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INSTITUTO UNIVERSITARIO DE TECNOLOGÍA DEL MAR

EXTENSIÓN CIUDAD GUAYANA


RIF: J-00066762-4
MECÁNICA

FABRICACIÓN DE UN SISTEMA DE SEGURIDAD PARA LAS MÁQUINAS


DE SOLDAR DEL TALLER DE SOLDADURA DEL INSTITUTO
UNIVERSITARIO DE TECNOLOGÍA DEL MAR, CAMPUS
GUAYANA, SAN FÉLIX, ESTADO BOLÍVAR

LEONARDO MUÑOZ

SAN FÉLIX, OCTUBRE 2017


CAPÍTULO I

EL PROBLEMA

Planteamiento del problema

A lo largo de la historia industrial, el hombre y la maquina han crecido a la par, el


hombre enfocándose en mantener y mejorar su intelecto y destreza física
garantizando así su productividad en las labores y trabajos desempeñados con dichas
maquinas en los diferentes ambientes y lugares que la situación amerite; y las
maquinas evolucionando a través del tiempo para adaptarse y servir al hombre como
herramienta de trabajo en todos los ámbitos que este necesite. Entre estas máquinas
cabe destacar las máquinas de soldar, mismas que han ocupado un lugar fundamental
desde su primitiva invención en el siglo XIX, hasta convertirse en lo prácticas y
manipulables que son hoy en día.
Desde hace varias décadas, las grandes, medianas y pequeñas industria han
implementado la utilización de máquinas de soldar en sus procesos, estas se han
convertido en algo primordial en cuanto al crecimiento y al desarrollo de la
humanidad nos referimos; ya que han servido en al hombre en la construcción,
fabricación y reparación de cualquier cantidad entornos, bien sea laboral, comercial,
residencial, industrial, entre otros. Contar con una máquina de soldar en óptimas
condiciones nos permite abordar cualquier proyecto, garantizando la calidad en su
desarrollo y culminación, además nos permite mantener un consumo adecuado de
corriente y a su vez una relación de costo controlada.
En Venezuela, la mayor parte de las industrias y talleres industriales poseen estas
herramientas que agilizan y certifican el rendimiento en su línea de producción,
ayudando a la elaboración y culminación de elementos o componentes; aunque
también, gracias a la evolución que han alcanzado las máquinas de soldar, es decir, a
las mejoras en sus dimensiones, apariencias, seguridad y mejor acceso a su
manipulación no es raro ver en cualquier taller pequeño o incluso en muchos garajes
de cualquier venezolano una respectiva máquina de soldar, esto debido a tan amplio
campo de utilidad que estas tienen, bien sea de trabajo, reparaciones inesperadas o
pasatiempos.
En Guayana se encuentran una gran variedad de empresas básicas encargadas de
la producción de productos primarios y secundarios derivados del aluminio y el
mineral de hierro los cuales son procesados y transformados para ser utilizados en
diferentes ámbitos; en su transformación estas empresas se aplican los procesos de
soldadura a los diferentes metales cumpliendo así con las exigencias previamente
establecidas, dependiendo del uso y destino de cada producto, mismos que en
ocasiones debido a la magnitud de su tamaño es necesario fabricarlos por partes de
tamaño considerable y luego trasladados a su destino para proceder posteriormente a
ser ensamblados.
Cabe destacar que en el taller de soldadura del tecnológico se encuentran unas
máquinas de soldar que requieren un sistema de seguridad para su resguardo, el cual
se ve en riesgo al momento de culminar las actividades diarias ejercidas en el instituto
y baje la afluencia y tráfico de personas circulantes en este. Actualmente estos
equipos de soldar no cuentan con un sistema o dispositivo que garantice que están
seguras y a salvo de cualquier agente externo (ladrones, maleantes y malhechores)
que puedan ingresar a dicho taller de soldadura con intenciones de extraer de manera
ilícita las máquinas de soldar que ahí se encuentran.
La estrategia aplicada actualmente para el resguardo de las máquinas de soldar es
el traslado constante a una zona más segura del instituto, estrategia que aunque es
factible, es muy poco práctica debido a la distancia entre el taller de soldadura y el
sitio de resguardo actual, también el método de transporte y el riesgo que este acarrea;
ya que estas tienen que ser trasladadas a mano por los estudiantes, siendo arrastradas
las que tienen ruedas y las que no, son trasladadas sobre una carrucha, todas a través
de terrenos poco fáciles, incluyendo escaleras y zonas escarpadas; también se debe
considerar el peso y las dimensiones de estos equipos.
De continuar este tipo de problema dentro del taller se puede esperar cualquier
evento o retraso de tiempo para el aprendizaje de los alumnos que hacen uso de los
talleres, los cuales son guiados e instruidos por los profesores al momento de realizar
las practicas, así todas las irregularidades originarían pérdidas materiales y
económicas, también se puede decir que la mala operación al momento de su traslado
por parte de los alumnos y personal que labora con dichas maquinas representa un
factor fundamental en el desmejoramiento de las mismas, para la fabricación de un
sistema de seguridad para las máquinas de soldar, es necesario inspeccionarlas y
corregir el problema que presentan para poder ser utilizadas a la hora de realizar los
trabajos y prácticas en el taller de soldadura.
El desarrollo del siguiente proyecto de investigación es de vital importancia ya que
con la fabricación del sistema de seguridad a estas máquinas la institución podría
disponer de las mismas en forma satisfactoria porque se estaría eliminando gran
mayoría de los defectos en cuanto a seguridad y resguardo se refiere, permitiendo así
que la institución obtenga una ayuda adicional al mantener operativo este taller y
continuar con esa gran tarea que hasta ahora ha caracterizado a la institución como lo
es formar excelentes técnicos superiores universitarios con una gran capacitación no
solo a nivel teórico sino también a nivel práctico.
En este sentido con la fabricación del sistema de seguridad se soluciona una
problemática que viene dada a lo largo del tiempo y que por lo visto se ha
intensificado cada día más; siendo este un beneficio para los trabajadores y
estudiantes, con la colocación de un sistema de seguridad apto para el trabajo que
cumplen estas máquinas, es posible tener la certeza y la confiabilidad de que los
operarios podrán contar con estas de manera segura cuando les sea necesario, además,
con la implementación de este sistema de seguridad se reduce la constante movilidad
del equipo como tal, reduciendo así la posibilidad de daños y deterioros ocasionados
por ello.
Objetivo general
Fabricar un sistema de seguridad para las máquinas de soldar ubicadas en el Taller
de Soldadura del Instituto Universitario de Tecnología del Mar Campus Guayana,
San Félix - estado Bolívar.

Objetivos específicos
 Recopilar la información técnica para la fabricación del sistema de seguridad.
 Elaborar los planos de fabricación del sistema de seguridad.
 Describir el procedimiento de fabricación del sistema de seguridad.
 Presentar la fabricación del sistema de seguridad para las máquinas de soldar.

