ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

ESCUELA DE INGENIERÍA

IMPLEMENTACION DE UN PROTOTIPO DE LLENADORA

AUTOMÁTICA DE BOTELLAS EN UNA BANDA
TRANSPORTADORA

PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TITULO DE

INGENIERO EN ELECTRÓNICA Y CONTROL

MIGUEL ÁNGEL COLLAGUAZO LLUMIUGSI

DAVID OMAR ORTIZ FÉLIX

DIRECTOR: ING. GERMÁN CASTRO MACANCELA

Quito, Mayo 2005

 DECLARACIÓN

Nosotros, Miguel Ángel Collaguazo Llumiugsi y David Ornar Ortiz Félix,

declaramos bajo juramento que el trabajo aquí descrito es de nuestra autoría; que
no ha sido previamente presentada para ningún grado o calificación profesional; y,
que hemos consultado las referencias bibliográficas que se incluyen en este
documento.

A través de la presente declaración cedemos nuestros derechos de propiedad

intelectual correspondientes a este trabajo, a la Escuela Politécnica Nacional,
según lo establecido por la Ley de Propiedad Intelectual, por su Reglamento y por
la normatividad institucional vigente.

David Ornar Ortiz Félix" Miguel Ángel CollaguazoUumiugsi

 CERTIFICACIÓN

Certifico que el presente trabajo fue desarrollado por, David Ornar Ortiz Félix y
Miguel Ángel Collaguazo Llumiugsi bajo mi supervisión.

ING/GERMAN CASTRO lyiACANCELA

DIRECTOR DE PROYECTO
 AGRADECIMIENTOS

Nuestra eterna gratitud a Dios por darnos vida, salud y guiarnos por el camino del
bien.

A nuestras respectivas familias por brindarnos su apoyo y confianza en la

consecución del presente proyecto.

A la Escuela Politécnica Nacional de la cual llevamos las mejores enseñanzas y a

sus profesores por la formación profesional y personal adquirida en la carrera.

A nuestro Director de Tesis e! Ing. Germán Castro por la orientación en el

desarrollo del presente trabajo.

A todas las personas quienes directa o indirectamente nos ayudaron a alcanzar

este logro.

Migueí y (DavicC
 DEDICATORIA

Dedico el presente trabajo a mi familia, de manera especial a mis padres Gloria y

Miguel, mis sobrinos Paúl y Liz quienes con su nobleza y entusiasmo depositaron
en mí su apoyo y confianza, para ser útil a la sociedad y a la patria. Ellos hicieron
posible la culminación de una etapa importante en mi vida.

A mis compañeros y amigos con los que compartí experiencias agradables

durante mis estudios y a las personas que confíen y tomen este trabajo como una
fuente de consulta.

Migueí
 DEDICATORIA

Este trabajo va dedicado principalmente a mi madre quien me ha brindado

siempre su amor y apoyo, a ella que ha sabido ser padre y madre para mí y que
gracias a su esfuerzo y sacrificio ha hecho posible ia consecución de esta gran
meta en mi vida.

A mi padre que siempre está conmigo en mis recuerdos y pensamientos, y que

desde ahí arriba me da fuerzas para continuar.

A mi hermano Lucho, a mis tíos, primos y amigos por ofrecerme en todo momento
palabras de aliento demostrándome su afecto.

A Pao por e! amor, comprensión y apoyo que siempre me ha sabido brindar.

<DavicC
 CONTENIDO

INTRODUCCIÓN 1

CAPÍTULO 1
SISTEMAS DE ENVASADO
1.1 Descripción dei proceso de envasado 4
1.1.1 Llenadoras manuales y semímanuaíes 4
1.1.2 Llenadoras automáticas 7
1.2 Tipos de botellas 9
1.3 Sistemas de transporte de botellas 11
1.4 Dispositivos de control 13
1.4.1 Actuadores hidráulicos y neumáticos 13
1.4.1.1 Válvulas controladas 13
1.4.1.2 Válvulas neumáticas 18
1.4.1.3 Cilindros 19
1.4.2 Sensores 21
1.5 Producción de aire comprimido 23
1.5.1 Compresor de aire 24
1.5.2 Unidad de mantenimiento 25
1.6 Comunicaciones . 26
1.6.1 Sistemas de supervisión y monitoreo 27
1.6.1.1 Sistema SCADA 27
1.6.1.2 DCS (sistema de control distribuido) 30
1.6.1.3 Interfazde comunicación hombre máquina 31
1.7 Glosario de términos 31

CAPITULO 2
SISTEMA MECÁNICO DE LLENADO Y TRANSPORTACIÓN
DE BOTELLAS
2.1. Descripción general del sistema mecánico de llenado 36
 11

2.2. Construcción de la estructura metálica de llenado 37

2.3. Construcción del sistema de dosificación y evacuación 39
2.3.1. Construcción del cuadro de soporte del tren de llenado 40
2.3.2. Construcción del tren de llenado 42
2.3.3. Construcción de válvulas dosificadoras/sujetadoras 51
2.3.4. Sistema mecánico de ingreso y distribución de aire
en las válvulas llenadoras/sujetadoras 54
2.3.5. Sistema mecánico de ingreso y distribución de líquido
en las válvulas llenadoras/sujetadoras 55
2.4. Sistema de presión de líquido 57
2.5. Constitución del sistema de transportación de botellas 59
2.6. Construcción del sistema de detención de botellas 62
2.7. Paneles de control 63
2.8. Fotografías del módulo impíementado 65

CAPITULO 3
SOFTWARE Y HARDWARE DEL SISTEMA DE CONTROL
3.1. Diagrama de bloques del sistema de control y monitoreo 67
3.2. Software empleado para la automatización 68
3.2.1. Software Eagle para diseño de circuitos impresos 68
3.2.2. Software Mplab para programación del microcontrolador 75
3.2.3. Software Picprog para descarga del programa en el PIC 79
3.2.4. Software Step-7 Microwin 32 para programación del PLC 82
3.2.5. Software In Touch para diseño de HMI 88
3.2.6. Protocolo de comunicación S7200PP! 94
3.3. Lógica de control 97
3.3.1. Lógica del proceso de llenado 97
3.3.2. Lógica de programación 105
3.3.2.1. Programación^del microcontrolador PIC 16f877 ¿105
3.3.2.2. Programación del PLC Siemens Simatic S7-200 107
3.3.3. Lógica de monitoreo 114
3.4. Hardware empleado para la automatización 119
 111

3.4.1. Hardware para el seteo de parámetros y cuenta de

botellas 119
3.4.2. Hardware de comunicación con PC y conexionado del PLC
Siemens Simatic S7-200 CPU 224 130
3.4.3. Diagramas de control y fuerza eléctrico, neumático e
hidráulico 133

CAPITULO 4
PRUEBAS Y RESULTADOS
4.1. Introducción 137
4.2. Pruebas de movimiento mecánico 137
4.2.1 Movimiento del tren de llenado 137
4.2.2 Movimiento de las bandas transportadoras 138
4.2.3 Prueba de las válvulas dosificadoras/sujetadoras
durante el movimiento 138
4.3. Calibración de la cantidad de líquido envasado 139
4.4. Pruebas de repetibilidad 140
4.4.1 Pruebas y resultados para botellas de 200 ce 140
4.4.2 Pruebas y resultados para botellas de 350 ce 143
4.4.3 Pruebas y resultados para botellas de 600 ce 146
4.4.4 Pruebas y resultados para botellas de 1000 ce 1i49
4.5. Estimado de producción 152
4.6. Estimado de costos de producción 155
4.7. Costo estimado de la llenadora 158

CAPITULO 5
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 160

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 165

LISTA DE FIGURAS Y TABLAS 166

 IV

LISTA DE ANEXOS

ANEXO A

Manuales de operador y mantenimiento

ANEXO B

Planos del módulo de llenado

ANEXO C

Diagramas de conexión

ANEXO D
Script implementado para la animación del proceso realizado en In Touch

ANEXO E

Programa incorporado al PIC16F877

ANEXO F

Hojas de datos del PLC Siemens Simatic S7-200 CPU 224

ANEXO G

Hojas de datos del PIC16F877

ANEXO H
Hojas de datos de los elementos de las tarjetas electrónicas

ANEXO I
Hojas de datos de los cilindros neumáticos y electroválvulas neumáticas

ANEXOJ
Hojas de datos de válvulas y pulsantes
 RESUMEN
La implemeníación del prototipo de llenadora automática de botellas en una banda
transportadora sirve como una guía adecuada para el estudio, análisis y
visualización didáctica del proceso de llenado de botellas de una forma automática, y
por otra parte está acorde con procesos industriales reales de llenado.

* El módulo mecánico cuenta con tres grados de libertad para llenar y dosificar con
líquidos acuosos a media docena de botellas de vidrio de 200 a 1000 centímetros
cúbicos en una banda transportadora de forma continua y automática, también está
constituido de un sistema para la evacuación de botellas llenas fuera de la banda de
transportación, y su calibración mecánica es realizada manualmente de acuerdo al
tamaño y forma de botella a ser llenada. E! sistema de dosificación es llevado a cabo
manteniendo la presión de líquido constante para cualquier tipo de botella y los
tiempos de llenado son variables dependiendo de! volumen a llenar.

^ El control esta realizado mediante un controlador lógico programable (PLC)

encargado de efectuar las tareas necesarias para la correcta automatización del
módulo y la consecución del objetivo planteado. La automatización es de gran
importancia ya que esta presente en casi todo el proceso de llenado, solamente la
colocación de botellas en la banda transportadora y la recepción de las mismas
luego de ser llenadas y sacadas fue,ra de la banda mediante el módulo son
efectuadas por un operador.

,Q Para el sistema de seteo de parámetros se utiliza un microcontroíador PIC que en

conjunto con una tarjeta electrónica se encarga de enviar los datos requeridos por el
PLC para ejecutar el control. Los parámetros de seteo dependen-del tamaño de
botella a llenar y son visualizados a través de displays así como el registro de la
producción diaria de botellas llenas.

Se cuenta con un sistema de visualización y monitoreo que muestra la: animación del
proceso a través de una Interfaz Hombre Máquina (HMl), realizado mediante el
programa computacional IN TOUCH.
mTRODUCCION
 INTRODUCCIÓN

El proyecto está dirigido a la pequeña y mediana industria, donde debido al

volumen de su producción y a la falta de recursos económicos no es posible
disponer del equipo que se tiene en las grandes industrias, por lo que el prototipo
mejorará la producción en una pequeña envasadora a un costo no muy elevado,
brindando un cierto margen de competitividad.

Los sistemas de llenado manuales tienen un nivel de producción bajo o muy bajo
y además de ser un proceso lento requieren de un gran esfuerzo por parte del
operador de la línea de producción. Al automatizar el llenado se tienen varios
beneficios como: la disminución de tiempo de llenado, un aumento significativo en
ia producción y el trabajo realizado por el operador es menor.

La automatización ha contribuido en gran medida al progreso de los países

industrializados, el Ecuador al ser un país en desarrollo tiene una economía pobre
y es un tanto difícil invertir en nueva maquinaria o en el mejoramiento de la
existente en la industria, por lo que la consecución de proyectos como éste
benefician al desarrollo de la nación.
 CAPITULO 1

SISTEMAS DE ENVASADO

1.1 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE ENVASADO

Empieza en el momento en que las botellas vacías son recogidas en jabas y

colocadas en paletas. Montacargas transportan las paletas al despaletizador
donde se descargan las jabas, luego
/ estas son enviadas al descajonador
• el cual
obtiene las botellas desde las mismas.

Una vez que las botellas entran a la máquina lavadora, las jabas son
transportadas y almacenadas en su respectiva bodega. Habiéndose lavado, las
botellas limpias pasan a través de un registrador y luego son llenadas, tapadas y
codificadas. La codificación consiste en agregar ya sea a la.etiqueta o a la tapa
de la botella la fecha de elaboración y caducidad del producto envasado.

El producto final codificado es transportado y enviado para su encajonamiento,

completando e! proceso de empaque. Al ser empacados los productos quedan
listos para su comercialización; todos estos procesos describe el diagrama de
bloques de la figura 1.1.

1.1.1 LLENADORAS MANUALES Y SEMIMANUALES

Las Llenadoras manuales son utilizadas en pequeñas instalaciones artesanales

donde la producción no es muy elevada; este tipo de llenadoras requieren
obligatoriamente la presencia de operadores para su funcionamiento.

LLENADORA MANUAL POR CONTRAPRESIÓN

Es utilizada en aplicaciones con líquidos espumosos, se encarga de presurizar la

botella y da comienzo al llenado manteniendo la contrapresión y evitando el
espumado. Consta de un pico de acero inoxidable con adaptación para distintos
tamaños de botellas.

La figura 1.2 muestra una fotografía de la llenadora manual por contrapresión.

 EMBOTELLADO

Enjuagador de
botellas/latas

Inspeccionador
de botellas vacias

Pasteurizador o calentador

Codificador

Detector del nivel

de llenado

T
Figura 1.1 Diagrama de bloques del proceso de envasado.

Figura 1.2 Llenadora manual por contrapresión.

LLENADORA MANUAL POR GRAVEDAD

Estas máquinas son utilizadas para envasar todo tipo de líquidos. Posee un
soporte universal que admite cualquier botella con tapa roscada, accionado por un
sistema biela-excéntrico montado en cojinetes de bronce.

Figura 1.3 Llenadora manual por gravedad.

LLENADORA SEMIMANUAL POR GRAVEDAD

Este sistema permite llenar productos líquidos normales o espumosos. A

diferencia de la llenadora manual por gravedad, este tipo de llenadora tiene un
nivel más alto de producción en el llenado.

r
«i»

Figura 1.4 Llenadora semimanual por gravedad.

1.1.2 LLENADORAS AUTOMÁTICAS

Utilizan dispositivos electrónicos, unidades centrales de procesamiento y control

(PLC); además algunas poseen un sistema de monitoreo a través de un HMI.

Por su forma de construcción física se clasifican en llenadoras lineales y rotativas.

Por el principio utilizado en la dosificación se clasifican en llenadoras
volumétricas y por gravedad a nivel.

LLENADORAS LINEALES

Este tipo de llenadora es utilizada para dosificar a botellas de vidrio o plástico de

diferentes formas y tamaños, pero simétricas. Los envases llegan a través de
bandas transportadoras en forma ordenada una a continuación de otra, luego son
detenidas y ubicadas debajo de las válvulas dosificadoras. Una vez llenas las
botellas son evacuadas para dar paso ai siguiente grupo. Debido a esta forma de
funcionamiento la velocidad de producción es lenta.

Figura 1.5 Llenadora automática lineal.

LLENADORAS ROTATIVAS

Son empleadas en la dosificación a envases de plástico o vidrio hasta un tamaño

limitado. En este tipo de máquina se manejan estrellas para sincronizar el ingreso
y salida de botellas. Cuando los envases ingresan a la máquina son transportados
y al mismo tiempo llenados, por lo cual la máquina nunca se detiene. La
velocidad de producción es bastante alta con relación a otras llenadoras.

Figura 1.6 Llenadora automática rotativa.

LLENADORA VOLUMÉTRICA

Es apropiada para productos viscosos como aceite vegetal, mineral, detergentes,

etc.; donde lo más importante es la máxima precisión en la cantidad de llenado.
El depósito de la máquina está situado en la parte superior del grupo de válvulas y
es de gran capacidad. Las botellas entran por la cinta transportadora por medio
de una estrella, que las coloca sobre soportes móviles que a su vez las elevan
hasta introducir las válvulas en las mismas, produciéndose el llenado hacia las
paredes del envase.

Figura 1.7 Llenadora automática volumétrica.

LLENADORA POR GRAVEDAD A NIVEL

Es ideal para productos muy fluidos como agua, vinagre, vino, detergentes o
cualquier otro producto. El'depósito de la máquina está situado en la parte
superior y está construido en acero inoxidable.

Figura 1.8 Llenadora automática por gravedad a nivel.

1.2 TIPOS DE BOTELLAS

La misión fundamental de las botellas es preservar el producto en su interior

desde el momento en que es envasado, durante el transporte, almacenamiento,
distribución y exhibición, hasta el momento en que es abierto por el consumidor.

Debido a la gran variedad de productos que se tiene en el mercado, los envases

que los contienen en este caso las botellas también son de diferente forma y tipo,
el diseño único e inconfundible de las botellas se exige cada vez más para ayudar
a fomentar una marca comercial.

Los materiales utilizados en la construcción de botellas son: el vidrio, plástico y

metal en sus diferentes variantes; sin embargo los más comunes son el vidrio y el
plástico.

En la figura 1.9 se indican los diferentes tipos de botella existentes.

 10

Figura 1.9 Tipos de botellas.

BOTELLAS DE VIDRIO

El tipo de vidrio utilizado en la fabricación de botellas recibe un tratamiento

especial para cumplir algunas propiedades como: resistencia a altas temperaturas
y a la tracción. Debido a la consistencia del vidrio las botellas son rígidas.

Las botellas se fabrican mediante un proceso automático que combina el

prensado (para formar ei extremo abierto) y el soplado (para formar el cuerpo
hueco del recipiente).

En una máquina típica para soplar botellas, se deja caer vidrio fundido en un
molde estrecho invertido y se presiona con un chorro de aire hacia el extremo
inferior del mismo, que corresponde a! cuello de la botella terminada. Después, un
desviador desciende sobre ia parte superior del molde, y un chorro de aire que
viene desde abajo pasa por el cuello y da la primera forma a la botella. Esta
botella a medio formar se sujeta por el cuello, se invierte y se pasa a un segundo
molde de acabado, en la que otro chorro de aire le da sus dimensiones finales.

BOTELLAS DE PLÁSTICO

Muchas de las propiedades deseables que se obtienen de los envases flexibles

Pet están íntimamente relacionadas con las propiedades de los plásticos. Desde
el punto de vista de sus aplicaciones, aígunas propiedades importantes se
 11

mencionan a continuación:

Resistencia mecánica a la tracción.- Esta propiedad frecuentemente determina la

cantidad de material plástico que se necesita para formar la pared de un envase.

Resistencia mecánica a la perforación,- El material de envase debe ser

mecánicamente resistente a! efecto destructivo de formas características de
ciertos productos envasados, cediendo elásticamente ante el efecto de
perforación, sin romperse ni deformarse.

Resistencia mecánica a bajas temperaturas.- Una gran parte de alimentos tienen

que mantenerse refrigerados para llegar en óptimas condiciones de preservación
al consumidor.

Durabilidad.- Los plásticos no se oxidan y son inertes al ataque de la gran

mayoría de agentes ambientales comunes, con excepción de los rayos
ultravioleta.

Cosío.- Por último, y no menos importante, se tiene el costo del envase, que es en
muchos casos el factor que decide entre un tipo de envase y otro.

1.3 SISTEMAS DE TRANSPORTE DE BOTELLAS

Son equipos mecánicos que se utilizan para transportar materiales de una

instalación a otra, sobre todo en la industria.

Existen varios mecanismos de transportación de botellas en todo el proceso de

llenado. Entre los más utilizados están las bandas o cintas transportadoras y los
transportadores asistidos por aire.

BANDAS TRANSPORTADORAS

Entre estos sistemas se encuentran las deslizaderas (las cintas de rodillos sin
motor utilizadas para transportar o descargar materiales de tos camiones a los
almacenes) y un amplio abanico de sistemas con motor en los que los materiales
se transportan mediante bandas, palas, carros y otros dispositivos.
 12

Las bandas transportadoras pueden ser rectas o curvas según la distribución

física de la industria; además pueden estar construidas por eslabones de acero
inoxidable, o de algún tipo de cuero o caucho muy resistente.

Figura 1.10 Banda transportadora recta.

Figura 1.11 Banda transportadora curva.

TRANSPORTADOR ASISTIDO POR AIRE

Este tipo de transportador es utilizado para llevar los envases Pet vacíos hacia !a
embotelladora. La transferencia de las botellas desde el transportador hacia el
sistema de sujeción por el cuello de la llenadora se realiza mediante una estrella
de separación especial que ileva las botellas a la distancia justa.

En la zona de la llenadora y taponadora las botellas se sujetan exclusivamente

por el anillo de soporte en el cuello, de manera que independientemente de la
 13

forma de las botellas y de su tamaño el transporte se realiza con seguridad y libre

de perturbaciones a través del sistema, minimizando los tiempos de cambio de
formato.

Figura 1.12 Transportador asistido por aire.

1.4 DISPOSITIVOS DE CONTROL

Para controlar un proceso industria! es necesario la utilización de dispositivos de

control como son: Actuadores y Sensores.

1.4.1 ACTUADORES HIDRÁULICOS Y NEUMÁTICOS

Tienen como misión general el movimiento de los elementos del sistema según
las ordenes dadas por la unidad de control, pueden emplear energía neumática,
hidráulica o eléctrica.

Los actuadores hidráulicos son recomendables en los manipuladores que tienen

una gran capacidad de carga, junto a una precisa regulación de velocidad.

Los acíuadores neumáticos, utilizan el aire comprimido como fuente de energía y

son muy indicados en el control de movimientos rápidos, pero de precisión
limitada.

1.4.1.1 VÁLVULAS CONTROLADAS

En el control de los procesos industriales la válvula juega un papel muy

importante en el bucle de regulación. Realiza !a función de variar el caudal del
t 14
fluido de control que modifica a su vez el valor de la variable medida
comportándose como un orificio de área continuamente variable. Dentro del bucle
de control tiene tanta importancia como el elemento primario, el transmisor y el
controlados La válvula de control típica se compone básicamente del cuerpo y del
servomotor.

El cuerpo de la válvula contiene en su interior el obturador y los asientos. El

^ obturador es quien realiza la función de control de paso del fluido y puede actuar
Xj en la dirección de su propio eje o bien tener un movimiento rotativo. Esta unido a
un vastago que pasa a través de la tapa del cuerpo y que es accionado por el
servomotor.

TIPOS DE VÁLVULAS

Las válvulas pueden ser .de varios tipos según sea el diseño del cuerpo y el
movimiento del obturador. Las válvulas de movimiento lineal en las que el
obturador se mueve en la dirección de su propio eje se clasifican como se
%' específica a continuación.

VÁLVULA DE GLOBO

Pueden ser de simple asiento, de doble asiento y de obturador equilibrado. Las

válvulas de simple asiento precisan de un actuador de mayor tamaño para que el
obturador cierre en contra de la presión diferencial del proceso. Por lo tanto, se
emplean cuando la presión del fluido es baja y se precisa que las fugas en
posición de cierre sean mínimas,
t

Figura 1.13 Válvula de globo.

 15

En la válvula de' doble asiento o de obturador equilibrado la fuerza de

desequilibrio desarrollada por la presión diferencial a través del obturador es
menor que en la válvula de simple asiento. Por este motivo se emplea en válvulas
de gran tamaño o bien cuando deba trabajarse con una alta presión diferencial.
En posición de cierre las fugas son mayores que en una válvula de simple
asiento.

VÁLVULA DE COMPUERTA

Esta válvula efectúa su cierre con un disco vertical piano o de forma especial,
que se mueve verticalmente al flujo del fluido.

Por su disposición es adecuada generalmente para control on/off, ya que en

posiciones intermedias tiende a bloquearse. Tiene la ventaja de presentar muy
poca resistencia al flujo de fluido cuando esta en posición de apertura total.

Figura 1.14 Válvula de compuerta.

VÁLVULAS BE MACHO

Es de 1/4 de vuelta, que controla la circulación por medio de un macho cilindrico o

cónico que tiene un agujero en el centro, el cual se puede mover de la posición
abierta a la cerrada mediante un giro de 90°.

Figura 1.15 Válvula de macho.

 16

VÁLVULA DE MARIPOSA

El cuerpo de la válvula esta formado por un anillo cilindrico dentro del cual gira
transversalmente un disco circular, se puede cerrar herméticamente mediante un
anillo de goma encastrado en el cuerpo. Un servomotor exterior acciona e! eje de
giro del disco y ejerce su par máximo cuando la válvula esta totalmente abierta,
siempre que la presión diferencial permanezca constante. En la sección de la
válvula es importante considerar las presiones diferenciales correspondientes a
las posiciones de completa apertura y de cierre; se necesita una fuerza grande del
actuador para accionar la válvula en caso de una caída de presión elevada. Se
emplean para el control de caudales de alta presión a baja presión.

Figura 1.16 Válvula de mariposa.

VÁLVULA DE BOLA

El cuerpo de la válvula tiene una cavidad interna esférica que alberga un

obturador en forma de bola o esfera. La bola tiene un corte adecuado que fija la
curva característica de la válvula, y gira transversalmente accionada por un
servomotor exterior. En posición de apertura total, la válvula equivale
aproximadamente en tamaño a 75% del tamaño de la tubería. La váivula de bola
se emplea principalmente en el control de caudal de fluidos.

Figura 1.17 Válvula de bola.

La válvula de bola tiene un movimiento de giro de 90 grados. Se utiliza

generalmente en el control manual de líquidos o gases y en regulación de caudal.
 17

VÁLVULAS DE DIAFRAGMA

Son de vueltas múltiples y efectúan e! cierre por medio de un diafragma flexible

sujeto a un compresor. Cuando el vastago de la válvula hace descender el
compresor, el diafragma produce el sellamiento y corta la circulación.

Figura 1.18 Válvula de diafragma.

VÁLVULAS DE APRIETE

Son de vueltas múltiples y efectúan el cierre por medio de uno o más elementos
flexibles, como diafragmas o tubos de caucho que se pueden apretar u oprimir
entre sí para cortar la circulación.

Figura 1.19 Válvula de apriete.

VÁLVULAS DE RETENCIÓN

Es similar a ia válvula de globo, excepto que el disco se eleva con la presión

normal en la tubería y se cierra por gravedad y circulación inversa.

Figura 1.20 Válvula de retención (tipo de elevación).

 18

1.4.1.2 VÁLVULAS NEUMÁTICAS

Estas válvulas son de, vías y se utilizan cuando la señal proviene de un

temporizador eléctrico, un final de carrera eléctrico, presostatos o mandos
electrónicos.

En general, se elige el accionamiento eléctrico para mandos con distancias

extremamente largas y cortos tiempos de conexión.

La misión de la válvula de vías es bloquear, abrir o desviar vías de circulación de

aire comprimido.

Posee tres empalmes y dos posiciones. El empalme uno es la entrada de aire

comprimido, el empalme dos es la salida de aire comprimido y el empalme tres
sirve de purga de aire.

Figura 1.21 Válvula neumática de 3/2 vías.

VÁLVULA DISTRIBUIDORA 5/2

Posee cinco empalmes y dos posiciones. E! empalme uno es la entrada de aire

comprimido, el empalme dos es la salida de aire comprimido y el empalme tres
sirve de purga de aire. Los empalmes A y B son utilizados para unir la válvula al
cilindro neumático que generalmente es de doble efecto.

A B

0 0 0
2 1 3

Figura 1.22 Válvula neumática de 5/2 vías.

 19

1.4.1.3 CILINDROS

El cilindro es el dispositivo mas comúnmente utilizado para conversión de la

energía neumática en energía mecánica.

La presión del aire determina la fuerza de empuje de un cilindro, el caudal de ese

fluido es quien establece la velocidad de desplazamiento del mismo.

La combinación de fuerza y recorrido produce trabajo, y cuando este trabajo es

realizado en un determinado tiempo produce potencia.

TIPOS DE CILINDROS

CILINDRO DE SIMPLE EFECTO

Este tipo de cilindro tiene una sola conexión de aire comprimido. No puede
realizar trabajos más que en un solo sentido. Se necesita aire sólo para un
movimiento de traslación.

El vastago retorna por el efecto de un muelle incorporado o de una fuerza externa.

El resorte incorporado se calcula dé modo que haga regresar el émbolo a su

posición inicial a una velocidad suficientemente grande.

En los cilindros de simple efecto con muelle incorporado, la longitud de éste limita
la carrera.

Se utilizan principalmente para sujetar, expulsar, apretar, levantar, alimentar, etc.

SECCIÓN TRANSVERSAL sfManun F CITO ERA FÍA

Figura 1.23 Cilindro de simple efecto.

 20

CILINDRO DE DOBLE EFECTO

La fuerza ejercida por el aire comprimido en cilindros de doble efecto impulsa a

realizar un movimiento de traslación en ios dos sentidos. Se dispone de una
fuerza útil tanto en la ida como en e! retorno.

Los cilindros de doble efecto se emplean especialmente en los casos en que el

émbolo tiene que realizar una misión también al retornar a su posición inicial.

En principio, la carrera de los cilindros no está limitada, pero hay que tener en
cuenta la flexión y el doblado que puede sufrir el vastago salido.

_§)

SECCIÓN TRANSVERSAL FOTOGRAFÍA

Figura 1.24 Cilindro de doble efecto.

CDLEVDRO DE DOBLE VASTAGO

Este tipo de cilindros tienen un vastago corrido hacia ambos lados.'La guía del
vastago es mejor, porque dispone de dos cojinetes y la distancia entre éstos
permanece constante. Por eso, este cilindro puede absorber también cargas
pequeñas laterales.

La fuerza que produce el vastago es igual en los dos sentidos.

S E C C I Ó N TRANSVERSAL FOTOGRAFÍA

Figura 1.25 Cilindro de doble vastago.

¿^
 21

CILINDRO TÁNDEM

Está constituido por dos cilindros de doble efecto que forman una unidad. Gracias
a esta disposición, al aplicar simultáneamente presión sobre los dos émbolos se
obtiene en el vastago una fuerza de casi el doble de la de un cilindro normal del
mismo diámetro. Se utiliza cuando se necesitan fuerzas considerables y se
dispone de un espacio determinado, no siendo posible utilizar cilindros de un
diámetro mayor.
f

SECCIÓN TRAN5VER5AL. FDTDGRAFfA

Figura 1.26 Cilindro Tándem.

1.4.2 SENSORES

DETECTORES DE POSICIÓN

FINAL DE CARRERA

Es utilizado para transformar un movimiento mecánico en una seña! eléctrica.

El movimiento mecánico en forma de leva o empujador actúa sobre la palanca o

pistón de accionamiento del interruptor de posición haciendo abrir o cerrar un
contacto eléctrico del interruptor.

Esta señal eléctrica se utiliza para posicionar, contar, parar o iniciar una
secuencia operativa al actuar sobre los elementos de control de la máquina.

El accionamiento por palanca supone aproximadamente el 90% del total de

aplicaciones de los interruptores de posición. Esta diseñada para ser accionada
por cualquier ieva cuyo movimiento sea perpendicular al eje sobre el que gira la
palanca. La elección de longitud de la palanca debe basarse en la distancia entre
la leva y el eje del interruptor
 22

DETECTOR SIN CONTACTO INDUCTIVO

En la practica se deben requerir materiales móviles (piezas, etc.) en maquinas e

instalaciones para ser contadas. Los sensores inductivos constan de un oscilador,
un paso de aumento y un amplificador. El oscilador genera con ayuda de su
bobina oscilante, un campo alterno de alta frecuencia en forma de casquete que
se desborda de la cara frontal del sensor.

Figura 1.27 Detector sin contacto Inductivo.

Según sea las necesidades, se pueden emplear sensores inductivos para

sistemas con corriente alterna o corriente continua. Con corriente alterna estos
interruptores por proximidad trabajan en rangos de 20 V a 250 V. La frecuencia de
conexión alcanza cerca de 50/60 impulsos por segundo.

La adecuada elección de un interruptor de posición consiste básicamente, en la

correcta determinación del elemento de accionamiento, de! cuerpo y de la
precisión requerida. La elección del cuerpo dependerá de! grado de protección
requerido y de las dimensiones disponibles.

DETECTOR SIN CONTACTO CAPACITIVO

Están basados en la detección de un cambio en la capacidad del sensor

provocado por una superficie próxima a éste. Constan de dos elementos
principales; por un lado está el elemento cuya capacidad se altera (que suele ser
un condensador formado por electrodos) y por otra parte el dispositivo que
detecta el cambio de capacidad (un circuito electrónico conectado al
condensador).

Este tipo de sensor tiene la ventaja de que detectan la proximidad de objetos de

cualquier naturaleza; sin embargo, hay que destacar que la sensibilidad disminuye
en gran medida cuando la distancia es superior a algunos milímetros. Además, es
 23

muy dependiente del tipo de material. Por ejemplo, a una distancia de 5 mm, la
medida del cambio de capacidad es mucho más precisa si el elemento que se
aproxima es Hierro comparándola con PVC.

Figura 1.28 Detectores capacitivos,

SENSOR DE PRESIÓN: PRESÓSTATOS

Sirven para controlar o regular una presión en un circuito neumático o hidráulico.

Estos aparatos transforman un cambio de presión en una señal eléctrica. Cuando
se alcanza una cierta presión preseleccionada, el contacto de tipo ruptura brusca
cambia de estado. •

LfNEA ELÉCTRICA

Figura 1.29 Presóstato.

1.5 PRODUCCIÓN DE AIRE COMPRIMIDO

Los sistemas neumáticos de mando consumen aire comprimido, que debe estar
disponible tanto en caudal suficiente como en presión adecuada según el
rendimiento de trabajo. El equipo requerido en una instalación productora de aire
comprimido es el compresor, del que existen varios tipos para las distintas
posibilidades de utilización.
 24

1.5.1 COMPRESOR DE AIRE

También llamado bomba de aire es una máquina que disminuye el volumen de

una determinada cantidad de aire y aumenta su presión por procedimientos
mecánicos.

El aire comprimido posee una gran energía potencial, ya que si eliminamos la

presión exterior, se expandiría rápidamente.

El control de esta fuerza expansiva proporciona la fuerza motriz de muchas

máquinas y herramientas, como cilindros neumáticos, martillos neumáticos,
taladradoras, limpiadoras de chorro de arena y pistolas de pintura.

En general hay dos tipos de compresores: alternativos y rotatorios.

i
Los compresores alternativos o de desplazamiento, también llamados de pistón o
de émbolo, se utilizan para generar presiones altas mediante un cilindro y un
pistón que ai moverse hacia un lado, el aire entra al cilindro por la válvula de
admisión; y cuando se mueve hacia el otro lado, el aire se comprime y pasa a un
depósito por un conducto muy fino.

Salida de aire comprimido

Depósito

Salida de aire comprimido Difusor

{ -<-
•<-
A ' '" Fisión
de controlX
•<—
< x^-
Cilindro
Rueda con palas

Figura 1.30 Compresor alternativo. Figura 1.31 Compresor rotativo.

Los rotativos, producen presiones medias y bajas. Están compuestos por una
rueda con palas que gira en el interior de un recinto circular cerrado. El aire se
introduce por el centro de la rueda y es acelerado por la fuerza centrífuga que
produce el giro de las palas. La energía del aire en movimiento se transforma en
un aumento de presión en el difusor y el aire comprimido pasa al depósito por un
conducto fino.
 25

1.5.2 UNIDAD DE MANTENIMIENTO

Representa una combinación de los siguientes elementos;

• Filtro de aire comprimido.

• Regulador de presión.
• Lubricador de aire comprimido.

FOTOGRAFÍA

Figura 1.32 Unidad de mantenimiento.

FILTRO DE AIRE COMPRIMIDO

Tiene la misión de extraer del aire comprimido circulante todas las impurezas y el
agua condensada.

El filtrado es el proceso de separar un sólido suspendido al hacerlos pasar a

través de un medio poroso por el cual el aire puede penetrar fácilmente.

El fluido a filtrar se denomina suspensión, el fluido que se filtra, el filtrado, y el

material sólido que se deposita en el filtro se conoce como residuo.

Figura 1.33 Filtro de aire.

 26

REGULADOR DE PRESIÓN

Su propósito es mantener la presión de trabajo (secundaria) lo más constante

posible, independientemente de las variaciones que sufra la presión de red
(primaria) y del consumo de aire.

Figura 1.34 Regulador de Presión.

LUBRICADOR DE AIRE

Lubrica los elementos neumáticos apropiadamente. Los lubricantes son

sustancias aplicadas a las superficies de rodadura, deslizamiento o contacto de
las máquinas para reducir el rozamiento entre las partes móviles. Los lubricantes
naturales pueden ser fluidos o semifluidos (como ios aceites orgánicos y
minerales), semisólidos, como la grasa o sólidos como el grafito.

Figura 1.35 Lubricadorde aire.

1.6 COMUNICACIONES

En los procesos industriales las comunicaciones consisten en un conjunto de

subsistemas de comunicación que deben trabajar de forma coordinada, los
mismos que se encuentran distribuidos físicamente en las instalaciones.

IX

Figura 1.36 Sistema SCADA.

f
 28

La comunicación a niveles de campo se realiza mediante redes que funcionan

bajo protocolos de campo (HART, MODBUS, PROFIBUS) FIELDBUS, etc.). Las
redes de campo se comunican con las redes administrativas por medio de redes
LAN.

TIPOS DE ENLACES

Los enlaces tradicionales de comunicaciones utilizados por un sistema SCADA,

son sistemas satelitales, redes de microondas, radiocomunicaciones de VHF /
UHF, líneas conmutadas o dedicadas, fibra óptica, telefonía celular entre las
principales.

NIVELES DEL SISTEMA SCADA

Los niveles del Sistema SCADA son los siguientes;

• Nivel de instrumentación.
• Nivel de campo y proceso.
• Nivel de comunicaciones.
• Nivel de control.
• Nivel de gestión.

NIVEL DE INSTRUMENTACIÓN

Toma las variables físicas (temperatura, presión, fiujo, etc.), las convierte en una
seña! que pueda ser leída o interpretada por el operador. El sistema SCADA,
maneja instrumentación eléctrica o electrónica, donde la variable física se
convierte en una señal eléctrica. En este nivel se encuentran los sensores y
actuadores.

NIVEL DE CAMPO Y PROCESO

Aquí se realiza la integración de la información generada y requerida por los

procesos automáticos que utilizan unidades terminales que básicamente son
dispositivos inteligentes (PLCs, Controladores).

Consta de tres subunidades que son:

 29

• La sub-unidad de entradas y salidas.

• La sub-unidad procesadora o CPU.
• La sub-unidad de puertos de comunicaciones.

NIVEL DE COMUNICACIONES

Es el encargado de tomar la información del nivel de campo y proceso, y

transmitirla por el medio de comunicación escogido hasta el centro de control.

Dependiendo del costo, la disponibilidad solicitada, la velocidad de transmisión y

la confiabilidad requerida. Los medios de comunicación mas apropiados pueden
ser:
• Línea telefónica.
• Radio de comunicaciones.
• Microondas.
• Sistemas satélites u otros de envergadura similar,

NIVEL DE CONTROL

Esta compuesto por un conjunto de poderosos computadores con toda la variedad

de periféricos, que realizan el procesamiento de las señales. Usualmente, existe
también, un equipo de ¡nterfase de comunicaciones, cuya función es la de recibir
la información de diferentes canales de comunicación y procesarla, agrupándolas
para enviarlas a los computadores servidores mediante redes de comunicación
LAN. .

NIVEL DE GESTIÓN

Se encarga de integrar los niveles inferiores en una estructura organizada

jerárquica. Las máquinas en este nivel sirven de enlace entre e! proceso
productivo y él área de gestión en la cual se requiere información sobre ventas,
tiempos de producción, etc. Emplean redes tipo LAN y WAN.

Ventajas del Sistema SCADA

Se pueden mencionar las siguientes:

 30

• Reporte en tiempo rea! de las variables físicas del sistema.

• Control de contingencias.
• Almacenamiento de datos históricos,
• Planeamiento de la operación.
• Análisis de instrumentos.
• Eficiencia y seguridad de la operación.
• Confiabiiidad en la medición.
• Facilidad de mantenimiento.

Como se puede apreciar, un sistema SCADA, permite evaluar procesos continuos

o discretos, los que se presentan en toda la naturaleza.

1.6.1.2 BCS (SISTEMA DE CONTROL DISTRIBUIDO)

Incluye estaciones de operador ubicadas cerca de los módulos de control y

módulos de entrada /salida que son los que interactúan con el proceso, llevando a
cabo las funciones de control de toda la planta a través de una serie de módulos
de control autónomos, generalmente distribuidos en la misma planta y enlazados
por algún medio o camino de comunicación.

Los DCS buscan evitar que todo el control de la planta este en una sola unidad.

Los componentes de un Sistema de Control Distribuido son:

• Sistema de comunicaciones.
• Dispositivos de controi (PLCs, Controladores, DSPs, etc.).
• Computadoras.
• Software para el control y la supervisión.

Ventajas del DCS

• Mayor robustez a fallos de algún ordenador.

• Mayor eficiencia debido al proceso paralelo.
• Menor rigidez en los dispositivos.
• Cobertura de plantas de mayor tamaño.
 31

1.6.1.3 INTEIUFAZMCOMIM^

Una Interíaz Hombre-Máquina, HMI o MMI (Man-Machine Interface), es un

mecanismo que permite a un operador humano interactuar con una máquina o
proceso y determinar el estado o magnitud de los dispositivos y/o variables físicas
que están presentes en dicho proceso industrial. La interfaz puede ser muy
compleja y con varias pantallas desarrolladas en un computador las mismas que
muestran en el monitor representaciones esquemáticas del proceso bajo
supervisión, incluyendo valores reales de las variables presentes en ese momento
en el proceso.

El correcto funcionamiento de una interfaz depende de la comunicación entre los

dispositivos de campo y los usuarios o supervisores de procesos industriales;
para esto se requiere de uno o varios sistemas de comunicación. Los sistemas de
comunicación pueden ser simples o complejos dependiendo del proceso a
monitorear.

La ¡nterfaz incluye las pantallas, ventanas, controles, menús, interfaz de usuario,

metáforas, la ayuda en línea, la documentación y el entrenamiento. Cualquier
cosa que el usuario ve y con lo cual ¡nteractúa es parte de la interfaz. Una interfaz
inteligente es fácil de aprender y usar. Permite a los usuarios hacer su trabajo o
desempeñar una tarea de una manera que tiene más sentido para ellos, en vez
de tener que ajustarse al software.

1.7 GLOSARIO DE TÉRMINOS

Jaba.- Cajón acondicionado especialmente para transportar botellas, piezas de

loza u otros objetos frágiles.

Paleta.- Esta formada por tablas de madera planas, que se fijan sobre un marco
del mismo materia! que se utilizan como soporte de un conjunto dejabas.

Despaletizador.- Máquina encargada de retirar cada jaba de ta paleta por lo

general hacia una banda transportadora.
 32

Montacargas.-Ascensor destinado a elevar y transportar pesos.

Descajonador.- Máquina electromecánica destinada a retirar las botellas vacias

de las jabas.

Encajonador.- Máquina electromecánica consignada a colocar las botellas llenas

en las jabas.

Registrador.- Es un aparato que deja anotadas automáticamente las indicaciones

variables de su función propia, como la presión! la temperatura, el peso, la
velocidad, número de botellas, etc.

Contrapresión.- Presión que se realiza en sentido contrario.

Biela-excéntrico.- En las máquinas, barra que sirve para transformar e!

movimiento de vaivén en otro de rotación, o viceversa.

Cojinete.- Pieza o conjunto de piezas en que se apoya y gira el eje de un

mecanismo.

Válvula.- Mecanismo que regula el flujo de la comunicación entre dos partes de

una máquina o sistema, impide e! retroceso de un fluido que circula por un
conducto.

Válvula dosificadora.- Es utilizada para enviar el producto líquido que se

encuentra dentro del tanque de almacenamiento hacia el interior de la botella.

Estrella.- Objeto en forma de estrella que es parte de una máquina llenadora y

sirve para alinear las botellas al momento del ingreso de las mismas a la etapa de
llenado.

Prensado.- Parte de la fabricación de una botella de vidrio en la cuál se forma el

pico de la misma.
 33

Soplado.- Parte de la fabricación de una botella de vidrio en la cuál se forma el

cuerpo de la misma.

Envases flexibles Pet- Son botellas plásticas caracterizadas por un anillo

ubicado en el pico de las mismas que sirve para transportarlas en la línea de
llenado.

t
Bucle de regulación.- Lazo de control automático utilizado para la regulación de
la apertura y cierre de las válvulas controladas.

Servomotor.- Sistema electromecánico que amplifica la potencia reguladora.

Obturador.- Dispositivo mecánico perteneciente al cuerpo de la válvula por el que

se controla el paso de fluido.

% Purga de aire.- Sacar el aire en un circuito de un aparato o máquina para su buen

funcionamiento.

Vastago.- Barra que, sujeta al centro de una de ias dos caras del émbolo del
cilindro neumático, sirve para darle movimiento o transmitir el suyo a algún
mecanismo,

Embolo.- Pieza que se mueve alternativamente en el interior de un cuerpo de

£; bomba o del cilindro de una máquina para enrarecer o comprimir un fluido o
^
recibir de él movimiento.

Electrodo.- Extremo de un conductor en contacto con un medio, al que lleva o del

que recibe una corriente eléctrica.

VHF.- Siglas de 'frecuencia muy alta' (en inglés, Very High Frequency), banda de
frecuencias de radio comprendidas entre 30 y 300 MHz. Esta frecuencia se utiliza
 34

para emisiones FM (frecuencia modulada) y de radioaficionados, así como para

transmisiones de televisión.

UHF,- Acrónimo.en inglés de Ultra High Frequency, frecuencia de radio de onda

corta comprendida entre 300 MHz y 3.000 MHz. Esta frecuencia se utiliza para
modulación de frecuencia FM y de radioaficionados así como para transmisión de
televisión.

LAN.- Red de área local. Conjunto de ordenadores o computadoras que pueden

compartir datos, aplicaciones y recursos (por ejemplo impresoras). Las
computadoras de una red de área local están separadas por distancias de hasta
unos pocos kilómetros, y se suelen usar en oficinas o campus universitarios. Una
LAN permite la transferencia rápida y eficaz de información en el seno de un
grupo de usuarios y reduce los costes de explotación

WAN.- Red de área amplia. Cuando se llega a un cierto punto, deja de ser poco
práctico seguir ampliando una LAN. A veces esto viene impuesto por limitaciones
físicas, aunque suele haber formas más adecuadas o económicas de ampliar una
red de computadoras. Son enlaces para grandes distancias que amplían la LAN
hasta convertirla en una red de área amplia (WAN).
 CAPITULO 2

$
 36

CAPITULO 2

2.1 DESCRIPCIÓN GENERAL DEL SISTEMA MECÁNICO DE LLENADO

Esta compuesto principalmente por dos partes que son el sistema de bandas
transportadoras de botellas y el módulo encargado de receptar las botellas a ser
llenadas y evacuadas fuera de la banda transportadora. La figura 2.1 muestra un
esquema simplificado exponiendo las partes constituyentes del sistema las cuales
son: (as bandas transportadoras 1 y 2, y el módulo ¡mplementado.

También se indican los tres grados de libertad que están establecidos en eK

sistema, ejes X, Y y Z; el eje X representa el movimiento de 'las botellas en Ja
banda 2, el eje Y es el movimiento vertical (arriba y abajo) de las válvulas
llenadoras producido por dos cilindros neumáticos de iguales características, en ei
eje Z ei movimiento lo realiza la banda 1 y e! cilindro neumático encargado de
evacuar las botellas fuera de la banda 2,

MODULO DE LLENADO
Y EVACUACIÓN
\A 1

I
Figura 2.1 Sistema mecánico simplificado y grados de libertad.

A continuación se muestra una fotografía del prototipo y la banda 2 que indica las
principales partes que conforman el sistema las cuales serán descritas en los
numerales siguientes.
 ESTRUCTURA METÁLICA

TREN DE LLENADO
Y EVACUACIÓN

CUADRO DE
SOPORTE

BAN DA 2

TAN 13U E
Hl DRONEUMÁTICO

MOTO REDUCTOR.
TRIFÁSICO BARRAS
METÁLICAS

Figura 2.2 Fotografía del prototipo implementado.

Los planos en detalle de las distintas partes que conforman el prototipo se

encuentran en el ANEXO B.

2.2 CONSTRUCCIÓN DE LA ESTRUCTURA METÁLICA DE LLENADO

Es el soporte principal del módulo de llenado y evacuación de botellas, ya que en

el mismo se encuentran la mayor parte de piezas que conforman todo el módulo
de llenado. Esta estructura permite sujetar el cuadro de soporte del tren de
llenado encargado de llenar y evacuar las botellas fuera de la banda (movimiento
ejes Y y Z respectivamente). También es la encargada de sujetar los paneles de
control del sistema eléctrico (PLC) y electrónico (PIC).

Para la construcción y diseño de la estructura se toma en cuenta el tamaño de la

banda 2 de la figura 2.1 (movimiento eje X), en lo que se refiere a su altura y
ancho, así como los distintos elementos del módulo de llenado y evacuación de
botellas que se describen más adelante.
La estructura metálica empleada esta compuesta principalmente por cuatro
perfiles de tubo de 1" x 2" y 2 m de altura que forman las patas del modulo,
sujetas por pernos mediante ángulos en la parte superior y barras metálicas del
mismo material, en lugares donde sea conveniente para darle una mayor
estabilidad.

Figura 2.3 Representación 3D de la estructura metálica.

También esta compuesto de cuatro perfiles de ángulo perforados que cumplen la

función de sujetar al cuadro de soporte de! tren de llenado en una ubicación

Las representaciones 3D se encuentran realizadas en el software de diseño Autocad 2004.

 39

adecuada dependiendo de la altura de la botella a ser llenada, están ubicados en

la parte superior de cada pata de la estructura y sujetos a la misma mediante
pernos; tacos de madera se utilizan para que los perfiles perforados tengan una
holgura adecuada y poder ubicar mediante pernos al cuadro de soporte del tren
de llenado.

ÁNGULO FERFDRADD

TADD DE MADERA

Figura 2.4 Detalle 3D de la estructura metálica.

2.3 CONSTRUCCIÓN DEL SISTEMA DE DOSIFICACIÓN Y EVACUACIÓN

Es el encargado de llenar las botellas ubicadas en el mismo mediante la banda

transportadora y luego de ser llenadas o dosificadas sacarlas fuera de la misma.
Consta principalmente de las siguientes partes;
• El cuadro de soporte del tren de llenado.
• El tren de llenado.
 40

2.3.1 CONSTRUCCIÓN DEL CUADRO DE SOPORTE DEL TREN DE LLENADO

Tiene ia función de sostener al tren de llenado y permitir que el mismo se mueva

en el eje Z para realizar la acción de evacuación de botellas.
En el cuadro de soporte se tienen dos canales en forma de U localizados a cada
extremo del mismo y sujetados mediante pernos que sirven para que el tren de
llenado pueda deslizarse por ellos mediante ruedas pequeñas y de esta manera
sacar las botellas fuera de la banda. También esta formado por cuatro recodos
perforados ubicados en cada esquina del mismo, que encajan en [os ángulos
perforados de la estructura metálica descrita anteriormente. Los recodos sirven de
ayuda para la regulación de la altura con respecto a la banda que se debe
cambiar manualmente dependiendo del tamaño de la botella empleada en el
llenado. Las partes descritas anteriormente a excepción de los canales en U se
encuentran soldadas.
Las figuras 2.5 y 2.6 son representaciones 3D del cuadro de soporte para apreciar
de una mejor manera lo explicado anteriormente.

Figura 2.5 Representación 3D del cuadro de soporte del tren de llenado.

 41

ÁNGULO PERFORADO

PERFIL DE
TUBD

Figura 2.6 Detalle 3D del cuadro de soporte del tren de llenado.

PBEZA DE DOS CANALES

Está construida de madera y tiene la funcionalidad de sujetar mediante pernos al

cilindro neumático de evacuación con el objeto de que el mismo no se deslice o
se mueva al accionarse en el movimiento a través del eje Z. La pieza de dos
canales se encuentra ubicada en la parte trasera y central del cuadro de soporte
del tren de llenado y acoplada al mismo mediante una escuadra metálica.

La figura 2.7 muestra la pieza de dos canales descrita con medidas en cm. y su
respectiva representación 3D.
VISTA FRONTAL

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VISTA SUPERIOR. VISTA LATERAL

Figura 2.7 Pieza de dos canales del tren de llenado.

 42

ESCUADRA DE SUJECIÓN DE PIEZA DOS CANALES

Se trata de un ángulo perforado que cumple la función de sujetar mediante per/jgg

la pieza dos canales descrita anteriormente, ai cuadro de soporte del tren de
llenado.

