SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL

MECÁNICO DE
MANTENIMIENTO

MANUAL DE APRENDIZAJE

RECTIFICADORA
PLANA

CÓDIGO: 89000320

NIVEL: PROFESIONAL TÉCNICO

ÍTEM TAREA/CONTENIDO PÁG.
I. RECTIFICAR PARALELAS 5
II. BLOQUE ESCALONADO 67
 Rectificado
N5 N8
Tol.+- 0,002”

N8
N8

A
L E

E A L
1 /4 ” (6,35) 3 /4 ” (19,0) 6” (152,4)
5 /16” (7,9 ) 7 /8 ” (22,2) 6” (152,4)
3 /8 ” (9,5 ) 1 1/4 ” (31,7) 6” (152,4)
1/ 2 ” (12,7) 1 1/8 ” (41,2) 6” (152,4)
3 / 4 ” (19,0) 1 7/8 ” (47,6) 6” (152,4)

Nº ORDEN DE EJECUCIÓN HERRAMIENTAS / INSTRUMENTOS

01 Prepare máquina rectificadora • Martillo plástico

02 Rectifique muela • Lentes o protector facial
03 Rectifique superficie plana • Diamante para rectificar
(sobre plato magnético)
• Brocha de 3”
04 Rectifique superficie plana
(sujeta en prensa) • Micrómetro exterior
05 Rectifique superficies planas paralelas • Piedra de asentar manual

01 02 PARALELAS 1 / 2 x 1 5 /8 x 6” 34CrNi4
PZA. CANT. DENOMINACIÓN NORMA / DIMENSIONES MATERIAL OBSERVACIONES

RECTIFICAR PARALELAS HT 01/MM REF. HO-01-04

TIEMPO: 1 2 H r s . HOJA: 1 / 1
MECÁNICO DE MANTENIMIENTO
ESCALA: 1 / 1 2004
 RECTIFICADORA PLANA

OPERACIÓN

RECTIFICAR MUELA (Plana Tangencial)

Esta operación consiste en rectificar las muelas que por el uso se deforman, embotan y se
ponen lustrosas llegando a calentar la pieza, en consecuencia es necesario rectificarla con
una herramienta con punta de diamante.
Diamante
Se utiliza cada vez que se desea conseguir mal utilizado

en la pieza una superficie de buen acabado.

Diamante

PROCESO DE EJECUCIÓN
Soporte
1º Paso : Monte el soporte rectificador. Rectificador

Fig. 1 Fig. 2
a) Coloque la herramienta con
punta de diamante en el soporte
rectificador.(Fig. 1)

OBSERVACIÓN
1. Seleccione el diamante
según el tamaZo de la
piedra. Fig. 3
2. No utilice el diamante en
malas condiciones. (Fig. 2)

b) Monte el soporte en el plato

magnético y fíjelo moviendo la Muelas

palanca del plato hacia la

derecha.(Fig. 3)

2º Paso : Rectifique.

a) Coloque la punta del diamante

en el centro de la piedra.(Fig. 4)

b) Bloquee el carro longitudinal.

Fig. 4 Fig. 5
c) Rectifique con un pequeZo corte
(0,02 a 0,05 mm) aprox. (Fig.5)

d) Rectifique la piedra en todo el

ancho de la cara (plano
tangencial) con pasadas
sucesivas hasta que la piedra
quede limpia y recta.
Fig. 5

PRECAUCIÓN
- USE ANTEOJOS CUANDO VA A RECTIFICAR LA MUELA (Fig. 5)
- NO RETIRE LA CORAZA PROTECTORA DE LA MUELA

MECÁNICO DE MANTENIMIENTO 5 REF. HO.01/MM 1 / 1

 RECTIFICADORA PLANA

OPERACIÓN

RECTIFICAR SUPERFICIES PLANA (Sobre plato magnético)

Esta operación consiste en obtener una superficie plana de una pieza montada sobre un plato
magnético con acabado determinado mediante la rotación de una muela con desplazamiento
longitudinal alternativo de la mesa y transversal de alimentación.

Se aplica para el acabado de superficies

largas y angostas como: reglas, escuadras
paralelas, etc..

PROCESO DE EJECUCIÓN

1º Paso : Prepare la máquina.

a) Compruebe el desplazamiento
de la mesa y el carro
transversal. (Fig. 1) Muela

Fig. 1

b) Compruebe con la mano si la

piedra gira libremente. Mesa

c) Determine el valor de cada

división del tambor graduado. 0

(Fig. 2)
0

Fig. 2

d) Compruebe si el sistema de
refrigerante funciona. (Fig. 3) Motor - Bomba

e) Monte el plato magnético en la Fig. 3

mesa. (Fig. 4)
OBSERVACIÓN
Las partes de contacto de la
pieza y del plato deben estar
Tanque de liquido refrigerador
limpias
Mesa

f) Rectifique la piedra si es
necesario. Fig. 4

Plato Magnético

MECÁNICO DE MANTENIMIENTO 6 REF. HO.02/MM 1/2

 RECTIFICADORA PLANA

2º Paso : Rectifique.

a) Sujete la pieza en el plato Fig. 5

magnético. (Fig. 5)

b) Rectifique la superficie plana del

lado “a”. (Fig. 6)

a a
OBSERVACIÓN
Coloque el tambor graduado a d b
cero y dé una profundidad de
corte de 0,05 mm. c

c) Desplace el carro transversal a

3mm aprox. Por cada vaivén de Fig. 6
la mesa.
C

d) Voltee y sujete la pieza para

rectificar la cara C.
Fig. 7

e) Rectifique la superficie del lado

C de la pieza hasta obtener la
medida dada. (Fig. 7)

PRECAUCIÓN
PONGASE ANTEOJOS PROTEC
TORES CUANDO TRABAJE CON
RECTIFICADORAS.

3º Paso : Verifique las medidas

a) Mida con micrómetro el espesor

de la pieza.(Fig. 8 a y b) A

Fig. 8

OBSERVACIÓN
Compruebe el paralelismo de la
pieza.
0 12

MECÁNICO DE MANTENIMIENTO 7 REF. HO.02/MM 2/2

 RECTIFICADORA PLANA

OPERACIÓN

RECTIFICAR SUPERFICIE PLANA (Sujeta en Prensa)

Esta operación consiste en obtener una superficie plana de una pieza sujeta en una prensa
rectificando las caras mediante la rotación de una muela abrasiva con desplazamiento
longitudinal y transversal.

Se aplica para dar acabados de piezas con

superficies angostas y largas como: paralelas,
reglas, escuadras, etc.. Punta de
diamante

Soporte
PROCESO DE EJECUCIÓN

1º Paso : Rectifique la piedra.(Fig. 1)

Mesa

OBSERVACIÓN Fig. 1
Si es necesario rectifique la piedra
antes de ejecutar esta operación.

2º Paso : Monte la prensa.

a) Limpie con trapo la base de la
prensa universal.
b) Monte la prensa al centro de
la mesa y alineada a la mesa.
(Fig. 2)
c) Sujete la prensa con los pernos
de anclaje. Fig. 2

3º Paso : Sujete la pieza en la prensa.

a) Sujete la pieza sobre la base de
la prensa o paralelas.
b) Nivele la pieza.

OBSERVACIÓN c
Utilice martillo de material blando
para golpear hasta nivelar.
b d
4º Paso : Rectifique. b
a) Rectifique la cara b y d con a
avance manual del carro
longitudinal. (Fig. 2)
b) Desplace el carro transversal a
3mm. Por cada vaivén de la
mesa. Fig. 3

5ºPaso : V e r i f i q u e l a s m e d i d a s c o n
micrómetro.

MECÁNICO DE MANTENIMIENTO 8 REF. HO.03 MM 1 / 1

 RECTIFICADORA PLANA

OPERACIÓN

RECTIFICAR SUPERFICIES PLANAS PARALELAS

Esta operación consiste en rectificar una superficie plana y paralela a la otra cara de la pieza
de una pieza paralepipedo con una máquina rectificadora plana.
Se aplica para dar acabados en superficies
que deben ser paralelas para otra cara
opuesta como : reglas, escuadras, paralelas,
prismas, etc.
PROCESO DE EJECUCIÓN

1º Paso : Prepare la máquina.

a) Lubrique las partes deslizables.

OBSERVACIÓN
Verifique que la máquina esté en
buenas condiciones.

b) Monte el plato magnético sobre

la mesa (Fig. 1)

c) Rectifique la piedra. Fig. 1

d) Sujete la pieza en el plato

magnético. (Fig. 2)

OBSERVACIÓN
Asegúrese que la pieza esté fija
y alineada.

2º Paso : Rectifique las superficies planas y

paralelas.

a) Rectifique la superficie de la
cara “a”.
OBSERVACIÓN Fig. 2

El avance de la mesa no debe

exceder a la mitad del ancho de
a
la muela (Fig. 3)

b) Voltee y sujete la pieza.

c) Rectifique la superficie de la
cara “c”. c
d) Rectifique las otras caras
paralelas a la cara de
referencia.

PRECAUCIÓN
¡EVITE TOCAR LA PIEDRA EN Fig. 3
ROTACIÓN CON LA MANO!

MECÁNICO DE MANTENIMIENTO 9 REF. HO.04 MH 1/1

 RECTIFICADORA PLANA

RECTIFICADORA - TIPOS USOS

Las rectificadoras son máquinas herramientas de gran precisión (Fig. 1). Las piezas con ellas
mecanizadas tienen gran exactitud de forma y medidas y presentan un magnífico acabado
superficial.
Las rectificadoras con muelas abrasivas es un proceso moderno que se utilizan para dar
acabados de superficies con precisión notable y progreso de la industria mecánica.

Husillo de rectificar
Motor
Muela
Botones de abrasiva
encendido y
apagado
Mesa

Avance de la mesa

Bastidor

Fig. 1

¿Porqué se construyen las rectificadoras?

1.- Para dar mejor acabado a las superficies que han sido mecanizadas en otras máquinas,
como por ejemplo fresadora, torno, cepilladora, etc.
Estas máquinas elaboran superficies con menos acabado y con rugosidades salientes y
rebabas por lo que es necesario que las piezas exijan alta calidad de superficie.

2.- Para dar a las superficies la perfecta forma con precisión y permita que estas piezas
puedan ser montadas según las exigencias de precisión. En la industria moderna, las
piezas pueden ser idénticas y capaces de ser sustituidas unas por otras así como
producirse en serie y en gran escala.

3.- Para rectificar piezas que han sido deformadas ligeramente durante un proceso de
tratamiento térmico (temple, revenido, recocido, cementado, nitrurado).

4.- Para dar medidas precisas en superficies de alta calidad después de haber sido
endurecidas por temple. En estos casos debido a la dureza de superficies las muelas
abrasivas permite dar acabado deseado a las superficies más dura.

10
 RECTIFICADORA PLANA

La rectificadora es una máquina que ejecuta una operación de acabado preciso por medio de
una muela abrasiva que en contacto con la pieza ejecuta acabados sobre las superficies por
lo que es necesario considerar el mínimo de vibraciones de la pieza así como el diseño de
cada una de estas máquinas.

Esto se consigue mediante una construcción especial de la máquina. (Fig. 2)

* Bastidor de las rectificadoras con forma de caja. Son rígidos y evitan las vibraciones
propias.
* Soporte preciso del husillo de rectificar. Se emplean rodamientos pretensado o cojinetes
de fricción con juego ajustable.
* Accionamiento del husillo de rectificar por correas planas o, para máquinas potentes,
correas trapeciales (los engranajes de ruedas dentadas provocan el giro irregular del
disco).
* Avance de la mesa por accionamiento hidráulico. Sus ventajas son funcionamiento suave
y regulación continua de la velocidad.
* Aproximación precisa del carro de rectificado mediante husillo de rosca fina con
compensación de juego y posibilidad de lectura hasta 1 mm.
* Protección estanca al polvo de la guías de deslizamiento con fuelles contra el polvo del
rectificad.
* Dispositivo de reajuste movido con el carro´para el ajuste exacto y correcto de la forma
del disco.

Plato
Magnético Motor
Pieza
Husillo de rectificar
Muela
abrasiva Mesa

Avance de la mesa

BASTIDOR

Fig. 2

11
 RECTIFICADORA PLANA

Tipos de Rectificadora
Las rectificadoras se construyen según la necesidad de trabajo y formas de la piezas por lo
que en el mercado encontramos de diferentes tipos como:

Rectificadora plana con mesa larga

En ella se rectifican superficies planas con la periferia del disco o ranuras con los laterales
del mismo. La mesa está soportada por guías de deslizamiento en el bastidor con forma
de caja. Es accionada hidráulicamente. Con los topes colocados en la mesa se ajusta
tanto la posición como la longitud de la carrera. El carro es desplazable verticalmente
sobre las guías de deslizamiento del montante. El propio montante puede desplazarse en
sentido transversal al movimiento de la mesa. En ambos tipos de máquinas el carro
consta de un motor eléctrico cuyo eje prolongado soporta el disco de rectificar. El motor y
los rodamientos del eje está diseñados especialmente para este fin. (Fig. 3)

Volante para el
desplazamiento vertical

Portahusillo de rectificar

Aparato de reajuste Columna

Movimiento vertical

Movimiento transversa

Movimiento longitudinal

Mesa

Volante para
el movimiento
transversal

Fig. 3 RECTIFICADORA PLANA

Pupitre de mando CON MESA LARGA
(REPRESENTADA PARA RECTIFICADO
PLANO, PERIFÉRICO Y LONGITUDINAL)

Otros tipos de rectificadora plana

Podemos distinguir tres modalidades de rectificadora plana teniendo en cuenta la posición
relativa de la superficie a rectificar según la dirección de la muela abrasiva.

