Manual Del Equipo de Combustion para Dos Quemadores - Rev A

Proyecto: ESTANDARIZACION DE
Doc: <código> Rev: A

INSTALACIONES DE SUPERFICIE
Fecha emisión: 28/06/2013

Fase: INGENIERIA DE DETALLE
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Proyecto YU-2DTEP02.10
ESTANDARIZACION DE INSTALACIONES DE
SUPERFICIE
MANUAL DEL EQUIPO DE COMBUSTION
PARA CALENTADORES CON DOS TUBOS DE FUEGO
REV Por
Ejecutó / Revisó Aprobó Recibió por YPF
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Ejecutó / Revisó Aprobó Recibió por YPF
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A
Fecha: 28/06/2013 Fecha: Fecha:


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 DESCRIPCION
Cada sistema de combustión está integrado por:
- Un quemador EQA 93”.
- Un manifold para la alimentación del gas combustible.
- Un tablero de comando y control para la puesta en servicio y supervisión de

funcionamiento del sistema de combustión, que incluye el control de la llama, un PLC
dedicado al control de temperatura y visualización de fallas a través de una pantalla
integrada en el frente del mismo.
 QUEMADOR
 CARACTERÍSTICAS GENERALES
Quemador venturi de alta presión. En esta línea, el quemador se entrega montado dentro de
una protección contra fuertes vientos, con piloto modelo EQA-194 (para tamaños de 1-1/4” a
4” inclusive) o EQA-9376 (solo para venturi de 6”) y con arrestallamas. Todo el conjunto está
diseñado y construido para garantizar operación confiable en las severas condiciones de
trabajo habituales en esta aplicación.
Quemador EQA-93 – 3” (con piloto 194 y protección)


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 RECOMENDACIONES
Es conveniente observar las siguientes recomendaciones:
- Antes de proceder a la instalación, inspeccionar si hubo algún daño durante el

transporte en el equipamiento recibido.
- La cámara de combustión o el horno donde se instale el quemador deberá estar

correctamente dimensionado para asegurar el pleno desarrollo de la llama.
- El tren de válvulas que alimenta al sistema de combustión, deberá estar de acuerdo a

plano y en concordancia con las normas vigentes.
- La válvula de control gas deberá montarse, cuando sea posible, en una posición que
permita la visualización de la llama del quemador durante el ajuste.
- Las electroválvulas deberán instalarse horizontalmente y con su dispositivo de

accionamiento hacia arriba, respetándose además el sentido de circulación del gas,
que se halla indicado por una flecha en el cuerpo de la válvula.
- En el caso de instalar reguladores de presión, seguir las indicaciones del manual

respectivo.
- Los venteos se realizarán a los cuatro vientos, cuidando que el orificio de salida no esté
obstruido ni quede expuesto a la lluvia o polvo.
El equipo está diseñado para gas natural limpio y seco. No utilizar

sustancias líquidas o corrosivas o gas con partículas sólidas.
Todos los procedimientos de operación deberán realizarse
lentamente. Evitar movimientos bruscos durante la apertura y cierre
de las válvulas.
No exceder el rango de presión especificado en la documentación
que acompaña al equipo.
 AJUSTE DEL SISTEMA DE COMBUSTIÓN
Cada quemador posee las siguientes regulaciones:
- Válvula aguja de regulación de gas.
- Registro de aire del quemador.
- Registro de aire secundario.


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 OPERACIÓN
Concluida la puesta en marcha, la operación habitual del equipo deberá seguir las
instrucciones del apartado “Modo de operar” que se encuentra dentro del ítem
TABLERO DE COMANDO Y CONTROL a continuación.
 TABLERO DE COMANDO Y CONTROL
 DESCRIPCIÓN
El tablero de comando es un equipo destinado a la puesta en servicio y supervisión de

funcionamiento del sistema de combustión del calentador.
Consta de una lógica de control que incluye:
- PLC dedicado a la identificación y visualización de fallas.
- Control de la temperatura mediante lazo de control PID monitoreado por el PLC.
- Un Control de llama por cada quemador.
- Pantalla interactiva táctil, con las siguientes funciones:
 Monitoreo de secuencia de encendido.