La figura 2.8 muestra dicha escuadra soporte, así como su representación 3D.
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Figura 2.8 Escuadra de sujeción de pieza dos canales.

2.3.2 CONSTRUCCIÓN DEL TREN DE LLENADO

Es la parte más importante del modulo mecánico de llenado, ya que es la

encargada de realizar las acciones de llenado de liquido en las seis botellas y
expulsar éstas fuera de la banda transportadora. Está constituido por varias
partes que se describen a continuación y que unidas entre si, sirven para el
propósito del sistema de llenado implementado.

BASE DEL TREN DE LLENADO

Principalmente esta formado por una especie de carro constituido de cuatro

ruedas insertadas en perfiles de aluminio adecuados para el propósito, que sirven
para que el tren se deslice a través de ios canales en forma de U ubicados en el
cuadro de soporte explicado anteriormente y de esta manera sacar las botellas
fuera de la banda a través de un cilindro neumático (cilindro de evacuación) que
empuja a todo el tren para íogrario.

Tiene una base de madera y tol en donde se apoyan las piezas que sujetan a los
cilindros neumáticos de subida y bajada de botellas (movimiento eje Y), al sistema
 43

de válvulas de bola empleado para regular la dosificación del llenado y al sistema

de válvulas de bola que regulan el paso de aire hacia las boyas inflables para la
sujeción de botellas.

Las figuras 2.9 y 2.10 son una representación 3D de la base del tren de llenado.

BASE DEL TREN DE LLENADO

PERFIL DE A L U M I N I O
PERFIL DE ALUMINIO

Figura 2.9 Representación 3D de la base del tren de llenado.

PERFIL DE
ALUMINIO

Figura 2.10 Detalle 3D de la base del tren de llenado.

RUEDAS DEL TREN DE LLENADO

Son cuatro ruedas plásticas ubicadas en cada uno de los extremos de los perfiles
de aluminio descritos en el punto anterior. Los perfiles de aluminio tienen la forma
adecuada para sujetar a las ruedas, cuyo principal objetivo es hacer deslizar al
tren de llenado por los canales en forma de U con el fin de sacar las botellas ya
llenas fuera de la banda transportadora.

La figura 2.11 es una representación 3D de la rueda utilizada.

 44

Figura 2.11 Representación 3D de la rueda del tren de llenado.

CILINDROS NEUMÁTICOS

Para la construcción de las diferentes partes del tren de llenado se tomo en

cuenta fas dimensiones de los cilindros neumáticos, ya que constituyen una parte
importante en lo que a la mecánica del módulo se refiere, porque gracias a ellos
los procesos de llenado de botellas y salida de las mismas fuera de la banda es
posible.
Se tiene tres cilindros neumáticos encargados del movimiento del tren de llenado
en los ejes Y y Z, dos son los encomendados de! movimiento en el eje Y (subida y
bajada de botellas), y uno es el que mueve al tren en el eje Z (cilindro de
evacuación).

CILINDROS NEUMÁTICOS EJE Y

Son los que hacen subir o bajar las seis válvulas llenadoras sujetadoras hacia las
botellas, cuando éstas están ubicadas bajo el tren de llenado. Los dos cilindros se
encuentran sujetos en su parte superior e inferior a la pieza en C y a la pieza en T
del tren de llenado respectivamente mediante rodelas y tuercas de medida
adecuada para el efecto, poseen las mismas características en medidas y en
funcionalidad, tienen una carrera de 16 cm lo que permite subir y sacar sin
problema fuera de la banda a las botellas ya llenas, debido a que las guías de las
botellas ubicadas en la banda tienen una altura de 10 cm, desde la base de la
misma.
 45

La sujeción de los cilindros es de gran importancia ya que los mismos deben estar
firmes en el momento de realizarse el movimiento en todo el proceso de llenado y
evacuación de botellas, para evitar que se descalibre el tren de llenado.

La figura 2.12 es una representación 3D del cilindro y la figura 2.13 es una

fotografía del cilindro utilizado.

Figura 2.12 Representación 3D del cilindro neumático eje Y,

Figura 2.13 Fotografía del cilindro neumático eje Y.

CILINDRO NEUMÁTICO EJE Z

Es el encargado del movimiento de todo el tren de llenado a través del eje Z, su

función principal es la de mover al tren de llenado con el propósito de sacar las
botellas ya llenas de líquido fuera de la banda transportadora. Ei cilindro de
evacuación cuenta con una carrera de 19 cm que se tomo en consideración para
la salida de botellas fuera de la banda. Se encuentra sujeto en su parte posterior
mediante la pieza dos canales descrita anteriormente, que forma parte del cuadro
de soporte del tren de llenado y esta sujetado en la parte frontal mediante su
vastago a una pieza escuadra *en L pequeña ubicada en la parte posterior y
central de la base del tren de llenado.

La figura 2.14 muestra la representación 3D del cilindro de evacuación.

 46

Figura 2.14 Representación 3D del cilindro neumático eje Z.

PIEZAS SUJETÁDORAS DE CJLESfDUOS EXE Y

Se trata de diferentes piezas que conforman el tren de llenado y tienen por

objetivo el sujetar de una manera firme a los cilindros neumáticos descritos, con el
fin de evitar movimientos del tren de llenado no deseados.

Piezas escuadra en S

Están formadas por dos escuadras de acero en L, unidas entre si mediante

pernos y tuecas para formar una pieza escuadra es S. Tienen por funcionalidad el
retener a la pieza en C que sujeta a su ves a los cilindros neumáticos de subida y
bajada de válvulas llenadoras sujetadoras. Estas piezas son dos y están
ubicadas a cada extremo de la pieza en C que se describirá más adelante. Las
escuadras en S están sujetas a la base del tren de llenado mediante tornillos.
Figura 2.15.

Figura 2.15 Representación 3D de pieza sujetadora de cilindros escuadra en S.

 47

Pieza en C

La pieza en C sujetadora de cilindros está construida de madera y es la encargara

de sostener en la parte superior a los cilindros neumáticos de movimiento eje Y,
mediante dos orificios de 2.2 cm. de diámetro para que la rosca del cilindro
ingrese en los mismos y sujetarlos mediante una tuerca. Figura 2.16.

Figura 2,16 Representación 3D de pieza en C sujetadora de cilindros.

Piezas en T

Son dos y tienen como función sujetar en el extremo inferior a los cilindros
neumáticos del eje Y, están formadas por una placa de aluminio con un agujero
en su parte delantera (por donde el cilindro neumático ingresa) y por una pieza de
madera que se encuentra sujeta a la base del tren de llenado mediante tornillos.
La placa de aluminio y la pieza de madera se encuentran sujetas una con otra
mediante tornillos. Figura 2.17.

Figura 2.17 Representación 3D de pieza en T sujetadora de cilindros,

Pieza escuadra en L pequeña

Tiene por objetivo sujetar al cilindro del eje Z en su vastago mediante un perno en
uno de los orificios que posee. Es de acero y está ubicada en la parte posterior y
central de la base del tren de llenado, y sujeta mediante tornillos a la misma.
Figura 2.18.
 Figura 2.18 Representación 3D de pieza escuadra en L pequeña.

PIEZA SOPORTE/CANALES DE VÁLVULAS DOSIFICAD ORAS/SUJETAD ORAS

Tiene dos funciones primordiales que son: sujetar a las válvulas

dosificadoras/sujetadoras y permitir variar manualmente la distancia entre válvula
y válvula dependiendo del tamaño de botella, gracias a los tres canales que
posee.

Está construida a partir de un canal de aluminio de 2 milímetros de grosor y se fija

a los vastagos de los cilindros neumáticos eje Y del tren de llenado mediante dos
orificios en cada lado de la pieza. Se debe indicar que sostiene en su lado
derecho al final de carrera 2. Figura 2.19.

FINAL DE
CARRERA 2

Figura 2.19 Representación 3D de pieza soporte/canales de válvulas

dosificadoras/sujetadoras.

PIEZAS ALESfEADORAS DE VÁLVULAS DOSIFICADORAS/SUJETADORAS

Son dos piezas de madera que como su nombre lo indica, alinean a las válvulas
dosificadoras/sujetadoras, con el objetivo de que el tubo que conduce liquido de
 49

cada válvula dosificadora, quede alineado para que ingrese sin ningún problema
en el pico de cada botella a ser llenada cuando los cilindros neumáticos del eje Y
hagan bajar a las válvulas. Figura 2.20.

Están sujetas entre si mediante dos pernos de 4" x %" cada uno y sus respectivas
tuercas y rodelas, ubicados a cada lado de las mismas. Una de las piezas esta
cortada en uno de sus extremos para impedir que la misma tope a la pieza en C
soporte de final de carrera 1 que se describirá más adelante.

Figura 2.20 Representación 3D de piezas alineadoras de válvulas

dosificadoras/sujetadoras.

PIEZAS ESCUADRA EN L GRANDES

Son dos piezas de acero sujetas mediante pernos a la base del tren de llenado y
su principa! objetivo es el de sostener al sistema de válvulas de bola que regulan
la presión de aire hacia las válvulas dosificadoras/sujetadoras. Figura 2.21.

Figura 2.21 Representación 3D de piezas escuadra en L grandes.

 50

PIEZA EN C SOPORTE DE FINAL DE CARRERA 1

Tiene como función soportar y sujetar en la parte inferior de ia misma al final de

carrera 1, con lo que al bajar la pieza soporte/canales de válvulas
dosifícadoras/sujetadoras (movimiento eje Y), este final de carrera se acciona. Se
encuentra construida de aluminio y está sujeta en su parte superior, a la base de!
tren de llenado mediante tornillos. Figura 2.22.

FINAL DE
CARRERA 1

Figura 2.22 Representación 3D de pieza en C soporte de final de carrera 1.

PIEZA EN C SOPORTE DE FINALES DE CARRERA 3 Y 4

Se encarga de soportar y sujetar los finales de carrera 3 y 4 que se activan al

moverse todo el tren de llenado a través del eje Z. El final de carrera 3 se acciona
cuando el tren de llenado se encuentra en posición de evacuación de botellas, y el
final de carrera 4 es accionado cuando el tren de llenado se encuentra en posición
inicial. Esta construida con un cana! de aluminio y una tapa del mismo materia!, y
se encuentra sujeta al cuadro de soporte del tren de llenado mediante pernos.
Figura 2.23.

FINAL DE
CARRERA 3

Figura 2.23 Representación 3D de pieza en C soporte de finales de carrera 3 y 4.

 51

FINAL DE CARRERA

También llamados sensores de contacto o bumpers, son utilizados para detectar

la posición del tren de llenado y de las válvulas dosificadoras/sujetadoras. Tienen
tres terminales que son: contacto normalmente abierto (NO), contacto
normalmente cerrado (NC) y el Terminal común (C). Para nuestro caso se utilizó
el contacto normalmente abierto en todos los finales de carrera. Figura 2.24,

Figura 2.24 Representación 3D de de final de carrera utilizado.

2.3.3 CONSTRUCCIÓN DE VÁLVULAS DOSIFICADORAS/SUJETADORAS

Son las encargadas de realizar las acciones de llenado de líquido y sujeción de

las botellas, en el proceso. Están constituidas de algunas partes como:
• El tubo para líquido
El líquido a llenar ingresa a la botella mediante un tubo de acero inoxidable de 1/4
de pulgada ubicado en el centro de la válvula, de aproximadamente 20 cm. de
largo. Se encuentra sujeto en su extremo superior á la manguera de caucho
flexible mediante una abrazadera.
• La boya ¡nflable
La sujeción de las botellas se realiza mediante una boya ¡nflable ubicada en la
boca inferior del cono de la válvula, y sujeta al cono mediante adhesivo de doble
lado. Está construida de tubo de caucho y en forma cilindrica, y posee un racor
para unirlo al tubo de acero inoxidable de %" para aire. La figura 2.25 muestra una
fotografía de la boya ¡nflable.

Figura 2.25 Boya ¡nflable de caucho.

• El tubo para aire
Es de acero inoxidable de % de pulgada y se une al racor de la boya inflable
mediante una unión adecuada para el efecto. Lleva aire hacia la boya inflable y se
encuentra sujeto en su extremo superior a la manguera de caucho flexible por una
abrazadera.
• Ei cono de la válvula
Esta es la parte externa de la válvula dosificadora/sujetadora y tiene la forma de
un cono truncado, está fabricada de plástico resistente y tiene la medida
adecuada para poder llenar las botellas desde 200 cm3, ya que estas son las
botellas más delgadas.
• La tapa del cono de la válvula
Es |a que se encarga de sujetar al cono mediante una rosca. Tiene además tres
agujeros por los que ingresan dos pernos (que sujetan la válvula a la pieza
soporte/canales) y el tubo para líquido.
• La pieza sujetadora de la boya inflable
Es la encargada de sostener a la boya inflable desde su racor y tiene una
curvatura en ángulo recto que se acopla a la tapa del cono de la válvula para
sujetarse de una mejor manera. En la parte que se acopla a la tapa del cono de la
válvula, posee tres agujeros que tienen el mismo propósito de los agujeros de la
tapa del cono.
• Los pernos sujetadores
Son dos pernos que sujetan la válvula dosificadora/sujetadora a la pieza
soporte/canales mediante tuercas de mariposa que se ajustan para mantenerla
firme. La cabeza de los tornillos se encuentra dentro de la tapa del cono de la
válvula.
• Las tuercas ajustables de la boya inflable
Estas tuercas sirven para ajustar el racor de la boya inflable a la pieza sujetadora
de la misma, con el objeto de que la boya se mantenga firme dentro del cono de
la válvula.

La figura 2.26 muestra un corte en sección 3D de ia válvula para apreciar mejor lo

expuesto. La figura 2.27 es una representación 3D de la válvula.
 53

TUBO PARA LfQUIDD

TORNILLO

PIEZA SUJETADORA
DE BOYA INFLABLE

CONO DE LA
VÁLVULA

TORNILLO DE LA
BOYA INFLABLE

TUERCA'
TUERCA

BDYA INFLABLE

Figura 2.26 Sección transversal 3D de la válvula dosifícadora/sujetadora.

TUBO PARA LÍQUIDO

PIEZA SU JETA DORA

DE BOYA INFLABLE

CDHD DE LA
VÁLVULA

TORNILLO DE LA
BDYA INFLABLE

TUERCA

TUERCA

Figura 2,27 Representación 3D de la válvula dosificadora/sujetadora.

 54

2.3.4 SISTEMA MECÁNICO DE INGRESO Y DISTRIBUCIÓN DE AIRE EN LAS

VÁLVULAS LLENADORAS/SUJETADORAS

Está constituido por un tubo de acero inoxidable de 1 YA. " de diámetro sostenido
por las piezas escuadras en L grandes descritas con anterioridad, el cual posee
una entrada en uno de sus extremos y seis agujeros con rosca interna ubicados a
lo iargo del mismo en donde las válvulas de bola de %" reguladoras de aire se
encuentran insertadas mediante uniones apropiadas. Por ei otro extremo de las
válvulas de bola se tienen acoples para tubo de acero inoxidable de % " que a su
ves se unen a las mangueras flexibles de caucho mediante abrazaderas. En la
entrada del tubo se tiene una válvula de bola de %" ubicada por seguridad que
permite o no el paso de aire hacia las 6 válvulas de bola restantes. En la figura
2.28 se indica el tubo de acero inoxidable y la válvula de bola. La figura 2.29
muestra el sistema descrito mediante una representación 3D.

Figura 2.28 Tubo de acero inoxidable de 1 %" y válvula de bola.

Figura 2.29 Sistema de distribución de aire hacia las boyas inflables de la válvulas
llenadoras/sujetadoras 3D.

El control de este sistema se encuentra implementado mediante dos

electroválvulas ubicadas antes de la válvula de bola de seguridad. La primera
sirve para permitir el ingreso de aire a las boyas inflables y la segunda realiza el
 55

desfogue de aire de las de las mismas; estas acciones se efectúan con el objeto
de sujetar en el primer caso a las botellas y en el segundo caso dejarlas libres.
Las electroválvulas utilizadas tienen tres empalmes: una entrada, una salida
normalmente abierta y una salida normalmente cerrada. Figura 2.30. En nuestro
caso se utiliza la salida normalmente cerrada, colocando un tapón en la otra
salida.

Figura 2.30 Electroválvula de control de aire.

Características principales:
Marca Honeywell SkinnerValve División
Serie X54LB2100
Código UG3
Voltaje 110/120 V
Frecuencia 50/60 Hz
Potencia 10 W
Presión 100PSI-689 KPa

2.3.5 SISTEMA MECÁNICO DE INGRESO Y DISTRIBUCIÓN DE LÍQUIDO EN LAS

VÁLVULAS LLENADORAS/SUJETADORAS

Está formado por un tubo de acero inoxidable de 1 % " de diámetro sujetado a la

base del tren de llenado mediante una abrazadera, el cual posee una entrada en
uno de sus extremos y tres agujeros con rosca interna ubicados a lo largo del
mismo en donde se insertan uniones en forma de T que permiten aumentar a seis
las válvulas de bola de %" empleadas , Por el otro extremo de las válvulas de bola
se tienen acoples para tubo de acero inoxidable de % " que a su ves se unen a las
mangueras flexibles de caucho mediante abrazaderas. En la entrada del tubo se
tiene una válvula de bola de Yz ubicada por seguridad que permite o no el paso
de líquido hacia las 6 válvulas de bola restantes. Figura 2.31.

t
 56

Figura 2.31 Sistema de distribución de líquido hacía las válvulas

llenadoras/sujetadoras 3D.

El control de éste sistema se encuentra ¡mplementado mediante dos

electroválvulas que forman un solo cuerpo (con dos entradas y una salida)
ubicadas antes de la válvula de bola de seguridad. La primera sirve para permitir
el ingreso de líquido a las válvulas lienadoras/sujetadoras y la segunda introduce
aire al sistema con el fin de evitar que en las mangueras de caucho se queden
residuos de líquido. Figura 2.32.

ENTRADA OE ENTRADA DC
LIQUIDO AIRE

ELECTROVALVULA I

eLECTRnwCLVULA 2

TERMINALES DE
CONEXIÓN ELÉCTRICA

Figura 2.32 Electroválvulas de control de líquido y aire.

Características principales:
Voltaje 110/120 V
Frecuencia 50/60 Hz
Presión de trabajo: 0.1 bar - 10 bar
Temperatura máxima de trabajo: 100 ° C
Rango de temperatura: 35-65 ° C

t
 57

2.4 SISTEMA DE PRESIÓN DE LÍQUIDO

Tiene la función de enviar el líquido a ser llenado en las botellas a una presión
constante o casi constante. Está compuesto por: un tanque hidroneumático, una
bomba de succión, un presóstato, un diafragma, un manómetro, una válvula
check, una válvula de compuerta, una válvula de esfera y tubería adecuada tanto
plástica como galvanizada. Figura 2.33.

rusa PLÁSTIGD 1/2"

TUBO
GALVANIZADO ]

.TUBO
BOMBA DE GALVANIZADO 1/2"
AGUA

PRESD5TATO

MANÓMETRO'

VÁLVULA DE
COMPUERTA

DIAFRAGMA

TANQUE
HIDRDNEUMÁT1CD

MANGUERA
PLÁSTICA 1/2"

Figura 2.33 Sistema de presión de líquido.

El tanque hidroneumático está diseñado para soportar altas presiones, la presión

dentro del tanque se origina cuando ingresa el líquido a través de la bomba de
succión (Figura 2.35) hacia el mismo, por lo que el aire que se encuentra en su
interior se comprime ubicándose en la parte superior, siempre y cuando no exista
una salida abierta en el tanque. Si la válvula de esfera (Figura 2.34 a) se abre la
presión del aire comprimido ejercida sobre el líquido expulsa a éste hacia exterior.
Al salir ei líquido del tanque pasa a través del presóstato y del manómetro (Figura
2.34 b), la presión a la que se encuentra el líquido hace activar o desactivar el
presostato hasta obtener la presión de trabajo adecuada, el manómetro muestra
dicha presión.

La válvula check (Figura 2.34 c) se encuentra ubicada al ingreso de la bomba de

succión y sirve para evitar que el líquido se regrese al recipiente de
almacenamiento; entre la salida de la bomba y el ingreso ai tanque se encuentra
la válvula de compuerta que es de segundad (Figura 2.34 d).

(a) (c) (d)

Figura 2.34 Válvula de esfera (a), manómetro (b), válvula check (c),
válvula de compuerta (d).

La bomba de succión tiene las siguientes características:

Marca Tekno
Serie QB-60
Caudal de trabajo 5 -35 i/min
Altura de trabajo 35 - 5 m
Altura máxima 38 m
Caudal máximo 40 l/min
Voltaje 110V
Frecuencia 60 Hz
RPM 3450
Potencia 0.37 KW/0.5 HP Figura 2.35 Bomba de succión.
Corriente nominal 2.1 A
Condensador de arranque 14 uF
Succión 1"
Salida 1"
 59

2.5 CONSTITUCIÓN DEL SISTEMA DE TRANSPORTACIÓN DE BOTELLAS

Está formado por dos bandas compuestas de eslabones de acero inoxidable. La

primera banda tiene una longitud de 2.54 m y es la encomendada de recibir las
botellas a ser llenadas, la segunda tiene una longitud de 1.80 m y es la encargada
de dejar las botellas en el módulo de llenado. Ambas bandas tienen un metro de
altura y un ancho de 20 cm. lo que permite una libre circulación de las botellas, y
son accionadas mediante motoreductores trifásicos acoplados a los ejes de la
banda por cadenas. Figuras 2.36 y 2.37.

-254J3-

MaTDREDUCTDR. 1

168.J
-320.3- -

Figura 2.36 Vista frontal de la banda transportadora 1.

22.9
14.0

MDTDREDUCTOR 2

85,0

Figura 2.37 Vista frontal de la banda transportadora 2.

La figura 2.38 representa la vista superior de las bandas 1 y 2 unidas entrlfgj

 60

EJE
•EJE

G O

MDTORE: DUCTOR l

SUJETADORES DE G U f*AS DE LA BANDA

GUfAS DE LA BANDA-

ESLABONES DE LA BANDA,

EJE

Figura 2.38 Vista superior de las bandas transportadoras.

Características de los motoreductores:

MOTOREDUCTOR1

MOTOR

Marca Eurodriva INC.

Tipo DFT 80 N4 SEF DUTY TEFC
Serie 870014598.6.02.87,002
Voltaje 330/575 V
Corriente 2.69/1.55 A
Potencia 1 HP
Frecuencia 60 Hz
RPM 1700
CAJA DE REDUCCIÓN

Tipo P 600 T 80 N4
Serie 870014598
Entrada 1700 RPM
Salida 45 RPM
Potencia 1 Hp
Relación 37.55

MOTOREDUCTOR2

MOTOR
Marca Sew Do Brasil Ltda.
Tipo 0280 K4
Serie 7001.64038/4010004
Voltaje 220/380/440/760 V Figura 2.39 Motoreductor.
Corriente 3.1/1.8/1.5/0.9 A
Potencia 0.55 KW
Frecuencia 60 Hz
RPM 1680
Cos O 0.7
CAJA DE REDUCCIÓN
Tipo R660280K4
Serie 7001.64038/4010004
Entrada 1680 RPM
Salida 23 RPM
Potencia 0.66 KW
Relación 72.73
 62

2.6 CONSTRUCCIÓN DEL SISTEMA DE DETENCIÓN DE BOTELLAS

Es el encargado de detener en dos niveles de la segunda banda a las botellas

que se transportan por la misma. El primer nivel de detención esta formado por la
pieza sujetadora del cilindro retenedor de botellas (Figura 2.40) que se encuentra
situada en una pared de la segunda banda antes del módulo de llenado y
evacuación de botellas, la base de esta pieza está construida a partir de un perfil
perforado y tiene varias piezas que unidas entre si forman el soporte del cilindro
neumático utilizado en la misma. El cilindro neumático (Figura 2.41) sujeto por la
pieza antes mencionada tiene la funcionalidad de dejar pasar 6 botellas hacia el
módulo de llenado, cuando las mismas hayan pasado el cilindro saca su vastago
para detener el resto de botellas en la banda. El vastago del cilindro tiene una
pieza de aluminio acoplada en su extremo que es la que detiene o deja pasar las
botellas, además sostiene al final de carrera 5 que se acciona con vastago
metido. El final de carrera 6 se encuentra ubicado en la guía posterior de la banda
2 y se acciona cuando el vastago de! cilindro retenedor se encuentra salido.

SUJETADORES

PIEZA DE ALUMINIO

PERFIL PERFORADO

ACOPLE A LA PARED
DE LA BAN DA

Figura 2.40 Pieza sujetadora del cilindro retenedor de botellas 3D.

Figura 2.41 Fotografía del cilindro retenedor de botellas.

 63

E! segundo nivel de detención de botellas esta formado por la pieza fija

detenedora de botellas (Figura 2.42), ubicada al lado izquierdo del módulo de
llenado al final de la segunda banda y sujeta a la pared de la misma.

Esta pieza tiene por objetivo detener las 6 botellas en el momento del llenado,
está construida de aluminio y consta de un canal en una de sus partes, el mismo
que tiene el propósito de mover la pieza entera para acoplarse a los diferentes
tamaños de botellas a llenar.

DETENEDOR.

ACOPLE A LA
DE LA BANDA

Figura 2.42 Pieza fija detenedora de botellas 3D.

2.7 PANELES DE CONTROL

PANEL DE CONTROL PIC

Se encuentra ubicado en la parte frontal derecha del módulo de llenado y sujeto

por pernos a la estructura. El tablero de control contiene a la tarjeta de displays, la
tarjeta del PIC, el teclado, el pulsante de paro, el pulsante de marcha, el
interruptor de encendido, la luz piloto, un porta fusible y la fuente (Figura 2.43).

En la parte exterior se puede observar los elementos de maniobra y visualización

con los que el operador va a trabajar, y en su parte inferior se encuentra
localizada una bornera.
 64

PORTA F U S I B L E LUZ PILDTD

\
«••——- 1 1 ••*•

PULSANTE •s
DE PARD fID
m *h
CHAPA DE
SEGURIDAD
$&•' '.
PULSANTE
•i.
DE MARCHA
^TECLADO

Figura 2.43 Panel de control PIC.

En la figura 2.44 se muestra la vista superior en la que se puede apreciar el switch

de encendido, la luz piloto, el porta fusible y seis displays.
PORTA
FUSIBLE"

8 U 88h -DISPLAYS

5WITCH DE -
ENCENDÍ DD

Figura 2.44 Vista superior del tablero de control.

PAKEL DE CONTROL PLC

Se encuentra ubicado en la parte posterior del módulo, contiene en su interior al
PLC, la fuente de alimentación para las entradas del PLC, borneras, y en su lado
exterior un conector DB9 empleado para la comunicación del PLC.

DBS
Figura 2.45 Tablero de control PLC. COMUNICACIÓN
PLC

FUENTE BDRNERAS
 65

2.8 FOTOGRAFÍAS DEL MODULO EMPLEMENTADO

Figura 2.46 Módulo de llenado y banda transportadora (Frontal).

Figura 2.47 Módulo de llenado y banda transportadora (Posterior),

CAPITULO 3
 67

CAPITULO 3

SOFTWARE Y HARDWARE DEL SISTEMA DE CONTROL

3.1 DIAGRAMA DE BLOQUES DEL SISTEMA DE CONTROL Y

MONITOREO

El sistema de control impiementado consta de diferentes unidades las cuales se

muestran en el diagrama de bloques de la figura 3.1. La unidad principal de
control es el PLC que recibe la información del estado de entradas provenientes
de la tarjeta electrónica del microcontrolador PIC y del módulo mecánico de
llenado, las procesa y envía una señal de control a los actuadores.

MONITOREO

ELECTROVÁLVU LAS DEL PROCESO

SA Ll DA 5
HACIA EL
ACTÚA DO RES C O M P UTA DDR.
SISTEMA DE
LLENADO

DE CARRERA.
Y PULSANTES

E NT FIA DAS PLC PUERTO DE

PROVENIENTES UNIDAD COMUNICACIÓN
DEL MÓDULO CENTRAL SERIAL CDM 1
MECÁNICO DE C O N T R O L

SETEO DE
PARÁMETROS

TA R J ETA ENTRADAS INTERFAZ

ELECTRÓNICA PROVENIENTES RS 4-B5/S32
PIC 1 S.FÍB77 DEL PIC CABLE PC/PPI

Figura 3.1 Diagrama de bloques del sistema de control y monitoreo.

La tarjeta electrónica es la encargada de enviar las tres señales de entrada al

PLC correspondientes al seteo de parámetros que se realiza mediante el
microcontrolador PIC 16F877.

En el módulo mecánico de llenado se tienen nueve señales de entrada al PLC'í,

seis provienen de los finales de carrera que sirven para detectar la posición de las
partes móviles del mismo, dos que corresponden a los pulsantes de paro y
marcha respectivamente y una señal enviada por el sensor detector de paso de
botellas.
Siete salidas del PLC son empleadas para activar a los actuadores del sistema
que constituyen seis electroválvulas neumáticas y una hidráulica.

Se cuenta con un sistema de comunicación entrene! PLC y un computador, el

mismo que se lo implementa mediante una interfaz serial RS 485/232 con la
ayuda del cable PC/PPI y su protocolo de comunicación S7200PPI.

El monitoreo del proceso se realiza en un computador mediante un HMI diseñado

en el software IN TOUCH en el que se puede observar de una forma didáctica su
desarrollo.

3.2 SOFTWARE EMPLEADO PARA LA AUTOMATIZACIÓN

3.2.1 SOFTWARE EAGLE PARA DISEÑO DE CIRCUITOS IMPRESOS

EAGLE (Easily Applicable.Graphical Layout Editor)

El desarrollo de programas especializados para el diseño de circuitos impresos

ha sido un factor importante en el progreso de la electrónica puesto que, en
circuitos complejos y con gran cantidad de componentes, es imprescindible la
utilización de circuitos impresos de variars capas, ios cuales son prácticamente
imposibles de diseñar manualmente.

El software EAGLE es empleado en electrónica para el diseño por computadora

de circuitos impresos en lo que se refiere a los trazos o pistas de cobre que se
ubicaran en placas de b^aquelita, fibra de vidrio o material similar, a partir de un
diagrama esquemático del circuito electrónico que se quiera diseñar.

De esta manera el programa permite dibujar circuitos impresos de hasta dos

caras y con área suficiente para una gran variedad de circuitos complejos y
sencillos así como también la plantilla de perforaciones y máscaras de soldadura.

EAGLE provee una amplia gama de librerías de componentes, conectores,

sensores, etc. Y permite la generación de nuevas librerías así como la edición de
las librerías existentes.

Está compuesto por tres módulos principales:

 69

• Editor de circuito impreso (Layout Editor).

• Editor de diagramas esquemáticos (Schematlc Editor).
• Autorouter.

Los tres módulos están integrados en una sola interfaz de usuario, lo que permite
crear el diseño del circuito impreso a partir del circuito implementado en el editor
esquemático.

Para crear un diseno de circuito impreso utilizando EAGLE, es necesario ejecutar

los pasos que se detallan a continuación,

CREACIÓN DE UN NUEVO PROYECTO

A! iniciar el programa EAGLE (Inicio - Programas - EAGLE Layout Editor 4.01 -

EAGLE 4,01) se abre una ventana denominada Panel de control (Control Panel).
En la columna izquierda de la misma hay un'árbol de opciones desde donde se
puede tener acceso a todos los módulos del programa como por ejemplo las
librerías y los proyectos, mientras que en la parte derecha hay una descripción de
la opción seleccionada.

"Control Panel"
File Options Window Help

Ñame [ Descriprion
S Librarles
EB-Design Rules
Librarles
Design Rules
EAGLE
H-User Language Piograms User Language Programs Easfy Applícable Ciraphical Layoul Editor
ED Scripts Script Files
B-CAMJobs CAM Ptocessor Jobs Versión 4,01 for Windows
É Ptojects Ptoject Folder
Pfofessional Edition

Cop/igM{c) 188S-20J1 CadSoH

Single User License ttG2191E341E-LSR-WL-1CP

Registeted to:
Fieewaie tícense for "non-profit"
and evaluation puiposes. See the
file "cadz.nfo".
Team CADZ ++ Associates

EAGLE Versión 4.01

Figura 3.2 Panel de control del programa EAGLE.

 70

EDITOR DE DIAGRAMAS ESQUEMÁTICOS

Para ingresar al diagrama esquemático del circuito se debe hacer clic en "file" de
la barra de comando y se selecciona "new" o "open" (sí se desea abrir un archivo
ya existente) y luego "schematic". Se tiene la pantalla que se encuentra en la
figura 3.3.

e* t* CM-

L.IBRLERIAS •LINEA DE COMANDOS

4* MI
DE
VISUA LIBACIÓN
x$
«ft

/ T,
OO BARRA DE
HERRAMIENTAS

ÁREA DE TRABAdD

Figura 3.3 Editor de diagramas esquemáticos en EAGLE.

En las librerías se encuentran todos los elementos eléctricos, electrónicos y

electromecánicos que son utilizados en el diseño del circuito esquemático. Se
puede realizar una búsqueda del elemento al introducir su número de
identificación o su nombre más común.

La barra de herramientas posee elementos de dibujo (líneas, círculos, cuadrados,

sólidos, etc), creación de buses de datos, cables, uniones de cables, opciones
estándar (copiar, cortar, pegar, rotar), opciones de movimiento, opciones de
visualización, opciones de edición de elementos y partes del diagrama,
introducción de texto, etc.
 71

El área de trabajo es el lugar donde los elementos del circuito se distribuyen

adecuadamente para formar el diseño, los mismos que se encuentran situados en
la librería correspondiente, y son ubicados en el área luego de hacer doble clic
sobre el elemento deseado.

También se tienen opciones de zoom que son útiles para tener una mejor
apreciación del diagrama mientras se encuentra en etapa de desarrollo.

Luego de dibujar el circuito en el editor esquemático, se puede utilizar el Electrical

Rule Check (ERG) para verificar las conexiones del circuito, que se encuentra
ubicado en la barra de herramientas del editor. Esta función sirve para determinar
si hay terminales de componentes sin señal de entrada, cables, salidas en
conflicto o algún otro tipo de problema en las conexiones. Como resultado de este
análisis se emite un reporte con todos los errores o peligros (warnings)
detectados.

Después de realizar todas las conexiones entre los componentes del circuito,
señales de tierra, vcc, etc, el diagrama esquemático está listo.

EDITOR DE CIRCUITOS IMPRESOS

Una vez que el circuito esquemático está terminado, el comando BOARD crea el
diseño del circuito impreso. El editor de circuito impreso se abre, con todos los
componentes que constan en el diagrama esquemático alineados junto al borde
de la tablilla predeterminada por defecto. Todas las convexiones o redes del
esquemático se muestran en el editor como líneas aéreas (airwires).

La Figura 3.4 muestra los componentes físicos que se utilizan en el esquemático

conjuntamente con todas sus líneas de conexión en forma de airwires.

El comando MOVE de la barra de herramientas es utilizado para colocar cada

componente en la posición deseada dentro de la tablilla. También se puede
agrupar varios componentes y moverlos juntos. Mientras se mueven el botón
derecho del ratón sirve para rotar el componente o el grupo de componentes.
 72

Efe E* fran JJew ipok Unry intime

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UA-ttdi ta Mlett objott lo Bufo (tyítkk to m

Figura 3.4 Editor de circuitos impresos en EAGLE.

La Figura 3.5 muestra los componentes ubicados en la posición deseada para e!

diseño realizado.

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Figura 3.5 Elementos ordenados en la tarjeta.

 73

El ruteo de las conexiones puede hacerse manualmente con el comando ROUTE;

también haciendo clic en una línea, y ajusfando el ángulo con e! botón derecho
del ratón. Cuando el comando ROUTE está activo, en ia barra de herramientas
superior se pueden cambiar los parámetros a utilizar para dibujar las pistas.
Figura 3.6.

FORMA DE GENERACIÓN DE PISTA TDRMAS DE PAOS DIÁMETRO DE BROCA

\
;• 18 Bota
1 / - d _l -/ x r rw dth:|0-016 d [í(» 0 i Diamelec auto T Oiili; 0.024 31

LAYER ANCHO DE PISTA DIÁMETRO DE PAD

Figura 3.6 Barra de herramientas del ROUTE.

AUTOROUTER

La forma más fácil de acomodar las pistas de! circuito impreso es utilizando el
Autorouter que puede realizar de manera automática la organización de las pistas
buscando la distribución óptima de las mismas. Para iniciar este proceso se utiliza
el comando AUTO de la barra de herramientas. Aparecerá un cuadro de diálogo
con los parámetros que por omisión utiliza el Autorouter. Figura 3.7.

A uto route r Seta p

General j Busses ] Route j jDpJimizel J OptímÍ2e2 j OplimizeS Opt¡m¡ze4

p Preferred Dírections r „ . _ ., IT^
I Routing Gnd pu mil
1 Top 9 RouteS | N/A _-j
Via Shape ) Round
2 Route2 | [lORoutelo] N/A jj

3 RouteS | N/A | 11 Routell | N/A _-J

4 Route41 N/A [ 12Route12JN/A jj

^ Ro^teS j N/A ¡ 13Route13JN/A J

6 RouteS | N/A [l4Route14| N/A jj

7 Route? | N/A [l5Route15| N/A jj

8 RouteS I N/A ISBoltom |- _3

Load... Save as...

OK Select Cancel

Figura 3.7 Parámetros del Autoruter.

 74

En esta ventana se puede escoger la orientación preferida para las pistas en cada
una de las dos caras del circuito Top y Bottom (Top; cara superior, Bottom: cara
inferior). Se debe hacer clic en aceptar para que el Autorouter comience a
acomodar las pistas del circuito.

En circuitos muy complejos es posible que el Autorouter no acomode la totalidad

de las pistas y puede ser que algunas líneas queden sin rutear; en ese caso es
necesario rutear manualmente las líneas restantes.

Cuando se termina de realizar el ruteo es posible editar las pistas del diseño
mediante los diferentes iconos de la barra de herramientas.

La Figura 3.8 muestra las pistas ya arregladas en la tablilla del diseño, para la
tarjeta diseñada.

i o
* l£

X K

/ T
oo
•me
o\

Figura 3.8 Pistas arregladas de la tarjeta.

 75

3.2.2 SOFTWARE MPLAB PARA PROGRAMACIÓN DEL MCROCONTROLADOR

El software utilizado en la edición y simulación del programa incorporado al

microcontrolador PIC16F877 es el MPLAB elaborado por la Microchip
Technology.

MPLAB es un ambiente de desarrollo integrado basado en Windows para las

familias de microcontroladores PIC. Permite escribir, poner a punto y perfecciona
las aplicaciones de PIC; incluye un editor de texto, simulador y gerente del
proyecto (project manager).

|?)J File Pro¡ect Edil Debug PICSTART Plus Qptions Jools Window Help

Figura 3.9 Barra de menú y herramientas del software MPLAB.

Las herramientas de MPLAB son fáciles de encontrar y utilizar, además permiten:

• Congregar, compilar y unir el código fuente.

• Poner a punto la lógica ejecutable mirando el flujo del programa con el
simulador.
• Crear y revisar los archivos del código fuente.
• Poner a punto el código fuente.

Se puede poner a punto el código fuente fácilmente con la ayuda de una ventana
en la que se muestran los errores encontrados por e! compilador ensamblador al
generar los archivos ejecutables.

GERENTE BEL PROYECTO (PROJECT MANAGER)

Se utiliza para crear un proyecto y trabajar con los archivos específicos

relacionados al proyecto. Al usar un proyecto, el código fuente se reconstruye y
transmite al simulador o emulador con un solo clic del ratón. Entre estos archivos
creados están el .ASM, .HEX, PJT, .COD, .LST siendo el más importante el
.HEX ya que es el que se descargará al microprocesador PIC.
 76

EDITOR DE MPLAB

Utilizado para crear y revisar los archivos del texto como los archivos de fuente y
código. El lenguaje de programación que utiliza el Editor de MPLAB es el
ASEMBLER,

1*8 E16 £'°Íect £<& Üebu3 PIQSJART Plus fiptions Jools J¿¿¡ndow Help

NTCLflU EQU
SETflUX EQU

ORG GXGO
GOTO INICIO
ORG OX0U
GOTO INTERR

INICIO
BflNKSEL NUMERO
MOULW -16
MOÜWF NUMERO
MOULW .246
MOUWF (WUDfll
MOULW .255
MOUWF flVUDfl2
MOULW .5
MOUWF PUNTERO
BflNKSEL ftDCONI
MOULW B'0000011Q'
MOUWF ÑDCON1
BfiNKSEL INTCON
BSF INTCON.GIE
BSF INTCON.INTE
BCF INTCON.INTF

Ln.9CoI23. .. .,¡7 593 ¡'[jJÍV^'lNoWia^iiÑsl^PIClBFBT? ^[pcOxOO ., fwiOjfpq.i-«zdc c. . ;;¡BkOn [Sim;[4MH_z

Figura 3.10 Editor de MPLAB.

EL SIMULADOR DE MPLAB-SEM

Modela la ejecución de la instrucción de entrada o salida del microcontrolador

PIC.

Tiene una variedad de ventanas que le permiten ver los volúmenes de todos los
datos y situaciones de memoria de programa.

MEMORIA DE PROGRAMA

Esta ventana permite ver el código fuente, su equivalente ensamblado y la

dirección que toma cada instrucción en el microprocesador.
 77

MPIAD - C:\TESIS\PflQGRA-leiG1VSCOGER.PJT- ÍPiogram H^mmu nHnw

.'[JÜ £te Pioject Edit Debug PÍC£TAHTPIu? Opfons Jools yndow

H @®S GJiáSJ!] IHÜSíI^hy Süim ffi • . -

2 0001 3FFF addlw Oxff f~
3 0002 3FFF addlw Oxff
i| 0003 3FFF addlw Oxff
5 QOOU 29D5 goto IHTERR
6 0005 1283 INICIO bcf 0x3 , 0x5
7 0006 1303 bcf 0x3,0x6
8 0007 3010 noulw 0x10
9 0008 (10(10 nouwf 0x20
10 0009 30F6 noulw GxFó
11 QOQR 0003 nouwf 0x23
12 OOOB 30FF noulw BxFF
13 OQOC OOftlf nouwf Ox2U
11* OQOD 3 DOS noulw 0x5
15 OOBE QQfiF nouwf Ox2F
.16. OOOF 1683 bsf 0x3 , Ox5
17 0010 1303 bcf 0x3,0x6
18 0011 3006 noulw 0x6
19 0012 Q09F nouwf 0x1 F
20 0013 1283 bcf 0x3 , 0X5
21 0014 1303 bcf 0x3 , 0x6
22 0015 1788 bsf OxB , 0x7
23 0016 160B bsf BxB , OxU
2<i 0017 108B bcf 0x8 , 0x1
,25 0018 1683 bsf .0x3.0x5 _ jj

¡LnlCoñ .. .i 8132 :! í. 1RD •[^Wra^flÑSJ'.íñClBFS?? IpcOxpO ;[w.OK.OQ.;i-~zdcc :lBkDn |SÍrñ;Í4MHz'

Figura 3.11 Memoria de programa.

REGISTRO DE FUNCIONES ESPECIALES

Permite simular los registros de configuración internos del microprocesador en

tres sistemas de numeración (hexadecimal, decima! y binario).

nOfa?ia&A*ainlfov,o
1¿U £¡fc Piojecl gtfi Debug PICSTART P(us Options Jools Whdow Help 1-.I5JX1

¡SFR Ñ a m e Hex Dec Binary

•;w 00 0 00000000
;tmr0 00 O 00800000
,option_re FF 255 11111111
¡peí 00 0 00000000
Ipclath 00 0 00000000
'status 18 2Il 80011000
¡Fsr 00 O 00000000
;porta 00 O 00080000
;trisa 3F 03 00111111
'portb 00 0 80000000
.trisb FF 255 11111111
[porte 00 O 00000000
ítrísc FF 255 11111111
'portd 00 0 00000000
.trisd FF 255 11111111
jporte OQ O 00000000
¡trise 07 7 00000111
fintean 00 O 80000000
^pirl 00 O 00000000
ípiel 00 O 00000000
|pir2 00 0 00000000
;pie2 00 0 00080080
00 0 00080880
jtmrih 00 O 00Q00000

-'LnlCojl 63 "r;ÍRO™!ÍWoV/rafi;[ÍKS {PÍC1GF8_77 . .:[BkDn Í

Figura 3.12 Registro de funciones especiales.

 78

MEMORIA EEPROM DE DATOS

En esta ventana se visualiza la simulación de la escritura y lectura de datos en la

memoria no volátil (EEPROM) de! microprocesador.

ÍT: EEPROM Window , ..-.--. -..-.T.^-.-'I^B¡ -lníii*í

|00 01 02 03 04 QS 06 07 08 09 Gfl OB OC OD 0E OF ¿J
0000 FF FF FF FF FF FF FF FF FF FF FF
FF FF FF FF FF Tj
0010 FF FF FF FF FF FF FF FF FF FF FF
FF FF FF FF FF ~*
0020 FF FF FF FF FF FF FF FF FF FF FF
FF FF FF FF FF
0030 ;FF FF FF FF FF FF FF FF FF FF FF
FF FF FF FF FF
oouo |FF FF FF FF FF FF FF FF FF FF FF
FF FF FF FF FF
005D ;FF FF FF FF FF FF FF FF FF FF FF
FF FF FF FF FF
0060 FF FF FF FF FF FF FF FF FF FF FF
FF FF FF FF FF
0070 FF FF FF FF FF FF FF FF FF FF FF
FF FF FF FF FF
0080 FF FF FF FF FF FF FF FF FF FF FF
FF FF FF FF FF
0090 FF FF FF FF FF FF FF FF FF FF FF
FF FF FF FF FF
OOflO FF FF FF FF FF FF FF FF FF FF FF
FF FF FF FF FF
0080 FF FF FF FF FF FF FF FF FF FF FF
FF FF FF FF FF
OOCB FF FF FF FF FF FF FF FF FF FF FF
FF FF FF FF FF
OODQ FF FF FF FF FF FF FF FF FF FF FF FF FF FF FF FF
OOEO FF FF FF FF FF FF FF FF FF FF FF FF FF FF FF FF
00FO FF FF FF FF FF FF FF FF FF FF FF FF FF FF FF FF

Figura 3.13 Memoria EEPROM de Datos.

SIMULADOR DE IMPULSOS EXTERNOS Y MODIFICADOR DE DATOS

Estos admiten representar las situaciones que podrían darse en un nivel de la

instrucción. En cualquier instrucción dada, se puede modificar cualquier área de
datos con el modificador de datos, o proporcionar un estímulo externo a
cualquiera de los pines con el simulador de estímulos externos.

^•: Aeunnhrnnnfjfi Stimnltia Oialnn , r ^^^--rir-.^^r^SjIj^MB !£!

R80 (P) í RB1 (Pj | RB2 (P) RB4(P]

Stim 5 (P) Stim 6 (P) Stim 7 (P] Slim 8 [P)

Slim 9 (P) SlimlO(P) Stim 11 (P) Stim12(P)

Cióse J !!" kelp

Figura 3.14 Simulador de estímulos externos a nivel de bits.

 79

Address: End Address:

;PORTB [gj 1 R
(
Dala/Qpcode: i Fíirrtanpe j
0x061
[ Bead Range |

Radix:
Ll Auto Incremen
<$> Hex O Decimal
Memory Área: ¡ Write JRead
<$> Data O Program . .,
Cióse ] ]j H.elp
<> Sltack <> £EPROM

Figura 3.15 Modificador de datos a nivel de byíes.

3.2.3 SOFTWARE PICPROG PARA DESCARGA DEL PROGRAMA EN EL PIC

PicProg está preparado para programar, verificar y borrar los siguientes modelos
de la familia de Microchip: 16F84, 16F870, 16F871, 16F872, 16F873, 16F874,
16F876y 16F877,

'$_ PicProg-Prograniadpr para PIC 16F8xx_-(v 2.0).

Programador para
PIC16F8XX
(Versión Z.O)

Míciocontrolador

|OX378 J ?| [T6F877

Ingrese el archivo (.hex )

|EAMisdocumentos\TESIS\PIC\PICl \RI401.HEX Buscar

Poner el PIC en nnodo RUN

http://www.jp domb oteo m.ar

Figura 3.16 Ventana principal PicProg.

El archivo Hexadecimal (.hex) a grabar en el microcontrolador debe ser generado

por la herramienta de desarrollo MPLAB.
 80

PROGRAMAR
PicProg verifica antes y después de grabar cada dirección. De esta forma se evita
grabar el mismo dato ya grabado, prolongando la vida útil de la Flash Memory, y
luego realiza la verificación posterior al grabado para asegurarse que el dato ha
sido grabado adecuadamente.

VERIFICAR
Se realiza una verificación al grabar cada dirección, por lo tanto no es necesario
ejecutar este procedimiento luego de cada programación. Esta función es más
bien útil cuando no se está seguro de cual es el programa que ha sido o tiene
cargado un determinado microcontrolador.

BORRAR
Esta función es solamente necesaria cuando el PIC ha sido programado con
código de protección (CP). En estos caso la única forma de regrabar el
microcontrolador es efectuando un borrado general. Está función borra la
memoria de programa y la de datos.

MÉTODO DE PROGRAMACIÓN
A continuación se detallan los pasos a seguir para realizar un proceso de
grabación normal:
• Seleccionar el puerto LPT a usar mediante el menú desplegable
correspondiente. Si por algún motivo no se pudiese detectar el Hardware del
programador, aparecerá un mensaje en rojo indicando el error y se bloquearán
todos los controles hasta que no se resuelva el problema. Generalmente la
dirección 0x378 corresponde al LPT1 y 0x278 al LPT2. Pero en contados
casos, puede darse que el LPT1 tenga la dirección OxSBC, en cuyo caso el
LPT2 asume la dirección 0x378.
• Seleccionar el modelo de Microcontrolador que se desea programar. Esta
función puede dejarse también en Autodetectar para permitir que PicProg lo
detecte automáticamente.
• Ingresar el archivo Hexadecimal (.hex) que contiene el programa a descargar
al PIC. Puede usarse el botón BUSCAR para encontrar el archivo a grabar o
bien escribirlo directamente en la ventana.
 81

Pulsar el botón CONFIGURAR para establecer la configuración deseada del

PIC (Watchdog, Power Up Timer, etc). Todas las configuraciones están por
defecto seteadas para detectar estos parámetros directamente desde el
archivo hexadecimal (.hex).

rf Coíifiguraifod Word - fÜ£)

PIC16F876J77

f~ [Tomar conTi0utación desde archivo [ .hex I

Code Protecl 1 j EE Memoiy I Lotv Voltage

Oscilador
í? OFF ¡ Code Prolectíon Programmíng
r RC (? XT r OOOOhalFFFh
í? OFF r ON (? DFF r ON
C IDOOhalFFFh
r HS r LP r 1TOha1FFFh

Flash Progiam
Watchdog Tímer Power Up Tímer Brown-Qut Re*et
Memory Wiíle
Enable
í? OFF C OH r OFF f? ON (? OFF r ON r OFF t? OH
„ .. J
Guardar Configuración |

Figura 3.17 Ventana de configuración del PIC.

Pulsar el botón PROGRAMAR para iniciar la descarga hacia el PIC. Aparecerá

una ventana pidiendo confirmación de los parámetros que se usarán en la
programación y, una vez aceptado, si todo ha funcionado correctamente,
aparecerá una ventana indicando la finalización del proceso.

Mlcrocontrolador: PIC 16F877

Programa: E:\Mis documentos\TESIS\PIC\PICl\FIN01,HEX

**** Configuración ****

Tipo: Manual
Code Protected; OFF
Flash Program Memory Write: Enable
EE Data Memory: Unprotected
Low Voltage Prograrnming: Disabled
Brown-Out Reset: Disabled
Power Up Timer: Enable
Wachdog Timer: Disable
Osdlator: XT

í Aceptar Cancelar

Figura 3,18 Ventana de confirmación de parámetros del PIC.

