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Mecánico II
Parte II
Código: 89000384
Profesional Técnico
ÍTEM TAREA/CONTENIDO PÁG.
I. MANTENIMIENTO Y REPARACIÓN DE TALADRADORA. 5
1
120
2 2 00
1 2 52
2 50
400 5 820
1050
164 0
TIEMPO: 1 2 H r s . HOJA: ½
MECÁNICO DE MANTENIMIENTO
ESCALA: 1 : 2 2004
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
PROCESO DE EJECUCIÓN
Fig. 1
1º PASO : Inspeccione el mecanismo de
avance.
a. Accionando la palanca
sensitiva del taladro.
(Fig. 1).
OBSERVACIÓN
Si el husillo del taladro no
retorna es porque el resorte
de avance esta quebrado.
1
1
2 00 170
50~ 200 43
340 5 6
870 80
2º PASO : Desmonte el mecanismo de 60~
1
1380
avance. 1
2
120
2
2 50
2 00
52
400 5 820
1050
1640
20
10
90
80
20
90
OBSERVACIÓN 80
70
Fig. 6
PROCESO DE EJECUCIÓN
1º PASO : Inspeccione el mecanismo de
velocidades.
a) I n s p e c c i o n e e l
accionamiento del variador
de velocidad con la
manivela variando las
velocidades.
b) I n s p e c c i o n e e l
accionamiento del
mecanismo de velocidad
por rueda dentada. Tabla de velocidades
OBSERVACIÓN
1
1
2 00 170 Palanca
Accione la palanca para 50~ 200 43
340 5 6
870 80 de velocidades
cambiar las velocidades 60~
1
120
1380
Fig. 1
c) I n s p e c c i o n e e l
posicionamiento de las
manivelas o palancas de
accionamiento.
1
velocidad. (Fig. 2). 1
2
120
2
2 50
2 00
52
400 5 820
1050
1640
c. Dibuje o esquematice el
orden y ubicación de las
piezas montadas y/o
accionadas. (Fig. 3).
e) Desmonte la horquilla o la
palanca de cambio de
velocidades.
Fig. 3
3º PASO : Repare el mecanismo de
velocidad.
a) R e c o n s t r u y e n d o l a s
palancas de accionamiento
del variador de velocidad.
OBSERVACIÓN
OBSERVACIÓN
a) Monte el variador de
velocidad.
b) M o n t e l a p a l a n c a d e
accionamiento y verifique
su accionamiento.
OBSERVACIÓN
f) M o n t e l a p a l a n c a d e
accionamiento y fije con el
pasador de presión.
c) C o m p r u e b e e l
funcionamiento de los
elementos que conforman
la caja de velocidades del
taladro. (Fig. 9).
Fig. 9
REGULADORES DE CORREAS
Rodillo Tensor
Soporte
234
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Rodillos tensores
La rueda dentada de la a
izquierda gira, solidariamente
con el cono escalonado de
poleas, loco en el husillo de
trabajo o principal. La rueda
dentada derecha va unida al
husillo principal.
236
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Mecanismo escalonado de cono de poleas con doble juego de engranajes (Fig. 3).
Las posibilidades de escalonamiento del número de revoluciones quedan triplicadas
respecto al mecanismo sencillo de cono de poleas. El bloque de ruedas dentadas es,
como corresponde, desplazable sobre el árbol de la contramarcha.
Fig. 3. Accionamiento escalonado de cono de poleas con doble juego de engranajes (doble contramarcha)
Mecanismos con los cuales puede ser variado en el sentido de giro (mecanismos
de inversión) (Fig. 4).
Los mecanismos por medio de los cuales se puede cambiar la dirección del movimiento
se llaman mecanismos de inversión.
Entre estos mecanismos figuran los mecanismos de inversión por correas, por ruedas
de fricción, por ruedas dentadas paralelas y por ruedas dentadas cónicas.
238
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Æ 68 Æ 162
Æ 94 Æ 102,5
Este tipo de transmisión es utilizada con Æ 164 Æ 73
mayor frecuencia en las diversas máquinas
17 Z
(Fig. 6). El trabajo correcto dependerá de la 1
n1 = 1400 min
corrección: Motor 1 69 Z
n1 = 2800 min
Fig. 6
En altas velocidades, el ajuste entre la polea y el eje y la chaveta origina vibraciones por
tanto se deterioran los cojinetes.
Solución: alineamiento.
239
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
TIPOS DE TALADRADORAS
Taladradora de la columna
Consta de pie columna, mesa y cabezal con husillo. El husillo un movimiento circular de
giro como movimiento principal y en movimiento rectilíneo y axial como movimiento de
avance. La posición del husillo no es variable, de forma que la pieza a mecanizar debe
ser movida por debajo de la herramienta. Con estas máquinas se puede taladrar ,
avellanar y escariar , así como roscar si están preparadas para ello. Según el tamaño de
la máquina se pueden hacer taladros hasta 30,50,80 y 100 mm de diámetro. (Fig. 1)
Motor
Embrague
Mecanismo
Avance
PIV
Mecánico
Manual
Girado a 90º
Está constituida por una mesa rectangular con dos hasta cuatro cabezales en su husillo
correspondiente. Se emplea para pequeñas series de piezas con diferentes procesos
de trabajo; por ejemplo; en el primer husillo está instalada una broca helicoidal, en el
segundo una de tres filos y en el tercero una avellanadora.
240
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Taladradora radial
Para que se pueda realizar el mayor número posible de trabajos distintos, con la pieza
una vez sujeta al pie de la máquina, el husillo de taladrar ejecuta hasta 24 velocidades
de giro, por ejemplo desde 20 hasta 2000 r.p.m y otros tantos avances, desde 0,05 hasta
2 mm.
241
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Taladradora sensitiva
130
300
200
395 385
242
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
243
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Existen taladradoras de dos a seis columnas. Con un tipo de cinco mandriles, por
ejemplo, se pueden efectuar sucesivamente, con cinco herramientas diferentes, las
operaciones de taladrado, penetrado y escariado (en un mismo punto de una pieza);
agujereado y fileteado (en otro punto de la misma pieza).
n = 2400
n = 1200
n = 600
2 hp
n = 1200
244
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Transmiten el momento de giro por fricción entre dos árboles paralelos o que se cruzan,
a una pequeña distancia.
Transmisión de fuerza
Motriz
En los accionamientos por rueda de fricción (Conductora)
Impulsada
(Conducida)
se presionan una contra otra dos ruedas de
periferia lisa mediante la fuerza de apriete
FN (FN = fuerza normal perpendicular a la
tangente en el punto de contacto). FN FN
FR = FN • m
Esta fuerza produce en la superficie de las
ruedas la fuerza tangencial FR fuerza de
Guarnición de
rozamiento). Su magnitud depende de FN y fricción (goma)
a
del coeficiente de razonamiento u entre las Fundición gris
superficies de fricción que trabajan
conjuntamente: (Fig. 1)
Fig. 1. Transmisión de fuerza en las ruedas de fricción
FR = FN • m en N
Para conseguir condiciones de fricción favorables, una de las ruedas se recubre con
una guarnición de fricción de material sintético, goma o cuero. Cuando las cargas son
pequeñas las guarniciones de goma se fijan elásticamente sobre las ruedas, y en caso
de cargas grandes se vulcanizan.
245
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
A
Motor eléctrico
Guarnición
de fricción
Fig. 3. Accionamiento de fricción de rueda trapecial Fig. 4. Mecanismo inversor de rueda de fricción para
accionar prensas de husillo
Ventajas:
Inconvenientes:
Las ruedas de fricción se fijan en los árboles con ajuste indeterminado o a presión en
unión con una chaveta.
246
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Consta este mecanismo de tres discos de fricción, dos de los cuales están unidos
firmemente al árbol. Este árbol con sus dos ruedas de fricción es desplazable hacia la
derecha y hacia la izquierda. Con este movimiento se pone en contacto ya con una, ya
con otras de las citadas ruedas una tercera rueda que gira dispuesta
perpendicularmente a ellas dos. Cuando esta rueda se pone en contacto con la rueda
izquierda, obtiene el árbol un movimiento de rotación a la derecha, y si es con la rueda
de la derecha con la que establece contacto la tercera rueda, el árbol tendrá movimiento
hacia la izquierda.
El mecanismo inversor de ruedas de fricción tiene la ventaja de que los golpes bruscos
de cambio de dirección son absorbidos mediante deslizamiento o resbalamiento. Se ve
este mecanismo frecuentemente en prensas de husillo. (Fig. 5)
247
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
13
12 7
11
8
10
9
Observaciones:
248
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
TALADRO DE COLUMNA
CARGA DE TRABAJO
Cod. 1070510003 Taller Mec. General Ubic. Ajuste
Ajuste I 08
Ajuste II 16
Máquinas Herramientas 08
Electricidad Industrial 04
Controles Industriales 04
07/07/03 08 08
08/07/03 16 24
09/07/03 08 32
10/07/03 04 36
11/07/03 04 40
249
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Mecánico
01 Ajustar y limpiar máquina diaria 24
02 Ajustar niveladora de máquina 30
03 Cambiar bocina 30
04 Ajustar palanca de columna 30
05 Ajustar accesorio de fijación (pernos de anclaje) 01
Eléctrico
01 Motor eléctrico 07
02 Bornes del motor 360
03 Llave trifásica 360
04 Fases de energías 150
Observaciones:
250
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Observaciones:
251
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
252
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
z1 x m x n 1 = z2 x m x n2
z1 x n 1 = z2 x n2
.m Nota
z
=
d
z x n motriz = z x n accionado
n1
i = núm. de rev. motriz = n1 = d2 = z2
n2
núm. de rev. accionado n2 d1 z1
4. Distancia entre ejes La distancia entre ejes está determinada por los
diámetros d1 y d2
d1 + d2
a =
d 1
d2
2
z1 + m + z2 x m m
a = = (z1 + z2)
2 2
253
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
dado z1 = 8
z2 = 32
n1 = 3600 1/min
solución z1 x n1 = z2 x n2
z1 x n 1 8 x 3600 1/min
n2 = =
z2 32
= 900 1/min
Atención
dado z2 = 40
trans-
misión n2 = 384 1/min
z1 = 24
Z = 40
solución n1 = z2 x n2 i = n1
z1 n2
40 x 384 640
n1 = i =
24 384
5
n1 = 640 1/min i =
3
254
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Oxidación
Fig. 1
Corrosión
Mediante los procesos metalúrgicos se obtienen los metales puros, a partir de los
minerales, situándolos en condiciones estables que pueden conservar durante varios
períodos.
En este estado, los metales poseen una tendencia hacia su estado natural llamado
corrosión, que se manifiesta como una destrucción lenta y progresiva de los metales por
agentes exteriores.
255
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Causas de la corrosión
La corrosión no ataca por igual a todos los metales, aun en un mismo ambiente, puesto
que están más sujetos a sus efectos los que presentan un carácter más electronegativo
que el hidrógeno. Aun tratándose de los metales con igual carácter, no sufren la
corrosión en la misma forma, y algunos, como el cromo y el níquel, quedan “ pasivados”,
y en tal condición no la experimentan.
Tipos de corrosión a
Corrosión uniforme
El metal adelgaza uniforme y homogéneamente en toda la superficie, y su defecto se
traduce en una reducción del espesor y, por tanto, del peso del metal.
La resistencia mecánica decrece proporcionalmente a la disminución del espesor. La
pérdida del material se mide por miligramo por decímetro cuadrado y por día (mdd).
Conociendo al densidad del material que se corroe, es fácil calcular el nuevo espesor
con relación a la pérdida de peso.
Corrosión localizada
Se manifiesta en las zonas de la superficie donde se localiza el efecto destructivo,
quedando el metal. “picado” o con grandes rugosidades.
Corrosión intergranular
Se produce por la unión de los granos o cristales de la estructura de los metales, por
impurezas en sus contornos, debilitando su resistencia y pudiendo originar la
desintegración de la pieza sin que apenas sea visible al exterior.
Corrosión selectiva
Un ejemplo clásico es el descincado de los latones, que son aleaciones de cobre- cinc.
El descincado da como resultado una pérdida de cinc del latón, dejando una masa
porosa de cobre de baja resistencia.
Corrosión bajo tensiones
Cuando actúan esfuerzos estáticos superficiales de tensión , combinados con un medio
corrosivo.
256
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Corrosión-erosión
Flujo turbulento de fluidos que contienen sólidos en suspensión. La combinación de
este elemento mecánico con un medio corrosivo acelera el deterioro del metal.
Corrosión con fatiga
Combinación mecánico-corrosiva debida a la acción de un medio agresivo sobre el
metal, sometido a su vez a esfuerzos variables.
Corrosión galvánica
Si se sumergen dos metales en una disolución acuosa o se exponen a la atmósfera
húmeda, se produce una corrosión del metal de menor potencial electroquímico, que
actúa como ánodo, y permanece inactivo el de mayor potencial electroquímico.
A continuación se expone la denominada serie de potenciales electroquímicos, que
ordena los metales según su tendencia a corroerse (tabla IX) , es decir, a disolverse en
Metal fundido
una solución normal, asignando el valor cero al
hidrógeno. En esta serie hay elementos con mayor
potencial que en el hidrógeno (positivos), y el lado de la
escala en que están situados se llama lado noble o
protegido. En el extremo contrario están los elementos
Pieza a
con menor potencial (negativos), situados en el Fig. 3
galvanizar
llamado lado activo o corroído. (Fig. 3).
Cuando dos metales están sumergidos en una
disolución, dado que sus potenciales son distintos, se
produce un desplazamiento de partículas metálicas
cargadas eléctricamente, llamadas iones, que van del
metal de menor potencial al de mayor, ocasionándose Cinc fundido
así una corrosión del primero, que actúa como ánodo y está más cerca del lado activo o
corroído de la serie.
