COMPRESORES

1. Definición
Un compresor es una maquina destinada a incrementar la presión de aire, o de un gas
o mezcla de gases, a partir de la presión atmosférica, con el fin de proporcionarles
energía y utilizarlos en múltiples aplicaciones.
Los gases, sea cual sea su presión, tienen la propiedad de ocupar todo el volumen del
recinto que los contiene. En su comportamiento, cumplen la llamada ecuación de
estado, que se expresa por:
P·V = n·R·T
Donde P es la presión a la que está sometido, V el volumen del recinto donde se
encuentra, n la cantidad de moles del gas, T la temperatura, y R una constante que
recibe el nombre de constante universal de gases.
Por lo tanto, cuando se ha de elevar la presión de una determinada cantidad de gas se
disminuye el volumen del recinto que lo contiene, incrementándose normalmente la
temperatura.
Un gas contiene en su seno una cierta cantidad de energía que puede encontrarse en
varias formas, como son la presión y la temperatura, además puede contener otras dos
modalidades de energía, la de posición y la de velocidad, también llamada cinética.
La energía de posición tiene un valor muy reducido en todas las instalaciones
industriales, dado su poco peso, por lo que en todos los casos se desprecia.
La energía cinética existe cuando el gas se desplaza, alcanzando valores a tener en
cuenta solamente si se trabaja con presiones muy reducidas, como es el caso del aire
acondicionado, o en la salida de gas a la atmósfera a través de boquillas.
De todo lo anterior se deduce que la manera lógica de obtener energía de un gas, e
incluso poderla almacenar, es incrementando su presión, a través de un compresor.

2. Clasificación De Los Compresores, Funcionamiento, Campos De Aplicación.

2.1 Clasificación De Compresores: Rangos De Uso
Los compresores que se fabrican hoy en día se dividen en dos grandes grupos,
atendiendo a su principio de funcionamiento: turbocompresores o dinámicos y
volumétricos o estáticos.

Los turbocompresores están basados en el teorema de la cantidad de movimiento,

donde gracias a la fuerza recibida del motor de arrastre se aumenta la velocidad del
fluido, para posteriormente transformarla en presión. Los mismos constan de un
órgano fundamental denominado rodete, que gira sobre su eje, donde se produce la
transformación de la energía mecánica, que recibe del motor de arrastre en energía de
fluido.
Los compresores estáticos, llamados también de desplazamiento positivo, basan su
funcionamiento en la ecuación de estado y al principio de Pascal, es decir, aumentan la
presión del gas gracias a la reducción el volumen, transmitiéndola íntegramente a todo
el fluido situado aguas abajo.
Los compresores alternativos son los más utilizados en la industria por sus notables
ventajas y características, que los convierten en los mas económicos tanto en el
momento de su adquisición como de su uso.

3. Compresores De Desplazamiento Positivo Estos compresores pueden ser

alternativos o rotativos.

3.1 Alternativos
1. Compresor De Cruceta
Constan de un cilindro donde se desplaza alternativamente un embolo arrastrado
desde el exterior por un vástago o simplemente por una biela; cuando este comienza a
salir del cilindro se crea una succión que permite la entrada de aire desde el exterior a
través de una válvula, llenándolo. Cuando el pistón regresa se reduce el volumen y se
incrementa la presión del aire hasta alcanzar un valor en que se abre una válvula que
conecta el cilindro con el servicio. Cuando el pistón regresa se reduce el volumen y
aumenta la presión del aire hasta alcanzar un valor en que se abre una válvula que
conecta el cilindro con el servicio.
En determinados compresores de prestaciones reducidas el pistón es sustituido por
una membrana que desplazada alternativamente crea la succión y la compresión
dentro de una cámara. Reciben el nombre de compresores de membrana. Pueden ser
accionados mecánica o hidráulicamente. Los compresores de diafragma accionados
mecánicamente se fabrican únicamente para pequeñas capacidades y presiones
moderadas además de cómo bombas de vacío. Los de accionamiento hidráulico, son
más apropiados para la producción de altas presiones.
2. Compresores De Simple Y De Doble Efecto
Los compresores alternativos solo proporcionan aire comprimido cuando el pistón se
desplaza en un sentido, siendo útil solamente una de las caras de este, en tal caso se
dice que el compresor es de simple efecto.
Dicho inconveniente puede resolverse con los compresores de doble efecto que
disponen de otro juego de válvulas en el otro lado del pistón, verificándose la
expansión y la aspiración en un lado de aquel, mientras en el otro se produce la
compresión y el escape y a la inversa.
Lógicamente, los compresores de doble efecto casi duplican el caudal proporcionado
con relación a los de simple efecto e incrementan notablemente el rendimiento, pero
aumentan su complejidad, elevándose los costos de fabricación. Por estos motivos se
utilizan los primeros cuando se requieren altas prestaciones de caudal y presión, no
mereciendo la pena duplicar las válvulas en los compresores de pequeña potencia.

