PROCESO DE ACONDICIONAMIENTO parte 2

Temperatura – Hidratos

 El gas proveniente de los pozos de producción contienen agua libre y agua en forma de vapor.
 Los hidratos son estructuras cristalinas de agua congelada que forma una jaula alrededor de una
molécula de gas como se puede observar.
 Las moléculas de agua se entrelazan para formar las estructuras.
 Ocasionan taponamiento en tuberías y equipos.
 El gas que es atrapado puede ser: Metano, Dióxido de Carbón, Sulfuro de Hidrogeno, Etano, Butano
y Propano.

La jaula puede tomar varias formas.

Type I H De pequeño tamaño. Atrapa gases livianos (Metano, Etano)

Tipo II: De mayor tamaño. Atrapa hasta butanos

Type H Un pie cúbico de hidrato contiene 160 pies cúbicos de gas en Condiciones estandares.

La formación de hidratos requiere los siguientes ingredientes:

• Agua: H2O
• Gas CH4, CO2, C2H6, H2S, etc.
• Presión (mayor presión)
• Temperatura (menor temperatura)
• Nucleación (lugar físico donde se da: greda, tubería, etc.)

Las Tecnologías de Proceso enfocadas solo al ajuste del punto de rocío son:

• Expansión Joule-Thompson
• Refrigeración Mecánica

Las Tecnologías de Proceso que además pueden generar sub-productos son:

• Absorción Refrigerada
• Refrigeración por Turbo Expansión

Refrigeración Mecánica

Es una de las tecnologías mas sencillas y antiguas que existen para el procesamiento del gas. En el proceso
de refrigeración, la corriente de gas natural es enfriada a -30°F mediante un sistema externo de refrigeración.
Los líquidos condensados, son separados en un separador de baja temperatura y estabilizados en una
columna de-etanizadora hasta cumplir con las especificaciones del LGNs.

Consta de dos secciones básicas:

• La generación de líquidos (Enfriador y Chiller), y Acondicionamiento de productos (torre

desetanizadora) El Chiller es un intercambiador de tubo y carcaza, en el que el fluido de proceso
circula por los tubos y el liquido refrigerante por la carcaza.
• La refrigeración mecánica abarca las etapas de Expansión, Evaporización, Compresión, y
condensación del refrigerante.
El enfriamiento se realiza a través de un Ciclo de Refrigeración Standard, produciéndose el enfriamiento en el
“evaporador” (Propano, Amoniaco).

• En este proceso se logra recuperar hasta un 50% de propano y 80% de butanos.

• El Fluido refrigerante mas utilizado es el Propano puro que permite alcanzar temperaturas hasta de -40
°C.
• Debido a las bajas temperaturas alcanzadas también se logra condensar el agua, deshidratándose así
el gas.
• El gas crudo proveniente de los campos contiene hidrocarburo líquido y agua libre. Estos son
separados al ingreso de la unidad de acondicionamiento en un separador trifasico (Separación
Primaria)
• El gas rico es pre-enfriado en un intercambiador de calor también conocido como “Recuperador de
Calor” ya que intercambia calor con la corriente fría de gas ya acondicionado. (Intercambiador
Gas/Gas)
• El gas ingresa a un segundo intercambiador de calor llamado “Chiller” donde sufre el enfriamiento final
por evaporación del propano liquido del lado de la coraza. Como consecuencia del enfriamiento los
componentes más pesados de la corriente (hasta C3) condensan.
• La mezcla bifásica formada es separada en un separador llamado LTS (Low Temperature Separator).
• El gas ya acondicionado que sale por la parte superior del separador LTS se calienta en el recuperador
de calor (Gas/Gas)
• Si el gas de venta no tiene la presión suficiente para ingresar al gasoducto este debe ser comprimido.
• Los hidrocarburos condensados (gasolinas) son estabilizados (control del contenido de butanos a
través de la Tensión de Vapor Reid) en una columna denominada “Estabilizadora”.

Para evitar la formación de hidratos se hace necesaria la inyección de un inhibidor (Glicol o metanol)

 Se utiliza una solución de Monoetilenglicol (MEG) como inhibidor de formación de hidratos, con
viscosidad moderada a baja temperatura, lo que permite una buena dispersión en la corriente de gas.