Por ejemplo, si en una plancha de hierro recubierta de cinc se produce un poro, como,
de los metales, el que está más próximo al lado activo(el de menor potencial) es el cinc,
éste se corroerá actuando como ánodo, quedando así protegido el hierro, que ejercerá
de cátodo, (tabla X). En cambio, si la plancha de hierro está estañada y se produce un
poro, siendo el hierro de menor potencial que el estaño, actuará de ánodo y resultará
corroído. El fenómeno de la corrosión galvánica no se produce solamente cuando hay
dos metales en contacto, puesto que , cuando hay sólo un metal sumergido en una
disolución acuosa o en atmósfera húmeda, entre metal y disolución se establece una
diferencia de potencial que produce un desplazamiento de iones del metal a la
disolución, o al revés. Existen también otras causas de corrosión aún cuando no haya
una solución salina, también se produce en un metal enterrado si en las proximidades
hay otro catódico con respecto a él. Y puede suceder, sin que exista otro metal, por
heterogeneidad en el mismo metal o en el medio circundante; por ejemplo, un trozo de
tubería nueva insertado en otra vieja puede corroerse porque actuará de ánodo, y la
vieja de cátodo, o también una impureza en la superficie de un metal puede iniciar una
corrosión electroquímica actuando la impureza de cátodo y el hierro, de ánodo.
Las tensiones internas y externas de un metal, el estado de su superficie; etc, son
causas de corrosión, así como las diferencias de temperatura, de concentración y de
contenido de oxígeno.
257
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
INFLUENCIAS QUÍMICAS
Corrosión química
Resultado de la acción de los ácidos y los álcalis. Por lo que respecta a los ácidos, hay
que distinguir entre oxidantes y no oxidantes.
Cuando los ácidos no son oxidantes (sulfúrico, clorhídrico, etc), la corrosión depende de
que el metal sea capaz o no de desplazar los iones de hidrógeno de la disolución, lo cual
sucede con los metales situados en el lado activo de la serie electroquímica,
provocando el desplazamiento de iones de hidrógeno y, por tanto, la reacción
continuará hasta agotarse el metal.
El hierro es atacado por los ácidos no oxidantes, lo cual favorece la presencia de azufre.
(Fig. 1)
Si el ácido está diluido, la corrosión tiene lugar violentamente pero si el ácido está
concentrado, el hierro queda autoprotegido después de un ligero ataque al principio. Así
pues el hierro puede pasivarse introduciéndolo en ácido nítrico concentrado, lo cual le
permitirá resistir la reacción del ácido diluido que normalmente lo atacaría. Los álcalis
actúan como ligeramente corrosivos si están diluidos, pudiendo incluso proteger a los
metales. En disoluciones concentradas, los acatan rápidamente.
Los metales susceptibles de ser atacados por una solución de hidróxido sódico son:
cinc, aluminio, plomo, estaño y cobre. Los más resistentes a los álcalis son: níquel, plata
y magnesio. (Fig. 2).
Fig. 2
258
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
1 2 3 4 5 6 7
8 1. Árbol
2. Manivela colisa oscilante
9 3. Tornillo
4. Biela
5. Tirante roscado
10 6. Tuerca del tornillo
7. Carro
8. Circunferencia
9. Par Cónico: Tornillo y
Tuerca
10. Volante
11. Centro de giro
12. Gorrón
Fig. 1
12 11
Fig. 3
Fig. 2
259
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
2° Porque muestra con claridad los distintos subconjuntos o planos de grupo del objeto,
el lugar, la relación y la recíproca concordancia de unos con otros. En cambio, no
aparecen en él los detalles de cada pieza, que se representan en los planos aparte.
(Fig. 4).
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Fig. 4
10
11
12
Hay que recordar que el plano de conjunto se completa con la lista de piezas.
3° Comenzar el dibujo por la pieza principal y seguir por las piezas secundarias, o bien,
empezar por las piezas interiores y seguir por las exteriores.
260
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Fecha Nombre
Dibujado 06-07-04 Grupo1
Mec.Mantenimiento
Fig. 5
El tamaño de éste será doble que el de las cifras de cota y no inferior a 5 mm de altura
(Fig.5).
El orden de sucesión de los números debe guardar, a ser posible, relación con el
montaje.
Se colocan en sitio visible, al lado de la representación de la pieza a la que
corresponden, en dirección de lectura o en el sentido de movimiento de las agujas de un
reloj.
Procúrese que todos los números estén alineados, para mayor estética del plano.
Líneas de referencia
Son unas líneas continuas estrechas o inclinadas que van desde el interior de la pieza
que se desea señalar, terminando en un punto, hasta la cifra exterior sin tocarla, que
indica el número de la pieza correspondiente. (Fig.5).
Para que las líneas de referencia no puedan ser confundidas con otras líneas
continuas, se procurará que sean de poca longitud.
Un dibujo de montaje o conjunto es el dibujo de una máquina o de una estructura
ensamblada que ilustra la relación exacta de sus partes componentes. El dibujo de
conjunto puede realizarse en una, dos o tres vistas, tanto como sean necesarias, que
ilustra la relación exteriores o en corte.
Un dibujo de montaje se hace, en algunos casos, a partir del proyecto en sí; pero
también se dibuja a partir de los dibujos de detalle. Esta modalidad aporta una
comprobación valiosa de la forma y tamaño de las diferentes piezas que contiene la
unidad.
261
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Listas de piezas
Una lista de piezas componentes en el dibujo de montaje se coloca sobre el cajetín de
rotulación. En dicha lista se hace figurar: La cantidad de piezas requeridas. El número
de la norma N° de posición de la pieza. El nombre de cada pieza. El material y sus
dimensiones, y el semiproducto. A veces se agrega datos adicionales tales como: peso,
número de modelos de fundición .etc. En la columna de observaciones.
Notas:
Las dimensiones que se ponen en la lista son medidas mayores que las que se indican
en el plano.
En la columna de “material”, se pone al abreviatura del material, Ejemplo: St. 40 Zn 99,5.
GG12, etc. (Fig. 6).
1 2 3 4 5 6 7 8 9
11 10
262
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Contiene todos los detalles y datos técnicos para realizar la pieza, tal como fue
proyectada.
N7
N7
4 1
244,5
16 41 86
42,5 21,5
A
1’’-12UNF
Datos
Ø25,5
Ø38
Ø32
Ø66,2
Modulo M=5
Ø76,2
1,5 x 45° 1,5 A 1,5
2 4 15
N° de dientes Z = 12
100 70
CORTE A-A
Altura del diente H = 11,8
6,4 Ángulo de hélice a = 24°
Sentido de hélice izquierda
22,4
22
Rectificado
N7
1’’ 9
N7
2
,5
25
25,5
76
32,6
,2
Esp. = 8
78
Fig. 7 Fig. 8
- Representar cada pieza con un mínimo de vistas que permitan definirlas con
claridad.
- Respetar la posición ocupada por la pieza en el montaje. Cuando haya piezas que
puedan adoptar diversas posiciones, se las suele representar según el proceso de
mecanizado.
a) Dimensiones
c) Tolerancias
263
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
38 27
26,5 9
N9 N4 24
5
1’’-12UNF
Ø18,5
Ø24
Ø32
Ø15
41
37
198
166,6 9 4
66,1
21
Ø 9,4 Ø57 90°
171,01
N7
1,5
N7
1,5
13
21
32
7
Ø15
8
R
21
19
151
M16
Ø1
0
0,6
125
157
198
31
66
85
84
130
64
Ø7
6 ,2
Ø
9,
4
132
140
Fig. 9 Fig. 10
f) Especificaciones de identificación
Para dar una idea más clara de la representación y composición de los dibujos de
conjunto y de despiece, se presenta a continuación el dibujo de conjunto y los dibujos de
despiece, correspondientes a una cruceta articulada .
Un dibujo de despiece es el dibujo de una sola pieza, que da una completa y exacta
descripción de su forma, dimensiones y construcción.
Esto se debe a que cada operario, para fabricar una pieza determinada, necesita el
dibujo de dicha pieza solamente, y no dibujos de otras piezas.
264
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Fig. 11
5
( N6 )
1,
N7
R
72,5
1,5
90º
N6
R3
Æ6,2
1x45º
Æ 28H6
Æ 125
Æ 38
Æ 74
90º
30
N6
3 31
R2
2,5
3 1,5
25,5
Fecha Nombre
Dibujado 17-07-04
19-07-04
P. Mija
SENATI
Revisado A. Santamaría
Escala
Plano N°0007
1:1 CONJUNTO DE MECANISMO
MM
265
138 N7
115 ( N6 )
N6
8 107 1,5 x 45º 16
N6
N6
N6
Æ 19
M6
60º
Æ 7k5
Æ 12
Æ 20m5
Æ 19,4
Æ 28g6
R0
,3
0,5 x 45º
R0
1º5
,3
3’
1,5 1,5 x 45º
266
18
190
Fig. 12
Fecha Nombre
Dibujado 17-07-04 P. Mija
SENATI
19-07-04 A. Santamaría
Revisado
Escala
Plano N°0008
1:1 CONTRAPUNTA GIRATORIA
PARA TUBOS MM
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Es un rectángulo que se coloca en la parte inferior derecha de los planos, con una serie
de casillas en las que se anotan diversos datos.
El cajetín debe colocarse a una distancia de 5mm de los bordes inferior y derecho de la
hoja de papel; esta distancia debe quedar libre en todo el contorno de la hoja, excepto en
el margen izquierdo que será de 20mm, para permitir el cocido y archivado (UNE 1026)
(Figs. 13 y 14).
Las normas UNE 1035 h1-h4 DIN 6771 determinan diversos tipos de casilleros para la
rotulación.
Cada empresa adopta el formato del cajetín que cree más conveniente a la disposición
de las indicaciones que deben figurar en el mismo.
20 185 5
297
297
185 a=5
a=5
5
210 20
420
Fig. 13 Fig. 14
A continuación se indica un tipo de casillero para la rotulación y los datos que deben
figurar en los espacios de que consta. (Fig. 15), representado a tamaño natural.
Fecha Nombre
Dibujado
1 2 3 4
Comprobado
Escala 7
5 6 8
Fig. 15
Es una tabla que contiene las informaciones esenciales correspondientes a cada una
de las piezas representadas en un dibujo de conjunto.
Cuando las listas de piezas va en el plano del dibujo de conjunto se a de observar lo que
sigue ( Fig. 16).
1 2 3 4 5 6 7
Fig. 16
- Las letras y cifras que se consignen en la lista de piezas, serán de rotulación, de una
altura no inferior a 2,5 mm.
Los datos que pueden figurar en la lista de piezas, que se ve en el plano de conjunto, son
los siguientes:
268
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Cuando al lista de piezas va por separado, en pliegos de formato A4, tiene la ventaja de
que se puede rellenar preferentemente a máquina, por lo que la separación, entre
renglones, es de 4,25mm (Fig. 17).
Si alguna contiene datos muy extensos se puede dar una separación de 8,5 mm que
admita dos líneas.
Sucede con las listas de piezas lo mismo que con los casilleros de rotulación; cada
empresa adopta la más apropiada para sus necesidades.
Nº de Medidas
piezas Denominación Normas Material Marca en bruto Peso
1 Base FG 20 1
1 Eje - husillo F - 1250 2 Æ 54 X 176
1 Rueda dentada m = 3 z=60 F - 1512 3 Æ 192 X 40
1 Tornillo hexagonal M10 x 30 DIN 931 F - 1150 4
1 Tuerca hexagonal M 12 DIN 936 F - 1150 5
10 64 18 27 14 36 16
Fig. 17
269
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
270
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
HOJA DE TRABAJO
13. ¿Cuáles son las ventajas e inconvenientes de los accionamientos por ruedas de
fricción?
271
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
HOJA DE TRABAJO
Ejercicios Accionamiento simple por rueda dentada
HOJA DE TRABAJO
Indicar el número de piezas y agregar el listado de piezas respetando las normas
de dibujo de montaje para la torreta regulable.
273
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
HOJA DE TRABAJO
Dibujar en despiece los elementos que corresponden a la torreta regulable con
las siguientes indicaciones: acotado, acabado de superficies, cajetín,
tolerancias y ajustes.
274
Husillo
Cremallera
TIEMPO: 1 2 H r s . HOJA: 2 / 2
MECÁNICO DE MANTENIMIENTO
ESCALA: 1 : 2 2004
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Esta operación consiste en controlar el husillo principal del taladro para luego reparar y
cambiar elementos dañados (rodamientos de bolas, cónicos) que se encuentran en la
parte interior del husillo.
Se ejecuta cuando al inspeccionar y
controlar el husillo del taladro, este vibra
ocasionando la rotura de la broca y
agujeros defectuosos.
1 2
PROCESO DE EJECUCIÓN
1º PASO : Desmonte el husillo del 30
taladro. 20
10
0
80
(Fig. 1).
b. Retire el eje principal que
sostiene el husillo del Fig. 1
taladro.
OBSERVACIÓN
Sujete al husillo al retirar el
eje de la palanca sensitiva
para evitar la caída y rotura.
Fig. 2
2º PASO : Desmonte los elementos del
husillo principal.
a. Limpie el husillo.
b. Desmonte el eje interior del
husillo.
OBSERVACIÓN
Desenroscando la tuerca y
la contratuerca hasta que S KF
6205-2Z
6205-2Z
SKF
6205-2Z
husillo.
