CUARTA UNIDAD: CONCRETOS LIGEROS

4.1 CLASIFICACION Y PROPIEDADES DEL CONCRETO LIGERO.-

Los concretos ligeros se clasifican en función a sus propiedades destacadas, como su peso volumétrico,
materiales que los componen y métodos empleados en su fabricación.

4.1.1. De acuerdo a sus propiedades.

Específicamente de acuerdo a su resistencia, peso volumétrico y aislamiento térmico el concreto ligero se

clasifica en:

. Concretos ligeros de resistencia reducida y propiedades excepcionalmente buenas de aislamiento

térmico: 280 a 800 kg/m3.

. Concretos ligeros de resistencia media y características adecuadas de aislamiento térmico 800 a 1400
kg/m3

. Concretos ligeros de resistencia estructural y limitadas características de aislamiento térmico

4.1.2. De acuerdo al método de fabricación

Existen tres procedimientos mediante los cuales se logra una reducción del peso del concreto

4.1.2.1. Concreto sin finos.

La reducción de peso se obtiene eliminando el agregado fino de un concreto normal, con lo que quedaría un
hormigón de tipo poroso con gran cantidad de huecos. Este hormigón también se denomina como hormigón
poroso, esta mezcla crea una estructura de célula abierta.

Figura 1: Concreto poroso para pavimento permeable

 4.1.2.2. Concretos celulares.

En este caso la reducción de peso se logra incorporando altos porcentajes de aire a la mezcla de concreto,
mediante el uso de aditivos espumantes, este concreto también recibe el nombre de concreto aireado,
espumoso o gaseoso.

Figura 2: Concreto celular

4.1.2.3. Concretos de agregados ligeros

Se obtienen mediante la utilización de agregados naturales o artificiales de muy bajo peso

específico generalmente con densidades inferiores a 2.6 kg/m3.

Figura 3: Piedra pómez

4.1.3. De acuerdo a su aplicación

También se puede clasificar el concreto ligero de acuerdo a su uso

4.1.3.1. Concreto ligero para aislamiento

Se utiliza principalmente concretos con aire incorporado para muros divisorios (tabiques) con fines
de aislamiento debido a su baja conductividad térmica y alta resistencia al fuego, mayor que la de
un concreto convencional. Estructuralmente se usa bloques o elementos prefabricados curados en
autoclave.

4.1.3.2. Concreto ligero estructural

Es aquel concreto que posee una densidad menor que la de un concreto convencional entre 1440 a
1840 kg/m3 y para que tenga aplicaciones estructurales, su resistencia debe de ser mayor a 210
kg/m2 . Generalmente este concreto se fabrica sustituyendo parcial o totalmente el agregado de
peso normal por agregado ligero, los agregados ligeros para uso estructural deben cumplir con los
requerimientos de la norma ASTM C 330 (American Society for Testing and Materials)

PROPIEDADES DEL CONCRETO LIGERO

Los métodos de ensayo estándar para concretos ligeros son similares a los de concreto convencional,
pero es necesario examinar detenidamente sus características físicas y mecánicas con el fin de
compararlas con las propiedades de concreto convencional.

A) Peso volumétrico.

Es una de las propiedades más importantes del concreto ligero y depende de la porosidad, peso
específico, compacidad y granulometría de los materiales, así como de la proporciones de mezcla.
Puede determinarse en especímenes con diferente grado de humedad, según el caso que se trate.
El método empleado para su determinación es similar al usado para concretos convencionales.

Aun cuando el peso volumétrico de los concretos ligeros es muy variable y depende principalmente
de los agregados y métodos de fabricación, puede definirse un rango de variación entre 400 y 1900
kg/m3.

B ) Resistencia a la compresión

La resistencia a la compresión está relacionada con el peso volumétrico y al igual que esta tiene un
rango de variación muy amplio, también depende de su relación agua cemento, su contenido de
humedad y en tipo de fabricación (sistema de curado)

Tipo de concreto ligero Resistencia kg/cm2 Peso Volumétrico kg/m3

Sin Finos 50 a 90 1800 a 2000
Agregados Ligeros 70 a 500 500 a 2100
Aireados 15 a 60 400 a 1600
C) Porosidad

Se define porosidad la cantidad de espacios vacíos que queda inmersos en la masa de concreto
como consecuencia de la evaporación de agua libre de la mezcla y de la presencia de aire
naturalmente atrapado. (Durabilidad y patología 2006 Enrique Riva López)

La mayor parte de los concretos ligeros tienen una porosidad bastante grande y por lo mismo poseen
una absorción mayor que los concretos convencionales.

4.2 CONCRETO CELULAR.-

4.2.1. Definición concreto celular

El concreto celular es un material ligero de aspecto poroso y de color generalmente gris blancuzco,
conocido también como concreto aireado o concreto expansivo, se obtiene introduciendo burbujas
de gas en la mezcla plástica de cemento para obtener un material con estructura celular.

EL concreto celular se define como una mezcla ligera con una estructura más o menos homogénea
de silicatos de calcio en granos finos que contienen pequeñas celdas de aire no comunicadas entre
sí. Es un material de peso ligero que puede ser elaborado con o sin agregados e incorporando agentes
químicos o agentes espumosos para producir los poros.

El concreto celular es aquel en el cual todo o parte del agregado grueso es sustituido por burbujas
de gas o aire (definición ACI)

El concreto celular es una modificación del concreto normal y la diferencia entre ambos está en su
densidad y no en su calidad.

Para medir la calidad de un concreto celular se toma en cuenta la resistencia, peso unitario y
durabilidad, para medir la calidad del concreto premezclado convencional se toma como parámetro
la resistencia y durabilidad.

El concreto convencional es el concreto premezclado utilizando un material cementante, arena,

agregados y aditivos con dosificaciones convencionales con pesos unitarios cercanos a 2300 kg/m3
y resistencia a la compresión 210 kg/cm2. En cambio el concreto celular incluye un aditivo
espumante, que crea burbujas y puede o no contener agregado grueso, entonces el concreto celular
es una modificación del concreto convencional y la diferencia está en su densidad y no en su calidad.

4.2.2. Clasificación del concreto celular

4.2.2.1. Según su proceso de fabricación

Existen cuatro procesos generales:

4.2.2.1.1. Procesos químicos
 . Peróxido de hidrogeno y cloruro de cal: Consiste en adicionar agua oxigenada y cloruro
de cal ocasionando una reacción química produciendo hidrogeno, el cual es el material de
rellano de la burbuja, la mezcla final dependerá del tipo de producto empleado. Este proceso
produce mezclas con baja resistencia y alta contracción por secado.