1.- Rectificadora de superficie plana horizontal con muela abrasiva y eje horizontal.
En este caso representado en la Figura 4 siendo utilizado esta máquina rectificadora de
esta modalidad, la periferia de la muela de la superficie de ataque usa muela abrasiva de
disco ejecutando operaciones de acabado de superficie plana en contacto con la pieza
resultando que cada pasada de la piedra remueve una capa extremadamente fina de
material en centésimo de milímetro o menos.

12
 RECTIFICADORA PLANA

En este tipo de máquinas (Fig. 4) existen dos motores eléctricos, uno que acciona la
muela abrasiva y otra que acciona la bomba hidráulica destinada a producir movimiento
longitudinal de la mesa y cuando la rectificadora trabaja con refrigerante esta tiene un
motor solamente para la bomba de circulación del líquido.

2.- Rectificadora de superficie plana vertical con muela abrasiva y eje vertical
Esta máquina se utiliza para trabajos de superficies planas y escalonadas donde el
cabezal se encuentra en la posición vertical (Fig. 5) se utiliza con muelas abrasivas de
copa.

Esta rectificadora tiene desplazamiento manual y automático que es regulado mediante

un anillo graduado posibilitando de esta forma las pasadas en centésimas de milímetro
capaz de desgastar el material de superficies duras.

Engranaje Anillo
Conico Graduado
Engranaje
Conico
Piedra Cabezal
Pieza Vertical
Mesa Plato magnético Mesa

Carro transversal

Volante de avance
transversal de la
mesa

Fig. 4 Fig. 5

Muela de
disco
Muela de copa

13
 RECTIFICADORA PLANA

Importancia de las máquinas para rectificado plano

Estas máquinas están dotadas de un husillo de rectificar dispuesto horizontal o
verticalmente (Fig. 6). La caja del husillo contiene además del husillo de rectificar los
órganos de accionamiento incluido un electromotor especial. El husillo puede ajustarse
en altura (movimiento de aproximación)
a b
La mesa sirve para sujetar las Caja del husillo
piezas por medio de bridas u de rectificar
orejas de sujeción, tornillo,
platos magnéticos, dispositivos Pieza
divisores o montajes especiales. Mesa

La mesa obtiene el avance

longitudinal de vaivén y,
después de cada carrera, el Bastidor o peana

avance transversal. Muchas

veces las rectificadoras
planeadoras van equipadas con
mesa redonda.
Fig. 6
Máquina para rectificado plano.
a) husillo de rectificar paralelo a la superficie de trabajo;
b) husillo de rectificar dispuesto perpendicularmente a la superficie de trabajo.

R Rectificadora plana con mesa circular

En la mesa circular se fijan varias piezas de la misma altura y se rectifican con avance
continuo (ininterrumpido) con la cara frontal del disco de segmentos.

Esta máquina es particularmente apropiada para la producción en serie. (Fig. 7)

Carro Volante de aproximación

Montante

Aproximación
Desplazamiento
transversal
Mesa circular

Fig. 7

RECTIFICADORA
PLANA CON MESA
CIRCULAR PARA
RECTIFICADO
PLANO, LATERAL Y
GIRATORIO

Batidor

14
 RECTIFICADORA PLANA

R Rectificadora cilíndrica de exteriores

Es apropiada para el rectificado de superficies exteriores cilíndricas y cónicas, ya sea
longitudinal o transversalmente. (Fig. 8) Partiendo de piezas cilíndricas se obtiene
cualquier forma de la superficie exterior empleando discos de perfiles.
Un dispositivo hidráulico acciona la mesa inferior, que se mueve sobre guías de
deslizamiento. La posición y longitud de la carrera se ajustan por medio de topes
dispuestos en la mesa. Para el rectificado de conos hay que girara la mesa superior un
ángulo de valor igual a la mitad del ángulo del cono. El cabezal y el contrapunto se pueden
ajustar a la longitud de la pieza a rectificar.
Aproxim. Avance
circular
El cabezal aloja un motor eléctrico y un Carro con motor Mesa superior
cambio de marchas con dos o cuatro Disco de
inclinable
velocidades de giro (giro de la pieza). Con rectificar,
representado sin
la manivela II se prueba el desplazamiento la cubierta de
y ajuste de la mesa. protección Avance
longitudinal
Contrapunto
Con la manivela I se puede desplazar Mesa inferior
radialmente hacia la pieza el carro con el
disco y el motor de accionamiento Tope de la mesa
(aproximación). Se pueden apreciar
Caja de control
valores de aproximación de hasta 1 m en Volante I
el tambor graduado de la manivela I. Volante II
Bastidor con el
accionamiento hidráulico
La pieza a rectificar está siempre sujeta
entre dos puntos fijos. Con ello se evita la Fig. 8
transmisión a la pieza del juego radial de Para el rectificado de un cono, se gira la mesa superior un
ángulo igual a la mitad del ángulo del cono. La cubierta de
un punto giratorio. protección del disco de rectificar no está representada.

R Rectificadora cilíndrica universal

Esta máquina se diferencia de la
rectificadora de exteriores cilíndricos
normal por el dispositivo de rectificado de
Carro
interiores montado en el carro para Cabezal del
rectificar orificios. (Fig. 9) Consta de un husillo
brazo giratorio en el que se pueden
montar husillos de rectificar interiores de
distintas longitudes. Un pequeño motor
eléctrico acciona el husillo de rectificar
interiores por medio de una correa. La
pieza a rectificar debe sujetarse de forma
que la fuerza de sujeción no la deforme.
Aproximación
Avance
Por ello se emplean en general Circular
Avance Cuerpo
mandrines especiales o se rectifican las longitudinal de rectificar Husillo recambiable
mordazas del material de acuerdo con el de rectificar interiores
diámetro exterior de la pieza mecanizada Fig. 9
para conseguir un buen asiento.

15
 RECTIFICADORA PLANA

R Rectificadora cilíndrica sin centros

La pieza a rectificar, sin ninguna sujeción, es guiada entre el cuerpo de rectificar y el droco
de regulación, y recibe los avances longitudinal y circular del disco de regulación que gira
lentamente y es de aglomeración blanda. Para conseguir el avance longitudinal el disco
de regulación debe estar inclinado hacia adelante en un ángulo de hasta 3º : a mayor
inclinación corresponde mayor velocidad de avance. (Fig. 10)
Una vez han pasado todas las piezas a mecanizar, hay que aproximar cada vez el disco
de regulación.
La pieza debe pasar varias veces por la máquina hasta que alcance su medida efectiva.
En el rectificado de profundidad el disco de regulación no tiene ninguna inclinación y la
pieza es introducida en la máquina mediante un dispositivo especial.
El disco de regulación es movido hacia la herramienta con una cruceta de accionamiento
hasta que se alcanza la medida efectiva mediante la limitación ejercida por un tope.
Caja del disco
de regulación Alimentación
Disco de de piezas
Cuerpo de regulación
rectificar Caja de
avance Motor del disco
Aparato de regulación
de reajuste
Motor de la
rectificadora

3º Aprox. Fina
Fig. 10
s ta
Ha Aprox. Basta
RECTIFICADORA CILÍNDRICA
SIN CENTROS. PREPARADA PARA
EL RECTIFICADO EN SERIE
Carro intermedio

R Rectificadora pequeña de superficies de husillo horizontal y mesa recíprocante

Debe considerarse como la rectificadora básica. A

Existe por lo menos una en casi todos los talleres de
maquinado. (Fig. 11) Es económica de espacio, y
algunas requieren sólo un espacio cuadrado de 90 x
90 cm para la máquina misma. Puede usarse para
demostrar los principios de rectificado, como la
selección de ruedas abrasivas y la selección y
aplicación de los refrigerantes, así como los
resultados de tener avance en exceso o en defecto;
el avance en una rectificadora de superficies se llama
avance hacia abajo o descendente. El elemento
cortante es la periferia o de la rueda de esmeril. La
rueda se mueve hacia arriba y hacia abajo bajo el HG12 CHALLENGER
control de una manivela A, La flecha A de dos
cabezas indica la dirección de este movimiento.
La rueda, junta con su husillo, la transmisión del
motor y de más accesorios necesarios, recibe a
veces el nombre de cabeza de la rueda. Fig. 11

16
 RECTIFICADORA PLANA

La pieza de trabajo por lo general se sujeta sobre una mesa magnética plana que está a
su vez sujeta a la mesa, estando ésta soportada sobre guías prismáticas. La mesa
magnética, que es el accesorio más común para esta rectificadora, sujeta al hierro y al
acero con suficiente firmeza para ser rectificados.

En una máquina operada a mano, (Fig. 12)

el operario se para enfrente de la máquina A

con su mano izquierda sobre la rueda de A

movimiento transversal y su mano derecha
sobre la rueda del movimiento cruzado (si
el operario es derecho), girando la mesa y
C
la mesa magnética hacia atrás y hacia
adelante con su mano izquierda y
avanzando en el sentido cruzado con su
mano derecha al final de cada pasada en el
sentido transversal de la pieza de trabajo. B

C
HG12 CHALLENGER
Fig. 12

Rectificadora de superficies con la

dirección y el control de los
movimientos indicados por flechas.

La rueda A controla la alimentación

descendente A. La rueda grande B
controla el viaje transversal B de la
mesa. La rueda C controla el avance
cruzado C.

R Rectificadora de herramientas universal

La rectificadora universal es una máquina
para el afilado de herramientas pequeñas
y medianas. (Fig. 13) Es particularmente
apropiada para rectificar herramientas
cilíndricas y cónicas con ranurados
helicoidales. Puede emplearse además
para el afilado de escariadores,
avellanadoras, brocas de roscar, fresas
cilíndricas, cónicas y frontales de los más
diversos tipos, así como cabezales
portacuchillas, cuchillas de taladrar, etc y
para hombros de útiles, superficies
destalonadas y despullos.
Para el mecanizado de fresas para
fresado por generación y demás Fig. 13
herramientas helicoidales se emplea un RECTIFICADORA DE
dispositivo helicoidal que también es HERRAMIENTAS
UNIVERSAL
utilizable para el destalonado axial de
brocas avellanadoras.
Se pueden instalar accesorios especiales en esta rectificadora de herramientas universal
para el rectificado cilíndrico, plano y de interiores de piezas de pequeñas dimensiones,
así como el afilado de los piñones mortajadores para la mecanización de ruedas
cilíndricas y helicoidales.
17
 RECTIFICADORA PLANA

R Rectificadora portátil

La rectificadora portátil es un accesorio destinado a rectificar piezas, externa o

internamente de formas variadas. Consta de un motor eléctrico que mueve, un eje en cuyo
extremo se fija la muela (Fig. 14).
Motor eléctrico
Puede adaptarse al torno y otras máquinas Polea
-heramientas.

La rectificadora portátil, en general, tiene

juego de poleas de diferentes diámetros,
para permitir variación de velocidades
según las muelas y tipos de operaciones a
Correa
ejecutar. Eje de la piedra
Polea

También se proveen ejes para muelas de

diferentes tipos, destinados a facilitar
ciertas modalidades de operaciones.
Organos
de fijación
Es el caso de rectificado interno de un
agujero profund, que exige el montaje de la Caja protectora
Piedra de
muela al tope de un eje largo y de pequeño esmeril
de la piedra
diámetro. Fig. 14

R Rectificadora electroquímica

Finalmente, hay una máquina híbrida electroquímica y de abrasivo a la que se conoce

como rectificadora electroquímica (Fig. 15), Esta es en realidad una máquina para
recubrimientos electrolíticos operada a la inversa. La acción electroquímica remueve el
material de la pieza de trabajo *ánodo( pero se forman óxidos aislantes en el proceso. El
abrasivo sirve principalmente para remover óxidos de manera que puedea continuar el
proceso de separación electrolítica. La rueda abrasiva es por lo general una rueda
impregnada de diamante, por conductividad, y las ruedas duran un tiempo muy largo.
Escobillas
Llegada del electrólito
Este tipo de máquina se usa desde la bomba Husillo de la máquina
colectoras

con frecuencia en el afilado (aislado)

de herramientas de corte de Partículas

aislantes de
una sola punta, de carburos abrasivo
para tornos, y en herra-
mientas para cepillos.
Manga
aislante

Cátodo - rueda
Anodo - pieza
de trabajo
Fig. 15

PRINCIPIOS DE LA
RECTIFICADORA
ELECTROQUÍMICA

Mesa de trabajo
de la máquina

18
 RECTIFICADORA PLANA

RECTIFICADO
El objetivo del rectificado es el de producir superficies geométricamente correctas, corregir
imperfecciones menores en las superficies, mejorar la precisión dimensional o proporcionar
un ajuste realmente estrecho entre dos superficies en contacto. No obstante que es una
operación de remoción de material, no es una operación económica. La cantidad de metal
quitado es usualmente menor de 0.025 mm. El rectificado se aplica a superficies planas,
cilíndricas, esféricas o de formas especiales.

La operación real consiste en poner la superficie del trabajo en contacto con un rectificador,
teniendo a ambos en movimiento, uno con respecto a otro, en tal forma, que constantemente
sean diferentes los contactos. Para obtener el desgaste necesario se usa entre el rectificador
y el trabajo, un abrasivo suelto. Algunos veces se tiene el abrasivo en la forma de rueda
aglomerada y la operación de rectificar se hace similar a la del esmerilado superficial, sin
puntos y con husillo vertical. Los rectificadores metálicos usados, deberán ser más blandos
que la pieza a trabajar y para el rectificado en máquina, usualmente se hacen de hierro gris de
grano muy pequeño.