Delimitación del problema


El presente trabajo de investigación está enfocado en la fabricación de un sistema
de seguridad para las máquinas de soldar, ubicadas en el Taller de Soldadura del
Instituto Universitario de Tecnología del Mar, Sede Guayana, San Félix, Estado
Bolívar. Este proyecto contempla exponer características referentes a la estructura y
elementos que integran su fabricación. En este también se establecerán los pasos a
seguir para la fabricación del sistema de seguridad para estas máquinas. El mismo fue
realizado en un lapso comprendido desde octubre 2016 a junio 2017.
CAPÍTULO II

MARCO TEÓRICO

Reseña histórica

En 1941 el hermano Gines, un joven de origen vasco, enamorado de la naturaleza


y de la gente, reunió a un grupo de científicos naturales y jóvenes entusiasta de
Caracas, para formar una sociedad que más tarde fue conocida como la Sociedad de
Ciencias Naturales La Salle. Tras una etapa inicial de dos años dedicada a la gestiones
sin ningún capital para iniciar sus tareas, con apena tres personas, dos de ellas a
tiempo completo y escasa remuneración: las que en un futuro llegaría a ser gran
Institución. El 27 de Agosto de 1957 se redacta el Acta de Constitución de Fundación
La Salle de Ciencias Naturales.
Esta fecha queda inscrita en el momento en que Flasa surge a la vida nacional y a
la historia del movimiento Sallista. El primer Directorio constituido por el hermano
Gines, Director, Julio de Armas, Alfredo Boulton, Osear Augusto Machado,
Armando Planchar, Osear Rodríguez y Enrique Tejera, Seguidamente se fueron
construyendo otras fundaciones llamadas Campus Guayana, Fundación La Salle
Caracas Campus Margarita, Campus San Carlos, Campus Tumeremo y Campus
Bocono, para brindar educación básica y secundaria, con la Finalidad que una
Educación Técnica respondieran tanto a las exigencias de los individuos, como las
necesidades más prioritarias de cada región. De esta forma se definieron cinco áreas
principales de interés: el hombre y el mar; el hombre y la agricultura; el hombre la
industria y los ríos; el hombre y la selva; el hombre y la minería.

Campus Guayana: hombre, industria y sus ambientes fluviales


En 1974, la fundación centro su atención en el suroeste venezolano conocido
como Guayana. En colaboración con el Instituto Nacional de cooperación Educativa
(INCE), de la corporación Venezolana de Guayana (C.V.G) y de un convenio con las
compañías Orinoco Mining Company y la Iron Mines Company de Venezuela, se dio
un gran impulso especial en el área industrial, dictándose curso de electricidad, como
también mecánica. Al mismo tiempo en el año 1974, la Fundación dirige su labor
educativa a formar Bachilleres Técnicos Industriales en la mención de Electricidad
Industrial, Mecánicas y Herramientas, así como Dibujo Técnico de Educación Media,
Cinco años después nace la Estación Hidrológica de Guayana.
Más adelante en el año 1986, nace el Instituto Universitario de Tecnología
Industrial Guayana, proporcionado la formación a nivel superior en las carreras de
Electricidad, Mecánica, Metalurgia, Administración de Empresa y Contabilidad y
Finanzas. Ambos instituto brindan una respuesta seria al complejo del mundo
industrial que se ha desarrollado en Guayana. La formación que se imparte en los
Institutos de Guayana cuenta con la dirección técnica encargada de coordina la
capacitación de varios talleres, los cuales se encuentran debidamente equipado con
todo lo necesario.

Misión
Servir a las comunidades más desasistidas a través de la educación, investigación y
extensión, apoyada en la cultura del trabajo, del hermanamiento, solidaridad
comunitaria para enraizar a la gente en su región, darles herramientas para su
desarrollo personal y comunitario, ajustados a las necesidades y realidades de cado
uno de ellos y ellas para instaurar como fin último el reino de DIOS en la tierra.

Visión
Ser una institución científica, educativa de producción integrado sinérgicamente de
excelencia y solidez, reconocida regional, nacional e internacionalmente
fundamentada en su concepción filosófica humana-cristiana; apoyada en avances
científicos-tecnológicos con la voluntad y capacitación y compromiso de sus
miembros para fomentar la dignificación y trascendencia de la vida con respecto,
defensa y promoción de los culturales y ambientales de cada pueblo.
Principios educativos de FLASA
Los docentes en FLASA se sujeta a los principios fundamentales y enmarcada en
el modelo paradigmático de FLASA, el cual la capacitación se trata de hacer un
entrenamiento técnico sin información para la trascendencia, lo que además de ser
incompatible con la filosofía de la institución, rompe con los fines de la integralidad
del ser humano, por lo que se estarían abordando con los fines fundamentales de una
autentica educación Considerándolos niveles culturales de nuestro ser y hacer
venezolanos se debe proveer a los estudiantes de los conocimientos relativos a los
medios, procesos térmicos y a la administración de los mismo. Por último, siendo
auténticos docentes FLASISTA se debe coronar el nivel cósmico de la docencia
creando conciencia sobre los valores esenciales del ser humano, es decir los valores
espirituales.

Estructura organizativa de la empresa

Figura 1. Organigrama de Fundación La Salle.


Fuente: Coordinación de Control de Estudio.
Antecedentes de la investigación
Son informaciones, temas o documentos encontrados que guardan relación de
forma directa o indirectamente con el tema o el problema que se ha detectado en la
empresa. Como afirma Arias (2016):
Es un proceso basado en la búsqueda, recuperación, análisis, crítica e
interpretación de documentos secundarios, es decir, lo obtenido y registrado por
otros investigadores en fuentes documentales, impresas, audiovisuales o
electrónicas, como en toda investigación, el propósito de este diseño es el
aporte de nuevos conocimientos. (p.)