. Polvo de aluminio: Consiste en lograr una reacción química que genere hidrogeno, el cual
forma burbujas, y se logra a partir del hidróxido de calcio en presencia de agua y polvo de
aluminio, las mezclas presentan elevadas contracciones por secado y baja resistencia, el
agente de polvo de aluminio puede ser empleado en una proporción de 0.2% del peso del
cemento (Neville, 1992)

4.2.2.1.2. Procesos con espuma

Existen dos maneras incorporar el aire a la mezcla la primera es usando un aditivo espumante, el
cual incorpora burbujas de aire a la mezcla, la segunda es incorporando espuma preformada a la
mezcla, en ambos casos se deberá tener un buen control de calidad

a. Aditivo Espumante

El objetivo es de analizar y comprobar el comportamiento del concreto realizado con este método. Se
consideró realizar un apartado donde se detalla el procedimiento de mezcla y ensayos en estado
fresco y endurecido. Se adiciona un aditivo espumante de acuerdo a la dosis especificada por el
fabricante o de acuerdo a los ensayos de prueba, que al contacto con el agua de la mezcla y con un
determinado tiempo de mezclado se consigue generar espuma en la mezcla, la relación entre el
tiempo de mezclado y la densidad del concreto producido es inversa (mayor tiempo de mezclado se
obtendrán densidades más bajas). La densidad de concreto depende de la cantidad de aditivo
espumante y el tiempo de la mezcla.

b. Espuma preformada

Se produce espuma estable (que no se disuelva en un tiempo determinado) con un equipo generador
de espuma y se agrega a la masa cementante, la mezcla de espuma más cemento deberá mantener
su consistencia hasta mezclarse con los agregados y realizar la colocación del concreto celular. Estos
generadores logran su función gracias a un aditivo espumante y se obtiene una espuma densa y
estable de color blanco con burbujas de tamaño homogéneo. Se debe tener un buen control de la
cantidad de espuma incorporada a la mezcla por que puede presentar variaciones importantes en la
densidad final, además con el paso del tiempo la espuma preformada pierde su estabilidad y se
convierte en líquido.
 4.2.2.2. Según sus constituyentes

4.2.2.2.1. Cemento celular puro

Se emplea cemento, agua, gas o espuma, no contiene agregados sólidos, generalmente está limitado
en el rango de baja densidad siendo menores a 700 kg/m3. En su elaboración se mezcla primero el
cemento y el agua. Posteriormente se añade un agente químico o una espuma estable preparada y
mezclar uniformemente con la pasta de cemento para lograr la consistencia celular.

4.2.2.2.2. Cemento celular arenado

Contiene cemento, arena con un diámetro máximo de 4mm con finos de 0.2 mm para lograr
resistencias más elevadas, agua y aditivo para desarrollar las celular; el rango de su densidad es de

850 a 1900 kg/m3.

4.2.2.2.3. Cemento celular con agregados ligeros

Se realiza con piedra pómez u otro agregado ligero, para lo cual se reemplaza parte de la arena. Si
estos agregados cuentan con una buena resistencia aumenta la resistencia a la compresión, se logran
mezclas de 1600 kg/m3

4.2.2.2.4. Cemento celular con agregados expansivos

La adición de vermiculita y perlita en el concreto ha demostrado que ayuda en climas cálidos a retener
el agua de curado. Estos son ideales cuando el concreto celular se use como protección a las
estructuras metálicas contra el fuego. Estos agregados se utilizan en la fabricación de prefabricados
ya que logran su expansión a altas temperaturas.

4.2.2.2.5. Cemento celular modificado.

Se considera concreto celular modificado a cualquiera de los tipos antes mencionados al que se le
añade un aditivo. Concreto celular con aditivo expansor: La utilización de aditivo expansor en el
concreto aireado refuerza a los componentes de este, ya que la expansión puede ser de la misma
magnitud que la contracción y la retracción del concreto; esta expansión compensa parcialmente los
efectos de compresión en el secado característicos del concreto aireado. La tendencia a expandirse
se controla por el acero de refuerzo, por lo cual este debe ser colocado lo más cercano posible al
centro de la sección para evitar empuje, y por consiguiente, una deformación del elemento.
Concreto celular con escoria y ceniza volante. La arena puede ser reemplazada por la ceniza de combustible
pulverizado o escoria de alto horno molidas. Estos funcionan en parte como relleno y en parte como reactivo
químico con el cementante. La ceniza volante y la arena de cuarzo se emplean para reemplazar parcialmente
la cantidad de cemento, lo cual ayuda a reducir tiempo de mezclado y, por consiguiente, la segregación;
además, aumenta la resistencia del concreto celular.

Concreto celular con otros aditivos. Este concreto es compatible también con los agentes humectantes,
densificadores, retardantes, estabilizadores de poros. También se utilizan los álcalis solubles (sosa caustica) para
acelerar la reacción de adiciones metálicas.

La arena y otros componentes con silicio se muelen en molino de bolas hasta llegar un grado de finura
comparable a la finura del cemento ordinario.

Las mezclas de concreto aireado se pueden hacer con cemento portland tipo I (normal), tipo IP, tipo III
(resistencia rápida).

4.2.3. Materiales para la producción de concreto celular

4.2.3.1. Cemento

Los cementos hidráulicos están compuestos principalmente de silicatos de calcio y se caracterizan

por que al entrar en contacto con el agua comienza una reacción química llamada hidratación
formando una pasta que servirá de matriz a los agregados y otras adiciones. En la elaboración de
concreto celular incorporando aditivo espumante usaremos cemento Portland TIPO IP

4.2.3.1.1. Componentes del cemento

El contenido mínimo de cemento en el concreto ligero estructural es de 300 kg por m3. Un

aumento del contenido de cemento, en general eleva la resistencia. Sin embargo, el
aumento de la resistencia no es tan grande como en el concreto normal. Un incremento del
20% en el contenido de cemento produce en el concreto normal un incremento de
aproximadamente de 30% de la resistencia del concreto.

El contenido de cemento para obtener una determinada resistencia a la compresión

depende de muchos factores. Son decisivas en primer lugar la rigidez y la resistencia de los
agregados y el contenido de mortero o la cantidad de agua necesarios para poder amasar
y verter sin dificultades el concreto.
 PROPIEDADES DEL CEMENTO PORTLAND TIPO IP
REQUERIMIENTOS YURA
REQUERIMIENTOS QUIMICOS:
Oxido de magnesio, MgO % 2.16 6.00 Máximo
Trióxido de azufre SO3 % 2.04 4.00 Máximo
Perdida por ignición o al fuego, P F % 2.55 5.00 Máximo
REQUERIMIENTO FISICOS:
Peso específico (gr/cm3) 2.82 No especifica
Expansión en autoclave (%) 0.000 0.80 Máximo
Tiempo de fraguado, ensayo de vicat, (min)
Tiempo de fraguado (Inicial) 185 45 Mínimo
Tiempo de fraguado (Final) 225 420 Máximo
Contenido de aire del mortero, % 3.68 12.00 Máximo
Resistencia a la compresión (MPa, Mínimo:

kgf/cm2)
03 días 19.01 (194) 12.99 (182.56)
07 días 28.91 (244) 19.99 (208.94)
28 días 33.03 (337) 24.98 (254.98)
60 días 39.80 (401) No especifica
Resistencia a sulfatos 0.018 0.040 Máximo
ASTM C 595-03 NTP 334.090

4.2.3.1.2. Puzolana
La puzolana es un material natural o artificial (ceniza volante) que contiene sílice en forma reactiva,
la norma describe a la puzolana como un material silíceo y aluminoso el cual, en sí mismo, posee
poco o ningún valor cementante; pero en forma finamente dividida y en presencia de humedad,
reaccionara químicamente con hidróxido de calcio a temperaturas ordinarias para formar
compuestos que poseen propiedades cementantes. (ASTM 618-94a)

El uso de las puzolanas como reemplazo parcial del cemento produce el mismo efecto en los
concretos normales que en los concretos celulares, en la presente investigación no se utilizó ningún
tipo de puzolana como adición del cemento, se utilizó un cemento tipo IP con puzolana natural
volcánica incorporada de fábrica.
 4.2.3.2. Agregados

En general los agregados deben ser inertes, duros, no porosos, no expansivos, limpios, con forma y
tamaño de acuerdo a las especificaciones. También libre de sales, sulfatos y compuestos orgánicos.
Incapaces de reaccionar en el ambiente alcalino de la pasta de cemento ya que estos influyen
directamente en la plasticidad, contracción y propiedades térmicas del concreto.