Otros materiales como el acero,

cobre y plomo, se usan en casos
especiales en los que no es
conveniente el hierro gris.
Teniendo el rectificador más
blando que el trabajo, las
partículas abrasivas
(generalmente de carburo de
boro, carburo de silicio, óxido de
aluminio en tamaños de malla
fina o como polvo) se embeben
en él y ocasionan mayor
desgaste de la superficie dura.
En el rectificado de herramientas
de carburo son más eficientes
las partículas de diamante,
embebidas permanentemente
en rectificadoras de cobre.

Las máquinas rectificadoras

verticales, similares a la
mostrada en la Fig. 1, se usan
para pulido tanto plano como
cilíndrico. Estas máquinas
tienen dos pulidores, uno inferior
que soporta el trabajo y gira a
velocidad relativamente lenta y
otro superior, estacionario.

Fig. 1
MÁQUINA PULIDORA DE ALTA PRODUCCIÓN
19
 RECTIFICADORA PLANA

Superacabado:
Todas las operaciones hechas en máquina, igual que los procesos de esmerilado, dejan una
cubierta sobre la superficie de metal fragmentado, no cristalizado o untado, que aunque fácil
de retirar por contacto deslizante, da como resultado desgaste excesivo, aumento en las
tolerancias, operación ruidosa y probelmas en la lubricación.

El superacabado es un proceso de mejoramiento de las superficies, que elimina ese metal

fragmentado indeseable, dejando una base sólida de metal cristalizado. Esto es un tanto
similar al asentado, puesto que ambos procesos usan una rueda abrasiva, pero difieren en el
tipo de movimiento que se le da a la rueda. El superacabado se destina ampliamente a
superficies exteriores regulares, tanto planas como curvas.

Este proceso, que es esencialmente uno de acabado y no para dar dimensiones, puede
superponerse con otras operaciones comerciales de acabado.

En el superacabado cilíndrico (Fig. 2), se tiene Oscilación

una piedra abrasiva, a la que se le da forma Transversal si es necesario
por aglomeración, con un ancho de más o
menos dos tercios del diámetro de la parte que
se trata de acabar y de la misma longitud, la
cual se trabaja a poca velocidad y presión. Rotación

El movimiento dado a la piedra es de

oscilación (1.6 a 6.4 mm de amplitud) o
alrededor de 450 ciclos por minuto. Si la parte
a trabajar es de mayor longitud que la piedra,
Fig. 2
se hace necesario un movimiento longitudinal
MOVIMIENTOS EMPLEADOS ENTRE LA PIEDRA
adicional, ya sea de la piedra o del trabajo. ABRASIVA Y EL SUPERACABADO CILÍNDRICO.

Este se hace girar a una velocidad superficial de 15 m/min y durante la operación se inunda
con un aceite ligero que expulsa de la superficie, las partículas diminutas raspadas de la
superficie por las pequeñas carreras oscilantes de la piedra. La acción de la piedra es similar
al movimiento de frotación y quita los excesos de metal defectuoso sobre la superficie, con
una presión baja de la piedra abrasiva, de más o menos 0.21 a 2.8 Kg/cm2.

El superacabado de superficies planas, se

ilustra en la Fig. 3. Se utiliza una piedra
abrasiva en forma de copa con el trabajo
descansado sobre una mesa circular, movida Translación cuando
se necesita
por un husillo rotatorio. Se le puede impartir a Presión hidráulica
Rotación del husillo
superior
la piedra un movimiento adicional oscilante; sobre el trabajo
pero, puesto que ella y el trabajo giran, dicha Rueda abrasiva
en forma de capa
acción no es tan importante al desarrollar una
trayectoria continuamente cambiante de las
partículas abrasivas.

El superacabado de superficies esféricas es Rotación del

semejante al usado para superficies planas husillo inferior

excepto que el husillo en forma de copa,

queda a un cierto ángulo con el husillo de la Fig. 3
pieza y no se usa el movimiento oscilante. ARREGLO BÁSICO DEL SUPERACABADO PLANO

20
 RECTIFICADORA PLANA
En la Fig. 4, se muestra una máquina especial para superacabado diseñada para acabar los
muñones de cigüeñales. El tiempo para completar la operación varía de 15 a 50 seg,
dependiendo de las condiciones iniciales de las superficies.
Se han desarrollado otras numerosas
variaciones del proceso de superacabado,
para las otras muchas superficies de
cojinetes encontradas en las máquinas de
alta velocidad.

Fig. 4
SUPERACABADORA DE CIGÜEÑALES

En la Fig. 5 se tiene un diagrama lineal de una rectificadora de grandes superficies. Esta

máquina es similar a la producida por la Mattison Machine Works estando provista de un
control hidráulico para el movimiento de la mesa y del avance transversal de la rueda. Se
usan ruedas de esmeril rectas, o con entrantes (de los tipos 1, 5 o 7) en la cara exterior o en la
circunferencia. Estas máquinas se adaptan al reacondicionamiento de matrices, esmerilado
de guías para herramientas de máquinas y otras superficies largas.

otro tipo de construcción para las rectificadoras de mesa recíprocante es el diseño de eje
vertical; el esmerilado se hace mediante una rueda de gran diámetro, en forma de anillo. tales
máquinas se usan para trabajos de producción, pudiendo dar acomodo a una gran variedad
de tamaños y formas de piezas.
Corredera vertical para Sujetador de
rueda de esmeril la herramienta
de diamante
Refrigerante

Rueda de esmeril

Rectificador para
Mandril el mandril
magnético magnético

Movimiento
transversal
a mano Controles Base

Fig. 5 - RECTIFICADORA SUPERFICIAL DE MESA RECIPROCANTE

21
 RECTIFICADORA PLANA

Rectificado superficial

El rectificado de superficies lisas o planas, se conoce como

a
rectificado superficial. Con este objeto, se han diseñado dos
tipos de máquinas, las del tipo de esmeriladora con una mesa Superficie de
rectificado
recíprocante y las que tienen una mesa rotatoria para el trabajo.
Cada tipo de máquina cuanta con la posible variación de
disponer el eje de la rueda esmeriladora en posición, ya sea
horizontal o vertical.
Las cuatro posibilidades de construcción se ilustran Eje vertical
diagramáticamente en la Figs. 6.(a, b, c, d, e) mesa rotaria

Superficie de
rectificado Superficie de
b c rectificado d

Superficie de
rectificado

Eje vertical
mesa reciprocante
Eje horizontal Eje horizontal
mesa reciprocante mesa rotatoria

Fig. 6 - TIPOS DE MÁQUINAS PARA RECTIFICADO SUPERFICIAL

Rectificado Plano Tangencial

El rectificado Plano Tangencial se obtiene mediante la rotación de una muela de disco y con
desplazamiento longitudinal alternativo de la mesa y transversal de alimentación.

La superficie de contacto entre la pieza y la muela es muy pequeña. No se alcanza, por lo

tanto, sino reducidos rendimientos de producción. Se obtiene en cambio una superficie de
buen acabado en el trabajo. El esmerilado tangencial se presta especialmente para el
acabado de superficies largas y angostas; por ejemplo: el rectificado de listones de guía,
afilado de cuchillas de carpintería, etc.

El husillo en que se monta la muela está

dispuesto de manera horizontal y es
accionada por un motor, la piedra se desplaza
verticalmente hacia abajo o hacia arriba MESA LONGITUDINAL
Fig. 7
(Fig. 7)
La mesa se desliza longitudinalmente sobre la
bancada. Mediante el avance transversal
puede desplazarse la mesa o la muela
normalmente al movimiento longitudinal.

En el rectificado plano tangencial se usa una

muela de disco, ésta debe girar en sentido
contrario al avance longitudinal de la mesa; en
muchos casos una mesa giratoria (Fig. 8) Fig. 8
alimenta el movimiento de la pieza en trabajo.
22
 RECTIFICADORA PLANA

Rectificado Plano Frontral

En virtud de la gran superficie de contacto que
existe entre la muela y la pieza toman parte en
el esmerilado simultáneamente muchos
granos abrasivos, y por esta razón, en el
rectificado plano frontal (Fig. 9) se obtiene un
buen rendimiento de producción.

La muela de vaso es la que generalmente se Fig. 9

emplea para el rectificado frontal. El diámetro
de la muela debe ser más ancha que la pieza a
rectificar. La gran superficie de contacto exige A B
muelas blandas.

Hay máquinas con el eje porta muela en

posición vertical y horizontal. La mesa de Dibujos de las marcas en el rectificado frontal,
a) rectificado cruzado;
esmerilar puede ser de forma rectangular o b) rectificado en forma de ondas.
redonda.

Sujección de las piezas

En la sujección de las piezas a rectificar no tiene tanta importancia la absorción de grandes

fuerzas de corte como la exactitud de la posición, por lo que se intenta resolver el problema
con elementos de fijación sencillo. En el rectificado plano se emplean tornillo portapieza muy
precisos o dispositivos especiales de sujección, aunque en general se utilizan platos
magnéticos. Para los electroimanes se necesita corriente continua.

Esto presupone gastos adicionales y peligro por fallo de corriente, por lo que se emplean
cada vez más las placas de imanes permanentes (independientes de la red). Las piezas
sujetas magnéticamente retienen un magnetismo residual que tiene que ser eliminado con
aparatos de desmagnetización.

Sujeción del cuerpo rectificador

Los cuerpos de rectificar giratorios, con una velocidad periférica elevada, entrañan un
considerable riesgo de accidente. Solamente observando todas las prescripciones de
prevención de accidentes, establecidas y publicadas por las Asociaciones Profesionales, se
pueden evitar dichos riesgos.

La infracción a las normas da lugar a responsabilidad civil y penal. (Extracto de algunas

normas: La sujeción de los cuerpos de rectificado sólo podrá ser realizada por personal
experimentado y responsable)

1. Comprobación del cuerpo de rectificar antes de su fijación

Todos los cuerpos de rectificar deben someterse libremente suspendidos, a una prueba
de sonido antes de ser fijados a la máquina. Los cuerpos de rectificar defectuoso no
deben ser utilizados. Se sujeta el disco por su orificio y se le golpea ligeramente. El tono
del sonido debe ser claro sin tintineos ni crepitaciones.

23
 RECTIFICADORA PLANA

2. Sujeción con bridas (Fig. 10)

Los cuerpos de rectificar deben fijarse con bridas de fundición gris, acero o similares, a
menos que el tipo de trabajo o el cuerpo mismo de rectificar no exijan otra clase de
sujeción. Las bridas deben tener diámetros iguales para que el disco no esté sometido a
flexión y se rompa. Al disco debe fijarse sólo una superficie anular.

El diámetro de la rida s se rige por el Brida

Placa elástica
intermedia
diámetro D del disco abrasivo y debe Tuerca
exceder de:

a) 1/3 D cuando se emplee cubiertas de

D
S
protección.

b) 2/3 D cuando no se empleen cubiertas

S
1
6
de protección y en vez de ello se
Forro de plomo
sujete el disco con placas intermedias
nuevas de goma.
Fig.10 - SUJECCIÓN CON BRIDAS DEL
c) 1 / 2 D para discos cónicos. CUERPO DE RECTIFICAR

Entre el cuerpo de rectificar y las bridas de sujeción deben intercalarse placas de material
elástico (gomas, papel blando, fieltro, cuero o similares). Estas placas intermedias deben
igualar las rugosidades de la superficie del disco y conseguir un buen asiento de las bridas
para que su fuerza de apriete se distribuya uniformente sobre el disco. Una vez montado el
cuerpo de rectificar hay que someterlo a una prueba de rodaje de cinco minutos de
duración como mínimo y a plena velocidad de funcionamiento. Hay que preveer una zona
de seguridad adecuada.

3. Cubiertas de protección
Las máquinas rectificadoras deben estar equipadas con cubiertas de protección
reajustables y de un material resistente tal como acero, fundición de acero o fundición
maleable.Las cubiertas de protección deben reajustarse de acuerdo con el desgaste del
cuerpo de rectificar. Cuando no puedan utilizarse las cubiertas de protección, se
empelarán disco cónicos o rectos con las placas intermedias de goma prescritas.

4. Equilibrado
Los elementos de máquinas o las herramientas con velocidades periféricas altas deben
equilibrarse para evitar que el desequilibrio existente produzca vibraciones que
perjudiquen la calidad del trabajo o el acabado de la superficie y destruyan los cojinetes
del husillo. Los discos de rectificar deben equilibrase ya preparados para la sujeción, con
bridas y husillo, en caballetes o mejor en balanzas equilibradoras. Los discos de rectificar
grandes y de alta velocidad se equilibran dinámicamente, es decir, el desequilibrio se
determina haciéndolos girar en máquinas equilibradoras.

5. Rectificado
Los discos de rectificar correctamente seleccionados se afilan por si solos mediante la
rotura de los granos abrasivos. Cuando no sucede así y el disco se embota, debe ser
rectificado. Para el rectificado de máquinas hay que emplear diamantes de rectificar.

6. Velocidad periférica
Los cuerpos de rectificar no deben sobrepasar la velocidad periférica máxima indicada en
la placa de características.
24
 RECTIFICADORA PLANA

Rectificación, defectos y causas

Una pieza puede estar aparentemente bien rectificada, pero llevada a cuidadosa inspección
visual u óptica, podemos encontrar algunos defectos superficiales, que se pueden corregir
fácilmente conociendo las causas.

Ciertas fallas en la rectificación son producidas por causas tales, como: defectos de la pieza
antes de ser rectificada, mal funcionamiento de la máquina, impericida del operador o estado
emocional de éste.

Tipos y características de algunos de los defectos

Grietas : son rayaduras irregulares en la superficie.

Quemaduras : son manchas de color azulado en espacios irregulares o no, sobre la

superficie.

Facetas : son ondulaciones de la superficie en forma irregular o no.

Espiras : son marcas en forma de hélice sobre la superficie cilíndrica.

Estrías : son marcas finas, poco espaciadas, en forma de surcos.

Piques o arrrancado de material: son marcas de forma irregular y de
profundidad variada (en forma de rayada).