 82

3.2.4 SOFTWARE STEP 7 MICROWIN 32 PARA PROGRAMACIÓN DELPLC

Este software es utilizado para la programación de Controladores PLC de la

familia SIEMENS SIMATIC S7-200. Al ejecutar el software se despliega la
siguiente ventana:

Barra de Árbol de Editor de Tabla de Tabla de Bloque de datos

navegación operaciones programas símbolos estado

Ee'STEP 7-Micto/WIN 32 - Proyectpl

Ar ihívo ~
Edición Ver
~ ....'(HJ
i Test Herramientas
™ ~ , \ Ventana
•~' \'Ayuda.
B

Bloque de programa \".

O PRINCIPAL (06 '
! I-Q SBRO(SBRO]
! Í--Q INTO [INTO]
&. KOPI51MATIC)
ffl-jo] Tabla de símbolos
É-(2] Tabla de estado ~^ Nomine Tipovar.
I Q Bloque de datos | LOÓ Bombal TEMP
j-Q Bloque de sistema ;
l"-^ Referencias cruzada1
10.0 GO.O
'--•$ Comunicación '•••
^ Operaciones = H h-< )
É-fíil Aritmética en coma fí ,,

Herramientas —r ^ "
ihnÓHpflonpnmflflSÍ

i Compilando bloque de ptoarama..

Listo ¡Neíwokl oí 3

Ventana de Barra de Vista de Tabla de variables locales

resultados estado programa

Figura 3.19 Ventana principal del STEP 7 MicroWlN 32.

BARRA DE MENÚS

Permite ejecutar funciones utilizando e! ratón o combinaciones de teclas. El menú

Herramientas se puede personalizar agregando aplicaciones propias.

BARRA DE NAVEGACIÓN

Incorpora grupos de botones para facilitar la programación:

Ver.- Esta categoría permite visualizar ios botones: Bloque de programa, Tabla de
símbolos, Tabla de estado, Bloque de datos, Bloque de sistema, Referencias
 83

cruzadas y Comunicación.

Herramientas,- Permite visualizar los botones del Asistente de operaciones y del

Asistente TD 200.

ÁRBOL DE OPERACIONES

Ofrece una vista en árbol de todos ios objetos del proyecto y de todas las
operaciones disponibles en el editor de programas actual (KOP, FUP o AWL).

Tras abrir una carpeta de operaciones se puede insertarlas en la ventana del

editor de programas (sólo en KOP y FUP, no en AWL), haciendo doble cüc en la
operación en cuestión o utilizando el método de arrastrar y soltar.

EDITOR DE PROGRAMAS

Contiene la tabla de variables locales y la vista del programa correspondiente al

editor (KOP, FUP, o AWL) que se esté utilizando en el proyecto actual. En caso
necesario, la barra de división se puede arrastrar para ampliar la vista del
programa y cubrir la tabla de variables locales.

Si se han creado subrutinas o rutinas de interrupción además del programa

principal (OB1), aparecerán fichas en el lado inferior de la ventana del editor de
programas. Para desplazarse entre las subrutinas, las rutinas de interrupción y el
programa principal (OB1) se puede hacer clic en la ficha en cuestión.

TABLA DE SÍMBOLOS

Permite asignar y editar símbolos globales (es decir, valores simbólicos que se
pueden utilizar en cualquier unidad de organización del programa donde se ha
creado el símbolo).

Es posible crear varias tablas de símbolos. La tabla de símbolos (tabla de

variables globales) incorpora también una ficha que contiene los símbolos
definidos por el sistema que se pueden utilizar en el programa de usuario.
 84

TABLA DE ESTADO

Aquí se puede observar el estado de las entradas, salidas y variables del

programa. Es posible crear varias tablas de estado para visualizar elementos de
diferentes partes del programa. Cada una de dichas tablas tiene su propia ficha
en la ventana tabla de estado.

VENTANA DE RESULTADOS

Despliega mensajes de información cuando se compila el programa. Si se indican

errores en dicha ventana, al hacer doble clic en un mensaje de error, el segmento
en cuestión se visualiza en la ventana del editor de programas.

Contiene asignaciones hechas a las variables locales (es decir, a las variables
utilizadas por las subrutinas y las rutinas de interrupción). Las variables creadas
en la tabla de variables locales utilizan la memoria temporal. El sistema se
encarga de gestionar la asignación de direcciones.

TIPOS DE EDITORES

EDITOR KOP (ESQUEMA DE CONTACTOS)

Permite crear programas con componentes similares a los elementos de un

esquema de circuitos. KOP es probablemente el lenguaje preferido de numerosos
programadores y encargados del mantenimiento de sistemas de automatización,
adecuándose también en gran medida para los programadores principiantes.

Básicamente, los programas KOP hacen que la CPU emule la circulación de

corriente eléctrica desde una fuente de alimentación, a través de una serie de
condiciones lógicas de entrada que, a su vez, habilitan condiciones lógicas de
salida. Por lo general, la lógica se divide en unidades pequeñas y de fácil
comprensión llamadas "segmentos" o "networks". El programa se ejecuta
segmento por segmento, de izquierda a derecha y luego de arriba a abajo. Tras
 85

alcanzar la CPU el final del programa, comienza nuevamente en la primera

operación del mismo.

lOtKOP(SIMATIC) |

Hetwork 1 <íaudros en serie

i "Arranque" ADDJ SUBJ

i H h- EN ENO EN ENO
—3
"Entra dar - 1N1 OUT -"Safldar "Entradas" - INI OUT -"Resultado"
"Entrada? - IN2 •Salldal"- IN2

Figura 3.20 Editor de programas KOP.

Las operaciones se representan mediante símbolos gráficos que incluyen tres

formas básicas.
Contactos: representan condiciones lógicas de "entrada" similares a interruptores,
botones, condiciones internas, etc,
Bobinas: representan condiciones lógicas de "salida" similares a lámparas,
arrancadores de motor, relés, condiciones internas de salida, etc.
Cuadros: representan operaciones adicionales tales como temporizadores,
contadores u operaciones aritméticas.

Los segmentos que se pueden crear en KOP pueden ser desde muy sencillos
hasta muy complejos. Se pueden crear segmentos con salidas intercaladas e
incluso se pueden conectar en serie varias operaciones de cuadros.

Visualiza las operaciones en forma de cuadros lógicos similares a los circuitos de

compuertas lógicas. En FUP no existen contactos ni bobinas como en el editor
KOP, pero sí hay operaciones equivalentes que se representan en forma de
cuadros. La lógica del programa se deriva de las conexiones entre dichas
operaciones de cuadro. Ello significa que la salida de una operación (p. ej. un
cuadro AND) se puede utilizar para habilitar otra operación (p. ej. un
temporizador) con objeto de crear la lógica de control necesaria. Dichas
conexiones permiten solucionar fácilmente numerosos problemas lógicos, al igual
que con los otros editores.
 86

Bt FUP (SIMATIC)

T33

ACÓ- I

Figura 3.21 Editor de programas FUP,

EDITOR AWL (LISTA DE INSTRUCCIONES)

Crea programas de control introduciendo la nemotécnica de las operaciones. Por

lo general, el editor AWL se adecúa especialmente para los programadores
expertos ya familiarizados con los sistemas de automatización (PLC) y con la
programación lógica.

También permite crear ciertos programas que, de otra forma, no se podrían

programar con los editores KOP ni FUP. Ello se debe a que AWL es el lenguaje
nativo de la CPU, a diferencia de los editores gráficos en los que son aplicables
ciertas restricciones para poder dibujar los diagramas correctamente. La figura
3.22 muestra un programa sencillo en KOP y el correspondiente programa en
AWL.

HETÜORK 1
|B KOP (SIMATIC) | ID 10.O
¡.-_ —_ . __—,
ID 10.1
: Hetwork 1 ID 12.0
IO.O 10.1 Q5.0 Á 12.1
/ s OÍD
H hH s t ¿ID
- Q5.0
12.0 12.1

i H I— I H

Figura 3.22 Editor de programas AWL.

Ésta forma textual es muy similar a la programación en lenguaje ensamblador. La

CPU ejecuta cada operación en el orden determinado por el programa, desde
arriba hacia abajo y reiniciando arriba en el siguiente ciclo. Los editores KOP y
FUP insertan automáticamente las operaciones necesarias para procesar la pila.
En AWL, es el usuario quien debe insertar dichas operaciones.
 87

MÉTODO DE DESCARGA DEL PROGRAMA EN EL PLC

• En la barra de herramientas, se hace clic en el botón "Cargar" o se elije el

comando Archivo > Cargar para cargar el programa en la CPU (Figura 3.23).

Cargar en CPU
Dirección remota 2
Tipo de CPU remota CPU 224 REL 0.91

[- Bloques a cargar en la PG
13 IB loque de programa]
13 Bloque de datos
J3 Bloque de sistema

Aceptar Cancelar

Figura 3.23 Carga del programa en CPU del PLC.

• Se hace clic en el botón "Aceptar" para cargar los elementos de programa en

el PLC S7-200.

Si el S7-200 está en modo RUN, aparecerá un mensaje indicando que se debe

cambiar el S7-200 a modo STOP. Se hace clic en "Sí" para poner el S7-200 en
modo STOP.

Todos ios proyectos de STEP 7-M¡cro/W!N están asociados a un determinado tipo

de CPU (CPU 221, CPU 222, CPU 224, CPU 226 ó CPU 226XM). Si el tipo de
proyecto no concuerda con la CPU conectada, STEP 7-MicroAA/IN visualizará un
mensaje de error, indicando que se debe tomar una determinada medida. Si esto
ocurre, se elije la opción "Seguir cargando".
3.2.5 SOFTWARE EV TOUCH PARA DISEÑO DE HMt

In Touch es la manera más rápida y fácil de crear una Interfaz Hombre-Máquina

(HMI) para aplicaciones industriales o de Microsoft Windows, ya sean estas
simples o complejas. Éste programa permite monitorear y cambiar la mayoría de
parámetros que intervienen en determinada aplicación. In Touch se puede
destinar a procesos relacionados con alimentos, aceite, gas, automotores,
químicos, farmacéuticos, semiconductores, transportes y más.

Consiste en tres programas: !n Touch Application Manager, WindowMaker y

WindowViewer. También incluye el programa de diagnóstico Wonderware Logger.

IN TOUCH APPLICATION MANAGER

Crea nuevas aplicaciones, y abre las existentes en WindowMaker o

WindowViewer; las organiza y carga los utilitarios de los programas.

[IIQÍGWSS^ • •- - %$. Ulffl.xj

File View Jools He'P
1

[ Ü & ü ¿S® Q ü n o° ^;|

Ñame Path | Resoluti... Ve... 1 Mode | Description ' X
ÍÉ caí c:\temp\p... 1 024 x ... 7.x Windows 98 NewInTouchapplicab'on !
tficai(2] c:\temp\p... 1024x... 7.x Windows 98 NewInTouchapplicab'on 1
ÍÉ Demo Application 1024X768 d:\archiv... 1024x... 7.x Windows NT Demo Application of"Now;(a... ;

ífe Demo Application 640 X 480 d:\archiv... 640 x 480 7.x Windows NT DemoApp!icatÍonoí"Nowfa... i
ÍS Demo Application 800 X 600 d:\archiv... 800 x 600 7.x Windows 98 Demo Application oí "Nowfá... i
ífe h2o c:\temp\p... 800 x 600 7.x Windows 98 ser —I
ÍÉhi'drauI c:\tesis\p... 800x600 7.x Windows 98 New InTouch applícaliori
7^v WincW SR . . ninim :£j

mmmm - píntOl ¿i
ñ
Ready BHI

Figura 3.24 In Touch Application Manager.

Es el ambiente de desarrollo dónde objetos y gráficos se utilizan para crear las

ventanas de despliegue animadas. Estas ventanas pueden conectarse a las
diversas aplicaciones de los sistemas industriales y p!.e Microsoft Windows. El
 89

Explorador de la Aplicación de WindowMaker proporciona un método poderoso,

gráfico para navegar y configurar las aplicaciones de In Touch.

Efe EtK !¿¡ew finaoge Jo* LITO Special Hunlirrel

flp : i » i a í A~ A IfíF * ai ; ;£ J> A n e

: n tve»
B di Saiptt
G % Configuro

% WndwMe

% H'tttwic«l Lo
^> Dittiibuledf
«fe WáMd
<?b Alamt Gmup
••*& AccenNon
TagnameDidio §1 E
1 Dow Refetenct [3 D O ta D n
TwplaleMakef O H [3] n Ea
Apfácalion I
AlaimLogg<
ñec'pe

.ilii
|HO lili! <^ ||it: 't r-iiüií TT luir .a H .B.

Figura 3.25 In Touch Window Maker.

WINDOWVTEWER

Es el ambiente de ejecución que despliega las ventanas gráficas creadas en

WindowMaker. Realiza los datos históricos anotando e informando el estado de
los procesos, las alarmas y puede funcionar copio un servidor para DDE
(Dynamic Data Exchange) mediante protocolos de comunicacjpn.

Alarmas y Eventos.- In Touch proporciona un sistema de notificación para

informar a los operadores el estado del proceso y condiciones del sistema. Las
alarmas representan advertencias de condiciones del proceso, mientras los
eventos representan los mensajes de estado normal del sistema.

In Touch incluye dos sistemas de alarma: un sistema normal y un sistema

distribuido. El sistema normal se utiliza para desplegar y reconocer eventos y
alarmas generados por la aplicación de In Touch local. El sistema distribuido
extiende este alcance para permitir el despliegue y reconocimiento de alarmas
generadas por los sistemas de alarma de otras aplicaciones de In Touch
conectadas a una red de computadoras.
 90

Date 1 Time¡ Class ' Type; PH Ñama ! Gioup

27 Nov 10:38 Valué HIHI 1 Ala m1 GroupName
27 Nov 10:38 Valué Hl 260 Ala m2 GroupName
27 Hov 10:38 Valué LO 500 Ala m3 GfoupNáme
27 Nov 10:36 Valué LO LO 760 Ala m4 GroupName
27 Hov 10:36 Dev Minor 1 Ala m5 GioupHame
27 Nov 1036 Dev Major 250 Ala mO GroupMame
27 Hov 10:3B ROC 1 5DO Ala m7 GroupMame
27 Hov 10:36 Gusto m 1 750 Ala mS GroupHame

:<f 1 '>

HH/D^-HHVHÍ1:SS -EVt Type- Pri Mame: - . Group

HM/DD HH:HM:SS EVT Type Pri Ñaue Group
HH/DD HE: KM: 33 EVT Type Pri Ñame Group
HM/DD HH:HM¡33 EVT Type Pri Ñame Group
HH/DD HH:HH:SS EVT Type Pri Ñame Group

Figura 3.26 Alarmas y eventos.

Tiempo Real y Tendencias Históricas.- In Touch proporciona dos tipos de

despliegue de tendencias: Tiempo Real e Histórico. Las tendencias de Tiempo
Real permiten trazar hasta cuatro estilos, mientras las tendencias Históricas
trazan ocho estilos. Se crean ambos tipos de tendencias usando las herramientas
f- especiales en WindowMaker.

MMDD
HHMMSS

<i *,### J

Figura 3.27 Tendencias históricas.

Las Comunicaciones de i/O.- In Touch usa el Intercambio Dinámico de Datos

(DDE), FastDDE, NetDDE y Wonderware, que son protocolos de comunicación
con otros programas de Windows.
 91

CONFIGURACIÓN DE LA COMUNICACIÓN ENTRE IN TOUCH Y PLC

Para realizar la comunicación con el PLC SIEMENS, se configura el Access

Ñames (Figura 3.28), el mismo que se encuentra en el Menú Special del
programa IN TOUCH.

Access Ñames

Figura 3.28 Ventana de inicio en la Creación del Access Ñames.

Una vez en la pantalla Access Ñames se da un clic en el botón Add y aparece la

pantalla de la Figura 3.29. En la casilla Access Ñame se asigna un nombre al
PLC; en Application Ñame se edita el nombre del protocolo utilizado (S720ÚPPI).
En la casilla Topic Ñame se introduce el nombre de la aplicación (S7DEMO).

Access Ñame;

Npde Ñame;

Application Ñame:
S7200PPI

Jopic Ñame;
S7DEMO

-WhichfirotGcol to use-
0 DDE O SuiteLink
When to advise server-

Í O Advise all ítems (*> Advise only active Ítems

Figura 3.29 Creación y configuración del Access Ñame.

Completa la información anterior se ha creado un Access Ñame.

 92

CREACIÓN DE VARIABLES

Las variables de entrada y salida discreta se crean en el Tagname Díctionary

ubicado en el Menú Special del In Touch. Para esto presionamos el botón New
para asignar un Tagname, en el botón Type se escoge el tipo de variable (I/O
Discrete), se introduce la dirección que ocupa la variable en la memoria del PLC
en la casilla ítem y en Access Ñame se elige e! nombre del PLC. Se debe
procurar en lo posible que el nombre de la variable creada se identifique con su
funcionamiento. En la Figura 3.30 se muestra la creación de una variable
discreta (CA), que ocupa la dirección QO.O en el PLC además de ser una salida
del mismo. En el IN TOUCH se tiene acceso al estado (On/Off) de ésta (QO.O) al
utilizar la variable CA.

Taqname Dictíoníuy

O Main 0 Detaíls O Alarms O Detaüs&AIarrns C Memíaers

New ;_Restore ; Delete \e ; << fSelecL. >> \l : Cióse

Tagname: I/ODiscrele

lEfSnsdBíSj'stem 0 Readonly O ReadWrite

Comment:

D LogData O tog£vents !""" Retentjve Valué

-Input Conversión
Oí3 Msg: 1 ^ |
O On 0 Off 0 Djrect O Reverse
Off Msg: ] ¡

Access Ñame: ... PLC

Ítem: [QO.O

O Use Tagname as ítem Ñame

Figura 3.3Q Variable creada para acceder al estado lógico de la salida QO.O del PLC.

Para obtener el estado de una entrada del PLC, en Tagname Dictionary se crea
dicha variable y se le asigna la dirección correspondiente en el PLC, en este caso
la variable creada en el In Touch (Figura 3.31) es TMARCHA y su dirección en el
PLC es 10.0 que además es una entrada del mismo.
 93

Tagríame Dictionary
C Main <?' Details O Alarms O Details& Alarms C- Membeis

New : Restare Delete : Sáv« | . << jilelecL. >> ; Cancel Cióse

Tagname: NARCHA í I/O Discrete

$ System O Readonly fr ReadWríte

Commenl'l
O LOS Data D Log£vents í"" Retenljve Valué
,..l..lo ;_..

On Msg: ] í
O Cn ^ Off í*j Oírect O Heverse
OffMsg: I 1

Access Ñame:.., PLC

ítem: [ÍOO

use Tagname as ítem Ñame

Figura 3.31 Variable creada para acceder al estado lógico de la entrada 10.0 del PLC.

Una vez creada la variable se la puede utilizar en la animación. Como se puede

observar en !a Figura 3.32 la variable TMARCHA es usada para encender una luz
en la animación.

Light Wizard

Expiession: |TMARCHA

rFill Color-

Q,False,Üff: 1Jfue,On;

•BlinKRale-
G Enable Blink
í*" Slow C Médium C Fasí

Blink V/hen: ?d:Blink

Figura 3.32 Uso de la variable creada.

La tabla 3.1 indica las variables de entrada y salida discretas establecidas en la

animación del proceso de llenado tomando en cuenta su función en la
programación.
 94

Tabla 3.1 Variables creadas para la animación del proceso de llenado.

Dirección
Variable en el PLC Función
CA QO.O Válvula de control de los cilindros de elevación
CB Q0.1 Válvula de control del cilindro de evacuación
CC Q0.2 Válvula de control del cilindro de detención de botellas
CAGUA Q0.3 Válvula de control de agua
Válvula de control de ingreso de aire a las válvulas
P IN Q0.4 sujetadoras
Válvula de control de evacuación de aire de las válvulas
P OUT Q0.5 sujetadoras
REiNICIO V1.3 Variable auxiliar del PLC
SEGUIR V0.1 Variable auxiliar del PLC
TMARCHA IO.O Marcha del sistema
TPARO 10.1 Paro del sistema
TFC1 I0.2 Final de carrera de los cilindro de elevación
TFC2 I0.3 Final de carrera de los cilindro de elevación
TFC3 I0.4 Final de carrera del cilindro de evacuación
TFC4 I0.5 Final de carrera del cilindro de evacuación
TFC5 I0.6 Final de carrera del cilindro de detención de botellas
TFC6 I0.7 Final de carrera del cilindro de detención de botellas
TSENSOR 11.0 Sensor de presencia de botellas
TPIC1 11.1 Bit proveniente de! PIC para seteo de parámetros
TPIC2 11.2 Bit proveniente del PIC para seteo de parámetros
TPIC E 11.3 Bit proveniente del PIC para seteo de parámetros

3.2.6 PROTOCOLO DE COMUNICACIÓN S7200PPI

Este software es un I/O Serven utilizado para la comunicación entre el PLC

SIEMENS SIMATIC S7-200 y el computador utilizando ei puerto RS-232.

CONFIGURACIÓN DEL PROTOCOLO

Luego de instalar e! protocolo, se lo ejecuta y se obtiene la pantalla de

configuración que se muestra en la Figura 3.33, en la que se tienen varios
parámetros de configuración.
 95

1 Configure Help
ComPottSeUings...
Modem Seltings...
lopic Definition...
ÜDEServetSettings...

Figura 3.33 Ventana principal del protocolo S7200PP!.

En la pantalla Comunications Port Settings, Figura 3.34 se eiije el puerto dei PC a

utilizar, la velocidad de comunicación que por lo general es 9600 Baut Rate, el
número de bits de datos y bits de parada, además de la paridad.

2ommunicalíon Poil Setüngs :_¿j|

(••••^) ¡—
<£f Com Port: C riMi ^ ^^M

Reply Timeoul:; 3 SGCS

^^^fflfflÉ
r no r 300 r BÜO r 1200 r 2400
r 4860 0 3600 C 14400 0 1 9200 C 38400

r? 08 01 rz

OEven P Qdd GíNonej C Mafk C Space

Figura 3.34 Configuración del puerto de comunicaciones.

En la pantalla Topic Definition se crea un nuevo tema de comunicación dando un

clic en la pestaña New y se despliega la ventana S72XX Topic Definition (Figura
3.35), se asigna un nombre a !a casilla Topic Ñame que en este caso es
S7DEMO. Se verifica el puerto a utilizar y se acepta. :
 96

S/2XX Topic'Defmilion•

JopicName: S7DEMO

PLCAddress:

Com Port: COM1

Max. MessageSize: [236

Update Intervafc mSec

Figura 3.35 Creación de un tema de comunicación.

Luego de aceptar los datos anteriores aparece la pantalla del Topic Definition con
el tema de comunicación creado como se muestra en la Figura 3.36.

Topíc definitttiiV;

Topícs
S7DEMO

Figura 3.36 Topic Definition.

En la pantalla DDE Server Settings se introduce la dirección completa de ia

carpeta donde se instaló el protocolo.

4)DE -••Server --Sétima*-

[ _Pralocol Timer Tíck: 03 | msec

i
| ríN.etDDE beíng used

i CTonfiguralion Ríe Dírectory:

C:\Program Files\s7200ppi\a 3.37 Configuración del DDE Server.
 97

3.3 LÓGICA DE CONTROL

Para realizar el control del proceso de llenado es necesario seguir métodos y

procedimientos lógicos con el fin de garantizaran correcto funcionamiento de las
diferentes unidades que forman parte de éste proceso.

3.3.1 LÓGICA BEL PROCESO DE LLENADO

El proceso de llenado comienza en el momento que e! operador coloca sobre !a

banda transportadora las botellas de vidrio vacías que deben estar limpias y libres
de residuos en su interior. Las botellas a llenar deben ser del mismo tamaño y
forma.

LÓGICA DEL PROCESO DE LLENADO

Ubicación de botellas vacias en

las bandas 1 y 2

Condiciones mecánicas
inicíales del módulo 0)

Encendido de motoreductores de
bandas 1 y 2

Seteo de ..
parámetros l '

L
r
Pulsante de
MARCHA en ON

NO
SI x'Condiciones Inicia [eV^
X. se cumplen s^
~
T
Llenado automático (3) Rev sar que todas
las condiciones
T iliciales se
Evacuación automática de U)
cumplan
botellas

T
Terminación de un
ciclo de trabajo.

Figura 3.38 Lógica del1 proceso de llenado.

 98

Para que ei proceso se lleve a cabo se deben cumplir ciertas condiciones

mecánicas iniciales en e! módulo las cuales deben ser comprobadas por el
operador, caso contrario el sistema no podrá funcionar.

Luego de que las botellas estén colocadas en las bandas transportadoras se

procede a encender los motoreductores para iniciar la transportación hacia el
módulo de llenado, los envases son detenidos en el ingreso del módulo mediante
el cilindro neumático retenedor de botellas. Se procede después a setear los
parámetros de llenado desde el panel de control del PIC.

Al presionar el pulsante de MARCHA el PLC verifica que se cumplan las

condiciones iniciales para ejecutar el control. Si estas condiciones no se cumplen
el PLC no ejecuta el proceso, debiendo el operador revisar nuevamente las
condiciones mecánicas iniciales y además constatar las señales correspondientes
a los parámetros de llenado, hasta lograr que el PLC realice su labor.

Si las condiciones iniciales se cumplen el PLC realiza el control, procediendo a

llenar y evacuar automáticamente las botellas, con lo cual el PLC termina un ciclo
de trabajo y revisa nuevamente las condiciones iniciales para iniciar otro ciclo de
llenado. El operador debe retirar las botellas llenas de ia mesa de evacuación
para recibir al siguiente grupo.

CONDICIONES MECÁNICAS INICIALES

Éstas se refieren a las posiciones iniciales de los componentes móviles del

módulo acopladas a los vastagos de los cilindros neumáticos. La posición inicial
de los vastagos de los dos cilindros del eje Y encargados de sostener las válvulas
llenadoras/sujetadoras es totalmente metidos (A-). En estas condiciones el estado
de los finales de carrera asociados a estos cilindros es: final de carrera 1 (FC1) no
accionado y final de carrera 2 (FC2) accionado.

El cilindro neumático de evacuación (eje Z) encargado de mover al tren de llenado

debe estar con el vastago metido (B-), los finales de carrera utilizados pa'ra
•^&t
detectar este movimiento deben adoptar las siguientes posiciones: final de carrera
3 (FC3) no accionado y final de carrera 4 (FC4) accionado.
 99

CONDICIONES MECÁNICAS INICIALES (1)

Cilindros neumáticos eje Y

con vastago metido (A-)

Cilindro neumático de evacuación eje

Ci maro neumático retenedor de

botellas con vastago salido (C+)

Sensor detector de paso

de botellas No accionado

Figura 3.39 Condiciones mecánicas iniciales.

La condición iniciai del vastago del cilindro neumático retenedor de botellas es

salido y los finales de carrera asociados a éste deben cumplir: final de carrera 5
(FC5) no accionado y final de carrera 6 (FC6) accionado.

SETEO DE PARÁMETROS MEDIANTE MCROCONTROLADORPIC

Al inicio se visualiza en los displays cOOO io que indica que se va a ingresar al

sistema. Para continuar se presiona la tecla O, con lo cual se muestra 1dc
señalando que el sistema se encuentra listo para receptar la clave de ocho
dígitos.
 100

SETEO DE PARÁMETROS MEDIANTE PIC (2)

resionar tecla O
para continuar

en displays (ERROR
/ Indicador de, \ clave corréela I

resionar tecla
resionar tecla 1 ara salir del erro
para continuar

Sistema listo para \r parámetro I

Presionar A, B, C. o D

Sistema lisio para

confirmar parámetro

resionar tecla
2 para confirmar
parámetro

arametr
corresponde a loa
stablecidos A, B
CoD

en displays (ERROR)
/ El dato es enviado \ hacia el PLC )

Se inicia y se muestra cuenta

de botellas en displays

Figura 3.40 Seteo de parámetros mediante microcontrolador PIC.

 101

Se dígita la clave (DÜAC2005) y si ésta es correcta se muestra C001 caso

contrario se visualiza C005 que es la indicación de ERROR. Para salir de este
error y volver a ingresar la clave se presiona la Tecla 5 (Salir del error).

Si se muestra C001 el sistema esta listo para ingresar a escoger los parámetros;
para esto presionamos la tecla 1. Si por un error no se presiona la tecla
mencionada, se muestra nuevamente C001.

Ai presionar la tecla 1 se muestra cOcO, lo que nos indica que se debe presionar !a
tecla correspondiente al parámetro deseado (A, B, C o D de acuerdo a la cantidad
a llenar). Luego se visualiza C002 que indica que se debe confirmar el parámetro,
para lo cual presionamos la tecla 2.

Si la tecla presionada no es la tecla 2 se muestra C005 que corresponde al

ERROR; para salir de este error presionar la tecla 5, y se tiene la opción de
escoger nuevamente el parámetro, es decir se visualiza cOcO.

Si la tecla corresponde a! número 2 el sistema prosigue a verificar que el dato de

parámetro digitado corresponda a uno de los parámetros de volumen
establecidos; y si no corresponde a ninguno de estos se muestra C005 que es el
mensaje de error, para salir de este error presionar el número 5 y se regresa a
escoger el parámetro, mostrándose nuevamente cOcO.

Si el parámetro ingresado corresponde a uno de los establecidos se muestra por

un instante ei volumen a llenar y el dato de set point es enviado al PLC. Luego el
sistema queda listo para contar y mostrar el número de botellas llenas.

Los parámetros de llenado de acuerdo a la tecla presionada son los siguientes:

Tecla A: 200 ce.

Tecla B: 350 ce.
Tecla C: 600 ce.
Tecla D: 1000 ce.
 102

LLENADO AUTOMÁTICO DE BOTELLAS

Tras cumplir las condiciones iniciales el vastago del cilindro retenedor de botellas
se mete (C-) permitiendo el movimiento de las botellas hacia el módulo de
llenado, a la vez que se muestra en displays el número de botellas que han
pasado. Si el sensor que detecta el paso de botellas se acciona 6 veces el cilindro
retenedor detiene el resto de botellas con su vastago salido (C+).

LLENADO AUTOMÁTICO (3)

Cilindro neumático retenedor de

botellas con vastago metido (C-] ( Final de carrera 6 \ Final de carrera 5
FC6 No accionado J 1 FC5 Accionado

y
Paso de botellas hacía el
módulo de llenado ( Visualización del número de \s que pasan en displays

MQ ^---•'''Sensor detector v \ SI
<^ de paso de botellas
^^-^accionado 6 veces^^^^

( Cilindro
Final de carrera 5 \ Final de carrera 6 \5 No neumático
accionado / 1 retenedor de
FC6 Accionado
Dotellas con vastago salido (C+)
1

T
6 botellas ubicadas \o de botellas detenidas \o el tren de llenado 1 \n las bandas 1 y 2 i
Tiempo de espera = 5 s

( Cilindros
Final de carrera 1 \l de carrera 2 \1 Accionado 1 1neumáticos eje Y con i
FC2 No accionado
vastago salido (A+)

T
V álvulasdosificadoras/sujetadoras
ingresan en las botellas

T
/ Las botellas son
1 llenadas con líquido ) Electroválvula
AGUA Accionada

T
Tiempo de llenado
terminado

T
Electroválvula AGUA
Apagada

Figura 3.41 Llenado automático de botellas.

 103

Inmediatamente después que e! cilindro detiene las botellas se da un tiempo de

cinco segundos hasta que las 6 botellas se ubiquen correctamente para ser
llenadas. Luego se baja las válvulas dosificadoras/sujetadoras con la ayuda de los
vastagos salidos de los cilindros del eje Y(A+).

Una vez que las válvulas dosificadoras/sujetadoras ingresan en los cuellos de las
botellas se acciona la electroválvula de AGUA permitiendo que !as botellas se
llenen con líquido. Cuando las botellas están llenas se apaga la electroválvula de
AGUA, dando paso a la evacuación de botellas.

EVACUACIÓN AUTOMÁTICA DE BOTELLAS

Ésta etapa comienza al accionar la electroválvula PJN permitiendo el ingreso de

aire a las boyas inflables para sujetar las botellas, cuando han transcurrido 0,6
segundos, la electroválvula P_IN se apaga.

Los vastagos de cilindros neumáticos elevan las válvulas dosificadoras/

sujetadores junto con las botellas llenas; a continuación el cilindro de evacuación
saca al tren de llenado y se baja las botellas colocándolas sobre la mesa.

Se acciona la electroválvula AIREAG para ingresar aire en la tubería de agua y

vaciar los residuos de líquido de las mangueras. También se activa la
electroválvula P_OUT para dejar salir el aire de las boyas inflables, luego se
apaga las electroválvulas AIREAG y P_OUT.

Las válvulas dosificadoras/sujetadoras suben sin las botellas y el tren de llenado

regresa a su posición inicia! para iniciar un nuevo ciclo del proceso de llenado.
Las botellas llenas quedan libres sobre la mesa para ser recogidas por el
operador.
 104

EVACUACIÓN AUTOMÁTICA DE BOTELLAS (4)

/Sujeción de las botellas mediante \ las boyas inflables i

( Final de carrera 2
FC2 Accionado
X Final de carrera 1\1 No accionado)
Cilindros neumáticos eje Y con
vastago metido (A-)

Válvulas dosifica do ras/sujetad oras

suben las botellas llenas

( Cilindro
Final de carrera 3 \ Fií Final de carrera 4 \4 No
FC3 Accionado I í FC
neumático
accionado I de evacuación eje Z
con vastago salido (B+)

Final de carrera
FC1 Accionado
') carrera
FC2 No accionado /
Cilindros neumáticos eje Y con
vastago salido (A+)

Válvulas dosificad o ras/sujeta do ras

bajan las botellas llenas

Ingreso de aire en el Electroválvula AIREAG

sistema de llenado Accionada

Las botellas son liberadas Salida de aire de las' Electroválvula P_OUT

por las válvulas boyas inflables Accionada
dosificad oras/sujetad oras

Electroválvula AIREAG Elecíroválvula P OUT

Apagada Apagada

Cilindros neumáticos eje Y con Final de carrera 2 \ / FFinal

vastago metido (A-)
Válvulas dosificadoras/
sujetadores suben sin las
botellas
¡ de carrera 1 \1 No accionado 1
FC2 Accionado
AFC
Las botellas son dejadas
en una mesa para ser
recojidas por el operador

Cilindro neumático de evacuación eje Z

con vastago metido (B-) ( Final de carrera 4 \ Fi Final de carrera 3 \3 No accionado )
FC4 Accionado M FC

El tren de llenado regresa

a su posición inicial

Figura 3.42 Evacuación automática de botellas.

 105

3.3.2 LÓGICA DE PROGRAMACIÓN

3.3.2.1 PROGRAMACIÓN DELMICROCONTROLADORPIC 16F877

En la figura 3.43 se muestra el diagrama de flujo lógico creado para programar al

microcontrolador, con el cual se escogen los parámetros de llenado y se muestra
el número de botellas que se llenan.

INICIO

CONFIGURACIONES
Entradas
Salidas
Interrupción

Mostrar cOco
Listo para escoger
parámetro

Leer dato de SP
(1 dígito del teclado)

Mostrar C002
Confirmar dato de SP

Continúa...
 106

Viene...

Mostrar cuenta de
botellas

Figura 3.43 Diagrama de flujo del programa incorporado al PIC.

El programa incorporado al microprocesador PIC 16F877 realizado en el

programa MPLAB se muestra en el ANEXO E.
 107

3.3.2.2 PROGRAMACIÓN DEL PLC SIEMENS SBVtATIC S7-200 CPU 224

En la programación del PLC se toma en cuenta toda la lógica del proceso de

llenado descrita en el numeral 3.3.1 de este capítulo, tomando en cuenta las
condiciones iniciales y las que se dan dentro de la ejecución del proceso. A
continuación se presenta el diagrama de flujo lógico utilizado en la programación
del PLC.

Continúa...
 108

Viene.

B regresa el tren de
llenado

i'

Figura 3.44 Diagrama de flujo del programa del PLC.

 109

VARIABLES DE ENTRADA Y SALIDA UTILIZADAS EN LA PROGRAMACIÓN

En la figura 3.45 se muestra el nombre de las variables de entrada y salida con su

respectiva dirección de memoria utilizadas en la programación del PLC.

Ñame Address Comment

1 MARCHA IO.O Marcha del sistema
2 PARO 10.1 Paro del sistema
3 FC1 I0.2 Final de carrera del cilindro C_A; activado con vastago salido
4 FC2 I0.3 Final de carrera del cilindro C_A; activado con vastago metido
5 FC3 I0.4 Final de carrera del cilindro C_B¡ activado con vastago salido
6 FC4 I0.5 Final de carrera del cilindro C_B¡ activado con vastago metido
7 FC5 I0.6 Final de carrera del cilindro C_C¡ activado con vastago salido
8 FC6 I0.7 Final de carrera del cilindro C_C¡ activado con vastago metido
9 SENSOR 11.0 Sensor ; detecta el paso de botellas
10 PIC1 11.1 Señal menos significativa enviada del PIC
11 PIC2 II .2 Señal más significativa enviada del PIC
12 PIC E 11.3 Señal de abilitación enviada del PIC
13 A QO.O Válvula de control de los dos cilindros de llenado
14 B Q0.1 Válvula de control del cilindro de evacuación
15 C Q0.2 Válvula de control del cilindro de retención de botellas.
16 AGUA Q0.3 Válvula de apertura de agua.
17 PJN Q0.4 Ingreso de aire a las válvulas sujeto llenadoras
18 P_OUT Q0.5 Salida de aire de las válvulas sujeto llanadoras
19 AIREAG Q0.6 Válvula de inyección de aire en la tubería de agua

Figura 3.45 Lista de variables de entrada y salida.

Hetworkl 1000CC
"PIC E" "PIC1" "PIC2" "TAG2- "CAS" "TAG1"

+275-

"TAG2"

Hetwork 3
"PIC E" "CA5" "TAG3"

+ 93 -

Continúa.
 110

Viene...

Network4 200 CC
"P1C E" "PIC1" "PIC2" "TAG1" "TAG2" 'TAG3" "CA5" "TAG4"

H I 1' -I / I- -I / I-

50-

Hetwork 5 MARCHA Y PARO

"PIC E" "MARCHA" "FC1" "FC2" "PARO" "CAÍ"

H i'\ )
"i"CA1"
H
Hetwork C COLORO C_C CON VASTAGO METIDO
"CA1" "FC8" "FC5" "FC4" "FC3" "FC2" 'FC1" -CC" "C"
I / I- / t / í-
"C"

Hetwork 7 CUENTA DE 6 BOTELLAS

"CA1" "FC6" "FC5" "SENSOR" "CONTADOR"

"CA1" "CA6"

+6-

Hetwork 8 REINICIO DE CONTADOR DE BOTELLAS

"CA1" "CONTADOR" "CA6"

"PARO"

Hetwork 9 CILINDRO C_C CON VASTAGO SALIDO

"CA1" "CONTADOR" "BBB" "CC"

h-H'l—C
"CC"

H H

Continúa...
 111

Viene...

Hetwork 10 INICIO DE TIEMPO DE ESPERA

"CA1" "CONTADOR1 "A" "CA7"
-I / I—

"CA7"

H H
Hetwork 11 TIEMPO DE ESPERA 5 s
"CA1" "CA7" "TESP"

+50-

Hetwork 12 CIUNDRO C_A CON VASTAGO SALIDO

"CAÍ" "FC4" "FC3" TESP" "Fcr "FC2" "AM" "CA3" "AA"
-I I 1 / I 1 I- \ I -I / I-
M—(
"M"

H
Hetwork 13 INICIO DEL TIEMPO DE LLENADO
"CA1" "TAG1" "8BB" "CA2"

'I ( )
"CA2"

H H
"TAG2"

H H
"TAG3"

H H
"TAG4"

H H
Hetwork 14 ELECTROVALVULA AGUA ACTIVADA
"CA1" "FC3" "FC4" "FC1" "FC2" "FC1" "CA2" "AGUA"
-I / I-
-l'l ( )
"AGUA"

Continúa...
 112

Viene...

Hetwork 15 ELECTROVALVULA AIREAO ACTIVADA

"CA1" "AAA" "CA4" "AIREAG"

•AIREAG"

H H
Hetwork 1K FIN DEL TIEMPO DE LLENADO
"CA1" "AGUA" "FC1" "FC2" "CAS"

Hetwof k 17 ELECTROVALVULA P IN ACTIVADA

"CA1" "Fcr "FC2" "FC4" "FC3" "CA2" "FC1" "BBB" "CA3" "P

H h-H \-H ' I 1 HH ' h-H h-rH I 1 'i 1 ' I (

"P IN

H
Hetwork 18 TIEMPO P.JN
"CAÍ" "P IN1 "FC2" "FC1" "PAT-

H h-H 1—H /' I! II II ÍN TON

+6- PT

Hetwork 19 FIN TIEMPtDPJ»1

"CAÍ" "PA11 "CA4" "CA3"

H HH HH' 1 ( )
"CA31

H H
Hetwork 20 CILINDRC C_B CON VASTAGO SALIDO
"CAÍ" "FC21 "FC1N "FC3" "FC4" "CAS" "088" "BB"

H h-H H h-iH 'h—( )

"BB"

H
Hetwork 21 CILINDRC C_A CON VASTAGO METIDO
"CA1" "FC31 "FC4" "FC2" "FC1" "BB" "AA" "CA4" "AM"

H HH I 1'I 1 h— h h—H h-iH ' I 1' I ( )

"AM1

Continúa...
 113

Viene...

Hetwork 22 ACCIONAMIENTOS CILINDRO C_A

"CA1" "AA" "A"

H HH h-r-C )
"MA"
H H
Hetwork 23 TIEMPO P_OUT 5 s
"CA1" "AM" "FC1- "FC2" "FC4" "PA2"
-I / [ -I / \"

+50-

Hetwork 24 FIN TIEMPO P_OUT

"CA1" "PA2" "BBB" "CA4"

H I-H ' I ( )
"CA4"

H H
Hetwork 25 ELECTROVALVULA P^OUT ACTIVADA
"CA1" "FC2" "FC1" "AM" "CA4" "P_OUT'

M—( )
Hetwork 2B CILINDRO C_B CON VASTAGO METIDO
"CA1" "CA4" "FC3" "FC2" "FC1" "FC4" "BBB"
\ I
\'\

H
Hetwork 27 ACCIONAMIENTO CILINDRO C B
"CA1"

'I—C )

Figura 3.46 Programa incorporado al PLC.

 114

3.33 LÓGICA DE MONITOREO

Se cuenta con una interfaz gráfica de monitoreo realizada en un computador

mediante In Touch en donde se tienen diferentes pantallas para una visualización
adecuada del funcionamiento del proceso de llenado y producción. La figura 3.47
indica la secuencia de operación del HMI.

DIAGRAMA DE FUNCIONAMIENTO DEL HMI

Pantalla de
Ingreso de Claves

Pantalla Principal de Monitoreo

Pantalla de Pantalla de Pantalla de Funcionamiento

Funcionamiento Hidráulico Producción Electroneumáííco

Figura 3,47 Diagrama de funcionamiento del HMI.

Las pantallas creadas se muestran a continuación.

PANTALLA DE PRESENTACIÓN DEL PROYECTO DE TITULACIÓN

Es la primera pantalla que aparece al ejecutar la interfaz, ep la que se muestra

una portada con los datos principales del proyecto así como una fotografía del
módulo implementado. Para acceder al siguiente nivel se presiona el botón
continuar.
 115

"ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL"

"INGENIERÍA EN ELECTRÓNICA Y CONTROL"

PROYECTO DE TITULACIÓN

"IMPLEMENTACIÓN DE UN PROTOTIPO DE LLENADORA AUTOMÁTICA

DE BOTELLAS EN UNA BANDA TRANSPORTADORA"

MIGUEL ÁNGEL COLLAGUAZO LLUMIUGSi

DAVID OMARORTIZ FÉLIX

DIRECTOR: ING. GERMÁN CASTRO MACANCELA

QUITO, ABRIL DEL 2005

Figura 3.48 Pantalla de presentación del proyecto de titulación.

PANTALLA BE INGRESO DE CLAVES PARA SUPERVISIÓN

Sirve para configurar el nombre y contraseña de los usuarios u operadores que

van a monitorear ei proceso, también muestra la fecha y hora actual.

INGRESO OPERADOR OPERADOR

04/02/2000 14:49:35

Figura 3.49 Pantalla de ingreso de claves para supervisión.

 116

PANTALLA PRINCIPAL DEL PROCESO DE LLENADO

En esta pantalla se muestra una simulación de las partes mecánicas móviles

principales del prototipo como bandas transportadoras, tren de llenado, botellas,
etc; también se indica el estado del proceso, ia cantidad de líquido que se esta
envasando, ei número de botellas que se a envasado y las botellas llenas por
minuto que saca el módulo.

y JlnTodch - WindowViewer *;j ,

PROTOTIPO DE LLENADORA AUTOMÁTICA DE BOTELLAS EN UNA BANDA TRANSPORTADORA

PARO MARCHA CONTENIDO

¡_ O j c c
# DE BOTELLAS

LUZ]
BOTELLAS / MINUTO

Figura 3.50 Pantalla principal del proceso de llenado.

Al presionar en esta ventana las pestañas o botones neumática, hidráulica o

producción se accede a ventanas que muestran otras secciones y diagramas que
permiten apreciar mejor el proceso.

PANTALLA DE ESTADÍSTICA DE PRODUCCIÓN

Muestra la producción de botellas llenas que se obtienen en un minuto mediante

una representación gráfica a través de una línea continua que se dibuja en tiempo
real en la pantalla del monitor.
 117

PRODUCCIÓN

BOTELLAS /MINUTO

MtMHU

BOTELLAS/MIN ATRÁS "<<

Figura 3.51 Pantalla de estadística de producción,

VISUALIZACIÓN DEL SISTEMA HIDRÁULICO PARA LA DOSIFICACIÓN

En esta pantalla se visualiza el funcionamiento de los elementos que componen el

sistema hidráulico como e! tanque hidroneumático, la bomba de succión, la
electroválvula de paso de líquido a llenar, etc.

FUNCIONAMIENTO HIDRÁULICO

ALAS VÁLVULAS
LLENADORAS

Figura 3.52 Visualización del sistema Hidráulico para la dosificación.

 118

FUNCIONAMIENTO ELECTRONEUMÁTICO DEL PROCESO DE LLENADO

En esta pantalla se visualiza el funcionamiento de los cilindros neumáticos, finales

de carrera, electroválvulas y válvulas electroneumáticas en el momento que son
accionados. Se muestra también una simulación del momento en que las boyas
inflables se encuentran llenas de aire para sujetar a las botellas.

NEUMÁTICA

FUNCIONAMIENTO ELECTRONEUMÁTICO
FC2 FC1 CILINDRO>DE
DE
.I RETENCIÓN Cc_c
C

CIUNDROS DE ELEVACIÓN
(EJE Y) C_A
_J
FC2 FC1
TUBERÍA
DE INGRESO
DE AIRE ELECTRO-NEUUMÁTICA C ELECTRO VÁLVULA

SALIDA
•- DE
AIRE
VÁLVULA
ELECTRO NEUMÁTICA A ELECTROVÁLVULA
PIN

CILINDRO DE EVACUACIÓN FC4 FC3 DOYAS

(EJE 2) C_B 1 - ; __ I INFLADLES
DE ,
SUJECIÓN

ELECTROVALVULA
AIREAG

VÁLVULA
ELECTRON EUMÁTICA B

INGRESO DE AIRE
EN LA TUBERÍA
DE AGUA

Figura 3.53 Funcionamiento Electroneumático del proceso de llenado.

Para implementar el movimiento y animación de los elementos que componen las

pantallas realizadas se programan las condiciones necesarias en la ventana
Window Script (Figura 3.54), utilizando diferentes operadores lógicos y códigos de
programación adecuados conjuntamente con las variables creadas.

El scrípt implementado para la animación del proceso realizado en In Touch se

encuentra en el ANEXO D,
 119

Fue £dit Inseit

Coriditton Tvpe: i Wfrte Show>g |B3 Everv R ¡ Msec Scripts used: 1

IFTP1C_E==1THEN
IF TPIC1 == O AND TP1C2 == O THEN
SELECCIÓN =200;
ENDIF;

IF TPIC1 == 1 AND TPIC2 = O THEN

SELECCIÓN =300;
ENDIF;

1FTPIC1 ==OANDTP1C2==1 THEN

SELECCIÓN =500;
ENDIF;

IF TPIC1 == 1 AND TPIC2 == 1 THEN

SELECCIÓN = EOQ;
ENDIF;

| AND

THEN | ÍELSE]F] F'o'FT

ENDIF!

Figura 3.54 Window Script.

3.4 HARDWARE EMPLEADO PARA LA AUTOMATIZACIÓN

3.4.1 HARDWARE PARA EL SETEO DE PARÁMETROS Y CUENTA DE BOTELLAS

Las tarjetas electrónicas diseñadas y construidas tienen el objetivo principal de

realizar el seteo de parámetros necesario para un correcto llenado dependiendo
de las características de la botella a llenar, es decir el sistema se encarga de
enviar el dato de set point hacia el PLC y cuenta con displays de visualización que
muestran la cantidad de líquido a llenar y el número de botellas que han pasado
hacia el módulo de llenado.

Para el diseño y construcción del sistema de seteo de parámetros mediante

PIC16F877 (Figura 3.55) se tomó en cuenta el número de entradas y salidas que
existen en los puertos del microcontrolador. Los puertos de ocho bits PORTC y
PORTO son configurados como salidas de datos en BCD que se visualizan en los
displays. E! puerto D maneja los datos más significativos y el puerto C los menos
significativos. El puerto de tres bits PORTE está configurado como salidas, que'
acondicionadas adecuadamente son entradas al PLC.
 120

IdütWVPHTTHV • v_y jo
RAOfoMQ 2 39
RA1JAH1 3 38
RA2WH2WHEF- 4 37
5 36
RA4/TGCKI 6 35
RA5/AN4/5S
S 3 3*3
9 2 32
RE2fijE"JRHT 10
TÍ 31
VPD - 11 CO 30
Vsa. 12
^j 29
GSC1/CLKIN • 13 S 2S
14 "•^J 9T

RCO/riQSQ/nCKI 15 "^ 26
RC1/T10SlrCCP2 16 25
RC2TCCP1 17 24
RC3/SCK/SCL 1fl 23
RDOJPSPG 19 22
RQ1/PSP1 20 21

Figura 3.55 PIC16F877.

Los ocho bits del puerto PORTB son configurados como entradas. E! RBO es la
entrada de interrupción que puede ser producida por el teclado o por e! sensor.
Del RB1 al RB4 son entradas de datos en BCD provenientes del decodificador de
teclado. El RB5 corresponde al sensor que detecta el paso de botellas.
Lo anteriormente mencionado se puede apreciar mejor en el siguiente diagrama
en bloques.

RB5
MCLR
RB4
RB3
RB2
RB1

RBO
OSC1
OSC2 RCO
RC1
RC2
PIC 16F877 RC3
RC4
RC5
RC6
Sistema de
RAS RC7
visualización
de parámetros
RDO
y número de
RD1
botellas
RD2
RD3
REO RD4
RD5
RE1
RD6
RE2
RD7

Figura 3.56 Diagrama en bloques de las tarjetas electrónicas.

 121

Ai aplicar cero lógico en el pin 1 del PIC (MCLR) el microcontrolador reinicializa su

estado. El circuito para provocar un reset manualmente en el PIC presionando un
microswitch se muestra a continuación.
vcc

R
10K

-I >MCLR

C SWPUSHBUTTON
O.luF

Figura 3.57 Sistema de Reset.

OSCILADOR

Se trata de un oscilador externo tipo HS que alcanza una frecuencia de trabajo de

4 MHz y se compone de un cristal de cuarzo y dos capacitores. El cristal se
coloca entre los pines OSC1 y OSC2 del PIC.
. . ! >OSC1
15 pF
4 MHz

I JL 15 pF —
-t 1 >OSC2

Figura 3.58 Oscilador externo.