En el concreto celular una de las propiedades de gran importancia es el peso volumétrico del
concreto el cual está relacionado directamente al peso volumétrico de los agregados utilizados, la
absorción de los agregados que tiene influencia en la consistencia de la mezcla y trabajabilidad,
entonces es importante usar agregados adecuados y de buena calidad ya que estos ocupan un gran
porcentaje del volumen del concreto celular (60% a 70%) y en consecuencia afectan las propiedades
de concreto fresco y endurecido. Los agregados que conforman el concreto celular pueden ser
convencional o agregado ligero. El uso de los agregados para concreto con agregados ligeros y
concreto celular está regido por las siguientes normas ASTM, dependiendo del tipo de agregado y uso
final del concreto se deberá verificar si los agregados cumplen con los estándares

ASTM C33: Standard Specification for Concrete Aggregates. (Especificación estándar

para agregados para concreto)

ASTM C 330: Lightweight Aggregates for Structural Concrete. (Especificación estándar

para agregados ligeros para concreto estructural)

ASTM C 332: Lightweight Aggregates for Insulating Concrete. (Especificación estándar

para agregados ligeros para concreto aislante)

Cantera de agregados ligeros

Los ensayos a realizar, siguiendo los procedimientos especificados en las siguientes normas.
ASTM D-75 NTP 400.010 Extracción y preparación de las muestras
ASTM C136:1996 NTP 400.012-2002 Análisis granulométrico del agregado fino y grueso
ASTM C 566 NTP 339.185 Método de ensayo normalizado para contenido de

ASTM C127 NTP 400.021-2002 humedad

Método detotal evaporable
ensayo de agregados
normalizado para pesopor secado y
específico

ASTM C128 NTP 400.022-2002 absorción

Método dedel agregado
ensayo grueso para peso específico y
normalizado

ASTM C 29 NTP 400.016 absorción

Método Dedel agregado
ensayo fino para determinar la densidad
estándar

en masa (peso unitario) e índice de vacíos en los

agregados
Normas de ensayos a concreto celular

 El peso unitario nos sirve para la dosificación de los agregados, ya que nos
permite determinar la cantidad de material que ocupa un volumen
determinado, el peso unitario no hace referencia a la calidad de los agregados,
sin embargo el peso unitario puede variar de acuerdo al estado de humedad
de los agregados.

 El índice de vacíos del agregado es la relación entre la diferencia de la

gravedad específica y el peso unitario (suelto o compactado) con la gravedad
específica y se expresa en porcentaje

4.2.3.2.1. Agregado grueso

Los concretos celulares pocas veces contienen agregado grueso en su dosificación, en

consecuencia aumenta el riesgo de tener problemas por contracción plástica y
aumenta su costo. Mientras mayor sea el tamaño de la piedra será más difícil que esta
permanezca suspendida en el mortero debido a las burbujas presentes en el mortero.
El material usado como agregado grueso en esta investigación es piedra chancada
Huso 89 conocida como confitillo.
 a. Granulometría huso 89.
Peso HUSO 89
Inicial 3250.6 gr Norma ASTM C-136 LIMITES
Malla Peso (gr) % Ret. % Ret Acum. % Pas. Acum. MIN MAX
½” 0 0.00 0.00 100.00 100 100
3/8” 2.9 0.09 0.09 99.91 80 100
¼” 576.1 17.72 17.81 82.19 5 40
#4 1341.1 41.26 59.07 40.93 0 20
#8 1102.6 33.92 92.99 7.01 0 10
# 16 103.5 3.18 96.17 3.83 - -
# 30 29.0 0.89 97.07 2.93 - -
#50 16.6 0.51 97.58 2.42 - -
# 100 28.8 0.89 98.46 1.54 - -
# 200 20 0.62 99.08 0.92 - -
Fondo 30 0.92 100.00 0.00 - -
Total 3250.6 100.00 Error: 0.00 - -

b. Propiedades físicas huso 89:

PROPIEDAD PROMEDIO UNIDAD
Peso Específico de masa 2704 kg/m3
Peso Específico masa SSS 2720 kg/m3
Peso Específico aparente 2770 kg/m3
Absorción 1.62 %

4.2.3.2.2. Agregado fino

Se pueden utilizar arenas con diámetros superiores a 5 mm, pero las mayores resistencias se
obtienen con arenas menores de 2mm. Se puede utilizar para morteros espumado con proporciones

1:1 a 1:3 de arena a cemento. La finura del árido mejora la resistencia a compresión (Ramamurthy,

2009).
 a. Granulometría.

Peso
1000 gr Norma ASTM C-136 LIMITES
Inicial
Malla Peso (gr) % Ret % Ret Acum. % Pas Acum. MIN MAX
3/8 0 0.00 0.00 100.00 100 100
#4 2.5 0.25 0.25 99.75 95 100
#8 159.2 15.97 16.22 83.78 80 100
# 16 234.1 23.48 39.70 60.30 50 85
# 30 230.9 23.16 62.86 37.14 25 60
#50 183.1 18.37 81.22 18.78 5 30
# 100 126.3 12.67 93.89 6.11 0 10
# 200 52.2 5.24 99.13 0.87 - -
Fondo 8.7 0.87 100.00 0.00 - -
Total 997 100.00 Error: 0.30 -- -
Granulometría Arena Gruesa
b. Propiedades físicas agregado fino.
PROPIEDAD PROMEDIO UNIDAD
Peso Específico de masa 2690 kg/m3
Peso Específico masa SSS 2710 kg/m3
Peso Específico aparente 2770 kg/m3
Absorción 1.50 %
Contenido humedad 3.04 %
Peso Unitario suelto 1400 kg/m3
Peso Unitario Compactado 1710 kg/m3
% vacíos compactado 47.96 %
% vacíos suelto 36.43 %
Módulo de fineza 2.94
Propiedades físicas arena gruesa
 4.2.3.2.3. Agregado fino ligero (arena gruesa de pómez)

a. Granulometría.

LIMITES DE
Peso
1000 gr Norma ASTM C 330 AGREGADO
Inicial
Malla Peso (gr) % Ret % Ret Acum. % Pas Acum. MIN LIGERO
MAX
3/8 0 0.00 0.00 100 100 100
#4 0 0.00 0.00 100 85 100
#8 88 8.84 8.84 91.16 - -
# 16 160 16.06 24.90 75.10 40 80
# 30 180 18.07 42.97 57.03 - -
#50 140 14.06 57.03 42.97 10 35
# 100 146 14.66 71.69 28.31 5 25
# 200 120 12.05 83.73 16.27 - -
Fondo 162 16.27 100.00 0.00 - -
Total 996 100.00 Error: 0.4 -- -
Granulometría arena gruesa pómez.

b. Propiedades físicas de la arena de pómez.