Defectos en el rectificado
Calentamiento
demasaido fuerte Estrías de
Superficie rectificada
Marcas de vibraciones de la pieza, manchas rectificado,
demasiado áspera
de quemaduras, dibujos
formación de grietas

Causas

Grano demasiado Mala sujeción de la pieza: Centrajes Refrigeración Muela

basto, muela sucios, las puntas y los taladros de demasiado demasiado
demasiado blanda, centraje no se adaptan bien. pequeña. basta,
velocidad de corte refrigerante
demasiado pequeña Superficies de movimiento o ajuste de las Muela demasiado sucio.
o velocidad de la lunetas defectuosos. dura, embotada o
pieza demasiado sucia (engrasada) Muela no bien
grande Desequilibrio de la muela, la muela está rectificada
embotada o engrasada (sucia). Arranque de viruta (por ejemplo,
excesivo. cónica)
El husillo de trabajo tiene juego; arranque
excesivo de viruta; velocidad de la pieza Velocidad de corte Vibraciones
incorrecta. excesiva. de la muela

La máquina no tiene marcha tranquila,

exenta de vibraciones: por ejemplo
correas demasiado flojas, guías del carro
demasiado flojas también, mala fijación
de la máquina, etc.

25
 RECTIFICADORA PLANA

PROCEDIMIENTO DE RECTIFICADO
Los procedimientos de rectificado se diferencian entre sí por las distintas clases de los
movimientos de avance y de aproximación, mientras que el movimiento de corte lo realiza
siempre la herramienta.

• Rectificado plano
El rectificado plano se realiza para conseguir
superficies planas. En el rectificado periférico (Fig. 1)
la herramienta giratoria realiza el corte con su
superficie periférica y en el rectificado lateral (Fig. 2)
con una de sus superficies laterales. En el rectificado
longitudinal la dirección del avance principal es
Fig. 1 - Rectificado plano y
paralela a la superficie mecanizada. En el rectificado longitudinal, periférico.
giratorio el movimiento de avance es circular.

Fig. 2
Rectificado plano y
longitudinal, lateral. Fig. 3
Rectificado plano
Rectificado plano
y giratorio, lateral.
y giratorio, periférico.

• Rectificado cilíndrico
El rectificado cilíndrico se realiza para conseguir superficies cilíndricas circulares.

En el rectificado cilíndrico exterior y longitudinal la pieza gira y se desplaza axialmente

(Fig. 3) El avance longitudinal es, para cada vuelta completa de la pieza, igual a 2/3 de la
anchura del disco para que se superpongan las pasadas del disco.

En el rectificado cilíndrico exterior y

transversal (Fig. 4) (rectificado en
profundidad) la dirección del avance
principal es perpendicular (transversal)
a la superficie mecanizada.

El rectificado cilíndrico interior se realiza Fig. 4

para rectificar orificios. Son usuales los Rectificado Rectificado
rectificados cilíndricos interiores cilíndrico, exterior y cilíndrico, exterior y
periférico, longitudinal. periférico transversal
periféricos longitudinal y transversal
(Fig. 5) (rectificado en profundidad).

El diámetro del disco no debe

sobrepasar los 2/3 del diámetro del
orificio para que la superficie de contacto
entre el disco y la pieza mecanizada no Fig. 5
sea excesivamente grande, a fin de
Rectificado cilíndrico, Rectificado cilíndrico,
evitar un calentamiento elevado una interior y periférico, interior y periférico,
mala evacuación de las virutas. longitudinal transversal.

26
 RECTIFICADORA PLANA

Reglas de trabajo en el rectificado

Se puede rectificar en tres etapas

• Rectificado de desbaste: Arranque de virutas fuertes, mejora de la forma de la

pieza mecanizada. Eliminación de estrías.

• Rectificado de acabado: Mejora del acabado superficial, medidas finales de

acuerdo con ISO-calidad 5.

• Rectificado fino: Mejora ulterior del acabado superficial de acuerdo con ISO-
calidades 3 y 4.

Para estas tres etapas son apropiados los siguientes discos y profundidades de corte.

Desbaste : grano 40 a 60
Profundidad de corte 10 a 30 mm
Acabado : Grano 80 a 100
Profundidad de corte 5 a 15 mm
Acabado fino : Grano 200 a 300
Profundidad de corte 1 a 8 mm

Sobremedida para el rectificado. Depende del tamaño de la cota, por ejemplo, el

diámetro, y oscila entre 0,1 y 0,6 mm.
Aproximación (profundidad de corte). Según el procedimiento del rectificado varía de
0.002 a 0.03 mm.
Rectificado en seco: El polvo producido debe ser aspirado.
Rectificado húmedo: Para piezas templadas y cuando el disco debe desgastarse poco,
se rectifica en húmedo. El líquido refrigerante y lubricante (agua con aditivos de carbonato
sódico, jabón, aceite, etc) descarga el calor y el polvo.
Cuerpo de rectificar
Disco de regulación
Rectificado de perfiles, rectificado por generación, etc.

Las Figuras 6, 7, 8, y 9 muestran otros ejemplos de

rectificado, tales como el cilindro sin centros, de rosca,
perfiles, por generación. Además son posibles otras
Pieza a rectificar
muchas combinaciones longitudinal, transversal,
giratorio y oblicuo con superficies a mecanizar Fig. 6
interiores o exteriores. RECTIFICADO CILÍNDRICO, INTERIOR
Y PERIFÉRICO, Y LONGITUDINAL
(RECTIFICADO CILÍNDRICO SIN CENTROS)

Cuerpo de rectificar

Pieza de rectificar
Fig. 7 Fig. 8 Fig. 9
RECTIFICADO HELICOIDAL, RECTIFICADO DE PERFILES,
EXTERIOR Y LONGITUDINAL EXTERIOR Y LONGITUDINAL RECTIFICADO POR GENERACIÓN, CONTINUO.

27
 RECTIFICADORA PLANA

Procedimientos para el rectificado de piezas

1. Seleccionar la rueda. La información previa es útil al hacer esto.

2. Limpiar el husillo. Utilizar una tela suave para quitar cualquier polvo o suciedad del
husillo. Verificar que la mesa esté protegida por una tela para prevenir melladuras o
levantamientos de rebabas por las herramientas que se colocan sobre ella.

3. Hacer la prueba del anillo a la rueda

(Fig. 10). Es una precaución de seguridad
que se debe tomar cada vez que se instala
una rueda.
Fig. 10

4. Montar la rueda. La rueda debe entrar

justa en el husillo, y la brida exterior debe
ser del mismo tamaZo que la interior, como Fig. 11
se ilustra en la Fig. 11. Esta rueda tiene
secantes o empaques adheridos, pero si
estuvieran daZados o no los tuviera, es
necesario obtener secadores nuevos.
También se deben revisar las bridas
ocasionalmente en busca de melladuras o
rebabas y para verificar su igualdad de
superficie. La brida queda sostenida por
una tuerca.

5. Apretar la tuerca. La tuerca debe apretarse firmemente. Los secantes toleran un poco
de fuerza extra, pero si cualquiera de las bridas está alabeada o fuera de igualdad de
superficie, puede agrietarse la rueda. El apriete excesivo también puede agrietarse a
ésta.

8. Hacer el careado de la rueda (Fig. 12). Esta operación consiste en carear la rueda para
quitarle material, de manera que el diamante pueda avanzarse cruzando la rueda
rápidamente hacia atrás y hacia delante.

Se usa refrigerante, debido a que el

rectificado se hace en húmedo, pero a
mayor volumen que el que aparece en la
ilustración.

Se redujo el gasto de refrigerante para

lograr mejor visibilidad, pero en el careado
real, el careador debe estar
completamente baZado en refrigerante o
no debe usarse refrigerante en absoluto.

Fig. 12

28
 RECTIFICADORA PLANA

11. Colocar los dos bloques para la primera

rectificada (Fig.13). Obsérvese que los
lados que tienen las V grandes están hacia
arriba así como que los bloques están
colocados cerca del centro de la mesa. El
papel protege a la mesa y a las piezas de
trabajo entre sí. Para un solo trabajo como
éste, la mayoría de los operarios tienden a
coloca las piezas de trabajo en el centro de
la mesa.
Sin embargo, si la rectificadora está en
uso constante, quizás no se utilice el papel
y cada grupo de partes se sitúen en
Fig. 13
diferente lugar sobre la mesa, para igualar
el desgaste.

12. Conectar la corriente de la mesa (Fig.

14). El flujo magnético se aplica a esta
mesa moviendo una perilla de izquierda a
derecha. En otras mesas, como la de tipo
electromagnético, el magnetismo se
activa por medio de un interruptor
eléctrico. Fig. 14

15. Ajustar los topes de la mesa principal. A los topes de la mesa principal se las llama a
veces perros de viaje. Su propósito es fijar los límites entre los cuales puede viajar la
mesa, y éstos se fijan por lo general una pulgada afuera de cada extremo de la pieza de
trabajo. Todo lo que se necesita es asegurarse de que la rueda salga completamente de
los extremos de la pieza de trabajo y deje un pequeZo lapso para dar el avance cruzado
entre cada dos pasadas transversales.

16. Poner en marcha el husillo de la rueda de esmeril. Conéctese también el movimiento

de la bomba hidráulica si lo tiene su máquina. Como precaución, déjese trabajar la rueda
durante un minuto, teniendo cuidado de no colocarse a sí mismo ni permitir que alguien
más lo haga, en línea con el plano de rotación. Enseguida llévese la rueda de esmeril
hasta que quede próxima a la pieza de trabajo. Se busca el punto más alto de la pieza de
trabajo moviendo el avance transversal manualmente hasta determinar dicho punto.
Cuando se encuentra, se ajusta la carátula del avance transversal automático, si la
máquina cuenta con tal avance.

17. Abrir el avance de refrigerante (Fig. 15). Fig. 15

Con el refrigerante pasando,, ajústese el
avance descendente aproximadamente
0.002 pulgadas. Teniendo alrededor de
0.015 pulgada de material por remover de
cada dimensión, y dejando alrededor de
0.003 y 0.005 pulgadas para los cortes de
acabado, córtese de 0.010 a 0.012
pulgadas de cada una de las caras de los
dos extremos.
29
 RECTIFICADORA PLANA

Determinar qué parte de este total ha de cortarse de cada lado o extremo, es algo que de
ordinario se deja al criterio del operario, excepto que esté cubierto en una hoja de trabajo.
En este caso, tal vez lo mejor es remover unas cuantas milésimas de pulgada para
limpiado, hasta terminar el procedimiento de escuadrado.

18. Poner a trabajar el avance cruzado de la

mesa (Fig. 16). Con la potencia conectada
tanto para el avance transversal como
para el cruzado, obsérvese la rueda y
escúchese tratando de localizar ruidos
raros que indiquen sobre carga al irse
verificando el rectificado.
Fig. 16
Se avanza hacia abajo la rueda de 0.001 a
0.002 pulgadas al terminar cada pasad
completa transversalmente a las dos
superficies planas en cualquiera de los
dos lados de la V grande en ambos
bloques.

26. Verificar todas las caras y los extremos

por escuadra (Fig. 17). Para hacer esto
se requiere de una escuadra cilíndrica de
precisión y un indicador de carátula con
lectura de 0.0001 pulgadas soportado por
Fig. 17
un calibrador de alturas colocado sobre
una placa de superficie.
Corríjase cualquier error de escuadra por rectificado de retoque, utilizando calzas de
papel poroso bajo un lado para hacer que la superficie defectuosa quede paralela a la
mesa magnética. El papel poroso debe ponerse bajo el lado grueso.

27. Verificar las dimensiones. Esto se puede hacer usando un micrómetro de lectura a la
diezmilésima (Fig. 18) o utilizando bloques de calibración.

Fig. 18

30
 RECTIFICADORA PLANA

DISCO ABRASIVOS

Los discos abrasivos (Fig. 1) son cuerpos Disco abrasivo

recto DIN 69120
compactos formados por partículas abrasivas Nº de referencia Nº de producto
y aglomerantes que, mediante un rápido pedidos 25/46
A 60 K5 V
360560

movimiento de giro, fuerzan al abrasivo a

Dimensiones Observación
arrancar viruta de la pieza que se trabaje. 400x50x127

Velocidad máxima
Los granos embotados se separan del disco Aprox. de la pieza
r.p.m.
Mano Carro
1900 2300
dejando a otros granos de cantos vivos en Vel. periférica m/s 25 30

posición de corte. Empresa

Fig .1

Composición del disco abrasivo

Para adaptar las propiedades del disco abrasivo al material de la pieza a mecanizar, se varían
distintas características:
Abrasivos = materiales de los que están compuestos los granos.
Granos = tamaños de las partículas abrasivas.
Grados de dureza = resistencia de la aglutinación
Consistencias = porosidad del disco abrasivo
Aglomerantes = materiales que aglutinan a las partículas abrasivas.

Consistencia
Se entiende por consistencia el tamaño y 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 1 2 1 3 1 4 1 5
número de poros del material que compone el Consistencia cerrada
disco y la proporción de abrasivo y
Consistencia abierta
aglomerante en el volumen total.

Abrasivos
Los abrasivos más usuales actualmente son los óxidos de aluminio fundidos en horno
eléctrico y llamados corindones.
Se utilizan también los carburos de silicio que,
Corindón A Diamante D
como todos los carburos, son muy duros y
quebradizos. El diamante y el nitruro de boro Carburo de silicio C Nitruro de boro B
se emplean principalmente en bandas
abrasivas.