León, Jesús para el año 2015, presentó su Trabajo Especial de Grado titulado
“Fabricación de una prensa de tornillo manual para el taller de Máquinas-
Herramientas del IUTEMAR Campus Guayana” para optar por el título de Técnico
Superior Universitario en la especialidad de Mecánica, en el IUTEMAR, sede
Guayana, en el cual llego a las siguientes conclusiones:
 Los cálculos realizados para la fabricación de la prensa de tornillo manual
fueron necesarios para comprender que puede ser manipulada por una sola
persona, tomando en cuenta que esto comprende no solo los cálculos, sino un
plano y las especificaciones técnicas, ocasionando en un futuro la mejora con
la fabricación y un posible plan de mantenimiento.
 La estimación de los recursos necesarios, como las herramientas y materiales
a utilizar para la fabricación de la prensa de tornillo manual fue importante,
dado que a través de esta, se pudo lograr de manera adecuada dicha
fabricación.
 La descripción del proceso de fabricación nos da a entender de manera gráfica
todas las partes físicas de la prensa de tornillo y con esto la posible mejora
continua o fabricación a mayor escala.
González, Irvin y Bravo, Leonardo para el año 2014, presentaron el trabajo
titulado, “Fabricación de un engranaje cilíndrico de diente recto de la caja de
velocidad del torno Nº 3 del taller de máquinas y herramientas del IUTEIN
Fundación la Salle extensión Guayana” para optar por el título de Técnico Superior
Universitario en la especialidad de Mecánica, en el IUTEMAR Campus Guayana, en
la cual concluyeron lo siguiente:
 En la fabricación se toma muy poco en cuenta los parámetros de corte utilizar
en el momento de fabricación.
 Los `planos de fabricación juegan un papel fundamental en la fabricación de
cualquier herramienta o piezas, ya que permite tener una idea precisa de lo
que se quiere realizar.
 El proceso de fabricación se deben seguir una serie de procedimientos y pasos
para poder lograr un buen objetivo en la pieza a realizar.
Campos, Gabriel para el año 2013, presentó su Trabajo Especial de Grado titulado
“Fabricación de soportes para levantar vehículos en el taller de la Corporación de
Servicios Patrióticos Sociales” para optar por el título de Técnico Superior
Universitario en la especialidad de Mecánica del IUTEMAR Campus Guayana, y en
el mismo llegó a las siguientes conclusiones:
 Los planos dan a conocer todas las especificaciones tanto del material que se
va a seleccionar para la fabricación de los soportes y también se conocen las
medidas bien sea de longitudes, espesor, diámetro entre otras.
 La descripción del proceso de fabricación de los soportes permitió tomar en
cuenta las normas de seguridad y el correcto uso de los elementos o
herramientas al momento de fabricar dichos soportes.
 Con los soportes ya fabricados el personal del taller de la corporación de
servicios patrióticos sociales pueden realizar las tareas de mantenimiento de
una forma segura, confiable y de mejor calidad.
En las investigaciones expuestas anteriormente, se encontraron procedimientos
específicos e investigativos que se aplican para los principios de fabricación de
herramientas y piezas mecánicas, por medios de planos y especificaciones técnicas
estos tienen relación con este trabajo debido a que también se deben tomar medidas
específicas para la fabricación del sistema de seguridad en el cual se facilitara
información técnica, materiales y equipos para la elaboración de este, mediante
normas y procedimientos de fabricación establecidos en la investigación de este
trabajo.

Marco referencial
Al fabricar un dispositivo es necesario aplicar diversas técnicas y principios
científicos con suficientes detalles para permitir la realización de dicho dispositivo,
también es necesario que en la fabricación se manejen los criterios de seguridad y
confiabilidad, para la fabricación de una maquina se debe estudiar la interrelación de
sus diferentes elementos sobre otro, de manera de recoger todas las fuerzas que
podrían afectar a dicho mecanismo con el objeto de establecer las dimensiones, el
material y los procesos de manufactura que deben poseer las piezas que las componen
de tal forma que la máquina sea capaz de realizar la acción para la cual fue fabricada.
En concordancia con esto Budynas y Nisbett (2008) señalan que:
El éxito de cualquier diseño y fabricación depende mucho de la validez y de lo
apropiado de los modelos de ingeniería que se utilizan para prever y analizar su
comportamiento antes de elaborar cualquier herramienta, la creación de un
modelo de ingeniería útil para un diseño y probablemente la parte más difícil de
todo el proceso. Su éxito depende principalmente de la experiencia así como de
la habilidad. (p.4)

Proceso de fabricación
Por su parte, David Chico, jefe de desarrollo de proyectos de Koniker S. Coop.
(Centro tecnológico sin ánimo de lucro, especializado en las tecnologías de
conformado y ensamble), en un proceso industrial se consideran un conjunto de
operaciones unitarias necesarias para modificar las características de las materias
primas. Dichas características pueden ser de naturaleza muy variada tales como la
forma, la densidad, la resistencia, el tamaño o la estética. Para la obtención de un
determinado producto serán necesarias multitud de operaciones individuales de modo
que, dependiendo de la escala de observación, puede denominarse proceso tanto al
conjunto de operaciones desde la extracción de los recursos naturales necesarios hasta
la venta del producto como a las realizadas en un puesto de trabajo con una
determinada máquina/herramienta.

La teoría de la fabricación
Es conocimiento del cuál es permanente y normal en la producción industrial.
Tradicionalmente, este conocimiento se ha acumulado en la forma tácita en la
habilidad profesional de encargados y de artesanos industriales, pero hoy más de ello
es documentado en escritura por los investigadores José Antonio Muñoz, director
técnico de Moldes Épila, explica con más detenimiento. La mayoría de los estudios
de la producción utilizan uno de los dos acercamientos alternativos, es decir, ellos
tienen propósito o descriptivo o normativo. Los dos paradigmas de la teoría que así
resultan difieren mucho de uno al otro, aun cuando el objeto del estudio sea lo
mismo.
La teoría descriptiva contiene conocimiento acerca de la producción pasado o
presente, pero no mucha ayuda modificarla a fin de que corresponda mejor a los
requisitos más últimos. Los estudios académicos o históricos están a menudo de este
tipo. Se categorizan a veces en dos tipos: estudios extensivos de una gran cantidad de
casos, y estudios intensivos de uno o unos pocos casos. La teoría normativa de la
producción contiene conocimiento y herramientas que se pueden utilizar en la
gerencia de la producción, especialmente para optimizar la producción existente o
planear nueva producción. La investigación para crear teoría normativa está
generalmente extensiva, porque necesita muchos casos como su material. Además, un
tercer tipo de investigación: se puede incluir en la actividad marcada como "pedido".
Significa simplemente estudiar y planear la ejecución de tareas individuales, o quitar
un problema en la producción existente. Estos estudios caso-específicos producen
raramente nueva teoría generalmente aplicable y no serán discutidos en el siguiente.
Subdivisiones de la teoría de la producción. La teoría es creada con la ayuda de
investigación, pero la dificultad es que cuando son eficaces, los proyectos de
investigación pueden estudiar a la vez solamente unas pocas preguntas limitadas. El
número de las preguntas importantes de las cuales producción industrial tiene que
ocuparse, es muchas veces más grande que un proyecto de investigación empírica
podría manejar. Si alguien desea así hacer una compilación más grande de teoría de
producción como un "Manual de la producción de XX" - esta tiene que ser hecha no
desde empírea, pero en lugar estudiando numerosos informes de investigación más
temprano publicados. De hecho, tales compilaciones producto específicos de la teoría
se han hecho para muchos campos importantes de la producción. No serán
enumeradas aquí, la razón de lo que son demasiado numerosas, y además ellas a
menudo pronto pierden su actualidad debido al desarrollo rápido de la tecnología
industrial.
La meta de la fabricación es otra posibilidad de categorizar la teoría de la
fabricación. Hay sólo unos pocos tipos importantes de metas de fabricación que han
atraído el interés de investigadores, que significa que estudiándolos será más fácil
conseguir una buena vista total sobre la teoría actual de la producción que leyendo
centenares de manuales de diversos productos. Estos puntos de vista mucho
estudiados en la teoría actual de la producción incluyen:
 Tecnología de la producción
 Economía de la producción
 Calidad de la producción
 Programación, o la gerencia temporal de la producción
 Logística
 Ecología de la producción
 Seguridad laboral
 Motivación y psicología del trabajo
 Teoría de grupos autónomos
 Tecnología de la producción
Casi todos los productos se hacen hoy con maquinaria especial, y cada uno de
estas máquinas funciona en base de una tecnología específica, es decir en una base
del conocimiento sobre la operación productiva específica. Una descripción de las
varias tecnologías relacionadas con un tipo dado de productos suele seguir el proceso
típico de la fabricación. Por ejemplo, desde la compañía Reis Textil, que manufactura
prendas de vestir, a grandes firmas de moda española, Daniel del Pino, puntualiza la
tecnología de la ropa se puede decir consistir en las secciones siguientes, cada uno de
las cuales describe una fase importante en el proceso:
 La tecnología de fibras: los métodos de recoger y de limpiar fibras naturales,
de exprimir fibras sintéticas, de retocar fibras con los métodos de mercerizar,
incogible y de mezclar fibras.
 La tecnología de hilos: hilar, reunir filamentos y doblar. La fabricación de
hilos decorativos o con textura.
 La tecnología de construir textiles, tal como tejer, hacer punto, trenzar,
laminar, o hacer textiles no tejidas.
 La tecnología de retocar textiles: tintar, imprimir, y acabamiento mecánico,
por ejemplo plisar o contraerse.
 La tecnología del corte, inclusive de la construcción de patrones, los graduar y
colocar a la tela.
 La tecnología de la costura. Hay máquinas especiales para el pespunte, la
cadeneta, la puntada ciega, la costura plana, los ojales etc.
 La tecnología de planchar y fusionar.
Por supuesto, para cualquier tipo dado de la ropa, la lista de la tecnología
relevante puede ser más corta o más larga que el modelo general dado arriba. La
teoría tecnológica que existe para cada operación productiva consiste, ante todo, de
los datos que definen el papel de la operación en el proceso de producción total. Estos
datos se refieren sobre todo a la capacidad de cada máquina, de su confiabilidad, de la
facilidad de empleo y de otros aspectos de la usabilidad y, cuando son relevantes, de
la emisión de sustancias químicas. Además, la teoría incluye las instrucciones de usar
la maquinaria, escritas en su mayor parte por los constructores de estas máquinas. A
veces estas instrucciones han sido complementadas por los estudios de la seguridad
ocupacional o ingeniería de métodos, realizados por los fabricantes de la maquinaria
o por la compañía que los utiliza.
Teoría de la economía de la producción
El estudio económico de la producción tiene como objetivo el encontrar la
optimización entre las ventajas y los gastos de la fabricación. Para encontrar un
óptimo, varias estadísticas se utilizan, por ejemplo productividad y rentabilidad. En el
estudio económico casi todos elementos de la producción se miden como variables
financieras, que permite construir una imagen o una proyección económica del
proceso de fabricación.