SKF
OBSERVACIÓN
Z2-5026 FK
Utilice solvente que no
S
afecte nuestro medio
ambiente. (Fig. 4).
b) Verifique si hay desgaste,
deformación, rotura de los
elementos.
c) Si cambia los rodamientos Fig. 4
verifique la serie del
rodamiento como sus
medidas.
d) Repare cremallera del
husillo si es necesario.
(Fig. 5).
c) Monte el eje sobre el cuerpo 20
6
Rodamiento
d) Monte el rodamiento de cónico
bolas sobre la espiga del eje Tuerca
moleteada
que sobresale.
e) Monte la contratuerca y
tuerca ranurada. (Fig. 6).
OBSERVACIÓN
Ajuste la tuerca lo necesario
controlando que el eje gire
sin esfuerzos.
PROCESO DE EJECUCIÓN
1º PASO : Desmonte la cremallera.
a) Retirando la cremallera del
mecanismo. (Fig. 1)
b) Retirando el piñón que
engrana con la cremallera.
c) Limpie los dientes de la
cremallera y piñón.
2º PASO : Controle cremallera. Cremallera
Fig. 1
a. Determine el módulo, el
paso y la profundidad del
diente de la cremallera.
Tornillo
b. Controle si hay deformación
y flexión en la cremallera.
Enderece la cremallera si es
necesario. Fig. 2
dientes rotos de la
cremallera. (Fig. 2).
c. Rellene con soldadura
sobre los tornillo colocados
por toda la parte rota.
(Fig. 3).
d. Fresar los dientes de la
cremallera. Fig. 4
Taladradoras de columna. En estas taladradoras hay dos mesas portapiezas, una fija,
la base de la máquina, como dijimos de las de bastidor fijo. Otra móvil, con posibilidad de
movimiento vertical sobre la columna, generalmente a mano por medio de un sistema
de manivela, engranajes y cremallera (Fig. 1) de retención automática; es decir, que el
peso de la mesa no pueda hacerla caer; por ejemplo, como el de la Figura 2.
Fig. 1. Mecanismos para levantar el plato. Fig. 2. Detalle del mecanismo de la Fig. 1.
Tiene también un sistema de fijación a la columna, a fin de que no se mueva una vez
colocada en su sitio (Fig. 3). Generalmente el plato o mesa puede girar sobre su eje y
fijarse fuertemente en cualquier posición. (Fig. 4).
Algunos constructores hacen también que el brazo pueda girar hasta el punto que el
plato se incline y llegue a quedar vertical.
279
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Taladradora de sobremesa: Ya hemos dicho que la máquina no lleva plato móvil; sólo
mesa fija.
En las que llevan plato móvil; éste es similar al descrito para las de columna, con la
salvedad de que se alza o baja mano y de que no lleva otro mecanismo que el de
fijación.
a)husillo principal;
b)mecanismo de rotación;
c) mecanismo de avance.
280
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Mecanismo de rotación; los sistemas empleados para obtener los distintos números
de vueltas del husillo principal suelen ser:
1º de poleas escalonadas;
2º de variadores de velocidad;
3º de engranajes;
4º mixtos.
Debe estar protegido el acceso a las correas y, a ser posible, al levantar las
protecciones, debería quedar abierto el circuito eléctrico, de manera que fuera
imposible conectar el motor mientras no estuviera cerrada la protección, con lo cual se
evitarían accidentes.
Los mecanismos más empleados son los de poleas y correas, y los de conos de fricción.
281
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
a) sensitivas;
b) con reductor.
282
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
d
máquina. Con los mecanismos de 2
D2
d2
refrentarse con velocidad de corte
constante de 100 m/min una pieza
circular de D=500 mm y d=100 mm,
el número de revoluciones del D1
d1
husillo de trabajo tendría que ir
aumentando según la fórmula. Accionamiento n 1 Accionamiento n 1
283
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Son aparatos, en su mayoría autónomos, que sirven para modificar la velocidad entre
dos árboles, de modo continuo, sin escalonamiento, entre unos límites, máximo y
mínimo. Los hay de muy diversos tipos; los más comunes son los mecánicos, los
hidráulicos y los electrónicos. (Fig. 1).
R1
N R
1a posición 2a posición
R1 N
R’
Fig. 1
284
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Rosca Rosca
izquierda derecha
Variación
manual
del número El mismo principio se emplea en los
de revoluciones variadores mecánicos de cadena
articulada (Fig. 5).
El variador de velocidad
PIV (Fig. 6) es un
mecanismo enteramente
mecánico.
285
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Las láminas de la cadena (Fig. 7) están dispuestas de forma que pueden desplazarse
ligeramente en dirección transversal a la dirección de marcha. Debido a esto pueden
adaptarse fácilmente al paso de los dientes que varía con el diámetro del círculo de
rodadura. Las láminas que al entrar la cadena tropiezan en un diente de uno de los
Las palancas de mando del variador de velocidad están alojadas en forma basculante
sobre los soportes de cojinete del husillo tensor (variación de la tensión de la cadena).
Un extremo libre de cada palanca de mando tiene casquillos roscados dispuestos
articuladamente, que se enroscan en roscas a derechas y a izquierdas del husillo de
regulación.
Cuando se hace girar el husillo de regulación los dos pares de discos cónicos se
desplazan en contrasentido, correspondiente a la relación de transmisión deseada.
(Fig. 8).
Salida Salida
Accio- Accio-
namiento namiento
Desmultiplicación Multiplicación
Para indicar el número de revoluciones una de las roscas del husillo de regulación está
unida con un indicador a través de una rueda helicoidal.
286
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Las bolas de ajuste están alojadas en forma rotativa en ejes que pueden bascular pero
no giran alrededor de los árboles. Estos ejes basculantes se guían con cuadradillos que
hay en sus dos extremos en ranuras que transcurren radialmente en las tapas de la
carcasa.
Los ejes tienen a la izquierda resaltos esféricos que engranan en ranuras de leva del
anillo de ajuste alojados en la carcasa de forma que pueden girar alrededor de su eje
horizontal.
Motor eléctrico
En la transmisión PK el lado motor tiene un Cono de accionamiento
cono. Este cono va montado en el árbol del Anillo de rodadura
Rueda planetaria FN
inducido de un motor eléctrico y puede
moverse axialmente en vaivén para
efectuar el ajuste del número de
revoluciones. FR
287
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Esta rueda planetaria engrana en una rueda central que ajusta en el árbol de
accionamiento. La rueda planetaria y la rueda central giran en una carcasa oscilante
que puede efectuar un movimiento pendular alrededor del eje de accionamiento.
La presión de los dientes entre ambas ruedas dentadas ejerce retroactivamente una
fuerza FR sobre la carcasa oscilante que repercute entre el cono de accionamiento y el
anillo de rodadura como fuerza de apriete FN (fuerza perpendicular para producir el
cierre de fuerza), que produce la fricción necesaria para la transmisión de fuerzas.
La carcasa oscilante actúa como una báscula que regula la fuerza de aprieto mediante
la fuerza de reacción según el momento de giro a entregar, aunque la carga sea
intermitente.
288
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
289
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Nivel de
cuadro
b b
a
a
b
a a
b
Fig. 1 Fig. 2 Fig. 3 Fig. 4
b
a a
b
300
Medidor
de
presión
C D A B
290
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
MICRÓMETRO INTERIOR EN MM
Tornillo de fijación
centre el instrumento.
Vástago
5
La lectura de micrómetro
interior en mm es igual a la Escala circular Fig. 1
lectura de micrómetro Manija corta
exterior en mm. Lectura: 9,60
Fig. 2
291
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
exclusivamente a la 0
lectura de las medidas 5
de superficies internas Recta de referencia
(Agujeros). Cabeza
Graduación circular del tambor
Botón de fricción
Fig. 5. Micrómetro Imicro y sus partes
Funcionamiento
45
0
5
10
292
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
11 - 20 0,005 75 14 - 17 150 3
20 - 40 0,005 75 25 - 35 150 5
Anillos de referencia
Para atender las gamas de capacidad, los imicros Prolongador
se presenta en juegos de 2, 3, 4 y 6 instrumentos, Instrumento imicro
los que a partir de 200 mm hasta 300 mm, tienen
un instrumento para cada gama.
Antes de usar el Imicro debe ser controlado y, una vez usado, debe limpiarse con
bencina, lubricarse con vaselina y guardarse en el estuche, en lugar apropiado.
1er Ejemplo:
Cilindro
Imicro con capacidad de 20 mm a 25 mm (Fig. 9)
45
Lectura inicial 20,000 mm 0
0
Escala en mm 3,500 mm
5
Escala de 0,5 mm 0,500 mm
0,5 mm
Escala del tambor 0,000 mm
Fig. 9
Lectura total : 23,500 mm
293
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Micrómetro tubular
Uno de los extremos del micrómetro de arqueo que se emplea para encontrar la línea
del centro del agujero por medir.
012 10
Fig. 12. Colocación del micrómetro de interiores dentro Fig. 13. Cabeza del micrómetro de interiores tomada
del agujero que se va a medir con un maneral.
294
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
100 -125
Adaptador
125 - 150
20
0
5
10
150 - 175
175 - 200
Fig. 15
295
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Posicione el micrómetro de
forma perpendicular al
agujero y gire hasta que se Correcto
acomode al agujero.
Se utiliza extensión y
adaptador en el
micrómetro interior, evite
que se incline.
Incorrecto
296
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
n1
Transmisión parcial I
d1 x n1 = d2 x n2
d3
n3 n2
d2
z1 x n 1 = z2 x n2
Æ círculo primitivo
n1 d2 z
d4
n4
i1 = = = 2
n2 d1 z1
Transmisión parcial II
d3 x n3 = d4 x n4
z3 x n 3 = z4 x n4
i2 n3 d4 z
= = = 4
n4 d3 z3
i = i1 x i2
nA
n1 x n3 d d z z
i1 i2
nE i = = 2 x 4 = 2x 4
n2 x n4 d 1 x d 3 z1 x z3
n2 n3
i nA
=
nE
i = i1 x i2
297
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
solución i nA
=
nE
1440 1/min
=
320 1/min
i = 4,5 : 1
i = i1 x i2
i 4,5 x 2
i2 = =
i1 1 x3
= 3:1
núm. de
z = 84 z = 60 z = 72 rev. de
salida dado z1 = 24, 48, 36
z2 = 84, 60, 72
n1 = 460 1/min.
n2c n1 • z1 460 • 36 1
= = = 230
z2 72 min
298
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
CLASES DE CORROSIÓN
+ 1,5V
en agua, se forman iones positivos de
+ 0,80V
+ 0,86V
Hidrógeno
hidrógeno y iones residuales
Magnesio
Aluminio
+ 0,30V
+ 0,34V
eléctricamente negativos. Ambos iones
Estaño
Cromo
Níquel
Plomo
Hierro
Cinc
forman con el agua el electrólito.
Antimonio
Platino
-0,14V
-0,12V
±0,0V
-0,25V
ácido sulfúrico diluido se descompone por
Cobre
-0,44V
Plata
Oro
sus caras. Aparecen iones positivos de cinc -0,76V
-0,71V
en la solución. Los electrones negativos
permanecen en el cinc.
-1,67V
-2,34V
Explicación: En un electrólito cada metal tiene una tensión de disolución que impulsa a
emitir iones metálicos. Los metales con una gran tensión de disolución se dice que son
electroquímicamente no nobles (hierro, cinc, aluminio y magnesio).
Los metales con tensión de disolución pequeña se dice que son electroquímicamente
nobles (cobre, platino y oro). Amperímetro
A
Elemento galvánico e- Flujo de e- Cátodo
electrones (cinc)
electrólito
Ensayo: Se sumerge en ácido sulfúrico
diluido una plaquita de cobre y otra de cinc.
Si se unen los metales con un conductor +
externo a la solución, pasa por él una
corriente eléctrica. +
+ -
H30
S04 Zn+-+Iones
Esta disposición forma una fuente de
tensión (un elemento galvánico). Ánodo: formación de Cátodo: disolución del
hidrógeno cinc
El cinc es menos noble que el cobre y se 2H3O+ + 2e- ® 2H2O + H2 Zn ® Zn2+ + 2e-
descompone. Reacción general
Zn + 2H3O+ ® 2H2O + H2+ Zn2+
Elemento galvánico
299
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Los iones cinc pasan a la solución, dejando por cada átomo dos electrones en la placa
de cinc (polo negativo).
Estos electrones se combinan con los iones hidrógeno del ácido retenidos, formando
hidrógeno, que se desprende.
El metal noble forma el polo positivo (ánodo), y el noble, el polo negativo (cátodo).
d
La corrosión en forma de picadura se
produce sólo en puntos de la superficie.
Electrólito Electrólito
El aluminio
La corrosión de contacto se presenta H30
+
Fe
+
El hierro pasa a la
pasa a la
cuando se unen dos metales solución
solución
300
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Mecanismos a lubricar
Depósito refrigerante
301
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
N7
6
10
1”-13-NC
48
16,5
2x45º
24
(100) 18
118
N6
4
76 32
24 28 13
1,6
Æ12,7
S 14
10,5
e = 16
2 x 45º
A
Æ24
5 3
108
N6 N8
1 5
12
S=15
9
Æ18,5
19
,7
29,5
Æ12
12
33
2x45º
1x45º
2 6
24 ½”-13UNC
Æ18
302
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
1 2 3 4 5 6 7
Fecha Nombre
Dibujado 17-07-04
19-07-04
P. Mija
SENATI
Revisado A. Santamaría
Escala
Plano N°0007
1:1 MONTAJE DE POLEA Y PIÑÓN
MM
303
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Esto indica que la maquinaria es la fuente principal de accidentes que pueden ocurrir
por:
304
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Transmisión de energía
Piezas móviles
Punto de operación
Fig. 6
Fig. 5
305
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
HOJA DE TRABAJO
1. ¿Cuáles son los pasos importantes para reparar el husillo principal del taladro?