PROPIEDAD PROMEDIO UNIDAD
Peso Específico de masa 1200 kg/m3
Peso Específico masa SSS 1240 kg/m3
Peso Específico aparente 1285 kg/m3
Absorción 9.0 %
Contenido humedad %
Peso Unitario suelto 791 kg/m3
Peso Unitario Compactado 1009 kg/m3
% vacíos compactado 1009 %
% vacíos suelto 791 %
Módulo de fineza 2.05
 4.2.3.3. Aditivos
Se define como un producto incorporado en el momento del amasado del concreto en una
cantidad no mayor del 5% en masa, con relación al contenido de cemento en el concreto,
con el objetivo de modificar las propiedades de la mezcla en estado fresco y/o endurecido.

Se empleara aditivos para producir un cambio específico deseado en el comportamiento

del concreto en estado fresco o en estado endurecido, y deberán cumplir los requerimientos
de las normas ASTM C260 y C494.

Para elaborar concreto celular se utiliza un reductor de agua y un agente espumante que
son compatibles debido a que son elaborados por el mismo fabricante y cumplen las
especificaciones de las normas.

El reductor de agua nos ayuda a conseguir relaciones agua cemento bajas sin disminuir la
trabajabilidad, se elige la dosificación de acuerdo a la recomendación del fabricante y a los
ensayos realizados.

El agente espumante deberá cumplir con la norma ASTM C869 produce una mezcla de
consistencia plástica o fluida, no existe una dosificación estándar, depende de la densidad
requerida y de los ensayos previos.
 a. Propiedades de los aditivos
Aditivo: Master Cell 10
Función principal: Espumante
Función secundaria: Plastificante
Efecto secundario: Reducción de resistencias por efecto del aire

Aspecto físico: ocluido

Liquido amarillento
Densidad (20°C): 1.030 +-0.02 gr/cm3
Valor pH (20°C): 7 +-1
Cloruros: <0.1%
Viscosidad 20°C Brookfield <30cps
Sp00/100rpm
La dosificación habitual es de 0.5 hasta 3.0 litros por metro cubico de concreto, en
cualquier caso se deberá realizarse ensayos previos para ajustar la mezcla ideal y la
dosificación que permita obtener la densidad deseada con los materiales de Arequipa.

Aditivo: Master Glenium 3810

Función principal: Reductor de agua de alta actividad
Superplastificante
Efecto secundario: Riesgo de disgregación a dosis elevadas
Aspecto físico: Liquido marrón
Densidad (20°C): 1.060 +-0.02 gr/cm3
Valor pH (20°C): 5.6 +-1
Cloruros: < 0.1%
Viscosidad 20°C Brookfield < 50cps
Sp00/100rpm
La dosificación habitual se encuentra entre el 0.7% y el 2.6% sobre peso de cemento
según incremento de trabajabilidad y reducción de agua deseada
 4.2.3.4. Agua
El agua usada en la investigación cumple los requisitos especificados en la norma.

ASTM C 1602 NTP 339.088 C alidad del agua para concreto

El agua en el concreto celular

La cantidad de agua se dosifica por consistencia, ya que el exceso de agua queda en los poros y
posteriormente se evaporara, no teniendo la connotación que tiene en los concretos convencionales,
las relaciones agua/cemento utilizadas van desde 0.4 a 1.0 el uso de superplastificante para reducir
esa relación puede producir inestabilidad de la espuma. (Jones, 2005)

La falta de agua produce una mezcla muy seca que rompe las burbujas, un exceso de agua hace que
la pasta sea muy fluida y que las burbujas se segreguen de la mezcla. (Ramamurthy, 2009)
 4.2.4. Propiedades del concreto celular
4.2.4.1. Aislamiento térmico
El aislamiento térmico está dado por la resistencia de un elemento al flujo del calor, puede
considerarse como el coeficiente de resistencia a la transmisión del calor. El aislamiento
térmico esta expresado mediante la conductividad térmica (K) que es la cantidad de calor
que fluye a través de un área unitaria en la unidad de tiempo, cuando la diferencia de
temperaturas entre las caras es unitaria y el espesor del material también es unitario.

El contenido de humedad del concreto celular tiene un efecto marcado n el valor de K,

mientras mayor es el contenido de humedad mayor será el valor de K.

En coeficiente K en el concreto celular es relativamente alto y se hace mayor o menor en

razón inversa a la densidad del material , esto es debido a que los espacios llenos de aire
permiten que se lleve cabo la conductividad termina de manera intermitente, pues los
vacíos que producen las burbujas no están conectadas entre sí.

4.2.4.2. Reducción de la carga muerta.

En construcciones de concreto, el peso propio por lo común representa una proporción muy
grande de la carga total en la estructura, una venta considerable al reducir la densidad del
concreto. Lo principal de esto es un reducción en la caga muerta y, en consecuencia, en la
carga total en los diversos miembros y la reducción correspondiente en el tamaño delos
cimientos. Además, con concreto más ligero el encofrado necesita soportar una presión más
baja, como sería el caso con el concreto ordinario, y la masa total de materiales para
manejar también se reduce con un consecuente incremento en la productividad. (Neville,

1998)

4.2.4.3. Resistencia al fuego.

El concreto convencional no es combustible, sin embrago, puede ser afectada por el fuego
la capacidad de soportar los elementos estructurales de la edificación.

La resistencia al fuego de concretos celulares es mayor a los del concreto convencional.

Esto es debido a que los concretos celulares son relativamente homogéneos, en
contraposición a los concretos convencionales, en el cual el agregado grueso produce
diferentes expansiones que fracturan y desintegran el concreto. (Leitch, 1980)

Los concretos celulares tienen una resistencia al fuego que mejora con la reducción de la
densidad del concreto, pero pierde resistencia mecánica. La pérdida de rigidez se produce
a partir de 90°C independientemente de la densidad del concreto, ya que el agua se evapora
del cuerpo poroso. (Jones, 2005)
 4.2.4.4. Propiedades acústicas
El aislamiento acústico reduce el paso de sonido a través de un cuerpo, el principal factor
que influye en esta propiedad es la densidad del material, el concreto ligero no posee buenas
propiedades acústicas y en concreto celulares es muy reducido, debido al tipo de porosidad
que presenta en el uso de concretos espumados, la perdida de transmisión acústica por el
aire, depende de la rigidez de las paredes y la resistencia acústica de la pared. Por lo tanto,
la conductividad acústica será función de la densidad y el espesor del elemento
4.2.4.5. Densidad
Las propiedades más importantes que dependen de la densidad son la resistencia mecánica
y la conductividad térmica.

La baja densidad es la característica más sobresaliente del concreto celular, dependiendo

de la elaboración y de los materiales se puede tener una amplia gama de densidades.

Entonces la densidad será uno de las especificaciones requeridas en obra, podremos

obtener el valor de densidad del concreto fresco deseado, pero será necesario fabricar
probetas para ensayar posteriormente en el laboratorio y obtener la densidad aparente
“seca”. Este último valor suele ser de 0.1 a 0.15 g/cm3 menor que la densidad aparente en
estado fresco. (Barnes, 2009)

4.2.4.6. Resistencia a la compresión.

La resistencia del concreto convencional depende de tres factores básicos:

 Calidad de la pasta.

 Calidad del agregado.