Sistemas de calidad de la producción


Muchas industrias grandes poseen hoy un sistema de calidad, un arreglo especial
para la tarea de definir y de dirigir las varias características cualitativas de la
producción. Un sistema moderno de calidad suele consistir en:
 Un documento sobre las políticas de calidad, aprobado por la Dirección
 Un manual de calidad (o el equivalente en una red)
 Un certificado del sistema de calidad, expedido por un organismo oficial
 Objetivos de calidad para cada producto
 Control de calidad
 Fórmulas para garantizar la calidad correcta de los productos
 Inspecciones de calidad
 Acciones correctivas
Los sistemas de calidad se describen en los estándares ISO 8402, y en la serie de
estándares ISO 9000. La mayoría de los países también tienen un sistema de la
certificación oficial de esas compañías donde está operativo un sistema de calidad
estandarizado. A pesar de lo que la compañía dice en anuncios, la blanco de la calidad
se fija en la práctica raramente en el más alto posible, porque lograrlo en cada
producto quizás costaría demasiado. En lugar, la compañía desea a menudo definir un
nivel óptimo de la calidad e indica cómo él se obtendrá en la producción. Éstos son
definidos por los investigadores, y la gerencia de la compañía entonces aprueba los
objetivos para la producción.
Un método mucho menos complicado para mejorar la calidad de la producción es
el círculo de calidad, un método japonés en el que los grupos permanentes de trabajo
que operan normalmente juntos en una planta se reúnen para tratar medios con los
que pueda ser disminuido el porcentaje de errores y pérdidas en la producción, o la
calidad de los productos elevada. Los medios disponibles para llevar a cabo estas
mejoras consisten principalmente en el modificar las rutinas de trabajo del equipo él
mismo, aunque se puede también proponer una materia prima mejor o detalles menos
complicados del producto.

Seguridad laboral
En el estudio de la ergonomía o en la "ingeniería de los factores humanos", se
tratan los siguientes factores de presión y riesgo:
 Peligros mecánicos, tales como partes afiladas y móviles de máquinas y
productos
 Factores físicos, como el calor, la electricidad, el ruido y las sacudidas
 Factores químicos, incluyendo el riesgo de incendios
 Accidentes biológicos, como por ejemplo bacterias
 Accidentes fisiológicos, como levantamiento de objetos pesados
 Factores psicológicos, por ejemplo soledad y monotonía del trabajo, o, por
otra parte, ruido excesivo.
La teoría de la salud y la seguridad laborales incluye los límites permisibles para
todos los factores sobredichos, así como métodos para medirlos y sus efectos dañinos.
Todas las plantas industriales en países desarrollados están controladas
periódicamente a estos puntos.