306
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
HOJA DE TRABAJO
0
0 5
45
2
CO.ST.JAMES.MIN
0 5 10 15 15
10
3
BR.TUMICO.ST.JAMES
25-50
0 5 10 5
4
0 15
50 - 75
- SCHERR-
10
5
0 5
- SCHERR-
10
75 - 100
5
307
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
1-5 nA
HOJA DE TRABAJO
i1 Ejercicios Accionamiento simple por rueda dentada
HOJA DE TRABAJO
6
16
1
47,3
53
1,5x45º
4,5
28
4
2
2,5
9
309
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
M14X1
1x45º
8
3
R9
11
13
16,5
M5
18
2,5x45º
16
18,2
4
5,5
74
94
23,5
12
55
36
28
3,5
20
13
3
21,5
M24x1
310
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
5,5
16,2
3
3
8
30
2,5
11,5
6
7
3
5
311
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
5. Asiento de la Tobera
2,8
120º
3
1,5x45º
1,5
6
6,5
9
4
22
6. Aguja
6
51,75
22
1x60º
56,5
4,5
60º
312
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
8. Porta Tobera
27,5
M24x1
12,5
13
20
19
22,5
44
50
24,5
16
18,5
3x45º
15
5
9,8
2,5
20
22
313
1
Soldadura
Eje principal Cabezal fijo
2 R1
R3
Caja de lira R2
3 R5
R4
R5
l
R6
Lira
Lira R6
E
R7
F
Caja Norton o de avances
R7
R8
P
R8 A
TIEMPO: 0 6 H r s . HOJA: 1 / 1
MECÁNICO DE MANTENIMIENTO
ESCALA: S / E 2004
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Esta operación consiste en verificar el alineamiento del mando automático del torno así
como su transmisión, reparando o corrigiendo desperfectos si es necesario.
PROCESO DE EJECUCIÓN
a. L u b r i q u e e l t r e n d e
engranajes que acciona la
caja de velocidades. (Fig. 1)
b. Seleccione el avance y
Fig. 1
desplace las palancas que
accionan al automático.
(Fig. 2).
S - 350
c. Verifique el alineamiento de NARDINI M
d. Verifique el accionamiento
Tabla de
del automático. (Fig. 4). avances
a. R e t i r e l a b a r r a d e l
Fig. 3
automático del acople.
(Fig. 5).
4º PASO : M o n t e l o s mandos
automáticos.
Fig. 6
a) M o n t e l a b a r r a d e l
automático en el soporte del
torno. (Fig. 7).
c) M o n t e l a b a r r a d e l
automático en el acople de
la caja de avances. (Fig. 8).
d) Accione la palanca en
posición automático.
Fig. 7
5º PASO : V e r i f i q u e l o s mandos
automáticos.
a) Verifique el accionamiento
de los carros de avances
longitudinal y transversal.
b) Verifique accionamiento de
la rueda con cremallera. Fig. 8
(Fig. 9).
II
I III
Fig. 9
PROCESO DE EJECUCIÓN
1º PASO : V e r i f i q u e el tren de
engranajes.
a. Seleccione el tren de
engranaje según la tabla de
avance a utilizar en el torno.
(Fig. 1) S - 350
NARDINI M
b. Retire la tapa y verifique el
tipo de tren de engranaje
que se esta utilizando. 6
z=9
1
desperfecto como 6
z=9 0,40500
desalineación de la rueda. 0,4 75
MKD2 6
LKAD1 0,4 00
MK D2 0,5 50
MK D3 0,5
MK D4 Fig. 1
MK
2º PASO : D e s m o n t e el tren de
engranajes.
a. Retire los prisioneros de la
arandela que sujeta la
rueda dentada del soporte o
Prisionero
lira. (Fig. 2).
Fig. 2
OBSERVACIÓN Arandela
OBSERVACIÓN
Esta operación consiste en preparar la superficie del diente roto para luego depositar
cordones alrededor de los tornillos y maquinando con la fresa de perfil constante hasta
formar el diente.
Soldadura
PROCESO DE EJECUCIÓN
Fig. 2
b. G r a n e t e e l a p a r t e a
agujerear. (Fig. 2).
OBSERVACIÓN
OBSERVACIÓN
Fig. 9
3º PASO : Forme el diente.
a) Utilice la fresa de perfil
constante para dar forma al PLANTILLA
Plantilla
diente. (Fig. 9).
4º PASO : Verifique la forma del diente.
a) Verifique el acabado del
diente con la plantilla.
(Fig. 10).
Relleno
b) Verifique el paso del diente.
Diente roto
(Fig. 11).
c) Engrane la rueda dentada
reparada con otra del
mismo paso. Fig. 10 Controlar con plantilla
d) M o n t e l a r u e d a d e
A
t r a n s m i s i ó n A’ = Paso
correspondiente y observe
el buen funcionamiento.
OBSERVACIÓN
Fig. 11 A = A’
De ser necesario, ejecute
en el diente reparado el
tratamiento térmico.
B
B’
B = B’
PROCESO DE EJECUCIÓN
1º PASO : Prepare el diente desgastado.
a) Limpiando con disolvente
para retirar la grasa o aceite.
b) Calentando lo suficiente
para que los restos de
aceite se quemen. (Fig. 1). Fig. 1
c) Calentando la rueda si es de
material de hierro
fundido.
a. S o l d a n d o c o r d o n e s
continuos sobre la parte
desgastada. (Fig. 2).
OBSERVACIÓN
Fig. 3
Utilice el material de aporte
adecuado al material base.
b. Elimine la escoria antes de
iniciar el otro cordón.
(Fig. 3).
a) L i m p i e l o s c o r d o n e s
soldados. (Fig. 5).
b) Utilizando las plantillas para
dar forma al diente.
c) Comprobando la rueda con Fig. 5
otra del mismo módulo.
PROCESO DE EJECUCIÓN
Fig. 4
b. Monte la contrapunta en la
pinola del cabezal móvil y
alinee con la punta. (Fig. 5). Contrapunta
OBSERVACIÓN Punto
OBSERVACIÓN
Prisioneros
De existir juego ajuste
tuercas y chaveta del carro
transversal. (Fig. 9).
Fig. 9
3º PASO : Verifique giro concéntrico del
plato universal.
La empresa fabricante suministra con cada máquina unas instrucciones de servicio que
deben guardarse en el despacho del maestro de taller y estar siempre a disposición del
operario de la máquina y del mecánico de mantenimiento. Las instrucciones de servicio
contienen las siguientes instrucciones: (Fig. 1)
d) Ajustar las tuercas y colocar correctamente las ruedas que conforman el tren de
engranajes del torno.
e) Lubricar el tren de engranajes cada que vez que se acciona el torno en automático o
en la operación de roscar.
ENGRASE SEMANAL
ENGRASE DIARIO 1 2
Visor del punto 8
Fig. 1
Depósito de recogida de aceite, extraíble
Drenaje de aeite
6 4 5
324
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Las máquinas, las partes y mecanismos diversos, deben ser desmontados para
efectuar un buen mantenimiento :
* Mantenimiento preventivo.
* Mantenimiento Correctivo.
Reglas básicas
De otro lado, al no existir plano o documento técnico alguno debe efectuarse esquemas
de los detalles externos e internos. Principalmente de posiciones, así como de
conexiones y uniones.
Fig. 2
325
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Desmontaje
El desmontaje debe ser la parte más importante porque se deben aplicar las técnicas y
las especificaciones que el fabricante prevee y que nos da a conocer en los manuales y
catálogos donde aparecen las piezas en perspectiva, la forma correcta y ubicación de
los elementos. Ejemplos: la caja de velocidades de un torno donde se muestra los
elementos y mecanismos que contiene la caja de velocidades. (Fig. 3).
Fig. 3
Fig. 4
Lubricación automática
Control Distribución
automático
(timer)
Depósito
Tubería
Bomba
Fig. 6
Lubricación mediante engrasado
1 2 3
4
Grasera 5
Niple de presión
1, 2, 3, 4, 5 = grasera entornillable
6, 7, 8 = grasera de presión
Fig. 7 grasa
NO CONFUNDIR LOS LUBRICANTES
7 8
327
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Aplicación
Las juntas tóricas sirvan tanto para la estanqueización entre dos elementos de
máquinas en reposo - estanqueización estática - así como para conseguir una unión
estanca entre dos elementos en movimiento relativo - estanqueización dinámica.
Materiales
Campos de aplicación
SIMRIT a base de EPDM para agua caliente y vapor hasta aproximadamente 150ºC.
Estanqueización estática
Las juntas tóricas OR, sirven preferentemente para realizar estanqueización estática,
en tapas, espigas, bulones, etc.
La dureza del material se elegirá en función de la presión así como de las tolerancias
(altura de la ranura de extrusión).
En el caso de presiones pulsantes, la dureza del material debería ser siempre superior a
80 Shore A.
328
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
2. El O´Ring es una junta elástica de compresión es decir para que trabaje hay que
darle un aplastamiento.
5. La falla O´Ring por extrusión está relacionada con 3 variables: dureza del O´Ring,
presión del fluido y juego diametral de la pieza a sellar.
Los lubricantes adecuados para el montaje son: grasa de silicona, aceite de silicona
o glicerina.
9. Los datos indicados como las tablas de alojamientos son básicos y generales.
329
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
IV
II
V
III
Fig. 1
Números normales
La gama de velocidades de una máquina herramienta está formada por números que
constituyen una serie geométrica.
Una serie geométrica es una serie en la cual la relación entre un término y su
precedente es constante.
Tal relación se llama razón de la serie.
Las razones más usadas en la gama de velocidades de las máquinas herramienta son:
1,26, 1,41 y 1,58
Los números que forman las series que tienen estas razones se llaman números
normales.
Caja de velocidad
Los elementos que se utilizan para variar las relaciones de transmisión son los cambios
y los variadores de velocidad, algunos tornos convencionales tienen una caja de
Está constituido por dos grupos de poleas escalonadas. El número de escalones queda
limitado por razones de tamaño. En el ejemplo de la figura existen tres escalones. La
correa no admite ninguna variación de longitud, por lo que la suma de los diámetros de
los pares de poleas debe permanecer invariable.
La correa puede ser desplazada sobre tres pares de poleas, a cada una de las cuales
corresponde una relación de transmisión. De esta forma, mientras el árbol motor
mantiene constante su velocidad, el árbol conducido puede girar con tres velocidades
diferentes.
Los tipos construidos son numerosos, pero casi todos se caracterizan por la libertad de
movimiento axial de los grupos de engranajes.Cambio a dos velocidades por
desplazamiento de engranajes
331
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Fig. 3
Las ruedas sobre el árbol superior están montadas fijas, las del árbol inferior son locas.
Por medio de la palanca de mando se desplaza el manguito del embrague de forma que
una u otra de las ruedas locas queda solidaria con el árbol. La única rueda embragada
transmite al árbol superior el movimiento que recibe del inferior.
Son posibles dos velocidades, determinadas por las relaciones de transmisión de los
dos acoplamientos. (Fig. 4).
Fig. 4
332
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Cuando por medio del embrague, el árbol hueco gira solidario con el árbol 2, éste recibe
el movimiento directamente de las ruedas del cambio. Si es la rueda D la que se hace
girar solidaria con el árbol 2, éste recibe el movimiento indirectamente a través de los
pares de ruedas AB y CD.
333
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
En el árbol A se han montado fijas una serie de ruedas, mientras que las ruedas de la
otra serie van montadas locas separadamente sobre un árbol B, que es hueco y
presenta una ventana de longitud igual a la ocupada por los engranajes.
Dentro del árbol B desliza un vástago C que obliga a una chaveta D a encajar, a través
de la ventana, en el alojamiento correspondiente de la rueda seleccionada, obligándola
así a girar solidaria con el árbol B.
Cambio Norton
Un tipo particular de cambio, caracterizado por la introducción de una rueda
intermediaria en la transmisión, es el cambio Norton. Está formado por una serie de
ruedas montadas fijas sobre un árbol superior A y por un árbol inferior acanalado B,
paralelo al anterior, a lo largo del cual se desplaza un conjunto móvil formado por una
rueda C montada desplazable y por una rueda intermediaria D que engrana siempre
con C. Una horquilla apoyada sobre el árbol B permite engranar la rueda intermediaria
con una de las ruedas del árbol superior. (Fig. 8).
Fig. 8
334
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Cuando se suelda el fierro fundido gris, el carbono ya sea en estado libre o en estado
combinado se disuelve en metal fundido. Al desaparecer el calor de la soldadura se
produce una rápida solidificación del hierro, ocasionada por el efecto refrigerante de la
masa relativamente fría que circunda al baño fundido, sumando al efecto refrigerante
del aire en contacto con la soldadura. A causa del rápido enfriamiento, una gran
proporción del carbono combinado queda retenido, resultando así un metal endurecido
en la zona de la soldadura.
Cuando se suelda una parte de la pieza y, en consecuencia, se calienta dicha zona del
hierro fundido, el material se dilata, lo que puede causar tensiones considerables en
alguna otra parte de la pieza.
El mismo efecto, causado por la dilatación del material, puede ocasionarse por la
contracción al enfriarse la pieza.
Las tensiones internas producidas por la dilatación y la contracción pueden ser anulada,
cuando se produce una dilatación de toda la pieza y luego una contracción igual, es
decir precalentando toda la pieza a una temperatura determinada, manteniendo dicha
temperatura durante todo el proceso de soldadura y luego enfriando lentamente todo el
conjunto con uniformidad.
