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Pido con tal respeto o descaro, que por favor se tome el tiempo para dar una opinión
positiva o negativa.
Fuera de eso, los procesos de arranque sin viruta es una pequeña, pero gran
industria que consiste en reducir el escombro. Un ejemplo de esto seria la forja o el
lijado.
Por otro lado el lijado consiste en reducir partes que no estaban previstas, hasta el
grado de hacerlas casi desaparecer.
El resto viene incluido. Si le soy honesto, soy muy malo para hacer introducciones
y conclusiones, en fin… Hora de empezar!
Corte por Chorro de Agua
El corte por chorro de agua es un proceso de índole mecánica, mediante el cual se
consigue cortar cualquier material, haciendo impactar sobre éste un chorro de agua
a gran velocidad que produce el acabado deseado.
Hoy ya es un recurso habitual a la hora de mecanizar piezas, simple y a la vez muy
complejo. Es una herramienta muy versátil cuya aplicación es extensible a
prácticamente todos los trabajos de la industria, introducido por Flow International
en 1980, de un modo hoy rudimentario.
Al ser un procedimiento de corte en frío resulta
especialmente interesante, ya que está
demandado en todas las aplicaciones en las
que el material no se pueda ver afectado por
el calor.
Existen numerosas ventajas que hacen de
éste un producto destacado en el mundo
industrial, respecto a otros métodos más
limitados.
El primer paso es el diseño de la pieza, con el
oportuno programa de diseño asistido por
ordenador como AutoCAD, mediante el cual
se asignan las medidas del objeto, el espesor
y el tipo de material a cortar. Diseñada la pieza, se vincula al programa particular de
la máquina de corte por chorro de agua. Una vez almacenado el programa en la
base de datos, mediante el ordenador de la máquina de corte se busca el archivo
guardado. Se decide el tipo de corte que se desea obtener, desde el más bruto al
más definido, pero los bordes siempre serán limpios y sin imperfecciones, según el
precio que esté dispuesto a pagar el cliente. Se ajusta y fija la pieza a cortar, que
puede ser un resto de mecanizados que deseamos rentabilizar.
Una correcta ubicación de las distintas piezas permitirá, en el caso de máquinas con
múltiples cabezales de corte, trabajar en paralelo y agilizar de esta forma el proceso
de corte pudiendo trabajar con diferentes encargos de forma simultánea. A partir de
este momento en el que ya hemos ubicado el bruto a cortar adecuadamente se
procede al corte de la pieza, en la que la máquina toma el mando de la operación.
Existe la posibilidad de tener que interrumpir el proceso con tal de reajustar la pieza,
o de comprobar si todo va correcto, pero si no hay ningún problema, desde que la
máquina inicia el corte hasta el final, es un proceso continuo que termina con un
acabado excelente de la pieza a mecanizar.
Características
El dispositivo consiste en un chorro de agua a presión, cuyo diámetro de la boquilla
oscila entre 0,08 mm a 0,45 mm de diámetro, por el cual sale una mezcla de agua
y abrasivo lanzado a una presión muy elevada, capaz de cortar cualquier tipo de
material.
Uno de los elementos más importantes es la boquilla por la que sale el chorro; de
ella depende la cohesión del chorro que condiciona en gran medida la viabilidad
técnica de la aplicación, pues si el chorro es cónico se pierde poder de corte,
precisión, calidad y las características de corte en seco.
La presión del chorro de agua es otra de las características más importantes del
proceso. La aporta un sistema consistente en una bomba dotada con un
intensificador de ultra presión que hace que pueda llegar hasta 4000 bares de
presión. Dependiendo del objeto existe la opción de trabajar a menos presión
(alrededor de unos 2000 bares) o incluso trabajar sin el abrasivo; esto se utiliza en
materiales de poca dureza que no necesitan del abrasivo para ser cortados (imagen
1), o con el fin de trabajar piezas que por ejemplo solo hay que marcar, no cortar.
Los carteles metálicos en los que las letras y figuras plasmadas también se fabrican
con chorros de agua a baja presión, que no llegan a cortar pero marcan,
obteniéndose sorprendentes resultados como los de la imagen 2. Pero por lo
general se trabaja en altas presiones como la de 4000 bares, a pesar de que muchas
veces no es necesario por el espesor a cortar, ya que con mucha menos presión se
realizaría el mismo corte y con las mismas condiciones. Lo que hace que se trabaje
normalmente a máxima presión es el hecho de agilizar el proceso ya que esto le
aporta más rapidez al corte, que puede requerir desde minutos a horas.
La velocidad de corte es de máxima importancia, y esta dependerá de factores como
la presión de la bomba y la capacidad del intensificador, diámetro de la tobera,
cantidad y calidad de abrasivo y del espesor de la pieza. En referencia a valores de
velocidad encontramos que todo este sistema de aporte de presión permite que el
líquido salga por el orificio a una velocidad de 1000 metros por segundo.
El motivo de añadirle abrasivo al agua es debido a que un simple chorro de agua no
sería capaz de desarrollar cortes como los actuales en los materiales más duros,
por ello se le aporta este abrasivo, mezcla de arcillas y vidrios, que dota al sistema
de un aumento de posibilidades de corte infinito.