Principios generales de la protección de máquinas


Existen en la vida una gran cantidad de procesos que encierran un peligro para la
integridad física de las personas. Estos procesos, frecuentemente utilizados en las
operaciones industriales, desempeñan Un papel muy importante en el desarrollo de
actividades útiles para la vida del hombre. El fuego, por ejemplo, significó un avance
importantísimo en el progreso de la humanidad primitiva, pero tiene un inconveniente
derivado de su propia utilidad: no se puede tocar sin peligro de quemaduras. La
electricidad reúne, junto con el riesgo de electrocución para quienes se pongan en
contacto con un material en tensión, el inconveniente de que dicha tensión no se
puede apreciar a simple vista.
Sabido es que, hoy día, la mayor parte de los procesos industriales hacen uso de
energía calórica, la electricidad y las piezas en movimiento, completándose la
pequeña parte restante con procesos químicos y nucleares. La proporción en que estos
agentes participan en el desarrollo industrial ha variado según la época y seguirá
variando a medida que pase el tiempo, pero todos ellos tienen un denominador
común, caracterizado por el riesgo a que se exponen las personas que han de
manejarlos o que se encuentran en sus proximidades. Ello hace necesario un
sistemático control de los mismos, a fin de convertirles, de fuerzas libres de la
naturaleza, en instrumentos de servicio para las necesidades del hombre.
Este control no siempre puede ser completo, por la dificultad de realizarlo o bien
por los descuidos humanos que inevitablemente se han de producir, por lo que resulta
absolutamente necesario establecer una barrera con el fin de evitar las lesiones que el
contacto entre los mismos puede producir. Estas barreras entre el peligro y sus
posibles víctimas son los dispositivos de protección. Estos dispositivos de protección
pueden adoptar múltiples formas, según cual sea el peligro del que nos hayan de
proteger, y varían desde las sencillas barras horizontales colocadas en las antiguas
cocinas de carbón, hasta los complicados sistemas de enclavamiento que protegen el
funcionamiento de las modernas y costosas máquinas industriales.
Con demasiada frecuencia, es mal entendido el propósito de proteger, ya que se
piensa que se refiere únicamente a la zona de operación o a una parte de la
transmisión de fuerza. Dado que estas dos zonas, cuando se hallan sin protección, son
causantes de la mayoría de lesiones producidas por equipo mecánico, son también
necesarios los resguardos para evitar lesiones por otras causas en las máquinas o
cerca de ellas.
El propósito básico de resguardar las máquinas es el de proteger y prevenir contra
lesiones, a causa de:
1. 1 Contacto directo con las partes móviles de una máquina.
2. Trabajo en proceso (coceo en una sierra circular, rebabas de una máquina
herramienta, salpicadura de metal caliente o de substancias químicas, etc.).
3. Falla mecánica.
4. Falla eléctrica.
5. Falla humana a causa de curiosidad, celo, distracción, fatiga, indolencia,
preocupación, enojo, enfermedad, temeridad deliberada, etc.
El esfuerzo y los gastos invertidos en el desarrollo de un programa firme y práctico
de protección, pueden justificarse aún sólo por razones humanitarias. Las razones
económicas también proporcionan una amplia justificación. Los resguardos ayudan a
suprimir el miedo del operador de una máquina y, al hacerlo, aumenta su producción.
Puede permitir también la operación de la máquina a más altas velocidades, en
algunos casos en tal grado, que sólo en función de la producción, el costo de los
resguardos se convierte en una inversión provechosa. Tal vez, sin embargo, la razón
más importante y realista, es que la eliminación de un peligro mecánico mediante la
instalación de un resguardo, o cambio en el diseño de una máquina, revisión del
método de operación o algún otro medio, es una ganancia positiva permanente.
Una condición o exposición mecánica peligrosa, es aquella que ha causado o
pudiera causar una lesión. Si se conoce un medio de proteger tal condición o
exposición, no hay razón válida para no usarlo. La ausencia de lesiones en la
operación de una máquina sin resguardos o parcialmente resguardada, durante un
período de tiempo, no es prueba de que las partes móviles de la máquina no sean
peligrosas.
La experiencia en la prevención de accidentes ha demostrado que no es acertado
poner la confianza principal en la cooperación, preparación, o atención constante de
parte del operador. La naturaleza humana es impredecible, la gente está sujeta a
lapsos físicos y mentales, y ni aun a una persona cuidadosa y normalmente atenta, se
le puede tener confianza todo el tiempo.
Máquinas y herramientas
Las máquinas y herramientas usadas en los establecimientos, deberán ser seguras y
en caso de que originen riesgos, no podrán emplearse sin la protección adecuada. Los
motores que originen riesgos, serán aislados prohibiéndose el acceso del personal
ajeno a su servicio. Cuando estén conectados mediante transmisiones mecánicas a
otras máquinas y herramientas situadas en distintos locales, el arranque y la detención
de los mismos se efectuarán previo aviso o señal convenida. Así mismo deberán estar
previstos de interruptores a distancia, para que en caso de emergencia se pueda
detener el motor desde un lugar seguro.

Protecciones
Los acoplamientos, poleas, correas, engranajes, mecanismos de fricción, vástagos.
émbolos, manivelas u otros elementos móviles que sean accesibles al trabajador por
la estructura da las máquinas, se protegen o aislarán adecuadamente. En ellas se
instalarán las protecciones más adecuadas al riesgo específico de cada uno. Las partes
de las máquinas y herramientas en las que existan riesgos mecánicos y donde el
trabajador no realiza secciones operativas, dispondrán de protecciones eficaces, tales
como cubiertas, pantallas, barandas y otras, que cumplirán los siguientes requisitos:
1. Eficaces por su diseño.
2. De material resistente.
3. Desplazamiento para el ajuste o reparación.
4. Permitirán el control y engrase de los elementos da las máquinas.
5. Su montaje o desplazamiento sólo podrá realizarse intencionalmente.
6. No constituirán riesgos por si mismos.
7. Constituirán parte integrante de las máquinas.
8. Actuarán libres de entorpecimiento.
9. No interferirán, innecesariamente, al proceso productivo normal.
10. No limitarán la visual del área operativa.
11. Dejan libres de obstáculos dicha área.
12. No exigirán posiciones ni movimientos forzados.
13. Protegerán eficazmente de las proyecciones.

Mantenimiento
Se realizaran con condiciones de seguridad adecuadas, que incluirán de ser
necesaria la detención de las máquinas. Toda máquina averiada o cuyo
funcionamiento sea riesgoso será analizada con la prohibición de su manejo por
trabajadores no encargados de su reparación. Para evitar su puesta en marcha. se
bloqueará el interruptor eléctrico principal, mediante candados o similares de
bloqueo, cuya llave estará en poder del responsable de la reparación que pudiera
estarse efectuando. En el caso que la máquina exija el servicio simultáneo de varios
grupos de trabajo, los interruptores, llaves o arrancadores antes mencionados deberán
poseer un dispositivo especial que contemple su uso múltiple por los distintos grupos.

Seguridad en la soldadura eléctrica


Los equipos de soldadura eléctrica son muy utilizados en la industria, tanto en
puestos fijos de trabajo como en operaciones de soldadura en obras.
Como cualquier otra actividad industrial, la soldadura eléctrica presenta ciertos
riesgos que, por conocidos, pueden evitarse perfectamente si se observan unas
sencillas normas de seguridad en lo que se refiere a:
 La correcta conexión del equipo a utilizar.
 Verificación y conservación de los cables conductores.
 El manejo y cuidado del equipo.
 La realización correcta de las operaciones.