SEÑALES HACIA RELÉS (ENTRADAS AL PLC)

Los relés son elementos electromecánicos que tienen por objetivo enviar las
señales del PIC hacia el PLC para e! seteo de parámetros, se actjvan mediante un
nivel lógico alto en la base del transistor que provoca la conducción del mismo.
Por otra parte también aislan el circuito electrónico del circuito del PLC para evitar
un mal funcionamiento del sistema. Los bits del puerto E son ios encargados de
enviar los datos de salida hacia los relés (REO, RE1 y RE2). PIC1, PIC2, PIC_E
son las entradas al PLC.
 122

REO

RE1

RE2

Figura 3.59 Señales hacia relés (Entradas al PLC).

CIRCUITO CONTADOR DE BOTELLAS

Se encuentra conformado por un sensor que detecta el paso de cada botella en la

banda y que se encarga de proporcionar al PIC una señal de entrada y una
interrupción con el fin de mostrar en los displays la cuenta total de botellas. El
sensor es un final de carrera normalmente cerrado y se encuentra acondicionado
para evitar rebotes no deseados que arrojen lecturas erróneas en la cuenta.
vcc
o

SENSOR 47
INT1

RB5

470
1uF

Figura 3.60 Circuito contador de botellas.

 123

SISTEMA DE INGRESO DE PARÁMETROS POR TECLADO

Desde este sistema se tiene la opción de establecer el parámetro requerido para

e! llenado mediante un teclado matricia! de 16 teclas comandado por un driver de
ocho entradas (4 filas, 4 columnas) y cuatro salidas en BCD (entradas RB1 a RB4
del PIC). Al pulsar cualquiera de las teclas se proporciona una señal de
interrupción hacia el PIC.

11 17 ,
>RB1
10 16 >RB2
8 15 >RB3
7 14 >RB4
TECLADO
1 12
2 7404
3 1
4 RBO
5 INTÍ INTERRUPCIÓN
6
7408
I 13
74
I
**-
0.01 uF 0.1 uF 74C922

Figura 3.61 Sistema de ingreso de parámetros por teclado e interrupción.

Todos los circuitos descritos anteriormente se encuentran implementados en la

primera tarjeta electrónica.

INDICADOR DE CENTÍMETROS CÚBICOS

Es el circuito encargado de mostrar CC en los displays de 7 segmentos para

indicar la unidad de capacidad de líquido a envasar. Se activa con uno lógico en
RAS. Se encuentra ubicado en la segunda tarjeta electrónica.
330

Figura 3.62 Indicador de centímetros cúbicos.

 124

SISTEMA DE VISUALIZACIÓN DE PAJRÁMETROS Y CUENTA DE BOTELLAS

Se encuentra ubicado en la segunda tarjeta electrónica la cual está acoplada a la
primera mediante buses de datos. Cuenta con cuatro displays y sus respectivos
manejadores de BCD a siete segmentos. Sirve para mostrar los diferentes
indicadores en la programación de los parámetros de seteo, el parámetro
escogido y el número de botellas que detecta el sensor en su paso por la banda
transportadora.

RCO
RC1 1
?' ~-
RC2
RC3 D3 7ILW7 a
_ £

BI/RBO

—
KC4
RCS ni n
RC6 ni f-
Sí n
RC7 03 74LS41 &

BBI G

—
RDO
ROÍ ni n
r\ i?
RD2
RD3

Bl/RBO

—
RD4
RD5 ni «
RD6 ni r
RD7 X? S"
03 74LS(7 tt

Figura 3.63 Sistema de visualización de parámetros y cuenta de botellas.

Mediante el software EAGLE se realizaron dos diagramas esquemáticos (Figuras

3.64 y 3.65) que sirven para realizar las dos placas en baquelita, en la primera
placa se tienen: el PIC con su oscilador y reset, las compuertas lógicas, el
manejador de teclado, los relés de salida, el regulador de voltaje, las horneras
para alimentación desde ia fuente, borneras de salida de datos hacia el PLC,
diodos, transistores, resistencias, capacitores, conexiones de buses de datos para
la otra placa, y bus de datos para el teclado. En la segunda placa se tienen seis
displays con sus respectivos drivers y resistencias limitadoras de corriente, y los
buses de datos de comunicación con la primera placa.
 125

o
IC5

TECLADO
87654321
Q Q Q Q Q Q Q Q l J1 MCLRítfTHV P
PGD/RS7
PGC/R86 RAO/ANO
RB5 RA1/AN1
RB4 RA2/AN2
Y1 VCC asta PGWRB3 RA3/AN3
RB2 RA4/TOCK1
Y2 DOA RBI RAS/AN4
INT/RBO REO/RDWANS
Y3 DOB RE1/WRWAN6
RE2/CSWAN7
Y4 DOC PSP6/RD6
OSC1/CLKIN
JDSC DOD PSP4/RD4 OSC2ADLKOUT
FÜÜRC7 Rcomoso
KBM ofe TXÍÍC6 RC1/T1051
SDO/RCS RC2ÍCCP1
X4 DA RC3/SCK
RDO/PSPO
X3 XI RD1/PSP1

PSi GND X2
PIC16F877P SI
7 4C922N_

^
O

Figura 3.64 Circuito esquemático para la primera tarjeta.

 127

En las Figuras 3.66 y 3.67, se muestran respectivamente los diseños de las

tablillas realizadas en EAGLE. Las Figuras 3.68 y 3.69 indican la disposición de
los elementos en las tarjetas electrónicas.

Figura 3.66 Pistas de la primera tarjeta.

XfglIJijfr—o
© @

Figura .3.67 Pistas de la segunda tarjeta.

ÍQ
c

Oí
00
m
O)
3
CD
13

o"
en
Q.
CD

T3
I"
CU
—i
01 00000000
ro
(D
oT
,~-l
CD"
i—t-
O)
luí
ro

Tiroiroooocnroooooooois"
o
¡QOOOODOQOi
d j iO
doooooooo a
a co >c»
J6 O
[EL1MJLGJLB]

to
co
 129

0 - Q O Q Q Q OQ
7446N
cj^r o 9 IC9 16
o O O O 0'0'Q O O
'O
o

C(tD ÜO
O

o
o
13 to 03

Figura 3.69 Elementos de la segunda tarjeta.

 130

En la figura 3.70 se tiene el diagrama completo del sistema de seteo de

parámetros mediante PIC.
TECLADO

TARJETA PIC
Primera Tarjeta

Figura 3.70 Sistema de seteo de parámetros.

3.4.2 HARDWARE DE COMUNICACIÓN CON PC Y CONEXIONADO DEL PLC

SEEMENS SJMATIC S7-200 CPU 224

En el diseño del sistema de control se utilizó el PLC de la familia SIEMENS

SIMATIC £7-200 con CPU 224 (Figura 3.71), que posee: 14 entradas y 10 salidas
(las mismas que son utilizadas como entradas y salidas discretas), un puerto de
comunicación (DB9) ¡nterfaz RS 485, leds de estado, leds indicadores de entradas
y salidas, un selector de modo RUN / STOP, conexión a módulos de ampliación y
terminales de alimentación de entradas y salidas.
 131

• Tapa superior
Terminal cíe alimentación
LEDs de estado Terminal cíe salidas
Cartucho • Tapa frontal
Selector RUN/STOP
Pot en clórn otros
Conexión a módulos tle ampliación
Puerto de • Tapa Inferior
comunicación Terminal de entradas
/yImantación de sensores

Figura 3.71 PLC SIEMENS SIMATIC S7-200.

COMUNICACIÓN CON EL PLC

El intercambio de datos entre los programas del computador y el PLC se realiza

mediante e! cable PC/PPI, que se lo conecta en el puerto de comunicación serial
COM1 (o el disponible del computador) y el puerto de comunicación del PLC;
como se muestra en la Figura 3.72. El cable convierte las señales RS 485 del
PLC a RS 232 del PC y viceversa.

Figura 3.72 Comunicación por medio del cable PC/PPL

El cable multimaestro PC/PPI debe ser configurado para la comunicación a la

velocidad de transferencia de datos de 9.6 Kbps, de acuerdo a la Figura 3.73.
 132

Ajustes de los ínternipíorss DIP

(abajo= O, arriba = 1):

PPI Vel.de PC
transí. 123-4
38.4K 0000
19.2K 0010
lili 9.6K 0100
1 2 3 4 2,4K 1000
1.2K 1010

Figura 3.73 Configuración del cable PC/PPL

CONEXIONADO AL PLC

Para la alimentación de las salidas de! PLC se toma la red local de 120 VAC - 60
Hz, la alimentación de las entradas está dada por una fuente de DC de 24 V. La
Figura 3.74 muestra el diagrama de conexiones del PLC.

U H

M L1

c k 24 VDC

^ PIC E ^ 11.3
N
120 VAC

PIC2 ^
ID.2

PIC1 __^ SEI^ENS

11.1
SENSOR SIMATIC
PI r T-^.
37-330
n-° N S
CPU 224
ra .-. H7 1 A
L
FC5 ^ i 1 ¿JREAG
1 CÜB
m D D
FC4 ^ i 1 P OUT
ID.5 * AQOJ
s
FC3 ^ ¡ 1 P IN
10.4 OJ .4
FC2 ^ ¡ 1 A5UA
ID.3 CUS

FC1 ^ i^
ID.2 CÜ2

P£RQ ^
10.1
PUERTO DE
CD.1
„
COMUNICACIONES
¿,
fuÍARCHA_^
ID.D Gp] COD

1IITC RFAZ
R3232ÍÍS5 ' -1 ™ __ ui
CÁELE PCJPPI '

CDHPU17UDH

Figura 3.74 Diagrama de conexiones del PLC.

 133

3.4.3 DIAGRAMAS DE CONqgROL Y FUERZA ELÉCTRICO, NEUMÁTICO E

HIDRÁULICO

DIAGRAMA DE FUERZA ELÉCTRICO

Consta de dos motores trifásicos que pertenecen a las bandas transportadoras,

dos motores monofásicos que corresponden a la bomba de succión de líquido y al
compresor de aire respectivamente, las tarjetas electrónicas utilizadas para e!
seíeo de parámetros con su respectiva fuente y protección, y el circuito de control
PLC con su protección.
3P + N,BOHz,220VAC
IN '

<•*

Fus "ble ñ
0.5
I
A(g>
Luz pil oto
Fus" ble r1
0.5

^ i •^ —
^~j
120VAC/12\/Dcfe ]
'
3's^
M1
^
^_-S
) ( ) () ( M2
v^^s
^r. L~
Ma
Tarjetas
Electrónicas
Circuito de
Control PLC

MC3TC)R 1 MOT OR 2 Bo nb a de M(jtor del

suc ck h cqmp resor
33C Í51 5 V/ 220/3 SO/44 3/760 V 1KJ V 12 i
2.6 9/1 55 A 3.1/1.8/1.5/0.9 A 2.1 A- B^
4. 2 A
1 HP 0.551<W 0.5 H D 1 HP
17C Q F?prvi 1689 RP M 34Í50 RPM 17 00 RPM

Figura 3.75 Diagrama de fuerza eléctrico.

DIAGRAMA DE CONTROL Y FUERZA NEUMÁTICO

Está compuesto por válvulas electroneumáticas, cilindros neumáticos, válvulas

dosificadoras/$ujetadoras, finales de carrera, compresor y línea de presión aire.
Figura 3.76.

La válvula electroneumática A comanda e! estado de los dos cilindros de

elevación C_A, la B rige al cilindro de evacuación C_B y la C al cilindro retenedor
C_C. Cada cilindro tiene asociado dos finales de carrera utilizados para detectar
el estado de su vastago. La válvula P_IN mientras está accionada deja pasar el
aire hacía las boyas inflables de las válvulas dosificadoras/sujetadoras y P_OUT
 134

permite que el aire salga de las mismas. Con la electroválvula AIREAG se inyecta
aire en la tubería de líquido,
FC2 FC1 C-B FC4 FC3 FC6 FC5 C-C
IU'

CJU
J
FC2 FC1

ÍZJ

AA V

V LÍMEA DE FRESÓN DG AIRE

HACIA UA TUBEPJA DE AGUA

JREAG 4"

LÍNEA DE PRESIÓN DE AIRE

Figura 3.76 Diagrama de control y fuerza neumático.

En la tabla 3.2 se presenta la lista de variables neumáticas y su función.

Tabla 3.2 Lista de variables neumáticas.

VAMABLES NEUMÁTICAS

SÍMBOLO FUNCIÓN
A Válvula de control de para los cilindros de llenado.
¿¡Sv B Válvula de control de para el cilindro de evacuación.
C Válvula de control de para e! cilindro de retención de botellas.
C A Cilindros de llenado.
C B Cilindro de evacuación.
C C Cilindro de retención de botellas.
P IN Presión de entrada de aire a las válvulas llenadoras.
P QUT Presión de salida de aire de las válvulas llenadoras.
AIREAG Válvula de inyección de aire en la tubería de agua.
FC1 Final de carrera del cilindro C A; activado con vastago salido.
FC2 Final de carrera del cilindro C_A; activado con vastago metido.
FC3 Final de carrera, del cilindro C_B; activado con vastago salido.
FC4 Final de carrera del cilindro CJ3; activado con vastago metido.
FC5 Final de carrera del cilindro C_C; activado con vastago metido
FC6 Final de carrera del cilindro C_C; activado con vastago salido.

t
Está compuesto por una válvula check, bomba de presión, tanque de presión
hidroneumático, un presóstato electroválvula de paso de agua y válvulas
dosificadoras/sujetadoras. Figura 3.77.

El presóstato detecta la disminución de presión a la salida del tanque

hidroneumático y acciona la bomba de succión hasta obtener la presión de trabajo
adecuada.

La válvula check impide que el líquido regrese, evitando que la bomba de succión
se accione en vacío.

La electroválvula AGUA permite el paso del agua hacia las válvulas

dosificadoras/sujetadoras el momento de llenar las botellas.

TANQUE DE
PRESIÓN

V ELECTROVÁLVULA
PRESÓSTATO

UL
I
AGUA

BOMBA

A
ENTRADA
DE AGUA

A
VÁLVULAS
LLENADORAS

Figura 3.77 Diagrama de control y fuerza hidráulico.

Todos los diagramas de conexión del prototipo se encuentran en el ANEXO C.

 CAPÍTULO 4

f
 137

CAPITULO 4

PRUEBAS Y RESULTADOS

4.1 INTRODUCCIÓN

Pruebas de funcionamiento del módulo, tanto de movimiento mecánico como de

calibración de ia cantidad de líquido envasado, fueron efectuadas para asegurar
el correcto desempeño del proyecto de acuerdo a los objetivos planteados y de
esta manera determinar las limitaciones del mismo.

4.2 PRUEBAS DE MOVIMIENTO MECÁNICO

Se realizaron las pruebas iniciales de movimiento con el fin de determinar y

eliminar defectos como inestabilidad, atascamientos, rozamiento, etc.

4.2.1 MOVIMIENTO DEL TREN DE LLENADO

En primer lugar se verificó el movimiento de los cilindros utilizados para subir o

bajar las válvulas dosificadoras/sujetadoras, en éste se detecto que las
mangueras de caucho flexibles de ingreso de aire y agua* impedían, su libre
movimiento, por lo que se procedió a distribuirlas de upa mejor manera,
eliminándose el inconveniente. También se notó, que no se' ejercía una presión
adecuada sobre la palanca del final de carrera 1 empleado para detectar que !as
válvulas se encuentren en posición de llenado (abajo), por lo que se hizo
necesario ubicarlo de otra manera, solucionándose el problema,

Se movió todo el tren de llenado para determinar si existe rozamiento de las

ruedas con los canales guías, constatándose que no existe rozamiento y que el
tren de llenado se mueve libremente sin ninguna inestabilidad.

AI levantar botellas llenas ,de líquido se apreció que si no existe la presión

adecuada de aire los cilindros no pueden elevarlas, quedándose con el vastago a
medio camino; para corregir esto se debe contar cojj un compresor de aire
adecuado.
 138

4.2.2 MOVIMIENTO DE LAS BANDAS TRANSPORTADORAS

Al encender el motor de la banda 2 se observó que ésta se mueve con un

traqueteo, por lo que se procedió a templarla correctamente utilizando los pernos
templadores. La banda 1 está en perfectas condiciones. Además el cabeceo de
las botellas en el momento.de llenado no representa ningún inconveniente.

El sistema de detención de botellas ubicado en la banda transportadora 2

funciona correctamente, siempre y cuando la guía movible ubicada en la misma
se encuentre bien apretada y no sufra ningún movimiento durante la operación del
prototipo ya que en la guía se encuentra ubicado el final de carrera que detecta
que el vastago del cilindro detiene ias botellas.

4.2.3 PRUEBA DE LAS VÁLVULAS DOSEETCADORAS/SUJETADORAS DURANTE

EL MOVIMIENTO

Se observó que las válvulas no se acoplan correctamente a ios cuellos de las

botellas debido a que no se encuentran bien alineadas, por lo que se ubicó dos
piezas de madera para alinearlas. También se implemento un sistema de
señalización, indicando en que lugar se debe colocar cada una de las mismas
para los diferentes tamaños de botellas.

Al momento de evacuar las botellas se detectó fuga en uno de los acoples de aire
así como también en una boya defectuosa, lo que generó el escape de una gran
cantidad de aire producto de lo cual las botellas no pudieron ser elevadas. Para
solucionar esto se desarmó la válvula y se reemplazo la boya dañada, también se
ajustó nuevamente toda la tubería. Para evitar contratiempos con las boyas
inflables se construyó varios, repuestos.

Otra prueba realizada fue la inflada de boyas de las válvulas, determinándose que
el tiempo de ingreso de aire debe ser inferior a 1 segundo, ya que si se
sobrepasa por mucho éste tiempo ingresa demasiado aire produciéndose la
explosión de las mismas, por lo deberían ser reemplazadas.
 139

4.3 CALIBRACIÓN DE LA CANTIDAD DE LÍQUIDO ENVASADO

Se encendió el sistema hidroneumático obteniéndose poca presión, luego se

calibró el presóstato hasta obtener una presión bastante alta.

Con esta presión y con las válvulas de bola manual totalmente abiertas se
empezó a llenar las seis botellas obteniéndose niveles de llenado totalmente
diferentes en cada botella, por lo que se procedió a cerrar las válvulas de las
botellas más llenas, comenzando nuevamente la prueba. Tras realizar un
sinnúmero de pruebas de llenado, y movimientos de apertura y cierre de válvulas
de bola se logro que las seis botehas lleguen a un mismo nivel; consiguiéndose
mejorar el sistema de distribución de líquido.

Pero se detecto que existía una pequeña cantidad de líquido que se quedaba en
el interior de las mangueras flexibles, por lo que el nivel no era el mismo entre
varias pruebas. Para esto se introdujo aire en la tubería de agua una vez que se
cierra la electroválvula de control de agua.

Luego se tomó el tiempo que se demora en llenar a un ciclo de seis botellas de

200 ce; con este tiempo se realizó varias pruebas observándose que el nivel de
líquido variaba entre ciclos de llenado. Para corregir la molestia se aumentó la
presión de salida de líquido del tanque hidroneumático (con ayuda del presóstato)
y tras numerosas pruebas se consiguió igualar dichos niveles, con lo cual también
se obtuvo una presión del líquido casi constante. Pero al aumentar la presión el
liquido hacía espuma por lo que se derramaba, para esto se optó por aumentar el
tamaño de los tubos de acero inoxidable que llevan el líquido e ingresan en el
cuello de la botella, eliminándose así el derrame y el espumado.

Se midió el tiempo de llenado para botellas de 200 ce a la nueva presión y se

tomó datos de volumen de líquido en pruebas subsiguientes.

Con esta calibración de válvulas de bola y presión de líquido se tomó tiempos de

llenado para botellas de 350, 600 y 1000 ce, que son empleados en la
programación del PLC. Continuando luego a realizar pruebas de repetibilidad para
tomar datos.
 140

4.4 PRUEBAS DE REPETIBILIDAD

4.4.1 PRUEBAS Y RESULTADOS PARA BOTELLAS DE 200 CC

Los datos recogidos en la medición del volumen de líquido para quince pruebas
se indican en la tabla 4.1 al igual que los datos calculados de promedio, varianza
y desviación estándar para cada una de las válvulas.

Tabla 4.1 Pruebas y resultados para botellas de 200 ce.

N°de Válvula! Válvula 2 Válvula 3 Válvula 4 Válvula 5 Válvula 6 Promedio

prueba (ce) (ce) (ce) (ec) (ce) (ce) (ce)
1 198 203 201 200 202 203 201,167
2 198 203 201 200 202 201 200,833
3 198 204 201 200 202 203 201,333
4 203 203 195 195 202 203 200,167
5 203 201 206 200 195 196 200,167
6 203 199 200 200 195 196 198,833
7 203 201 206 200 195 198 200,500
8 195 203 203 205 194 203 200,500
9 199 205 200 200 202 203 201,500
10 204 202 195 195 202 203 200,167
11 205 199 194 195 202 200 199,167
12 200 202 205 200 196 197 200,000
13 200 205 195 195 202 203 200,000
14 195 198 205 200 195 201 199,000
15 200 205 195 195 205 203 200,500
Promedio, 200 2.02 200 - 199 199 201 200,256
Varianza- 10 10,214 19,286 10,714 14,929 8,500 12,267
Desviación-
Estándar 3,162 3,196 4,392 3,273 3,864 2,915 3,4674

De acuerdo a la desviación estándar calculada en la tabla anterior y tomando el

promedio como error tenemos:

Volumen llenado = 200±3,47 ce.

De donde los 3,47 ce representan el 1.74 % de error.

Para botellas de 200 ce. el error máximo obtenido es del + 3 % que equivale a una
banda de tolerancia desde ios 194 ce. hasta los 206 ce.
La figura 4.1 muestra el diagrama de dispersión de cada prueba realizada
indicando la cantidad de líquido en centímetros cúbicos de cada válvula llenadora.
Como se puede observar las mediciones están dentro de la banda de control
establecida (LIC Límite Inferior Controlado, LSC Límite Superior Controlado).

DIAGRAMA DE DISPERSIÓN

208 -]

206 -
- • * A • A X
» Válvula 1
• - • - • - * * * » • - - • Válvula 2
viy \is \¡y \is M^ V "*y • H'
0, /1X ¿T^ /I\\N
202 A Válvula 3
Q A A- A » »
. Válvula 4
CANTÍO

X Válvula 5
?£

• * •
- Válvula 6
af> se55

- -.— LIC

* x x x * * • * x * ..... ._ LSC

•B2
3 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

NÚMERO DE PRUEBA

Figura 4.1 Diagrama de dispersión para 200 ce.

La figura 4.2 muestra la cantidad promedio por prueba realizada para botellas de
200 ce, que como se aprecia tiene un porcentaje de error promedio menor al 1 %,

Cantidad Promedio en Cada Prueba

208 i
206 -
204 •
H 9C¡9 • —•— Promedio
*—«-^*\x
—«—LIC
'"c 198 -
to
° 196 - —~— LSC

194 - —¿j — Promedio

1Q? • 1 1 . . 1 1 , , - , Tnfal

(3 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

Número de Prueba

Figura 4.2. Promedio por cada prueba realizada para 200 ce.
 142

En la tabla 4.2 se da a conocer el error porcentual calculado en cada una de las

pruebas realizadas. Como se puede observar el máximo error es del 3% de ahí
los márgenes de tolerancia para este volumen de llenado.

Tabla 4.2 Porcentaje de error de cada válvula para 200 ce.

N°de Válvula Válvula Válvula Válvula Válvula Válvula ER%

prueba 1 2 3 4 5 6 Promedio
1 1,000 1,500 0,500 0,000 1,000 1,500 0,917
2 1,000 1,500 0,500 0,000 1,000 0,500 0,750
3 1,000 2,000 0,500 0,000 1,000 1,500 1,000
4 1,500 1,500 2,500 2,500 1,000 1,500 1,750
5 1,500 0,500 3,000 0,000 2,500 2,000 1,583
6 1,500 0,500 0,000 0,000 2,500 2,000 1,083
7 1,500 0,500 3,000 0,000 2,500 1,000 1,417
8 2,500 1,500 1,500 2,500 3,000 1,500 2,083
9 0,500 2,500 0,000 0,000 1,000 1,500 0,917
10 2,000 1,000 2,500 2,500 1,000 1,500 1,750
11 2,500 0,500 3,000 2,500 1,000 0,000 1,583
12 0,000 1,000 2,500 0,000 2,000 1,500 1,167
13 0,000 2,500 2,500 2,500 1,000 1,500 1,667
14 2,500 1,000 2,500 - 0,000 2,500 0,500 1,500
15 0,000 2,500 2,500 2,500 2,500 1,500 1,917
ER%
Promedio 1,286 1,357 1,893 1,071 1,750 1,286 1,440

En la figura 4.3 se indica el error promedio para cada válvula, éste esta dentro del
2%.

ERROR PROMEDIO PARA UN MARGEN DEL 3%

VÁLVULA

Figura 4.3. Error promedio para de válvula para 200 ce.

 143

4.4.2 PRUEBAS Y RESULTADOS PARA BOTELLAS DE 350 CC

Los datos obtenidos en la medición del volumen de líquido y los datos calculados
de promedio, varianza y desviación estándar se indican el la tabla 4.3.

Tabla 4.3 Pruebas y resultados para botellas de 350 ce.

N°de Válvula 1 Válvula 2 Válvula 3 Válvula 4 Válvula 5 Válvula 6 Promedio

prueba (ce) (ce) (ce) (ce) (ce) (ce) (ce)
1 355 354 350 345 350 350 350,667
2 350 350 355 350 344 350 349,833
3 350 356 350 350 350 354 351,667
4 345 350 352 350 355 352 350,667
5 350 355 350 352 350 350 351,167
6 344 350 350 345 346 348 347,167
7 355 352 349 353 355 352 352,667
8 350 345 350 350 350 350 349,167
9 345 350 354 350 350 350 349,833
10 350 355 355 355 355 350 353,333
11 350 355 350 348 350 355 351,333
12 350 350 355 350 350 350 350,833
13 350 350 350 350 355 350 350,833
14 350 355 351 349 351 350 351,000
15 350 350 352 353 350 350 350,833
Promedio 349,600 351,800 351,533 350,000 350,733 350,733 350,733
Varianza 9,714 12,929 7,214 7,286 10,929 3,786 8,643
Desviación
Estándar 3,117 3,596 2,686 2,699 3306 1,946 2,892

Tomando la desviación estándar promedio calculada en la tabla anterior y

tomando el promedio tenemos:

Volumen llenado = 350±2.89 ce.

En donde los 2,89 ce representan el 0.826 % de error.

Para botellas de 350 ce. La banda de tolerancia es del ± 2 % que equivale a un

llenado desde los 343 ce. (LIC) hasta los 357 ce. (LSC).
 144

La figura 4.4 muestra el diagrama de dispersión de cada prueba realizada. Como

se puede observar las mediciones están dentro de la banda de control formada
(LIC, LSC).

La figura 4.5 muestra la cantidad promedio por prueba realizada para botellas de
350 ce, presentan un porcentaje de error dentro del 1%.

DIAGRAMA DE DISPERSIÓN

357 -

•
* Válvula 1
*/t\ Jf. M m ^\ •
• X • Válvula 2
Ü
>K • » X X Válvula 3
< • Válvula 4
D * » x • x * ;**«-x:**<-*
-z. — /K • * X Válvula 5
< -u? .
o ó*' - Válvula 6
X
— • — LIO
X * i ^r

() 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

NÚMERO DE PRUEBA

Figura 4.4 Diagrama de dispersión para 350 ce.

Cantidad Promedio en Cada Prueba

358 -i
?^fi -
^^4

~°
cu
'3ci9 -

^0 -
r •—•— Promedio

T3
oau —•— LIC
'-± ^4« . ^ \ ^-^
ra V — »— LSC
ü 346 -
^44 -

342 - ' * * * Total

() 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

Número de Prueba

Figura 4.5. Promedio por cada prueba realizada para 350 ce.
La tabla 4.4 da a conocer el porcentaje de error obtenido en cada una de las
pruebas realizadas para 350 ce. Como se aprecia el máximo errores del 1,7%.

Tabla 4.4 Porcentaje de error de cada válvula para 350 ce.

N°de Válvula Válvula Válvula Válvula Válvula Válvula ER%

prueba 1 2 3 4 5 6 Promedio
1 1,429 1,143 0,000 1,429 0,000 0,000 0,667
2 0,000 0,000 1,429 0,000 1,714 0,000 0,524
3 0,000 1,714 0,000 0,000 0,000 1,143 0,476
4 1,429 0,000 0,571 0,000 1,429 0,571 0,667
5 0,000 1,429 0,000 0,571 0,000 0,000 0,333
6 1,714 .0,000 0,000 1,429 1,143 0,571 0,810
7 1,429 0,571 0,286 0,857 1,429 0,571 0,857
8 0,000 1,429 0,000 0,000 0,000 0,000 0,238
9 1,429 0,000 1,143 0,000 0,000 0,000 0,429
10 0,000 1,429 1,429 1,429 1,429 0,000 0,952
11 0,000 1,429 0,000 0,571 0,000 1,429 0,571
12 0,000 0,000 1,429 0,000 0,000 0,000 0,238
13 0,000 0,000 0,000 0,000 1,429 0,000 0,238
14 0,000 1,429 0,286 0,286 0,286 0,000 0,381
15 0,000 0,000 0,571 0,857 0,000 0,000 0,238
ER%
Promedio 0,429 0,673 0,510 0,429 0,633 0,306 0,497

En la figura 4.6 se muestra el error porcentual obtenido para cada válvula, el cual
no sobrepasa el 1%.

ERROR PROMEDIO PARA UN MARGEN DEL 2%

0 5

20 -
**s -+- ERROR
o: 1 5 - PROMEDIO %
o
o: 1 0 - —— MARGEN DE
. a:
•LLJ ERROR %
0 5 - -*• " ~~—- * -——"*"""* *^_

*- ^

0 0 -
0 1 2 3 4 5 6

VÁLVULA

Figura 4.6. Error promedio de cada válvula para 350 ce.

 146

4.4.3 PRUEBAS Y RESULTADOS PARA BOTELLAS DE 600 CC

Al realizar 15 pruebas con botellas de 600 ce, se obtuvieron los resultados que
muestra la tabla 4.5 y se calculó el promedio, varianza y desviación estándar.

Tabla 4.5 Pruebas y resultados para botellas de 600 ce.

N° de Válvula 1 Válvula 2 Válvula 3 Válvula 4 Válvula 5 Válvula 6 Promedio

prueba (ce) (ce) (ce) (ce) (ce) (ce) (ce)
1 600 607 600 600 598 600 600,833
2 595 598 605 600 598 609 600,833
3 600 600 592 597 600 600 598,167
4 595 591 600 600 605 600 598,500
5 600 593 600 595 605 605 599,667
6 600 595 600 600 600 600 599,167
7 590 600 600 600 600 600 598,333
8 595 605 595 595 600 600 598,333
9 595 600 600 604 600 600 599,833
10 595 600 598 600 600 600 598,833
11 600 600 595 596 607 605 600,500
12 600 600 596 605 600 598 599,833
13 600 600 605 600 593 596 599,000
14 605 600 590 597 600 595 597,833
15 597 600 605 596 595 594 597,833
Promedio 597,800 599,267 598,733 599,000 600,067 600,133 599,167
Varianza 18,500 16,643 22,071 10,071 12,929 15,143 15,893
Desviación 4,301 4,080 4,698 3,174 3,596 3,891 3,957

Para botellas de 600 ce. el error máximo permitido es del ± 2 % que equivale a
una banda de tolerancia desde los 588 ce. (LIC) hasta los 612 ce. (LSC).

La figura 4.7 muestra el diagrama de dispersión en cada prueba realizada para

cada una de las válvulas llenadoras del prototipo, como se muestra están dentro
de la banda de control.

La figura 4.8 muestra ia cantidad promedio por prueba realizada para botellas de
600 ce, que como se puede observar tiene un porcentaje de error dentro del 1%.
 147

DIAGRAMA DE DISPERSIÓN

612 -

• Válvula 1
• X • Válvula 2
o 6Ub • + -f- • . - * • + •
O • Válvula 3
O
• Válvula 4
+ » • - . + Válvula 5
<
• • - •
* * • • B * + • - + - Válvula 6
• -f
• _ -•- LIC
+ •
588 -
A LSC

) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

NÚMERO DE PRUEBA

Figura 4.7 Diagrama de dispersión para 600 ce.

Cantidad Promedio en Cada Prueba

616
612 -
608 -
R 604 - • Promedio

"S 600 - •—•-

A—A^^^^-J--*^^^ T* 4^X~^^*4—^ ~^
P- * LIC
TD
""c 596
ro ——LSC
° 592 -
588 —A— Promedio
Total
584 -
() 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

Número de Prueba

Figura 4.8. Promedio por cada prueba realizada para 600 ce.

La tabla 4.6 muestra el porcentaje de error obtenido en cada una de las 15

pruebas realizadas. Como se puede apreciar el máximo errores del 1.667%.
 148

Tabla 4.6 Porcentaje de error de cada válvula para 600 ce.

N° de Válvula Válvula Válvula Válvula Válvula Válvula ER%

prueba 1 2 . 3 4 5 6 Promedio
1 0,000 1,167 0,000 0,000 0,333 0,000 0,250
2 0,833 0,333 0,833 0,000 0,333 1,500 0,639
3 0,000 0,000 1,333 0,500 0,000 0,000 0,306
4 0,833 1,500 0,000 0,000 0,833 0,000 0,528
5 0,000 1,167 0,000 0,833 0,833 0,833 0,611
6 0,000 0,833 0,000 0,000 0,000 0,000 0,139
7 1,667 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,278
8 0,833 0,833 0,833 0,833 0,000 0,000 0,556
9 0,833 0,000 0,000 0,667 0,000 0,000 0,250
10 0,833 0,000 0,333 0,000 0,000 0,000 0,194
11 0,000 0,000 0,833 0,667 1,167 0,833 0,583
12 0,000 0,000 0,667 . 0,833 0,000 0,333 0,306
13 0,000 0,000 0,833 0,000 1,167 0,667 0,444
14 0,833 0,000 1,667 0,500 0,000 0,833 0,639
15 0,500 0,000 0,833 0,667 0,833 1,000 0,639
ER%
Promedio 0,512 0,333 0,583 0,393 0,369 0,429 0,437

En la figura 4.9 se muestra el error porcentual obtenido para cada válvula, el cual
no sobrepasa el 1%.

ERROR PROMEDIO PARA UN MARGEN DEL 2%

0 5 -i
20 -
SS —^ERROR
tf 1,5 - PROMEDIO %
O
^ 1 0 - —*~ MARGEN DE
o: * ERROR %
UJ
oi * - •+—.^
U,D —--^ ^n^" —•— * . —*
00 -
0 1 2 3 4 5 6
VÁLVULA

Figura 4.9. Error promedio de cada válvula para 600 ce.

 149

4.4.4 PRUEBAS Y RESULTADOS PARA BOTELLAS DE 1000 CC

Los datos obtenidos en la medición del volumen de líquido para botellas de 1000
/
ce y los datos calculados de promedio, varianza y desviación estándar se indican
el la tabla 4,7.

Tabla 4.7 Pruebas y resultados para botellas de 1000 ce.

N° de Válvula 1 Válvula 2 Válvula 3 Válvula 4 VálvulaS Válvula 6 Promedio

prueba (ce) (ce) (ce) (ce) (ce) (ce) (ce)
1 1005 1009 1005 1009 1005 1005 1006,333
2 1000 1007 1005 1005 1000 1000 1002,833
3 1000 1005 1002 1000 998 996 1000,167
4 995 1000 1005 1000 1000 1000 1000,000
5 1000 1005 1000 995 1000 995 999,167
6 995 1010 1000 1000 998 1000 1000,500
7 1000 1005 1005 997 997 1000 1000,667
8 998 1000 1000 995 999 995 997,833
9 998 1000 1000 1000 995 995 998,000
10 997 1005 1005 995 999 1000 1000,167
11 995 1000 1000 992 998 996 996,833
12 1000 1005 1000 999 1005 995 1000,667
13 995 1005 1000 1000 1000 1000 1000,000
14 1001 1000 1000 998 995 995 998,167
15 997 1005 1005 997 1000 1000 1000,667
Promedio 998 1004 1002 999 999 998 1000,133
Varianza 10,857 28,929 11,000 19,143 8,786 13,000 15,286
Desviación
Estándar 3,295 5,379 3,317 4,375 2,964 3,606 3,823

Para botellas de 1000 ce. el error máximo permitido es del ±1.5 % que equivale a
una banda de tolerancia desde los 985 ce. (LIC) hasta ios 1015 ce. (LSC).

La figura 4.10 muestra el diagrama de dispersión en cada prueba realizada en

cada una de las válvulas llenadoras, que indica que las mediciones están dentro
de la banda de control.

La figura 4.11 muestra la cantidad promedio por prueba realizada para botellas de
600 ce, que tiene un porcentaje de error dentro del 0.75%.
 150

DIAGRAMA DE DISPERSIÓN

* Válvula 1
• Válvula 2
cT
JK • • • • • • Jf* m •
Q
. Válvula 4
x x * * ^ x * X" * ^ * ;y * X Válvula 5
Ü - Válvula 6
-— LIC

(3 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

NÚMERO DE PRUEBA

Figura 4.10 Diagrama de dispersión para 1000 ce.

Cantidad Promedio en Cada Prueba

1020
1015
1010
o 1005 •. —•— Promedio

*ro 1000 —•—• LIC

3
'"c 995
03
_*— LSC
° 990
985 —A— Promedio
Total
980
3 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

Número de Prueba

Figura 4.11 Promedio porcada prueba realizada para 1000 ce.

La tabla 4.8 muestra el porcentaje de error obtenido en cada prueba realizada.

Como se puede observar el máximo error es del 'I %.
 151

Tabla 4.8 Porcentaje de error de cada válvula para 1000 ce.

N° de Válvula Válvula Válvula Válvula Válvula Válvula ER%

prueba 1 2 3 4 5 6 Promedio
1 0,500 0,900 0,500 0,900 0,500 0,500 0,633
2 0,000 0,700 0,500 0,500 0,000 0,000 0,283
3 0,000 0,500 0,200 0,000 0,200 0,400 0,217
4 0,500 0,000 0,500 0,000 0,000 0,000 0,167
5 0,000 0,500 0,000 0,500 0,000 0,500 0,250
6 0,500 1,000 0,000 0,000 0,200 0,000 0,283
7 0,000 0,500 0,500 0,300 0,300 0,000 0,267
8 0,200 0,000 0,000 0,500 0,100 0,500 0,217
9 0,200 0,000 0,000 0,000 0,500 0,500 0,200
10 0,300 0,500 0,500 0,500 0,100 0,000 0,317
11 0,500 0,000 0,000 0,800 0,200 0,400 0,317
12 0,000 0,500 0,000 0,100 0,500 0,500 0,267
13 0,500 0,500 0,000 0,000 0,000 0,000 0,167
14 0,100 0,000 0,000 0,200 0,500 0,500 0,217
15 0,300 0,500 0,500 0,300 0,000 0,000 0,267
ER%
Promedio 0,221 0,371 0,193 0,264 0,186 0,236 0,245

En !a figura 4.6 se muestra el error porcentual obtenido para cada válvula, el cual
no sobrepasa el 0.5%.

ERROR PROMEDIO PARA UN MARGEN DEL 1,5 %

2,0 -j

o*- -*— ERROR

o: PROMEDIO %
O 10 -
o: ' _._ MARGEN DE
Dí
ERROR %
U, o -
+~^^~**~^^-^^-—
^— t +-——*,——-+
•
00 -
0 1 2 3 4 5 6
VÁLVULA

Figura 4.12. Error promedio de cada válvula para 1000 ce.

 152

4.5 ESTIMADO DE PRODUCCIÓN

En éste análisis y para un ciclo de trabajo se tomó en cuenta las siguientes

variables:

Til.- Es el tiempo necesario que se emplea para llenar al nivel deseado las seis
botellas en un ciclo del proceso.

Tp_in.- Tiempo requerido para el ingreso de aire en las boyas de las válvulas
sujetadoras. De acuerdo a las pruebas realizadas el tiempo óptimo de inflado de
las boyas es de 0,7 segundos.

Tp_out- Tiempo que se demora el aire en salir de las boyas sujetadoras una vez
evacuadas las botellas. Este tiempo es de 5 segundos.

Trbb.~ Tiempo que se demoran las botellas en ¡¿tajearse correctamente bajo las
válvulas llenadoras, luego de pasaf del cilindro de detención de botellas. Este
tiempo se lo considera de 5 segundos.

Trv.- Es el tiempo que se demora en subir y bajar la sección que contiene la las
válvulas llenadoras. Este tiempo es de 2.5 segundos.

Trh." Tiempo que s,e demora el cilindro de evacuación en sacar las botellas fuera
de la banda transportadora. Este tiempo se considera de 2.5 segundos.

Tpc.- Es el tiempo total de producción, que al final representa la suma de todos

los tiempos que intervienen en cada ciclo de trabajo del prototipo. Se lo calcula
aplicando la siguiente noción lógica:

Tpc = TU + Tp _ in + Tp _ out + Trbb + 2Trv + 2 Trh

EL factor 2 en Trv se debe á'^ue las válvulas llenadoras bajan y suben dos veces
en un ciclo, a! llenar y evacuar las botellas. El 2 en Trh es por que el vastago del
cilindro de evacuación realiza dos veces este recorrido, uno al evacuar 'fés
botellas y otro al regresar a su posición inicial.
 153

Producción.- Es el parámetro que al final decide la eficiencia o rentabilidad de un

proceso.
., # botellas
producción — * 3600 * til
Tpc
El factor 3600 es el tiempo de producción para una hora dado en. segundos. HT
representa las horas de trabajo.

En la tablas 4.9, 4.10, 4.11 y 4.12 se indica los tiempos empleados por un ciclo de
[leñado y la producción estimada para una hora, un día, una semana y un mes de
trabajo para botellas de 200, 350, 600 y 1000 ce respectivamente. Ésta
proyección se realiza considerando una producción continua sin interrupciones
durante el tiempo de trabajo.

Tabla 4.9 Datos de producción estimada para 200 ce.

Parámetro Medida Unidad Comentario

Til 5 segundosTiempo de llenado
Tp in 0,7 segundosTiempo de inflado de boyas
Tp out 5 segundosTiempo de salida de aire de boyas
Tiempo de recorrido de botellas
Trbb 5 segundos en la banda transportadora
Trv 2,5 segundos Tiempo de recorrido vertical
Trh 2,5 segundos Tiempo de recorrido horizontal
Tiempo total de producción para
Tpc 25,7 segundos un ciclo
Producción1" 840,5 botellas/hora Producción en una hora
Producción" 6723,7 botellas/día Producción diaria (8 horas)
Producción' 33618,7 botellas/semana Producción semanal (5 días)
Producción 134474,7 botellas/mes Producción mensual (4 semanas)

Tabla 4.10 Datos de producción estimada para 350 ce.

Parámetro Medida Unidad Comentario

TI! 9,3 segundos Tiempo de llenado
Tp ¡n 0,7 segundos Tiempo de infiado de boyas
Tp out 5 segundos Tiempo de salida de aire de boyas
Tiempo de recorrido de botellas
Trbb 5 segundos en la banda transportadora
Trv 2,5 segundos Tiempo de recorrido vertical
 155

4.6 ESTIMADO DE COSTOS DE PRODUCCIÓN

Para el análisis de costos de producción de embotellado con éste prototipo en una

hora de trabajo se tomó en cuenta ciertos aspectos importantes en cada tipo de
botella empleado como por ejemplo:

La cantidad de botellas por hora (n).- Es el número total de botellas llenadas y

evacuadas fuera de la banda transportadora que se obtienen en una hora.

El volumen tota! de líquido.- Es la cantidad total de líquido envasado en una hora

El número de ciclos por hora.- Se refiere al número de veces que se repite cada
llenado de un lote de 6 botellas en una hora.

La tabla 4.13 muestra los aspectos citados anteriormente para cada tipo de
botella empleada en el llenado.

Tabla 4.13 Datos de producción en una hora de trabajo.

Cantidad Volumen total de líquido 1/h # de botellas/h # de ciclos/h
200 ce 168 840 140
350 ce 252 720 120
600 ce 346,2 577 96
1000 ce 448 448 74,5

Cosío por litro (x).- Éste parámetro indica el costo por litro del líquido a ser
envasado, independientemente del tipo de líquido que se trate.

Costo de energía eléctrica (z).- Es el costo de energía eléctrica consumida por los
motores de las bandas transportadoras, circuitos del PIC, PLC y bomba de agua
en una hora de trabajo continuo. Éste costo se considera constante, ya que no
depende del tipo de botella empleado puesto que funcionan independientemente
de la cantidad que se envase.

Cosío de operarios (Co).- Es el costo por hora de trabajo de los operarios del
prototipo.

Cosío de envase (Ce).- Es el costo individual de cada botella de acuerdo a su

tamaño.
 156

Cosío agregado (Ca).~ Se refiere al costo que se agrega para recuperar la

inversión realizada en la construcción del prototipo de llenado y mantenimiento de
partes del mismo.

Cosío de energía eléctrica utilizada por el compresor de aire (Yx).~ Éste factor es
el costo de energía eléctrica consumida por el compresor de aire en una hora de
funcionamiento. Es variable y depende del número de ciclos por hora producidos,
es decir depende del tipo de botella a ser envasada.

Y0." Representa el costo de energía eléctrica consumida por el compresor en una

hora de trabajo continuo con botellas de 1000 ce. Este costo se considera como
la base para el cálculo del resto de costos producidos en el funcionamiento del
compresor (Yi, Y2) ¥3), ya que para 1000 ce se realiza un menor número de
ciclos.

Ejemplo de cálculo;

96*100
96ciclos ^L^>h= - = 129%
^ n 74.5

La constante k-i se calgula considerando que los 74.5 ciclos por hora en el caso
de botellas de 1000 ce representan el 100%.

YI .- Representa el costo de energía eléctrica consumida por el compresor en una

(lora de trabajo con botellas de 600 ce. Este costo representa el 129 % de Y0.

Y2.~ Rep.resenXaieJtqQSto de energía eléctrica consumida por el compresor en una

hora de trabajo eojíinuo con botellas de 350 ce. Este costo representa el 161 %
de Yo.

Y3.- Representa el costo de energía eléctrica consumida por el compresor en una

hora de trabajo continuo con botellas de 200 ce. Este costo representa el 188 %
de Yo.
 157

Por lo tanto el costo total de producción estimado se calcula con la siguiente

fórmula:
CTPx = (ftlitros/h)*x + z + Co + Ca + n*Ce + Yx
Donde: z, Co y Ca son costos fijos (CF).

Para el caso de botellas de 200 ce se tiene el siguiente costo estimado en la

producción de llenado de las mismas.

= 168 * x + CF + 840 * Ce + 73
840*Ce+1.8870

Para el caso de botellas de 350 ce se tiene el siguiente costo estimado en ía

producción de llenado de las mismas,

Cm5Qcc = 252 * x + CF + 720 * Ce + Y2

CTP350cc = 252 * x + CF + 720 * Ce + 1 .6170

Para el caso de botellas de 600 ce se tiene el siguiente costo estimado en la

producción de llenado de las mismas.

CTPWCC =346-2 * x + CF +577 * Ce + 7,

= 346.2 * jt + CF + 577 * Ce + 1 .2970

Para el caso de botellas de 1000 ce se tiene el siguiente costo estimado en ia

producción de llenado de las mismas.

QPIOOOCC = 448 * x + CF + 448 * Ce + 70

De éste análisis se puede deducir que el costo de producción depende

mayormente de la cantidad de líquido que se envasa y del costo del envase, y en
menor proporción de los otros costos. Con lo expuesto podemos asegurar que el
costo de producción más elevado en una hora de trabajo continuo se tiene al
llenar botellas de 1000cc.
 158

4.7 COSTO ESTIMADO DE LA LLENADORA

A continuación se muestra la lista de elementos utilizados en la impiementación

del prototipo con su respectivo valor económico en USD.

Tabla 4.14 Listas de elementos y costos.

ELEMENTO CANTIDAD VUNIT VTOTAL

Estructura metálica 1 300 300
Placas electrónicas 1 130 130
Gabinete de control para PLC 1 20 20
Gabinete de control para tarjetas electrónicas 1 16 16
Pulsador tipo 3SA1 2 7 14
Bumpers 7 1 7
Fuente tarjetas electrónicas 1 10 10
Bomba de agua 1 25 25
Tanque hidroneumático 1 250 250
Válvulas de bola de acero inoxidable 1/4" 15 15 225
Válvulas de bola de acero inoxidable 1/2" 1 25 25
Electroválvulas Honeywell 2 80 160
Válvulas electro neumáticas 3 100 300
Cilindros 16 cm de carrera 2 93 186
Cilindro 19 cm de carrera 1 120 120
Cilindro 8 cm de carrera 1 80 80
Electroválvula plástica para líquido 1 15 15
Motoreductores 2 300 600
Bandas transportadoras 2 2500 5000
Accesorios hidráulicos (Válvulas, tubos Yz" y %", codos,
mangueras, etc.) 50 50
Accesorios neumáticos (Racores, tubos %", mangueras plásticas,
acoples, etc.) 120 120
Accesorios varios (Cables, canaletas, borneras, etc.) 100 100
PLC Siemens SIMATIC S7-200 1 600 600
Cable PC-PPl 1 150 150
Sensor cuenta botellas 1 6 6

Costo total 8509

Í.V.A. 12% 1021
TOTAL 9530

Al valor total obtenido, se le debe adicionar el costo de ingeniería, este valor es

estimado según el tiempo invertido en su investigación y desarrollo, y es de USD
1500 por lo que e! valor total del prototipo construido está valorado en USD
11030.

•5?
 CAPÍTULO 5
«5
 160

CAPITULO 5

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Como se puede evidenciar, éste proyecto cuenta con gran parte de

conocimientos de Ingeniería, ya que involucra aspectos como el Control de
Procesos Industriales, Interfaces de Comunicación Industrial, Control
Industrial, Instrumentación, Mandos Neumáticos y Control con
Microprocesadores.

La cantidad de líquido a Henar en cada botella, ya sea de 200 cm3, 350

cm3, 600 qm3 o 1000 cm3, varia con un rango aceptable de error en cada
caso. Esta variación de nivel se origina debido al movimiento del tren de
llenado en su recorrido-, que produce la retención de una pequeña cantidad
de líquido en el interior de las mangueras flexibles ubicadas al ingreso de
cada válvula llenadora. El líquido retenido es evacuado después de
cerrarse la electroválvula general ¿de paso de líquido y abriendo la
electroválvula de salida de presión de air^hacia las mangueras. La presión
de aire empuja el líquido retenido hacia las botellas, reduciendo
considerablemente el error.

El rango de error que se produce en el llenado de las botellas es

inversamente proporcional a ia cantidad de líquido a llenar en las mismas,
es decir que mientras mayor sea el volumen de llenado menor es el error
obtenido en el llenado y viceversa.

El tiempo de producción de un lote de llenado de seis botellas depende de

la cantidad de líquido a llenar en las mismas ya que mientras más líquido
sea el necesario para llenar una botella mayor será el tiempo empleado
para la consecución de este objetivo.
 161

Para que se produzcan mejores resultados en el llenado se debe tener en

cuenta que la presión a la que se llenan las botellas con líquido acuoso,
debe mantenerse constante si es posible, o seguir un lazo de histéresis con
un rango de ± 5 PSI. Las pruebas de llenado efectuadas en este proyecto
fueron realizadas a una presión de 25 PSI ± 5 PSI.

Un cambio de presión del liquido a Henar, ya sea mayor o menor de los

niveles expuestos anteriormente produce un cambio de tiempo de llenado
inversamente proporcional al cambio de presión, es decir que con una
presión de líquido mayor el tiempo de llenado disminuye por lo que se
podría tener un incremento en el nivel de producción de llenado, teniendo
en cuenta que la presión aumentada produce un efecto de espuma en el
llenado de cada botella, y se pierde un poco de liquido por este efecto,
debido a lo cual no es recomendable aumentar demasiado la presión del
líquido. En cambio una presión de líquido menor hace que el tiempo de
llenado sea mayor originándose una disminución de la producción, hecho
que tampoco es recomendable.