3. Compresión Por Etapas

La elevación total de la presión del aire en un compresor puede llevarse a cabo de una
sola vez, en un cilindro, o bien hacerlo en dos o más escalones. En este caso el
compresor dispondrá de tantos cilindros como etapas y el aire pasara por presiones
intermedias, si bien un compresor puede utilizar dos o más cilindros para la
compresión de una etapa.
La ventaja de estos compresores reporta en el aprovechamiento de los escalones
intermedios para refrigerar el aire, consiguiendo de esta manera aminorar la potencia
requerida.

3.2 Compresores Rotativos

Los compresores volumétricos rotativos disponen de un cuerpo o carcaza,
generalmente cilíndrica, dentro del cual están dispuestas unas piezas móviles
giratorias de una forma variada, que crean unos recintos que en primer lugar atrapan
el aire mediante succión, para luego disminuir su volumen, elevar su presión y al
mismo tiempo desplazarlo hacia su salida, en contacto con una zona de mayor presión.
Entre este tipos de compresores cabe citar los de paletas y los de tornillos como os
mas importantes.

1. Compresor A Tornillo
Son maquinas de desplazamiento positivo con una determinada relación de
compresión. La carencia de válvulas de aspiración e impulsión y la inexistencia de
fuerzas mecánicas desequilibradoras, hacen que este compresor pueda funcionar a
elevadas velocidades. En consecuencia, combina una elevada capacidad con reducidas
dimensiones.
El aire aspirado llena un espacio existente entre dos lóbulos que disminuye
gradualmente según giran los mismos, comprimiéndose así.
Los compresores de tornillo del tipo seco utilizan engranajes de sincronización
externos para los lóbulos, que al no haber contacto entre estos, ni con la carcaza no se
necesita lubricación dentro de la cámara de compresión. Para mantener el
rendimiento del compresor en pequeñas capacidades se requieren velocidades de ejes
muy altas.

2. Compresores Soplantes Rotativos De Dos Impulsores

Se conocen como compresores de doble rotor o de doble impulsor aquellos que
trabajan con dos rotores acoplados, montados sobre ejes paralelos, para una misma
etapa de compresión. Una máquina de este tipo muy difundida es el compresor de
lóbulos mayor conocida como "Roots", de gran ampliación como sobre alimentador de
los motores diesel o sopladores de gases a presión moderada. Los rotores, por lo
general, de dos o tres lóbulos están conectados mediante engranajes exteriores. El gas
que entra al soplador queda atrapado entre los lóbulos y la carcaza; con el movimiento
de los rotores de la máquina, por donde sale, no pudieron regresarse debido al
estrecho juego existente entre los lóbulos que se desplazan por el lado interno.
3. Compresor De Paletas
Este tipo de compresores consiste básicamente de una cavidad cilíndrica dentro de la
cual esta ubicado en forma excéntrica un rotor con ranuras profundas, unas paletas
rectangulares se deslizan libremente dentro de las ranuras de forma que al girar el
rotor la fuerza centrifuga empuja las paletas contra la pared del cilindro. El gas al
entrar, es atrapado en los espacios que forman las paletas y la pared de la cavidad
cilíndrica es comprimida al disminuir el volumen de estos espacios durante la rotación.