 Monitoreo de valores de presión y temperatura de salida de producto.
 Monitoreo de bajo nivel de agua en el cuerpo del calentador.
 Monitoreo de temperatura del baño.
 Monitoreo de presión del baño.
 Monitoreo de alto nivel de agua en separador de gas.
 Visualización del resumen de fallas de cada sistema de combustión.
 Modificación de valores de alarmas de lazo de control.
 Modificación del valor de Set point y variables del lazo de control de salida de
producto.
 Modificación de valores de alarma por alta presión y temperatura de salida
producto.
 Visualización de estado operativo de cada quemador.
- Señalización luminosa de:
 Tablero de control energizado (LTE).

 Tablero de UPS energizado.
 Parada de emergencia.
 Arranque de cada quemador.
 Parada de cada quemador.
 Falla de cada quemador.

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- Pulsadores de:
 Parada de emergencia (PEL).

 Pulsador de arranque de cada sistema de combustión.
 Pulsador de parada de cada sistema de combustión.
 Pulsador de Reset de cada sistema de combustión.
 Pulsador de Test de lámparas.
- Comunicación MODBUS en RS-485 para el control de llama.
- Comunicación ETHERNET TCP/MODBUS a RTU.
- Comunicación ETHERNET para conexión de pantalla interactiva táctil.
- Salida a campo de señales para los siguientes dispositivos:
 Electroválvulas a solenoide de gas a quemador 1 (SDV-01A), (SDV-01B) y (BDV-

01C)
 Electroválvulas a solenoide de gas a piloto 1 (SDV-02A), (SDV-02B) y (BDV-02C).
 Equipo de ignición de quemador 1 (IT-01).
 Electroválvulas a solenoide de gas a quemador 2 (SDV-03A), (SDV-03B) y (BDV-
03C)
 Electroválvulas a solenoide de gas a piloto 2 (SDV-04A), (SDV-04B) y (BDV-04C).
 Equipo de ignición de quemador 2 (IT-01).
 Actuador modulante (TV-01) a través del conversor IP (TY-01).
- Entrada desde campo de los siguientes dispositivos:
 Sensor de llama del sistema de combustión (BT-01).

 Presostato para corte por alta presión de gas (PSH-01).
 Presostato para corte por baja presión de gas (PSL-01).
 Indicador de bajo o alto nivel de agua en cuerpo del calentador
 Interruptor para corte por alto nivel de agua en separador de líquidos (LSH-01).
 Trasmisor de temperatura para control de lazo PID y corte por alta o baja
temperatura de salida de producto (TT-01).
 Sensor de temperatura para corte por alta temperatura de baño (TSH-01)
 Sensor de presión para corte por alta en cuerpo del calentador (PSH-02).
 Trasmisor de presión para corte por alta presión de salida de producto (PT-01).
 Trasmisor de presión del baño (PT-02).
 PANEL DE OPERACIONES
Integrado por:
- Pantalla touch screen interactiva Allen-Bradley modelo C600 TNT.
- Indicadores luminosos.
- Pulsadores de operación.

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 BANDEJA PORTAELEMENTOS
Compuesta por:
- Dos Controladores electrónicos de llama HONEYWELL modelo EC7895A1010, para el

control de la secuencia de encendido de cada quemador y el monitoreo de sus llamas.
- PLC Allen-Bradley modelo Micrologix 1400 1766L32BWA.
- Módulo de expansión PLC Allen-Bradley modelo 1762-IF2OF2
- Módulo de expansión PLC Allen-Bradley modelo 1762-IF4
- Fuente 220 Vca / 24Vcc Phoenix Contact modelo Trio-PS/C/24DC/10.
- Interruptor termomagnético bipolar.
- Interruptor diferencial bipolar.
- Fusibles.
- Relays auxiliares.
- Relay de seguridad marca Moore modelo STA/HLPRG/3PRG/24DC
- Hub Allen-Bradley modelo 1783-US05T
- Bornera de conexiones.
 MODO DE OPERAR (POR QUEMADOR)
Estas instrucciones se refieren a la operación habitual y rutinaria de cada equipo, una vez
que ya se hayan realizado las puestas en marcha iniciales.
1) Abrir la válvula de paso de gas (VF-10) total o parcialmente.
ATENCION
Introducir lentamente la presión en el sistema para evitar un
incremento rápido de la presión que pudiera producir excesiva
presión aguas abajo.
Utilizar manómetros adecuados a la presión de entrada y salida de
los reguladores de presión para monitorear este procedimiento.