Manejo y transporte del equipo de soldar


Los equipos deben desconectarse de la red, antes de ser trasladados e, incluso,
cuando van a ser limpiados o vayan a repararse. Los cables de conexión a la red, así
como los de soldadura, deben ser enrollados prolijamente para ser transportados.
Cuando los cables del equipo opongan resistencia a su manejo, no se debe tirar de
ellos, tampoco deben ser arrastrados para ser transportados, de esta manera se pueden
producir roturas o el desgaste de los mismos.
Conexión segura del equipo de soldar
En el equipo deben distinguirse un circuito primario y un circuito secundario. Las
conexiones del equipo a la red (circuito primario) deben ser realizadas por un
especialista eléctrico. En la soldadura eléctrica por arco, la tensión de trabajo es solo
de 15 a 40 voltios aproximadamente, sin embargo, la tensión cuando el equipo trabaja
en vacío, es decir, sin establecer el arco, puede ser mucho mayor. Por esta razón los
cables en mal estado constituyen un gran riesgo, incluso en los circuitos secundarios.
Debido a la razón anteriormente mencionada es aconsejable que el soldador revise
el aislamiento de los cables antes de comenzar la tarea y eliminar los que se
encuentren dañados o en mal estado. Solo se debe utilizar cables y empalmes en
perfecto estado de conservación.
Durante la operación debe estar correctamente conectado el cable de masa. Si los
bornes de la máquina no se encuentran bien aislados o, el equipo está tocando un
cable de soldadura deteriorado, es posible que la tensión en vacío se transmita a la
carcasa del equipo y al conductor de puesta a tierra conectado a ella. En algunos
casos los conductores de puesta a tierra de las herramientas eléctricas utilizadas cerca
de los equipos de soldar suelen calentarse tanto (por efecto de las corrientes inducidas
por la soldadura) que llegan a fundirse sin que se note. Por ese motivo es necesario:
 Conectar directamente el cable de masa sobre la pieza a soldar.
 Utilizar herramientas eléctricas que tengan doble aislamiento.
 Colocar un aislante intermedio cuando la pieza a soldar se encuentra colgada.
Se debe también cortar la corriente antes de realizar cualquier manipulación sobre
la máquina, incluso moverla. No se debe dejar conectada la máquina cuando se
suspenda el trabajo o se realice un descanso. Además no se debe permitir que los
cables descansen sobre charcos, superficies calientes, rebordes filosos, etc, o
cualquier otro lugar que perjudique su aislamiento. Se debe evitar que los cables sean
pisados por vehículos, o que las chispas de la soldadura caigan sobre ellos. Los cables
no deben cruzar una vía de circulación sin estar protegidos mediante apoyos de paso.
Protección personal
Para evitar electrocuciones es necesario evitar que la tensión en vacío descargue
por el cuerpo del soldador. Por lo tanto se debe:
 Llevar puestos los guantes protectores.
 Cambiar los mangos en mal estado, tanto de la pinza como del equipo de
soldar.
 Utilizar guantes al colocar el electrodo y, además, al desconectar la máquina.
 No apoyar la pinza sobre materiales conductores, siempre sobre materiales
aislantes.
Además de los peligros propios de la electricidad existen otros riesgos, por
ejemplo los efectos de las radiaciones. Para evitar este peligro el soldador debe
utilizar pantalla protectora con cristales absorbentes. Es conveniente comprobar que
la pantalla no presente roturas que permitan el paso de la luz, y que el cristal contra
radiaciones sea el conveniente de acuerdo a la intensidad o diámetro del electrodo.
Para realizar el pulido de la soldadura debe utilizarse gafas protectoras. Hay que tener
presente que no solo el soldador es el que está expuesto a los peligros de las
radiaciones, los ayudantes también deben utilizar las pantallas protectoras.
Tomar en cuenta que los rayos ultravioletas pueden producir ampollas cuando
actúan durante mucho tiempo sobre la piel desnuda, por este motivo se aconseja
nunca trabajar con las mangas arremangadas. Para proteger los puestos de trabajo
cercanos deben utilizarse pantallas metálicas protectoras que encierren al soldador.
El equipo de protección personal del soldador debe estar compuesto por:
 Pantalla de protección de cara y ojos.
 Guantes de manga larga.
 Mandil de cuero.
 Polainas de apertura rápida.
 Calzado de seguridad.
 Delantal de cuero.
 Protección respiratoria.
Se debe evitar soldar con la ropa manchada con grasa, solventes, o cualquier
sustancia inflamable. Además hay que tener presente que la ropa húmeda se convierte
en conductora. Se recomienda utilizar calzado aislante o dieléctrico cuando se esté
soldando sobre pisos metálicos. Los humos de soldadura contienen sustancias tóxicas
cuya inhalación puede ser nociva, por este motivo se debe soldar siempre en lugares
bien ventilados y, si es necesario, disponer de sistemas de extracción localizada.
También es preciso tener en cuenta que ciertos solventes (como el tricloroetileno y
el percloroetileno) se descomponen por la acción del calor formando gases
asfixiantes.

Soldadura en recintos cerrados


Para realizar trabajos de soldadura en recintos cerrados hay que tener en cuenta
ciertos aspectos:
 Eliminar los gases y vapores de la soldadura.
 Comprobar que la ventilación sea buena.
 Nunca se debe ventilar con oxígeno.
 Usar ropa difícilmente inflamable.
 No utilizar ropa de fibras artificiales fácilmente inflamables.
 Soldar con corriente continua, dado que esta es menos peligrosa que la alterna.

Sistemas de prevención y protección


Contactos eléctricos directos e indirectos
Equipo de soldar
La máquina de soldar puede protegerse mediante dos sistemas, uno electromecánico
(fig. 2 (a) Sistema de protección electromecánica) que consiste en introducir una
resistencia en el primario del transformador de soldadura (resistencia de absorción)
para limitar la tensión en el secundario cuando está en vacío y otro electrónico (fig. 2
(b) Sistema de protección electrónica) que se basa en limitar la tensión de vacío del
secundario del transformador introduciendo un TRIAC en el circuito primario del
grupo de soldadura. En ambos casos se consigue una tensión de vacío del grupo de 24
V, considerada tensión de seguridad.
a) b)

Figura 2. (a) Sistema de protección electromecánica y (b) Sistema de protección


electrónica.
Fuente: ictp.csic.es/ICTP2/sites/default/files/19.Soldadura.pdf

Pinza portaelectrodos
La pinza debe ser la adecuada al tipo de electrodo utilizado y que además sujete
fuertemente los electrodos. Por otro lado debe estar bien equilibrada por su cable y
fijada al mismo de modo que mantenga un buen contacto. Asimismo el aislamiento
del cable no se debe estropear en el punto de empalme.

Circuito de acometida
Los cables de alimentación deben ser de la sección adecuada para no dar lugar a
sobrecalentamientos. Su aislamiento será suficiente para una tensión nominal > 1000
V. Los bornes de conexión de la máquina y la clavija de enchufe deben estar aislados.
Circuito de soldadura
Los cables del circuito de soldadura al ser más largos deben protegerse contra
proyecciones incandescentes, grasas, aceites, etc., para evitar arcos o circuitos
irregulares.

Carcasa
La carcasa debe conectarse a una toma de tierra asociada a un interruptor
diferencial que corte la corriente de alimentación en caso de que se produzca una
corriente de defecto.

Radiaciones ultravioleta y luminosas


Se deben utilizar mamparas de separación de puestos de trabajo para proteger al
resto de operarios. El material debe estar hecho de un material opaco o translúcido
robusto. La parte inferior debe estar al menos a 50 cm del suelo para facilitar la
ventilación. Se debería señalizar con las palabras: PELIGRO ZONA DE
SOLDADURA, para advertir al resto de los trabajadores (fig. 3).

Figura 3. Mampara de separación.


Fuente: ictp.csic.es/ICTP2/sites/default/files/19.Soldadura.pdf

Exposición a humos y gases


Se debe instalar un sistema de extracción localizada por aspiración que capta los
vapores y gases en su origen con dos precauciones: en primer lugar, instalar las
aberturas de extracción lo más cerca posible del lugar de soldadura; en segundo,
evacuar el aire contaminado hacia zonas donde no pueda contaminar el aire limpio
que entra en la zona de operación. Describimos cuatro formas de instalar sistemas de
extracción localizada.
La campana móvil es un sistema de aspiración mediante conductos flexibles. Hace
circular el aire sobre la zona de soldadura a una velocidad de al menos 0,5 m / s. Es
muy importante situar el conducto lo más cerca posible de la zona de trabajo (Fig. 4).
Sistema de extracción por campana móvil.