Al realizar una investigaciójOíacerca de llenadoras lineales comerciales de

características similares al prototipo impiementado, se pudo determinar que
una llenadora comercial tiene una producción media de llenado de 18 a 30
botellas por minuto, dependiendo del volumen de llenado; en nuestro caso
se tiene una producción media de llenado de 8 a 14 botellas por minuto,
teniendo en cuenta que la llenadora construida a más de llenar las botellas,
las saca fuera de la banda transportadora ocasionando que el tiempo total
del proceso aumente. Con esto se puede manifestar que la implementación
de este sistema, puede competir con las llenadoras autpjnáticas de botellas
comerciales, y de esta manera contribuir al desarrollo de nuestro país.

De acuerdo a la producción estimada para cada tipo de botella podemos

afirmar que este prototipo mejorará ia producción en una pequeña
envasadora a un costo no muy elevado, brindando un cierto margen de
competitividad.
 162

Si la válvula de bola de seguridad de paso de aire hacia las válvulas

llenadoras/sujetadoras se cierra y/o se cambia la programación del PLC
para no utilizar las electroválvulas de paso de aire (P_IN, P_OUT), se
puede tener una gran variedad en el volumen de llenado para todo tipo de
botella que no sobrepase los 16 cm. de diámetro que es el ancho de la
banda transportadora con sus guías, pero obviamente no se tendría la
posibilidad de sacar las botellas fuera de la banda transportadora.
Entonces dependiendo de! tipo de botella a ser llenada se tendrían
diferentes tiempos de llenado que deberían ser cambiados en el programa
del PLC y se tendría también que cambiar la posición del cuadro de
soporte y del cilindro neumático de evacuación hasta hacer coincidir las
válvulas llenadoras/sujetadoras con los picos de las botellas empleadas.

Los errores de cantidad de líquido obtenidos se encuentran dentro de un

margen aceptable, pero se podría mejorar o minimizar aún más este error
colocando una electroválvula en cada una de las válvulas llenadoras; sin
embargo se debe tomar en cuenta el costo adicional que representaría
incorporarlas. También se podría aumentar al módulo sensores de nivel
para cada botella los cuales disminuirían casi por completo el error.

Debido a los materiales utilizados en la construcción de este prototipo de

llenadora automática se la puede emplear para envasar líquidos acuosos
que no sean aptos para el consumo humano, pero se podría en lo posterior
si se reemplaza la tubería y algunos accesorios metálicos por acero
inoxidable.

El error de nivel de líquido envasado que se aprecia visualmente está

dentro de un margen aceptable al compararlo con niveles que se obtienen
en las industrias envasadoras (1% de error en el llenado). Este error es un
poco más visible en envases pequeños, pero al verificar la cantidad
llenada, ésta se encuentra dentro de un error de 1.74% para envases de
200 cm3 y menos del 1% para el resto.
 163

Se pudo comprobar que el diseño y construcción de la parte mecánica

efectuado para la consecución del objetivo de este proyecto cumplió las
expectativas propuestas en el mismo, demostrando de está manera que ios
estudiantes de la carrera pueden adentrarse en campos fuera de fsf misma,
sin mayor problema.

Se decidió implementar el sistema de control mediante PLC debido a la

robustez que presenta el mismo en el control de procesos industriales. El
sistema de seteo de parámetros mediante PIC se escogió debido a que
representa un menor costo en relación a un panel de operación con teclado
HMI TD200 para e! PLC cuyo costo es de 280 dólares.

Se recomienda que el tipo de botella empleada para el llenado sea el

mismo, ya que con esto se asegura un correcto funcionamiento de! módulo
a nivel mecánico y de esta manera evitar trabamientos de las válvulas
producidos por botellas de diferentes características. Además se debe
tener en cuenta que el tipo de botella empleado no debe tener el pico muy
ancho ya que no entraría toda la válvula de llenado y no se produciría la
evacuación de las botellas fuera de la banda.

El tiempo requerido para inflar las boyas sujetadoras de cada válvula no

debe sobrepasar un segundo, ya que las mismas podrían explotar si se
trabaja con una presión de aire mayor, por lo que se tendría que realizar el
cambio de la boya o boyas dañadas, y sí no se cuenta con los repuestos
para las mismas deben ser construidos. Para evitar que las boyas exploten
ante una gran presión de aire en las mismas se debe colocar un regulador
de presión a la entrada general del sistema de distribución de aire hacia las
boyas inflables (Presión aproximada 30 PSI).

La presión de aire general de todo el sistema no debe sobrepasar los 70

PSI para evitar que se derrame el liquido envasado en cada botella debido
a que se inyecta aire en el sistema de distribución de líquido deflas válvulas
 164

llenadoras/sujetadoras, por lo que se recomienda colocar un regulador de

presión y una unidad de mantenimiento a la entrada general de aire de
todo el sistema.

Es recomendable colocar protecciones debidamente dimensionadas a las

salidas del PLC para evitar cualquier daño en el controlado]-.

Para mejorar la operación mecánica del prototipo se recomienda

*.?
reemplazar los finales de carrera por otros que brinden más segur¡ídpf&l$í
robustez.

Para tener un mejor control sobre ia presión de aire y líquido del sistema se
debería colocar sensores de presión y electroválvulas controladas
respectivamente.
 165

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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aplicaciones". Segunda edición. McGraw Hiíl. España. 1999.

• BURCHARD, Bill; PITZER, David. "Autocad 2000". Primera edición. Prentice Hall
Hispanoamericana S.A. México. 2000.

• DEL RAZO, Hernández Adolfo, "Sistemas Neumáticos e Hidráulicos: Apuntes de

Teoría". U.P.I.I.C.S.A, México D.F., 2001.

• DEPPERT W. / K. Stoll. "Aplicaciones de Neumática". Primera Edición.

Marcombo. España, Barcelona. 1998.

• DEPPERT W. / K. Stoll. "Dispositivo Neumáticos". Segunda Edición. Marcombo

Boixareu. España, Barcelona. 2000.

• GUILLEN SALVADOR, Antonio. "Introducción a la Neumática". Primera Edición.

Marcombo, Boixerau editores, Barcelona-México 1988.

• MICROCHiP TECHNOLOGY INCORPORATED. "PIC16F87X 28/40-pin 8-Bit

CMOS FLASH Microcontroilers Manual". USA. 1998.

• MICROSOFT CORPORATION. "Biblioteca de Consulta Microsoft Encarta 2004".

USA. 1993-2003.

• SALVAT, "Enciclopedia Práctico: Ideas y soluciones de bricolaje". Primera edición.

SalvatS.A. España, Pamplona. 1983.

• SIEMENS SIMATIC. "Sistema de automatización S7-200, Manual de sistema".

Segunda edición. Alemania. 2000.

• WONDERWARE. "In touch: User's Guide". Primera edición. Irvine CA. USA. 1995.

Direcciones Electrónicas:

http://www.aeco.com/pagina_robotica/optativos/sensores/_externos.htm

• http://www.aquapurificacion.com/llenadoraspet.htm

• http://www.festo.com/argentina/104.htm

• htíp://www.sapiensman.com/neumatica_hidraulica22.htm

• http://turnkey.taiwantrade.com.tw/showpage.asp

• http://www.microchip.com

• http://www.todorobot.com.ar
 166

LISTA DE FIGURAS Y TABLAS

FIGURAS

CAPÍTULO 1

Figura 1.1 Diagrama de bloques del proceso de envasado.

Figura 1.2 Llenadora manual por contrapresión.
Figura 1.3 Llenadora manual por gravedad.
Figura 1.4 Llenadora semimanual por gravedad.
Figura 1.5 Llenadora automática lineal.
Figura 1.6 Llenadora automática rotativa.
Figura 1.7 Llenadora automática volumétrica.
Figura 1.8 Llenadora automática por gravedad a nivel.
Figura 1.9 Tipos de botellas.
Figura 1.10 Banda transportadora recta.
Figura 1.11 Banda transportadora curva.
Figura 1.12 Transportador asistido por aire.
Figura 1.13 Válvula de globo.
Figura 1.14 Válvula de compuerta.
Figura 1.15 Válvula de macho.
Figura 1.16 Válvula de mariposa.
Figura 1.17 Válvula de bola.
Figura 1.18 Válvula de diafragma.
Figura 1.19 Válvula de apriete,
Figura 1.20 Válvula de retención (tipo de elevación).
Figura 1.21 Válvula neumática de 3/2 vías.
Figura 1.22 Válvula neumática de 5/2 vías.
Figura 1.23 Cilindro de simple efecto.
Figura 1.24 Cilindro de doble efecto.
Figura 1.25 Cilindro de doble vastago.
Figura 1.26 Cilindro Tándem.
Figura 1.27 Detector sin contacto Inductivo.
Figura 1.28 Detectores capacitivos.
Figura 1.29 Presóstato.
Figura 1.30 Compresor alternativo.
 167

Figura 1.31 Compresor rotativo.

Figura 1.32 Unidad de mantenimiento.
Figura 1.33 Filtro de aire.
Figura 1.34 Regulador de Presión.
Figura 1.35 Lubricadorde aire.
Figura 1.36 Sistema SCADA.

CAPÍTULO 2

Figura 2.1 Sistema mecánico simplificado y grados de libertad.

Figura 2.2 Fotografía del prototipo ¡mplementado.
Figura 2.3 Representación 3D de la estructura metálica.
Figura 2.4 Detalle 3D de la estructura metálica.
Figura 2.5 Representación 3D del cuadro de soporte del tren de llenado.
Figura 2.6 Detalle 3D del cuadro de soporte del tren de llenado.
Figura 2.7 Pieza de dos canales del tren de llenado.
Figura 2.8 Escuadra de sujeción de pieza dos canales.
Figura 2.9 Representación 3D de la base del tren de llenado.
Figura 2.10 Detalle 3D de la base del tren de llenado.
Figura 2.11 Representación 3D de la rueda del tren de llenado.
Figura 2.12 Representación 3D del cilindro neumático eje Y.
Figura 2.13 Fotografía del cilindro neumático eje Y.
Figura 2.14 Representación 3D del cilindro neumático eje Z.
Figura 2.15 Representación 3D de pieza sujetadora de cilindros escuadra en S.
Figura 2.16 Representación 3D de pieza en C sujetadora de cilindros.
Figura 2.17 Representación 3D de pieza en T sujetadora de cilindros.
Figura 2.18 Representación 3D de pieza escuadra en L pequeña.
Figura 2.19 Representación 3D de pieza soporte/canales de válvulas
dosifica do ras/sujeta do ras.
Figura 2.20 Representación 3D de piezas alineadoras de válvulas
dosificadpras/sujetadoras.
Figura 2.21 Representación 3D de piezas escuadra en L grandes.
Figura 2.22 Representación 3D de pieza en C soporte de final de carrera 1.
Figura 2.23 Representación 3D de pieza en C soporte de finales de carrera 3 y 4.
Figura 2.24 Representación 3D de de final de carrera utilizado.
Figura 2.25 Boya ¡nflable de caucho.
Figura 2.26 Sección transversal 3D de la válvula dosifícadora/sujetadora.
 168

Figura 2.27 Representación 3D de la váivula dosificadora/sujetadora.

Figura 2.28 Tubo de acero inoxidable de 1 %" y válvula de bola.
Figura 2.29 Sistema de distribución de aire hacia las boyas inflables de la válvulas
llenadoras/sujetadoras 3D.
Figura 2.30 Electroválvula de control de aire.
Figura 2.31 Sistema de distribución de líquido hacia las válvulas
llenadoras/sujetadoras 3D.
Figura 2.32 Electrbválvulas de control de líquido y aire.
Figura 2.33 Sistema de presión de líquido.
Figura 2.34 Válvula de esfera (a), manómetro (b), válvula check (c), válvula de
compuerta (d),
Figura 2,35 Bomba de succión.
Figura 2.36 Vista frontal de la banda transportadora 1.
Figura 2.37 Vista frontal de la banda transportadora 2.
Figura 2.38 Vista superior de las bandas transportadoras.
Figura 2.39 Motoreductor.
Figura 2.40 Pieza sujetadora del cilindro retenedor de botellas 3D.
Figura 2.41 Fotografía del cilindro retenedor de botellas.
Figura 2.42 Pieza fija detenedora de botellas 3D.
Figura 2.43 Panel de control PIC.
Figura 2.44 Vista superior del tablero de control.
Figura 2.45 Tablero de control PLC.
Figura 2.46 Módulo de llenado y banda transportadora (Frontal).
Figura 2.47 Módulo de llenado y banda transportadora (Posterior).

CAPITULO 3

Figura 3.1 Diagrama de bloques del sistema de control y monitoreo.

Figura 3.2 Panel de control del programa EAGLE.
Figura 3.3 Editor de diagramas esquemáticos en EAGLE.
Figura 3.4 Editor de circuitos impresos en EAGLE.
Figura 3.5 Elementos ordenados en la tarjeta.
Figura 3.6 Barra de herramientas del ROUTE.
Figura 3.7 Parámetros del Autoruter.
Figura 3.8 Pistas arregladas de la tarjeta.
Figura 3.9 Barra de menú y herramientas del software MPLAB.
Figura 3.10 Editor de MPLAB.
Figura 3.11 Memoria de programa.
Figura 3.12 Registro de funciones especiales.
Figura 3,13 Memoria EEPROM de Datos.
Figura 3.14 Simulador de estímulos externos a nivel de bits.
Figura 3.15 Modificador de datos a nivel de bytes.
Figura 3.16 Ventana principal PicProg.
Figura 3.17 Ventana de configuración del PIC.
Figura 3.18 Ventana de confirmación de parámetros del PIC.
Figura 3.19 Ventana principal del STEP 7 MicroWIN 32.
Figura 3.20 Editor de programas KOP.
Figura 3.21 Editor de programas FUP.
Figura 3.22 Editor de programas AWL
Figura 3.23 Carga del programa en CPU del PLC.
Figura 3.24 In Touch Application Manager.
Figura 3.25 In Touch Window Maker.
Figura 3.26 Alarmas y eventos.
Figura 3.27 Tendencias históricas.
Figura 3.28 Ventana de inicio en la Creación del Access Ñames.
Figura 3.29 Creación y configuración del Access^Name.
Figura 3.30 Variable creada para acceder al estado lógico de la salida QO.O del PLC.
Figura 3.32 Uso de la variable creada.
Figura 3.33 Ventana principal de! protocolo S7200PPI.
Figura 3.34 Configuración del puerto de comunicaciones.
Figura 3.35 Creación de un tema de comunicación.
Figura 3.36 Topic Definitión.
Figura 3.37 Configuración del DDE Server.
Figura 3.38 Lógica del proceso de llenado.
Figura 3.39 Condiciones mecánicas iniciales.
Figura 3.40 Seteo de parámetros mediante microcontroíador PIC.
Figura 3.41 Llenado automático de botellas.
Figura 3.42 Evacuación automática de botellas.
Figura 3.43 Diagrama de flujo del programa incorporado al PIC.
Figura 3.44 Diagrama de flujo del programa del PLC.
Figura 3.45 Lista de variables de entrada y salida.
Figura 3.46 Programa incorporado al PLC,
Figura 3.47 Diagrama de funcionamiento del HML
 171

Figura 4.4 Diagrama de dispersión para 350 ce.

Figura 4.5, Promedio por cada prueba realizada para 350 ce.
Figura 4.6. Error promedio de cada válvula para 350 ce.
Figura 4.7 Diagrama de dispersión para 600 ce.
Figura 4.8. Promedio por cada prueba realizada para 600 ce.
Figura 4.9. Error promedio de cada válvula para 600 ce.
Figura 4.10 Diagrama de dispersión para 1000 ce.
Figura 4.11 Promedio por cada prueba realizada para 1000 ce.
Figura 4.12. Error promedio de cada válvula para 1000 ce.

TABLAS

CAPÍTULO 3

Tabla 3.1 Variables creadas para la animación del proceso de llenado.

Tabla 3.2 Lista de variables neumáticas.

CAPÍTULO 4

Tabla 4.1 Pruebas y resultados para botellas de 200 ce.

Tabla 4.2 Porcentaje de error de cada válvula para 200 ce.
Tabla 4.3 Pruebas y resultados para botellas de 350 ce.
Tabla 4.4 Porcentaje de error de cada, válvula para 350 ce.
Tabla 4.5 Pruebas y resultados para botellas de 600 ce,
Tabla 4.6 Porcentaje de error de cada válvula para 600 ce.
Tabla 4.7 Pruebas y resultados para botellas de 1000 ce.
Tabla 4.8 Porcentaje de error de cada válvula para 1000 ce.
Tabla 4.9 Datos de producción estimada para 200 ce.
Tabla 4.10 Datos de producción estimada para 350 ce.
Tabla 4.11 Datos de producción para 600 ce.
Tabla 4.12 Datos de producción para 1000 ce.
Tabla 4.13 Datos de producción en una hora de trabajo.
Tabla 4.14 Lista de elementos y costos.
ANEXOS
 MANUALES BE OPERADOR Y MANTENIMIENTO

A.1.1 MANUAL DE FUNCIONAMIENTO

El prototipo de llenadora esta constituido por un sistema de bandas

transportadoras encargadas de trasladar las botellas previamente coiocadas en
el mismo, ai final de éstas se encuentra e! módulo mecánico encargado de la
dosificación y evacuación de botellas llenas fuera de la banda transportadora.

El sensor colocado ai inicio del módulo detecta el paso de botellas y cuando han
pasado seis, la pieza metálica acoplada al cilindro detiene al resto de botellas..
Cuando se detecta que las 6 botellas están correctamente ubicadas en el módulo,
mediante dos cilindros neumáticos se baja el tren de llenado el cual esta
compuesto por 6 unidades de dosificación y sujeción, la sujeción sirve para
impedir el cabeceo de las botellas y luego de ser llenadas evacuarlas fuera de la
banda transportadora.

Cuando las válvulas se acoplan en los picos de las botellas se procede a llenarlas
y sujetarlas. Una vez que las botellas se encuentran llenas se eleva las válvulas
junto con las mismas. Luego otro cilindro neumático mueve todo el tren de llenado
hasta colocar las botellas fuera de la banda transportadora para ser recogidas por
un operador, después el tren regresa a su posición inicial y se da paso al
siguiente grupo de botellas.

CALIBRACIÓN MECÁNICA

Para poner en funcionamiento el sistema se deben verificar ciertas condiciones

mecánicas.

En primer lugar se debe calibrar manualmente la altura del cuadro de soporte del
tren de llenado de acuerdo a! tamaño de la botella a llenar; para realizar esto, se
debe colocar y ajustar los pernos en la posición indicada en e! soporte.

A continuación ajustar la guía movible de botellas ubicado en la banda

transportadora de acuerdo al diámetro de la botella a llenar. Se debe verificar que
las botellas puedan ser transportadas libremente en este tramo y además puedan
ser elevadas con el menor roce entre las guías.

Ubicar la sección que detiene las botellas y que se encuentra al final de la banda
transportadora en el sitio indicado de acuerdo a! tamaño de la botella. Mover las
válvulas llenadoras a las señales correspondientes a la botella a llenar y apretar
bien los pernos.

Verificar que el vastago de! cilindro de evacuación se encuentre totalmente

metido; luego aflojar las tuercas que sostienen a éste para colocar a las válvulas
justo sobre las botellas que previamente deben ser ubicadas en el lugar que van a
ser llenadas. Las seis botellas deben ser colocadas juntas, una a continuación de
otra sin dejar espacios entre ellas. Una vez que las válvulas coinciden
perfectamente con los cuellos de las botellas se procede a ajustar los pernos del
cilindro de evacuación. Conectar la bomba de agua y el compresor de aire para
obtener las presiones adecuadas de trabajo.

Luego de conectar el aire se debe verificar las condiciones mecánicas iniciales a

continuación mencionadas. El cilindro de evacuación tiene que estar con su
vastago totalmente metido al igual que los dos cilindros que mueven a las válvulas
llenadoras, el cilindro ubicado en la banda transportadora que se utiliza para
detener a las botellas debe estar con el vastago salido en su condición inicial, las
boyas de las válvulas sujetadoras deben estar sin aire. Revisar que las válvulas
de bola manual colocadas en el ingreso general de aire y agua respectivamente
se encuentren completamente abiertas.

POR NINGÚN MOTIVO SE DEBE ABRIR O CERRAR LAS VÁLVULAS DE BOLA

MANUAL UBICADAS EN LA ENTRADA DE AGUA A CADA UNA DE LAS
VÁLVULAS LLENADORAS; YA QUE SÉ DESCALIBRARÍA TODO EL SISTEMA
DE DOSIFICACIÓN.

Se debe alimentar a los circuitos eléctricos de control y fuerza. También poner al

PLC en modo RUN si no lo esta.
Se procede a alimentar todos !os dispositivos utilizados. Además se debe
encender este sistema de seíe'o.

AI inicio se visualiza en los displays cOOO que indica el ingreso al sistema. Para
continuar se presiona la Tecla O, con lo cual se visualiza 1c1c, que indica que el
sistema esta listo para receptar la clave de ocho dígitos.

Una vez ingresada la clave y si esta es correcta se muestra c001 y si es

incorrecta se visualiza c005 que es la indicación de ERROR. Para salir de este
error y volver a ingresar la clave se presiona la tecla 5 (Salir del error).

Si se muestra c001 e! sistema esta listo para ingresar a escoger los parámetros;
para esto se presiona la tecla 1. Si por un error no se presiona la tecla
mencionada, se muestra c005; que indica que hay un ERROR, para salir de éste
presionar la tecla 5 y se muestra nuevamente c001.

Al presionar la tecla 1 se muestra cOcO, lo que nos indica que se debe presionar la
tecla correspondiente al parámetro deseado (A, B, C o D de acuerdo a lo
expuesto anteriormente). Luego se -visualiza c002 que indica que se debe
confirmar el parámetro, para lo cual se presiona la tecla 2.

Si la tecla presionada no es la tecla 2 se muestra c005 que corresponde al

ERROR; para salir de este error presionar la tecla 5, con la que regresamos a
escoger el parámetro, es decir se visualiza nuevamente cOcO.

Si la tecla corresponde al número 2, el sistema prosigue a verificar que el dato de

parámetro digitado corresponda a uno de los parámetros de volumen
establecidos; y si no corresponde a ninguno de estos se muestra c005 que es el
ERROR mensaje de error, para salir de este error presionar el número 5 y se
regresa a escoger el parámetro, mostrándose nuevamente cOcO.

Si el parámetro ingresado corresponde a uno de los establecidos se muestra por

un instante el volumen a llenar. Luego el sistema queda listo para contar y mostrar
el número de botellas llenas.
Cuando el sistema de llenado esta en funcionamiento y se visualiza e! conteo de
botellas se puede presionar cualquiera de las dieciséis teclas y se muestra el
parámetro de volumen con el que se está trabajando.

A.1.3 FUNCIONAMIENTO DE LA INTERFAZ GRÁFICA

Para poner en marcha ia ¡nterfaz gráfica se debe en primer lugar conectar lo el

computador y encenderlo, luego conectar el cable de comunicación PC/PPI entre
el computador y el PLC, al momento de conectar éste cable se debe verificar que
los selectores para de velocidad de comunicación del mismo se encuentren en
9600 baud rate. Figura A.2.

Ajusfes cíe |j5s inteiixi|>topes DIP

(abajo= O, airiba ;= *1):
CPU 87-2DD

Cable PC/PF.I

P.PJ pe
Val. ds
transí. 123 INTERRUPTOR 4 1 = 10 BITS
38,4K 000 O = 11 BITS
lili iQ;ac 001
e.GK CÍO
1234 2.4K 100
1.2K 101

Figura A.2 Conexión del cable PC/PPI y configuración de velocidad de comunicación.

En el Computador ejecutar el protocolo de comunicación S7200PP1. Abrir el

programa In Touch y ejecutar la animación creada para el efecto.

Al ejecutar la animación se visualiza en primer lugar la siguiente pantalla;

 "ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL"
'INGENIERÍA EN ELECTRÓNICA Y CONTROL INDUSTRIAL"

PROYECTO DE TITULACIÓN

"IMPLEMENTACIÓN DE UN PROTOTIPO DE LLENADORA AUTOMÁTICA

DE BOTELLAS EN UNA BANDA TRANSPORTADORA"

MIGUEL ÁNGEL COLLAGUAZO LLUMIUGSi

DAVID OMAR ORTIZ FÉLIX

DIRECTOR: IHG. GERMÁN CASTRO MACANCELA

QUITO, ABRIL DEL 2005

Figura A.3 Pantalla de presentación.

Presionar CONTINUAR para ir a la siguiente pantalla.

CONFIGURAR USUARIOS

INGRESO OPERADOR OPERADOR

INGRESO CONTRASENA

04/02/2000 14:49:35

Figura A.4 Pantalla de configuración de usuarios.

En la pantalla de configuración de usuarios presionar CONFIGURAR USUARIOS

donde se crea un nombre de usuario y su respectiva contraseña para un nuevo
operador.
Al presionar INGRESO OPERADOR se ingresa e! nombre de usuario y presionar
Enter.

En INGRESO CONTRASEÑA se introduce la contraseña del usuario y presionar

Enter. Si es correcta se muestra el botón CONTINUAR y si no el botón no
aparece.

Presionar CONTINUAR para ir a la siguiente pantalla

IIHttiiaiMsm

PROTOTIPO DE LLENADORA AUTOMÁTICA DE BOTELLAS EN UNA BANDA TRANSPORTADORA

PARO MARCHA CONTENIDO

I...o ;cc
# OE BOTELLAS

BOTELLAS / MINUTO

I O ;

Figura A.5 Pantalla principal,

Al presionar el botón NEUMÁTICA se muestra el funcionamiento del sistema

electroneumático.

Al presionar e! botón HIDRÁULICA se muestra el funcionamiento del sistema

hidráulico.

Al presionar el botón PRODUCCIÓN se muestra el diagrama en tiempo real de las

botellas llenas por minuto.
A.1.4 MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Es el servicio en virtud del cual se realizan inspecciones periódicas del equipo,

para verificar y ajustar en caso de ser necesario, los parámetros eléctricos,
electrónicos y/o mecánicos, cuyos valores son críticos para ei buen
funcionamiento del equipo, evitando así un porcentaje elevado de fallas y
manteniendo el equipo dentro de las tolerancias establecidas.

Para esto se han incluido los siguientes puntos:

1. Chequear antes y después de trabajar en el módulo de llenado el estado

de las válvulas dosificadoras/sujetadoras. Probar que no exista fugas de
aire en las boyas y que por motivos de funcionamiento no se haya
deformado y que el tubo de acero inoxidable utilizado en ia dosificación se
encuentre en el centro.
2. Engrasar las cadenas que sirven de acople entre e! moto reductor y la
banda transportadora. Así como también ios engranes de los moto
reductores.
3. Verificar que las ruedas ubicadas en el soporte del tren de llenado se
muevan sin rozamiento y que estén bien colocadas.
4. Los finales de carrera que sirven para detectar !a posición de los cilindros
neumáticos deben estar correctamente ubicados y no deben tener
deformaciones.
5. No debe existir fugas de aire en ia tubería y conexiones.
6. Realizar la limpieza de las bandas transportadoras y asegurarse en lo
posible que no exista un objeto que pueda trabarlas.
7. Verificar que los cables eléctricos y sus conexiones estén en buenas
condiciones.
8. Limpiar las impurezas del tanque de presión de agua.
9. Limpieza de contactos de cada tarjeta y ranura del equipo con líquidos
dieléctricos.
10. Limpieza externa de la superficie del equipo.
11. Chequear desgaste de piezas.
A.1.5 MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Este tipo de mantenimiento se lo aplica cuando se da una anomalía no planificada

en la ejecución del proceso. Los problemas que se pueden presentar son los
siguientes:

El módulo no se enciende

Si esta en conexión normal y conectada, la alimentación; verificar que los fusibles

existentes se encuentren en perfectas condiciones y que los cables estén bien
conectados.

El módulo se enciende pero no funciona

Verificar que el PLC este en modo RUN. Ver que se cumplan las condiciones
iniciales del proceso.

La bomba de succión se enciende pero no succiona el líquido

Cerrar la válvula de compuerta que se encuentra entre la bomba y el tanque de

presión, retirar el tapón que se encuentra en la parte superior de la bomba y
verificar que exista líquido en esta parte de la tubería; si no hay llenar de líquido y
volver a colocar el tapón, conectar la bomba y abrir la llave de compuerta antes
cerrada.

No funciona el sistema de presión de líquido

Asegurarse que exista líquido en el interior del tanque. En caso de no existir,

llenarlo hasta la mitad y proceder como en ei ítem anterior, encender el sistema
hasta obtener la presión adecuada de trabajo.

No funcionan los cilindros neumáticos

Verificar que las conexiones de aire no tengan fugas y que el compresor entregue
la presión adecuada.
Existe daños en las válvulas ¡leñadoras

Si el daño es por fuga de aire en las boyas neumáticas reemplazarlas por su

respectivo repuesto. Verificar que el tubo de llenado se encuentre en el centro de
la válvula. Ver que las válvulas estén bien alineadas.

El volumen de líquido llenado no corresponde al tamaño de la botella

Parar la producción y asegurarse que el parámetro escogido es el adecuado. Si

no lo es resetear el sistema y escoger el adecuado.

No funciona la opción de escoger parámetros con el teclado

Verificar que el bus de datos del teclado este bien conectado, resetear al
microprocesador y volver a intentar. Si las soluciones anteriores no surten efecto
chequear que los relés incorporados en la tarjeta junto con el PJ.C se activen.

El PLC no se comunica con el computador

Verificar estas conexiones. Asegurarse que se encuentre instalado o abierto el

protocolo de comunicación S7200PP1. Verificar si la licencia de la aplicación no
ha expirado; si esta ha expirado configurar el computador a fechas anteriores.

Verificar que la licencia del software |N TOUCH y la dei protocolo S7200PPI

tengan vigencia dentro de un mismo período de funcionamiento.

No funciona la interfaz gráfica

Verificar que la fecha de trabajo del computador este dentro de la fecha de

expiración de la ucencia del software del IN TOUCH, sino lo esta en el
computador ingresar al menú inicio, configuración, panel de control, fecha y hora y
cambiar por una adecuada. Si esto no funciona reiniciar el computador y volver a
intentar.
Los motores se accionan pero la banda no gira

Las causas pueden ser que el piñón y el eje del motor, o ei piñón y el eje de la
banda no están bien acoplados para lo cual se recomienda revisar la chaveta y el
chavetero.

Las válvulas electroneumáticas no conmutan

Comprobar la tensión en el solenoide y el estado de los selectores. Verificar que

exista suficiente presión de aire.

Los cilindros neumáticos no funcionan

Si los cilindros están trabados accionarlos manualmente hasta destrabarlos y

lubricar los vastagos adecuadamente. Verificar la conexión de su respectiva
válvula electroneumática.

La banda se mueve con demasiado traqueteo

Puede ser que la banda no se encuentre templada correctamente, por lo que se

recomienda volver a templarla con ayuda de los pernos templadores.

A.1.6 NORMAS DE SEGURIDAD

El objetivo de las normas de seguridad es prevenir los accidentes laborales, los

cuales se producen como consecuencia de las actividades de producción, por lo
que, una producción que no contempla las medidas de seguridad e higiene no es
una buena producción. Una buena producción debe satisfacer las condiciones
necesarias de los tres elementos indispensables, seguridad, productividad y
calidad de los productos. Portante, se debe adoptar las medidas adecuadas para
prevenir accidentes en el uso de las máquinas, instrumentos y materiales de
trabajo, así como organizar de tal manera que se tenga la mayor garantía para
los operadores y el producto.
NORMAS DE SEGURIDAD ANTE RIESGOS ELÉCTRICOS

Para proteger a los operadores contra los peligros de la electricidad, es necesario

enseñarles los conocimientos básicos sobre las causas de los choques eléctricos
y la posibilidad de muerte. Uno de los grandes problemas al comprender los
peligros de los choques eléctricos es la creencia errónea de que sólo los altos
voltajes pueden producir la muerte. Lo que mata no es el voltaje sino la cantidad
de corriente que pasa a través del cuerpo.

Recibir un choque eléctrico, sirve de vía de electricidad entre el conductor y la

tierra o entre el conductor y otro conductor.

El contacto en el circuito eléctrico en tensión se puede producir de dos formas:

directo o indirecto.

Contactos Eléctricos Directos

Se refiere como contacto directo el contacto de personas con partes activas de los
materiales y equipos,

Se entiende como partes activas, los conductores y piezas conductoras bajo

tensión en servicio normal y el conductor neutro o compensador.

El contacto directo es el que tiene lugar con las partes activas del equipo que está
diseñado para llevar tensión (cables, clavijas, barras de distribución, bases de
enchufe, etc.) .

Contactos Eléctricos Indirectos

Se refiere como contacto indirecto el contacto de personas con masas puestas

accidentalmente en tensión. Tiene lugar al tocar ciertas partes que habitualmente
no están diseñadas para el paso de la corriente eléctrica, pero que pueden quedar
en tensión por algún defecto (partes metálicas, carcazas de equipos y
accesorios).
Las masas comprenden normalmente: Las partes metálicas accesibles de los
materiales y de los equipos eléctricos, separadas de las partes activas solamente
por un aislamiento funcional, las cuales pueden ser susceptibles de ser puestas
bajo tensión a consecuencia de un fallo de las disposiciones tomadas para
asegurar su aislamiento. Este fallo puede resultar de un defecto del aislamiento
funcional, o de las disposiciones de fijación y de protección. Así, son masas las
partes metálicas accesibles de los materiales eléctricos, las armaduras metálicas
de los cables y las conducciones metálicas de agua, gas, etc.

La característica principal de un contacto indirecto es que tan sólo una parte de la

corriente de defecto circula por el cuerpo humano que realiza el contacto. El resto
de la corriente circula por los contactos con tierra de las masas. La corriente que
circula por el cuerpo humano será tanto más pequeña como baja sea la
resistencia de puesta a tierra de las masas.

Si la máquina hiciera mal contacto con el suelo o estuviera aislada de él, el

contacto indirecto se podría considerar como directo, al circular prácticamente
toda la corriente por el cuerpo humano.

El agua y la electricidad pueden ser una combinación fatal. Las áreas húmedas y
los objetos metálicos le ofrecen un paso fácil a la electricidad para llegar hasta la
tierra. Si un operador tiene las manos sudorosas, si los zapatos están húmedos o
mojados, si el piso está mojado, o si el operador está parado en un charco de
agua, la humedad permitirá que pase más corriente a través del cuerpo. Si el
trabajo se hace con objetos metálicos o en áreas húmedas, el operador debe
reconocer los peligros presentes y tomar las precauciones necesarias.

Recordar algunas recomendaciones puede ayudar a evitar accidentes eléctricos:

• Trate todos los cables eléctricos como si tuvieran comente.

• Revise que todas las partes metálicas de la estructura se encuentren
conectadas a tierra.
• Inspeccione los equipos y cordones de extensión antes de cada uso.
• Saque de servicio para su reparación a todos los equipos defectuosos o
que tengan clavijas de enchufe dobladas o faltantes.
 • Sólo los electricistas calificados deben reparar los equipos eléctricos o
trabajar en líneas eléctricas activas.
• Si el enchufe no tiene tres clavijas, o si el tomacorriente no tiene tres
agujeros, asegúrese de que la herramienta esté conectada a tierra de
alguna otra manera antes de usarla.
• Nunca trate de enchufar un equipo eléctrico cortándole la tercera clavija al
enchufe.
• Corte toda la alimentación eléctrica y reporte cualquier olor de plástico
caliente o quemado, humo, chispas o luces parpadeantes.
» Deje de usar la herramienta o equipo si se siente un choque ligero o
cosquilleo eléctrico.
• Nunca desconecte un enchufe tirando del cable eléctrico.
• Siempre que trabaje con un circuito eléctrico, éste deberá tener su
alimentación desconectada y bloqueada en la caja de fusibles
correspondiente para asegurar que alguien no pueda conectar
accidentalmente la alimentación a dicho circuito,
• Las personas que normalmente trabajan en equipos eléctricos con
corriente o en sus alrededores, deben estar entrenados para dar auxilio
ante emergencias y en reanimación cardiopulmonar,

PROVEEROS AUXILIOS EN ACCIDENTES ELÉCTRICOS

Para socorrer a una persona electrizada por la corriente se debe proceder de la

siguiente manera:

No debe tocarla sino cortar inmediatamente la corriente.

Si se tarda demasiado o resulta imposible cortar la corriente, trate de

desenganchar a la persona electrizada por medio de un elemento aislante (tabla,
listón, cuerda, silla de madera).

En presencia de una persona electrizada por corriente de alta tensión, no se

aproxime a ella. Llame inmediatamente a un especialista eléctrico.
Si no se puede actuar sobre los interruptores, aislarse debidamente (usando
calzado y guantes de goma, o subiéndose sobre una tabla).

Cuando el lesionado quede tendido encima del conductor, envolverle ios pies con
ropa o tela seca, tirar de la víctima por los pies con una pértiga o un palo,
cuidando que el conductor de corriente no sea arrastrado también.

Para actuar con mayor rapidez, cortar el conductor eléctrico a ambos lados de la
víctima, utilizando un hacha provista de mango de madera.

En alta tensión, suprimir !a corriente a ambos lados de la víctima, pues si no, su

salvación será muy peligrosa. Si no puede hacerlo, aislarse tanto de los
conductores como de tierra, utilizando guantes de goma, tarimas aislantes,
pértigas, etc.

Tener presente que el electrocutado es un conductor eléctrico mientras a través

de él pase la corriente.

Tratamiento:

Una vez rescatada la víctima, atender rápidamente a su reanimación.

Por lo general, el paciente sufre una repentina pérdida de conocimiento al recibir
la descarga, el pulso es muy débil y probablemente sufra quemaduras.
El cuerpo permanece rígido. Si no respira, practicarle la respiración artificial
rápidamente y sin desmayo. Seguramente sea necesario aplicarle un masaje
cardíaco, pues el efecto del "shock" suele paralizar el corazón o descompasar su
ritmo.

PROTECCIÓN PERSONAL DE LOS OPERADORES

Debido a que en este proceso se utiliza materiales de vidrio y que al romperse

podrían causar algún daño físico a los operadores es necesario utilizar equipos
de protección respiratoria, protección para ojos, cara, cabeza y extremidades.
Todos los protectores suministrados deberán utilizarse en condiciones sanitarias
buenas y seguras por razones de riesgos en el proceso o producto envasado, de
manera que no pudieran causar alguna lesión u alteración en la función de
cualquier parte del cuerpo mediante absorción, inhalación o contacto físico.

Los protectores deben cumplir como mínimo los siguientes requisitos;

• Deben ser razonablemente cómodos cuando sean usados bajo las

condiciones designadas.
• Deben servirle cómodamente al operador sin interferir en los movimientos o
visión.
• Deben ser duraderos.
• Deben estar desinfectados.
• Fáciles de limpiar.
» Deben ser mantenidos limpios y en buenas condiciones.

La protección personal incluye toda vestimenta y accesorios diseñados para crear

una barrera en contra de los riesgos en el área de trabajo.
 ANEXO B
PLANOS DEL MÓDULO DE LLENADO
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/o/ / \o\í ®-\0 ^W

o (15) (g) @/-^ ° '

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VISTA LATERAL DERECHA (Partes)

1. Panel de control PIC 17. Pieza en S

2. Panel de control PLC 1 8. Pieza en C sujeta cilindros eje Y
3. Perfil de tubo de la estructura metálica 1 9. Pieza en T sujeta cilindros eje Y
4. Ángulo 20. Pieza escuadra en L pequeña
5. Barra 21. Pieza soporte/canales válvulas
6. Platina 22. Piezas alineadoras de válvulas
7. Ángulo perforado de la estructura metálica 23. Pieza escuadra en L grande
8. Taco de madera 24. Soporte final de carrera 1
9. Ángulo perforado del cuadro de soporte 25. Final de carrera 1
10. Recodo perforado 26. Final de carrera 2
E 11. Canal en U 27. Final de carrera 3
12. Pieza de dos canales 28. Final de carrera 4
13. Base del tren de llenado 29. Soporte finales de carrera 3 y 4
14. Rueda del tren de llenado 30. Válvula de bola
15. Cilindro neumático eje Y 31. Tubo de acero inoxidable de 1 1/4"
16. Cilindro neumático eje Z 32. Tubo de acero inoxidable de 1/4"
33. Válvula dosificadora/sujetadora

CANTI
FECHA NOMBRE FIRMA
MATER1AL: VARIOS 1

DIBUJADO

REVISADO NOMBRE: PROTOTIPO DE LLENADORA ESCA

AUTOMÁTICA DE BOTELLAS
APROBADO
TOLERANCIA GENERAL:

E.P.N. SUSTITUYE A: Lamin

CARRERA DE INGENIERÍA EN ELECTRÓNICA Y CONTROL
 4,4

VISTA LATERAL DERECHA (Medidas)

CANTI
FECHA NOMBRE FIRMA MATERIAL:
VARIOS 1

DIBUJADO

REVISADO NOMBRE: ESCA

PROTOTIPO DE LLENADORA
AUTOMÁTICA DE BOTELLAS GR
APROBADO

TOLERANCIA GENERAL: ±0.5

E. SUSTITUYE A: Lamina
CARRERA DE INGENIERÍA EN ELECTRÓNICA Y CONTROL
 n n n n n n ñ n nfl ñfl t u

VISTA FRONTAL (Partes)

1. Panel de control PIC 14. Rueda del tren de llenado

2. Teclado 15. Cilindro neumático eje Y
3. Pulsante de paro 16. Pieza en S
4. Pulsante de marcha 17. Pieza en C sujeta cilindros eje Y
5. Panel de control PLC 18. Pieza soporte/canales válvulas
6. DB9 Comunicación PLC 19. Pieza alineadora de válvulas
7. Perfil de tubo de la estructura metálica 20. Pieza escuadra en L grande
8. Ángulo 21. Soporte final de carrera 1
9. Barra 22. Final de carrera 3
10. Perfil de tubo del cuadro de soporte 23. Soporte finales de carrera 3 y 4
11. Ángulo perforado del cuadro de soporte 24. Válvulas de bola
12. Canal en U 25. Tubo de acero inoxidable de 1 1/4"
13. Base del tren de llenado 26. Tubo de acero inoxidable de 1/4"
27. Válvulas II en adoras/sujetad o ras

CANT
FECHA NOMBRE FIRMA MATERIAL:
VARIOS

DIBUJADO
NOMBRE: ESC
REVISADO PROTOTIPO DE LLENADORA
AUTOMÁTICA DE BOTELLAS
APROBADO
TOLERANCIA GENERAL:

E. SUSTITUYE A: Lamin
CARRERA DE INGENIERÍA EN ELECTRÓNICA Y CONTROL
 -
-1I-1MT

DODD
DDOD
oaao
aaan

o
o 20
CU
20

co

VISTA FRONTAL (Medidas)

CANT
FECHA NOMBRE FIRMA MATERIAL: VARIOS
1

DIBUJADO
NOMBRE: ESC
REVISADO PROTOTIPO DE LLENADORA
AUTOMÁTICA DE BOTELLAS G
APROBADO
TOLERANCIA GENERAL: ±0.5
f*~\ I
E mP
i - N
Í ^ -
CARRERA DE INGENIERÍA EN ELECTRÓNICA Y CONTROL SUSTITUYE A: Lamin
 -— -89,5 —
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..-2.5
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N, 1 '

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B
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o — -5,0
o
o
CU

— 1 . Perfil de tubo de la estructura metálica

2. Ángulo
3. Barra
4. Pernos

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5 ;
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DETALLE ESQUINA SUPERIOR IZQUIERDA DETALLE ESQUINA INFERIOR IZQUIERDA

FECHA NOMBRE FIRMA MATERIAL: t CAN;|D

VARIOS 1

DIBUJADO

REVISADO NOMBRE: ESTRUCTURA METÁLICA ESC

GR
APROBADO
TOLERANCIA GENERAL: ±0.5

E PN
1— . 1 . I ^a .
CARRERA DE INGENIERÍA EN ELECTRÓNICA Y CONTROL
 -112.5-

3,5-

DETALLE ESQUINA SUPERIOR IZQUIE

(T

r2.5

VISTA LATERAL DERECHA

DETALLE ESQUINA INFERIOR IZQUIER

1. Perfil de tubo de la estructura metálica

2. Ángulo
3. Barra
4. Pernos
5. Ángulo perforado de la estructura metálica
6. Taco de madera

CANT
FECHA NOMBRE FIRMA MATERIAL:
VARIOS 1

DIBUJADO

REVISADO NOMBRE: ESTRUCTURA METÁLICA ESC

G
APROBADO
TOLERANCIA GENERAL: ±0.5

EP.N.
CARRERA DE INGENIERÍA EN ELECTRÓNICA Y CONTROL SUSTITUYE A: Lamin
 -112.5
í-2,5

Ch
co"
03

VISTA SUPERIOR

1. Ángulo
2. Barra
3. Pernos
4. Ángulo perforado de la estructura metálica
5. Taco de madera
6. Perfil de tubo de [a estructura metálica

DETALLE ESQUINA INFERIOR IZQUIERDA

CANT
FECHA NOMBRE FIRMA MATERIAL:
VARIOS 1

DIBUJADO
NOMBRE: ESC
REVISADO ESTRUCTURA METÁLICA
G
APROBADO
TOLERANCIA GENERAL; ±0.5

E.P.
CARRERA DE INGENIERÍA EN ELECTRÓNICA Y CONTROL SUSTITUYE A: Lamin
 89,1
10
in

VISTA FRONTAL

DETALLE DE LA VISTA FRONTAL

100,6

• -r—
3 O OQO O OQO O OQO O O Q O O O Q O O O Q O O O Q O O O f j O O O Q O O OQO i

VISTA LATERAL DERECHA

DETALLE DE LA VISTA LATERAL DERECHA

1. Perfil de tubo del cuadro de soporte

2. Recodo perforado
3. Canal en U
4. Ángulo perforado del cuadro de soporte

CANT
FECHA NOMBRE FIRMA MATERIAL:
VARIOS

DIBUJADO
NOMBRE: ESC
REVISADO CUADRO DE SOPORTE
DEL TREN DE LLENADO GRÁ
APROBADO
TOLERANCIA GENERAL: ±0.5

E.P.N
CARRERA DE INGENIERÍA EN ELECTRÓNICA Y CONTROL SUSTITUYE A: Lamin
 :m: -88-5—
i i . ,
, oí
A

o
o
B

—
" t
in
cu

C
i
4
&
VISTA SUPERIOR

i
1 V.'

— i

1 ~~

D
:: ®
r— .

