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UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA

ANTONIO JOSÉ DE SUCRE


VICERRECTORADO “LUIS CABALLERO MEJÍAS”
NÚCLEO CHARALLAVE
ING. EN EQUIPOS FERROVIARIOS
INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL

Instrumentación y
Control

Profesor: Alumno:

Julio Pinto Luis Pinillos - Exp.2013257017

Charallave, Mayo de 2018.


INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL

Error y Precisión

Error: es la diferencia entre el valor real y el medido, como resultado de las


imperfecciones de los aparatos y de las variables parásitas que afectan al proceso, sin
embargo puesto que el valor real nunca se conoce realmente, el error siempre debe
estimarse:

Error = Valor leído en el instrumento - Valor ideal de la variable medida.

Precisión: es el detalle con el que un instrumento o procedimiento puede medir


una variable. Por ejemplo, una regla tiene una precisión de milímetro mientras que un
metro de electricista tiene una precisión de centímetro. Sin embargo será más exacto
medir un muro con un metro que con una regla ya que el instrumento es más
apropiado.

Convertidor de Señal y Transductor

Teóricamente hablando, transformadores y transductores realizan la misma


función: convertir la energía en electricidad.

Un transductor es un dispositivo capaz de transformar o convertir una determinada


manifestación de energía de entrada, en otra diferente a la salida, pero de valores muy
pequeños en términos relativos con respecto a un generador.

El tipo de transductor ya nos indica cual es la transformación que realiza (por


ejemplo electromecánico, transforma una señal eléctrica en mecánica o viceversa).

Convertidor de señal: es un dispositivo electrónico capaz de convertir una señal


analógica, ya sea de tensión o corriente, en una señal digital mediante un
cuantificador y codificándose en muchos casos en un código binario en particular.
Donde un código es la representación unívoca de los elementos, en este caso, cada
valor numérico binario hace corresponder a un solo valor de tensión o corriente.

¿Es posible tener divisiones de 20 PSI en una escala de un manómetro de 0-20


KPSI, con error de 0,5% del span?, de no ser posible, ¿cuál será la mejor
división posible en el manómetro?

No es posible debido que los manómetros por lo general tienen 4 pulgadas de


diámetro, en el caso de tener divisiones cada 20 PSI, tendríamos 1000 divisiones para
llegar a la medición de 20KPSI, lo cual no es factible debido al espacio disponible en
la circunferencia del manómetro.

Por ello se podría dividir cada 500 PSI y así tener 40 divisiones, para manjar el rango
de 0-20 KPSI.

¿Cuántos grados centígrados debe variar la temperatura en un proceso para


producir un cambio en un sistema de control neumático con una banda muerta
de 3% del alcance si el rango es de 0 a 200 ºC?

Si el rango es de 0 a 200ºC, el span o alcance será de 200ºC, la banda muerta es el


rango a través del cual una entrada puede ser variada sin causar una respuesta
medible, si la banda es de un 3% del span, la temperatura debe variar 6ºC o más para
producir un cambio en el sistema.

200º𝐶 × 3%
= 6º𝐶
100%

Para obtener caudal en términos de kg/h, tenemos la señal de un transmisor de


caudal volumétrico lt/h. ¿Qué otro elementos necesitamos para obtener el
objetivo deseado?

El elemento necesitado es un transductor que lleve la señal del transmisor de Caudal


Volumétrico a Caudal Masa.
¿Cuál será el rango recomendado de un indicador de temperatura, si el proceso
varía entre -25 y 145 °C?

Rango es el intervalo entre el valor máximo y el valor mínimo, viene expresado


estableciendo los dos valores extremos. Con esto podemos establecer que el rango de
medida para el instrumento puede ser de entre -30 y 150 °C.

Proceso con Control e Instrumentos

Ventajas de los Sistemas Automatizados.

 La automatización de un proceso frente al control manual del mismo proceso,


brinda ciertas ventajas y beneficios de orden económico, social, y tecnológico,
pudiéndose resaltar las siguientes:
 Se asegura una mejora en la calidad del trabajo del operador y en el desarrollo
del proceso, esta dependerá de la eficiencia del sistema implementado.
 Se obtiene una reducción de costos, puesto que se racionaliza el trabajo, se
reduce el tiempo y dinero dedicado al mantenimiento.
 Existe una reducción en los tiempos de procesamiento de información.
 Flexibilidad para adaptarse a nuevos productos y disminución de la
contaminación y daño ambiental.
 Racionalización y uso eficiente de la energía y la materia prima.
 Aumento en la seguridad de las instalaciones y la protección a los trabajadores

Desventajas de los Sistemas Automatizados

 Gran capital
 Decremento severo en la flexibilidad
 Incremento en la dependencia del mantenimiento y reparación.