Basto Medio Fino Muy fina

Grano
6 30 70 220
Se entiende por grano el tamaño de las 8 36 80 240
partículas abrasivas. Los números de grano 10 46 90 280
corresponden al número de mallas por 12 54 100 320
pulgada del tamiz donde han sido cribadas las 14 60 120 400
16 150 500
partículas. 20 180 600
Para el diamante y el nitruro de boro la 24 800
designación corresponde al ancho de malla 1000
1200
del tamiz en mm.
31
 RECTIFICADORA PLANA

Grano de dureza
Se entiende por grado de dureza del A B C D Extraordinariamente blando
disco abrasivo, la característica del E F G Muy blando
aglomerante de sujetar los granos H I Jot K Blando
abrasivos o de dejar que se rompan. L M N O Medio
Una aglomeración es dura si mantiene P O R S Duro
los granos largo tiempo y débil si los T U V W Muy duro
granos se separan fácilmente. X Y Z Extraordinariamente duro

Aglomerante
Las distintas materias aglomerantes dan al disco abrasivo un comportamiento quebradizo o
elástico. (Fig. 2)

V Aglomerante cerámico
S Aglomerante de silicato
R Aglomerante de caucho
RF Aglomerante de caucho reforzado con material fibroso
B Aglomerante de resina sintética
BF Aglomerante de resina sintética reforzada con material fibroso
E Aglomerante de goma laca
Mg Aglomerante de magnesita

Ejemplo:
Disco abrasivo DIN 69120-A 400 X 50 X 127-A60K5 V-60
Designación de un disco abrasivo con forma de corona A, de diámetro exterior d1=400 mm,
anchura b=50 mm, orificio d2=127 mm, abrasivo corindón A, grano 60, grado de dureza K,
consistencia 5, con aglomerante cerámico V, para velocidad periférica hasta 60 m/s.

Selección de las ruedas de esmeril

La selección correcta de las ruedas de esmeril para un trabajo definido es muy importante.
Existen una inmensa variedad en las ruedas, de entre las cuales hay que seleccionar una,
siendo esto un tanto difícil por los muchos factores implicados. Los factores que deben
considerarse al ordenar una rueda, son:

1.- Tamaño y forma de la rueda

Las formas principales de las ruedas de esmeril, han sido normalizadas por el United
States Departament of Commerce y por la Grinding Wheel Manufacturers Association.
Las formas normalizadas disponibles, se muestran en la Fig. 2.

Disco de segmentos Disco de plato Discos de copa Muelas

Disco
para rectificado plano para afilado de cilíndrica y cónico de vástaga
recto
herramientas

Fig. 2 - Formas geométricas de cuerpos de rectificar según DIN 69120 a 69186

32
 RECTIFICADORA PLANA

Teniendo cada tipo su número correspondiente. Estas normas pueden obtenerse de

cualquier fabricante de ruedas. Las ruedas esmeriladoras del tipo recto, se han
normalizado de acuerdo con la cara. Estas ruedas se emplean para esmerilar contornos
especiales y para afilar sierras.

Formas normales de las ruedas esmeriladoras

D
D Ep

E
A

TIPO 1 - RUEDA RECTA - RT TIPO 2 - ANILLO - AN

D D
Db Dr
Po

Eb E

A A

TIPO 4 - CONICO DOS LADOS TIPO 5 - REBAJADO DE UN LADO - UL

D
Ep D
Dr
Pa

E
E
Ef Pb
A

A
TIPO 6 - COPA RECTA - CR TIPO 7 - REBAJADO DOS LADOS - DL

D
Ep

D
Lp Df
Df
Eb
E E
Ef
A
Db A
Df
TIPO 12 - PLATO - PL TIPO 11 - COPA CONICA - CC

D
Dr
D
Eb Dr
E Eb
E
Er
A A
Db Db

TIPO 51 - ESPECIAL TIPO 13 - PLATILLO

33
 RECTIFICADORA PLANA

Caras normales de las ruedas de esmeril

3m/m 3m/m E

45º 60º
90º 65º

A B C D
R = 3E
10

E R R

60º 60º 65º 65º 80º 80º

R

E E

E F G H
E E E
R= R= R=
2 8 8

E
3m/m 3m/m S= E
R R 3

23º 23º
60º 60º

S
R

E E

I J K L
A R = 7E R=E
R= 8 10

E
Ex

Ac 90º 45º 45º

N O
34
 RECTIFICADORA PLANA

Otras formas de las muelas abrasivas - con vástago para pulir

D E D E

A A

TIPO 27 - BDA TIPO DC

DISCOS DE DESBASTE DISCO DE CORTE

R
R1

DA J
DA

E E

TIPO 16 TIPO 17

R R R
D A D A D A D A

E E E E
TIPO 19 TIPO 18 R TIPO 19 R TIPO 17 R

2.- Clase del abrasivo

La decisión de utilizar bien sea carburo de silicio u óxido de aluminio, depende en gran
parte de las propiedades físicas del material que se va a rebajar. Las ruedas de carburo
de silicio, se recomiendan para materiales de baja resistencia a la tensión, tales como el
hierro fundido, latón, piedra, hule cuero y los carburos cementados. Las ruedas de óxido
de aluminio se usan de preferencia en materiales de alta resistencia a la tensión, como al
acero templado, acero de alta velocidad, acero aleado y hierro maleable.

3.- Tamaño del grano de las partículas abrasivas

En general, las piedras bastas se utilizan
para quitar material con más rapidez. Las
ruedas de grano fino se utilizan en donde
el acabado tiene una consideración
importante. Las ruedas de grano basto se
utilizan para materiales suaves, en tanto
que las de grano fino se usan
generalmente para materiales duros y
Fig. 3 -Estructura de las muelas:
frágiles. (Fig. 3) a.- Compacta b.-media c.- Basta

El tamaño del grano se específica de acuerdo con los tamaños de tamices normales. La
Norton Company clasifica :

• Los abrasivos gruesos Nº 6 al Nº 24

• Los medios Nº 30 al Nº 60
• Los finos Nº 70 al Nº 120
• Los muy finos Nº 150 al Nº 240
• Los tamaños del grano para el polvo llegan hasta la malla 600.

35
 RECTIFICADORA PLANA
4.- Grado y resistencia del aglutinante
El grado depende de la clase y dureza del material aglutinante usado. Si la ligazón es
muy fuerte, y capaz de mantener los granos abrasivos contra la fuerza que tiende a
desligarlos, se dice que la rueda es dura. Si sólo es necesaria una pequeña fuerza para
liberar a los granos, se dice que la rueda es suave. La mayoría de las compañías indican
el grado de la rueda mediante una letra. No obstante que las normas de las compañías
difieren, en general, las letras para indicar el aumento en la dureza van de la D a la Z. Las
ruedas duras se recomiendan para materiales suaves y las ruedas suaves para
materiales duros.

5.- Estructura o espaciamiento de los granos

La estructura se refiere al número de aristas de corte por unidad de área de la cara de la
rueda, así como al número y tamaño de los huecos entre los granos. La estructura que
deba utilizarse, depende principalmente de las propiedades físicas del material que se
va a esmerilar y del tipo del acabado que se desee. Los materiales suaves requieren un
espaciamiento mayor. Un acabado fino una rueda con espaciamiento más compacto de
las partículas abrasivas.

6.- Clase del material aglutinante

El aglutinante vítreo es usado más comúnmente, pero cuando se requieren ruedas
delgadas, o es necesario trabajar a latas velocidades, o se hacen necesarios acabados
finos, son más ventajosos otros aglutinantes.

7.- Función de la rueda de esmeril

El uso o propósito para el cual se emplea una rueda de esmeril es el factor decisivo en su
selección.
Las siguientes son las funciones básicas de las ruedas de esmeril:
• Generación de tamaño o esmerilado a tolerancias precisas.
• Generación de acabados en las superficies o efectos que pueden o no incluir
tolerancias precisas.
• Remoción de gran cantidad de material como en el desbarbado.
• Operaciones de corte.
• Producción de aristas o puntas agudas como el esmerilado de cuchillas.
• Reducción de los materiales a la forma de partículas.

8.- Otros factores a los que hay que darles cierta consideración, son la velocidad de la
rueda, la velocidad del trabajo, los materiales que se han de esmerilar y las condiciones
generales de la máquina.
Dimensiones
Conocer sus dimensiones es un factor muy importante en la identificación de ruedas
abrasivas. 6 pulgadas de diámetro total 6”
1 pulgada de espesor
1 pulgada de diámetro de agujero. 1”
Por ejemplo para una rueda que
se identifica como:
En el caso de una copa recta, la forma conveniente de identificar las dimensiones son:
6” x 3” x 1 1/4”
6” x 1” x 1” Ep = 1” 6”
1” 1”
Ef = 1”
Cada uno de estos números en la Que significa:
posición que están colocados 3”
6” de diámetro
significan que la rueda tiene: 3” de espesor 1”
1 1/4” de agujero
1” de espesor de pared 1 1/4”
1” de espesor de fondo.
36
 RECTIFICADORA PLANA

MICROMÉTRO EN MILÍMETROS - LECTURA

Micrómetro
La precisión de medición que se obtiene con el calibrador, no siempre es satisfactoria. Para
mediciones más rigurosas, se utiliza el micrómetro, que asegura una exactitud de 0,01 mm.

El micrómetro es un instrumento de dimensión variable que permite medir, por lectura directa,
las dimensiones reales con una aproximación hasta 0,001 (Fig. 1).
10
9
1. Arco 8 13 14 16 17 13. Tuerca de regulación
7 11 12 15 18
2. Placa aislante 3 4 14. Tambor de medición
3. Perno de cierre 5 5 6
15. Tornillo de fijación y
4. Palpador fijo regulación
5. Placa de metal duro 35 16. Tapa
6. Palpador móvil 0 5 10 30 17. Capa de fricción
7. Palanca de traba 18. Tornillo de fricción
21
8. Tornillo de traba 1 2 22
23 20 19. Anillo elástico
19
9. Resorte de lámina 20. Resorte de la fricción
10. Buje de traba 21. Escala en mm
11. Tornillo de traba Fig. 1 22. Escala 0,5 mm
12. Cilindro con escala 23. Escala 0,01 mm

El principio utilizado es el del sistema de tornillo y tuerca. Así, en una tuerca fija un tornillo
debe girar una vuelta, y tendrá un avance de una distancia igual a su paso de rosca.

Tipos y Usos
Para diferentes usos en el control de piezas, se encuentran varios tipos de micrómetros, tanto
para mediciones en milímetros como en pulgadas, variando también su capacidad de
medición.

Las figuras de abajo nos muestran algunos de los tipos existentes.

10 35
5 30
25
Fig. 2 Fig. 3
Micrómetro para roscas. Micrómetro profundidad.
Las puntas de medición son Conforme la profundidad a medir, se acrecienta lo necesario en
reemplazables, la longitud por medio de otras varillas de longitudes calibradas,
conforme el tipo de rosca. suministradas con el micrómetro (varillas de extensión).

Fig. 5

45
0
5
Micrómetro de medidas internas, tubulares, dedos contactos. Es
10 suministrado con varillas, para aumento de la capacidad de medición.

Fig. 4
Fig. 6
Micrómetro de medidas internas
Micrómetro de arco profundo.
de 3 contactos. Facilita la
Sirve para mediciones de espesor
colocación exacta en el centro
de bordes o partes sobresalientes
y en el eje del agujero. Posibilita
de las piezas.
la medición del diámetro de agujeros
en diversas profundidades.
Es de gran presición.

37
 RECTIFICADORA PLANA

Fig. 7 Fig. 8 Micrómetro de Tope en “V”. Utilizado para la

medición de diámetros externos de piezas con
Este micrómetro es números de divisiones impares, tales como:
usado en trabajos de machos, fresas, ejes entallados, etc.
mecanización pesada
para la medición de piezas
de grandes diámetros.
Las puntas de medición
pueden ser cambiadas para
dar las medidas próximas de
los diámetros a verificar.

Fig. 9 Fig. 10 Fig. 11

Micrómetro para Micrómetro con discos, para la medición de papel,
Micrómetro
medición de cartulina, cuero y caucho. También es empleado
para medición
espesores en para la medición del paso en engranajes.
externa.
tubos.

Características

Los micrómetros se caracterizan:

1. Por la capacidad varían de 0 a 1500 mm.
Los modelos menores, de 0 a 300mm se escalonan de 25 en 25mm. Estos son de arco
perforado, o vaciado, construido de tubos soldados, consiguiendo así, un mínimo de peso
sin afectar la rigidez;

2. Por la aproximación de lectura pueden ser de 0,01 mm y 0,001 mm.

Condiciones de uso
Para ser usado, es necesario que el micrómetro esté perfectamente ajustado y
comprobado con un patrón.
El micrómetro debe ser manejado con todo cuidado, evitándose cídas, golpes y
rayaduras.después de usarlo, límpiese, lubríquese con vaselina y guárdes en estuche en
lugar apropiado.

Funcionamiento

Como muestra la Fig. 12 , en la prolongación del palpador móvil hay un tornillo micrométrico
fijo al tambor. Este se mueve a través de una tuerca ligada al cilindro.
Palpador fijo
Escala de milímetros Tambor
Cuando se gira un tambor,
su escala centesimal se
0 5 35
30
desplaza en torno al
25 cilindro. Al mismo tiempo,
20
Palpador móvil
Cara de contacto
conforme el sentido de
del palpador móvil Escala de medios
milímetros Escala centesimal movimiento, la cara de la
punta móvil se aproxima o
Fig. 12 se aleja hacia la cara de la
1 mm
100 Cuerpo punta fija.
Apreciación
38
 RECTIFICADORA PLANA

Lectura del micrometro en milímetros

Micrómetro con aproximación de 0,01 mm.- La rosca del tornillo micrométrico y de su

tuerca son de gran presición. En el micrómetro de 0,01mm, su paso es de 0,5 de milímetro.
En la escala del cilindro, las divisiones son en milímetro y medios milímetros. En el tambor la
escala centesimal tiene 50 partes iguales. Cuando las caras de las puntas están juntas, el
borde del tambor coincide con el trazo “cero” de la escala del cilindro.
Al mismo tiempo, la línea longitudinal grabada en el cilindro (entre las escalas de milímetros y
medios milímetros) coincide con el “cero” de la escala centesimal del tambor.
Como llevará su borde al primer trazo de medios milímetros. Dos vueltas, llevarán el borde
del tambor al primer trazo de un milímetro.
El nonio del tambor está dividido en 50 partes iguales por lo que cada división indica 0.01
mm, ya que 0.5 mm: 50 = 0.01 mm.