 Adherencia del agregado con la pasta.

El comportamiento mecánico de los materiales celulares fue estudiado teóricamente por
Gibson y Ashby (1997) definiendo un modelo de deformaciones de los límites de las celdas
de aire y concluyeron que las propiedades mecánicas de los materiales dependen de la
densidad relativa (relación entre la densidad aparente y la densidad real)

La resistencia a compresión de un concreto celular está influenciada por:

 Método de formación de estructura celular

 Contenido de humedad

 Volumen de espuma

 Contenido de cemento

 Relación agua cemento

4.3. Metodologias de dosificación y diseño de mezclas
para concretos ligeros

4.3.1. Generalidades.
Esta investigación forma parte de un proyecto integral para la concepción de concretos
celulares de diferentes densidades. El proyecto está dividido en dos etapas: la primera
consiste en realizar ensayos previos del mortero y la pasta luego se realiza el diseño de
mezcla del concreto celular. La segunda etapa consiste en realizar los ensayos del
concreto celular en estado fresco y endurecido.

4.3.2. Definición de variables.

a. Variables independientes.

 Relación agua cemento: Se evaluó el uso de las relaciones agua cemento

como ensayos previos.

 Porcentaje de agente espumante: Dosificación de acuerdo a ensayos previos

 Tiempo de mezclado
b. Variables dependientes.

 Resistencia a la compresión

 Peso unitario

4.3.3. Plan de ejecución.

a. FASE I: Ensayos Preliminares
i. Diseño de mezcla

Definimos los pasos para realizar el diseño de mezcla para concreto celular
ii. Ensayos de resistencia y fluidez:
Analizamos la resistencia y fluidez del motero variando el porcentaje de
pasta

iii. Compatibilidad de aditivos:

Buscamos el punto de saturación del aditivo superplastificante
iv. Ensayos con aditivo espumante:
Buscamos la relación entre el tiempo de mezcla y el porcentaje de aire en
la mezcla.
 b. FASE II: Ensayos con espumante
Buscamos la cantidad de aire incorporado para cada dosificación de aditivo espumante
A/C=0.30, A/C=0.35 y A/C=0.40.
c. FASE III: Diseño y vaciado de concreto celular de diferentes densidades
Realizamos el diseño de mezclas para concretos celulares con diferentes
densidades.
Diseño A: Cemento, Arena, Agua, Plastificante y Espumante con densidades de
1800, 1700, 1600 y 1500 kg/cm3.
Diseño B: Cemento, Arena, Agua, Piedra Huso 86, Plastificante y Espumante con
densidades de 1800 y 1700 kg/cm3.
Diseño C: Cemento, Arena, Agua, Pomez,Plastificante y Espumante con densidades
de 1600, 1400 y 1300 kg/cm3.

DISEÑO DE MEZCLAS
4.3.3. Generalidades
La dosificación de una mezcla de concreto o mortero es una tarea de gran importancia
debido a las consecuencias producidas por no realizar correctamente dicha dosificación.

La dosificación es la producción de una mezcla que tenga determinadas características al

menor coste posible, realizando una buena selección de ingredientes que deben poderse
adquirir a precios razonables.

En toda dosificación es importante tener en cuenta utilizar áridos disponibles en lugar de

buscar áridos ideales, definir cuáles son los requisitos que origina un propósito concreto en
vez de considerar que existe un concreto ideal que cumple todos los propósitos y que
considerar que existirá competencia en base al precio. (Day, 1995)

El objetivo de la dosificación se podrá definir respondiendo las preguntas ¿Cuál será su

uso? ¿De qué medios disponemos para la puesta en obra? ¿Dónde será colocado? Y
todos los datos útiles para definir las propiedades que ha de tener nuestro concreto.

Existen tres propiedades esenciales que debe cumplir todo concreto, independientemente
que sea un hormigón convencional o no, cuyo logro nos indica que el proceso de
dosificación se realizó correctamente.

 Trabajable en su estado fresco

 Deberá de cumplir con la resistencia especificada a los 28 días

 Cumplir con la durabilidad durante el periodo de tiempo establecido

Propiedades en las principales fases en la vida en un concreto
En general, las dosificaciones se basan en los tres tipos siguientes:

 Dosificación del concreto de acuerdo a la mezcla de sus componentes en volumen,

y en función de la riqueza de cemento que se necesite por m3
  Dosificación por peso de sus componentes, partiendo de una cantidad fijada de
cemento por m3.

 Dosificación en razón a las resistencias requeridas del concreto a determinada

edad.

En todos los casos se puede incluir otros datos como consistencia, tamaño máximo nominal,
etc.

El método del American Concrete Institute (ACI 211.1-91), es el más conocido y

ampliamente usado, está basado en la resistencia a la compresión y usan cuadros,
obtenidos empíricamente de ensayos realizados, para determinar la cantidad de agua y
agregado grueso a usar en la mezcla, la cantidad de cemento se deduce al conocer la
relación agua cemento y la cantidad de agua, luego se emplea volúmenes absolutos para
calcular la cantidad de agregado fino, todo esto para llenar un espacio de 1m3 de concreto,
se realiza un ajuste por absorción y humedad de loa agregados y finalmente se tiene un
diseño.

La dosificación de concreto celular es similar al procedimiento del método ACI con la

diferencia que en el concreto celular se considera el peso unitario además de la resistencia
a compresión como propiedades importantes en el diseño, también ambos utilizan cuadros
obtenidos empíricamente de ensayos.

4.3.4. Metodología de dosificación

La dosificación está basada en el método ACI y podría responder al vacío existente de una
metodología que permita realizar un concreto con una determinada densidad.

Se plantea este procedimiento como un método aplicable al diseño de concretos ligeros y

se fija como punto de partida el peso unitario y resistencia compresión

La dosificación se fundamenta en dos principios

 Controlar la densidad del concreto

  Dosificar para un metro cubico (diseño por volúmenes absolutos)
El procedimiento usa tablas y gráficos de resultados ensayos empíricos para encontrar la
dosificación de aditivo espumante y tiempo de mezcla que es característica de cada aditivo
espumante, y son los resultados de los siguientes ensayos:

 Compatibilidad del aditivo

 Medición de resistencia y fluidez del mortero.

 Contenido de cemento

 Medición del peso unitario con el tiempo de mezcla

La dosificación de acuerdo al siguiente procedimiento:

Recopilación de datos

Segun datos aplicar resultados

Empiricos; obtener dosificacion 1°

De acuerdo a la dosificación inicial,

prepara mezcla de prueba y revisar el
peso unitario

Corregir la dosificación
Continuar con la inicial para que cumpla con
¿Cumple?
dosificación inicial el peso unitario

Usando la dosificación actual,

preparar la mezcla de prueba
y revisar peso unitario y
resistencia

¿Cumple? Corregir

DOSIFICACION
DEFINITIVA

Diagrama de flujo de dosificación del concepto celular

 4.3.5 Compatibilidad cemento-aditivo

Standard Test Method for Flow of Hydraulic Cement

ASTM C 1437 -- Mortar

En la pasta para optimizar la relación plastificante/cemento, manteniendo una relación agua

cemento constante, se determinara el máximo porcentaje de plastificante a utilizar, que
está en función de su punto de saturación para el sistema agua/cemento/aditivo y lo
evaluamos con el ensayo de Cono de March, este ensayo nos dice si un aditivo es
compatible o no con el cemento usado.