4. Compresor De Anillo Líquido

Son compresores exentos de aceite, de desplazamiento positivo y con una relación de
compresión determinada. Tiene un rotor con una serie de alabes fijos montados en un
cilindro, de manera que la cámara entre álabes y cilindros varia cíclicamente en cada
vuelta.
El cilindro está prácticamente lleno con un líquido. Durante el funcionamiento el
líquido es proyectado contra el cilindro por la acción de los álabes. Por la fuerza
centrifuga el agua forma un anillo sobre el cilindro, cuya pared interior varia en
distancia al rotor en la misma medida que lo hace el cilindro. Así, el espacio entre
álabes varía cíclicamente.
La refrigeración es directa y la temperatura de descarga prácticamente coincide con la
de aspiración. Se utilizan para procesos que requieran poca elevación de la
temperatura (compresión isotérmica)
4 Compresores Dinámicos
4.1 Compresores Centrífugos
Se caracterizan por su flujo radial y por su compresión en etapas. El aire entra por el
centro de una rueda giratoria, provista de aletas radiales (impulsores), las cuales
lanzan el aire hacia la periferia mediante la acción de la fuerza centrifuga. Antes de ser
guiado hasta el centro del siguiente impulsor el aire pasa a través de un difusor que
transforma la energía cinética en presión.
Se adaptan bien a la refrigeración intermedia en cada etapa. Los compresores
centrífugos por debajo de 4 bar por lo general no se refrigeran.
Las velocidades de funcionamiento son altas en comparación con otros compresores.

4.2 Compresores Axiales

Se caracterizan porque el flujo sigue la dirección de su eje. El gas pasa axialmente por
el compresor por hileras alternadas de paletas estacionarias y rotativas que comunican
velocidad y luego presión al gas.
La refrigeración entre etapas es dificultosa, limitando la relación de presión.
Funcionan a mayores velocidades que los centrífugos y se utilizan en aplicaciones
donde es necesario caudal constante y presiones moderadas.

5 Aplicaciones Especiales
5.1 Bomba De Vacío
Es un compresor que succiona a una presión por debajo de la atmosférica y descarga a
la presión atmosférica. Las aplicaciones características comprenden: evaporación,
destilación, cristalización, etc. El vacío se aplica especialmente para eliminación de gas
o condensado de un producto, que por determinadas circunstancias no puede ser
sometido a temperaturas elevadas.
La utilización del vacío, con frecuencia, aumenta el rendimiento o reduce el tiempo de
proceso. El rendimiento mecánico de esta bomba es, generalmente, inferior que para
un compresor.

5.2 Eyectores
Los eyectores requieren poca atención y mantenimiento.
En la industria se utilizan mucho eyectores de vapor que resultan útiles para producir
un vacío relativamente alto. Penetra vapor de agua a 7 atm. en una boquilla
convergente-divergente, de la cual pasa a velocidad supersónica a un cono difusor. El
aire que es preciso arrastrar se mezcla con el vapor en la primera parte del difusor, la
energía cinética de los gases mezclados se convierte en energía de presión.

5.3 Supresores
Si se trate de elevar la presión del gas partiendo de un valor superior al de la presión
atmosférica, la maquina se denomina supresor o booster. Sus aplicaciones son
numerosas, especialmente en los campos del petróleo, gas y en ciertos tipos de minas.
Se utilizan con frecuencia en conducciones largas para compensar la caída de presión.

6 Rangos De Usos
Para grandes caudales, bajas relaciones de compresión, y bajas presiones de descarga
se suelen utilizar los compresores centrífugos.
Para mayores relaciones de compresión y mayores presiones finales se utilizan los
alternativos. Respecto al rendimiento podemos decir que los mejores son los de
pistón, seguidos por los centrífugos multietapas, con inter-cooler y por ultimo los de
tornillo.
Un aspecto importante a tener en cuenta será la presencia de nieblas de aceite en el
aire. Se deberá estudiar, en el caso particular de cada planta, las consecuencias que
podría acarrear los rastros de aceite en el aire. En ciertas partes del proceso donde sea
prohibitiva toda presencia de aceite, deberán instalarse filtros de carbón activado para
eliminarlo.
Si la demanda de aire totalmente exento de aire es importante, entonces en lugar de
eliminarlo mediante filtros, de deberá estudiar la posibilidad de instalar compresores
libres de aceite.
En este ultimo caso, lo mas efectivos son los centrífugos, que garantizan 100% de aire
libre de aceite.
7 Parámetros En El Calculo De Potencia Y Selección De Un Compresor
Hay aplicaciones que pueden ser satisfechas por mas de un compresor. Para elegir se
debe hacer un análisis económico teniendo en cuenta los costos iniciales (Inversión),
de funcionamiento y de mantenimiento.
En una inversión al largo plazo, primero tenemos en cuenta los costos de
funcionamiento, luego los de mantenimiento y por ultimo la inversión.
De los costos producidos por un sistema de aire comprimido, el 10 % esta
representado por la compra, mientras que el costo de funccionamiento esta
representado por un 75%
Otros Factores:
 Gas a comprimir.
 Presión: de succión y descarga, etapas del compresor.
 Temperatura.
 Caudal efectivo (real de acuerdo a condiciones climáticas)
 Altura de aspiración sobre el nivel del mar.
 Tiempo de funcionamiento.
 Grado de utilización.
 Calidad de aire
 Nivel sonoro
 Tipo de refrigeración
 Futuros incrementos de demanda
 Espacio disponible
 Costos iniciales, operativos y de mantenimiento.
 Nivel sonoro.
 Inversión inicial
 Servicio posventa.