©-
—

1
—

'->
T
DETALLE DE LA VISTA SUPERIOR

E
1. Perfil de tubo del cuadro de soporte
2. Ángulo perforado del cuadro de soporte
3. Canal en U
4. Recodo perforado

CANT
FECHA NOMBRE FIRMA MATERIAL: VARIQS

DIBUJADO
NO
REVISADO MBRE: CUADRO DE SOPORTE ESC
DEL TREN DE LLENADO G
APROBADO
TOLERANCIA GENERAL: ±0.5
F
1 iP- N
5 ^fl .
A 85,5
1 " , I
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10 n i nH
^ VISTA FRONTAL

©
i
B
n
©

DETALLE DE LA VISTA FRONTAL

| 28

C
H /! "1i \ f"
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© © © -
VISTA LATERAL DERECHA

85,5

cu 83,1

D
1

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CU
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C1)
i
I
j
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1 1
\ -^~ <!)
1

VISTA SUPERIOR

E 1. Base de madera
2. Perfil de aluminio
3. Perfil de madera

CANTI
FECHA NOMBRE FIRMA MATERIAL:
1

DIBUJADO

REVISADO NOMBRE: BASE D£L TR£N D£ LLENAD O ESCA

GR
APROBADO

r~~ r^ PW B TOLERANCIA GENERAL: ±0.5

CARRERA DE INGENIERÍA EN ELECTRÓNICA Y CONTROL SUSTITUYE A: Lamina

 VISTA FRONTAL

0,3

CM

0,5
JLL

VISTA LATERAL

2,8
i

VISTA SUPERIOR

1. Rueda
2. Soporte
3. Eje

CANT
FECHA NOMBRE FIRMA MATERIAL:
PLÁSTICO 4

DIBUJADO
NOMBRE: ESC
REVISADO RUEDA DEL TREN DE LLENADO
G
APROBADO
TOLERANCIA GENERAL: ±0.1

E.P.N. SUSTITUYE A: Lamin

CARRERA DE INGENIERÍA EN ELECTRÓNICA Y CONTROL
 VISTA SUPERIOR

LO_

CN

1. Émbolo
r-- 2. Vastago
3. Rosca
4. Tuerca
5. Rodela

VISTA FRONTAL

R0.4 R2.25

VISTA INFERIOR

CANTI
FECHA NOMBRE FIRMA MATERIAL:
2
ACERO DE ALEACIÓN FINA INOXIDABLE
DIBUJADO
NOMBRE: ESCA
REVISADO CILINDRO NEUMÁTICO EJE Y
GR
APROBADO
TOLERANCIA GENERAL: ±0.5

CARRERA DE INGENIERÍA EN ELECTRÓNICA Y CONTROL SUSTITUYE A: Lamina

 ffl 6.5 78

-20.7-

VISTA SUPERIOR

VISTA LATERAL DERECHA

VISTA FRONTAL VISTA POSTERIOR

1. Émbolo
2. Vastago
3. Sujeción fija
4. Sujeción móvil

CANTI
FECHA NOMBRE FIRMA MATERIAL: ACERO DE ALEACIÓN FINA INOXIDABLE
1

DIBUJADO
NOMBRE: ESCA
REVISADO CILINDRO NEUMÁTICO EJE Z
(CILINDRO DE EVACUACIÓN) GR
APROBADO
TOLERANCIA GENERAL: ±0.5

E.P.N.
CARRERA DE INGENIERÍA EN ELECTRÓNICA Y CONTROL SUSTITUYE A: Lamina
 VF

02,2 02,2
0-

14,5 14,5
VL
vs

82

Vistas pieza en C sujetadora de cilindros

VF

VL
39
5,3
10 9
02,2
-e-
vs
Vistas pieza en Tsujetadora de cilindros

VF
2,7 VF
2,3

1
VL VL

vs vs
Vistas pieza escuadra en L grande y pequeña

VF
2,5

1Q 9.8

VS

Vistas pieza escuadra en S sujetadora de cilindros

CANT
FECHA NOMBRE FIRMA MATERIAL:
VARIOS

DIBUJADO
NOMBRE: ESC
REVISADO VARIAS PIEZAS
G
APROBADO
TOLERANCIA GENERAL: ±0.5

CARRERA DE INGENIERÍA EN ELECTRÓNICA Y CONTROL SUSTITUYE A: Lamin

 64
0,2

VF VL

10 VS

Vistas pieza soporte/canales de válvulas dosifica do ras/sujeta do ras

(D

Detalle de la vista superior de pieza soporte/canales de válvulas dosificadoras/suj'etadoras

80,4
20 20
12 12 1,2
VF
I £ VL
VS

72,4
12
VF
r
VS VL

Vistas piezas aííneadoras de válvulas dosificadoras/sujetadoras

CANT
FECHA NOMBRE FIRMA MATERIAL:
ALUMINIO Y MADERA

DIBUJADO
NOMBRE: ESC
REVISADO VARIAS PIEZAS
G
APROBADO

TOLERANCIA GENERAL: ±0.5

E.P.N.
CARRERA DE INGENIERÍA EN ELECTRÓNICA Y CONTROL SUSTITUYE A: Lamin
 55
0,15

00,7
> c3

9,2 5,8

Vistas de pieza en C soportes de finales de carrera 3 y 4

4,5

0,15

2,2
-H-

Vistas de pieza en C soporte de final de carrera 1

CANT
FECHA NOMBRE FIRMA MATERIAL:
ALUMINIO

DIBUJADO
NOMBRE: ESC
REVISADO
PIEZAS SOPORTE DE FINALES DE CARRERA G
APROBADO
TOLERANCIA GENERAL: ±0.5

E.P.N.
CARRERA DE INGENIERÍA EN ELECTRÓNICA Y CONTROL SUSTITUYE A: Lamin
 1. Tubo de 1/4" para líquido
2. Perno
3. Tapa del cono
4. Pieza sujeíadora de boya inflable
5. Cono de la válvula
6. Tuerca
7. Rosca de la boya inflable
8. Protección de la boya inflable
9. Boya ¡nflable

VISTA FRONTAL

VISTA INFERIOR

CANTI
FECHA NOMBRE FIRMA MATERIAL:
VARIOS

DIBUJADO
NOMBRE; ESC
REVISADO
VÁLVULA DOSIFICADORA/SUJETADORA GRÁ
APROBADO
TOLERANCIA GENERAL: ±0.5

E.P.N.
CARRERA DE INGENIERÍA EN ELECTRÓNICA Y CONTROL SUSTITUYE A: Lamin
f
0,7
—r
0,6

0,63

1,5
6,5

VISTA LATERAL IZQUIERDA

1. Tubo de 1/4" para liquido

2. Perno
3. Tapa de] cono
4. Pieza sujetadora de boya inflabte
5. Cono de la válvula
6. Tuerca
7. Rosca de la boya inflable
8. Tubo de 1/4" para aire

VISTA SUPERIOR

CANT
FECHA NOMBRE FIRMA MATERIAL:
VARIOS

DIBUJADO

REVISADO NOMBRE: ESC

VÁLVULA DOSIFICADORA/SUJETADORA GR
APROBADO
TOLERANCIA GENERAL: ±0.5
E P.iNie.
s—. . 1
Lamin
CARRERA DE INGENIERÍA EN ELECTRÓNICA Y CONTROL SUSTITUYE A:
 VISTA SUPERIOR
VISTA FRONTAL

VISTA INTERIOR VISTA LATERAL IZQUIERDA

1. Teclado
2. Pulsante de paro
3. Pulsante de marcha
4. Chapa de seguridad
5. Displays
6. Fusible
7. Luz piloto
8. Switch de encendido
9. Puerta del gabinete
10. Tarjeta electrónica
11. Fuente
12. Sujetador metálico
13. Somera C

CANTI
FECHA NOMBRE FIRMA MATERIAL:
ACERO TRATADO 1

DIBUJADO
NOMBRE: ESCA
REVISADO PANEL DE-CONTROL PIC (Partes)

APROBADO
TOLERANCIA GENERAL:

E.P. SUSTITUYE A: Lamin

CARRERA DE INGENIERÍA EN ELECTRÓNICA Y CONTROL
 o ;
•a 15,7
13,7

i
10

I Q0EB
HSQE
; 02,8

& í?
I HESE ^
;

•
9,23
6,7 5,7 7,3

VISTA FRONTAL VISTA LATERAL IZQUIERDA

i i

o
o
E
19,7

VISTA SUPERIOR

MATCDIAI CANT
FECHA NOMBRE FIRMA MATER AL:
ACERO TRATADO 1

DIBUJADO

REVISADO NOMBRE: ESC

PANEL DE CONTROL PIC (Medidas)
GRÁ
APROBADO

TOLERANCIA GENERAL: -K) 5

CARRERA OE INGENIERÍA EN ELECTRÓNICA Y CONTROL SUSTITUYE A: Lamin

 VISTA SUPERIOR

VISTA LATERAL DERECHA VISTA FRONTAL VISTA LATERAL IZQUIERDA

VISTA INTERIOR

1. Puerta del gabinete

2. DB9 Comunicación PLC
3. Fusible
4. Chapa de seguridad
5. PLC
6. Fuente
7. Sujetador metálico
8. Barriera A
9. Somera B
10. Somera D
11. Somera E

CANTI
FECHA NOMBRE FIRMA MATERIAL:
ACERO TRATADO 1

DIBUJADO

REVISADO NOMBRE: ESCA

PANEL DE CONTROL PLC (Partes)

APROBADO

n Ki TOLERANCIA GENERAL:

E .KM
CARRERA DE INGENIERÍA EN ELECTRÓNICA Y CONTROL SUSTITUYE A: Lamina
 15,7 13,7
8,1 19,7

L ¡ a 01,5

1
.
cu
—. (£
I w

16,4 7,6
h1
VISTA LATERAL DERECHA VISTA FRONTAL VISTA LATERAL IZQUIERDA

19,7

VISTA SUPERIOR

CANT
FECHA NOMBRE FIRMA MATERIAL:
ACERO TRATADO 1

DIBUJADO

REVISADO NOMBRE: ESC

PANEL DE CONTROL PLC (Medidas)
GRÁ
APROBADO

TOLERANCIA GENERAL: ¿0.5

CARRERA DE INGENIERÍA EN ELECTRÓNICA Y CONTROL SUSTITUYE A: Lamin

 ANEXO C
DIAGRAMAS DE CONEXIÓN

f
 o -T--
cu oí CL
~a CD CC
§- D_ a
1
o

CQ co a co

0 <

S co CC
^ en
o ±: un co
CN ^ ^í t-D
CN ro o T-
O

O
CN O
CN tr Q_ a
O a 3: o
en H -^
co CN
O
CD

Ü_
co
01 H-

CANTI
FECHA NOMBRE FIRMA MATERIAL:

DIBUJADO

REVISADO NOMBRE; ESCA

0|AGRAMA ELÉCTRICO

APROBADO
TOLERANCIA GENERAL:

E.P.N.
CARRERA DE INGENIERÍA EN ELECTRÓNICA Y CONTROL SUSTITUYE A: Lamina
 DIAGRAMA DE CONEXIÓN DE BORNERAS

A B
CPLJN-
PIC_E-
PIC2- COMÚN EV
PIC1-
SENSORPLC-
FC6-
(N)
AIREAG-
-E
FC5- P_OUT-
FC4- PJN-
FC3- AGUA-
FC2' C'
FC1- B •
PARO. A'
MARCHA-

C
SENSOR PIC- COMÚN PIC
COMÚN PIC- P!C1_P
PIC1_P • PIC2_P
PIC2_P • PICE P
P!CE_P •
PARO-
MARCHA•
CPLJN •
L1'
N

CANT
FECHA NOMBRE FIRMA MATERIAL:

DIBUJADO

REVISADO NOMBRE: ESC

DIAGRAMA DE CONEXIÓN DE BORNERAS
APROBADO

TOLERANCIA GENERAL:

E.P.
CARRERA DE INGENIERÍA EN ELECTRÓNICA Y CONTROL SUSTITUYE A: Lamin
 ENTRADAS DEL PLC
A

L+ © CPL1N
M 0 © o^o
PIC E
a^o
11 2 © PIC2
o^o
11.1 ® P1C1
--x'L
11.0 © SENSOR PLC
I0.7 © 0^0
FC6
I0.6 @ 0^0
FC5
_ -X^.
10.5 © FC4
B
I0.4 © o^o
FC3
^^^
I0.3 © FC2
I0.2 © njxX-
FC1
10.1 © O^"D
PARO
IO.O @ MARCHA

SALIDAS DEL PLC

ffVy51 L1
(S
1 N
COMÚN EV ~
1
D 1D
1D
AIRPA^
11
—•
Í) Q0.6
1 1 - (r
1 ' P IN ^1 Q0.5
D Q0.4
1 1 ^1 Q0.3
i1
n-
1i °
Q
?
_
^§> Q0.2
i—ii ^teí Q0.1
E i —i A ?^|) QO.O

CANT
FECHA NOMBRE FIRMA MATERIAL:

DIBUJADO

REVISADO NOMBRE: .CONíEXION DE ENTRADAS ESC

LIDAS DEL PLC
APROBADO

TOLERANCIA GENERAL:

E.P.N.
CARRERA DE INGENIERÍA EN ELECTRÓNICA Y CONTROL SUSTITUYE A: Lamin
o
Q

O
LU

PIC1_P
P!C2_P
PICE_P
COMÚN PIC

CANT
FECHA NOMBRE - FIRMA MATERIAL:

DIBUJADO

REVISADO NOMBRE: CONEXIÓN DE PLACAS ESCA

ELECTRÓNICAS
APROBADO
TOLERANCIA GENERAL:

E.P.
CARRERA DE INGENIERÍA EN ELECTRÓNICA Y CONTROL SUSTITUYE A: Lamin
 y

CAN
FECHA NOMBRE FIRMA MATERIAL:

DIBUJADO

REVISADO NOMBRE: DIAGRAMA DE CONTROL ES

Y FUERZA ELECTRONEUMATICO
APROBADO

TOLERANCIA GENERAL:

E
J- • D
1 *
CARRERA DE INGENIERÍA EN ELECTRÓNICA Y CONTROL SUSTITUYE A: Lami
 w <
< ce
=J o
-J O

-<* LLJ
> -I

<
I—e—

13

o
}—
LU
_J
UJ

O
t—
<
\—
00
o
00
UJ
ir
ex

E
o
£D

CAN
FECHA NOMBRE FIRMA MATERIAL:

DIBUJADO

REVISADO' NOMBRE: DIAGRAMA DE CONTROL ESC

Y FUERZA HIDRÁULICO
APROBADO

TOLERANCIA GENERAL:

E.P.N. Lami
CARRERA DE INGENIERÍA EN ELECTRÓNICA Y CONTROL SUSTITUYE A:
 ANEXO D
SCRIPT IMPLEMENTADO PARA LA ANIMACIÓN DEL
PROCESO REALIZADO EN IN TOUCH
 SCRIPT HVIPLEMENTADO PARA LA AiNJMAClÓN DEL PROCESO
REALIZADO EN IN TOUCH

IF TPIC_E = 1 THEN
IF TPIC 1 = O AND TPIC2 = O THEN
SELECCIÓN = 200;
ENDIF;

IF TPICl = 1 AND TPIC2 == O THEN

SELECCIÓN-350;
ENDIF;

IF TPICl = O AND TPIC2 = 1 THEN

SELECCIÓN = 600;
ENDIF;

IF TPICl. = 1 AND TPIC2 = 1 THEN

SELECCIÓN =1000;
ENDIF;

W SEGUIR = O OR REINICIO = 1 THEN

boteilal = 0;
agual = 0;
alto = 0;
ancho = 0;
subir = 0;
subir_b = 0;
csalir = 0;
subirl = 0;
subir2 = 0;
hl = 0;
h2 = 0;
h3 =0;
ayuda = 0;
b_C = 0;
m_C = 0;
fc6 = 0;
marcha = 0;
ENDEF;

IF SEGUIR =1 THEN

I F C C = 1 ANDCA==OANDTFC5
b_C = b_C -í- 4;
m_C = m_C -i- 4;
ENDIF;
IFb_C >= 3 O THEN
b_C = 30;
m_C = 30;
ENDTF;

TF bote!lal>= 120 THEN

b_C = b_C - 8;
m_C = m_C - 8;
ENDIF;

IFb_C <= OTEEN

b_C = 0;
m_C = 0;
ENDIF;

IF CB = O AND CA= 1 AND TFCl = O THEN

subir = subir + 2;
ENDIF;

IF subir >= 28 THEN

subir = 28;
ENDIF;

IF CB = O AND CA= O AND TFC2 = O AND TFC4 1 TEJEN

subir = subir - 4;
subir_b = subir_b + 2;
ENDIF;
IFsubir_b >= 28 THEN
subir_b=28;
ENDIF;

IPsubir<=0 THEN
subir = 0;
ENDIF;

IFTFC5 = 1 AND CC = 1 THEN

botellal=botellal+2;
ENDIF;

IF SEGURIDAD = 1 THEN
botellal = botellal + 2;
ENDIF;

IFbotellal >= 240 THEN

botellal = 240;
ENDIF;

IF TFC4 = 1 AND CA= 1 AND CAGUA = 1 THEN

 agual = agual +2; .
ENDTF;

IF botella! = 118 THEN

contador = sensor + 6;
sensor = contador;
ENDIF;

IF TFC2 = 1 AKD CA = O AND CB = 1 THEN

csalir = csalir+ 2;
alto = alto + 13;
ancho = ancho +13;
ayuda= ayuda+ 13;
subir_b = subir_b - 4;
subir = subir + 4;
ENDIF;

IF CB = 1 AKD subir_b <= 18 THEN

subir_b = 20;
subir = 10;
EKDIF;
IF csalir >= 10 THEN
csalir = 10;
ENDIF;

IFalto >= 130 THEN

alto= 130;
ancho = 130;
ENDIF;

IF CB = 1 AKD CA= 1THEN

subirl = subirl+2;
subir2 = subir2 + 2;
ENDIF;

IF subirl >= 40 THEN

subirl = 40;
subir2 = 40;
ENDIF;

IF CB = 1 AKD CA= O THEN

subirl = subirl - 4;
ENDIF;

IF subirl <= O THEN

subirl = 0;
ENDIF;
 IF subir2 >= SO THEN
subir2 = 80;
END1F;
IF CB = O AND CA = O AND subir2 >= 79 THEN
alto = alto - 16;
ancho = ancho - 16;
subir = subir- 5;
csalir = csaiir- 4;
ENDIF;

IP alto <= O THEN

alto = 0;
ENDIF;
IF ancho <= O THEN
ancho = 0;
ENDIF;
IF csaiir <= O THEN
csaiir = 0;
ENDIF;
IF ayuda >= 135 THEN
ayuda = 135;
ENDIF;

IFCAGUA=1THEN
hl=hl+5;
ENDIF; -

IF hl >= SO THEN
hl = SO;
ENDIF;

IF hl >= 79 THEN

IF h2 >= 90 THEN
h2=90;
ENDIF;

IF h2 >=S9 THEN
h3=h3 + 10;
ENDIF;

IFh3>= 100 THEN

h3 = 100;
ENDIF;

ENDLF;

IF TPARO — 1 THEN
botellal =0;
agual = 0;
alto = 0;
ancho = 0;
subir = 0;
subir_b = 0;
csalir = 0;
subir! = 0;
subir2 = 0;
hl=0;
h2 = 0;
h3 =0;
ayuda = 0;
b_C = 0;
m_C = 0;
fc6 = 0;
marcha = 0;
ENDIF;

ELSE
SELECCIÓN =0;
ENDIF;
 ANEXO E
PROGRAMA INCORPORADO AL PIC16F877

f
 PROGRAMA INCORPORADO AL PÍC 16F877

P=16F877 MOVLW .5
INCLUDE <P16F87' MOVWF PUNTERO
BANKSEL ADCON1
NUMERO EQU 0X20 MOVLW B'000001101
AUX1 EQU 0X21 MOVWF ADCON1
AUX2 EQU 0X22 BANKSEL INTCON
AYUDA1 EQU 0X23 BSF INTCON.GIE
AYUDA2 EQU 0X24 BSF INTCONJNTE
UNIDAD EQU 0X25 BCF INTCONJNTF
DECENA EQU 0X26 BANKSEL TRISA
CENTENA EQU 0X27 CLRF TRISA
MIL EQU 0X28 CLRF TRISO
DIVIL EQU 0X29 CLRF TRISC
DiVIH EQU OX2A CLRF TRISE
LAZO1 EQU OX2B BANKSEL TRISB
LAZO2 EQU OX2C MOVLW .255
HOLA1 EQU OX2D MOVWF TRISB
HOLA2 EQU OX2E BANKSEL PORTA
PUNTERO EQU OX2F CLRF PORTA
TECLA ' EQU 0X30 CLRF PORTO
CLAVE1 EQU 0X31 CLRF PORTC
CLAVE2 EQU 0X32 CLRF PORTE
CLAUX1 EQU 0X33 BANKSEL PORTB
CLAUX2 EQU 0X34 CLRF PORTB
CLA1 EQU 0X35 BANKSEL CLAVE1
CLA2 EQU 0X36 MOVLW .253
CLA3 EQU 0X37 MOVWF CI_AVE1;*D,Q
CLA4 EQU 0X38 MOVLW .59
CUENTA1 EQU 0X39 MOVWF CLAVE2;*A,C
CUENTA2 EQU OX3A MOVLW .29
AYUDA EQU 0X3 B MOVWF CLAVE3;*2,0
CLA5 EQU OX3C MOVLW .213
CU\ EQU 0X30 MOVWF CLAVE4;*0,5
CLA7 EQU OX3E MOVLW .9
SETP1 EQU 0X40 MOVWF NTCUV
SETP2 EQU 0X41 CLRF CUENTA1
CLA8 EQU 0X42 CLRF CUENTA2
CLAUX3 EQU 0X43 CLRF AYUDA
CLAUX4 EQU 0X44
NTCLAV EQU 0X45 PROGRAMA
SETAUX EQU 0X46 BANKSEL PORTA
CLAVES EQU 0X47 BCF PORTA.5 ;
CLAVE4 EQU 0X48 MOVLW OXOAO
MOVWF PORTO
ORG 0X00 CLRF PORTC;COOO
GOTO INICIO CALL RETARDO
ORG 0X04 CALL RETARDO
GOTO INTERR CALL RETARDO

INICIO PROG1
BANKSEL NUMERO MOVF AYUDA.W
MOVLW .16 XORLW .1
MOVWF NUMERO BTFSS STATUS.Z
MOVLW .246 GOTO PROG1
MOVWF AYUDA1 CLRF AYUDA
MOVLW .255 MOVLW .13
MOVWF AYUDA2 XORWF TECLA.W
 BTFSS STATUS.Z MOVWF PORTO
GOTO PROG1 MOVWF SETP2
CLRF PORTC ;200
REGRE CLAV CLRF SETP1
BCF PORTA.5 BSF PORTA.5
MOVLW OX01A MOVLW .4
MOVWF PORTO MOVWF PORTE
MOVWF PORTC;1C1C CALL RETARDO
CALL LEERCLAVE CALL RETARDO
MOVF CLAUX1.W CALL RETARDO
XORWF CLAVE1.W CALL RETARDO
BTFSS STATUS.Z GOTO C BOTELLAS
GOTO ERROR1
MOVF CLAUX2.W B300
XORWF CLAVE2.W MOVLW .7
BTFSS STATUS.Z XORWF SETAUX.W
GOTO ERROR1 BTFSS STATUS.Z
MOVF CLAUX3.W GOTO B500
XORWF CLAVE3.W MOVLW .3
BTFSS STATUS.Z MOVWF PORTO
GOTO ERROR1 MOVWF SETP2
MOVF CLAUX4.W MOVLW .80
XORWF CU\VE4,W MOVWF PORTC ;350
BTFSS STATUS.Z MOVWF SETP1
GOTO ERROR1 BSF PORTA.5
MOVLW .5
ESCOGER MOVWF PORTE
MOVLW OXOAO CALL RETARDO
MOVWF PORTO CALL RETARDO
MOVLW .1 CALL RETARDO
MOVWF PORTC ¡C001 CALL- RETARDO
CALL COMP ORDEN GOTO C BOTELLAS
MOVLW .0
XORWF TECLA.W B500
BTFSS STATUS.Z MOVLW .11
GOTO ESCOGER XORWF SETAUX.W
BTFSS STATUS.Z
SEGUIR2 GOTO B1000
MOVLW OXOAO MOVLW .6 ;
MOVWF PORTO MOVWF PORTO
MOVLW OXOAO MOVWF SETP2
MOVWF PORTC ¡COCO CLRF PORTC ;600
CALL COMP ORDEN CLRF SETP1
MOVF TECLA.W BSF PORTA.5
MOVWF SETAUX MOVLW .6
MOVLW OXOAO MOVWF PORTE
MOVWF PORTO CALL RETARDO
MOVLW .2 CALL RETARDO
MOVWF PORTC ;C002 CALL RETARDO
CALL COMP ORDEN CALL RETARDO
MOVLW .1 GOTO C BOTELLAS
XORWF TECLA.W
BTFSS STATUS.Z B1000
GOTO ERROR2 MOVLW .15
SEGUIR XORWF SETAUX.W
MOVLW .3 BTFSS STATUS.Z
XORWF SETAUX, W GOTO ERROR2
BTFSS STATUS.Z MOVLW -16
GOTO B300 MOVWF PORTO
MOVLW .2 ; MOVWF SETP2

fr/
 CLRF PORTC ;1000 MOVWF PORTO
CLRF SETP1 BSF PORTA.5
BSF PORTA.5 CALL RETARDO
MOVLW .7 CALL RETARDO
MOVWF PORTE CALL RETARDO
CALL RETARDO CALL RETARDO
CALL RETARDO GOTO SEG CUENTAS
CALL RETARDO
CALL RETARDO ^SUBRUTINAS
GOTO C BOTELLAS
MOST_ERROR
ERROR1 BANKSEL PORTD
CALL MOST_ERROR MOVLW OXOAO
CALL COMP_ORDEN MOVWF PORTD
CLRF AYUDA MOVLW .5
MOVLW .5 MOVWF PORTC
XORWF TECLA.W RETURN
BTFSS STATUS ,Z
GOTO ERROR1
GOTO REGRE CLAV
LEERCLAVE
ERROR2 BANKSEL NTCLAV
CALL MOST_ERROR DECFSZ NTCLAV.F
CALL COMP_ORDEN GOTO LEE_QLAV
CLRF AYUDA MOVLW .9
MOVLW .5 MOVWF NTCLAV
XORWF TECLA.W BCF STATUS.C
BTFSS STATUS.Z RLF CLA1.F
GOTO ERROR2 RLF CLA1.F
GOTO SEGUIR2 RLF CLA1.F
RLF CLA1.F
C_BOTELLAS BCF STATUS.C
CALL RETARDO RLF CLA3.F
CALL RETARDO RLF CLA3.F
CALL RETARDO RLF CLA3.F
CALL RETARDO RLF CLA3.F
MOVF CLA1.W
SEG_CUENTAS ADDWF CLA2,W
CALL RETARDO MOVWF CLAUX1
CALL RETARDO MOVF CLA3.W
CALL RETARDO ADDWF CLA4.W
CALL RETARDO MOVWF CLAUX2
CALL RETARDO BCF STATUS.C
CALL RETARDO RLF CLA5.F
RLF CLA5.F
SEG_CUENT RLF CLA5.F
BANKSEL PORTA RLF CLA5.F
BCF PORTA.5 BCF STATUS.C
MOVF CUENTA1,W RLF CLA7.F
MOVWF DIVIL RLF CLA7.F
MOVF CUENTA2.W RLF CLA7.F
MOVWF DIVIH RLF CLA7.F
CALL MOSTRAR MOVF CLA5,W
BANKSEL PORTB ADDWF CLA6.W
BTFSS PORTB.6 MOVWF CLAUX3
GOTO SEG_CUENT MOVF CLA7.W
BANKSEL SETP1 ADDWF CLA8.W
MOVF SETP1.W MOVWF CLAUX4
MOVWF PORTC RETURN
MOVF SETP2.W
LEE_CLAV MOVLW .2
MOVF AYUDA.W XORWF NTCUV.W
XORLW ,1 BTFSS STATUS.Z
BTFSS STATUS.Z GOTO CLAV8
GOTO LEE_CLAV MOVF TECLA.W
CLRF AYUDA MOVWF CU7
MOVLW .8 GOTO LEERCLAVE
XORWF NTCLAV.W
BTFSS STATUS.Z CLAV8
GOTO CLAV2 MOVLW .1
MOVF TECLA.W XORWF NTCLAV.W
MOVWF CLA1 BTFSS STATUS.Z
GOTO LEERCLAVE GOTO LEERCLAVE
MOVF TECLA.W
CLAV2 MOVWF CLA8
.7 GOTO LEERCUVE
NTCLAV.W
STATUS.Z
CLAV3
TECLA,W COMP_ORDEN
CLA2 MOVF AYUDA.W
LEERCLAVE XORLW .1
BTFSS STATUS.Z
CLAV3 ' GOTO COMP_ORDEN
MOVLW .6 CLRF AYUDA
XORWF NTCLAV.W RETURN
BTFSS STATUS.Z .A*************;***

GOTO CLAV4 RETARDO

MOVF TECU.W OTR04
MOVWF CLA3 DECFSZ OX60.F
GOTO LEERCLAVE GOTO OTROS
GOTO CONTI
CLAV4 OTROS
MOVLW .5 DECFSZ 0X61, F
XORWF NTCLAV.W GOTO OTROS
BTFSS STATUS.Z GOTO OTR04
GOTO CLAV5 CONTI
MOVF TECUX.W RETURN
MOVWF CU\
GOTO LEERCLAVE MOSTRAR

CLAV5 MOVF DIVIL.W

MOVLW .4 MOVWF AUX1
XORWF NTCLAV.W MOVF DIVIH.W
BTFSS STATUS.Z MOVWF AUX2
GOTO CLAV6
MOVF TECLA.W PROG
MOVWF CLA5 CLRF LAZ01
GOTO LEERCLAVE CLRF LAZO2
CLRF HOLA1
CLAV6 CLRF HOLA2
MOVLW .3 BCF STATUS, C
XORWF NTCLAV.W
BTFSS STATUS.Z DESPLAZA
GOTO CLAV7 RLF AUX1.F
MOVF TECLA.W RLF AUX2.F
MOVWF CLA6 RLF LAZ01.F
GOTO LEERCLAVE RLF LAZ02.F
MOVF LAZO1 ,W
CLAV7 ADDWF AYUDA1.W
 ANEXO F
HOJAS DE DATOS DEL PLC SDEMENS SBVIATIC S7-200 CPU 224
A.4 Datos técnicos de la CPU 224 (firmware 1.1)

Tabla A-4 Datos técnicos de la CPU 224 DC/DC/DC y de la CPU 224 AC/DC/Relé

Descripción CPU 224 DC/DG/DC CPU 224 AC/DC/Relé

N° de referencia 6ES7214-1AD21-OXBO 6ES7214-1BD21-OXBO
Tamaño físico
Dimensiones (I x a x p) 120.5 mm x 80 mm x 62 mm 120.5 mm x 80 mm x 62 mm
Peso 360 g 410 g
Pérdida de corriente (disipación) 7W 10 W
Característica» de la CPU
Entradas digitales integradas 14 entradas 14 entradas
Salidas digitales integradas 10 salidas 10 salidas
Contadores rápidos (valor de 32 bits)
Total 6 contadores rápidos 6 contadores rápidos
Contadores de fase simple 6, con una frecuencia de reloj máx. de 6, con una frecuencia de reloj máx. de
30 kHz c/u 30 kHz c/u
Contadores de dos fases 4, con una frecuencia de reloj máx. de 4. con una frecuencia de reloj máx, de
20 kHz c/u 20 kHz c/u
Salidas de impulsos 2 a una frecuencia de impulsos de 20 kHz 2 a una frecuencia de Impulsos de 20 kHz
Potenciómetros analógicos 2 con resolución de 8 bits 2 con resolución de 8 bits
Interrupciones temporizadas 2 con resolución de 1 ms 2 con resolución de 1 ms
Interrupciones de flanco 4 flancos positivos y/o 4 flancos negativos 4 flancos positivos y/o 4 flancos negativos
Tiempos de filtración de entradas 7 márgenes de 0,2 ms a 12,8 ms 7 márgenes de 0,2 ms a 12,8 ms
Capturar impulsos 14 entradas de captura de impulsos 14 entradas de captura de impulsos
Reloj de tiempo real (precisión del reloj) 2 minutos por mes a 25" C 2 minutos por mes a 25° C
7 minutos por mes 0° C a 55° C 7 minutos por mes 0° C a 55° C
Tamaño del programa (almacenado 4096 palabras 4096 palabras
permanentemente)
Tamaño del bloque de datos (almacenado 2560 palabras 2560 palabras
permanentemente):
Almacenamiento permanente 2560 palabras 2560 palabras
Respaldo por condensador de alto rendimiento 2560 palabras 2560 palabras
o pila
N° de módulos de ampliación 7 módulos 7 módulos
E/S de ampliación digitales (máx.) 256 E/S 256 E/S
E/S analógicas (máx.) 32 entradas y 32 salidas 32 entradas y 32 salidas
Marcas internas 256 bits 256 bits
Almacenamiento permanente al apagar 112 bits 112 bits
Respaldo por condensador de alto rendimiento 256 bits 256 bits
opila
Temporizadores (total) 256 temporizadores 256 temporizadores
Respaldo por condensador de alto rendimiento 64 temporizadores 64 temporizadores
0 pila
1 ms 4 temporizadores 4 temporizadores
10 ms 16 temporizadores 16 temporizadores
100 ms 236 temporizadores 236 temporizadores
Contadores (total) 256 contadores 256 contadores
Respaldo por condensador de alto rendimiento 256 contadores 256 contadores
opila
Velocidad de ejecución booieana 0,37 ¡is por operación 0,37 jis por operación
Velocidad de ejecución de Transferir palabra 34 us por operación 34 u.s por operación
Velocidad de ejecución de 50 us a 64 u.s por operación 50 u,s a 64 por us operación
tem porizadores/contadores
Velocidad de ejecución de aritmética de precisión 46 u.s por operación 46 us por operación
simple
Velocidad de ejecución de aritmética en coma 100 ps a 400 |ts por operación 100 us a 400 u.s por operación
flotante
Tiempo de respaldo por el condensador de alto tlp.190n, tlp. 190 h,
rendimiento min. 120 ha 40° C ; mín. 120 ha 40° C

Sistema de automatización S7-200 Manual de sistema

A-16 A5E00066099-02
Tabla A-4 Datos técnicos de la CPU 224 DC/DC/DC y de la CPU 224 AC/DC/Relé (continuación)

Descripción CPU 224 DC/DC/DC CPU 224 AC/DC/Relé

N° de referencia 6ES7214-1AD21-OXBO 6ES7214-1BD21-OXBO
Comunicación Integrada
N° de puertos 1 puerto 1 puerto
Puerto eléctrico RS-485
Aislamiento (señal extema a circuito lógico) Sin aislamiento Sin aislamiento
Velocidades de transferencia PP1/MPI 9,6,19,2 y 187.5 kblt/s 9.6. 19.2 y 187,5 kbit/s
Velocidades de transferencia Freeport 0,3, 0,6,1,2, 2.4, 4.8, 9,6,19,2 y 38.4 kbit/s 0,3, 0,6, 1 ,2, 2.4. 4.8, 9,6, 19,2 y 38.4 kbit/s
Longitud máx. del cable por segmento
hasta 38,4 kbit/s 1200m 1200 m
187,5 kbit/s 1000 m 1000 m
N° máximo de estaciones
Por segmento 32 estaciones 32 estaciones
Por red 126 estaciones 126 estaciones
N° máximo de maestros 32 maestros 32 maestras
Modo maestro PPI (NETR/NETW) SI SI
Enlaces MPI 4 en total; 2 reservados: 1 para PG y 1 OP 4 en total; 2 reservados: 1 para PG y 1 OP
Cartuchos opcionales
Cartucho de memoria (almacenamiento Programa, datos y configuración Programa, datos y configuración
permanente)
Cartucho de pila (tiempo da respaldo de dalos) tfp, 200 días tlp. 200 días

Tensión de linea (margen admisible) DC 20,4 a 28,8 V AC 85 a 264 V

47 a 63 Hz
Corriente de entrada (sólo CPU) / carga máx. 110/700 mA a DC 24 V 30/100mAaAC240V
60/200 mA a AC 120 V
Extra-corriente de serie (máx.) 10AaDC28,8V 20AaAC264V
Aislamiento (comente de entrada a lógica) Sin aislamiento AC 1500 V
Tiempo de retardo (desde la pérdida de corriente mfn. 10msdeDC24 V 80 rus de AC 240 V, 20 ms de AC 120 V
de entrada)
Fusible Interno (no reemplazable por el usuario) 2 A, 250 V, de acción lenta 2 A, 250 V, de acción lenta
+5 alimentación para módulos de ampliación 660 mA 660 mA
(máx.)
Alimentación para sensores DC 24 V
Margen de tensión DC 15.4 a 28.8 V DC 20,4 a 28,8 V
Corriente máxima 280 mA 280 mA
Rizado corriente parásita Igual que linea de entrada Menos de 1 V pico a pico (máx.)
Corriente limite 600 mA 600 mA
Aislamiento (alimentación de sensor a circuito Sin aislamiento Sin aislamiento
lógico)

Sistema de automatización S7-200 Manual de sistema

A5EQ0066099-02 A-17
Tabla A-4 Datos técnicos de la CPU 224 DC/DC/DC y de la CPU 224 AC/DC/Re!é (continuación)

Descripción CPU 224 DC/DC/DC CPU224AC/DC/Relé

N° de referencia 6ES7 214-1AD21-OXBO GES7 214-1BD21-QXBO
Aislamiento (campo a circuito lógico)
Separación galvánica AC 500 V, 1 minuto
Resistencia de aislamiento 100 M £2. mln. si son nuevas
Aislamiento bobina a contacto AC 500 V. 1 minuto
Aislamiento entre contactos abiertos AC 750 V. 1 minuto
En grupos de: 5E/S 4E/S/3E/S/3E/S
Carga Inductiva, apriete
Repetición disipación de energía 1 W, en todos los canales
< 0.5 Ll z x frecuencia d
conmutación
Limites tensión de bloqueo L+ menos 48V
Retardo de las salidas
OFFaON(QO.OyQO.l) máx. 2 [is
ONaOFF{QO.OyQ0.1) máx. 10 JIs
OFF a ON (Q0.2 hasta QU) máx. 15|Is
ON a OFF (Q0.2 hasta Q1.1) máx. 100fls
Frecuencia de conmutación (salida de
impulsos)
QO.O y 10.1 máx. 20 kHz máx. 1 Hz
Relé
Retardo de conmutación máx. 10 ms
Vida útil mecánica (sin carga) 10,000.000 ciclos abiertos/cenados
Vida útil contactos a carga nominal 100.000 cldos abiertos/cerrados
Longitud del cable
No apantallado 150m 150 m
Apantallado 500 m 500 m

Sistema de automatización S7-200 Manual de sistema

A5E00066099-02 A-19
 Alimentación DC 24 V
Alimentación DC 24 V,
tierra y termínales de
salida

0 0 00 0 0 G 0 0 0 0 G G 0 G 0 0 G
¡ 1M 1L+ 0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 2M 2l> 0.5 0.6 0.7 1.0 1.1 | • | -i- M L+ DC |

Nota:
1. Los valores reales de los componentes j 36 V
pueden variar. Salida
2. Se aceptan ambos polos. alimentación
3. La puesta a tierra es opcional. 5.6KÍ1 sensores

[ 1M 0.0 0.1 02 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 2M Í.Q 1.1 1.2~l73 J.-j 1.51 [_M

00 000000G000000GG0
ComúnDC24Vy
terminales de
entrada DC 24 V DC24V

Figura A-6 Identificación de terminales de conexión para la CPU 224 DC/DC/DC

AC 120/240 V
Comunes y N (-
terminales de salida
de relé L (+

00 0 0 0 0 G 0 0 0 0 0 G 0 G 0 0 G
1L 0.0 0.1 0.2~o".3 • 2L 0.4 0^ 0.6 • 3L 0.7 1.0 1.11 lft)_._. N 11 AC |

Nota:
1. Los valores reales de los
componentes pueden variar.
2. Conectar línea AC
al terminal L.
3. Se aceptan ambos polos.
4. La puesta a tierra es opcional.

¡ 1M 0.0 0.1 _Q.2.__ 03 __OA 0.5 0.6 0.7 2M 1.0 1.1 1.2 1.3 1.4 l.SJ | M

ComúnDC24Vy
terminales de
entrada DC 24V
T DC24V

Figura A-7 Identificación de terminales de conexión para la CPU 224 AC/DC/Relé

Sistema de automatización 37-200 Manual de sistema

A-20 A5E00066099-02
 ANEXO G
HOJAS DE DATOS DEL PIC16F87X
MlCROCHIP PIC16F87X
28/40-pin 8-Bit CMOS FLASH Microcontrollers
Microcontroller Core Features: Pin Diagram
• High-performance RISC CPU
PDIP
• Only 35 single word ¡nstructions to [earn
• All single cycle ¡nstructions except for program KfcrFWpp/THV —*C 1 W 40 3 -—- RB7/PGD

branches which are two cycle

RAOÍANO ¡—
2 39 b -—~- RB6/PGC
RA1/AN1 _ j- 3 38 u RB5
• Operaíing speed; DC - 20 MHz clock inpuí RA2/AN2/VREF- ^^C 4 37 n -—- RB4

DC - 200 ns instruction cycle RA3/AN3WREF+ _^ _r 5 36 3 -—- RB3/PGM

RMfTOCKI _ r 6 35 D -—^ RB2
• Up to 8K x 14 words of FLASH Program Memory, RA5/AN4/SS _ ^. r 7 D •- RB1
Up ío 368 x 8 bytes of Data Memory (RAM) ^_ i— -n w
REO/RD/AN5 a S 33
D -—*- RBO/INT
Up ío 256 x 8 byíes of EEPROM data memory RE1/WR7AN6 _, ^p
9 2 32 3 — • VDO
[- en 31 D
RE2/C5/AN7 10 Vss
• Pinout compatible to the PIC16C73/74/76/77
—- c 11
VDD 00 30 3 -—- RD7/PSP7
• Interrupt capability {up to 14 internal/external —-c 12
Vss 3 29 3 -—- RD6/PSP5
interrupt so urces) OSC1/CLKIN ^ C 13 TO 2S 3 -—^ RD5/PSP5
OSC2/CLKOUT -— c 14 -J 27 3 -—^- RD4/PSP4
• Eight level deep hardware stack RcornosomcKi I— -^
15 26 3 - — ^ RC7/RX/DT
• Direct, indirect, and relatíve addressing modes RC1/T1OSI/CCP2 ^_ r 16 25 3 -—^ RC6m</CK
RC2/CCP1 „, r 17 24 3 -—*. RC5/SDO
• Power-on Reseí (POR) r 18
RC3/SCK/SCL 23 3 -—•- RC4/SDI/SDA
• Power-upTimer(PWRT) and RDO/PSPO r* 19 22 3 -—^ R03/PSP3
Oscillator Starí-up Timer (OST) RD1/PSP1 ^ r* 20 21 3 -—•- RD2/PSP2
• Watchdog Timer (WDT) with iis own on-chip RC
oscillator for reliable operaíion
• Programmable code-proíectíon Peripheral Features:
• Power saving SLEEP mode • TimerO: 8-bit timer/counter wiíh 8-bit prescaler
• Selectable oscillator options • Timerl: 16-bit tirner/counter with prescaler,
• Low-power, high-speed CMOS FLASH/EEPROM can be incremeníed during sleep via external
íechnology crystal/clock
• Fully síatic design • Timer2:8-bit timer/couníer with 8-bit period
• In-Circuit Serial Programming™ via two pins regíster, prescaler and postscaler
• Only single 5V source needed for programming • Two Capture, Compare, PWM modules
• In-Circuit Debugging vía íwo pins • Capture is 16-bit, max. resolution is 12.5 ns,
• Processor read/write access to program memory Compare is 16-bit, max. resolution is 200 ns,
PWM max. resolution ¡s 10-bit
• Wide operating volíage range: 2.0V to 5.5V
• 10-bit multi-channel Analog-to-Digital converter
• High Sink/Source Current: 25 mA
• Synchronous Serial Port (SSP) wiíh SPI™ (Master
• Commercial and Industrial temperatura ranges
Mode) and ]2C™ (Masíer/Slave)
• Low-power consumpííon:
• Universal Synchronous Asynchronous Receiver
- < 2 mA typical @ 5V, 4 MHz Transmitter (USART/SCI) with 9-bíí address
- 20 \iA typical @ 3V, 32 kHz detectíon
- < 1 |iA typical síandby currení • Parallel SJaye_Port (PSP) 8-bits wide, with
external RD, WR and US controls (40/44-pin only)
• Brown-out detecíion circuito/ for
Brown^uí Reset (BOR)

© 1998 MicrochipTechnology Inc.. Preliminar/ DS30292A-page 1

 PIC16F87X

Key Feaíures
PlCmicro™ Mid-Range Reference PIC16F873 P1C16F874 PIC16FS76 PIC16F877
Manual (DS33023)
Operating Frequency DC - 20 MHz DC - 20 MHz DC-20MHZ DC - 20 MHz
Resets {and Delays) POR, BOR POR, BOR POR, BOR POR, BOR
{PWRT, OST) (PWRT, OST) (PWRT, OST) (PWRT, OST)
FLASH Program Memory 4K 4K 8K 8K
(14-blt words)
Data Memory (byles) 192 192 368 368
EEPROM Data Memory 128 128 256 256
Interrupts 13 14 13 14
I/O Ports Ports A.B.C Ports A,B,C,D,E Ports A.B.C Ports A,B,C,D,E
Timers 3 3 3 3
Capture/Compare/PWM modules 2 2 2 2
Serial Communications MSSP, USART MSSP, USART MSSP, USART MSSP, USART
Parallel Communications — PSP — PSP
10-bit Analog-to-Digita! Module 5 input channels 8 input channels 5 input channels 8 input channels
Instruction Set 35 Instructions 35 instructions 35 Instructions 35 Instructions

© 1998 Mícrochip Technology Inc. Preíiminarv DS30292A-page 3

TABLE1-2 PIC16F874AND P1C16F877 PINOUT DESCRIPTION

DIP PLCC QFP I/O/P Buffer

Pín Ñame Descríptíon
PÍn# Pin# Pin# Type Type
OSC1/CLKIN 13 14 30 I ST/CMOS'4' Oscillator crystal input/external dock source input.
OSC2/CLKOUT 14 15 31 O — Oscillaíor crystal ouíput. Connects ío crysíal or resonator in
crysíal osdllaíor mode. In RC mode, OSC2 pin outputs
CLKOUT whicn has 1/4 the frequency af OSC1 , and
denotes íhe instruction cyde rate.
MCLR/Vpp/THV 1 2 18 l/P ST Masíer clear (reset) inpuí or programmíng volíage inpuí or
high voltage test made control. This pin ís an active low
reseí to the device.
PORTA is a bi-dírectionaí l/O parí.
RAO/ANO 2 3 19 I/O TTL RAO can also be analog inputO
RA1/AN1 3 4 20 I/O TTL RA1 can also be analag inpuíl
RA2/AN2A/REF- 4 5 21 I/O TTL RA2can also be analag input2ornegative analog ref-
erence voltage
RA3/AN3A/REF+ 5 6 22 I/O- TTL RAS can also be analog inputS or posiííve analog refer-
ence volíage
RA4/TOCKI 6 7 23 I/O ST RA4 can also be íhe clock inpui to íhe TimerO íimer/
counler. Ouíput ¡s open draín íype.
RA5/S3/AN4 7 8 24 I/O TTL RAS can also be analog input4 orthe slave selecí for
the synchronous serial port.
PORTB Ís a bi-direcíional l/O porí. PORTB can be software
programmed for iníernal weak pull-up on all inpuís.
RBO/INT 33 36 8 I/O TTL/ST(1) RBO can also be íhe exíernal interrupt pin.
RB1 34 37 9 I/O TTL
RB2 35 38 10 I/O TTL
RB3/PGM 36 39 11 I/O TTL RB3 can also be the low voltage programming ¡nput
RB4 37 41 14 l/O TTL Iníerrupton change pin.
RB5 38 42 15 I/O TTL Iníerrupí on change pin.
RB6/PGC 39 43 16 l/O TTL/ST^ Interrupí on change pin or In-Circuit Debugger pin.
Serial programming clock.
RB7/PGD 40 44 17 l/O TTL/ST<2> Iníerrupt on change pin or In-Circuit Debugger pin.
Serial programming data.
Legend: I = inpuí O = ouíput l/O = inpuí/ouipuí P = power
— =Noíused TTL =TTL inpuí ST = Schmiit Trigger inpuí
Noíe 1: This buffer is a Schmitt Trigger inpuí when configured as an external interrupt.
2: This buffer is a Schmitt Trigger input when used ¡n serial programming mode.
3; This buffer is a Schmití Trigger input when configured as general purpose l/O and a TTL input when used in íhe Parallel
Slave Port made (for íníerfacing ío a micro pro cessor bus).
4: This buffer Ís a Schmitt Trigger input when configured in RC oscillaior mode and a CMOS input olherwíse.

DS30292A-page 8 © 1998 Microchip Technology Inc.

TABLE 1-2 PIC16F874 AND PIC16F877 PINOUT DESCRIPTION (Cont.'d)

DIP PLCC QFP l/O/P Buffer

Pin Ñame Descripíion
Pin# PÍn# P¡n# Type Type

PORTC is a bi-directionai l/O port.

RCO/T1OSO/T1CKI 15 16 32 I/O ST RCO can aiso be the Tímerl oscillator outpuí or a
Timerl cíock input.
RC1/T10SI/CCP2 16 18 35 I/O ST RC1 can also be the Timerl osc'iSiator input or
Capíure2 input/Compare2 output/PWM2 output.
RC2/CCP1 17 19 36 l/O ST RC2can also be the Capturel ínput/Cornpare'J ouipuí/
PWM1 output.
RC3/SCK/SCL 18 20 37 I/O ST RC3 can aiso be the synchronous serial clock input/
outpuí for both SPI and I2C modes.
RC4/SDI/SDA 23 25 42 I/O ST RC4 can also be íhe SPI Daía In (SPI mode) or
data l/O (12C mode).
RC5/SDO 24 26 43 I/O ST RC5 can also be íhe SPI Data Out
(SPI mode).
RC6fTX/CK 25 27 44 I/O ST RC6 can also be the USART AsynchronousTransmií or
Synchronous Clock.
RC7/RX/DT 26 29 1 I/O ST RC7 can also be the USART Asynchronous Receive or
Synchronous Data.
PORTO is a bi-direcíional l/O port or parallel slave port
when interfacing to a microprocessor bus.
RDO/PSPO 19 21 38 I/O ST/TTLl3)
RD1/PSP1 20 22 39 I/O ST/TTLÍ3)
RD2/PSP2 21 23 40 I/O ST/TTLf3)
RD3/PSP3 22 24 41 I/O ST/TTÜ3)
ST/TTL{3)
RD4/PSP4 27 30 2 • I/O
RD5/PSP5 28 31 3 I/O ST/TTL*3'
RD6/PSP6 29 32 4 I/O ST/TTL(3>
RD7/PSP7 30 33 5 I/O ST/TTL(3)
PORTE is a bi-directional l/O port.

REO/RD/AN5 a 9 25 i/O ST/TTlJ3> REO can also be read control for the parallel slave parí,
or analog ínpuíS.

RE1/WR/AN6 9 10 26 l/O ST/TTU3) RE1 can also be wrtte control for the parallel slave porí,
or analog inputB.

RE2/Ü37AN7 10 11 27 I/O STnTlJ3' RE2 can also be selecí conírol for íhe paralíef sfave
port, or analog Ínput7.
Vss 12,31 13,34 6,29 p — Ground reference for logic and l/O pins.
VDD 11,32 12,35 7,28 p — Posiíive supply for logic and l/O pins.
NC — 1,17,28, 12,13, — These pins are noí internally connected.These pins should
40 33,34 be left unconnected.
Legend: I = input O = output l/O = inpuí/output P = power
— = Noí used TTL = TTL input ST = Schmitt Trigger input
Note 1: This buffer is a Schmití Trigger inpuí when configured as an exiernal ¡níerrupí.
2: This buffer is a Schmití Trigger inpuí when used in serial programming mode.
3: This buffer ís a Schmití Trigger inpuí when configured as general purpose l/O and a TTL inpuí when used in íhe Parallel
Slave Port mode (for interfacing ío a microprocessor bus).
4: This buffer Ís a Schmití Trigger input when configured in RC oscillaíor mode and a CMOS input otherwise.

© 1998 Microchip Technology Inc. Preiiminary DS30292A-page 9

TABLE 13-2 PIC16CXXX INSTRUCTION SET

Mnemonic, Description Cycles 14-BÍtOpcode Status Notes

Operands Afíected
MSb LSb

BYTE-ORIENTED FILE REGISTER OPERATIONS

ADDWF f, d Add W and f 1 CO Gilí d£f£ ££££ C.DC.Z 1.2
ANDWF f, d AND W with f 1 CC C1C1 d£££ £ £ £ £Z 1.2
CLRF f Clearf 1 OD 0001 !£££ ££££ Z 2
CLRW ClearW 1 00 0001 Oxxx xxxx z
COMF f, d Complement f 1 00 1001 d£££ ££££ Z 1.2
DECF f, d Oecrement f 1 00 0011 d£££ ££££ z 1,2
DECFSZ f, d Decrement f, Skip if 0 1(2) 00 1011 d£f£ ££££ 1.2,3
INCF f, d Incrementf 1 00 1010 dEEE £ £ £ £z 12
INCFSZ f, d Incrementf, Skip if 0 1(2) 00 1111 d£££ ££££ 1.2,3
IORWF f, d Inclusive ORW with f 1 00 0100 dfff ££££ z 1,2
MOVF f, d Movef 1 00 1000 d£££ ££££ z 1.2
MOVWF f Move W to f 1 00 0000 !£££ ££££
NOP No Operation 1 00 0000 OxxO 0000
RLF f, d Roíate Left f through Carry 1 00 1101 dfff £££f c 1,2
RRF f, d Roíate Ríghtf through Canry 1 00 1100 d£££ ££££ c 1,2
SUBWF f, d Subfract W from f 1 00 0010 dfff ff££ C.DC.Z 1,2
SWAPF f, d Swap nibbles in f 1 00 1110 d£££ ££££ 1,2
XORWF f, d Exclusive OR W with f 1 00 0110 d£££ ££££ z 1,2
BÍT-ORIENTED FILE REGISTER OPERATIONS

BCF f, b Bit Clearf 1 01 OObb bfff ££££ 1,2

BSF f, b Bit Set f 1 01 Olbb b£f£ ££££ 1,2
BTFSC f, b Bit Test f, Skip ifClear 1(2) 01 lObb b£££ ££££ 3
BTFSS f, b Bit Test f, Skip if Set 1(2) 01 llbb bfff ££££ 3
LITERAL AND CONTROL OPERATIONS
ADDLW k Add literal and W 1 11 nix kkkk kkkk C.DC.Z
ANDLW k AND literal with W 1 11 1001 kkkk kkkk Z
CALL k Callsubroutine 2 10 Okkk kkkk kkkk
CLRWDT Ciear Waichdog Timer 1 00 0000 0110 0100 TÜ.PD
GOTO k Go to address 2 10 Ikkk kkkk kkkk
lORLW k Inclusive OR literal w'rth W 1 11 1000 kkkk- kkkk Z
MOVLW k Move literal to W 1 11 DOxx kkkk kkkk
RETFIE Return from interrupt 2 00 0000 0000 1001
RETLW k Return with literal in W 2 11 Olxx kkkk kkkk
RETURN Return from Subroutine 2 00 0000 0000 1000
SLEEP Go ínto síandby mode 1 00 0000 0110 0011 TÜ.FD
SUBLW k SubiractWfrom literal 1 11 11 ox kkkk kkkk C,DC,Z
XORLW k Exclusive OR literal with W 1 11 1010 kkkk kkkk z
Note 1: When an I/O register is modified as a functíon of itsetf ( e.g., MOVF PORT3, l), the valué used will be ftiat valué present
on the píns themselves. For example, if the data latch is T for a pin configured as inpuí and is driven low by an external
device, the data will be written back wiih a 'O'.
2: Ifthis instruction is execuíed on theTMRO regisíer(and, where applicable, d = 1), íhe prescalerwill be cleared if assigned
ío íhe TimerO Module.
3: If Program Cauníer (PC) is modified ora condiiional test is írue, the instrucíion requires íwo cycles.The second cycle is
executed as a NOP.

DS3Q292A-page 152 Preiiminary © 1998 Mícrochip Technology Inc.