335
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
En la soldadura del fierro fundido gris los procedimientos más usuales son:
• Soldadura oxi-acetilénica.
Fig. 3
336
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
FERROCORD U
en forma óptima con el metal base y tiene
CITOFONTE
características mecánicas superiores que éste.
Al tener que unir el fierro fundido con acero, el
electrodo indicado es el CITOFONTE, (Fig. 1) cuya
composición del alambre es de 96% o de níquel; da un
depósito con una mayor ductilidad que la del fierro
fundido, permitiendo la unión con el acero, que tiene
mayor coeficiente de dilatación.
Fig. 1
337
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Se suelda con varillas del tipo AWS RCI, RCI-A que dejan un depósito limable y libre
de poros, de igual color y estructura que el metal base.
OERLIKON
OERLIKON
OERLIKON
OERLIKON
OERLIKON
CW
CW
CW
CW
siguientes electrodos: (Fig. 2).
OERLIKON INOX
OERLIKON INOX
OERLIKON INOX
OERLIKON INOX
- OERLIKON INOX CW
INOX 29/9
INOX 29/9
INOX 29/9
INOX 29/9
INOX 29/9
- OERLIKON INOX 29/9
338
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Martillado: Martillar el cordón mientras que esté caliente, hasta que alcance la
temperatura ambiente con la finalidad de que el cordón se estire, evitándose así los
efectos de las tensiones de contracción y a la vez, el agrietamiento de la pieza o la
fisuración del cordón.
339
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Este es el método más empleado para la reparación de piezas delicadas, como por
ejemplo : blocks de motores, culatas, carcazas, soldadura, engranajes, etc.
Método da Soldadura con Precalentamiento
Para aplicar este método de soldeo, debe precalentarse la pieza a 250°C, temperatura
que se debe mantener durante todo el proceso para evitar posibles fisuras, tanto en el
metal base como en el metal depositado.
340
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Fig. 2.
deformado
sin cargar
Tornillo
La fuerza que actúa sobre el tornillo se llama fuerza tensora previa. Ésta provoca
dilatación un alargamiento del tornillo y una compresión de las piezas atornilladas.
Cuando el tornillo se aprieta demasiado poco recibe el tornillo una fuerza tensora previa
demasiado pequeña; esto conduce al aflojamiento automático. Si se aprieta
correctamente justamente hasta debajo del límite de alargamiento, la fuerza tensora
previa tendrá el valor correcto. Si se aprieta demasiado el tornillo, se obtendrá un
alargamiento permanente; la tensión previa se hace menor. Los tornillos largos tienen
menos peligro de que ocurra esto, porque al ser apretados pueden alargarse más que
los tornillos cortos.
341
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
2
p = presión superficial en N/mm i = número de filetes portantes
2
s2 = tensión por tracción en N/mm m = altura de la tuerca
2
ts = tensión de cizallamiento en N/mm m = P • i » 0,8 • d
d2 F = d2 • p • H1 • i • rzul
H
P
Nota
F = A • tzul
Nota
F
Un tornillo no debe de someterse a cizallamiento en
los pasos de rosca.
342
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Deducción
buscado F en kN
F
As = 245 mm2
solución F = As • szul
2
mm • N
= 245 • 80 •
mm2
F = 19600 N = 19,6 kN
buscado tex
M 12
dado F = 4200 N
4200 N
2
A = 113 mm
4200 N
N solución tex = F
mm2 A
4200
=
113
2
t ex = 37,17 N/mm
343
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Recubrimientos metálicos
El desengrase tiene por objeto eliminar las sustancias grasas de que están recubiertas
frecuentemente las piezas. Para lograrlo, se sumerge a éstas en baños de productos
desengrasantes: tricloroetileno, percloroetileno, sosa cáustica, carbono de sodio,
fosfato trisódico, bencina, alcoholes, etc.
344
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
El decapado químico consiste en sumergir las piezas a tratar en ácido sulfúrico diluido al
10% durante cinco minutos, o en ácido clorhídrico diluido al 20%. En el decapado
electrolítico se hacen actuar las piezas de acro como ánodos en un baño de solución de
ácido sulfúrico. Los recubrimientos metálicos pueden aplicarse por varios
procedimientos, a saber:
+ -
También se pueden utilizar oro, plata, vanadio y rodio, pero se utilizan de forma
decorativa.
El espesor de las películas oscila de 0,001 a 0,01 mm. El níquel y el cromo se suelen
poner juntos, ya que el níquel es un buen protector contra corrosión y oxidación, pero se
empaña con el aire húmedo, y por eso se le aplica una capa de cromo. Al depositar
cobre se hace para cubrir el metal base si queda algún poro sin cubrir, y además
aumenta la adherencia del revestimiento.
Se han hecho ensayos de aplicar cinc y estaño, pero se aplican corrientemente por
inmersión.
Cobreado: Los depósitos de cobre se aplican a las piezas con dos fines principales:
1. Como recubrimiento previo al niquelado, para preparar una capa uniforme y fina y
mejorar la resistencia a la corrosión del recubrimiento posterior.
2. Para proteger zonas de las piezas de acero que deben ser sometidas a un
tratamiento posterior (cementación, nitruración, etc).
Los baños consisten en soluciones de sulfato de cobre y ácido sulfúrico. Los ánodos
son de cobre electrolítico troceado.
345
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Niquelado: El níquel es utilizado en gran escala, tanto para proteger contra la corrosión
como para fines decorativos, sobre piezas de hierro, acero, latón, cobre, aluminio, etc.
El brillo obtenido con él se mantienen inalterable largo tiempo y resiste mejor que el
cromo la corrosión atmosférica.
Para mejorar la superficie brillante, se debe depositar siempre una capa intermedia de
cobre. El baño consiste fundamentalmente en una solución de sulfato de níquel, cloruro
de níquel y ácido bórico. Los ánodos son de níquel troceado o barras ovaladas.
Cromado: El cromo y el níquel son los metales más empleados en los tratamientos
galvánicos. El cromo es más duro que el níquel y resiste bien la corrosión atmosférica,
en la práctica, el cromo se aplica sobre las piezas previamente niqueladas y es muy
utilizado para fines decorativos en la industria del automóvil (parachoques,
embellecedores, tapacubos, etc).
El baño está formado por una solución de ácido crómico, ácido sulfúrico y agua.
Cincado: El cinc se emplea como recubrimiento de piezas que deban ser resistentes a
la corrosión. Dado que está por debajo del hierro en la serie electroquímica, si
exponemos una pieza de hierro cincada a una atmósfera corrosiva, es el cinc el que
resulta corroído, sin que sea afectado el hierro. Los baños utilizados son soluciones de
sulfato de cinc y cloruro amónico o soluciones de cianuro sódico y cianuro de cinc
electrolítico e forma de bolas.
346
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Cromización: Cementar con cromo, el cual convierte en oxidable la superficie del metal
tratado. La capa resultante ofrece gran resistencia a la acción de loa agentes químicos y
a la oxidación en caliente. Este proceso es igual a los anteriores, pero usando cromo en
polvo y alúmina. Se aplica en piezas de motores sometidas a altas temperaturas por los
gases de combustión, como válvulas de colectores de escape, ejes, etc.
La operación se realiza empaquetando el acero con una mezcla de cromo y alúmina, en
relación 55/34, y calentando el conjunto a unos 1.350ºC durante tres o cuatro horas, en
atmósfera de hidrogeno para que no oxide el cromo.
La alúmina tiene como objetivo el que no se formen conglomerados de cromo.
Silicación: Difusión de silicio en un producto siderúrgico. Aunque no es un
recubrimiento metálico, se menciona aquí porque las piezas tratadas por silicación
presentan una elevada resistencia a la corrosión de los ácidos y al desgaste. Los
agentes cementantes son carburo de silicio y cloro, y la temperatura del proceso oscila
entre los 930ºC y 1.000ºC. El espesor de la capa obtenida puede ser de más de 1 mm.
Se aplica a ejes de bomba, camisas, válvulas y demás piezas que puedan sufrir fricción.
Recubrimiento por chapado
El chapado, o placado, consiste en proteger un metal, por una o las dos caras, mediante
láminas protectoras que se laminan en caliente junto con el metal. Se emplea en el
acero para darle resistencia a la corrosión mediante chapas de cobre, latón, níquel,
cuproníquel, acero inoxidable, etc, y también en las aleaciones de aluminio, con láminas
de aluminio puro.
Recubrimientos no metálicos
Para conseguir recubrimientos no metálicos resistentes a la corrosión se utilizan los
siguientes procedimientos:
Recubrimientos por fosfatación
Sumergir el acero en una solución acuosa de un fosfato metálico ácido, que puede ser el
fosfato diácido de manganeso, fosfato diácido de cinc o fosfato diácido de sodio, con lo
que se obtiene una capa formada por un fosfato de hierro y cinc que supone una base
excelente para las capas de acabado en las carrocerías de automóviles.
Recubrimiento por oxidación superficial
Formación de una película superficial de óxido para proteger el metal, empleada para
las aleaciones de aluminio y magnesio. La oxidación puede darse por calentamiento,
electrólisis (oxidación anódica) y por ataque de un ácido (oxidación química).
* Pavonado: Oxidación por calentamiento. Es la protección del acero mediante una
capa de óxido (azul o negra), caléntandolo en un baño de sosa cáustica concentrada,
que contiene clorato sódico, a 143ºC. De este modo se forma una capa de óxido
protectora pero suficientemente porosa para admitir aceite mineral que aumenta su
acción. (Fig. 5).
Aceite
de
linaza
Pieza a pavonar
Franela
Fig. 5
348
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Aplicando sobre el metal una capa a modo de papilla de borosilicato de calcio, potasio y
plomo. Una vez secas las piezas, se introducen en un horno, donde se funde el esmalte
formando una capa protectora vidriada. El esmaltado se usa para cachorros de cocina,
electrodomésticos y utensilios para la industria química. Tiene el inconveniente de no
ser elástico y salta si recibe algún golpe.
Son sustancias que, añadidas al medio corrosivo, aminoran o detienen la acción de éste
al formar un compuesto protector sobre la superficie del metal, bien sea sobre las partes
anódicas o sobre las catódicas. Los inhibidores anódicos más empleados son: cromato
sódico, carbonato sódico, fosfato sódico, bicromato potásico, etc. Los inhibidores
catódicos son: sulfato de magnesio, de níquel y de cinc, sales de calcio, etc. Hay otros
inhibidores, denominados de absorción, como el agar, la gelatina, el tanino, etc, que son
sustancias colidales que se fijan sobre el metal impidiendo su corrosión.
10K 10,9 980 885 9 Tipos de 5,6 8,8 10,9 12,9 14,9
resistencia
12K 12,9 1180 1060 8
Signo
-- 14,9 1370 1235 7
Color de la etiqueta Hasta 5,6
en los paquetes se recomi- Rojo Azul Pardo Amarillo
de tornillos enda verde
Ejecuciones m mg g
mg
Superficie m (media) (semibasta) g (basta)
350
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Tornillo con cabeza hexagonal. Entre las variadas formas existentes se muestran los
DIN 561, 564, 601, 610, 912, 931 y 933.
M12
M12
30 30
Fig. 1 Fig. 2
Tornillo hexagonal M12 x 30 Tornillo hexagonal M12 x 30
DIN 931 - 4.6 To DIN 931 - 4.6
M12
M12
30 25
Fig. 3 Fig. 4
Tornillo hexagonal M12 x 30 S Tornillo hexagonal M12 x 25 Mu4
DIN 835 - 4.6 DIN 601
M12
M12
30 35
Fig. 5 Fig. 6
Tornillo hexagonal A6) Tornillo cilíndrico con exágono
M12 x30 DIN 561 - 5S interior M12 x35 DIN 912 - 8G
Æ 20k6
M 20
M12
25
85
Fig. 7 Fig. 8
Tornillo hexagonal B6) Tornillo hexagonal de ajuste M20
M12 x30 DIN 564 - 5S k6 x85 DIN 610 - m5D
351
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
f 27
4,5
10
4
42
M 18
f 32
4
42
48
60
Fig. 10
M 18
Tornillo avellanado A M 18 x 60 DIN 7987
Fig. 9
Tornillo redondo M 18 x 48 DIN 86.4,8
f 27
4,5
10
f 32
90º
1,5 x 45
48
8 40
42
62
Fig. 11
Tornillo Gota de Sebo avellanado M 18 x 62 DIN 7988
M 18
Fig. 12
Tornillo cilíndrico M 18 x 48 DIN 84.4,8
352
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
22
120º
17
11
25
18
15
M 12
Fig. 14
50
M12
22
27
1,5 x 45
25
35
16.2
Fig. 15
Fig. 13
Designación de un tornillo de cabeza hexagonal con
Tornillo cilíndricos con hexágono interior rosca; datos: d = M12, longitud l = 35 mm y la clase
(Allen). Se emplean para sitios angostos o de resistencia 8.8 con agujero para pasador.
cuando se desea que la cabeza quede
oculta.
Designación de un tornillo cilíndrico con
hexágono interior, con rosca d = M 18, de
longitud l = 50 mm y clase de resistencia
8.8. DIN 912
353
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
354
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Similar al de tipo B, excepto que con punta de guía GAMA DE DIAM. Nº 4 a 3/8“.
como se ilustra. GAMA DE LONGITUD 3/16” a 3”.
AUTOPERFORADOR TEKS
355
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
DESIGNACIÓN DE TUERCAS
Fig. 1 Fig. 2
Tuerca hexagonal Tuerca cuadrada
DIN 934 DIN 935
Fig. 3 Fig. 4
Tuerca de corona Tuerca de corona
DIN 935 DIN 935
Fig. 9
Tuerca de mariposa
DIN 315
Fig. 10
Ciega
356
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Guardas automáticas
357
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Guardas disyuntores
Guardas de posición
358
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
HOJA DE TRABAJO
1 ¿Cuales son los pasos importantes para reparar y alinear los mandos
automáticos?