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2) Conectar la energía eléctrica al tablero de UPS, se encenderá la indicación de tablero

de UPS energizado. Posteriormente conectar la salida del tablero de UPS al tablero de
control y presionar por 3 segundos aproximadamente el pulsador del panel frontal de
UPS ubicado en el interior del tablero. Se encenderá la indicación de tablero de control
energizado a la vez que la pantalla interactiva comenzará la secuencia de inicialización.
Una vez inicializada, será representada la pantalla de estados y el tablero de control
quedará en espera de recibir un comando de arranque.
3) Antes de dar comienzo deberá elegirse el método de operación del tablero de control.
para esto presionar el pulsador Local, de esta forma solo se aceptaran comandos
locales al mismo tiempo que la indicación del pulsador enunciará la palabra Remoto, de
presionarlo el tablero de control solo aceptara ordenes remotas desde RTU.
ATENCION
La señal de parada de emergencia remota siempre será aceptada
por el tablero independientemente de si el mismo es operado de
manera local o remota.
4) Verificar que el pulsador de parada de emergencias local (PEL) y/o remota (PER) no se
encuentren accionados, si lo estuvieran en la pantalla interactiva Status general se
representará la indicación de parada de emergencia que corresponda a la vez que
serán informadas la mismas a través del puerto ETHERNET a RTU. Para desbloquear
la parada de emergencia local (PEL) girar en sentido horario el interruptor hasta
destrabarlo, esta acción apagará la indicación de parada de emergencia (PEL). En el
caso de la parada de emergencia (PER) deberá retirarse la señal correspondiente
desde RTU.

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5) Para dar inicio a la secuencia de encendido oprimir el pulsador de arranque local (PAL1
o PAL2 según corresponda) ubicado en el panel frontal de tablero de control o bien
desde RTU mediante la señal de arranque remota (PAR1 o PAR2 según corresponda).
De esta manera el equipo comenzará la rutina de chequeo de seguridades:
Es posible monitorear el estado de las seguridades seleccionando en la pantalla que se

observa a continuación, el quemador que se desee. Para ello presionar el botón Qem1
ó Qem2 según corresponda. Es posible identificar el quemador seleccionado mediante
el título de la pantalla. Por cuestiones de simplicidad, el presente manual hará
referencia solo a las pantallas del Quemador 1.

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a) De no detectarse ninguna situación de alarma, el tablero de control comenzará la

secuencia de encendido y se podrá visualizar en tiempo real el progreso del mismo:
b) En caso de detectarse alguna anomalía, el tablero de control pasará a estado de

falla indicando dicha situación en la pantalla de estado (indicación luminosa color
ámbar). En el caso ejemplificado a continuación, la anomalía de PSH-01 saca de
servicio a ambos quemadores, pasando ambos a estado de falla como se visualiza
en la esquina superior derecha de la imagen.
6) Verificar y solucionar la causa de la alarma.

Luego oprimir el pulsador de Reset (PRL1 ó PRL2 según corresponda) para reponer el
tablero de control y continuar el procedimiento desde el paso 3.

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7) Finalizado el conteo del tiempo de barrido que permite a través del tiraje natural liberar
la cámara de combustión de gases previos al encendido, se energizarán el equipo de
ignición (IT-01 ó IT-02 según corresponda) y las electroválvulas a solenoide de piloto
(SDV-02B ó SDV-04B según corresponda), (SDV-02A ó SDV-04A según corresponda),
(BDV-02C ó BDV-04C según corresponda) para dar encendido al piloto, disponiendo a
partir de allí de 4 segundos para la detección de la llama. En la pantalla de estados
podrá visualizarse, previo al encendido, la indicación luminosa de válvula piloto
cerradas, de color verde. Si el piloto enciende y su llama es detectada por el control
electrónico de llama mediante el sensor ultravioleta (BE-01 ó BE-02 según
corresponda), la secuencia continuará en el paso 7, cambiando al mismo tiempo el
color de la indicación luminosa de las electroválvulas a solenoide de verde a rojo.
En caso que no se produzca la detección de llama dentro del tiempo estipulado, se

desconectarán el equipo de ignición (IT-01 ó IT-02 según corresponda) y las
electroválvulas a solenoide piloto (SDV-02B ó SDV-04B según corresponda), (SDV-
01A), (BDV-02C ó BDV-04C según corresponda), continuando la secuencia en el paso
4b.
8) Detectada la llama del piloto, el tablero de comando desconectará el equipo de ignición

(IT-01 ó IT-02 según corresponda), manteniendo en funcionamiento las electroválvulas
a solenoide piloto (SDV-02B ó SDV-04B según corresponda), (SDV-01A), (BDV-02C ó
BDV-04C según corresponda) para permitir la estabilización de la llama.
Una vez estabilizada la llama del piloto, se activarán las electroválvulas a solenoide
(SDV-01B ó SDV-03B según corresponda), (SDV-01A ó SDV-03A según corresponda),
(BDV-01C ó BDV-03C según corresponda) del quemador, al mismo tiempo las
indicación de las respectivas válvulas cambiarán de color verde a rojo indicando la
aperturas de las mismas.