15.2 PC Characterístics: PIC16LF873/874/876/877-Q4 (Commercial. Industrian

Standard Operating Condiíions (unless otherwise stated)

DC CHARACTERISTICS Operating temperature -40*C <TA<+85'C forindustrialand
O'C < TA < +70"C for commercial
Param Sym Min Typt Max Units Conditions /l
No.
D001 Supply Voltage VDD 2.0 - 5.5 V
-n
LP, XT, RC ose configur^tiórHQC -[4 MHz)
D002* RAM Data Retenta VDR - 1.5 - V
<^O 1 \
Voltage (Note 1)
D003 VDD start voltage to VPOR - Vss - V See sedición Páwer^on Reset for details
ensure internal Power-
on Reset sígnal
x\
\
D004' VDD rise raíe to ensure SVDD 0.05 - - VVms^ •-S^e xsectíprí on Power-on Reset for deía/Js
internal Power~on Reset < \\ rHÁ ^\^
signal \X
D005 Brown-out Reset Voltage BVDD 3.7^ ?^0\; ^tíODEN bitin configuration word enabled
D010 Supply Current (Note
2,5)
IDD A ' \v^ v XT, RC ose configuration
Fose = 4 MHz, VDD = 3.0V (Note 4)
x"\ \ \" \\ v) "

D010A s*. \20X> 48 MA LP ose configuration

Fose = 32 kHz, VDD = 3.0V, WDT disabled
c x ^x\K
D015- AlBORx 85 200 HA BORenabiedVDD=5.0V
O
D020 PoweVnj owx C uíre n í^v^!PD ~ 7.5 30 jiA VDD = 3.0V, WDT enabled, -40°C to -tS5°C
D021X jEjpte 3>5) <^\y - 0.9 5 (lA VDD = 3.0V, WDT disabled, 0QC to +70°C
D02lA< O J \ t Reset Current - 0.9 5 HA VDD = 3.0V, WDT disabled, -4QQC to +85°C
D023\c AlBOR - 85 200 BOR enabled VDD = 5.0V
^
mese parameters are characterized but not íested.
•f Data ¡n "Typ" column is at 5V, 25*C unless otherwise stated. These parameters are for desígn guídance only
and are noí tested.
Note 1: This is íhe limit to which VDD can be lowered without losing RAM data.
2: The supply current is mainly a íunction of the operating voltage and frequency. Other factors such as UO pin
loading and switching rate, oscillaiortype, intemal code execution pattern, and temperature also nave an
impact on the current consumption.
The test conditions for all IDD measurements ¡n active operation mode are;
OSC1 = exíernal square wave, from rail to rail; all I/O pins tristated, pulled to VDD
MCLR = VDD; WDT enabied/disabled as specified.
3: The power-down current in SLEEP mode does not depend on the oscillator type. Power-down current is
measured with the part in SLEEP mode, with all I/O pins ¡n hi-impedance state and tied to VDD and Vss.
4: For RC ose configuration, current through Rext is not included. The current íhrough the resistor can be esti-
mated by the formula Ir = Voo/2Rext (mA) wiíh Rext in kOhm.
5: Timerl oscillator (when enabled) adds approximately 20 \iA to íhe specification.This valué is from charac-
terization and is fordesign guidance only. This is not tested.
6: The A current is the additiona] current consumed when this peripheralis enabled.This current should be
added to the base IDD or IPD measurement.

DS30292A-page 160 © 1998 Mícrochip Technology Inc.

ELECTRICAL CHARACTERIST1CS

Absoluta Máximum Ratíngs

Ambienítemperaíureunderbias -55 to +125°C

Storage temperaíure ~65°C to +150°C
Volíageon any pinwith respecíío Vss (excepí VOD, MCLR. and RA4) -0.3Vto (VDD+0.3V)
Voltage on VoDwrth respectto Vss -0.3 to +7.5V
Voltageon MCLRwrth respectto Vss (Note 2) Oto +14V
Voltage on RA4wiíh respectto Vss O to +8.5V
Total power dissipaíion (Note 1) 1.0W
Máximum current outof Vss pin 300 mA
Máximum current into VDD pin 250 mA
Input clamp current, IIK (Vi < O or Vi > VDO) ± 20 mA
Output clamp current, IOK (Vo < O or Vo > VDD) ± 20 mA
Máximum outpuí currení sunk by any I/O pin 25 mA
Máximum output current sourced by any I/O pin 25 mA
Máximum currentsunk by PORTA, PORTE, and PORTE (combined) (Note 3) 200 mA
Máximum current sourced by PORTA, PORTB, and PORTE (combined) (Note 3) 200 mA
Máximum currentsunk by PORTC and PORTO (combined) (Note 3) 200 mA
Máximum current sourced by PORTC and PORTO (combined) (Note 3) 200 mA

Note 1: Power díssipation is calculated as follows: Pdis = VDD x {loo - Z IOH} + Z {(Voo - VOH) x Ion} + Z(Vol x
IOL)
Note 2; Vottage spikes below Vss atthe MCLR pin, inducing currents greater than 80 mA, may cause laích-up.
Thus, a series resistor of 50-100Oshou|d be used when appiying a "low" level to thé MCLR pin rather than
pulling this pin direcíly io Vss.
Note 3: PORTO and PORTE are not implemented on the 28-pin devices.

NOTICE: Stresses above those usted under "Absoiute Máximum Ratinas" may cause permanent damage to
íhe device. This is a stress rating oniy and functional operation of the device ai those or any other conditions
above íhose indicaied in the operaíion listings of this specification is not implied. Exposure ío máximum rating
conditions for extended periods may affect device reliabiiity.
 ANEXO H
HOJAS DE DATOS DE LOS ELEMENTOS DE LAS TARJETAS
ELECTRÓNICAS
omRon
PCB Relay G2E
Miniature, Single-pole PCB Relay
» Miniature: 15.5 x 10.5 x 11.5 mm (W x Lx H).
• Low power consumption: 200 mW.
• Bifurcated crossbarcontacts available.
• Gold-clad coníacts.
• Ideal for telecommunications equipmeni and
security systems.

Ordering Information
Contact General-purpose Hlgh-sensitlvity
Plasíic-sealed Plastic-sealed
SPOT, Single Standard G2E-184P-M G2E-184P-H-M
Crossbar UL, CSA certfied G2E-184P-M-US G2E-1S4P-H-M-US

Note: When ordering, add íhe rated coil voltage to the model number.
Example: G2E-184P-M 12 VDC
Rated coil voltage

Model Number Legend:

D- D D VDC
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Contact Form 4. Termináis Classification
1: SPDT P: StraightPCB M: General-purpose
Contact Type 5. Contacts Approved Standards
3: Bifurcated crossbar None:General-purpose None:Not certified (OMRON standard)
(consult Omran for detaíls) HD: FCC certified
US: UL, CSA certified
8: Single crossbar 6. Power Consumption
Enclosure Ratíng None:General-purpose (450 mW) Rated Coil Voltage
4: Plastic-sealed H: High-sensitivity (200 mW) 5, 6,9,12, 24 VDC

Specifications -
• Coil Ratings
General-purpose Relays
Rated voltage 5 VDC 6 VDC 9 VDC 12VDC 24 VDC
Rated current 89.3 mA 75 mA 50 mA 37.5 mA 18.8 mA
Coil resístance 56 n son 180 n 320 n 1,280n
Coil ínductance Armature OFF 0,044 0.067 0.137 0.229 0.94
(H) (ref. valué) Armature ON 0.091 0.136 0.297 0.496 2.1

Must opérate voltage 70% max. of raíed voltage

Musí reléase voltage 10% min. of rated voltage
Max. voltage 120% of rated voltage at23 D C, 11Q%at60"C
Power consumption Approx. 450 mW
High-sensitivity Relays
Rated voltage 5VDC 6VDG 9VDC 12VDC 24VDC
Rated curren! 41.7mA 33.3 mA 22.5 mA 17.1 mA 8.6 mA
Coil resistance 120 O 180 Q 400 U 700 O 2,800 íí
Coil ínductance Armature OFF 0.055 0.033 0.165 0.228 1.465
(H) (ref. valué) Armature ON 0.092 0.129 0.303 0.504 2.287
Must opérate voltage 80% max. of rated voltage
Must reléase voltage 10% min. of raíed voltage
Max. voltage 140% of rated voltage at 23°C, 130% at 65°C
Power consumption Approx. 200 mW
Note: 1. The rated curfent and coil resistance are measured at a coil temperature of 23°C wíth a íolerance of ±10%.
2. Operating characteristics are measured at a coil temperature of 23"C.
• Contact Ratings
ítem Single crossbar Bjfurcated crossbar
Load Resistive load Inductivo load Resistive load Induciive load
(cos0=1) (cos0 = 0.4; L/R = 7 ms) (cos0 = 1) (cos0 = 0.4;L/R = 7ms)
Rated load 0.5Aat110VAC; 0.2Aat110VAC; 0.5Aat110VAC; 0.2 A at 110 VAC;
1 A at 24 VDC 0.3 A at 24 VDC 1 A at 24 VDC 0.3 A at 24 VDC
Contact material AgPd (Au-clad)
Rated carry current 2A
Max. switchíng voltage 125VAC, 60VDC
Max. switching current 1A
Max. switching capacfty 120 VA, 30 W 60 VA, 15 W 1 20 VA, 30 W 60 VA, 15 W
Mín. permissible load 1 mA at 5 VDC 0.1 mAatO.1 VDC

Note: Ptevel:\ - 0.1 x 10'6/operatíon

• Characteristics
Contact resistance 50 mO max.
Opérate time General-purpose type: 5 ms max. (mean valué: approx. 2.5 ms)
High-sensitMty type: 7 ms max. {mean valué: approx. 3.5 ms)
Reléase time 3 ms max. (mean valué: approx. 0.8 ms)
Bounce time Opérate: 0.8 ms max. (high-sensitivity type: approx. 0.6 ms)
Reléase: 4.4 ms max. (high-sensitiv'rty type: approx. 5.4 ms)
Max. Operating frequency Mechanical: 18,000 operations/hr
Eléctrica!: 1,800 operations/hr (under rated load)
Insuíatíon resistance 100 MO min. (ai 500 VDC)
Dielectric withstand voltage 500 VAC, 50/60 Hz far 1 min between coil and contacts
500 VAC, 50/60 Hz for 1 min between contacts of same polarity
Vibration resistance Destructlon: 10 to 55 Hz, 3.3-mm double amplitude
Malíunctlon:10 to 55 Hz, 3.3-mm double ampíitude
Shock resistance Destructton: 1,000 m/s2 (approx. 100G)
Malfunction: 200 m/s2 (approx. 20G)
Life expectancy Mechanical: 10,000,000 operatíons min. (at 18,000 operations/hr)
Electrical: DC: 500,000 operatíons min. (1 A at 24 VDC resistive load)
AC; 200,000 operations min. (0.5 A at 110 VAC resistive load)
(at 1,800 operations/hr)
Ambient temperature Operating: -25° C to 60° C (w'rth noicing) (high-sensitivity type:-25"C to 65°C)
Ambient humídity Operating: 35% to 85%
Welght Approx. 3.7 g

• Approved Standards
UL114, UL478, UL1950 (File No. E41515)/CSA C22.2 No.O, No.14 (File No. LR34815-97)
Model Contact form Coil ratíngs Contact ratings
G2E-184P-M-US SPOT 1.5to24VDC 0.5 A, 125 VAC (general use)
G2E-184P-H-M-US 1 A, 28 VDC (resistive)
G2E-134P-M-US
G2E-134P-H-M-US
•m.

Switching current (A)

os
h-J Q)
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Temperatura rise (* C)
^

U 11
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3 3
•s
í 9- • BBS |-
-—
- -j |-max.
u
15.5
(Bottom Vie w)
nnections
n
Intemal Con
rrangement/
Terminal Arr
(15)
f'l 1
 S

July 1993 S
nf N a t i o ?i al S emi con d u c í o r Oí
4^
O
ro
MM54C922/MM74C922 16-Key Encoder ro
MM54C923/MM74C923 20-Key Encoder i
—^
<.
General Description
These CMOS key encoders provide al! Ihe necessary logic An interna! register remembers Ihe last key pressed even Q
to fully encode an array of SPST switches. The keyboard after the key is released. The TRl-STATE» ouiputs provide ÍD
sean can be implemented by either an external clock or for easy expansión and bus operatlon and are LPTTL com- ro
external capacitor. These encoders also have on-chip pulí- paíible. ro
up devices which permií switches with up to 50 kll on resist- _t
ance to be used. No diodes in the swiich array are needed FeatUTeS O)
to elimínate ghost switches. The Internal debounce circuit . 50 kn máximum swiich on resistance '
needs only a single external capacitor and can be defeated m Qn Q(. Q^ ^ c - k
by ornitting the capacitor. A Data Available ouíput goes to a _ ,. „ . . ro
.., L i i u .. , . ,_ _, . i_ i. _i T-I- • On-chip row pu -up devices
high level when a valid keyboard entry has been made. The p K H
Data Available output returns to a low level when the en- " 2 key rol|-°ver m
tered key is released, even If another key is depressed. The • Keybounce eürnination with single capacitor
Data Available will return high to indícate acceptance of the • Last key register at outputs o
new key after a normal debounce period; this two-key rol!- • TRl-STATE outpust LPTTL compatible
Q_
over ¡s provided between any two switches. • Wide supply range 3V to 15V ro
• Low power consumption -\

Connection Diagrams S
Ul
4^.
Pin Assignment for Pin Assignment Pin Assignment (or O
Dual-ln-Une Package forSOIC DIP and SOIC Package (£>
ro
«m,,-!. U 21 Vx »»"-
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co
Top VIew c.o" — C<ltll»n>l
ro
TI /CÍRÍ117_1 rirrtor Utimher IUIM7 dHQ??

Top VIew TL/F/6037-2 7>

Top Víew ro
Order Number MM54C922 or
MM74C922 Order Number MM54C923 or m
MM74C923
o
o
Q.
ro
-x

TRl-STATE* * • regiílered Uoóím»* oí Nafonal Semicooduclcx C<xpor»Son.

&199S NatnnaJSwnconduclu Corpoíal RRD-B3Ú MÍOS/Primad InU. S. A.

 Absolute Máximum Ratings (Note ij
If Military/Aerospace speclfied devices are required, Storage Temperature Range -65°C lo + 150°C
please contad the National Semiconductor Sales Power Dissipatíon (Pn)
Office/DIstributors for avallabillty and speciffcations. DuaMn-Une 700 mW
Voltage al Any Pin Vcc - 0.3V to Vcc + 0.3V Smalí Oull ne 500 mW
Operating Temperature Range Operaiing VCQ Range 3V lo 15V
MM54C922, MM54C923 -55'C to + 125'C Vrr 18V
MM74C922, MM74C923 -40'C lo -fBS'C
Lead Temperature
(Soldering, 10 seconds) 260°C
U\j tlectrical CnaraCtSríStlCS Min/Maxlimitsapplyacrosstemperaturerangeunlessotherwísespecified
Symbol Parameter Condltions Mln Typ Max Unlts
CMOS TO CMOS
VT+ Positive-Going Threshold Voltage Vcc = 5V, I,N £ 0.7 mA 3.0 3.6 4.3 V
at Ose and KBM Inputs Vcc= 10V,llNa 1.4 mA 6.0 6.8 8.6 V
VCG = 15V,l|Na 2.1 mA 9.0 10 12.9 V
VT_ Negatlve-Going Threshold Voltage VCG = SV, I|N £ 0.7 rnA 0.7 1.4 2.0 V
a! Ose and KBM Inpuls VCG = 10V,I|N^ 1.4 mA 1.4 3.2 4.0 V
Vcc = 15V,] JN 2: 2.1 mA 2.1 5 6.0 V
VIN(1) Logical "1 " Input Voliage, VCC = 5V 3.5 4.5 V
Except Ose and KBM Inpuls VCG = iov 8.0 9 V
VCG = 15V 12.5 13.5 V
VINtO) Logical "0" Input Vottage, Vcc = 5V 0.5 1.5 V
Except Ose and KBM Inputs VCG = iov 1 2 V
VCG = isv 1.5 2.5 V

'«P Row Pull-Up Curren! at Yl, Y2. VCG = sv. v,N - 0.1 VCG -2 -5 fM
Y3,Y4andY5lnputs VCG = IOV -10 -20 ^A
VCG = isv -22 -45 íiA
VOUT(1) Logical "1" Output Voltage Vcc = 5V,I 0 = -10fiA 4.5 V
VCG= IOV.IQ" -10 ^A 9 V
Vcc = 15V,l0= -10 ^A 13.5 V
VOUT{0) Logical "0" Output Voltage Vcc = 5V, I0 = 10 ^A 0.5 V
Vcc-IOV.Io-10/iA 1 V
Vcc = 15V,I0= 10 ^A 1.5 V
Ron Column "ON" Resístance at " Vcc = 5V, V0 = 0.5V 500 1400 íl
X1.X2,X3andX4Oulputs Vcc=10V,V 0 = IV 300 700 n
VCG= 15V,V 0 = 1.5V 200 500 n
'ce Supply Curren! Vcc = 5V 0.55 1.1 mA
Ose at OV, (one Y low) Vcc = 10V 1.1 1.9 mA
Vcc = 15V 1.7 2.6 mA

'lN{1) Logical "1" Inpul Current VCG= 15V.V,N = 15V

0.005 1.0 MA
at Oulput Enable
!IN{0) Logical "0" Input Current VCG = isv, V|N - ov -1 0 -0.005 íiA
at Output Enable
CMOS/LPTTL INTERFACE
VIN{1) Logical "1" Input Voltage, 54C, Vcc = 4.5V VCG - 1-5 V
Except Ose and KBM Inputs 74C, Vrjc = 4.75V Vcc - 1-5 V

VIN(0) Logical "0" Input Voltage, 54C, Vcc = 4.5V 0.8 V

Except Ose and KBM Inpuls 74C, Vcc = 4.75V 0.8 V

VOUT(1) Logical "1" Output Voliage 54C, Vcc = 4.5V V

2.4
lo = -360 /tA
74C, VCG = 4.75V
2.4 V
!o = -360 p,A
VDUT(0) Logical "0" Outpuí Volíage 54C, VCG * 4.5V
0.4 V
I0 = -SSO^A
74C, VCQ « 4.75V V
0.4
lo = -360 ^A
Note 1: "AbscJute Máximum Hatiogs" aro tnosa valúes beyood wNch Itxi salety oí Ihe devk» cannol be guaranteed. Excopt lor "Operaling Temperatuia Ranga"
Ihey are no* meant lo ¡mpty mat the devicos should be operated al tríese limite. The table o( "Electñcal Ctwacteristics" próvidos cooditions lar actual dovica
operation.
DC Electncal Characteristics
Min/Max limils apply across lemperature range unless otherwise specified (Continued)
Symbol Condltlons MIn Units
OUTPUT ORIVE (See 54C/74C Family Characterlstlcs Data Sheet) (Short Circuit Current)
'SOURCE Oulput Source Currenl VCG = 5V, VOUT = OV. -1.75
(P-Channel) TA - 25'C
'SOUHCE Oulput Source Current V C C =10V,V O U T =
-15
(P-Channel) TA = 25*C
ISINK Output Sink Current VCG *= 5V. vour = vcc. 1.75 3.6 mA
(N-Channel) TA = 25°C
'SINK Oulput Sink Current v cc = lOV. 16 mA
(N-Channel) TA = 25°C

AC = 25'C ( C L = 50 pF.unless otherwise noted

Symbol Parameter Condltlons Min Typ Units
tpdO. (pdl Propagaíion DelayTime to CL = 50 pF (Figure 1)
Logícal "O" or Logical "1" Vcc = 5V 60 150
from D.A, Vcc « 10V 35 80
VCG = 15V 25 60
Propagation Delay Time (rom RL « 10k,CL = "10 pF (Figure 2)
Logícal "O" or Logical "1" VCG^ 5V, R L = !0k 80 200
¡nto High Impedance Slate Veo5* 10V,C L = 10 pF 65 150
Vcc = isv 50 110
IHO. I Propagation Delay Time from RL » 10k, CL = 50 pF(Figure 2)
High Impedance State to a VCC = 5V,R L = 10Í( 100 250
Logical "O" or Logical "1" VCG= 10V, CL = 50pF 55 125
Vcc =• 15V 40 90
Input Capacitance Any Input (Note 2) 7.5 pF

COUT TRI-STATE Oulput Capacitance Any Output (Note 2) 10

'AC Parameters are guaranleed by DC córrelated testlng.
Note 1: "Absoluta Máximum Raliogs" aie thosa valúes beyond wh¡crt tha saíety of the device cannol be guaranteed. Except lof "Operating Tamperatute Range"
Ihey are rtot mean! to Impty that the devices should be operated at these limits. The lable o( "Eleclrical Characteristics" provides conditions íof actual device
opera tío n.
Note 2: Capacitarla ¡s guaranteed by perioolc testing.

Switching Time Waveforms

v cc -
SBffi / uv «

DATA
OUTPUT
FIGURE 2
TL/F/6037-3
T1 = T2 = RC.T3 = 0.7RC.wheraR = 10kandCis externa! capacüor at KBM ifiptit.

FIGURE 1
 Block Diagram

Truth Table
Swltch 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
Posltlon Y1.X1 Y1PÍ2 Y1.X3 Y1.X4 Í2J.1 Y2.X3 Y2.X4 Y3,X1 Y3,X2 Y3.X3 Y4.X1 Y4.X2 Y4JC3 Y4.X4 Y5-.X1 YS-.X2 Y5-.X4

D
A A 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1
T B 0 0 1 1 0 0 1 1 0 0 1 1 0 0 1 1 0 0 1 1
A C 0 0 0 0 1 1 1 1 0 0 0 0 1 1 1 1 0 0 0 0
O D 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 1 1 1 1 1 1 0 0 0 0
U E' 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 1 1
T
•Omit lor MM54C922/MM74C922
 HOJA DE DATOS DEL TECLADO

CIRCUIT DIAGRAM AK-1607

GENERAL SPEC1FICAT10N OUTPUr AHHANGIÍMENT
OUTPUT PIN NO ¿YMBOL
• Contad ratíng: 20mA, 24VDC 1 _ HO-.v 2
• Contad resístance: 200 ohm max 3 _ HÜW 3
2 COL. i
• Life: 1,000,000 cycles per Rey
CCL
• Operaíing Temperatura: -20CC to -f60°C COL
• Storage Temperature: -40°C to +65°C COL 1 CCX. 2 COL 3 COL *
CCL

82
76
15.8 16.9 16.B

¿QESElH
o:
HHÉlPil
I I UTUTOS—T 41
OUTPUT PIN M0.1
 SN7446A, '47A, '48, SN74LS47, 'LS48, 'LS4
BCD-TO-SEVEN-SEGMENTDECODERS/DRIVER
SDLS111 -MARCH 1974- REVISED MARCH 1

'46Af '47A, 'LS47 '48, 'LS48 'LS49

feature feature feature

Open-Coltector Outputs • Internal Pull-Ups Elimínate Open-Coílector Output

Dríve (ndícators Dírectly Need for Externa! Resistors
Blankíng Input
Lamp-Test Provisión • Lamp-Test Provisión

Leading/Traílíng Zero • Leading/Trailmg Zero

Suppression Suppression

SN5446A. SN5447A, SN54LS47, SN5448. SN54LS47, SN54LS48 . . . FK PACKAGE

SN54LS48 . . . J PACKAGE (TOP VIEW}
SN7446A, SN74-47A.
S N 7 4 4 8 . . . N PACKAGE U
O o
SN74LS47, SN74LS4S . . . D OR N PACKAGE U CQ 2 > —

(TOP V1EW1 3 2 1 20 19

VGC LT >
15 f Bl/RBO ] 5 171
LTC Dg NC ]B NC
8I/RBOC RBI 3 7 15 | b
13
RBl D ]B 14 I
12
9 10 11 12 13
oC 11 r—11—11—;i—i r~i
AC 10 < Q cj o "O

SN54LS49 . . . J OR W PACKAGE SN54LS49 . . . FK PACKAGE

SN74LS49 . . . D OR N PACKAGE (TOP VIEW)
(TOP VIEW) U
u u
U
B C1 U 14
/ L_J 1—11—J l—J 1—1 \ 1 20 19 \
CC2 13 3

BÍC 3 12 "BÍ ] 4 g
DL 4 n NC ] S 17 [ NC
AL 5 10 D ]6 16 [ a
eC 6 9 NC ]7 15 C NC
GND C 7 8 A ]8 14 C b
9 10 11 12 13 /
i—i t—t f—i f—\—t /
Q O
•z. z
e?

NC — No ínternal connoctíon

PRODUCnON DATA Wormatton is current as of pubfication date. Copyright © 1988, Texas Instruments Incorpor
Producís condrm to spccificntions per Oie terne oficias hstrymcnts
standard warranty, Production procesang bocs nol ncccssarihf Induic
lEstíng of all paramctcrs. TEXAS
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SN7446A, '47A, '48, SN74LS47, 'LS48, 'LS49
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SDLS111 - MARCH 1974 - REVISED MARCH 1988

All Circuit Types Feature Lamp Intensíty Modulation Capability

DRIVER OUTPUTS TY PICAL

TYPE ACTIVE OUTPUT SINK MAX POWER PACKAGES
LEVEL CONFIGURARON CURRENT VOLTAGE DISSIPATION
SN5446A low open-colíector 40 mA 30 V 320 mW J, W
SN5447A !ow open-collecior 40 mA 15 V 320 mW J, W
SN5448 high 2-kQ pull-up 6.4 mA 5,5 V 265 mW J.W
SN54LS47 low open-collector 12 mA 15 V 35 mW J, W
SN54LS48 high 2-kÜ pul!-up 2 mA 5.5 V 125 mW J, W
SN54LS49 high opanrcolleclor 4 mA 5.5 V 40 mW J, W
SN7446A low apen-collector 40 mA 30 V 320 mW J, N
SN7447A low open-collector 40 mA 15 V 320 mW J, N
SN7448 high 2-kQ pull-up 6.4 mA 5.5 V 265 mW J, N
SN74LS47 low open-collector 24 mA 15 V 35 mW J, N
SN74LS48 high 2-kQ pull-up 6 mA 5.5 V 125 mW J, N
SN74LS49 htgh open-co(lector 8 mA S.5 V 40 mW J, N

logic

'46A, '47A r XS47 '48, 'LS48

BIN/7-SEG [> B1N/7-SEG

[TI] Ul (T2I
(41
RBO-^H

n' ^ & S fi
&
a- c >G21 ( >G21
(3)
Lf l31 r

CT-O I I CT-OJ
-^ (13) (131 j
V20 • 20,21 Q V20 > 20, Í1 £ü
b 20. zi & (12) k
(7)
A 1 " *>'21 Ct A-
(D c 20,21 0 ^ (11) c 20. 21 e (11!
B d 20, 21 (iol d
2 d 20,. 21 £ 2 £
(2) cta
« 2 0 ^Z1£ ^ (91 zifí
C * e (9)
^
(6> ^ (15) D tsi 8 f 20, 21 a (15) f
D 8 f 20,21 Q
9 20,210 ^ 114) g zie (Kl

'LS49
BIN/7-SEG
IT31
(31 r-^
G20

(51 (111

lio)
(1) (9)
W
(2) 161
(131

(11 (12)

^These symbols ara in accordance with ANSÍ/IEEE Sed 91-1984 and lEC Publicadon 617-12.
Pin numbers shown are for D, J, N, and W packages.

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 SN7446A, '47A, '48, SN74LS47, 'LS48, 'LS
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SDLS111 - MARCH 1974 - REVISED MARCH 1

descriptíon
The '46A, '47A, and 'LS47 feature active-Iow outputs designed for drivíng common-anode LEDs or Üncandescent
índicators directly. The '48, 'LS48, and 'LS49 feature actíve-high outputs for drivíng lamp buffers or common-cathode
LEDs. All of the círcuits except 'LS49 have ful! ripple-blankíng input/output controls and a lamp test input. The 'LS49
círcuít íncorporates a direct blanking input, Segment identífication and resulíant dísplays are shown below. Display
patterns for BCD ínpuí counts above 9 are unique symbols to authentícate input condhions,
The '46A, '47A, '48, 'LS47J_and 'LS48 círcuits incorpórate automatic leading and/or traüing^edge zero-blanking control
ÍRBl and RBO). Lamp test (LT) of these types may be performed at any time when the BI/RBO node is at a high leve!.
All types (¡ncluding the '49 and 'LS49) contaín an overriding blanking input [B!), which can be used to control the
lamp ¡ntensity by pulsing or to inhibit the outputs. Inputs and outputs are eníirely compatible for use vvith TTL logic
outputs.
The SN54246/SN74246 and '247 and the SN54LS247/SN74LS247 and 'LS248 compose the S and the 9 with
tails and were designed to offer the designer a choice between two indicator fonts.

1 ! 1 1 ~~! 1 1 1 l l~i a L_l IH L

1 1 1 L_ _J 1 _J O i o 1Z ^i
2 3 4 5 6 7 8 9 10 U 12 13 14

SUMERICAL DESIGNATIONS AND RESULTANT DÍSPLAYS

SEGMENT
IDENTIFICATION

•46A, '47A. 'USA7 FUNCTION TABLE (TI)

DECIMAL
INPUTS OUTPUTS
OR BimaoT NOTE
FUNCTION LT RB1 D C B A 3 b c d o f 9
0 H H L L L L H ON ON ON ON ON ON OFF
1 H X L L L H H OFF ON ON OFF OFF OFF OFF
2 H X L L H L H ON ON OFF ON ON OFF ON
3 H X L L H H H ON ON ON ON OFF OFF ON
4 H X L H L L H OFF ON ON OFF OFF ON ON
5 H X L H L H H ON OFF ON ON OFF ON ON
6 H X L H H L H OFF OFF ON ON ON ON ON
7 H X L H H H H ON ON ON OFF OFF QFF OFF
8 H X H L L L H ON ON ON ON ON ON ON
9 H X H L L H H ON ON ON OFF OFF ON ON
ID H X H L H L H OFF OFF OFF ON ON OFF ON
11 H X H L H H H OFF OFF ON ON OFF OFF ON
12 H X H H L L H OFF ON OFF OFF OFF ON ON
13 H X H H L H H ON OFF OFF ON OFF ON ON
14 H X H H H L H OFF OFF OFF ON ON ON ON
15 H X H H H H H OFF OFF OFF OFF OFF OFF OFF
Bl X X X X X X L OFF OFF OFF OFF OFF OFF OFF 2
RB! H L L L L L L OFF OFF OFF OFF OFF OFF OFF 3
LT L X X X X X H ON ON ON ON ON ON ON 4
H - hlgh level, L - low (ev/af, X - írrelevont
MOTES: 1. The blanking inpui (BJ) rnim be open ar held ai a hlgh logíc leu»! wh&n ouiput iunctions O through 15 are d«sired. Th
ripple-blankíng Inpui (RETÍ) must be open or high if blanking of a decimal zero is not desired.
2. Wh«n » low loflic l*v a | U appli*d directlv to tha blanking tnpui (BU, all sBgment outputs ar« o f í ragard5«i of cha \*ir>\i anv
oiher ínput.
3. When rippta-blanklng input ( R B l ) and ínpuu A, B, C, and D are 3t a low leval with the lamp test Input hiflh, all segmem output
go oft and the r'ipple-blanklng ouiput ( R B O ) goes 10 a low levo| (responso condition).
4. When the blanking Input/ripple blanking output (1T/RBOJ is open or held high and a low ú applied to the lamp-iest input, a
segment outpim are on.
'"al/RBÓ Is wire AND (ogk san/ing as blankintj input [Wí] and/or ripple-blanking outpui ( R B O ) .

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'48, TS48
FUNCTION TABLE |T2)

DECIMAL
1NPUTS OUTPUTS
OR BI/RBOT NOTE
FUNCTION LT RBI D C B A a b c d e f g
0 H H L L L L H H H H H H H L
1 H X L L L H H L H H L L L L
2 H X L L H L H H H L H H L H
3 H X L L H H H H H H H L L H
4 H X L H L L H L H H L L H H
5 H X L H L H H H L H H L H H
6 H X L H H L H L L H H H H H
7 H X L H H H H H H H L L L L
8 H X H L L L H H H H H H H H
9 H X H L L H H H H H L L H H
10 H X H L H L H L L L H H L H
11 H X H L H H H L L H H L L H
12 H X H H L L H L H L L L H H
13 H X H H L H H H L L H L H H
14 H X H H H L H L L L H H H H
15 H X H H H H H .L L L L L L L
Bl X X X X X X L L L U L L L L 2
RBI H L L L L L L L L L L L L L 3
LT L X X X X X H H H H H H H H 4

H = hígh leval. L - !ow lavol, X - Irrelevant

NOTES: 1. The blanking input (17) must be opan or hald «t a hígh logic levnl whon output functions O through 15 are doilrad. The
ripplo.blanking Input (RBI) muit b« opan ar hlgh, íf blanking of a decimal i«ro ii not daiíre-d.
2. When a low logtc leve! is applled diractly to tho blanking inout ( S I ) , all tagm«nt outputt are low regardless of th« leve) of any
othor input.
3. Wnan rlpple-blanklng input (RBI) and ínputs A, B. C, and D ara at 9 low lovel with ihe lainp-Tast input high, all iegm«nt outputs
go low and tha rlppla-blankíng output (R'fJíS) gooi co a low levcl (rejoons« condltíoní.
d. Whan tha blanking input/ríppl«-blankInB output (BlVRBO) i» op«n or hald hiah and a low ii applled to the lamp-test Input, all
sagmant outputs ar« hlgh.
t B I / R B O U wíra-AND íogicserving as blanking input (ST) and/or rípplc-blanklng output ÍRBO).

'LS49
FUNCTION TABLE (T3)

DECIMAL ÍNPUTS OUTPUTS

OR NOTE
FUNCTION D C B A Bl a b c d « f 9
0 L L L L H H H H H H H L
1 L L L H H L H H L L L L
2 L L H L H H H L H H L H
3 L L H H H H H H H L L H
4 L H L L H L H H L L H H
5 L H L H H H L H H L H H
6 L H H L H L L H H H H H
. 7 L H H H H H H H L L L L
1
8 H L L L H H H H H H H H
9 H L L H H H H H L L H H
10 H L H L H L L L H H L H
11 H L H H H L L H H L L H
12 H H L L H L H L L L H H
13 H H L H H H L L H L H H
14 H H H L H L L L H H H H
15 H H H H H L L L L L L L
Bl X X X X L L L L L L L L 2

H - high level, L « low lavol, X - Irrelavant

NOTES: 1. The blanking Input (Bl) must b* opan or held at a high logic leval whnn outout functlont O through 15 ara da-iíred.
2. Whcn a low logic [«val ii npplied directly to tho blanking input {Bl). all s*gmant outputs ara low regardless of tha !ava| of any
otíiof InpUT.

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 14.22mm(0.56INCH)DUALDIG!TNUMERICDlSPLAYS

DA56-11 EWA/SRWA/YWA/GWA
DC56-11 EWA/SRWA/YWA/GWA

Features Descríptíon
•0.56INCHD1GITHEIGHT. The High Efficiency Red source color devices are made
• LOWCURRENTOPERATION. wiíh Gallium Arsenide Phosphide on Gallium Phosphide
• EXCELLENTCHARACTER APPEARANCE. Orange Light Emitting Diode.
• EASY MOUNTING ON P.C . BOARDS OR SOCKETS. The Super Brighí Red source color devices are made
•TWODIG1TPACKAGESIMPLIFIESALIGNMENTS with Gallium Aluminum Arsenide Red Light Emitting Diode.
& ASSEMBLY. The Yellow source color devices are made with Gallium
• I.C. COMPATIBLE. Arsenide Phosphide on Gallium Phosphide Yellow Light
• CATEGORIZED FOR LUMINOUS 1NTENSITY, Emitting Diode.
YELLOW AND GREEN CATEGORIZED FOR COLOR. The Green source color devices are made with Gallium
• MECHAN1CALLY RUGGED. Phosphide GreenLight Emitting Diode.
• STANDARD : GRAY FACE, WHITE SEGMENT.

Package Dimensions & Internal Circuit Diagram

DX56-1 1

25 (.98) 8.0(0.315) 4(.t57)±0.5

1 1 1 0 3 6 5 1 2 7 9

2.34Í.092J

Notes:
1. All dimensions are ¡n millimeters (inches), Tolerance is ±0.25(0.01")unless olherwise noted.
2. Specificaions are subjeci to change whitout notíce.

SPECNO:DSAD0017 REV NO: V.1 DATE: DEC/21/2002 PAGE: 1 O F 5

APPROVED: J. Lu CHECKED :Joe Lee DRAWN: X.T.HU
Kíngbnght
Selection Guide

Iv (ucd)
PartNo. Dice Lens Type @10mA
Description
Min. Typ.

DA56-11EWA Common Anode.Rt.Hand Decimal

HIGHEFFICIENCYRED WHÍTE DIFFUSED
íüaAsF/üaF) 1900 E 000
DC56-11EWA Common Cathode.Rt.Hand Decimal

DA56-11SRWA Common Anode.Rt.Hand Decimal

SUPER BRIGHT RED
WHfTE DIFFUSED 8000 2
(GaAlAs)
DC56-11SRWA Common Cathode.Rt.Hand Decimal

DA56-11YWA Common Anode.RtHand Decimal

) WHITE DIFFUSED 1900 A
DC56-11YWA Common Cathode.Rt.Hand Decimal

DA56-11GWA Common Anode.RtHand Decimal

WHfTE DIFFUSED 3000 1
DC56-11GWA Common Cathode.Rt.Hand Decimal

Eléctrica! / Óptica! Characteristics atTA=250C

Symbol Parameter Device Typ. Max. Units Test Conditions

Hígh EfficÜency Red 627

SuperBright Red 660 lr=20mA
Xpeak Peak Wavelength nm
Yellow 590
Green 565
High Effidency Red 625
SuperBright Red 640 nm lF=20mA
XD Domínate Wavelength Yellow 588
Green 568

High Efficüency Red 45

Super Bright Red 20 nm lF=20mA
AX1/2 Spectral une Hatf-width Yellow 35
Green 30

High Efficiency Red 15

Super Bright Red 45 VF=OV;f=lMHz
C Capaciíance YeHow 20 PF
Green 15

High Efficiency Red 2.0 2.5

Super Bright Red 1.85 2.5 V lF=20mA
VF Forward Voftage Yellow 2.1 2.5
Green 2.2 2.5

IR Reverse Current All 10 uA VR =5V

SPECNO:DSAD0017 REV NO: V.1 DATE; DEC/21/2002 PAGE; 2 O F 5

APPROVED : J. Lu CHECKED :Joe Lee DRAWN:X.T.HU
 LIGITEK
SINGLE DIGITLED DISPLAY (0.56lnch) LSD511X/2X seríes Page 1/2
PACKAGE DIMENSIÓN INTERNAL CIRCUIT DIAGRAM

LSDfilIX-XX

T 1B.O*
(0.7 6-J
' _ A B JO
3

_J)
0

_ g _ £ _Jp _ÜP

fl
6'24
(O.M-)
B.I-J

I IN _ 7 « < 2 1 fl 10 5
LSD81XX-XX * 0.1
LIOfTEK ^—
L3D513 X-XX
X
•s.
B.O 3 8

1. o_ A 8 C D E F )G ^P

fiO)
|0.0

TY'P.
T.WX4-1Q.U
(o.*-) 7 8 ^ 2
KfTT
1 B 10 6

NOTE: All Diniensl on Are In Millímeters And (Inch)

Tolera nce s +0.25(0.01") Untess Otherwise Noted
- Connection To Eléctrica! Schematic
Eléctrica! Connection
PIN NO. LSD511X-XX PIN NO. LSD512X-XX
I. Anode E 1 Cathode E
2 Anode D 2 Cathode D
3 Comraon Cathode 3 Comino a Anode
4 Anode C 4 Cathode C
5 Anode Dp 5 Cathode Dp
6 Anode B 6 Cathode B
7 Anode A 7 Cathode A
8 Coramon Cathode 8 Conunon Anode
9 Anode F 9 Cathode F
10 Andoé G 10 Cathode G
x/íf&3£:Qwa905-S5li/2X-xx *&•£• : A *L;&a & : May .21 . 1996
SINGLE DIGITLED DISPLAY (0.56lnch) LSD511X/2X senes Page 2a
• Part Selection And Application Information ( Ratings At 25°C Ambient)
common AX Electrical
PART NO CHIP cathode
(nm) (nm) Vf(v) Iv(mcd) |V'M
or anode
Material Einctted Min Typ. Max M/n Typ.
LSD51 15-XX GaAlAS Red 660 20 1.5 1.7 2.4 6.5 11 2:1
LSD5111-XX GaP Red 697 90 1.7 2.1 2.8 0.6 1.0 2:1
Common
LSD5112V-XX GaP Creen Caíhode 565 30 1.7 2.1 2.8 6.0 10 2:1
LSD5113-XX GaAsP/GaP Yellow 585 35 1.7 2.0 2.8 2.0 3.5 2:1
LSD5114-XX GaAsP/GaP Orange 635 45 1.7 2.0 2.8 1.4 2.4 2:1
LSD5125-XX GaAfAs Red 660 20 1.5 1.7 2.4 6.5 11 2:1
LSD5121-XX GaP Red 697 90 1.7 2.1 2.8 0.6 1.0 2:1
Common
LSD5122V-XX GaP Green Anode 565 30 1.7 2.1 2.8 6.0 10 2:1
LSD5123-XX GaAsP/GaP Yellow 585 35 1.7 2.0 2.8 2.0 3.5 2:1
LSD5124-XX GaAsP/GaP Orange 635 45 1.7 2.0 2.8 1.4 2.4 2:1
• Absoluta Máximum Rating (Ta=25°C)

P áramete r Red Green Yellow Crange Unrt Remarte

Forward Curren! Per Chip SR H VG y E

40 15 30 20 30 mA

PeakCurrení Per Chip (Duty 200 60 120 80 120 mA

1/10, 0.1MS Pulse WWth)

Power DIssipation Per Chip LIO 45 100 85 100 mW

Deratlng Linear From 25°C Per 0.45 0.25 0.45 0.45 0.45 mA/°C
Chip

Reverse Curren! Per Any Chip 10 ' 10 LO LO HA

Operatíng Temperatura -40°C TO +85°C

Storage Temperalure -40°C TO -MOQ°C

Solder Temperalure 1/1 6 Inch Below Seating Plañe For 3 Seconds At 260°C
• Test Condrtion For Each Parameter

Parameter Symbol Unrt Test Condrtíon

Forward Voliage Per Chip Vf volt If^20mA

Luminous Intensity Per Chip ÍV mcd IMOmA

Peak Emission Wavelength XP nm lf=20mA

Spectraí Une Half-Wfdth AX nm lf=20mA

Reverse Current Any Chip Ir jiA Vr=5V

Luminous Intensity Matching Ratio IV-M

 SN7408, SN74LS08, SN74S0
QUADRUPLE 2-INPUT POSITIVE-AND GATE
SDLS033 - DECEMBER 1983 - REVfSED MARCH 19

• Package Options Include Plástic "Small SN5408, SN54LSOS, SN54S08 . . . J OR W PACKAGE

Outline" Packages, Ceramic Chip Carríers SN74O8 . . . J OR N PACKAGE

and Fiat Packages, and Plástic and Caramic SN74LS08, SN74S08 , . . D, J OR N PACKAGE
[TOP VJEW)
D!Ps
• Dependabte Texas Instruments Quality and 1AC 1 U 14 Dv c
Reliability 1BC 2 13
1YC 3 12 D 4 A

description 2AC 4 1] D 4 Y
2BC 5 10 Ü3B
These devices contaín four independent 2-input 2YC 6 g J3A
AND gates. GND C 7 8

The SN5408, SN54LS08, and SN54S08 are

characterízed íor operation over the full military SN54LS08, SN54S08. . . FK PACKAGE
temperatura range of -55°C to 125°C. The (TOP VIEWÍ

SN7408, SN74LS08 and SN74S08 are O

characterízed for operation from 0° to 70 °C. to < U O CQ
/ i—1 1 f i—J 1—t 1—1
FUNCTfON TABLE («ch gata)
3 2 1 20 19 \3 [

1Y 4A
INPUTS OUTPUT
NC ] s 17 C NC
A B Y 2A ]6 16[ 4Y
H H H NC H7 15 [ NC
2B ] 8 14 [ 3B
x
L X L
X L L \ 10 11 1213
x i—1 1—i1 1!—t i 1

> Q O > <

CN z "Z. fí f
logic (D

NC—No ¡nternal connection

logic diagram (positive logic)

symbolisin accordance wrth ANSÍ/IEEE Std 91-1984 and

IEC Publication 617-12.
Pin numbers shown are for D, J, N, and W packages.

PROOUCT10N DATA irfomtation is cutrert 35 af publica!ion date. Copyright © 1988, Texas Insiruments Jncorpor
Products corrímn lo specifíarions per üic lerms af leras ViSruments
standard wairanty. Produa'kxj ptocesáng does not ncccssarily ¡ndudc
tcsting of aR paramctcrs. TEXAS
INSTRUMENTS
POST OFFICE BOX 655303 » DALLAS, TEXAS 75265
SN7408, SN74LS08, SN74S08
QUADRUPLE 2-INPUT POSITIVE-AND GATES
SDLS033-DECEMBER 1983- REVISED MARCH 1963

schematics (each gate)

'LSO8

ce

GND

•soe
VCG

GND

ResLnor vníut» ara nominal.

absoluto máximum ratings over operating íree-air temperature range (unless otherwíse noted)

Supply voltage, VQQ (see Note 1) ...... ... ............. ., ........... .... ..... . ....... ..... ...... 7V
Input voltage: '08, '508 . . . . . . . . .......... . ................................................. 5.5 V
'LS08 . ...... . . . .................... , ---- . ...... . .................. . . . . . . . ---- 7 V
Operating free-air temperature range: SN54' ....................... ..... ....... .. ....... —55 C to 125 C
SN74' . . . . . . . ..................... . . . . . . . . . . . . ....... 0°C to 70°C
Storaga temperature range ..... . ..... . ................. . ............................. -S5 C to 1 50 C

NOTE 1 : Voha^e valúes are whh raspee! lo net\votk gfound twmínal,

v TEXAS
INSTRUMENTS
POST OFFICE BOX 655303 • DALLAS, TEXAS 75265
 SN7408, SN74LS08, SN74S
QUADRUPLE 2-INPUT POSITIVE-AND GATE
SDLS033-DECEMBER 1983- REVISED MARCH 1

recommended operating conditions

SN5406 SN7408
UNIT
M1N NOM MAX MIN NOM MAX
^CC Supply voltage 4.5 5 5.5 1.75 5 5.25 V

V|H High-level Input voliage 2 2 V

VIL Losrv-level ¡nput voltaoe O.S 0.8 V

'OH Hígh-level output curren: -0.8 -0.8 mÁ

ÍOL Lowlevcl output curren! 16 16 mA

TA Opemíng free-air temperature - 55 125 0 70 °C

eléctrica! characterístics over recommended operating free-air temperatura range {unless otherwise noted)

SN54O8 SN74O8
PARAMETER TEST CONDITIONS t UNIT
MIN TYPt MAX MIN TYPt MAX

V IK VCC-MIN, I[--12mA -1.5 - 1.5 V

V OH V C C - MIN, V¡ H - 2 V, lOH ° - 0-8 mA 2.4. 3.4 2.4 3.4 .V

VOL v c c -MiN, V|t_so.av, iOL"i6mA 0.2 0.4 0.2 0.4 V

M V C C = MAX, V|-5.5V 1 1 mA

IIH V C C '=MAX, V|-2.4V 40 40 4 ^A

IIL vcc-MAX, V| "0.4 v -1.6 - 1.6 mA

'os§ v cc - MAX - 20 - 55 -18 -55 mA

'CCH V C C -MAX, Vj-45 V 11 21 11 21 mA

V CC = MAX, V j = OV 20 33 20 33 mA
! CCL

í For conditiom *hown ai MIN or MAX. u>o the acproDnntB valu« specifíod undar r«comm«nd«d op«rallng conditions.
J All typícml v«lu« *r« at V c c =• 5 V. TA - 25°C.
§ Not mor« th«n ona OUTPU: ihould bo ihort»d at * tim«.

switching characteristics, Vrjc = 5 V, TA = 25°C (see note 2)

FROM TO
PARAMETER TEST COND1TIONS MIN TYP MAX UNÍT
(INPUT) (OUTPUT)

tpLH 1 7.5 27 ns
A or B Y R[_ = 400 n, CL= 15 pF
12 19 ni
tPHL

NOTE 2: Load circuits and voltage waveforms are shown ín Sectíon 1,

POST OFFICE BOX 655303 » DALLAS. TEXAS 75265

SN7408, SN74LS08, SN74S08
QUADRUPLE 2-INPUT POSITIVE-AND GATES
SDLS033 - DECEMBER 1983- REVISED MARCH 1988

recommended operating conditions

SN64LS06 SN74LSQ8
UNIT
MIN NOM MAX MIN NOM MAX

VCQ Supply voltage 4.5 5 5.5 4.75 5 5.75 V

^IH Híflh-lavel ¡npui voitage 2 2 V

VIL Low-level ¡npui woltage 0.7 o.a V

)QH High-Icvel output curren: -0.4 -0.4 mA

IQL Low-level output current 4 8 mA

TA Operating frec-aír temperatura -55 125 0 70 °C

etectrical characteristícs over recommended operating free-air temperature range {unless otherwise noted}

3N64LS06 SN74LS06
PARAMETER TESTCONDITIONS t UNIT
MIN TYPJ MAX MIN TYPÍ MAX

V(K V CC = M1N, t| - — 18mA -1.5 -1.5 V

VOH V cc = MlN, V|H-2V, !OH--0.4mA 2.5 3.4 2.7 3.4 V

VCC" M I N . V|L -MAX, ioL" 4 m A 0.25 0.4 0.25 0.4

V
VOL
V CC -MIN, V|L -MAX, i 0 L" 8 m A 0.35 0.5

h VCC^MAX, V[-7V 0.1 0.1 mA

"IH VCC^MAX, v¡ = 2,7v 20 20 MA

IIL V C C = MAX, V¡ =0.4 V -0.4 -0.4 mA

|QS§ V c c ~ MAX -20 -100 -20 -100 mA

VCC-MAX. V|-4.5V 2.4 4.8 2.4 4,8 mA

'CCH

VCC-MAX. V|»0 V 4.4 8.8 4.4 8.8 rnA

'CCL

I For condittom *hown a» MIN or M A X , u»« th« appropri»H valu» tp*cí1Í«J undar r»comm«nd«d op«ratlng condltioni.
t All tVDical valuw ar« at V cc - 5 V, T A - 25°C
§ Not moro ihan on« output should b« shorted ar a tima, and th« dur»tion of th« ihort-círcuít ihould not excrwd ana wicond.

switchíng charactenstícs, VCG = 5 V, TA = 25°C (see note 2)

_, ,
FROM TO
PARAMETER TESTCONOITIONS MIN TYP MAX UNIT
(INPUT) {OUTPUT)

EPLH 8 15 ns
A or 8 Y R L = 2 kíl. CL* !5pF
tPHL 10 20 ns

NOTE 2: Load circuíts and voltage waveforms are shown in Section 1.

TEXAS
INSTRUMENTS
POST OFFICE BOX 655303 * DALLAS. TEXAS 75265
 SN7408, SN74LS08, SN74S
QUADRUPLE 2-INPUT POSITIVE-AND GATE
SDLS033 - DECEMBER 1983 - REVISED MARCH 1

recommended operattng conditions

SNS4SOS SN7*SO8
UN1T
MIN NOM MAX MIN NOM MAX

VCG Supply voltage 4.5 5 5.5 4.75 5 5.25 V

VJH High-level ¡nput voitage 1 2 V

VIL Low-level input voltage 0.8 0.8 V

IQH High-levcl output current , -i -1 mA

IQL Low-level output curren! 20 20 mA

TA Opflratlng free-a¡r umperature -55 125 0 70 °C

electrical characteristics over recommended operating free-air temperature range (unless otherwíse noted)

SN54S08 SN74SO8
PARAMETER TEST CONDITIONS t UNIT
MIN TYPt MAX MIN TYP* MAX

VjJC V cc -MIN, t ] = — 18 mA -1.2 -1.2 V

2.5 3.4 2.7 3.4 V

VOH V CC = MIN, V IH"2V' lQH=-lmA

0.5 0.5 V
VOL V cc = MlN, V l L = 0.8V |OL = 20mA

V CC = MAX, V|=5.5V 1 1 mA
l|
50 50
IIH VCC-MAX, V|=-2.7V . •JiA

-2 -2 mA
IIL V CC - M A X , V , = 0.5 V

-40 -100 -40 — TOO mA

'os§ VGC " MAX
V C C " MAX, V] =4.5 V 18 32 18 32 mA
'CCH

'CCL V C C - M A X , . V| -o v 32 57 32 57 mA

T Por condhioni ihown ai MIN or MAX, usa the appropríata valué tpocff!"d undor r«comm*nd»d op«ran'ng condíttoni.
1 All tYPÍcal vatuei are st Vcc - 5 V. T A - 25°C.
5 Not mor» th»n ano ouiput should b« ihartwd at a tímo, and the durailon oí th« short-círcuit ihould not or.ctmd ona i«cond.

switching characteristics, VCG = 5 V, TA - 25°C (see note 2)

FROM TO
PARAMETER TESTCONOITIONS M!N TYP MAX UNIT
(INPUT) (OUTPUT)

4.5 7 ns
r PLH

'PHL 5 7.5 ns
Aor 8 Y
tPLH 6 ns

TPHL 7.5 ns

NOTE 2: Load circuits and voltage waveforms are shown ín Sectíon 1.