12. ¿Porque se utilizan las uniones por tornillo con cuello de dilatación?
15. ¿Que metales son los mas empleados en recubrimiento por inmersión por baño de
metal fundido?
17. ¿Cuales son los tipos de guardas que se utilizan en las maquinas?
359
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
HOJA DE TRABAJO
pasos de rosca?
p
10. Determine el número de hilos por unidad necesarios
para una atornilladora M14 cuando la presión superficial
2
admisible es de 12 N/mm para una fuerza ponderal de
F
11 1,5 kN.
11. Determine la altura de la tuerca para un gato Tr 60x9
cuando la capacidad de carga es de 100 kN y la presión
superficial admisible 20 N/mm2.
12. Un embridamiento con 2 tornillos ha de soportar con una
fuerza de cizallado de 21 kN una tensión máxima de
cizallamiento de 70 N/mm2. Calcule la magnitud de los
tornillos M.
13,14 13. Dos tornillos M12 de un embridamiento han de soportar
una fuerza de cizallado de 11 kN. Compruebe si no se
excede la tensión de cizallamiento admisible de
50 N/mm2.
14. Calcule para los tres tipos de esfuerzo: tracción,
presión, cizallamiento; las tensiones que se presentan
2
F correspondientemente en N/mm para un tornillo M20
con 13200 N.
360
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
HOJA DE TRABAJO
1 2
3 4
361
B
C A
01 01 FRESADORA UNIVERSAL
PZA. CANT. DENOMINACIÓN NORMA / DIMENSIONES MATERIAL OBSERVACIONES
TIEMPO: 0 6 H r s . HOJA: 1 / 1
MECÁNICO DE MANTENIMIENTO
ESCALA: S / E 2004
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
REPARAR / ACOPLAMIENTO
PROCESO DE EJECUCIÓN
1º PASO : Verifique desplazamiento de la Acoplamiento
mesa.
a. Seleccione el avance según
la tabla. (Fig. 1).
b. Accione el automático de la
mesa.
c. Verifique el accionamiento
en automático.
OBSERVACIÓN
Si el automático no
responde inspeccione el
acoplamiento que secciona
Palancas
la mesa de la fresadora. de avance
Fig. 1
Esta operación consiste en alinear el aparato divisor o reparar hasta lograr alinear el
cabezal con la contrapunta de la fresadora.
PROCESO DE EJECUCIÓN
1º PASO : Verifique alineación del
aparato divisor.
Contrapunta
a. D e s p l a z a n d o l a
contrapunta sobre el centro
Fig. 1
de las mordazas del
aparato divisor. (Fig. 1).
OBSERVACIÓN
Si presenta desviación de
contrapunta repare el
aparato divisor.
(Fig. 3).
c. Lave los elementos del
aparato divisor y lubrique.
d. Retire las mordazas del Fig. 3
plato universal del cabezal
universal y limpie.
e. Monte las mordazas en el
plato universal del cabezal
divisor y verifique la unión
de las tres mordazas.
f. M o n t e l a p u n t a y
compruebe su alineación
con la contrapunta del
aparato.
g. Lubrique el cabezal divisor
(Fig. 4). Fig. 4
Fig. 7
Fig. 8
ACOPLAMIENTO - CLASES
Son órganos o uniones que sirven para unir dos árboles o ejes de transmisión con la
finalidad de prolongar la longitud de éstos y transmitir movimiento.
También sirven para transmitir el movimiento entre dos ejes en línea recta, con dirección
paralela o inclinada, o en planos diferentes.
Clases de Acoplamientos
Acoplamientos Rígidos
Se usan para unir ejes que están alineados y no tienen esfuerzos de torsión muy
grandes.
Vea las Fig. 1 y 2. Dentro de este tipo de acoplamientos rígidos encontramos dos
sistemas distintos. En el primero el manguito es completamente cilíndrico; su fijación se
efectúa por medio de chavetas y de dos anillos situado sobre el manguito en el lugar
exacto. Al enfriarse el material de los anillos, la contracción que experimenta
proporciona una enorme presión sobre el manguito y a través de este sobre los ejes que
se trata de acoplar.
Fig. 1
Fig. 2
366
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
El otro sistema utiliza el manguito de forma ligeramente cónica hacia los extremos de los
árboles que deben introducirse los anillos. Esta conicidad permite un apriete paulatino
de los anillos sin necesidad de un previo calentamiento. Una variedad de este sistema,
que facilita enormemente la colocación, consiste en dividir longitudinalmente el
manguito de dos partes simétricas. El sistema es especialmente útil cuando los dos
árboles a acoplar están montados en el conjunto antes de su fijación. ( Fig. 3).
Fig. 3
Sistema Sellers
Este sistema permite la unión de dos árboles de diámetro ligeramente distinto. Consiste
en un manguito exterior cilíndrico que abraza a dos manguitos cónicos independientes
ranurados según una generatriz y colocado uno en cada eje. Estos dos manguitos
cónicos se unen mediante pasadores que los atraviesan, apretándolos contra el eje a
medida que se cierran las ranuras. Una variante del sistema Sellers es el sistema
Maunesman que se emplea para acoplar árboles huecos.
Vea ahora la Figura 4. Sobre el gorrón que une los dos árboles huecos se encuentra fijo
el plato a, que lleva una envolvente b madrilada cónicamente. Haciendo avanzar el
cono de arrastre c; que esta torneado de manera adecuada y ranurado
longitudinalmente, queda apretado por medio de tres tornillos, de análoga a como
ocurría en el acoplamiento de Sellers.
Fig. 4
367
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Acoplamiento de manguitos
con tornillos
En estas condiciones se mandrila el taladro al diámetro exacto de los ejes a unir. Una
vez lista la pieza, se separan sus dos mitades, quitando el papel que las mantenía más
separadas de la cuenta.
Si ahora montamos los dos medios manguitos sobre los ejes, atornillándolos
fuertemente, el espacio que antes ocupaba el papel deberá ganarse con el apriete.
Este apriete llega a ser tan fuerte como para obtener una unión sumamente sólida y
centrada, que se asegura contra todo desplazamiento longitudinal o transversal por
medio de chavetas ordinarias o lengüetas interpuestas.
En cuanto al número de tornillos, lo normal es que sean ocho (cuatro en cada superficie
de unión), evitándose la situación de un tornillo centrado (cosa que sucedería con seis
tornillos) que recibiría una carga excesiva debida a la flexión de los árboles.
Se prescribe que los tornillos queden lo más cerca posible de los ejes, de modo que el
grueso del material que separa eje y tornillo sea de 6 a 15 mm, según el diámetro de los
árboles acoplados.
368
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Tipo de mordaza
Tipo brida
Tipo dentados
Acoplamiento de Plato
Advierta que el máximo interés de estas descripciones está en el estudio visual que
usted puede hacer sobre los planos que ilustran nuestras palabras, esforzándose en
interpretar la forma y funcionamiento de cada uno de los sistemas que usa la mecánica
para acoplar dos ejes. (Fig. 11).
Fig. 11
Cada mitad está formada por un disco circular, con un cubo para el eje de forma
cilíndrica o troncocónica, fundidos de una sola pieza. El material empleado es el hierro.
(Fig. 12)
Fig. 12
Los dos platos del acoplamiento se unen mediante tornillos con tuerca (de cuatro a
ocho, según la carga que deba soportar el acoplamiento), generalmente embutidos por
sus dos extremos o bien recubiertos por los bordes salientes de la circunferencia de los
platos.
370
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Fig. 13
Como los tornillos que unen los dos platos trabajan a cortadura, es importante que los
taladros correspondientes ajusten a la perfección para evitar todo posible juego entre
tornillo y taladro.
Por regla general, los platos se ajustan entre sí por medio de unos encajes que
aseguran el perfecto centraje entre los cubos, que se mandrilan por separado y de
acuerdo con el diámetro del eje que les corresponde.
Se comprende que este tipo de acoplamiento resulte ideal para la unión de dos árboles
de distinto diámetro.
La fijación puede conseguirse mediante una chaveta longitudinal, que se introduce por
uno de los extremos de los árboles, de tal modo que cada uno de ellos termine
exactamente en el mismo plano que le corresponde. Así se evitan desplazamientos
indebidos.
Cuando la fijación se practica con una sola chaveta situada en una sola mitad del cubo,
la misma presión descentrado que se produce sobre el eje produce cierta excentricidad
que, por insignificante que sea, siempre tiene importancia.
Los platos se entran a presión una vez calentados. Al enfriarse, la contracción que
experimenta el metal proporciona un apriete sobre el eje de tal consideración que
resulta imposible todo desplazamiento entre las dos piezas.
371
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Se emplean para acotar árboles, cuyos ejes, no están perfectamente alineados. Como
elemento elástico se utiliza cuero, caucho. Algodón y muelle metálico. Permiten un
arranque ligeramente progresivo, porque absorbe las deformaciones angulares de los
ejes, debida a la torsión.
Tiene la particularidad de que el arranque es muy suave y evita todo golpe violento. Se
emplean para transmitir pequeñas potencias. (Fig. 15)
B
Corte AB Motor Receptor
372
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Acoplamiento Periflex
La unión se hace por medio de una llanta de goma que se fija con bridas. El desmontaje
es muy sencillo. (Fig. 17).
Tiene la particularidad de que es muy elástico. Se emplea para aquellos casos en que el
error de alineación sea considerable: los muelles ceden y se adaptan perfectamente. El
arranque es muy suave. (Fig. 18)
Llanta
El acoplamiento elástico con láminas de acero (Fig. 19) sistema Wiedes consta de
dos partes, montadas sobre un extremo de cada árbol y fijadas por medio de chavetas.
La parte que se asienta sobre el extremo del árbol motor lleva unos gorrones salientes
de arrastre, mientras que su pareja, sujeta sobre el árbol conducido, está provista de
unas cintas de acero, sueltas, situadas radialmente.
En cuanto el árbol motor empieza a trabajar, los gorrones de arrastre comprimen dichas
láminas, flexándolas considerablemente, hasta que se transmite el movimiento al árbol
conducido.
Fig. 19
373
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Fig. 20
Para transmitir grandes fuerzas, este mismo sistema sustituye el anillo de cuero de una
sola pieza (Fig. 20) por unas láminas del mismo material (Fig. 21). Cada una de estas
láminas es una tira de cuero provista de dos agujeros destinados a recibir un vástago de
cada uno de los platos. Los vástagos o espárragos mencionados se atornillan desde el
lado del cubo.
Fig. 21
374
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
En el acoplamiento elástico sistema Raffard (Fig. 22), los vástagos roscados en los
platos de acoplamiento llevan unos rodillos de fundición de hierro; uno de cada dos está
rodeado por una cinta de goma de 25 a 30 mm de grueso. Como consecuencia de la
gran elasticidad de la goma, el acoplamiento Raffard permite gran movilidad en los
extremos de los árboles, tanto en el sentido de su longitud como en el de su anchura.
Fig. 22
Un sistema actualmente muy generalizado es el de cinta Zodel (Fig. 23), en el cual los
bordes cilíndricos de los dos platos de acoplamiento se introducen concéntricamente el
uno en el otro, dejando entre ellos un espacio adecuado. En los bordes de ambos
platos se practica el mismo número de rendijas con los bordes salientes.
Por entre estas rendijas se pasa, a modo de costura, una correa de cuero o cinta de
algodón, que constituye el órgano de transmisión de fuerza de un plato a otro. La unión
de los dos extremos de la correa o cinta se efectúa con auxilio de una presilla para
correas o de otro medio adecuado.
Fig. 23
375
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Junta Cardan
Cruceta
Horquilla Horquilla
Cruceta
Horquilla
Fig. 24. Junta Cardan
Junta de Oldham
Sirve para acoplar árboles paralelos que estén ligeramente descentrados. Esta junta
permite pequeños movimientos transversales. (Fig. 25)
376
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Fig. 26
Fig. 27
377
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Acoplamiento diversos
Bajo este título se ofrece una rápida visión de otros acoplamientos de gran interés
industrial que responde a diferentes cometidos.
1. Limitadores de par
Tienen como misión garantizar que el par resistente de una transmisión no pueda
superar el par nominal previsto, en base al cual se ha calculado la resistencia de los
diversos órganos que la componen. Se trata, pues, de un mecanismo de seguridad
contra sobrecargas.
Un modelo muy corriente es el que se representa en la Fig 29A,B la presión que
mantiene unidas las láminas depende de la tensión de los muelles de platillo, que
están en contacto con una tuerca de paso fino. Si la resistencia que se ofrece al giro
sobrepasa la capacidad de arrastre de las láminas, se produce la desconexión
automática por resbalamiento.
Otro modelo, peor esta vez sin láminas y con muelles helicoidales, se presenta en la
Figura siguiente. El reglaje del par admisible se efectúa cambiando el número de
muelles.
Fig 29B.
Fig 29A. Limitador de par BSD Imitador de par Rimostat
2. Acoplamiento unidireccionales
Llamados también ruedas libres, estos mecanismos se utilizan para acoplamiento en
sentido único, cuando el aro exterior gira más rápidamente que el interior. Para freno
de retroceso, con objeto de impedir la marcha en sentido inverso y como órgano de
avance alternativo (sustituye al mecanismo de trinquete).
No deben confundirse con un rodamiento. Esto quiere decir que para las
aplicaciones normales necesitan rodamientos de centraje. (Fig. 30).