En relación al espesor de la pieza a cortar cabe decir que sirve desde 5 mm, que es
cuando empezaría a ser rentable usar este método, hasta espesores de 200 mm en
cualquier material, llegando incluso a los 400 mm usando eso sí, aplicaciones
especiales. Pero como se ha comentado antes, esto va en función del tipo de
material, pudiéndose dar el caso que con un chorro a 4000 bares y con abrasivo, se
puede cortar fácilmente corcho de dos metros de espesor.
Este chorro de agua puede cortar todo tipo de materiales, desde metálicos hasta
blandos como un pastel, incluso se utiliza para preparación de superficies como
limpiezas de barcos, pintura automovilística o industria aeroespacial. Es un proceso
en el cual la generación de partículas contaminantes es mínima, no aporta oxidación
superficial y la generación de viruta no es un problema en este caso.
La máquina está dotada de una balsa, sobre la que se proyecta el chorro de agua,
y la cual sujeta las piezas mediante una reja que mantiene el material en la superficie
de trabajo, pero que permite que la mezcla de agua y el material eliminado se
deposite dentro de la misma, evitando así que el líquido proyectado caiga fuera de
la zona de corte, e incluso que salpique, pudiéndose reciclar el abrasivo para ser
reutilizado de nuevo.
Como característica del proceso cabe destacar además, que el proceso de corte no
afecta a los materiales porque no los endurece ni deforma, de esta manera es un
método que en diversos casos puede ser más útil que el láser o el plasma cuando
los trabajos sea imprescindible un buen acabado.
Aplicaciones
Como se ha podido comprobar en el apartado anterior, la cantidad de aplicaciones
es infinita, pero si se analizan las más destacadas se podrían enumerar:
Desventajas
Por desgracia nada se salva de tener imperfecciones, y el corte por chorro de agua
no se salva de esto, así que simplemente pondré sus imperfecciones, o en este
caso desventajas. Y las desventajas son:
Detalle de boquilla
Centro de refrigeración: Se utiliza para
que todo este sistema mecánico
utilizado para realizar el mecanizado no
sufra de sobrecalentamiento, ya que sin
este elemento la máquina se quemaría.
La bomba que tiene a la izquierda
mueve el refrigerante almacenado en
los dos depósitos contiguos.
El electrodo de forma
El electrodo es comúnmente hecho de grafito pues este, por tener una elevada
temperatura de vaporización, es más resistente al desgaste. Puede ser trabajado
en una fresadora específica con el fin de crear ya sea un electrodo macho o un
electrodo hembra, lo que significa que el electrodo tendrá la forma opuesta a la
forma deseada y resultante en la pieza de trabajo.
Es buena práctica tener un electrodo de erosión en bruto y uno que consuma en
forma fina y final, más esto puede ser determinado por las dimensiones y
características de la pieza a ser lograda.
Los electrodos pueden ser manufacturados en forma que múltiples formas
pertenezcan al mismo pedazo de grafito.
También el cobre es un material predilecto para la fabricación de electrodos
precisos, por su característica conductividad, aunque por ser un metal suave su
desgaste es más rápido. El electrodo de cobre es ideal para la elaboración de hoyos
o agujeros redondos y profundos. Comúnmente estos electrodos se encuentran de
diámetros con tamaños milimétricos en incrementos de medio milímetro y longitudes
variadas. Este proceso en particular es muy utilizado para antes del proceso de
electroerosión con hilo, para producir el agujero inicial donde pase el hilo a través
de un grosor de material que es inconveniente al taladro convencional. Si deseamos
un buen acabado en el objeto a erosionar, sea cual sea el material en que se
construya el electrodo este debe ser repasado a mano después ser mecanizado en
la fresadora o torno debido a las marcas que las herramientas de corte utilizadas en
estas máquinas producen pequeñas marcas en los electrodos.
Aplicaciones
A modo de ejemplo se puede citar el agujereado de las boquillas de los inyectores
en la industria automotriz, así como en la fabricación de moldes y matrices para
procesos de moldeo o deformación plástica.
Hilo conductor
El hilo metálico puede ser fabricado de latón o de zinc (y molibdeno, en caso de
máquinas de hilo recirculante). En prácticas de protección al medio ambiente,
después del uso y descarte del hilo empleado y sus residuos, el material del hilo, ya
sea en forma de hilo o éste pulverizado, es acumulado separadamente con el fin de
ser reciclado.
Existen varios diámetros en el mercado, incluyendo 0,010” (0,25mm) y 0,012”
(0,30mm). Generalmente el hilo se vende en rollos y por peso, más que por su
longitud.
La tensión del hilo es importante para producir un corte efectivo, y por consiguiente
una mejor parte; la sobretensión del hilo resulta en que este se rompa cuando no
sea deseado. Más la ruptura del hilo es común durante el proceso, y también es
necesaria. En unos talleres, los encendedores comunes se utilizan como una forma
práctica de cortar el hilo.