Figura 4. Sistema de extracción por campana móvil.


Fuente: ictp.csic.es/ICTP2/sites/default/files/19.Soldadura.pdf

Normas de seguridad
El montaje seguro de un puesto de trabajo de soldadura eléctrica requiere tener en
cuenta una serie de normas que se relacionan a continuación (Fig. 5).

Puesta a tierra

La instalación de las tomas de la puesta a tierra se debe hacer según las


instrucciones del fabricante. Es preciso asegurarse de que el chasis del puesto de
trabajo está puesto a tierra controlando en especial las tomas de tierra y no utilizar
para las tomas de la puesta a tierra conductos de gas, líquidos inflamables o
eléctricos. La toma de corriente y el casquillo que sirve para unir el puesto de
soldadura a la fuente de alimentación deben estar limpios y exentos de humedad.
Antes de conectar la toma al casquillo se debe cortar la corriente. Una vez conectada
se debe permanecer alejado de la misma. Cuando no se trabaje se deben cubrir con
capuchones la toma y el casquillo.

Figura 5. Instalación segura de un puesto de soldadura CA con transformador.


Fuente: ictp.csic.es/ICTP2/sites/default/files/19.Soldadura.pdf

Conexiones y cables
Se debe instalar el interruptor principal cerca del puesto de soldadura para en caso
necesario poder cortar la corriente. Instalar los principales cables de alimentación en
alto y conectarlos posteriormente. Desenrollar el cable del electrodo antes de
utilizarlo, verificando los cables de soldadura para comprobar que su aislamiento no
ha sido dañado y los cables conductores para descubrir algún hilo desnudo. Verificar
asimismo los cables de soldadura en toda su longitud para comprobar su aislamiento,
comprobando que el diámetro del cable de soldadura es suficiente para soportar la
corriente necesaria. Hay que tener en cuenta que a medida que la longitud total del
cable aumenta, disminuye su capacidad de transporte de corriente. Por tanto para
según qué casos se deberá aumentar el grosor del cable.
Se debe reemplazar cualquier cable de soldadura que presente algún tipo de
ligadura a menos de 3 m del portaelectrodos. No utilizar tornillos para fijar
conductores trenzados pues acaban por desapretarse.

Montaje correcto del puesto de trabajo


Se deben alejar los hilos de soldadura de los cables eléctricos principales para
prevenir el contacto accidental con el de alta tensión así como cubrir los bornes para
evitar un posible cortocircuito causado por un objeto metálico (fig. 6) y situar el
material de forma que no sea accesible a personas no autorizadas.

Figura 6. Carcasa protectora de los bornes.


Fuente: ictp.csic.es/ICTP2/sites/default/files/19.Soldadura.pdf

Las tomas de corriente deben situarse en lugares que permitan su desconexión


rápida en caso de emergencia y comprobar que el puesto de trabajo está puesto a
tierra. El puesto de soldadura debe protegerse de la exposición a gases corrosivos,
partículas incandescentes provocadas por la soldadura o del exceso de polvo; el área
de trabajo debe estar libre de materias combustibles. Si algún objeto combustible no
puede ser desplazado, debe cubrirse con material ignífugo.
Debe disponerse de un extintor apropiado en las proximidades de la zona de
trabajo. La toma de tierra no debe unirse a cadenas, cables de un montacargas o
tornos. Tampoco se debe unir a tuberías de gas, líquidos inflamables o conducciones
que contengan cables eléctricos.
Marco conceptual
Acto inseguro: Es toda actividad voluntaria, por acción misión, que conlleva la
violación de un procedimiento, norma, reglamento o práctica, segura establecida tanto
para el estado como la empresa que puede producir un accidente de trabajo o
enfermedad ocupacional. (Norma COVENIN 474, Registro – Clasificación
Estadística. 1997. p. 1).
Condiciones de trabajo: Son un área interdisciplinaria relacionada con la seguridad,
la salud y la calidad de vida en el empleo. También puede estudiar el impacto del
empleo o su localización en comunidades cercanas, familiares, empleadores, clientes,
proveedores y otras personas. (Manual de seguridad, higiene y salud laboral, 2005.
p.64).
Confianza: Es la opinión favorable en que una persona o grupo será capaz y deseara
actuar de manera adecuada en una determinada situación y pensamientos. La
confianza se verá más o menos reforzada en función de las acciones, los actos previos
y las posibles pruebas halladas (Manual de ingeniero mecánico, 1995. p.33).
Componente: Es aquello que forma parte de la composición de un todo. Se trata de
elementos que, a través de un tipo de asociación dan lugar a un conjunto uniforme.
(Creus, 2002. p.85).
Equipo: Termino usado para indicar conjunto de herramientas y maquina necesaria
para ejecutar un trabajo. (Creus, 2002. p.169).
Ejecutar: Cumplir o poner en obra una cosa. (Manual de mantenimiento, 1999. P.
28).
Falla: Estado producido por rotura o flexión, hasta el punto que una estructura o
elemento estructural no puede satisfacer más su objetivo. (Manual de mantenimiento,
1999. p. 28).
Herramienta: Es un objeto elaborado a fin de facilitar la realización de una tarea
mecánica que requiere de una aplicación correcta de energía. (Manual de
mantenimiento, 1999. p. 45).
Mantenimiento: Son todas las acciones que tienen como objetivo mantener un
artículo o restaurarlo a un estado en el cual pueda llevar a cabo alguna función
requerida. Estas acciones incluyen la combinación de las acciones técnicas y
administrativas correspondientes. (Manual del ingeniero mecánico, 1995. p. 45).
Mantenibilidad: Propiedad de un sistema que representa la cantidad de esfuerzo
requerida para conservar su funcionamiento normal o para restituirlo una vez se ha
presentado un evento o falla. Se dirá que un sistema es “Altamente Mantenible”
cuando el esfuerzo asociado a la restitución se bajo. (Manual del ingeniero mecánico,
1995. p. 45).
Maquina: es un conjunto de elementos móviles y fijos cuyo funcionamiento
posibilita aprovechar, dirigir, regular o transformar energía o realizar un trabajo con
un fin determinado. (Manual del ingeniero mecánico, 1995. p. 15).
Mecánica: Es la rama de la física que estudia y analiza el movimiento y reposo de los
cuerpos, y su evolución en el tiempo, bajo la acción de fuerzas. (Creus, 2002. p. 59).
Operador mecánico: Son operadores que van conectados entre sí para permitir el
funcionamiento de una máquina, teniendo en cuenta la fuerza que se ejerce sobre
ellos. Los operadores mecánicos convierten la fuerza en movimiento. (Creus, 2002. p.
63).
CAPÍTULO III

MARCO METODOLÓGICO

La metodología tiene como objetivo asegurar y facilitar la realización y


aplicación de los métodos que se necesitan a la hora de fabricar el sistema de
seguridad para las máquinas de soldar. Seguidamente en este capítulo se presenta el
tipo de investigación, diseño de investigación, técnicas e instrumentos de recolección
de datos que se utilizaron durante el desarrollo del trabajo investigativo. Referente a
este tema Castro (2012) expresa que
“Es el conjunto de acciones destinadas a describir y analizar el fondo del
problema planteado, a través de procedimientos específicos que incluyen las
técnicas de observación y recolección de datos, determinando el “como” se
realizara el estudio, esta tarea consiste en hacer operativa los conceptos y
elementos del problema que se estudia. (p. 38).