Proceso de Acondicionamiento ABSORCION REFRIGERADA

Absorción Refrigerada El sistema de refrigeración por absorción es un medio de producir frío que, al igual que
en el sistema de refrigeración por compresión, aprovecha que las sustancias absorben calor al cambiar de
estado, de liquido a gaseoso. Asi como en el sistema de compresión el ciclo se hace mediante un compresor,
en el caso de la absorción, el ciclo se basa físicamente en la capacidad que tienen algunas sustancias, de
absorber otra sustancia, tal como el agua, en fase de vapor.

Absorción Refrigerada

 Primer proceso utilizado para remover hidrocarburos pesados

 El proceso se basa en la recuperación de componentes pesados por absorción física promovida por el
contacto del gas con un aceite de absorción (peso molecular de 100-150)
 El principio de separación se basa en la diferencia de presiones de vapor de los componentes en el
aceite y la presión parcial en el gas.


• Transferencia de Masa del gas al aceite
• Liberación de Energía
• Aumento de Temperatura

• Posteriormente los componentes mas livianos son liberados del aceite por reducción de la presión
• Las recuperaciones comúnmente obtenidas son: namiento 9 Etano max. 50% 9 Propano: 90 a 95% 9
Butanos: 100 %
• La refrigeración permite utilizar aceites de menor peso molecular aumentando así la eficiencia del
proceso.
• Normalmente se utiliza propano como agente refrigerante.
• A menor temperatura y mayor presión las eficiencias de recuperación se incrementan.
• La selección del aceite de absorción depende de:
• - Su capacidad de absorción
• - Volatilidad (perdidas)
• -Viscosidad
• Estabilidad
• A Peso Molecular Capacidad Absorción Mayor volatilidad (perdidas) Viscosidad (energía bombeo)
• La utilización de este tipo de procesos de acondicionamiento en nuevas plantas de procesamiento de
gas es muy rara, ya que son unidades difíciles de operar y de eficiencia muy variable por el deterioro
del aceite de remoción.
• Pero posee una buena tolerancia a altos contenidos de CO2, proporcionando una mayor flexibilidad en
cuanto la corriente de entrada.

Procesos de una unidad de Absorción

Refrigerada convencional:

1. Deshidratación y Refrigeración

2. Absorción

3. De-etanización

4. Fraccionamiento del aceite rico

5. Debutanización o Estabilización

El gas crudo proveniente de los campos es separado al ingreso en un separador trifasico (Separación
Primaria)

DESHIDRATACION- REFRIGERACION

• El gas rico es pre-enfriado en un intercambiador de calor que intercambia calor con la corriente fría del
gas residual ya acondicionado. (Intercambiador Gas/Gas)

• El gas ingresa a un segundo intercambiador de calor llamado “Chiller” donde sufre el enfriamiento final
por evaporación del propano liquido del lado de la coraza. Como consecuencia del enfriamiento los
componentes más pesados de la corriente condensan y son separados de la corriente gaseosa antes de
ingresar a la torre absorbedora.

• Para evitar la formación de hidratos se debe deshidratar el gas con la inyección de un (Glicol o metanol)

ABSORBEDORA

• Antes de ingresar a la torre absorbedora el aceite pobre es presaturado de componentes leves

(cabeza de la torre). Esto reduce el incremento de temperatura en el interior de la columna y la
absorción del metano mejorando la separación.
 • El aceite ingresa por la parte superior mientras el gas por la inferior. Entran en contacto en los
internos de la torre (platos y bandejas ) en un flujo en contra corriente.
• El aceite absorbe los componentes pesados liberando los mas livianos, saliendo por la parte
inferior de la columna como aceite rico.
• Las columnas absorbedoras operan en un rango de presión de 400 a 1000 psig y un rango de
temperatura desde la ambiente a -40°F

DE-ETANIZADORA

• El aceite rico proveniente de la torre absorbedora se expande a través del paso por una válvula hasta
una presión entre 200 y 300 psig. Producto de la expansión son los componentes mas livianos (C2,
C3) se vaporizan y el aceite se enfría.
• Los vapores se separan del aceite e ingresan a la De-etanizadora.
• El aceite separado se pre-calienta antes de ingresar a la columna De-etanizadora
• El aceite rico, producto del fondo de la de-etanizadora aun conteniendo LGN (Liquidos del Gas
Natural), se dirige a la unidad de “fraccionamiento de aceite rico”

Fraccionamiento de Aceite Rico

• Para separar el LGN (mezcla de GLP + Gasolinas), el aceite rico se fracciona en una tercer
columna.
• Antes de ingresar a la columna se precalienta con el producto de fondo (Aceite Pobre) que a la vez
se enfría.
• Después de intercambiar calor con otras corrientes, parte del aceite pobre es pre-saturado en la
columna de-etanizadora y la otra parte es bombeada a la cabeza de la torre absorbedora
completando el ciclo.
• El producto de cabeza que es LGN se dirige a la de-butanizadora donde finalmente se separaran el
GLP por cabeza y las Gasolinas por el fondo.