B. Deslizamiento
C. Enclavamiento
de los rodillos
y arrastre
378
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Acoplamientos móviles
Algunas veces la unión entre dos árboles se verifica de tal manera que, una vez
acoplados, no forman un solo árbol rígido, sino que conservan cierta independencia
respecto a su movilidad.
En este tipo de acoplamiento los ejes geométricos de los dos árboles acoplados están
en línea recta y pueden juntar y separarse siempre que sus ejes no se aparten de dicha
recta.
En uno de ellos se practican las cavidades que se adaptan a los dientes del otro plato y
motivan su arrastre.
Los dientes, por lo común en número de tres, deben tener el suficiente grueso para que
cada uno de ellos baste para transmitir al árbol arrastrado, con absoluta seguridad, toda
la fuerza representada por el movimiento de rotación del árbol motor.
Fig. 31
379
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Fig. 32
Se emplean para suavizar las transmisiones entre ejes expuestos a grandes choques, y
en general para máquinas que requieren gran suavidad de movimiento.
Son por lo común acoplamientos de platos, de los que existen varios tipos. En todos
ellos interviene un elemento elástico que amortigua los choques.
Este acoplamiento consta de dos platos iguales (Fig. 33), cada uno de los cuales está
montado en un extremo de los árboles, sujetos a ellos por medio de chavetas. Cada uno
de los platos lleva una ranura de sección prismática abierta en el centro de su superficie
frontal.
Fig. 33
Entre los dos platos se sitúa un tercer plato auxiliar cilíndrico, de igual diámetro que los
anteriores. Este nuevo plato lleva en cada una de sus caras un saliente prismático que
ajusta con la ranura del plato de acoplamiento correspondiente. Estos dos salientes del
plato auxiliar están dispuestos en ángulos rectos entre sí, de manera que con el
acoplamiento montado el plato intermedio o de arrastre queda retenido por los dos
platos de acoplamiento.
380
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Fig. 34
Acoplamientos de dientes
La forma usual de los dientes o grapas es la prismática (Fig. 35); y en este caso puede
transmitiese el movimiento en dos sentidos opuestos. Sin embargo, para facilitar el
embrague y desembrague, se construyen cortados oblicuamente o en forma helizoidal
(Fig. 36), aun cuando en esta forma la transmisión del movimiento sólo puede
verificarse en el sentido de penetración de los dientes, pues de airar en sentido opuesto
el acoplamiento se desembragaría automáticamente. Por consiguiente, el sentido del
movimiento determina la dirección de la superficie helizoidal.
Fig. 35
Fig. 36
El número de dientes para los acoplamientos de transmisión propiamente dichos es, por
regla general, no mayor de tres o cuatro. Pero no se trata de una regla fija, ya que en
máquinas de hilar, por ejemplo, se encuentran acoplamientos con un número de dientes
mucho mayor, al objeto de que el embrague y desembrague pueda verificarse con
rapidez.
Fig. 39
Fig. 38
382
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
EMBRAGUES - TIPOS
Tipos de embragues.
Embrague de discos
Se utiliza para árboles que transmiten potencias considerables y puede ser accionado
incluso durante el movimiento.
Permite efectuar la fase de acoplamiento del movimiento cuando los árboles están
parados.
Cuando el dispositivo de fricción está embragado, los discos de los dos grupos, motor y
conducido, están en estrecho contacto entre sí y gracias al rozamiento el motor pone en
rotación al elemento conducido. Las maniobras de embrague y desembrague se
obtienen mediante el desplazamiento del collar E. (Fig. 1).
C D E A
S S1
Fig. 1
383
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Embrague de dientes
Permite efectuar la fase de acoplamiento del movimiento cuando los árboles están
parados.
La parte móvil del embrague es un manguito montado con chaveta, de forma que pueda
desplazarse a lo largo del árbol, pero girando solidario con él. El desplazamiento del
manguito se consigue por medio de una horquilla sobre la que se han fijado dos piezas
que deslizan por una garganta circular del manguito.
Embrague cónico
Las poleas A y B que giran en sentido contrario están montadas locas sobre un
manguito, y pueden desplazarse, conjuntamente con él, a lo largo del árbol E en la corta
longitud permitida por la guía D mecanizada en la pared del manguito.
De esta forma se consigue que el árbol pueda girar en dos sentidos, con dos
velocidades diferentes. (Fig. 3).
A F B C E
Fig. 3
G
D
384
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
385
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
- De fricción, planos
- De fricción, cónicos
- De fricción, radiales
N = potencia a transmitir en CV
N = r•p•m
En la practica, estos embragues suelen tener discos múltiples (Fig. 10), que aumentan
proporcionalmente el para transmitido.
Cuerpo
Fig. 10 Láminas On Off
externas
Horquilla
Láminas
internas
386
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Fig. 11
Al desplazar el manguito central hacia la izquierda, por ejemplo, las palancas acodadas
del embrague de este lado comprimen el paquete de láminas, de modo que, las que
llevan el dentado exterior, arrastran la carcasa del embrague, unida a la rueda por una
chaveta. Entretanto, el embrague del lado opuesto no funciona y el árbol puede girar
libremente sobre los dos rodamientos previstos al efecto.
Anillos Polos
colectores
Resortes
387
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Los órganos de fricción, empleado son láminas de acero con dientes exteriores o
interiores, igual que las empleadas en los embragues mecánicos del mismo tipo.
a
a
Fa Fr Fn
Collar Cono interior a
D
Muelle Fa
a
Fa
b
Cono interior
m • Fa • D N m • Fa • D D
Mt = ó Mt = 71 620 • = = m • Fn •
2 • sen a n 2 • sen a 2
Un modelo muy interesante de embrague de fricción es el anillo cónico flotante, que está
a medio camino entre el embrague cónico propiamente dicho y el embrague radial. El
esquema de funcionamiento aparece en la Fig. 16 A y B. La camisa del embrague lleva
un manguito (1), desplazable axialmente, que mueve tres palancas (2), distribuidas a
120º. Dichas palancas, al presionar sobre los platos cónicos (3) y (5) empujan a un anillo
bicónico, partido en varias piezas, hacia la cara cilíndrica interior de la carcasa, lo que
produce la conexión.
6
3 4 5 4 5
6 3
1 2 2
1
Embrague radial
389
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Embragues de accionamiento
A. Hidráulico
B. Neumático
Fig. 18 Encaje
Muelles
Embragues automáticos
390
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Este sistema se utiliza para relacionar ejes que se cruzan, normalmente a 90º. Este
sistema es muy aplicado para obtener grandes reducciones de velocidades y para
transmitir grandes potencias.
Construcción
Tipos
Este tipo de rueda funciona también como corona para tornillo sinfín. Los contactos
entre sus dientes y del sinfín, se hacen en apenas un punto, y por esto no son muy
resistentes.
En este tipo de rueda el engrane con el sinfín es más resistente, pues los contactos
entre sus dientes y del sinfín se hacen en una línea.
En este tipo de corona, el contacto entre los dientes es mayor que en los casos
anteriores. Por esta razón es más resistente, y por esto es empleado en transmisiones
de grandes potencias.
391
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
La corona es una de las ruedas dentadas del sistema de engranaje tornillo sinfín -
corona.
Puede ser un engranaje simple con dientes helicoidales o puede tener su llanta
cóncava, adaptada a la forma del tornillo sinfín,
La corona es generalmente la rueda conducida del sinfín. Este sistema se utiliza para
relacionar ejes que se cruzan, normalmente a 90º y para obtener grandes reducciones
de velocidades.
Corona Sinfín
M = Módulo de = Diámetro exterior
Z = # dientes di = Diámetro interior
Dp = Diámetro primitivo
De = Diámetro exterior de
dp
D2 = Diámetro mayor
l = Ancho de la rueda
R = Radio de la curva de la llanta Fig. 2
D2
De
Dp
Fórmulas
Rueda “A” (con llanta cónica) (Fig. 2)
P = M•p l
De = Dp + 2M
Dp = M • Z
Cos a
D2 = De + 2 R (1-cos d)
E = Dp + dp
2
R = E - De
2
l = 2,38 • P + 6 mm Para 1 ó 2 filetes
392
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
R
Las demás fórmulas son comunes a las
ruedas A y B.
E
el sinfín que van a engranar; por esta
De
D2
razón, es necesario conocer las
Dp
dimensiones de este, así como su módulo,
número de filetes y el valor del ángulo de
presión.
l
Ejemplo de cálculos:
Calcular una rueda de corona con llanta cónica de 50 dientes, para engranar con un
sinfín, con los siguientes datos:
E Dp + dp 100,4 + 24
= = = 62,2
2 2
R De
= E- = 62,2 - 52,2 = 10
2
l = 2,38 • P + 6
l = 2,38 • 6,2832 + 6 = 20,95
H = 2,25 • M = 2,25 • 2 = 4,5
393
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Los tornillos de rosca sinfín son elementos que trabajan acoplados a engranajes fijados
en ejes que se cruzan, en general a 90º, posibilitando gran reducción en la relación de
transmisión de movimientos.
La rosca sinfín es hecha en la fresadora o en el torno.
Las Figuras 4 y 5 muestran el montaje de un engranaje con un tornillo sinfín.
Fig. 4 Fig. 5
Módulo
Es la relación existente entre el diámetro primitivo (dp) y el número de dientes de la
rueda.
Las dimensiones del tornillo sinfín son determinadas en función del módulo. (Fig. 6).
30º
Pax
h
c
De
Dp
Di
i c
T LR T
Fig. 6
394
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
El ángulo del filete puede ser de 29°, 30°, 40°, variando de acuerdo con el ángulo
de presión del engranaje.
Actualmente, los ángulos de presión 14°, 30° y 15º están siendo abolidos, se utiliza
el ángulo de 20° que da mayor resistencia a los dientes de los engranajes.
Características y formulas (para ángulo de presión 15°)
Ángulo de flanco del filete 30°
P = paso normal M.p
M = módulo
f = fondo del filete 0,9403 M
h = altura total del filete 2,167 M
De = diámetro externo Dp + 2 M
Dp = diámetro primitivo 8 + 16 M
Di = diámetro interno o núcleo De - 2 h
e = espesor del filete en el Dp P
2
b2
c
a= 20º
m
0,5
det
d1
r=
b1 d
Px 1 dp
de
Fig. 7
l
395
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Módulo
Los módulos m de los engranajes de tornillo sin fin está normalizados, y su valor se fija
mediante el cálculo de transmisión de potencia o de momento de giro. El módulo de
calculado corresponde al módulo axial m del tornillo sinfín, así como al circunferencial
mx2 de la rueda.
La serie de módulos normalizados para engranajes de tornillo sin fin, comprende los
siguientes:
Preferentes.................- 2 - 4 - 8 - 16
Normales.....................1,25 - 2,5 - 5 - 10 - 20
Complementarios........1.5 - 3 - 6 - 12
Número de filetes y de dientes
El número de filetes del tornillo sinfín se hace de 1 a 6 y también hasta 8, y se
establecerá de acuerdo con la reducción que se desea obtener: a mayor número mayor
velocidad de deslizamiento y menor reducción.
El número de dientes de la rueda será igual a 17 corno mínimo; el diámetro primitivo del
sin fin ha de ser exactamente igual al del de la fresa-madre que se utilice para el tallado
de la rueda. La distancia entre centros del tornillo sin fin y de la rueda será igual a la del
tallado.
Se recomienda que el diámetro primitivo sea q = 8, 10, 12, 16, 20, veces el módulo m, y
también que sea 7, 9, 11, 14, 18 veces el mismo módulo m, si bien, los últimos valores
indicados para q deben evitarse.
Fig. 8
Calidad
Para las tolerancias de fabricación se consideran las siguientes calidades:
Calidad 4 para engranajes de gran precisión y velocidad de desplazamiento del sinfín >
5 m/seg.
Calidad 6 engranajes de gran precisión y velocidad de desplazamiento del sinfín < 7,5
m/seg.
Calidad 6 engranajes de gran precisión y velocidad de desplazamiento del sinfín < 1,5
m/seg.
396
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Características:
Los ejes de la rueda helicoidal y del tornillo sinfín se cruzan. La rueda helicoidal es
siempre arrastrada por el tornillo sinfín.
t
La variación de movimiento se establece g l
por:
i = n1 ó i = z2
n2 z1 g = Z1
a = do1 + do2
2
Nota: la rosca del tornillo con paso (t) de módulo se emplea generalmente en
transmisiones de tornillo sinfín. El paso es siempre divisible por el número p= 3,14.
397
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Problema Aplicado
Para el mecanismo por tornillo sinfín, se N2 t
tiene: g = 2, z2 = 60, m = 2, n1 = 240 RPM.
Calcular n2, i, do, y t. z2 = 60
do
Datos: m=2
i
g = 2 hilos z2 = 60 dientes
g=2
m = 2 mm n1 = 240 RPM
N1 = 240 rpm
Solución
- Cálculo de n2
n2 = n1 • g ; n2 = 240 • 2 - Cálculo de do
z2 60
n2 = 8 rpm do = m • z; do =2 • 60, do = 120 mm
- Cálculo de i
- Cálculo de “t”
n 240
do = 1 ; i=
n2 60
t = m • p; t =2 • 3.14 t = 6,28 mm
i= 4:1
Problema aplicado
En la transmisión por tornillo sinfín, se tiene: m = 6 mm, do=720 mm, i=40 : 1,.
do = 720
l = 40:1
Calcular:
m=6
a) El número de dientes z2 y el paso t de
la rueda.
b) El número de hilos z1 del tornillo.