Tipos de investigación
Descriptiva
Se utilizó este tipo de investigación para identificar dentro de las instalaciones del
taller de soldadura de IUTEMAR Campus Guayana estado Bolívar, la carencia del
sistema de seguridad para las máquinas de soldar. En esta se describen los pasos y
recomendaciones a seguir de una manera sencilla y detallada para la ejecución de la
presente investigación. Con relación a la investigación descriptiva Salinas (2012)
comenta “Es aquella que se refiere a la descripción de algún objeto, sujeto, fenómeno,
etc. en total o parte del mismo, partiendo del supuesto que la descripción que se va a
realizar no ha sido hecha anteriormente. (p. 18).

Aplicada
La investigación se considera aplicada ya que permite establecer un planteamiento
de solución al problema y a la dificultad que representa la carencia del sistema de
seguridad para las máquinas de soldar, enfocando su atención en ofrecer ideas de
solución inmediata para que el proceso de fabricación sea más rápido y eficaz, al
respecto Sabino, (2012) expone lo siguiente “una investigación aplicada es cuando se
busca conocimiento con fines de aplicación inmediata en la realidad, para
modificarla, enfocado en la atención sobre la solución de problemas más que sobre la
formulación de teorías”. (p. 32).

Diseño de la investigación
De campo
Se realizó una investigación de campo, ya que los datos fueron recogidos
directamente en el sitio donde se encuentra el problema, de esta manera permite al
investigador encargado de observar las condiciones reales en las que se encuentra la
problemática en estudio. Referente a esto Palella y Martins (2017) expresaron lo
siguiente: “consiste en la recolección de datos directamente de la realidad donde
ocurren los hechos sin manipular o controlar variables.”. (p. 88).

Técnicas e instrumento de recolección de datos


Observación directa
La utilización de estas técnicas facilita en gran medida la integración del
investigador con el problema que se pretende solucionar gracias a esta fue posible
mantener una tasación de las actividades que exigen gran precisión, a través de este
método se observó directamente las áreas donde se lleva a cabo la utilización de la
máquina de soldar, debido a que fue necesario recolectar datos, informaciones y
referencias en el mismo lugar de la necesidad (Ver anexo A). Al respecto Arias
(2016) comenta que:
La observación es una técnica que consiste visualizar o captar mediante la vista,
en forma sistemática, cualquier hecho, fenómeno o situación que se produzca
en la naturaleza o en la sociedad, en función de unos objetivos de investigación
preestablecidos. (p. 69).
Entrevista estructurada
Fue necesario acudir los estudiantes para buscar información con relación al
sistema de seguridad de las máquinas de soldar, realizando doce (12) preguntas
cerradas, a quince (15) alumnos que asisten al taller de soldadura de Fundación La
Salle, como profesores, para así poder recoger las informaciones, de las distintas
preguntas correspondiente a la carencia de seguridad y resguardo que poseen las
máquinas de soldar del taller, y de las formas tener una idea del problema que existe y
el cual se aplique en el taller donde está ubicada la problemática (Ver anexo B). Al
respecto, Bernal (2014) expresa lo siguiente: “Le solicitan a la persona encuestada
que elija la respuesta en una lista de opciones. La ventaja de este tipo de preguntas es
que se elimina el sesgo del entrevistador, que es muy común en las preguntas
abiertas.” (p. 252).

Revisión documental
Se utilizó, esta técnica ya que permite recolectar información para la fabricación y
guarda relación con esta, así como los antecedentes referentes al problema. Al
respecto Monje (2011), dice lo siguiente: “Entraña identificar, elegir, analizar
críticamente e informar sobre datos ya existentes acerca del tema que interesa.
Consiste en localizar y resumir la información existente acerca de un problema”. (p.
74).

Sistema de variables
Se define como todo que un tema el cual se puede medir, o controlar y estudiar la
investigación o estudio. La capacidad de poder medir controlar o estudiar la variable
viene dado por el hecho que ella varia, y esa variación se puede observar medir y
estudiar, por lo tanto es importante iniciar la investigación la cual se sepa cuáles son
las variables. Según Hernández, Fernández y Baptista (2010) “Una variable es una
propiedad que puede fluctuar y cuya variación es susceptible de medirse u
observarse”. (p. 93)
Variable independiente
Es el elemento de quien se está hablando en la investigación. De lo dicho
anteriormente Castell (2014) expresa que “La variable independiente son las causas
que generan y explican los cambios en la variable dependiente. En los diseños
experimentales la variable independiente es el tratamiento que se aplica y manipula
en el grupo experimental” (p. 32).
La variable independiente es la fabricación del sistema de seguridad.

Variable dependiente
Es el objeto o evento de estudios, sobre lo cual se centra la investigación en todo
su magnitud, es decir, constituyen las consecuencias del fenómeno. Sobre esto Cortés
e Iglesias (2014) expresan que “La conducta que se verá influida por la variable
independiente se llama variable dependiente (VD), porque sus valores “dependerán”
de aquellos que hubiésemos elegido para la variable independiente”.
La variable dependiente es la seguridad de las máquinas de soldar.
Objetivo especifico Pregunta

Recopilar la información -¿Cuenta con el conocimiento de la información


técnica para la fabricación técnica para la fabricacion del sistema de
seguridad?
del sistema de seguridad.
-¿Cree usted que es necesario tener una previa
información para la fabricación?

.¿Considera usted que el acero es el material


adecuado para la fabricacion del sistema de
seguridad?

Elaborar los planos de -¿Utiliza el plano de fabricación?


fabricación del sistema de -¿Es necesario utilizar planos para la fabricacion de
seguridad. la pieza?

-¿Posee conocimientos con respecto a las lecturas


de planos de fabricación?

Describir el procedimiento -¿Está usted de acuerdo con el modelo del sistema


de fabricación del sistema de de seguridad?
seguridad. -¿Existen procesos de fabricación del sistema de
seguridad?

-¿Existen tolerancias en la fabricación del sistema


de seguridad?

Presentar la fabricación del -¿Trabaja de manera normal la maquinaria?


sistema de seguridad para las -¿Se cumplió con los parámetros para dicha
máquinas de soldar. fabricacion del sistema de seguridad?

-¿Está presentando un buen funcionamiento la


maquina luego de la sustitución de la pieza?
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

Budynas, Richard y Nisbett, Keith. (2008). Diseño en ingeniería mecánica de


Shigley. (8va. Edición). McGraw-Hill Companies, Inc., México.

Creus, 2002

Manual del Ingeniero Mecánico, 1995

Manual de Mantenimiento, 1999

Manual de Seguridad, Higiene y Salud Laboral, 2005

Méndez (2010)

Norma COVENIN 474. (1997). Registro. Clasificación estadística. Sencamer,


Caracas.