Inicialmente, la posición de una cabeza superior y una cabeza inferior por las cuales
pasa el hilo están en un alineamiento vertical y concéntrico una a la otra; el hilo en
uso se encuentra entre estos dos componentes mecánicos.
Orígenes
La tecnología de uniones de piezas metálicas por arco eléctrico vio sus éxitos
en 1930 al construir un barco totalmente soldado en Carolina del Sur en Estados
Unidos, años después se introdujo mejoras en el proceso como corriente alterna,
y se utilizó protección como fundente granulado.
En los años 40 se introdujo el primer proceso con protección gaseosa empleando
un electrodo no consumible de wolframio y helio como gas protector, recibió el
nombre de TIG (Tungsten Inert Gas).
En 1954 Los científicos descubren que, al aumentar el flujo del gas y reducir la
abertura de la boquilla utilizada en la soldadura TIG, se obtiene un chorro de
plasma. Este chorro es capaz de cortar metales, lo que dio lugar al proceso de
corte por plasma conocido hoy en día.
Fundamentos físicos–químicos
El plasma se considera el cuarto estado de la materia después de la sólida, el líquido
y el gaseoso. El plasma cosiste en un aglomerado de iones positivos átomos neutros
y electrones libres. Y obteniéndose por calentamiento de gases hasta temperaturas
extremadamente elevadas. En los cambios de estados de la materia interviene una
cierta calidad de calor (calor latente de la transformación) así, para trasformar agua
en vapor es necesario aportar calor. De la misma forma. El arco suministra calor al
gas para llevarlo al estado de plasma. Posteriormente cuando el plasma vuelve al
estado gaseoso devuelve la misma cantidad de calor.
A muy elevadas temperaturas, los electrones tienen suficiente energía como para
escapar de su órbita alrededor del núcleo del átomo, generando iones de carga
positiva.
El plasma es el estado en el que se encuentran las estrellas por su elevada
temperatura. En la atmósfera terrestre solo podemos conseguir el plasma por
medios artificiales.
Al calentar un gas a temperaturas del orden de 50.000 ºC los átomos pierden
electrones. Estos electrones libres se colocan en los núcleos que han perdido sus
propios electrones, convirtiéndose así en iones. De esta forma el gas se convierte
en plasma y por consecuencia tendremos un conductor eléctrico gaseoso con alta
densidad de energía.
Ventajas y desventajas
Ventajas
En comparación con los procesos de corte mecánicos, la cantidad de fuerza
requerida para sostener la pieza de trabajo en su lugar y desplazar el soplete
(o viceversa) es muy inferior en el caso del proceso de corte con arco de
plasma, que no hace contacto
En comparación con el OFC, el proceso de corte con plasma opera en un
nivel energético muy superior, lo que permite mayores velocidades de corte.
El PAC tiene la ventaja de iniciarse inmediatamente, sin necesidad de
precalentamiento. El inicio instantáneo resulta especialmente ventajoso en
aplicaciones que implican interrupción del corte, como en el corte de mallas.
Desventajas
Gas-plasma
Los principales gases que se utilizan como gases plasmágenos son, argón,
nitrógeno y aire, o mezcla de estos gases, en general se utiliza el nitrógeno por su
mejor comportamiento respecto a la calidad del corte y garantiza una durabilidad de
la boquilla. El chorro del gas–plasma utilizado en el proceso se compone de dos
zonas:
Zona envolvente, que es una capa anular fría sin ionizar que envuelve la zona
central. Al ser fría conseguimos refrigerar la boquilla, aislarla eléctricamente y
confinar el arco de la región de la columna-plasma.
La zona central, que se compone por dos capas, una periférica constituida por un
anillo de gas caliente no suficientemente conductor y la columna de plasma o el
núcleo donde el gas-plasma presenta su más alta conductividad térmica, la mayor
densidad de partículas ionizadas y las más altas temperaturas, entre 10.000 y
30.000 ºC.
Arco eléctrico
El arco generado en el proceso de corte por plasma se denomina arco transferido.
Como su propio nombre lo indica, el arco se genera en una zona y es transferido a
otra.
En esta ocasión, a decir verdad he aprendido un poco más acerca de los procesos
de fabricación sin arranque de viruta, aunque es algo extraño, jamás pensé ni supe
que algunos métodos que se usan hoy en día fueran algo complicadas, demasiado
para mi de hecho, y otras que se usan casi a diario que me fue imposible de
Ahora que todo eso quedo en mi cabeza, la mayor parte, no creo que vea las cosas
como antes.
Bibliografía
https://www.ecured.cu/Corte_por_plasma
https://es.wikipedia.org/wiki/Electroerosión
https://es.scribd.com/doc/293125954/proceso-de-conformado-sin-arranque-
de-viruta-Autoguardado-pdf
https://es.wikipedia.org/wiki/Corte_con_chorro_de_agua
https://www.interempresas.net/MetalMecanica/Articulos/117732-Corte-por-
chorro-de-agua.html
https://www.ecured.cu/Corte_con_chorro_de_agua
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uta-141024210056-conversion-gate02.pdf