SISTEMA DE REFRIGERACION TURBOEXPANSION

El tratamiento de gas requiere de una serie de procesos necesarios para ponerlo en especificaciones de ese
modo ser apto para consumo.

El gas en especificaciones puede contener algunos elementos como el etano, por ejemplo, que tienen valor
comercial independiente. En las plantas de tratamiento, muchas veces, se incluye la separación de este tipo
de elementos para aumentar la cadena de valor del proceso. Los componentes del gas de cadenas superiores
al etano (C2) separados del gas se conocen generalmente como Líquidos del Gas Natural, LGN.

Para la separación del etano y la máxima recuperación de los LGN es necesario llevar el gas a temperaturas
extremadamente bajas. Estas bajas temperaturas se logran mediante un proceso denominado
TURBOEXPANSION.

El proceso turboexpander permite la recuperación de hidrocarburos líquidos del gas natural, deshidratación y
control de punto de rocío.

La carga es gas natural libre de compuestos sulfurosos, limitado contenido de CO2 y se obtiene productos:
gas apto para transporte por gasoducto, etano, propano e hidrocarburos pesados.

En las unidades de ajuste de punto de rocío se obtiene como subproducto una cantidad de condensado,
compuesto de propano y superiores, denominado GLP.
El objeto de las unidades de turboexpansión es separar, del gas natural, la mayor parte de etano y la totalidad
de los demás componentes más pesados que contiene el gas. Se consigue a la vez una reducción en el punto
de rocío mucho mas drástica que la obtenida mediante otros procesos.

La unidad de turboexpansión o TEF (Turbo Expander Facility) se usa también en los casos en que, por las
condiciones ambientales, es necesario bajar la temperatura por debajo de los valores que se obtienen con las
unidades convencionales de ajuste de punto de rocío, aunque no sea necesario ni conveniente alcanzar
temperaturas criogénicas.

El equipo central de la unidad es el TURBOEXPANSOR (TurboExpander). En este equipo se realiza la

expansión que entrega la energía que habitualmente se utiliza en la recompresión del gas pobre expandido, o
en la generación de energía eléctrica. El gas a tratar debe ser exhaustivamente deshidratado antes de
ingresar al turboexpansor. El proceso de deshidratación más usado es el de absorción como tamiz molecular
porque reduce el contenido de agua a unas pocas partes por millón.

Procesos en una unidad de Procesos en una unidad de Turboexpansión

1. Una parte del gas deshidratado se deriva al reboiler de la deetanizadora en una fracción controlada para
mantener la temperatura de fondo de la torre.

2. El resto del gas se preenfria en una serie de intercambiadores gas-gas, entre los que se puede agregar un
chiller si el proceso requiriera un mayor descenso de temperatura.

3. El gas así pre-enfriado, junto con la fracción que retorna del reboiler, se envía a un separador bifásico. Allí,
se separan los condensados producidos aguas arriba durante el pre-enfriamiento.

4. El gas seco se expande en la turbina bajo control de presión, y luego, se alimenta al tope de la torre
deetanizadora. Procesos en una unidad de Procesos en una unidad de Turboexpansi Turboexpansión
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5. El condensado separado se alimenta también al tope de la deetanizadora a manera de reflujo frio, que
condensa los componentes más pesados que ascienden desde el fondo de la torre. El gas pobre sale del tope
de la deetanizadora a bajo temperatura y presión. Desde allí, se deriva a los intercambiadores gas-gas (2).

6. Desde el intercambiador gas-gas, a primera etapa de compresión en el compresor acoplado al

turboexpansor.