Divisiones en 0.01 mm Tambor

Trinquete
Divisiones en mm
10
6

0
12
20 Tornillo
Cilindro
Divisiones en o.5 mm Escala circular

Fig. 13

La aproximación de lectura de un micrómetro simple es calculada por la fórmula:

E
S
N•n
S = Aproximación de lectura dada por la menor división en la escala centesima 1 (tambor).

E = La menor unidad de la escala. (milímetros) .

N = Número de trazos en que se divide la unidad de medida (E).

n = Número de divisiones de la escala centesimal.

Ejemplo: Siendo E = 1mm, N = Dos divisiones y n = 50 divisiones

Tenemos: S E
N. n

S 1
2 x 50

S 1
100
S 0,01 mm
39
 RECTIFICADORA PLANA

Ejemplos de lectura

Para leer una medida se leen primero los milímetro y medios milímetros del cilindro y se le
agregan los centésimos del nonio. Ejemplo: en la figura de la derecha el cilindro marca 1mm,
más 0,5mm. en sus respectivas escalas, y en el nonio marca 0.01 mm.

Sumadas estas cantidades tenemos 1.51 mm ó 1.51 centésimo de milímetro.

En las Fig.14, 15 y 16 observe detenidamente las medidas.

Fig. 14

10
0
5
0

45

40

1.51 mm
Fig. 15 Fig. 16
10
10
0 5 0 5 10
5
5
0
0
45 45
40
40

6. 00 mm 10.52 mm

En la Fig. 17, tenemos: 9 trazos en la graduación de la escala de un milímetro del cilindro

(9mm); un trazo después de los 9 mm en la graduación de la escala de medios milímetros del
cilindro (0,50mm); en la escala centesimal del tambor, la coincidencia con la línea longitudinal
del cilindro está en trazo 29 (0,29mm). La lectura completa será:

Escala de milímetros 9 mm Tambor

Medida, 9,79 mm
0 5 35
30
25
20

Escala centesimal
Escala de medios
milímetros

1 mm 9mm + 0,50mm + 0,29mm = 9, 79mm

100
Fig. 17

40
 RECTIFICADORA PLANA

En la Fig. 18, tenemos 17,82mm y en las Figs. 19 y 20, tenemos 23,09 mm y 6,62mm,
respectivamente.
17 mm 6 mm
0 5 10 15 35 0 5 15
0,32 mm 0,12 mm
30 10
25
0,50 mm 0,50 mm
Fig. 18
Fig. 20
Lectura: 17,82mm
Lectura:6,62mm
17 6
+ 0,50 + 0,50
0,32 23 mm
0,12
15
17,82mm 0 5 10 15 20
10 0,09 mm 6 ,62mm
5
0,5 mm
Fig. 19
Lectura: 23,59mm

23
+ 0,50
0,09
23,59

Lectura
18,596 mm
35
Lectura
20,618 mm 35
30
30
01234567890

25
0 1 2 3 4 5 6 7890

25
20
20
15
0 5 10 15 0 5 10 15 20 15
10
10
5
5
0 Lectura
13,409 mm 0
45
45
40
40
01234567890

0 5 10
40

35

41
 RECTIFICADORA PLANA

VELOCIDAD DE CORTE Y PERIFÉRICA DE LAS MUELAS ( CÁLCULO Y TABLAS)

Velocidad de Corte
En los cálculos se toma como base la velocidad circunferencial. Puesto que ésta viene dada
en m/s, habrá también en la ecuación para movimientos de corte circulares el número de
revoluciones en vueltas por segundo. Si el diámetro de la muela (mm) y el número de
revoluciones de la muela (1/min) nos son conocidos podremos dar solución a un cálculo.

En las muelas se distinguen dos clases de velocidades:

• Velocidad periférica o tangencial

Se expresa en metros por segundo, y es el recorrido de un
punto de la periferia en metros, durante un segundo (m/s)
• Velocidad angular de la muela
Se adopta en la práctica como número de revoluciones de la
muela en un minuto (1/min)

Fórmula para obtener la velocidad periférica o tangencial (m/s)

Siendo D el diámetro de la muela en mm y N el número de rpm, se obtiene en un giro de la

muela el recorrido lineal de:

X D = 3,14 x D 3,14 x D
(m)
1000
En N vueltas de la muela, en el tiempo de un minuto, resulta la velocidad en
metros por minuto.
3,14 x D x N
V = (m/min)
1000

Finalmente, dividimos por 60, tenemos la velocidad periférica

3,14 x D x N
V= (m/s)
1000 x 60

Para obtener las rpm de la fórmula

3,14 x D x N
V=
1000 x 60

se despeja N, en función de V y D

1000 x 60 x V V
N = N = 19 108
3,14 x D D

Para que la muela mantenga su velocidad periférica a medida que se desgasta, se debe
aumentar las rpm progresivamente, cuanto menor sea su diámetro.

Debe emplearse siempre la velocidad indicada por el fabricante para cada tipo de muela. Por
sus experiencias en el establecimiento de la granulación, grado, estructura y aglomerante
adecuados, es éste el más apto para especificar las velocidades y las muelas correctas para
los diversos trabajos.
42
 RECTIFICADORA PLANA

VELOCIDADES PERIFÉRICOS DE LA MUELA DE ESMERILAR

Clase de esmerilado Velocidad periférica

Esmerilado 25 ... 30 m/s
redondo
Para acero
Esmerilado los valores más altos
15 ... 20 m/s
interior
Esmerilado 20 ... 25 m/s
plano
Para fundición gris
Afilado de 18 ... 20 m/s los valores más bajos
herramientas
Esmerilado
de corte ...80 m/s

VELOCIDADES MÁXIMAS PERIFÉRICAS EN m/s

AGLOMERANTES
AGLOMERANTES
VITRIFICADOS
TIPOS DE MUELAS ORGANICOS
SILICATOS
Baja Media Alta Baja Media Alta
resistencia resistencia resistencia resistencia resistencia resistencia
Recta plana
Cónica de ambos lados
c/rebaje de un lado
c/rebaje de dos lados 28 30 33 33 40 48
Cónica de un lado
Plato
Platillo
Anillo o cilíndrico 23 28 30 25 30 35
Copa cónica 23 28 30 30 40 48
Copa recta 23 25 28 30 40 48
Anillo montado en
disco (placa) 23 28 30 25 30 35

De modo general, en la práctica de adoptan las siguientes velocidades, según el

aglomerante.

Vitrificado : Hasta 35 m/s

Resinoso : Hasta 45 m/s para rectificación, y hasta 80 m/s, con disco en

corte a seco

Silicato : Hasta 30 m/s

Metálico : De 30 a 35 m/s

43
 RECTIFICADORA PLANA

VELOCIDADES EN METROS POR SEGUNDO RECOMENDADAS

Amoladora de herramienta de corte y fresas 22,86 a 30,48
Amolado cilíndrico 27,94 a 33,02
Amolado interno 10,16 a 30,48
Desbarbado y amolado a pulso en muelas vitrificadas 25,40 a 30,48
Amolado de superficies planas 20,32 a 30,48
Amolado de cuchillas 17,78 a 22,86
Amolado de herramientas en húmedo 25,40 a 30,48
Rueda de goma, resinoides y de gomalca para cortar 45,72 a 81,28

VELOCIDAD DE CORTE DE LA MUELA

VELOCIDADES RECOMENDADAS PARA RUEDAS DE ESMERIL
Velocidad de la rueda,
Tipo de esmerilado metros superficiales
por minuto

Interno 600 1800

Cilindros de costura 630 1500
Cuchillas de máquinas 1050 1350
Superficie 1200 1500
Cuchillería-ruedas grandes manuales 1200 1500
Herramientas en mojado 1500 1800
Cilíndrico 1650 1950
Desbastado-ruedas vitrificadas 1500 1800
Desbastado-aglutinante resinoide y hule 2100 2850
Corte-Aglutinante de hule, resinoide y laca 2700 4800
Recomendadas sólo cuando las chumaceras, dispositivos de protección, y
rigidez de la máquina son adecuados (Abrasive Company)

VELOCIDAD PERIFÉRICA DE LA PIEZA, DUREZA Y GRANULACIÓN DE LA MUELA

Esmerilado Esmerilado Esmerilado
redondo interior plano
Veloc. Peri- Veloc. Peri-
Material Trabajo férica pieza n férica pieza n
n n
m/min grano dureza m/min grano dureza grano dureza

Acero Desbastado 12 ... 15 46 L ...M 16 ... 21 45 ... 50J ... O 30 ... 60J
blando Afinado 9 ... 12 ---
Acero Desbastado 14 ... 16 46 K ---
46 K ... 60 H 30 ... 60 H ... K
templado Afinado 9 ... 12 18 ... 23
Fundición Desbastado 12 ... 15 46 K ---
40 ... 46 K ... M 16 ... 30 J ... K
gris Afinado 9 ... 12 18 ... 23
Desbastado 18 ... 20 ---
Latón Afinado 36K ... 46J 36K ... 46 J ---
14 ... 16 25 ... 30
Aluminio Desbastado 40 ... 50 30 K ... 40 J ---
30 H ---
Afinado 28 ... 35 32 ... 35
44
 Tabla de Velocidades de las Ruedas Abrasivas
Velocidad Periférica
Metros por segundo 20 23 25 28 30 33 35 38 40 43 46 48 51 61 71 81
Pies por minuto 4,000 4,500 5,000 5,500 6,000 6,500 7,000 7,500 8,000 8,500 9,000 9,500 10,000 12,000 14,000 16,000
Diámetro rueda Revoluciones por minuto
mm. Pulg.
25,4 1 15.279 17.189 19.098 21.008 22.918 24.828 26.737 28.647 30.558 32.467 34.377 36.287 38.196 45.836 53.474 61.116
50,8 2 7.639 8.694 9.549 10.504 11.459 12.414 13.368 14.328 15.278 16.238 17.188 18.143 19.098 22.918 26.737 30.558
76,2 3 5.093 5.729 6.366 7.003 7.639 8.276 8.913 9.549 10.186 10.822 11.459 12.006 12.732 15.278 17.826 20.372

101,6 4 3.820 4.297 4.775 5.252 5.729 6.207 6.685 7.162 7.640 8.116 8.595 9.072 9.549 11.459 13.368 15.278
127 5 3.056 3.438 3.820 4.202 4.584 4.966 5.348 5.730 6.112 6.494 6.876 7.258 7.640 9.168 10.696 12.224
152,4 6 2.546 2.885 3.183 3.501 3.820 4.138 4.456 4.775 5.092 5.411 5.729 6.048 6.366 7.639 8.913 10.186

177,8 7 2.183 2.455 2.728 3.001 3.274 3.547 3.820 4.092 4.366 4.638 4.911 5.183 4.456 6.548 7.640 8.732
203,2 8 1.910 2.148 2.387 2.626 2.865 3.103 3.342 3.580 3.820 4.058 4.297 4.535 4.775 5.729 6.685 7.640
228,6 9 1.698 1.910 2.122 2.334 2.546 2.758 2.970 3.182 3.396 3.606 3.820 4.032 4.244 5.092 5.940 6.792

254 10 1.528 1.719 1.910 2.101 2.292 2.483 2.674 2.865 3.056 3.247 3.438 3.629 3.820 4.584 5.348 6.112
304,8 12 1.273 1.432 1.591 1.751 1.910 2.069 2.228 2.386 2.546 2.705 2.864 3.023 3.183 3.820 4.456 5.092
355,6 14 1.091 1.228 1.364 1.500 1.637 1.773 1.910 2.046 2.182 2.319 2.455 2.592 2.728 3.274 3.820 4.366

406,4 16 955 1.074 1.194 1.313 1.432 1.552 1.672 1.791 1.910 2.029 2.149 2.268 2.387 2.865 3.342 3.820

45
457,2 18 849 955 1.061 1.167 1.273 1.379 1.485 1.591 1.698 1.803 1.910 2.016 2.122 2.546 2.970 3.396
508 20 764 859 955 1.050 1.146 1.241 1.337 1.432 1.528 1.623 1.719 1.814 1.910 2.292 2.674 3.056

558,8 22 694 781 868 955 1.042 1.128 1.215 1.302 1.388 1.476 1.562 1.649 1.736 2.084 2.430 2.776
609,6 24 637 716 796 875 955 1.034 1.115 1.194 1.274 1.353 1.433 1.512 1.591 1.910 2.228 2.546
660,4 26 588 661 734 808 881 955 1.028 1.101 1.176 1.248 1.322 1.395 1.468 1.762 2.056 2.352

711,2 28 546 614 682 750 818 887 955 1.023 1.092 1.159 1.228 1.296 1.364 1.637 1.910 2.182
762 30 509 573 637 700 764 828 891 955 1.018 1.082 1.146 1.210 1.274 1.528 1.782 2.036
812,8 32 477 537 597 656 716 776 836 895 954 1.014 1.074 1.134 1.194 1.432 1.672 1.910

863,6 34 449 505 562 618 674 730 786 843 898 955 1.011 1.067 1.124 1.348 1.572 1.796
914,4 36 424 477 530 583 637 690 742 795 848 902 954 1.007 1.061 1.273 1.484 1.698
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965,2 38 402 452 503 553 603 653 704 754 804 854 904 955 1.006 1.206 1.408 1.608