El Cono de March además, permite evaluar otros efectos de los plastificantes como la
perdida de fluidez con el tiempo y la influencia de la temperatura, entre otros. En esta
investigación será empleado para evaluar el comportamiento del plastificante y encontrar el
punto de saturación.

El punto de saturación del aditivo se alcanza cuando ya no se obtiene mayor fluidez a pesar
de aumentar la dosificación de aditivo y representa el punto (la dosis de aditivo) que es
capaz de saturar la superficie de las partículas de cemento (fases de aluminato, en especial).
A partir del punto de saturación el aditivo es incapaz de absorberse y permanece en solución.
(R. Guettu)

Se considera que un aditivo no es compatible con el cemento cuando: (Borralleras, 2012)

 Al incrementar la dosis de aditivo no se produce un incremento apreciable en la

fluidez, cuando se dosifique dentro del rango recomendado por el fabricante, esto
quiere decir que el aditivo no es capaz de absorberse sobre las partículas de
cemento.

 Hay una perdida prematura de la fluidez del concreto, antes de 15 min, esto se
produce porque el aditivo es absorbido de una forma demasiado rápida.

 La consistencia aumenta después de 20 a 30 min y puede presentar segregación,

absorción retardada del aditivo.

 Se incrementa el aire ocluido, esto se puede producir por usar una dosis elevada
del aditivo.

 Se produce un aumento del tiempo de fraguado.

El punto de saturación es particular para cada tipo de aditivo y para cada tipo de cemento
y presenta variaciones en función de la temperatura. La composición del cemento y sobre
todo su finura modifican el punto de saturación, siendo superior en el caso de cementos
ricos en Clinker y de elevada finura.

El método de ensayo se encuentra en la norma ASTM C 1437 y consiste en medir el tiempo

de flujo de salida de un volumen determinado de pasta de cemento hidráulico a través del
cono de mach, se usa el siguiente equipo:

 Cono de flujo.

 Recipiente de recepción.

 Anillo de soporte.

 Nivel de carpintero o similar.

 Cronometro.
La muestra a ensayar deberá ser superior a 1.725 ml, además la temperatura de los
materiales secos y el agua de mezclado deberán ser tal que la temperatura de la pasta
recién mezclado sea de 23+-1.7°C

Primero se calibra el equipo, se coloca cono sobre el anillo de soporte de tal manera que
no quede expuesta a vibraciones, nivelamos la parte superior para asegurar verticalidad.
Cerramos la salida del tubo de descarga con un dedo o un tapón.

Introducimos 1725 ml +- 5 ml de agua en el cono, ajustamos el medidor de punto para

indicar el nivel de la superficie del agua, luego permitimos que el agua drene. Comprobar
la exactitud del cono periódicamente con agua. Si el tiempo que se demora en salir el agua
es de 8.0 +- 0.2 s, el cono se puede utilizar para determinar el tiempo de flujo de salida de
la pasta.

Comenzamos el ensayo humedeciendo el interior del cono de flujo con agua y 1min antes
de introducir la muestra. Cerramos la salida del tubo con un dedo o un tapón, introducimos
la pasta en el cono hasta que la superficie de la pasta entre en contacto se eleva hasta
ponerse en contacto con el medidor de punto, iniciamos e cronometro, y al mismo tiempo
quitamos el dedo o tapón.

Detenemos el reloj en el primer descanso en el flujo continuo de pasta, a continuación,

buscamos en el aparte superior del cono, si la pasta ha pasado lo suficiente, de modo que
la luz es visible a través del tubo de descarga, el tiempo indicado por el cronometro es el
tiempo del flujo de salida de la pasta. Si la luz no es visible a través del tubo de descarga,
entonces el uso del cono de flujo no es aplicable para la pasta de esa consistencia,
realizamos al menos 2 pruebas que tienen tiempos de flujo de salida dentro de 1.8 s de su
promedio para cada mezcla.

El aditivo deberá ser absorbido correctamente sobre la superficie de la partícula de cemento

para que el efecto dispersante tenga lugar, entonces debemos tener una plena
compatibilidad entre el aditivo y el cemento, esto depende de la composición química del
aditivo, también de la finura del cemento y su composición mineralógica.

Cono de March - Compatibilidad de aditivo

En esta investigación se evaluó las relaciones agua cemento de 0.40 y 0.35 y el contenido
de aditivo superplastificante se fue variando desde 0.2% hasta 2% en peso del cemento
 Tiempo (seg)
PLASTIFICANTE VS TIEMPO
140

120

100 Punto de
Saturacion

80 0.40

60

40
0.35

20

ZONA 1 ZONA 2 ZONA 3

0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4 1.6 1.8
Porcentaje de aditivo (%)

Punto de saturación para dosificaciones de relación agua cemento de 0.35 y 0.40

En las curvas obtenidas se puede distinguir tres zonas:

 Zona 1: Existe una disminución pronunciada en el tiempo del ensayo, en

consecuencia el asentamiento aumenta a mayor dosificación de aditivo, se verifica
un buen comportamiento del plastificante es la zona más lejana del punto de
saturación.

 Zona 2: Hay una moderada disminución en el tiempo del ensayo, al final de esta
zona se encuentra el punto de saturación.

 Zona 3: Comienza a partir del punto de saturación y es la zona en la cual un

incremento en la dosificación del aditivo no tiene ningún efecto en la mezcla.

De acuerdo con la gráfica para la relación agua cemento de 0.40 el punto de saturación es
de 1.4% de aditivo y para 0.35 es de 1.2%, para esta investigación usaremos una
dosificación de 0.8% de aditivo plastificante, ya que se encuentra en la zona donde el efecto
del aditivo en el cemento es bueno y económico.
 Si se dosifica por encima del punto de saturación puede ocasionar problemas como retraso
de fraguado, segregación o aumento de la viscosidad de la mezcla, sin modificar
significativamente la fluidez y con el incremento en el costo. (Trezza)

Concreto celular con aditivo plastificante ayuda a exponer mayor superficie de las partículas
del cemento a la hidratación. Su acción dispersante aumenta la fluidez e incrementa la
resistencia a la compresión debido a la reducción de la proporción agua/cemento en la
mezcla.

4.3.6. Medición de resistencia y fluidez de mortero.

Método para determinar la resistencia a la compresión de
ASTM C 109 NTP 334.051 morteros de cemento portland cubos de 50 mm de lado
Método de ensayo para determinar la fluidez de morteros
ASTM C 1437 NTP 334.057 de cemento portland
El objetivo de esta etapa es determinar cómo afecta la cantidad de pasta en la resistencia
y fluidez del mortero para un mismo tipo de arena y diferentes relaciones agua cemento,
considerando diferentes proporciones de pasta y arena, además se utilizara una dosificación
de aditivo plastificante.