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9) La potencia térmica desarrollada por ambos quemadores será controlada según

demanda por el PLC a través de la válvula motorizada (TV-01).
10) Los calentadores continuarán en funcionamiento hasta que ocurra alguno de los
siguientes eventos que quedarán indicados en la pantalla interactiva:
a) Si se detecta una señal de alarma, en cuyo caso el tablero de comando sacará de

servicio al sistema de combustión. En la pantalla de Anunciador Expandido se
podrá visualizar el motivo de la misma. La secuencia continuará en el paso 4b.
b) Si se da una orden de parada presionando el Pulsador de parada local (PPL1 ó

PPL2 según corresponda) ubicado en el panel frontal o si se genera una orden de
parada desde el RTU. La secuencia continuará en el paso 3.

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c) Si se oprime el pulsador de parada de emergencia local (PEL) o si se genera una

señal de parada de emergencia remota desde RTU (PER), ocasiona la salida de
servicio de ambos equipos de combustión, mostrando en la pantalla de status
general la indicación que corresponda. Para restablecer el funcionamiento del
equipo se deberá desbloquear el pulsador de parada de emergencia (PEL) girando
en sentido horario o desactivar la señal de parada de emergencia remota (PER)
según corresponda. La secuencia continuará en el paso 3.
11) Frente a un corte de suministro, el tablero de UPS sostendrá el funcionamiento del

tablero principal y este a sus cargas por un lapso de 3 horas, de manera que el
calentador continuará su proceso normalmente.
12) Para detener el proceso presionar el Pulsador de parada local (PPL1 ó PPL2 según
corresponda), o bien enviar una señal de parada remota (PPR1 ó PRR2 según
corresponda). De esta forma el tablero de control quedará a la espera de un comando
de marcha para comenzar el ciclo desde el punto 4.

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13) En caso de períodos prolongados de inactividad del sistema de combustión, se deberá

cerrar la válvulas de paso de gas (VF-10) totalmente y general (provista por YPF).
ATENCION
En caso de interrupción de la energía eléctrica se apagará el

sistema de combustión, reiniciándose la secuencia desde el paso 2
cuando se restablezca nuevamente el suministro eléctrico.
El tiempo de duración de UPS estará asegurado cuando la misma

este conectada a red eléctrica por lo menos 72 hs previas al corte
de suministro.
 MODIFICACIÓN DE PUNTOS DE CONSIGNA.
Para modificar el punto de consigna (set-point) de proceso presionar el pulsador Set-point

en la pantalla principal. En dicha pantalla es posible modificar los parámetros del lazo de
control de temperatura así como también los valores de alarmas por baja y alta
temperatura. Se cuenta además con la posibilidad de poder escalar los valores máximos y
mínimos de los transductores de presión y temperatura a los efectos de adecuarlos a los
elementos de campo.
Para poder gestionar el cambio, presionar sobre el campo deseado y posteriormente

introducir el valor o punto de consigna nuevo. También desde esta pantalla es posible
acceder a los parámetros de configuración general de la pantalla HMI presionando el
pulsador Config.
Mediante el pulsador Retornar es posible acceder nuevamente a la pantalla principal.

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 PANTALLA DE STATUS GENERAL (PANTALLA DE QUEMADOR 1 Y PANTALLA DE QUEMADOR 2)
En esta pantalla es posible visualizar el estado general del sistema de combustión así como
también el estado de todas las seguridades.
Para acceder a la misma, en la pantalla interactiva presione la tecla Anunciador
Expandido.
Cada vez que ocurra un evento de falla, él mismo será representado con una indicación
ámbar el motivo por el cual se generó dicho evento, permaneciendo activo hasta realizar un
reset del sistema.
Luego de la reposición, el equipo dará comienzo a una nueva secuencia de encendido,

indicando el avance del mismo en esta misma pantalla.

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