TEXAS
INSTRUMENTS
POST OFFICE BOX 65S303 * DALLAS. TEXAS 75265
 SN7404, SN74LSG4, SN74S0
HEX INVERTER
SDLSuljSC - DECEVSE* 16c¿ - RE

Dependable Texas Instruments Quaüty and SN5404. .. J PACKAGc

Reliability SN54LS04, SN54S04 . . . J OR W PACKAGE
SN7404, SN74S04 ... D, N, OR NS PACKAGE
SN74LS04 . . . D, DB, N, OR NS PACKAGE
(TOP VIEW)
description/ordering Information
U 14
These devices conlam S T X independen! inverters IA[ 1 ] Vr;C
1Y[ 2 13 ] 6 A
2A[ 3 12 ] 6 Y
2Y[ 4 11 ] 5 A
3A[ 5 10 ] 5 Y
3Y[ 6 g J4A
GND[ 7 8 ]4Y

S N 5 4 0 4 . . . V V PACKAGE
[TOP VIEW}

VJ
1 14 J 1Y
2Y[ 2 13 ] 6 A
2A[ 3 12 ] 6 Y
Vcc[ 4 11 ]GND
3A[ 5 10 ] 5Y
3Y[ 6 9 ]5A
4A[ 7 8 ]4Y

SN54LS04, SN54S04 . . . FK PACKAGE

(TOP VIEW}

>

1 II 1! II 1
2 1 20 19r
2A 34 1BL 6Y
NC ]5 17 C NC
2Y ]6 16[ 5A
NC ]7 15[ NC
3A ]8 14 [ 5Y
9 10 11 12 13
i—i i—ii—ii—irn
> Oü > <
CT3 2 2 " ^
O
NC - No internal connecííon

Please be avvare íhat an ¡mportaní noíice concerning availability, standard warranty. and use in critical applications o
Texas Instruments semiconductor producís and dlsclaimers therelo appears at íhe end of Ehis data sheet.

PHQQUCTIQH DATA intermitían. « cuittal a: o( p'jbliijfion d:t;. Copyright - 20Q4, Texas Instruments Icicflrpora
PiodUcl: eonlam lo tptdllwlloní p« Iht Itimt o( T«JÍ InEtiumentí OnpiDductscompHjrrtloU!L-PKF-lH53S,aHpi!am=Uisartts
standard wartinly. Production piocesting deas not ntctssarily ¡ncludf unltSi olhíiwise notid. On iU olhti ptodur.ls, ptoduc
Icsling of il| pjumtlers. pfoctsslng does not ntcetfírily fn eludí I tilín 9 of atl paíimtl

POST OFFICE BOX 655303 • DALLAS. TEXAS 75265

 SN74Q4, SN74LS04, SN74S0
HEX ÍNVERTER
f-^'dí. - L'^

absoluta máximum ratings over operating free-air temperature range (uniess othervvise notedj
Supply vollage, Vcc (see Note 1) 7V
Input voltage, V¡: '04, 'S04 _ 55
'LS04 ' .. • • • • • - • • • • • • • • • • • • • • ^v
Package Ihermal impedance, fijA (see Mote 2y D package 36 C/W
DB package 96 O'W
N package 80'-C/W
NS package 76'-C/W
Síorage temperaiure rsnge, Tslg -65"C to 15CT
t Stresses beyond those usted under "absoluta máximum ratings' rnay cause permnnent dañare to íh«¿ device. This are stress raungs only, an
functional operation of the device at these or any other conditions beyond those mdicated under "recommencJed operaling condiíions' is n
¡mplied. Exposure ío absolute-maximum-rated condílions for extended periods may affect device reliability.
NOTES: 1. Voltage valúes are wrth respecí ío nelwork ground terminal.
2. The package (herma! impedance is calculaled ¡n accordance wilh JESD 51-7.

recommended operating conditions (see Note 3)

SN5404 SN7404
UNÍT
MIN NOM MAX MIN NOM MAX
VCC Supply vollage 4.5 5 5.5 4.75 5 5.25 V
VIH High-level ínput voltage 2 2 V
VIL Low-Ievel Ínput voltage O.B 0.8 V
'OH Hígh-level output current -0.4 -0.4 mA
IQL Low-Ievel outpuí current 16 16 mA
TA Operating free-air temperature -55 125 0 70 •>c
NOTE 3: All unused Inpuís of the device must be held at VQQ or GND ío ensure proper device operaíion. Refer ío the TI applicaíion report
Implications of Slow or Floating CMOS Inpuís, literature number SCBA004.

eléctrica! charactenstics over recommended operating free-air temperature range (unles

otherwise noted)
SN5404 SM7404
PARAMETER TESTCOND1T1ONSÍ UNIT
MIN TYP§ MAX MIN TYP§ MAX
VIK VCC = M^- l| = -12mA -1.5 -1.5 V

VOH VCC = MIN. V|[_ = O.B V, loH=-0-4mA 2.4 3.4 2.4 3.4 V

VOL vcc = MIN, VIH = 2 v- IQL - 16 mA 0.2 0.4 0.2 0.4 V

ll VCC = MAX, V| = 5.5 V 1 1 mA

IIH Vcc = MAX. V| = 2.4 V 40 40 iiA
"IL V cc = MAX. V| - 0.4 V -1.6 -1.6 mA
VCG = MAX -20 -55 -13 -55 mA
"oslí
ICCH VCc = MAX, V[ = 0 V 6 12 6 12 mA
ICCL VCC = MAX. V| = 4.5V 18 33 18 33 mA

í For conditions shown as MIN or MAX, use the appropriate valué specified under recommended operaíing conditions.
§ All typical valúes are ai VQC = 5 V. TA = 25PC.
Tí Not more than one output should be shorted at a time.

TEXAS
INSTRUMENTS
PO5T OFFICE BOX 555303 * DALLAS. TOCAS 752
SN7404, SN74LS04, SN74S04
HEXIMVERTERS

switching characteristics, V cc = 5 V, TA = 25°C (see Figure 1)

SN5404
FROM TO
PARAMETER TEST CONDITIONS SN74n4 UN1T
(INPUT) (OUTPUT}
MIN TYP MAX
ÍPLH 12 22
IPHL 8 15

recommended operating conditions (see Note

SW54LS04 SN74LSG4
UNIT
MIN NOM MAX MIN NOM MAX
VCG Supply voltage 4.5 5 5.5 4.75 5 5.25 V
VIH High-level input voltage 2 2 V
VIL Low-Ievel ¡nput voltage 0.7 0.8 V
'OH High-level output current -0.4 -0.4 mA
IQL Low-Ievel outpuí current 4 8 mA
T/\g free-air temperaíure -55 125 0 70 •'C
NOTE 3: All unused inputs of the device musí be held at VCG or GND to ensure proper device operation. Refer to the TI application report,
Impücations of Siov/or Floating CMOS Inputs, literature number SCBA004.

eléctrica! characteristics over recommended operating free-air temperature range (unless

otherwise noted)
SN54LS04 SN74LS04
PARAMETER TESTCONDITÍONSt UNIT
MIN TYPÍ MAX MIN TYPÍ MAX

VIK Vcc = MIN. l| = -13mA -1.5 -1.5 V

VOH VCG = MIN, V[L = MAX, IOH = "0'4 mA 2.5 3.4 2.7 3.4 V
IOL - 4 rnA 0.25 0.4 0.4
vOL VQQ - MIN, V|H-2V
IQL = 8 mA 0.25 0.5
V

'f Vcc = MAX. V¡ = 7 V 0.1 0-1 mA

IIH VCC = MAX. V| = 2.7 V 20 20 MA

>1L VCC^MAX, Vi = o.4V -0.4 -0.4 mA

ios§ VCG = MAX -20 -100 -20 -1 00 mA

]CCH VCG = MAX. vj = o v 1.2 2.4 1.2 2.4 mA

ICCL VCC = MAX. v¡ = 4.5v 3.6 6.6 3.6 6.6 mA

t For condittons shown as MIN or MAX. use the appropriate valué specified under recommended operating conditions.
í All typical valúes are at VCG = 5 V, TA = 25JC.
§ Noí more than one outpuí should be shorted ai a time, and the duration of the short-circuií should not exceed one second.

switching characteristics, = 25°C (see Figure 2}

SN54LS04
FROM TO SN74LS04
PARAMETER TEST CONDITIONS UNIT
(INPUT) (OUTPUT)
MIN TYP MAX

tpLH 9 15
A Y ns
tpHL 10 15

TEXAS
CST OFFICE BOX 655303 • DALLAS. TEXAS 7Í
 SN7404, SN74LS04, SN74S0
HEXiNVERTER
5DLSO:9C - DECE72ER 1s63 - REV'SE:

recommended operating conditions (see Note 3)

SN54S04 SN74S04
UNIT
MIN NOM MAX MIN NOM MAX

VCG Supply volíage 4.5 5 5.5 4.75 5 5.25 V

V|H High-levfil input volíage 2 •¿ V

VIL LQW-Ievel inpu! volfage 08 08 V

'OH High-Ievel output curren: -1 -1 mA

IQL Lovv-Ievel outpuí curren* 20 20 rnA
í/\a tmg free-air temperature -55 125 0 70 C

NOTE 3: All unused ínpuls of the device must be held a: VCG or GND to ensure proper device operation. Refer to the TI applicatian repo
Impücalions ofSlow or Floating CMOS Inpuls, liíeraíure number SCBA004.

eléctrica! characteristics over recommended operating free-air temperature range (unles

otherwise noted)
SN54S04 SN74S04
PARAMETER TESTCONDITIONSt UNIT
MIN TYPÍ MAX MIN TYPÍ MAX
VIK VCC = MIN. I| = -13mA -1.2 -1.2 V
VOH Vcc = MIN. VIL = 0.8 V, !QH = " 1mA 2.5 3.4 2.7 3.4 V
VOL V CC = MIN, V]H = 2V, ]OL = 20mA 0.5 0.5 V
I] VCC = MAX. v^s.sv 1 1 mA

IIH VCC = MAX. V¡ = 2.7 V 50 50 Í!A

IIL Vcc = MAX. V| = 0.5 V -2 -2 mA

tos§ VGC = MAX -40 -100 -40 -1 00 mA

'CCH VCC = MAX, Vi = 0 V 15 24 15 24 mA

JCCL Vcc = MAX. V| = 4.5 V 30 54 30 54 mA

t For conditions shown as MIN or MAX, use the apprapriate valué specifíed under recommended operating conditions.
t All typical valúes are at V C c = 5 V, TA = 25JC.
§ Not more than one ouípuí should be shorted ai a time, and the duraíion of the shorí-clrcuit should not exceed one second.

switching characteristics, V cc = 5 V, TA = 25°C (see Figure 1)

SN54S04
FROM TO SN74S04
PARAMETER TEST CONDITIONS UNIT
(INPUT)
MIN TYP MAX

tpLH 3 4.5
A
IPHL 3 5

tpLH 4.5
A
ÍPHL 5

"V TEXAS
INSTRUMENTS
POST OFFICE BOX 655303 ° DALLAS, TEXAS 75265
J (R-GDIP-T**) CERAMIC DUAL IN-LINE PACKAGE
14 LEAOS SHOWM

^\PINS »
14 16 18 20
DIW ^^
0.300 0.300 0.300 0.300
0 (7,62)
BSC
(7.62)
ase
(7.62)
BSC
(7,62)
BSC

nnnnnn n B MAX
0.785
(19.94)
.840
(21,34)
0.960
(24,38)
1.060
(26.92)

MIN

0.300 0.300 0.310 0.300

C MAX
u u u u uu (7.62) (7,62) (7,87) (7,62)

0.245 0.245 0.220 0.245

1 J I 0.065(1.65)
0. C MIN (6,22) (6,22) (5,59) (6,22)
~*[ ¡*~ 0.045 (1,14)

O.Q60 (1.52)
0.015 (0,38)

0-15'

Q.Q08 (0,20)

4040083/F 03/03

NOTES: A. All linear dimensions are in ínches (rnillirneters).

B. This drawing is subject to change wíthout notíce.
C. This package is herrnetically seoled with a ceramic lid using glass frit.
D. Index poínt is provided on cap for terminal Identification only on press ceramic glass frit seal only.
E. Falis wlthin MIL STD 1835 GDIP1-T14, GD1P1-T16, GDIP1-T18 and GDIP1-T20.
 2N3904 / I
FAJRCHIL.O
SEMICONDUCTOR TU

'OGCiaiAllA
2N3904 MMBT3904 PZT3904
,d*~ --v

\ PZT3904
<^*^
c ^ SOT-23 B
'B
BE SOT-223

^ ^
Mark:1A

NPN General Purpose Amplifier

Thís device is designed as a general purpose amplifier and switch.
The useful dynamíc range extends to 100 mA as a switch and to
1 00 MHz. as an amplifier.

Absolute Máximum Ratings* T^s-cuniessomerwisenoted

Symbol Parameter Valué Units
VCEO Collector-Emitter Voltage 40 V
VCBO Collector-Base Voltage 60 V
VESO Emitíer-Base Voltage 6.0 _ V
le Collector Current - Continuous 200 mA
Tj, Tstg Operating and Storage Junction Temperature Range -55to+150 °C

Tnese ratings are limiting valúes above wtllch the serviceabtlity ofany semiconductor device may be ímpaired.

NOTES:
1 ) These ratings are based on a máximum Junction temperatura of 150 degrees C.
2) These are steady state limrts, The factory should be consulled on applications ¡nvolving pdsed or low duty cyda operations.

Therm al Cha raCte ristlCS TA = 25'Ctmlessctnerw¡senoted

Symbol Characterístic Max Units

2N3904 MMBT3904 "PZT3904

PD Total Device Dissipatíon 625 350 1,000 mW

Derate above 25°C 5.0 2.8 8.0 mW/°C
Rejo Thermal Resistance, Juncíion to Case 83.3 "CAV
ROJA Thermal Resistance, Junction to Ambíent 200 357 125 °C/W

*Device mounted on FR-4 PCB 1.6" X 1 .6" X 0.06."

**Device mounted on FR-4 PCB 36 mm X 18 mm X 1 .5 mm; mounting pad for tne collectof lead min. 6 cm2.

e 2001 Faitchild SemicotKluetoí Corpoialion 2N3904/MMBT390JÍPZT3904. Rev A

 N)
NPN General Purpose Amplifier Z
CO
(continuad) tD
O

Electrical Characteristics TA-2s-cuniess0th«wisBnoiefj

Symbol Parameter Test Conditions Min Max Units
00
OFF CHARACTERISTÍCS H
co
V(BR)CEO Collector-Emitter Breakdown lc= 1.0 mA, IH = 0 40 V t£>
Voltaqe O
V(BR)CBO Collector-Base Breakdown Voltage c ^ l O j j A , IE = 0 60 V
V(BR)EBO Emítter-Base Breakdown Voltage l E =10fiA, lc =0 6.0 V
IBL Base Cuíoff Current Vce = 30 V, VEB = 3V 50 nA TI
N
IcEX Collector Cutoff Current VCE = 30 V, VEB = 3V 50 nA H
oo
CD
ON CHARACTERÍSTICS* O
hFE DC Current Gaín c = 0.1 mA,V CE =1.0V 40
c=1.0mA,V C E =1.0V 70
c =10mA l V C E =1.0V 100 300
c =50mA,V C E =1.0V 60
c=100mA,V C E =1.0V 30
VcEfsat) Collector-Emitter Saturation Voltage c = 10mA, lB = 1.0mA 0.2 V
c = 50mA, lB = 5.0mA 0.3 V
Vaetsaij Base-Emitter Saturation Voltage lc=10mA,l B = 1-OmA 0.65 0.85 V
c = 50 mA. IB = 5.0 mA 0.95 V

SMALL SIGNAL CHARACTERISTÍCS

fr Current Gain - Bandwidth Product lc = 10mA, VCE = 20V, 300 MHz
f=100MHz
Cobo Outpuí Capaciíance VcB = 5.0V,-l E = 0, 4.0 PF
f=1.0MHz
Cjbo Input Capacitance VEB = 0.5 V, Ic = 0, 8.0 PF
f=1.0MHz
NF Noise Figure lc = 100uA,VCE = 5.0V, 5.0 dB
Rs =1 .Okn.^1 0 Hz to 1 5.7kHz

SWITCHING CHARACTERISTÍCS
td Delay Time V C C =3.0V 1 V B E =0.5V, 35 ns
tr Rise Time c =10mA, IB1 = 1.0 mA 35 ns
ts Storage Time VCC = 3.0V, lc = 10mA 200. ns
tf Fall Time IBI = IBZ- 1.0 mA 50 ns

Vulse Test PUseWtóthá300(istDutyCycIe ¿2.0%

Spice Model
NPN (Is=6.734f Xti=3 Eg=1.11 Vaf=74.03 Bf=416.4 Ne=1.2S9 lse=6.734 lkf^66.78m Xtb=1.5 Br=.7371 Nc=2
lsc=0 lkr=0 Rc=1 Cjc=3.638p M]c=.3085 Vjc=.75 Fc=.5 Cj'e=4.493p Mje=.2593 Vje=.75 Tr=239.5n Tf=301.2p
It^.4 VtM Xtf=2 Rb=10)
1N4001, 1N4002, 1 N4003,
1 N4004, 1N4005, 1 N4006,
1N4007
1N4004 and 1N4007 are Preferred Devices

Axial Lead Standard ON Semiconductor

Recovery Rectifiers
http://onsemi.com
This data shcet provides information on submíniature size, axial
Icad mounled rcctifíers for general-purpose low-power applications.
LEAD MOUNTED RECTIFIERS
Mechanical Characteristics 50-1000 VOLTS
• Case: Epoxy, Molded DIFFUSED JUNCTION
• Weight: 0.4 gram (approximateiy)
• Fínísh: AII External Surfaces Corrosión Resistant and Terminal
Leads are Readily Solderable
• Lead and Mounting Surface Temperaíure for Solderíng Purposes:
CASE 59-03
220°C Max, for 10 Seconds, 1/16" rrom case AXIAL LEAD
• Shípped in plástic bags, 1000 per bag. PLÁSTIC
• Available Tape and Reeled, 5000 per reel, by adding a "RL" suffix to
the parí number MARKING DIAGRAM
• Available ín Fan-Fold Packaging, 3000 per box, by adding a "FF"
sufEx ío the part number
• Poíaríty: Caíhode Indicated by Polarity Band
• Markúng: IN4001,1N4002, 1N4003, IN4004, 1N4005,1N4006, AL - Assembly Locatian
1N4007 1N400x = Device Number
x = 1 , 2 , 3 , 4 , 5 , 6 or7
YY = Year
WW = Work Week
MÁXIMUM RATINGS
Rating Symbol 1N4001 1N4002 1N40Ü3 1N4Q04 1N4005 1N4006 1N4007 Unit
'Peak Repetitive Reverse Volíage VRRM 50 100 200 400 600 800 1000 Volts
Working Peak Reverse Voltage VRWM
DC Blocking Voltage VR
"Non-Repetitive Peak Reverse Voltage VRSM 60 120 240 480 720 1000 1200 Volts
(halfwave, single phase, 60 Hz)
*RMS Reverse Voltage VR(RMS) 35 70 140 280 420 560 700 Volts

"Average Recíifíed Forward Current lo 1.0 Amp

(single phase, resísíive load,
60Hz,T A =75°C)

*Non-Repeí¡tive Peak Surge Current IFSM 30 (forl cyde) Amp

(surge applied ai rated load
conditíons)

Opera tíng and Storage Junction Tj -65 to +175 °c

Temperature Range Tglg

'índícaíes JEDEC Regístered Data

ORDERING INFORMATION
See detailed ordering and shipping Information on page 2 of
this dala sheet.

Preferred devices are recommended choices lor íulure use

and best overall valué.

í Semiconductof Components Industries. LLC. 2001 Publication Order Number:

March,2001 - Rev. 7 1N4001/D
ELECTRICAL CHARACTERISTICS*
Ratíng Symbol Typ Max Unit
Máximum Instantaneous Forward Voltage Drop VF 0.93 1.1 Volts
(¡F=1.0Amp.Tj = 25eC)
Máximum Full-Cycle Average Forward Vollage Drop VF(AV) - 0.8 Volts
(I0 = 1-0 Amp. TL = 75°C, 1 inch leads)
Máximum Reverse Currení (raied de voltage) IR .uA
(Tj = 25°C) 0.05 10
(Tj=-lOO°C) 1.0 50
Máximum Full-Cycle Average Reverse Currení 'R(AV) - 30 }1A .
(I0 = 1.0 Amp, TL = 75°C, 1 ¡nch leads)
'Indícales JEDEC Registered Data

ORDERING & SHIPPING INFORMATION

Devíce Package Shipping
1N4001 Axial Lead 1000 Units/Bag
1N4001FF Axial Lead 3000 Units/Box
1N4001RL Axial Lead 5000/Tape & Reel
1N4002 Axial Lead 1000 Un'rts/Bag
1N4002FF Axial Lead 3000 Units/Box
1N4002RL Axial Lead '5000/Tape & Reel
1N4003 Axial Lead 1000 Unrts/Bag
1N4003FF Axial Lead 3000 Units/Box
1N4Q03RL Axial Lead 5000/Tape & Reel
1N4004 Axial Lead 1000 Units/Bag
1N4004FF Axial Lead 3000 Units/Box
1N4004RL Axial Lead SOOOrTape & Reel

1N4005 Axial Lead 1000 Units/Bag

1N4005FF Axial Lead 3000 Units/Box
1N4005RL Axial Lead 5000/Tape & Reel
1N40Q6 Axial Lead 1000 Units/Bag

1N4006FF Axial Lead 3000 Units/Box

1N4006RL Axial Lead 5000/Tape & Reel
1N4007 Axial Lead 1000 Units/Bag

1N4007FF Axial Lead 3000 Units/Box

1N4007RL Axial Lead 5000/Tape & Reel

http://onsemi.com
2
PACKAGE DIMENSIONS

AXIAL LEAD
CASE 59-03
ISSUE M

MOTES:
1. ALL RULES AND NOTES ASSOCIATED WfTH
JEDEC DO-41 Q(/RíNESHAU.APPi.Y
2. POLAHITV DEHOTED BY CAfflODE BAÍID.
3. UEADOIAMETEHMOTCONTROLLEDWimiNF
DIMENSIÓN.

MILLJMETERS 1 1NCHES
DIM MIN MAX 1 MIN MAX
A 1.07 5.20 1 0.160 0205
B 2.04 2.71 o-ceo 0.107
D 0.71 0.86 0.028 0.034
F — 1.27 ,—. Q.QKJ
K 27.34 .—. 1.100 —.

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3
 ANEXO I
HOJAS DE DATOS DE LOS CILINDROS NEUMÁTICOS Y
ELECTRO VÁLVULAS NEUMÁTICAS

I
I
t
TÍ|

íí
 ro
DSNUL-16-PPV-A Hoja de datos
Cilindro de doble efecto, antigiro DSNUL-16-PPV-A
Núm. piez19586 Pág¡na:1

Caract. Valor

Forma de funcionamiento de doble efecto

Forma émbolo redondo

Forma vastago cuadrado

cumple norma ISO ISO 6432
Forma de exploración magnético
Forma de amortiguación Amortiguación neumática regulable
Longitud de amortiguación 14 mm
Seguridad antigiro Forma del vastago
Tamaño nominal del émbolo 16
Carrera X
Mín. carrera para carrera X 1 mm
Max. carrera para carrera X 160 mm
Extremo del vastago Rosca exterior
Rosca de vastago KK M6
Presión de servicio mín. 1 bar
Presión de trabajo máx. 10 bar
Temperatura ambiente mín. -20 °C
Temperatura ambiente máx. 80 °C
Tipo de conexión tapa cojinete (EE) Rosca interior
Rosca de conexión EE cojinete M5

Material tapa Aleación de aluminio

Material juntas NBR, TPE-U(PU)
Material vastago Acero de aleación fina, inoxidable
Material tubo/cuerpo Acero de aleación fina, inoxidable
Revestimiento tapa Anodizado incoloro
Tipo de conexión tapa terminal Rosca interior
Rosca de conexión EE culata M5
Fuerza útil (teór.) a 6 bar, avance 120,6 N
Fuerza útil (teór.) a 6 bar, retorno 102,6 N
Par de giro máx. 0,1 Nm
Consumo de aire para 6bar avance/1 OmrrO,01 3
Consumo de aire para 6bar retorno/1 OrnmOjOl 11

Festo AG & Co.

Postfach
Impreso el:20/01/2005 23:42:20 73734 Esslingen
 FESTQ

DSNU-25-80-PPV-A Hoja de datos

Cilindro de doble efecto
DSNU-25-80-PPV-A
Núm. piez19247
Página:!

Caract. Valor

Forma de funcionamiento de doble efecto

Forma émbolo redondo
Forma vastago redondo
cumple norma ISO ISO 6432
Forma de exploración magnético
Forma de amortiguación Amortiguación neumática regulable
Longitud de amortiguación 17 mm
Seguridad antigiro sin
Tamaño nominal del émbolo 25

Carrera 80 mm
Diámetro del vastago 10 mm
Extremo del vastago Rosca exterior
Rosca de vastago KK M 10x1.25
Presión de servicio mín. 1 bar
Presión de trabajo máx. 10 bar
Temperatura ambiente mín. -20 °C
Temperatura ambiente máx. 80 °C
Tipo de conexión tapa cojinete (EE) Rosca interior
Rosca de conexión EE cojinete G 1/8
Material tapa Aleación de aluminio
Material juntas NBR, TPE-U(PU)
Material vastago Acero de aleación fina, inoxidable
Material tubo/cuerpo Acero de aleación fina, inoxidable
Revestimiento tapa Anodizado incoloro
Tipo de conexión tapa terminal Rosca interior
Rosca de conexión EE culata G 1/8
Fuerza útil (íeór.) a 6 bar, avance 294,5 N

Fuerza útil (íeór.) a 6 bar, retorno 247,4 N

Consumo de aire para 6bar avance/1 OmrrO,0317 I
Consumo de aire para Gbar retorno/1 OmmO,0266 I
Fluido de servicio Aire comprimido seco, filtrado

Festo AG & Co.

Postfach
Impreso el:20/01/2005 23:30:29 73734 Esslingen
MFH-5-1/4-B Hoja de datos
Electroválvula MFH-5-1/4-B
Núm. piezl5901 Página:1

Caract. Valor

Función de conmutación, símbolo Válvula de 5/2 vías

Función de conmutación, código 5/2

Dirección de flujo reversible no
Principio de funcionamiento Asiento
Forma elemento funcional Platillo
Clase de mando indirecto
Característica de ajuste monoestable
Forma de reposición Muelle mecánico
Medida trama 33 mm
Tipo de fijación Rosca
Diámetro nominal 7 mm
Presión de servicio mín. 2 bar
Presión de trabajo máx. 10 bar
Temperatura ambiente mín. -5°C

Temperatura ambiente máx. 40 °C

Temperatura del fluido mín. -10°C

Temperatura del fluido máx. 60 °C

Tipo de conexión de la ventilación Rosca/placa

Rosca de conexión de alimentación de ailG 1/4
Tipo de la conexión de trabajo Rosca i
Rosca de conexión de trabajo G 1/4
Tipo de conexión descarga de aire Rosca/placa
Rosca de conexión de escape G1/4
Tipo de conexión aire aux. mando Interno
Tipo de conexión aire aux. escape Rosca
Roscas de conexión aire auxiliar de pilo M5

Accionamiento/reposición Bobina servopilotada: reposición por muelle

Accionamiento auxiliar manual sí
Indicación de estado de conmutación no
Caudal nominal 1 - 2 1300 l/min
Caudal nominal 2 - 3 1100 I/min

Festo AG & Co
Postfach
Impreso el.14/03/2005 17-55:44 73734 Esslingen
MFH-5-1/4-B Hoja de datos
Electroválvula
MFH-5-1/4-B
Núm. p¡ez1590l
Pág¡na:2

Caract. Valor

Caudal nominal 1 - 4 1300 l/min

Caudal nominal estándar 4 - 3/5 11001/min
Tiempo de operación CON./CONMUT. (d13ms
Tiempo de operación DESC./CONMUT. 38 ms
Clase de tensión (X)
Fluido de servicio Aire comprimido filtrado (40 pm)
Fluido de mando Aire comprimido filtrado (40 pm)
Grado de protección según IEC 529 IP. . 65

Festo AG S Co.
Postfach
Impreso el:14/03/2005 17:55:44 73734 Esslingen
 ANEXO J
HOJAS DE DATOS DE VÁLVULAS Y PULSANTES
 Directlonal handle
indícales position
of orífice. Capsule seat packíng
9 does noí require system
Top-loaded desügn pressure ío make a seai
allows adjustment with allows bidirectional flow
íhe vaive in-line.
-* has virtually no dead space
Panel nut í3 ¡s easily cleaned and purged
secures valve to w is available in optional materials
panel or actuator. íor system compatibility.

End connecíions _-_

One-piece body
include gaugeable®
eliminates múltiple
Swagelok® tube frttings and 3
seal poinís.
a varieíy oí oíhers. '«ja

<D Slainless sleel and alioy 400

Swagelok lube fitlíngs are gaugeable. One-piece ball stem
ensures alignment oí
ball and oriíice.

iVf aten ais of Consíruction

Valve Body Materials :
Staínless Steel Brass Alloy 4M
Componen! Material Grade/ASTM Specilication
41, 42, 44, 1. Handle Nylonwith brass inserí
45 series Set screw SI 7400 SS/A564
3 316 SS powdered metal or
2 Packing bolt® BrassCDA360/B16 Alloy405/B164
316SS/A276andA479
4
41, 42, 45 series—
brass 260/B36;
3 Uppergland 316SS/A240 Alloy 400/B127
5 43, 44 series—
316 SS/A240

6 4 Bushing PTFE/D1710
5 Lowergland 316 SS powdered metal BrassCOA360/B16 Alloy400/B164
6 Upper packing PTFE/D17W
¡« n
¡ii—»!>-• "7 *f~*
7 Batí stem 316 SS/A276 and A479 Brass COA 360/816® Alloy 405/B164
8 Síde rings Fluorocarbon-coated316 SS Fluorocarbon-coated Fluoracarbon-coated
9 Síde discs powdered metal/8783 brass powdered metal® aüoy 400 powdered metal
10 10 Lower packing PTFE/D17W
11 Panel nuí 316 SS powdered metal Brass CDA360/B16 316 SS powdered metal
11 12 Body® 316 SS/A276 and M79 Brass COA 360/81 6 Alloy 400/B164
Lubñcant® 41, 42, 43 series—silicone-based; 44, 45 series—silicone- and fluorinateü-based
Wetled components usted in italics.
© Molybdenum disulfide with hydrocarbon binder coating.
© 4-way, S-way, 6-way, and 7-way valves conlain stainless stee! siem, rings, and discs.
© Badies with VCO* end cannect'ons have (luorocarbon FKM O-rings.
© For valves assembled wííhout lubrícation, see Options, page 8.

Important Information ataout Packed Vaives Testing

B Packing adjustment may be required
during íhe valve's servíce liíe.
Warning: Faílure to periodically
ínspect and maintain valve packing
may result in leakage. Service
instructions are shipped with each 40
seríes ball valve.
a Swagelok bali valves are designed ío
be used in a fully open or fully closed
posiíion.
Valves that have noí been cycled íor
a period of time may have a higher
initial actuation torque,
43 series ball valves require an
adapter ío adjust the packing bolt.
Ordering number: MS-WK-43
For all oíher 40 series ball valves,
packing adjusímenís can be made
with standard wrenches.
Every 40 series ball valve is adjusted
for factory lesííng al 1000 psig (69 bar)
with nitrogen or at ¡ts máximum raíed
pressure if less ihan 1000 psig (69 bar).
Seaí tests have a máximum allowable
leak rate of 0.1 std cm3/min.
 Flow Data at 70°F (20°C)
Pressure Drop to Atmosphere (Api, psi
10 50 100 10 | 50 1
C, Air Flow, std itVmin Water Flow, U.S. gal/m
OJO 1.1 3.0 5.3 0.3 0.7 1
0.20 2.3 6.0 11 0.6 1.4 2
0.50 5.6 15 27 1. 6 3.5 5
0.60 6.8 18 32 1.9 4.2 6
O.SO 10 27 43 2.8 6.4 9
1.2 14 36 64 3.3 8.5
1.5 17 45 80 4.7
11
1.6 13 4S 85 5.0
On 2.4 27 72 120 7.6 17
2.6 29 78 140 8.2 18
Pressure-Temperature Temperatura Pressure 3.0 34 90 160 9.5 21
Raüng Raüng®
Ratíngs Vatve Series aF("C) psig (bar) 6.0 68 180 320 19 42
(D Pressure ralings forvalves with 41,42. 41-A. 42-A, 43-A 2500 (172) 5.3 71 330
Swagelok tube fitling ends may be 190 20 45
43 5010150 3000 (206) 6.4 72 340
lower. See Swagelok Tubing Da/a.
44,45 (10 lo 65) 2500 (172) 12 130 360 640 38 85 1
44-A, 45-A 1500 (103) For angle-pattern valve ilow data, see Flow Data, page 4

Ordering Information Eod ConnecJions Basic Orilice Dimensions, in. (mm)

Ordering c*
and Dimensions Inlet/Outlet Size Numher Cr
Angie ¡n. mm A B BI C D E F G H J
Add SS íor 316 staínless l.btí
1/16 -41S1 0.1 — 0.052 1.3 0.84 (21.3) -
(42.7)
steeí, B for brass, or M for
1/8 -41S2; :.:>.;' 0.2 0.15 0.093 2.4 2.01 0.97
1.01 (25.7) (24.6) 0.34
(8.6)
0.28
(7.1)
1.12 1/4 19/32 1.36
(28.4) (6.4) (15.1) (345) (
alloy 400 to the basic ordering (SU)
2.21 l.ü/
nurnber. -42S4 ' 0.6 0.35 0.125 3.2 (56.1) 1.10(27.9) (27.2)
Fractional 1/4
Example; SS-43S4 -43S4 2.4 0.90 2.36 1.17
1.18 (30.0) (29.7)
Swagelok (59.9) 0.44 0.33 1.53 3/16 25/32 1.56
Dimensions are for reference tufae fittings 0.187 4.8 (38.9) (4-8) (19.8) (39.6)
2.b8 1.29 (11.2) (9.7)
~«S6 1.5 0.90 (G5.S) 1.29(318) (32.8)
only and are subject to 3/8
3.05
6.0 2.0 0.281 7.1 (77.5) 1.43 2.00 1 1/8 2.07
change. -44S6 1.52 (38.6) (36.3) 0.56 (14.2) (50,8) (28.6) (516)
3/8
1/2 -45S3 12 4.6 3.92 1.74 3.00 (9.5) 11/2 2.43
0.406 10.3 (99.6) 1.96 (49.8) (44.2) 0.69 (17.5) (76.2) (38,1) (61.7) (
3/4 -45S12 6.4 3.8
2.01 0.97
3mm -41S3MM.:.; 0.2 0.15 0.093 2.4 (51.1) 1.01 (25.7) (24.6)
0.34 0.28 1.12 1/4 19/32 1.36
(8.6) (7-1) (29.4) (6.4) (15.1) (34.5)
-42S6MM;-;-.; 0.6 0.35 0.125 3.2 'L'¿\) 1.07
1.10 (27.9) (27.2)
6mm
Metric 2.4 0.90 2.39 1.17
1.20 (30.5) (29.7)
-43S6MM . (607)
Swagelok 0.187 4.8 0.44 0.33 1.53 3/16 25/32 1.56
tube fittings 8 mm -43S3MM . 2.46 1.20 (11-2) (9-7) (38.9) (4.8) (19.8) (39.6) (
1.5 0.90 1.23 (31.2) (30.5)
(62.5)
10 mm .-4$S10MM; 6.0 2.0 0.281 7.1 '¿Mi 1.53 (38.9) 1.43 0.56 (14.2) 2.00 11/8 '¿.tít
(78.0) Í36.91 (50.8) 3/8 (28.6) (52.6)
12rnm -45S12MM:- 12 3.92
4.6 0.406 10.3 (99.6) 1./4
1.96 (49.B) (442) 0.69 (17.5) 3.00 (9.5) 1 1/2 2.43
(76.2) (38.1) (61.7)
0.5 0.30 0.125 3.2 1.Ü2 0.81 (20.6) 0.34 0.28 1.12 1/4 19/32 1.36
-42F2 : ' (41.1) (B-6) (7.1) (28.4) (6.4) (15.1) (343) (
CD 1/8 in. (3.2 mm) mínimum panel 1/8
thickness. -43F2 1.2 0.70 2.00 1.00 (25.4)
(50.8) 0.44 0.38 1.53 3/16 25/32 1.56
0.137 4.8 (38.9) (4.8) (19.8) (39.6)
Female 2.06 (112) (9-7)
.-43F4'.;-.:--x'. 0.3 0.75
(52.3) 1.03 (26.2)
NPT 1/4
-44F4- . - : • - 3.0 1.7 2.50 2.00 11/8 2.07
0.281 7.1 1.25 (31,8) 0.56 (14.2)
3/8 -44F6 2.6 1.5 (63.5) (50.8) 3/3 (28.6) (516) (
(9-5)
1/2 -45F8 6.3 3.5 0.406 10.3 3.12 1 56 (39.6) 0.69 (173) 3.00 1 1/2 2.43
(79.2) (76.2) (38.1) (61.7) (
Male NPT 1/4 2.00 1.00 (25.4) 1.03
0.75 0.187 4.8 (50.8) 0.44 0.38 1.53 3/16 25/32 1.56
-43M4 . : . 1.2 (26.2) (11.2) (9.7) (38,9) (4.8) (19.8) (39.6)
Male NPT/
1/4 -43M4-S4 ' 2.20 1.00 1.20 1.03 0.44
1.6 0.75 0.137 4.8 (55.9) 0.38 1.53 3/16 25/32 1.56
Swagelok (25.4) (30.5) (26.2) (11.2) (9.7) (38.9) (4.3) (19.8) (39.6)
tube fitting
1/4 -43F4RT 0.9 - 0.137 4.8 2.06 1.03(26.2) 0.44
- (11.2)
0.38
(9.7)
1.53
(38.9)
3/16 25/32 1.56
(4.3) (19.3) (39.6)
(52.3)
Peínale ISO 3/8 2.bO
2.6 — 0.281 7.1 (63.5) 0.56 (14.2) 2.00 1 1/8 2.07
W—I -44F6RT 1.25 (31.8) - (50.5)
tapered 3/8 (28.6) (516)
1/2 -4SF8RT • 3.12
6.3 — 0.406 10.3 (79.2) 1.56- (39.6) 0.69 (17.5) 3.00 («Ai 1 1/2 2.43
- (76.2) (38.1) (61.7)
Angle-Pattem Va/ves 1.75 1.12 19/32 1.36
-42VC04 0.6 0.35 0.125 3.2 (44.4) 0.88 (22.4)
0.94 0.44 0.38 (28.4) 3/16 (15.1) (343)
Add -A ío the ordering nurnber VCO fiítings 1/4
i.aa (23.9) (11.2) (9.7) 1.53 (4.8) 25/32 1.56
of a valve with the C •43VC04 2.4 0.90 0.187 4.8 (47.8) 0.94 (23.9) (39.91 O9.a\2 C39J5)
dimensión usted. -42VCP.4 ; 0.6 0.35 0.125 2.12
3.2 (53.8) 1.06 (26.9) 1.12 1.36
1.09 0.44 0.38 (28.4) 3/16 (15.1) (34.5)
1/4
Example: SS-43S4-A -43VCR4 2.4 0.90 0.187 4.8 2.Ü6 1.03 (26.2)
(27.7) (11-2) (9.7) 1.53 (4.8) 25/32 1.56
Male VCR* (5Z3) (38.9) (19.5) (39.61
fittings
-44VCR8 6.0 - 0.281 7.1 2.88 1.44 (36.6) - 0.56 (14.2) 2.00
(50.8)
1 1/8 2.07
1/2
(73.2) 3/8 (28.6) (516)
Dimensions shown with Swagelok 3.00 (9.5) 1 1/2 2.43
-45VCR8 12 — 0.406 10.3 3.12 1.56(39.6) - 0.69 (17.5) (76.2) (38.1) (61.7)
tube fitting nuts finger-tight. (79.2)
 HOJAS DE DATOS DE ELECTROVALVULAS DE TRES VÍAS

HONEYWELL-UGV

Skinnur Condenad Valve lisünj coniimieil

Skinner Three-Way Solenoid Valves

SKINNER 7000 SERIES

Diiecl-Acting Etassa lía' lo Ií4' MPT ana Vacuum lo 580

Gañan! PuipMo Slaínbss Stg-d Flar>:^-M:und'n^ PSI
Pilol'Qpeftted as* ID yr NPT To 130 P5I
Carera! PuipMO
}!&'. W MPT To250PSI

High Ptasiute Jfe*. 1/4' [IPT fencoPSI

1/4- lo j/rtlPT To^ooPSl

femóle '8- lo jíJ' MPT

SKINHER 3000 SERIES

I-V/ar, Brasso »y MPT 10 10 ;co PSI i.'32'ios'3r i«r lo lita' .03 lo .30 .03 lo .03
oel
J-V/ay I.'ÍT MPT 10 to 1MP3I 1¿32' 10 í-'^r i:32f lo 1/16' .03 lo .30 .03 lo .05
e ^™!r e&l *IO-33UtF
íAVay BfTBSO W MPT 10 lo 153PS1 )fj2"io5í3r i/irto ins* .03 to .30 .03 lo .09

¡••.Vay Diverting Brass oí 10 lo 2MJ PSI .03 lo .30 .03 lo .05

SKINNER B, C, A SERIES

'ló' PIF

Strrw CS^rst
10 175 F-31 J.'6J* lo 1*' O.OS lo Ci26
Cornial Purpwe l.-3'Pir

fc'rr.frf ¿3 Síflf i
c«dv cotU. 75 to 2» P=l 3W10 í
 HOJAS DE DATOS DE VÁLVULAS DE ESFERA Y COMPUERTA

orkli
VÁLVULAS DE ESFERA PARA AGUA
- Mando por palancn d* acero con tratamiento ontioxidnnT¿.
- Poso total.
- Estanquidad ó?\* por doblo junta tonco.
- Montaje <tel aja por ?| interior
- Aplicaciones agua. aceita, alcohol, air¿> y otros productos qufmlcos.

VÁLVULA DE ESFERA H-H "ARA" con palanca acero Dacromet. PM 25

CÓDIGO MODELO CÓDIGO CONEXIÓN DTO PVP PVPíUN
FABRICANTE EUROS X20 UNÍ.

100.33115 VE -3/9 74001 3,-fc' 06 2.39 2.27

106.33120 V E - 1 --2 740CG 1/2' 06 2,24 2,13
109.33-125 VE-3/A 74003 a/i- 06 3.23 3,07
1 0S .33130 VE-1 74004 r 06 4/32 4.67
109.33135 V E - 1 1/4 74005 1- 1/4 06 7.74
105 .33-iin VP . i W? 74 nr* r 1" 06 13f»8 "
109.33125 109nrm<; VF-? 74007 ?• 06 •195)

VÁLVULA DE ESFERA H-H "ARA" con palanca acero Dacrornet. PN 25

I •**""
CÓDIGO MODELO CÓDIGO
FABRICANTE
CONEXIÓN DTO PVP
EUROS
PVP/UMI
tíO UNÍ.

109.33117 VE- •W 74011 3/8- 06 2.74 2.61

109.33122 VE- Ií2 74012 1/2" OS 2.58 2.4S

109.33127 ve- 3*4 74013 3/4" OS 3,72 3.54

109.33127
105.33132 V£- 1 74014 r 06 5,65 5,37
10933137 VF- 1 1/4 74015 1-1/4 ¿Vi RQQ '

VÁLVULAS DE COMPUERTA
Rosca hembra.

CÓDIGO MODELO CÓDIGO T° PM CONEXIÓN DTO PVP

FABRICANTE máx. EUROS

109.30520 BRONCE 322904 200°C 16 1/2- 06 4.66

109.30521 BRONCE 3229 05 200"C 16 3AT 06 5.93

109.30522 BRONCE 3229 06 200°C 16 r 06 7.36

109.30523 BRONCE 3229 07 200°C 16 1- 1M 06 10.97
109.30531 LATÓN 3220 04 120°C 10 1/2' 06 2.39

109.30532 LATÓN 3220 05 120°C 10 3/4- 06 2.75

109.30533 LATÓN 3220 06 : 120I>C '10 1- 06 3.74

109.30534 LATÓN 3220 07 120°C 10 r 1/4 06 5.31

109.30531
 Pulsadores de control 3SA1

. • 3 .- - ¡v -..; ••.;,'«;.'. •: ' i'.' » -/ -; £••~-¿. 7 - -TX- . - — v f' n; <' -"-.".-- - • : %¡ .f •.'. .•>•'"•» ••"*"- : ',•,»• v .."••• '^ i R. ;*¿ >•»•/•ff-i*í •í*-i-.i- i .*•«•* ~-!*V ía; "•}• '¿fffttt' .1 '•*! •*"• Y. V -• • '*íx'*•: :\j. i.- *•.;•»• ** ">-r-
a'Parai'circüjto's.de mando'de; hasta 500 V.c.a..y';60QV c.c., 10A; ;'•:j;. "V. -;- •j.iy?' ;.^-.;¿p>pv-;;'^;;.^-S^V^^>^fe

Aplicación Construcción Ejecución

Los pulsadores de control 3SA1 se Los pulsadores de control 3SA1 están Instaladas adecuadamente en la placa
emplean para mando de contactores, formados por los elementos de conexión frontal, los pulsadores de control tienen
para iniciar procesos de maniobra 3SA10 y los elementos de accionamiento las clases de protección siguiente:
automáticos, emitir señales, realizar 3SA11.
disparos a distancia, etc.
Con estos dos elementos se constituyen Botones pulsadores Clase d
La aplicación del sistema de construcción los pulsadores de control, adaptándose a 3SA1100 protecció
por piezas normalizadas ofrece un gran las condiciones de cada caso. 3SA1101 IP6
número de combinaciones, de tal forma
que los aparatos pueden adaptarse Los elementos de conexión 3SA10 es el Manija con 2 Clase d
fácilmente a la función que se pretenda mismo para todos los pulsadores de posiciones protecció
realizar. Los pulsadores de control son control, y lleva un contacto de cierre y 3SA1170 IP5
adecuados para accionar circuitos un contacto de apertura.
auxiliares y de mando, hasta tensiones de Clases de protección, según norma
S O O V c . a . y GOOVc.c. internacional IEC - 144.

Están diseñados para que funcionen a

una frecuencia de maniobra de hasta
1000 operaciones por hora.
Temporalmente se admite una frecuencia
Montaje
de maniobra aún mayor.
Los pulsadores de control 3SA1 pueden
Los pulsadores de control se utilizan en funcionar en cualquier posición de
locales con temperaturas ambientes montaje. Sin embargo, habrá que
comprendidas entre -20° y -f55°C observar las distancias mínimas entre lo
costantes y en zonas tropicales con elementos de conexión y los de
una humedad relativa del aire superior Para indicar la operación a realizar se accionamiento indicadas en los croquis
al QQ%. suministran placas indicadoras que se acotados. La sujeción utilizada permite
sujetan por detrás del anillo frontal del montar con rapidez los dispositivos
botón. citados y asegurarlos para que' no se
desprendan espontáneamente. Incluso
cuando estén sometidos a intensos
movimientos.

Para fijación por la placa Elementos de conexión con Todos los elementos
frontal. pieza de sujeción 3SA10 10 constructivos deben
pedirse por separado.
Empalme de los conductores Elemento de accionamiento
por la parte posterior. (botón pulsador o manija).

Placa indicadora.
Elemento de conexión
con pieza de sujeccíón.

Siemens 4/
Pulsadores de control 3SA1

'JC^'S'W^ji-Vr^^'. • • --^^•.^i-^:.?' ''"•'.''•'.''• •'i'-.f,T-,.:f i . . - , ; . "•»"."•-"-!.;-*.

V,^J^. yy.c •£ .';.'-> j- .-•«, ..Nr"¿'\' •>--'".;-.

/^r^^
I?í¿iAH*.Wfv
ttVv/ííSEiáíVX \K

%es
'^S^-^
•''«¿í

Botón pulsador Botón pulsador Manija con

tipo hongo dos posiciones
para contacto
para contacto para contacto
momentáneo momentáneo permanente

3SA11 00 negro 3SA11 40 rojo 3SA11 70 negro

3SA11 01 rojo
3SA11 04 verde

Elemento de conexión
3SA1010 "

Datos técnicos

Tensión nominal de aislamiento Uí:

corriente alterna 500 V

corriente continua 600 V

corriente permanente Ith2 10A

Vida útil de los contactos

Corriente de desconexión con c.a. 1 I 2 I 4 I 5 I 10 I A

Números de maniobras 10 I 5 I 3 I 2.5 I 1 I Millones maniobras

Vida útil mecánica aprox. 10 millones de maniobras

Temperatura ambiente máx. admisible. de-20"C hasta +55°C :

Sección de conexión (conductor) AWG No. 14

4/6 Siem
Pulsadores de control 3SA1

Los pulsadores de control se suministran por partes, conforme a la aplicación deseada.

En el pedido hay que indicar:

Tipo y No. de catálogo del elemento de accionamiento.

Tipo y No. de catálogo e inscripción de la placa indicadora.

•ir-'i- - **<1/". *"•;•* 'j't '•*". -i'*--"'^;.'>T'i|'t.VO*>*J''íi'Wt— '*.ft\f* -™'w.'*«*r'*Jtt7.J'.*rt*<t<-*t. « - .-• i.. s •-.-.S* • is^,f- •»-• :.«:v*í.~ , *;J V,'SÍ!."7;*'3r';l'ii-.*«''<V:lJ:%ÍP **í':)í"<\Íií3*i-S'tí''í¥»^p"í*¡l3.'lOtjíl*<
ÍElementc^deicon.exiónSSW^A^

Ilustración Tipo No. de Peso

Catálogo neto Kg

Elemento de conexión TC + 1A 3SA 10 10 3000 4887 0.08

para fijación en la placa
FBiflk frontal y empalme por la 3 -j
parte posterior. f> ^

IfflP. 4 1
4
o
2

Tabla de selección

Ilustración Características Control del Tipo No. de Peso

botón insertado Catálogo neto Kg

Botón pulsador de negro 3SA11 00 3000 4888 0.03

contacto momentáneo. rojo 3SA11 01 3000 4889
El botón puede sustituirse verde 3SA11 04 3000 4890
por otro de color distinto o
por un botón tipo hongo de
contacto momentáneo.

Botón pulsador tipo hongo rojo 3SA11 40 3000 4891 0,04

de contacto momentáneo.
Apropiado para circuitos
de emergencia.

Manija para pulsador de negro 3SA11 70 3000 4896 0,05 .

contacto permanente
con dos posiciones

Placas indicadoras Para caracterizar los puntos de control.

Las placas indicadoras se colocan entre el anillo frontal y la goma de junta.

frabV daSe'feeclón :.e;\'>^-' "•': '•?. ¿"' > v- r ^^ • ^^B^&PS^

Ilustración Características No. de Peso

Catálogo neto Kg

Las placas indicadoras Conectado- 4000 0578 0,001

son de aluminio Desconectado
>^ anodizado Parar-arrancar
adelante-reversa.
4000 1568
4000 0568

sobrecarga 4000 1567

restablecer 4000 0570