De acuerdo al ensayo de compatibilidad de aditivo-cemento el porcentaje de aditivo será

fijado en 0.8%. Para encontrar la cantidad de pasta a utilizar en esta investigación
planteamos el siguiente diseño experimental de mortero:

Nomenclatura de codificación:

PASTA AL 80%

P80A30
ARENA AL 30%
Diagrama de flujo para dosificación de mortero
INICIO

 Elección del porcentaje de pasta

Del 100% al 20%
 Elección de la relación agua cemento 0. 4 0 - 0.35
- 0.30


 Hallamos en contenido de cemento y agua con:
Vpasta = Vcemento + Vagua

 Hallamos la cantidad de arena por volúmenes

absolutos y corregimos por absorción y humedad

¿Cumple?
Con la
Descartar diseño
Resistencia y
Fluidez


Porcentaje de pasta

FIN
Procedimiento de mezcla:
La mezcla de mortero se realizó en una amasadora de 5 litros de capacidad usando dos
velocidades de 84 rpm y de 60 rpm. El procedimiento de mezclado es la siguiente:

 Se coloca el cemento y la arena junto con el 80% del agua, de acuerdo a la relación
agua cemento de cada diseño, y se mezcla durante 1.5min con velocidad baja.

 Luego se añade el aditivo plastificante junto con el resto del agua y se mezcla
durante 3.5 min a mayor velocidad. Este procedimiento en dos pasos ayuda a una
mezcla uniforme.

 Se realiza el ensayo de mesa de flujo para morteros y se toman muestra para

ensayo a compresión (cubos de 50mm)
Ensayo de mesa de flujo a/c=0.40

Ensayo de mesa de flujo a/c=0.30

Muestra para ensayos a compresión

 Las siguientes tablas muestran la dosificación de mortero para cada relación agua cemento.

a/c V = 1.14
DISEÑO AC = 0.40
%H = 1.63
P100A0 P90A10 P80A20 P70A30 P60A40 P50A50 P40A60 P30A70 P20A80 P10A90
Cemento 0.466 0.420 0.373 0.326 0.280 0.233 0.187 0.140 0.093 0.047
Agua 0.534 0.480 0.427 0.374 0.320 0.267 0.213 0.160 0.107 0.053

% Pasta 1.00 0.90 0.80 0.70 0.60 0.50 0.40 0.30 0.20 0.10
% Arena 0 0.10 0.20 0.30 0.40 0.50 0.60 0.70 0.80 0.90

Cemento (kg) 1333.96 1200.56 1067.16 933.77 800.37 666.98 533.58 400.19 266.79 133.40
Agua (lt) 533.58 480.22 426.87 373.51 320.15 266.79 213.43 160.07 106.72 53.36
Arena (kg) 0 266 532 798 1064 1330 1596 1862 2128 2394

Cemento (kg) 1333.96 1200.56 1067.16 933.77 800.37 666.98 533.58 400.19 266.79 133.40
Agua (lt) 533.58 479.94 426.30 372.66 319.02 265.38 211.74 158.10 104.46 50.82
Arena (kg) 0.00 270.33 540.65 810.98 1081.30 1351.63 1621.95 1892.28 2162.60 2432.93
Dosificaciones de mezcla de prueba de morteros a/c=0.40
 a/c V = 1.00
DISEÑO AC = 0.35
%H = 2.88
P100A0 P90A10 P80A20 P70A30 P60A40 P50A50 P40A60 P30A70 P20A80 P10A90
Cemento 0.500 0.450 0.400 0.350 0.300 0.250 0.200 0.150 0.100 0.050
Agua 0.500 0.450 0.400 0.350 0.300 0.250 0.200 0.150 0.100 0.050

% Pasta 1.00 0.90 0.80 0.70 0.60 0.50 0.40 0.30 0.20 0.10
% Arena 0 0.10 0.20 0.30 0.40 0.50 0.60 0.70 0.80 0.90

Cemento (kg) 1429.29 1286.36 1143.43 1000.50 857.57 714.64 571.71 428.79 285.86 142.93
Agua (lt) 500.25 450.22 400.20 350.17 300.15 250.12 200.10 150.07 100.05 50.02
Arena (kg) 0 266 532 798 1064 1330 1596 1862 2128 2394

Cemento (kg) 1429.29 1286.36 1143.43 1000.50 857.57 714.64 571.71 428.79 285.86 142.93
Agua (lt) 500.25 446.61 392.96 339.32 285.68 232.04 178.39 124.75 71.11 17.47
Arena (kg) 0.00 266.00 532.00 798.00 1064.00 1330.00 1596.00 1862.00 2128.00 2394.00
Dosificaciones de mezclas de prueba de mortero a/c=0.35
 a/c V = 0.86
DISEÑO AC = 0.30
%H = 2.88
P100A0 P90A10 P80A20 P70A30 P60A40 P50A50 P40A60 P30A70 P20A80 P10A90
Cemento 0.538 0.484 0.431 0.377 0.323 0.269 0.215 0.161 0.108 0.054
Agua 0.462 0.416 0.369 0.323 0.277 0.231 0.185 0.139 0.092 0.046

% Pasta 1.00 0.90 0.80 0.70 0.60 0.50 0.40 0.30 0.20 0.10
% Arena 0 0.10 0.20 0.30 0.40 0.50 0.60 0.70 0.80 0.90

Cemento (kg) 1539.29 1385.36 1231.43 1077.50 923.57 769.64 615.72 461.79 307.86 153.93
Agua (lt) 461.79 415.61 369.43 323.25 277.07 230.89 184.71 138.54 92.36 46.18
Arena (kg) 0 266 532 798 1064 1330 1596 1862 2128 2394

Cemento (kg) 1539.29 1385.36 1231.43 1077.50 923.57 769.64 615.72 461.79 307.86 153.93
Agua (lt) 461.79 411.99 362.19 312.40 251.22 198.57 145.93 93.29 40.65 9.79
Arena (kg) 0.00 273.66 547.32 820.98 1106.03 1382.54 1659.04 1935.55 2212.06 2488.56
Dosificaciones de mezclas de prueba de mortero a/c=0.30
 Resistencia vs % Pasta
500
450
400
Resistencia (kg/cm2)

350
300 a/c=0.30
250
a/c=0.35
200
150 a/c=0.40
100
50
0
30 40 50 60 70 80 90
Pasta (%)
La proporción pasta / arena tiene cierta influencia en la resistencia del mortero, como
podemos ver en el gráfico, la resistencia aumenta a mayor contenido de pasta con las
relaciones agua cemento 0.35 y 0.40, es decir cuando la pasta aumenta de 30% a 60% la
resistencia aumenta, mientras que si la pasta aumenta de 60% a 90% la resistencia
disminuye.

Una de la razones para explicar la disminución de la resistencia cuando el porcentaje de

pasta cambia de 60% a 90% es que cuando tiene menor pasta hay mayor cantidad de arena
que absorbe el agua de la mezcla, de modo que cuanto mayor sea la cantidad de arena
presente, más grande será el agua absorbida, en consecuencia la relación agua cemento
efectiva disminuirá. Por otro lado cuando mayor es el contenido de pasta, o el de cemento,
del mortero mayor será la retracción, podría presentar exudación y mayor calor de
hidratación, todo esto debilita la resistencia del mortero (Popovics, 1990). Otra explicación
probable se basa en el hecho que el contenido total de agua por metro cubico de mortero
es más bajo en una mezcla pobre en cemento que en una rica. Así, en la mezcla más pobre
los huecos forman una fracción, menor del volumen total del mortero, y esos huecos tienen
un efecto adverso en la resistencia. (Neville, 1998) Para conseguir una reacción completa
del cemento la relación agua cemento deberá ser alrededor de 0.4. Aligizaki expone que
para 1gr de cemento son necesarios 0.23gr de agua durante las reacciones de hidratación
y 0.19gr de agua que quedan ligados al gel C-S-H (Aligizaki, 2006)

A/C=0.40: El porcentaje de pasta de 30% a 40% tiene una adecuada fluidez,

valores mayores presentan segregación y valores menores hay
desmoronamiento de la mezcla.