1016 40 382 430 478 525 573 620 669 716 764 812 860 908 956 1.146 1.338 1.528
1066,8 42 366 409 454 500 545 591 636 682 732 775 818 863 908 1.090 1.272 1.464
1117,6 44 347 390 434 478 521 564 608 651 694 737 780 824 868 1.042 1.216 1.388

1168,4 46 333 375 416 458 500 541 582 624 666 708 750 791 832 1.000 1.164 1.332
1219,2 48 318 358 398 438 478 517 558 597 636 676 716 756 796 956 1.116 1.272
1346,2 53 288 324 360 395 432 468 503 539 576 612 648 683 720 864 1.006 1.152

1524 60 255 287 319 350 387 414 446 478 510 542 574 606 638 774 892 1.020
1828,8 72 212 239 265 291 318 345 371 398 424 451 477 504 530 637 742 849

Ejemplo: Si consideramos una rueda con un diámetro de 508 mm. (20”) girando a 1241 RPM
su velocidad periférica será de 33m/s osea 6500 pies por minuto.
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ELEMENTOS Y DESIGNACIÓN DE LOS ABRASIVOS

La elección correcta del cuerpo afilador (la muela de 1 Fig. 1
esmeril) es esencial para la buena calidad del trabajo 1. Muela de esmeril
2. Granillos de esmeril
de esmerilado. Junto a la forma y el tamaño de la 3. Material aglutinante
muela tiene sobre todo gran influencia:(Fig. 1) 3
4 Virutas de esmerilado
1.- El medio abrasivo 2.- El granulado 2
3.- El aglutinante 4.- La dureza 4
5.- La estructura

Grano
El tamaño de los granos (Fig. 2 ) del material abrasivo se designa por números. Los números
corresponden aproximadamente al número de mallas de un cedazo que entran en 1” de
longitud. Cuanto mayor es el número, tanto más fino es el grano.
Cuanto más fino sea el grano tanto más limpia queda, en general, la superficie exterior de la
pieza. A veces se emplean cuerpos abrasivos con granulación mixta es decir con granos
bastos y granos más finos. Se obtiene de este modo un buen rendimiento en viruta y también
una superficie relativamente lisa. Además se conserva mejor el perfil de la muela.
Fig. 2
Designación del grano según DIN 69 100: Muela
Muy basto 8 10 12
Basto 14 16 20 24
Medio 30 36 46 50 60
Fino 70 80 90 100 120
Detalle
Muy fino 150 180 200 220 240 ampliado
Pulverulento 280 320 400 500 600

Dureza
Se entiende aquí por dureza la fuerza con que están mantenidos en el aglutinante los
granillos abrasivos. Es decir que la dureza depende principalmente de la resistencia en sí del
aglutinante. Juegan, sin embargo también un papel importante el tamaño de los distintos
granillos abrasivos y las distancias entre ellos
La dureza tiene que ser tal que los granillos abrasivos embotados se arranquen por sí mismos
permaneciendo por lo tanto la muela afilada, sin degastarse demasiado rápidamente por otra
parte.
Como con los materiales duros los granillos se embotan antes, tiene que desprenderse por lo
tanto más fácilmente.
Para materiales duros hay que emplear muelas blandas y para materiales blandos por el
contrario muelas duras.

Estructura: Para el trabajo de esmerilado es además importante qué distancia guardan entre
sí los granillos abrasivos en la muela y también qué grado de compacidad, o por el contrario
de porosidad, tiene el aglutinante. Esta constitución interna de la muela es la que llamamos
su estructura. De esta estructura depende grandemente el tamaño de los huecos para virutas
y con ello también el “agarre” de la muela. Se elige la estructura tanto más compacta cuanto
más duro y frágil y tanto más abierta (porosa) cuanto más blando y tenaz sea el material que
ha de tratarse.
Designación de la estructura según DIN 69 100:
Muy compacta 0y1
Compacta 2y3
Media 4y5
Abierta (porosa) 6y7
Muy abierta (muy porosa) 8y9
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Designación de los abrasivos según su dureza

Un ejemplo de marcación estándar de una especificación es:

A60-MVBE

A 60 M V BE
Posición 1: Posición 2: Posición 3: Posición 4: Posición 5:
Tipo de Tamaño de Grado de Tipo de Modificación
Grano Grano Dureza Liga de Liga

En esta marcación puede notarse claramente identificadas, las mismas que definen las
características de diseño y los materiales empleados en su producción; cada una de ellas
puede tener cualquiera de las otras variables que se muestran en el siguiente cuadro.

Tipo de Grano Tamaño Grado de Tipo de Modificación

de Grano dureza Liga de Liga
A 10 60 H O V K
AB ó 38A 16 80 I P B BE
AR 20 100 J Q 2A
AAB ó 19A 24 120 K R
CN ó 37C 30 150 L S
CV ó 39C 36 180 M T
CVN ó 74C 40 220 N
AZ 54

Carta de norma para el sistema de marcado

Secuencia 1 2 3 4 5 6
Tipo de Tamaño Tipo de Registro del
Prefij. Grado Estructura aglutinante
abrasivo de grano fabricante
5l A 36 L 5 V 23
Símbolo del fabricante Marca particular
para identificar la clase del fabricante para
exacta del abrasivo identificar la rueda
(uso optativo) Muy (uso optativo)
Grueso Medio Fino Fino Denso a abrir
10 30 70 220 1 9
12 36 80 240 2 10
14 46 90 280 3 11 V - VITRIFICADA
16 54 100 320 4 12 S - SILICATO
OXIDO ALUMINICO-A 60 120 400 5 13 R - HULE
20
CARBURO DE SILICIO-C B - RESINOIDE
24 150 500 6 14
E - LACA
180 600 7 15 O - OXICLORURO
8 Etc.
(USO OPTATIVO)
Blando Medio Duro
A B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T U V W X Y Z
ESCALA DE GRADOS

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ABRASIVOS - AGLOMERANTES
Abrasivos: Piedra de
Esmeril
Se denomina “abrasivo” en términos generales, a un
mineral duro usado para desgastar a otros más blandos.
(comúnmente denominada piedra de esmeril) (Fig. 1 )

Es el elemento que hace de herramienta de corte. Debe

tener capacidad de fracturarse cuando se embota y
máxima resistencia al desgaste.

Fig 1
Existen dos tipos de abrasivos:
A.- Naturales
1.- Piedra arenisca o cuarzo sólido
2.- Esmeril, 50-60% Al2O 3 cristalino, más óxido de hierro
3.- Corindón, 75-90% Al 2O 3 cristalino, más óxido de hierro
4.- Diamantes
5.- Zafiro
B.- Artificiales
1.- Carburo de silicio, SiC
2.- Oxido de aluminio, Al2O3
3.- Carburo de boro

A.- Abrasivos naturales

Son poco usados actualmente, debido a que las minas de que se extraen son muy
escasas, y porque después de su extracción poseen impurezas que requieren un
tratamiento para purificarlas, y aún así no quedan del todo limpias.

• Piedra arenisca o de cuarzo sólido

Se usan hasta cierto grado, en mollejones operados a mano. No obstante que se
cortan de cuarzo de alta calidad o de piedra arenisca, tienen la desventaja de que no
se desgastan uniformemente debido a las variaciones del aglomerante natural. La
mayoría de este tipo se hacen en Ohio, en donde se encuentran depósitos
satisfactorios de piedra arenisca.

• Diamante
Es un material muy duro (10 Mohs), y tiene la propiedad de que sus cristales, aun en
su gramo más fino (menos de 20u) sirve todavía como abrasivo, proporcionando un
gran rendimiento en el amolado. Se emplea en la construcción de muelas especiales
para cortar: carburos cementados, materiales cerámicos, vidrio, cuarzo, granito, etc.

• El Corindón
Se hacen de óxido de aluminio cristalino, en combinación con óxido de hierro y otras
impurezas. Igual que la piedra arenisca, estos minerales carecen de una unión
uniforme, no siendo convenientes para trabajos de esmerilado de alta velocidad.
Antes del descubrimiento de los abrasivos artificiales en la fabricación de ruedas de
esmeril se trituraba el corindón y el esmeril aglomerándolos con varios materiales.

48
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B.- Abrasivos artificiales

Son los más usados actualmente. Entre los más conocidos tenemos: El óxido de
aluminio y el carburo de silicio (Fig. 2). Dentro de estas clases existe otras variedades,
catalogadas por las fábricas Norton la Triton.

• Carburo de silicio, SiC

Su dureza es próxima al diamante (9,87 Mohs). Entre sus variedades tenemos:

- Cristolon (C): Se usa para trabajar fundición gris, hierro acerado, acero
inoxidable, cobre, aluminio, piedra, mármol, aleaciones con temple superficial y
aceras cementadas.

- Carburo de Silicio negro (37C ó CN): Abrasivo más duro que el óxido de
aluminio, con filos más cortantes, pero quebradizo, puede gastarse más
fácilmente, se usa generalmente para materiales no ferrosos (cobre, bronce, etc) y
no metálicos (ladrillo, vidrio, etc).

- Carburo de Silicio verde (39C ó CV): Algo más

quebradizo que el carburo negro es el abrasivo
generalmente usado en el rectificado de carburos
metálicos.

- Carburo de Silicio combinado (74C ó CVN): Reúne

las propiedades del CV y del CN. Óxido de Carburo
aluminio de silicio

Fig. 2
• Oxido de aluminio, Al2O3
Cuya dureza es de 9,6 mohs y su símbolo es A. Sus variedades son:

- Alundum 19 (a 19), utilizado para trabajos suaves de amolar sea en rectificados

cilíndricos, planos o misceláneas.

- Alundum 23 (A 23), usado para trabajar hierro fundido, hierro dúctil, acero al
carbono y acero rápido.

- Alundum 32 (A 32) usado en toda clase de aceros para herramientas aceros

tenaces con aleación de vanadio y con profundidades de
cortes moderadas y fuertes.

- Alundum 38 (A 38), usado en amolado suave de materiales duros, sensibles al

calor, el afilado de herramientas y en la aleaciones fundidas.

- Alundum 44 (A 44), para trabajos fuertes de amolado y amolado de soldadura.

- Alundum 57 (A 57), de acción amoladora intermedia entre los abrasivos “A” y A

38. Se usa para amolado cilíndrico y sin puntos. Trabaja
acero blando y duro.

- Alundum 75 (A 75), muy tenaz y duradero, usado normalmente para trabajar

acero inoxidable.

49
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• Oxido de Aluminio rosado (AR): Por

su gran acción cortante Abrasivo
excepcionalmente fría y rápida,
conserva bien sus formas y es Vacío
apropiado para amolar toda clase de
aceros, inclusive los tenaces aceros
de aleación de Vanadio.
Aglomerante
• Alumina Zirconia, para desbaste
Fig. 3
pesado, gran remoción, alto
rendimiento.

ABRALIT, usa como materia prima para la fabricación de abrasivos sólidos y flexibles
una selección de granos abrasivos (Fig. 3), que cubren con gran eficiencia las
necesidades del mercado nacional e internacional. Podemos mencionar los
siguientes tipos:

PARA LA FABRICACIÓN DE RUEDAS ABRASIVAS PARA LA FABRICACIÓN DE LIJAS

ESPECIFICADO COMO
• Carburo de silicio verde 39 C ó CV. • Carburo de silicio negro.
• Carburo de silicio negro 37 C ó CN.
• Carburo de silicio combinado 74 C ó CVN • Óxido de aluminio marrón.
• Óxido de aluminio marrón A • Óxido de aluminio blanco.
• Óxido de aluminio blanco 38 A ó AB.
• Óxido de aluminio combinado 19 A ó AAB. • Granate.
• Óxido de aluminio rosado 23 A, 32 A ó AR. • Alumina Zirconia.
• Alumina Zirconia, azul AZ

Nota: Actualmente, está incursionando el carburo de boro que es, después del
diamante, el material artificial más duro que pueda obtenerse.

Aglomerante
El aglomerante sirve para adherir los granos del diamante al cuerpo de la muela, dando a éste
su resistencia a la deformación y a las solicitaciones mecánicas y térmicas. Cuanto más basto
sea el grano, tanto más duro habrá de ser el aglomerante. En las herramientas diamantadas
para afilar se emplean aglomerantes elásticos (resinoides), vitrificados, metálicos y de metal
duro, aunque la casi totalidad de muelas se fabrican con aglomerantes metálicos o resinoide.

Clases de Aglomerantes o Aglutinantes

• Proceso Vitrificante o cerámico (V): Las muelas de diamante vitrificadas son más
duras que las elásticas, pero menos que las de aglomerante metálico. Combinan la
acción de corte rápido de las resinosas con la resistencia al desgaste o a la
deformación de las muelas metálicas. Deben evitarse las fuertes presiones de corte
por el calentamiento que producen; en todo caso requieren un sistema refrigerante
muy eficaz.

Para su fabricación se ha buscado que el recubrimiento de los granos de diamante por

el aglomerante sea de lo más perfecto posible, con el fin de hacerlos trabajar al
máximo antes de embotarse, y que se rompan y desprendan bajo una presión de
trabajo.
50
 RECTIFICADORA PLANA

Los granos abrasivos se mezclan con ingredientes semejantes a arcilla, los cuales se
transforman en vidrio al ser cocidos a altas temperaturas. En el proceso de batido, se
añade agua suficiente para formar una mezcla densa y tersa. Luego, se vierte en
molde de acero y se le permite secar durante algunos días, en un local con la
temperatura controlada. El proceso de prensado en seco, requiere la adición de poca
agua. En este caso, las ruedas se forman en moldes metálicos, en una prensa
hidráulica. Las ruedas así hechas son densas y de forma precisa.