Datos: z1
m = 6 mm do = 720 mm i = 40 : 1
Solución
a) Cálculo de z2 b) Cálculo de z1
z1 = 120 = 3 hilos
Cálculo de t 40
1
t = m • p ; t = 6 • 3,14 = 18,84 mm
398
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Aplicaciones en la transmisión
Tornillo sinfín
(paso a derechas)
dm
helicoidal pueden compararse con una
parte de una tuerca que engrane
parcialmente sobre un perno roscado. Pn
g
(Fig. 11). g = Ángulo de inclinación del
tornillo sinfín.
Fig. 11. Dimensiones del engranaje del tornillo sinfín.
Los engranajes de tornillo sinfín son apropiados para grandes relaciones de transmisión
de hasta i=60:1 (60 vueltas del tornillo sinfín = una vuelta de la rueda helicoidal). Esta
relación es válida también para las fuerzas a transmitir. Los engranajes sinfín marchan
silenciosamente y pueden transmitir grandes potencias.
Cuando el ángulo de inclinación g de los hilos del sinfín es menor de 5º, el engranaje
sinfín es de retención automática, es decir no puede accionarse por la rueda helicoidal.
En los aparatos elevadores este efecto de autorretención impide que descienda la
carga.
399
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
En el montaje es importante que los ejes del sinfín y de la rueda helicoidal se hallen en
planos paralelos E1, E2. La distancia entre los planos será igual a la distancia entre ejes.
Los ejes tienen que cruzarse a 90º, y el plano E3 vertical que pasa por el eje del sinfín
tiene que pasar por el centro de los dientes de la rueda helicoidal.
En el caso de que deban coincidir exactamente las posiciones de los ejes del engranaje
sinfín, es imprescindible mantener exactamente la posición de los ejes en los cojinetes
en la carcasa del engranaje.
Las posiciones correctas del sinfín y la rueda helicoidal puede controlarse mediante
entintado de los flancos portantes.
Para esto se entinta ligeramente el flanco del sinfín que hace contacto.
A plena carga la superficie portante (tinta eliminada) debe cubrir la mayor parte posible
del flanco del diente. (Figs. 13 y 14).
400
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Tiene por objeto impedir el deslizamiento de los ejes y salidas de los rodamientos a
causa de las vibraciones.
Anillos de seguridad para ejes según DIN 471 d1 = 30 y s = 1,5 (anillo de seguridad de
30x 1,5 DIN 471 o UNE 26074).
d1 d2 d3 s a» b»
10 9,6 9,3 1,0 3,0 1,8
DIN 471 12 11,5 11,0 1,0 3,2 2,2
16 15,2 14,7 1,0 3,6 2,2 Agujero
d
DIN 472 d1 d2 d3 s a» b»
1,2 Agujero
28 29,4 30,1 4,7 3,0
30 31,4 32,1 1,2 4,7 3,0
35 37,0 37,8 1,5 5,2 3,5
b
BÁSICO CIRCULAR
5100 5105
Para ejes y pernos Para ejes y pernos
Perno .125 - 10.0 pulg. Perno .94 - 1.0 pulg.
EXTERNO acana- 3.2 - 254.0 mm. EXTERNO acana-
lado lado
BISELADO ENTRELAZAMIENTO
5101 5107
Para ejes y pernos Para ejes y pernos
Perno .188 - 1.750 pulg. Perno .469 - 3.375 pulg.
EXTERNO acana- 4.8 - 44.4 mm. EXTERNO acana- 11.9 - 85.7 mm.
lado lado
401
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
ACUÑADO INVERTIDO
5102 5108
Para ejes y pernos Para ejes y pernos
Perno 1.0 - 10.0 pulg. Perno .500 - 4.0 pulg.
EXTERNO acana- 25.4 - 254.0 mm. EXTERNO acana- 12.7 - 101.6 mm.
lado lado
CRESCENT’â REFORZADO
5103 5115
Para ejes y pernos Para ejes y pernos
Perno .125 - 2.0 pulg. Perno .094 - 1.0 pulg.
EXTERNO acana- 3.2 - 50.8 mm. EXTERNO acana-
lado lado
DE ANILLO EN E GRIPRING â
5113 5555
Para ejes y pernos Para ejes y pernos
Perno .040 - 1.375 pulg. Perno 0.079 - 0.750 pulg.
EXTERNO acana- EXTERNO acana- 2.0 - 19.0 mm.
lado 1.0 - 34.9 mm. lado
402
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
s = z• p • a ®1 giro parcial
360º
Nota
División = módulo • 3,14
2. Resumen Carrera de cremallera = perímetro del círculo primitivo
* Recubrimientos no metálicos
Los recubrimientos no metálicos impiden el contacto de la superficie de las piezas con
los agentes que pudieran atacarlas.
Aceitado y engrasado
Muchas piezas de acero y de hierro tienen
que permanecer brillantes con vistas a su
utilización (aparatos de medición,
superficies de deslizamiento, roscas,
pernos, etc.). (Fig. 1).
Fig. 1
Estas piezas se protegen contra la
oxidación mediante aceitado o engrasado.
Esa protección, en general, no abarca nada
más que el tiempo del almacenaje antes de, la puesta en uso de la pieza. Los aceites y
las grasas tienen que estar exentos de ácido; no deben atacar al metal. Antes del
engrase tienen que estar las piezas metálicamente limpias. Se emplean aceites
minerales o grasa mineral (vaselina). Los metales ligeros también pueden protegerse,
durante su almacenaje, mediante aceitado o engrasado.
Pinturas
Se entiende por pintura (DIN 55945) una aplicación uniformemente distribuida de
materiales colorantes sobre un fondo al cual quedan adheridos después de secarse,
Entre los materiales empleados cabe distinguir principalmente las pinturas al aceite, los
barnices al aceite y los barnices de resinas sintéticas. las pinturas pueden, según el
objeto o aplicación y la calidad exigida, estar constituidas por una o por varias capas. Se
distingue entre la pintura de fondo (o de base) y la de cubrimiento, pudiendo ser ambas
de varias capas. Es misión de la pintura de fondo constituir un elemento de enlace entre
la superficie-base que se trata de proteger y las demás capas que se vayan aplicando.
Esa capa de fondo tiene que comportarse como químicamente neutra respecto a la
pieza, debe adherirse a ella bien y constituir para las demás capas un buen fondo a
adhesivo. La capa de cubrimiento toma a su cargo la protección de las capas que se
hallan debajo. Tiene que ser tan impermeable al agua como sea posible, resistente a la
luz, dura, pero al mismo tiempo elástica y, en circunstancias, resistente al calor y ofrecer
buen aspecto.
De la preparación de la, superficie de la pieza depende de modo esencial la calidad de la
pintura. Antes de proceder a aplicar la pintura hay que eliminar cuidadosamente de las
superficies todo óxido o capas corroídas o de suciedad que pudieran existir. A este
efecto se utilizan medios mecánicos de preparación de la superficie y una preparación
con medios químicos.
Para la preparación mecánica se emplean cepillos de acero o como medio
especialmente eficaz el “chorro de arena”. Se emplea arena seca o pequeñas bolas de
acero que se lanzan mediante aire a presión contra la superficie de la pieza.
A los medios químicos para tratamiento previo de las superficies pertenecen, entre
otros, el decapado y el desengrasado. El decapado con ácidos diluidos sirve para
eliminar capas de cubrimiento o para rascado del fondo con objeto de conseguir una
mejor adherencia de la pintura.
404
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Si este, quiere. que el recubrimiento se adhiera de modo especialmente bueno, hay que
desengrasar tienen las superficies a proteger. Esto se puede realizar con bencina de
tintoreras, con el tricioroetileno, no inflamable, o con cualquier otro medio
desengrasante, como por ejemplo P3, cioroteno NU (tric!oroeteno) o Glasso 360.
Después de desengrasadas no deben ya tocarse las superficies, porque incluso nada
más que unas huellas digitales hacen ya que la adherencia de las distintas capas sea
buena.
El fondo, la superficie que se va a proteger, debe estar antes de la aplicación de la
pintura totalmente libre de capas de corrosión y de suciedad y generalmente habrá
también que desengrasarlo.
Cuando se emplean pinturas al aceite, la auténtica protección antióxido está constituida
por un recubrimiento de fondo con minio, óxido de plomo Pb3O4, mezclado con aceite
de linaza. Para la pintura descubrimiento se emplean colores al aceite de linaza. El
aceite de linaza corriente seca muy lentamente; se emplea por eso el barniz de aceite de
linaza que es un aceite de linaza cocido, al cual se añade secativo, un producto que
cede oxígeno, con objeto de acelerar el proceso de secado. Las pinturas al aceite son
flexibles pero no muy duras.
Los barnices constan de las llamadas lacas, que como componente no volátil quedan
sobre la pieza, después del secado, a modo de capa o película de barniz, y del solvente
volátil que mantiene en disolución a las sacas antes de aplicarse el barniz sobre la pieza
y durante la aplicación.
Las lacas grasas son dispersiones de resinas en barnices al aceite y solventes de fácil
evaporización; se secan al aire.
Se emplean frecuentemente lacas nitrocelulósicas y, sobre todo, lacas de resinas
sintéticas. Muchas veces son sumamente plásticas, resistentes y prestan a las
superficies un brillante y bonito aspecto. Las lacas de resinas sintéticas se fabrican en
tipo, de secado al aire y de secado en estufa. Para el trabajo, las lacas más cómodas a
emplear son las que secan a temperatura normal de la habitación. Las más resistentes
frente a la corrosión son generalmente las llamadas lacas al fuego (o barnices al fuego).
Estos materiales secan a temperaturas por encima de los 100ºC.
Especialmente en la industria automovilística se emplean lacas de resinas sintéticas
por presentar éstas una composición muy uniforme, y ser resistentes a los arañazos y a
la intemperie.
Toda pintura de color y de laca debe dejarse secar bien después de cada pasada y
únicamente entonces podrá seguirse trabajando.
Como procedimientos de aplicación de pinturas se emplean el de pulverización, el de
brocha, el de laqueado con pistola y campo eléctrico, el de inmersión y otros.
El procedimiento de Pulverización suministra un recubrimiento uniforme y ocupa poco
tiempo. Para ello se emplean pistolas de pulverizar.
405
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Recubrimientos metálicos
408
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Recubrimientos químicos
Pavonado Se da a las piezas de acero una protección superficial negra por combustión
repetida con aceite a 400°C. Este procedimiento no proporciona ninguna protección
permanente.
De esta manera se forma una capa protectora de fosfato de hierro. Generalmente sirve
de base para otras capas protectoras.
409
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Los defectos de planicidad, grietas y arañazos son visibles después del tratamiento. La
capa de protección es sólida y no se desprende.
Anodizado. En un baño con ácido sulfúrico empleado como electrólito se pone una
placa de plomo (como polo negativo) y la pieza de aluminio (como polo positivo).
Si se hace pasar una corriente continua, en la pieza se forma una capa de óxido debido
al oxígeno liberado, el anidizado (aluminio oxidado en ánodo).
410
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
ESQUEMAS DE ACOPLAMIENTOS
D1
D3
d
D1 = 2’6d + 10 + 3d + 10
0’5.L
D2 = D1 +
20
d
d
d´
d
d + 2,4d
d + 1,5d
3d d´+2
b=2
Acoplamiento de embrague
0,5d
0,4d
r=3 bis 6d
0,6d
d
3,5d 1d
d + 1,6
d
d= + 10
D1
D2
3
p
0,8d
1,2d
412
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
Acoplamiento de plato
E E
K J
C
A
G
D
B B
Acoplamiento de embrague
Sección A-B
0,9d
d+2d
d+1,5d
0,75d
d+28d
413
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
En perspectiva En detalle
Simplificada Esquemática
N7 N5
( )
N8 N5
( ) N5
Æ
Æ
Æ
N5
414
N9
R=3
1 ( N6 )
8
40
38
Æ50
Æ44
Æ174
Æ168
Æ62
Æ160,5
N6
415
Datos
Módulo 4
Nº de dientes 40
a 4º 35´
35 < de presión 20º
56 Paso 12.56
01 Rueda de Corona 1 f62 x 174 x 56
Cant. Denominación Norma Marca Material Medidas
Fecha Nombre
Dibujado 22-07-04 P. Mija
SENATI
23-07-04 A. Santamaría
Revisado
Escala
Plano N°0010
1:2 RUEDA DE CORONA
MM
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
R2 1
R3
5M
1,
R3
R3
Æ168,51
Æ166,51
Æ174,5
Æ38,5
Æ60
17
Datos
E = 105,26
H = 9
R = 21
r = 3,14
d = 35,89
36
Ó 36
50
416
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
REQUISITOS DE GUARDAS
* Sean lo suficientemente fuertes, para evitar que la proyección de piezas las rompan.
Prácticas seguras
* Ninguna persona quitará o ajustará alguna guarda sin permiso del supervisor; salvo
el caso de que la persona interesada esté específicamente preparada, y el ajuste de
la máquina sea parte de su trabajo normal.
* Ninguna máquina debe ser puesta en marcha, a menos que las guardas se hallen en
su lugar y en buenas condiciones.
NUNCA TRABAJES
CON ROPA SUELTA
ÚSALA AJUSTADA ¡ADIOS CORBATA!
AL CUERPO ¡ADIOS CABEZA!
¡ADIOS!
417
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
HOJA DE TRABAJO
10. ¿Cuales son los tipos de ruedas que se utilizan en la transmisión de tornillos
sinfín?
16. ¿Que requisitos se considera para diseñar las guardas de las máquinas?
418
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
HOJA DE TRABAJO
419
MANTENIMIENTO MECÁNICO II (REPARACIONES ELECTROMECÁNICAS)
B I B L I O G R AF Í A
Electrotecnia de Potencia