A/C=0.35: El porcentaje de pasta de 40% a 50% tiene una adecuada fluidez

A/C=0.30: El porcentaje de pasta entre 70% a 80% presenta adecuada fluidez

4.3.7. Contenido de cemento:

Un aspecto importante en el proceso de dosificación de concretos celulares, es el advertir

que los componentes con mayor peso específico darán a la mezcla mayo peso, por lo que
debemos intentar reducir el contenido de estos sin sacrificar por ello las distintas

propiedades que buscamos en el concreto celular.

COMPONENTE P.E. Unidad

 Cemento 2860 gr/cm3
Agregado fino 2690 gr/cm3
Agregado grueso (Huso 89) 2704 gr/cm3
Agregado fino ligero 1220 gr/cm3
Densidad de los componentes

De acuerdo al cuadro una reducción de la cantidad de cemento tiene como resultado una
disminución en el peso unitario de la mezcla, además tenemos otras ventajas como, menor
contracción y menor calor de hidratación, pero también recordemos que si el contenido de
cemento es muy bajo puede verse afectada la trabajabilidad, la durabilidad y la resistencia
a corto plazo. El efecto en peso unitario de la variación del contenido de cemento en el
rango de 400 a 500 kg/m3 y con una dosificación de 0.1 l/m3 de aditivo espumante se
muestra en la siguiente gráfica.

CEMENTO VS PESO UNITARIO

Peso unitario
Kg/m3
2200
2100
2000
1900 C400
1800 C450
1700 C480
1600 C500
1500

5 10 15 20 25
Tiempo (min)
La grafica nos muestra que en 15 minutos la mezcla llega a su más bajo peso unitario y
luego la espuma pierde estabilidad y desaparece.
 En general para concretos celulares con fines estructurales se recomienda n contenido de
cemento como mínimo de 300 kg/m3 y como máximo de 500 kg/m3 para evitar un excesivo
calor de hidratación, que puede llevar a una posible figuración.

4.3.8. Medición del peso unitario respecto al tiempo.

Método de ensayo para la medición del asentamiento del

ASTM C 138 NTP 339.035
Hormigón con el cono de abrams.

Como se mencionó anteriormente la propiedad más importante del concreto celular es el

control del peso unitario mediante el tiempo de mezclado. El aditivo espumante reacciona
con el agua de mezclado para producir espuma, la cantidad de espuma que se forme
dependerá de la dosificación del aditivo espumante, además de la velocidad del mezclado
y el tiempo de mezcla.

Con el fin de determinar el tiempo de mezclado con una determinada dosificación de

espumante para obtener el peso unitario requerido elaboramos la siguiente grafica muestra
como varía el peso unitario del concreto celular a dosificaciones de espumante de 0.1 l/m3
a 0.5 l/m3, se realizaron réplicas del ensayo.

PESO UNITARIO vs TIEMPO DE MEZCLADO

2000

1800
Peso Unitario (kg/m3)

1600 E-0.1

1400 E-0.2

1200 E-0.3

1000 E-0.4

800 E-0.5

5 10 15 20 25 30
Tiempo de mezclado (min)

Peso Unitario - Tiempo de mezclado

A mayor tiempo de mezclado se obtiene menor peso unitario del concreto celular, limitado
por la cantidad de aditivo espumante dosificado.
De acuerdo a la cantidad de aditivo dosificado se tiene un tiempo de mezclado en el cual la
espuma llega ser estable, la estabilidad de la mezcla puede mantenerse durante 2 horas,
luego de que pase el tiempo para que la espuma se desestabilice el concreto celular perderá
consistencia y se producirá segregación producto de la desaparición de las burbujas en la
mezcla.

4.4. Diseño de Mezcla

En esta sección se realiza la exposición del método, complementado con ejemplos de los
procesos de cálculo

4.4.1. Procedimiento.
PASO 1: Elección del porcentaje de pasta en la mezcla de acuerdo a la cantidad de
cemento a usar.

PASO 2: Elección de la relación agua cemento, para la presente investigación es de

0.4.

PASO 3: Verificación de la cantidad de cemento.

Vpasta = Vcemento + Vagua

PASO 4: Calculo de la cantidad de agua.

PASO 5: Calculo de la cantidad de arena por volúmenes absolutos.

Varena = 1 – C/PUc – A/PUa

PASO 6: Corrección por humedad y absorción

PASO 7: Elección de la cantidad de aditivo espúmate y el tiempo de mezcla para la

densidad requerida
 4.4.2. Aplicación de la metodología de diseño.

Cemento
Peso especifico 2.86 gr/cm3
Agregado Fino
Peso especifico 2.66 gr/cm3
Absorción 1.52 %
Contenido de humedad 2.88 %
Datos para dosificación

PASO 1: Elección de contenido de pasta de acuerdo a la cantidad de cemento presente

en la mezcla

PASO 2: Elección de la relación agua cemento

PASO 3: Verificación De la cantidad de cemento

PASO 4: Calculo de la cantidad de agua

PASO 5: Factor cemento

PASO 6: Calculo de la cantidad de arena por volúmenes absolutos

De acuerdo a ensayos previos el

contenido de aire incorporado en una
mezcla determinada de cemento agua
y arena (mortero) es de 6%

Tabla del método ACI: Contenido de aire incorporado en el

concreto convencional de acuerdo al tamaño máximo nominal
del agregado

Contenido de aire método ACI

PASO 7: Diseño en estado seco

73
Paso 8: Corrección por humedad y absorción

De acuerdo al ensayo de compatibilidad

de aditivos se concluyó que la dosificación

del aditivo es de 0.8% del peso del cemento

4.4.3. Elaboración de concreto celular.

Para la producción de concreto celular se usó un trompo de 60 litros de capacidad con
30 rev/min eléctrico y se siguió el siguiente procedimiento.
 Se humedece la mezcladora con agua y se introduce el 80% del agua de
diseño junto con el aditivo espumante y se deja mezclar hasta que se produzca
espuma aproximadamente 5 minutos.

Espuma producida por el aditivo espumante

 Luego se introducen los agregados y en seguida el cemento, dejamos mezclar

1 minuto y luego colocamos el aditivo plastificante.
 Medimos el tiempo desde el momento en que todos los materiales están en la
mezcladora.

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  Cumplido el tiempo de mezcla para obtener un determinado peso unitario,
medimos la consistencia, peso unitario y contenido de aire de la mezcla.

Ensayo de consistencia

Ensayo de contenido de aire

 Luego tomamos muestras para realizar los ensayos.

Toma de muestra para realizar ensayos y poza de curado

En el caso de que el concreto celular no contenga agregado grueso, no se utilizó la varilla

de 3/8” de punta redondeada para acomodar la mezcla, en su lugar se utilizó un combo de
goma para acomodar el concreto de acuerdo al reporte ACI 523.3R-93.

Los especímenes se desmoldaron a las 24 horas después de haber sido coladas y

posteriormente se introdujeron a las pozas de curado.

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