7. Se requiere una segunda etapa de compresión para alcanzar la presión del gasoducto.

8. El liquido del fondo de la torre se procesa en una planta de fraccionamiento, fuera de la unidad TEF.

Turbo – Expander

• Proceso más eficiente al generar temperaturas más bajas y permitir la extracción de LGN (100%), C3
(99%) y C2 (85%).
• Este proceso es una modificación del LTS donde la válvula de expansión es reemplazada por un Turbo
Expander (Turbina).
• El enfriamiento se realiza a través de una expansión isoentrópica del gas en el TurboExpander con la
consecuente realización de TRABAJO.
• El trabajo generado puede ser utilizado para restaurar parcialmente la presión del gas, lo cual requiere
compresión adicional.
• Requiere una Deshidratación profunda previa (Glycol y Tamices < 1 ppm H2O)
• Alto recobro (hasta 70% C2)
 • Columna Demetanizadora requerida para fraccionar las corrientes.
• Proceso termodinámicamente eficiente
• Unidades de elevado costo por el material requerido (Aceros inoxidables) por las bajas temperaturas
alcanzadas y los requerimientos adicionales de deshidratación y refrigeración.

La selección de un proceso de Turboexpansor se requiere cuando las siguientes condiciones son exigidas:

• Gas Sello
• Alta caída de presión en la corriente de gas de entrada
• Alto recobro de etano o propano
• Requerimiento de distribución de planta
• Alta utilidad de costo
• Flexibilidad operacional (cambio de presión) Si uno de estos factores coexiste generalmente el
proceso de turboexpansión es seleccionado.

Un elemento importante a considerar en la selección de la máquina, es su eficiencia.

La eficiencia se mide como una relación entre la energía liberada durante la expansión, y la energía realmente
aprovechada en la máquina accionada. Si bien hay muchos factores que influyen en la eficiencia de la turbina,
como la presencia de líquido, por ejemplo, se ha determinado que la maxima eficiencia obtenida está en el
orden del 80%.

El turboexpansor es un dispositivo conformado por Expansor/Compresor, utilizado para enfriar el gas de

proceso y recomprimir el gas residual. Su construcción es opuesta a un compresor centrífugo, el gas a alta
presión ingresa a lo que normalmente sería el extremo de descarga de un compresor y fluye en sentido
contrario, luego sale por la succión del mismo a menor presión.

La energía contenida en un fluido no puede ser creada o destruida pero si se remueve o se suministra energía
de un fluido tal como un gas, entonces habrá un cambio correspondiente en el contenido calórico del gas
(temperatura), presión o velocidad.

El gas de proceso entra al expansor, el cual es dirigido a la parte exterior de los álabes del impeler causando
rotación, mientras fluye al centro del impeler y sale del expansor a una menor presión. La velocidad del
expansor depende del volumen de gas manejado y la caída de presión al pasar por la unidad. En caso de que
baje la presión de operación en el proceso, por paro del expansor y no suministre tal presión, actuará la
válvula de expansión (J-T) asociada al sistema para compensarla.

La energía desarrollada en el expansor es usada por intermedio de un eje para mover un compresor de una
etapa acoplado en el otro extremo, el gas residual entra por el centro del impeler del compresor y sale por los
extremos de los álabes del impeler a mayor presión.

• El gas rico es pre-enfriado en un intercambiador multi pasos (recuperador de calor).

• Con ello se minimiza el tamaño de la turbina al requerirse menor gradiente de temperatura.

• Los líquidos condensados se extraen en un separador previo al ingreso a la turbina y enviados a la torre
demetanizadora

• El gas separado es enfriado en una segunda etapa en el Turbo Expander. Como consecuencia del
enfriamiento los componentes más pesados de la corriente (hasta C2) condensan.

• Como resultado de la expansión se produce trabajo que puede ser utilizado para comprimir el gas de
venta libre de HC pesados.
• La válvula J-T en paralelo se instala para puestas en marcha y cuando el gas que ingresa no es tan rico,
no se requiere la producción de etano o GLP (mercado) o bajo caudal de gas.

• La corriente bifásica generada se fracciona en la demetanizadora. El metano y componentes livianos

como el nitrógeno se constituyen en el productos de cabeza.

• El etano, propano y demás HC pesados se separan por el fondo de la columna.

• Las corrientes frías generadas en la cabeza y fondo de la torre se calientan intercambiando calor con el
gas de ingreso en el intercambiador multi pasos.

• La potencia generada en el Turbo Expander se utiliza para comprimir el gas en una primera etapa,
requiriéndose una segunda etapa de compresión para alcanzar las presiones del gasoducto.

• Como se alcanzan muy bajas temperaturas, el gas que ingresa a este tipo de unidades debe estar
totalmente libre de agua. Se requieren unidades de deshidratación agua arriba. (TEG, Tamices
Moleculares).