7.1 Capacidad De Un Compresor

Se le llama al volumen de aire comprimido por unidad de tiempo y está dado para
funcionamiento en doble efecto por:

7.2 Potencia De Un Compresor

La potencia instalada de un compresor es:

El rendimiento total varía de los pequeños a los grandes compresores de 0,6 a 0,7.

7.3 Ventiladores
Operan a presión no muy distinta de la atmosférica. Se utilizan para producir el tiraje
en las chimeneas de hornos industriales, alimentación de hornos metalúrgicos, para
ventilación y calefacción locales. Si se lo emplea para extraer aire se lo denomina
extractor.
Existen tres tipos básicos:
• Axiales: son de impulsión directa, fáciles de instalar y su caudal de aire es de sentido
constante, se puede variar el caudal.

• Centrifugo: El sentido de circulación de aire se deflecta 90º al pasar por el ventilador,

utilizandose la fuerza centrifuga para incrementar la presión del aire. Se dividen en tres
rangos: baja presión (0-1000 N/m2), media presión (1000-5000 N/m2), baja presión
(5000-10000 N/m2). Los de media y alta presión se llaman maquinas soplantes y se
utilizan para el servicio de hornos metalúrgicos.

• Mixto: la circulación es en ángulo oblicuo, por lo que existe una componente de

velocidad radial mediante la cual la fuerza centrifuga origina un incremento de la
presión estática. Por esta razón puede proveer una presión mas elevada a la misma
velocidad periférica que uno axial. No son muy comunes.

Para alta presión se utilizan los ventiladores centrífugos, excepto cuando se requiere
un volumen variable de aire, donde se utilizan ventiladores axiales de inclinación
variable, por su menor consumo de potencia.
9 Propiedades Condicionantes De Los Gases A Comprimir
El punto de partida para la selección de un compresor debería ser un correcto y
completo análisis del gas a comprimir. La operación eficiente de un compresor
depende en gran parte de la confiabilidad y certeza con que el gas le sea definido al
fabricante del compresor.
 Peso Molecular: influye sobre el tipo de diseño y rendimiento del compresor. En
condiciones normales de presión y temperatura, la densidad de un gas es
proporcional al peso molecular. La influencia de la densidad es más importante en
los compresores centrífugos que en los alternativos por el tipo de acción que
imprimen al gas.
 Relación De Calores Específicos: El exponente de compresión adiabática k=Cp/Cv
(para gases perfectos), es esencial para calcular la potencia teórica de un
compresor, como así también la temperatura que resultará del calor de
compresión. Teóricamente un gas con un valor bajo de k puede ser comprimido
con valores mayores de relación de compresión por etapa manteniendo la
temperatura dentro de los limites deseados.
 Compresibilidad: es un termino que se usa para describir la desviación de un gas de
las leyes de los gases perfectos y es un factor muy importante en el diseño y
selección de compresores de alta presión. Afecta la proporcionalidad entre etapas
de compresión ya sea en compresores centrífugos como alternativos.
 Contenido De Humedad: es de vital importancia, dado que los consumos de las
maquinas de proceso se refieren generalmente a aire seco, por lo tanto si no se
sobredimensiona con margen suficiente para compensar el efecto de la humedad,
no será posible obtener las cantidades de aire que se requieren en el proceso.
 Corrosividad: es fundamental conocer los elementos corrosivos que se puedan
presentar tanto cuali como cuantitativamente. Estos elementos son importantes
para la selección de los materiales de construcción, los materiales de los sellos y los
lubricantes.
 Contaminantes: la presencia aun en pequeñas cantidades de contaminantes tales
como partículas sulfurosas o cloruros, pueden provocar corrosión y otros
problemas mecánicos. La presencia de partículas abrasivas, producen desgaste de
aros, cilindros, válvulas, empaquetaduras y bielas, lo que se traduce en elevados
costos de mantenimiento. Los contaminantes deben eliminarse antes que ingresen
a los compresores, pudiendo utilizar prefiltros y adecuando la ubicación de las
tomas de aire del compresor.