El tiempo para el cocimiento varía con el tamaño de las ruedas, siendo en todo caso
de 2 a 14 días. El proceso es similar al de cocer azulejo o porcelana.
Las ruedas vitrificadas son porosas, fuertes, no siendo afectadas por el agua, los
ácidos, aceites y las condiciones climáticas o la temperatura. Aproximadamente el
75% de todas las ruedas se hacen por el procedimiento de vitrificación. La velocidad
superficial recomendada para estas ruedas es de 1700m/min, con una velocidad
máxima de 2000 m/min.

ABRALIT, trabaja con este tipo de Ligante Vitrificable; designada por la letra “V”,
están formadas por minerales no metálicos que se vitrifican en procesos de horneado
a altas temperaturas. La fabricación con estos ligantes, siguen los procedimiento
comunes a las industrias cerámicas.
Este tipo de liga es no deformable y muy quebradiza, aunque resiste a trabajos con
temperatura y refrigeración. Se utiliza mucho en rectificados de precisión con
máquinas estacionarias, para el corte rápido y acabado comercial.

• Aglomerante de Silicato (S): En este proceso, se mezcla el silicato de sodio con los
granos abrasivos y la mezcla se apisona en moldes metálicos. Después de haberse
secado durante varias horas las ruedas, se hornean a 250ºC, durante uno a tres días.
Las ruedas de silicato son de acción más suave que las hechas por otros procesos y
se desgastan más rápidamente. Son convenientes para esmerilar filos de
herramientas, en las cuales se hace necesario mantener en un mínimo el calor. Este
proceso también se recomienda para ruedas muy grandes, en virtud de que tienen
poca tendencia a agrietarse o alabearse durante el horneado. La dureza de las
ruedas se controla por la cantidad de silicato de sosa usado, así como por la
intensidad del apisonado que se da al material en el moldeo. Permite la construcción
de muelas de mayor diámetro; se utiliza en el afilado de herramientas.

• Proceso de la Goma Laca (E): Primero se cubren con laca los granos abrasivos,
revolviéndolos en un mezclador calentando a vapor. Luego, se coloca el material en
moldes de acero previamente calentados y se hacen pasar por rodillos o se someten a
presión. Finalmente las ruedas se hornean durante unas cuantas horas a
temperaturas alrededor de 150ºC.Este aglutinante se adapta a ruedas delgadas, ya
que es sumamente fuerte y tiene algo de elasticidad. Las ruedas aglutinadas con
goma laca también se usan para esmerilar árboles de levas y otras piezas en las que
se desea un pulimiento extraordinario. Otras aplicaciones incluyen el afilado de
sierras largas, operaciones de corte y acabado de rodillo largos, también se emplea
para trabajar rodillos de molino y acabados muy lustrosos..

51
 RECTIFICADORA PLANA

• Proceso de hule: El hule puro, con azufre como agente vulcanizador se mezcla con
los abrasivos, haciendo que los materiales pasen por entre rodillos mezcladores
calientes. Después de haber sido laminado al grueso deseado, se cortan las ruedas
con punzones de la forma apropiada, vulcanizándose a presión. Mediante este
procedimiento se pueden hacer ruedas verdaderamente delgadas, debido a la
elasticidad del material. Las ruedas que tienen este aglomerante se pueden usar
para esmerilado de lata velocidad (3000-5000m/min), ya que soportan la rápida
remoción de material. Se les emplea en las fundiciones como desbarbadoras y
también como cortadoras.

• Aglomerante de Resina Sintética o Resinoide (B): En este proceso, los granos

abrasivos se mezclan con una resina sintética termofraguante en estado de polvo,
junto con un solvente líquido. Esta mezcla plástica es luego moldeada a la forma
conveniente y se hornea en horno eléctrico a 160ºC, en periodos que van desde
medio a tres días. Este aglutinante es muy duro y fuerte, y las ruedas hechas por
este procedimiento pueden trabajar a velocidades de 3000 a 5000 m/min. Se les
emplea para trabajos generales; en las fundiciones y en los talleres de barras
rectangulares, se les utiliza ampliamente para desbarbarlo, por su habilidad para
quitar metal con rapidez.

ABRALIT, trabaja con este tipo de ligante o aglomerante, identificado con la letra
“B”, están fabricadas en base a resinas orgánicas.

Se caracteriza por su elasticidad y buena conductividad al calor y se les usa

generalmente para operaciones forzadas de desbaste y corte en máquinas
portátiles para altas velocidades. Las resinas, se endurecen por “polimerización” a
relativamente bajas temperaturas y son afectadas por el trabajo en húmedo y por la
exposición excesiva al calor elevado. Se emplea en los talleres de fundición, para
rebarbar piezas fundidas y para limpiar lingotes de acero

• Aglomerante de Caucho (R): Se mezcla el caucho, el azufre y los abrasivos; en

seguida, se prensan y se les da un tratamiento de vulcanizado. Estas muelas se
usan a grandes velocidades y, debido al alto factor de seguridad, se construyen muy
delgadas para trabajos de trozado.

• Aglomerante metálico
Las muelas de aglomerante son las generalmente empleadas para el afilado a mano
de las herramientas (aunque se use así mismo en máquinas universales con la
misma frecuencia), especialmente cuando la duración de la muela o la resistencia al
desgaste deben ser tomadas en consideración.

Este aglomerante es de gran dureza, prestándose ante todo, para adherir granos de
diamante de basto o mediano tamaño. Son menos sensibles a los golpes y a
grandes presiones, pero se embotan con más facilidad que las elásticas.
Trabajando bajo condiciones iguales, las muelas metálicas desarrollan más calor
que las elásticas, de modo que deben empelarse en avances menores metálicos y
con abundante refrigeración.

Los aglomerantes metálicos más corrientes son los de hierro y los de bronce de
estructura cerrada o abierta. Para afilar metal duro se da preferencia a la muela de
bronce porosa, que en casos especiales, también puede emplearse para el afilado
en seco.
52
 RECTIFICADORA PLANA

ACABADO DE SUPERFICIE
Si usted observa las distintas clases de superficies, unas son pulidas y brillantes, en otras se
notan ligeramente las rayas de las herramientas con que se ha trabajado y en otras, las rayas
de las herramientas son gruesas y bien distintas. Aparte de esto, se encuentran superficies
que no has sido trabajadas con herramientas y otras que están recubiertas con distintos
materiales (pinturas, cromado, niquelado, etc). De aquí nace la necesidad de que en los
planos figure una indicación precisa de cómo deben quedar las superficies. Esas
indicaciones están normalizadas para evitar errores de interpretación.

Cualidades que determinan la calidad de una superficie

Puede decirse que la calidad de una superficie es el mayor o menor grado de perfeción con
que esta superficie está realizada.
Dos son los factores que determinan la calidad de una superficie:
• la uniformidad y
• el alisado.

Uniformidad
La es el grado de precisión con que una superficie se adapta a la forma geométrica que
debiera tener: forma de plano, forma de cilindro, forma de esfera, etc., Considerando para ello
toda la superficie o una parte grande de ella. El efecto opuesto a la uniformidad es la
ondulosidad.

Alisado
El alisado por el contrario, es una propiedad que se refiere a cada pequeña porción de una
superficie y el efecto contrario a esta propiedad es la rugosidad, o sea, las pequeñas
rugosidades que pueden proceder, por ejemplo, de las marcas que deja la herramienta al
trabajar la superficie.
Para mejor comprensión de estas propiedades y defectos, vea los esquemas de la figura 1 en
los que se presentan superficies con distintos grados de uniformidad y alisado.

Distintas clases de superficies

Prescindiendo del alisado y la uniformidad que
puede tener una superficie de una pieza, ésta UNIFORMIDAD ALISADO
puede presentarse en distintas formas, que
dependen de los procedimientos de obtención MALA MALA
y trabajo por los cuales se haya elaborado.
Desde este punto de vista las superficies BUENA BUENA

pueden clasificarse en tres clases:

MALA MALA

• Superficies en bruto BUENA BUENA

• Superficies mecanizadas y
• Superficies tratadas Fig. 1

Superficies en bruto
Se llaman superficies en bruto aquellas que se dejan tal como quedan después de un proceso
de fabricación sin arranque de viruta: tras fundirlas, forjarlas, laminarlas, cortarlas con
soplete, etc.

Superficies mecanizadas
Se llaman superficies mecanizadas las que quedan después de haber sido trabajada la pieza
arrancando viruta con herramientas cortantes 8limar, tornear, fresar, rectificar, etc)
53
 RECTIFICADORA PLANA

Superficies tratadas
Lo mismo las superficies en bruto que las mecanizadas pueden transformase mediante
tratamientos especiales: pintarse niquelarse, templarse, etc. A las superficies así
transformadas se les da el nombre de superficies tratadas.

Signos para indicar la calidad de las superficies

Vamos a resumir las normas que han estado en vigor hasta hace poco tiempo, para
representar en los planos las cualidades de las superficies, porque es posible que usted se
encuentre con planos hechos de acuerdo con dicha norma.

Para superficies que van en bruto, con cierta uniformidad y lisura se indica, sobre ellas, el
signo ~ (aproximado)

En las superficies que hayan de ser mecanizadas se disponen uno, dos, tres o cuatro
triángulos, según el grado de uniformidad y lisura que deba alcanzarse (Fig. 2)

Mecanizado basto, con señales apreciables a simple vista y al tacto.

Uniformidad y lisura conseguida en operaciones de acabado,

alisado. Visibles, pero apenas perceptibles al tacto.

Uniformidad elevada, como la conseguida en trabajos de

rectificado. Las señales de la muela no han de verse ni percibirse.

Uniformidad y lisura muy elevada, conseguida por procedimientos

de superacabados, tales como el lapeado.

Fig. 2 - Triángulo con los que se indicaba la tolerancia en la calidad superficial

Los triángulos han de ser equiláteros, unidos por su base y con el vértice tocando la
superficie.

Figuran en la misma vista en que van las cotas de superficie, indicándose en una sola vista en
caso de que sean varias las que han de llevar el mismo grado de acabado.

En el caso de no haber espacio en la línea de superficie, se prolonga ésta para colocar los
signos de calidad.

54
 RECTIFICADORA PLANA

Le ayudará a comprender esto la observación atenta de las figuras 3, 4, 5 y 6.

Si en un plano se indica un solo signo de acabado, en lugar visible o en el cajetín, debe

entenderse que todas las superficies han de llevar el mismo grado (Figura 7)

Fig. 3 - Los triángulos unidos por la base, con el vértice hacia la superficie y si no
caben sobre ésta, se disponen sobre una línea de referencia que la prolongue.

80

12,5

16,5
12,5
30

24 24 10
12,5 R
14
Fig. 4 - El símbolo de acabado superficial va sobre
la vista en que se indiquen las cotas de superficie.

31

10 R
25

Fig. 5 - Cuando dos superficies en contacto llevan

31

igual grado de acabado, basta con poner un solo símbolo

35 68

Fig. 6 - Si el acabado afecta a sólo una Fig. 7 - El símbolo de acabado así dispuesto
parte de la superficie, se acota ésta y sobre indica que todas las superficies llevan el mismo
ella se dispone el símbolo. grado de acabado.

55
 RECTIFICADORA PLANA

SEGURIDAD EN LA RECTIFICADORA
Aspectos de seguridad en las rectificadoras
Los riesgos potenciales que existen al trabajar
en cualquier máquina herramienta no deben
subestimarse. Las mismas reglas generales
de seguridad que se aplican a cualquier
dispositivo mecánico accionado a potencia se
aplican también a las rectificadoras.

Sin embargo, la rectificadora es en cierta

forma singular ya que su herramienta de corte, Fig. 1 Guarda de seguridad colocada sobre una
rectificadora de superficie. Nótese que la guarda
la rueda de esmeril, representa un riesgo está un tanto escuadrada y que cubre bien más de la
potencial acentuado, dada su gran velocidad. mitad de la rueda.

Por esta razón se deben considerar con mayor

cuidado las precauciones específicas de Guarda de
seguridad ajustable
seguridad para las ruedas de esmeril. contra chispas

En las máquinas, que tiene velocidades de

1500 metros por minuto o mayores, está una
rueda de abrasivo vitrificado del mismo
material que los platos de cocina. La rueda es
susceptible de sufrir choques o atorones. Guarda fábrica
´para la rueda

Puede agrietarse o romperse fácilmente. Si

ocurre esto, aunque la máquina se haya
Descanso ajustable
diseZado con una guarda de seguridad con para la pieza de trabajo

capacidad para contener a la mayor parte de
las piezas (Figs. 1 y 2), existe la posibilidad de
que salgan disparados por el taller trozos de la
rueda rota.
Fig. 2. Guarda de seguridad para rueda de alta velocidad.
La pieza de trabajo se sostiene en las manos contra
la cara esmeriladora periférica expuesta de la rueda,
sobre el apoyo dispuesto para la pieza de trabajo.
Las esquinas escuadradas tienden a retener los
fragmentos en caos de rotura de la rueda.

Otras ruedas de esmeril con aglutinantes orgánicos pueden trabajarse con seguridad a
velocidades mayores 4500 metros por minuto, pero éstas en su mayoría para esmerilado
tosco. Las ruedas están fabricadas para esto, pero los principios son los mismos. Toda rueda
de esmeril, en donde quiera que se utilice, tiene una velocidad máxima de servicio con
seguridad, y nunca debe sobrepasarse ésta.

Precauciones a adoptar

a) La precaución básica es utilizar una máquina con coraza de

protección de acero, lo suficiente fuerte, para que en caso de
rotura de la muela, los trozos queden retenidos en el interior
de la misma. La abertura para el trabajo debe ser la mínima
imprescindible y los espesores deben ser calculados con
relación al tamaño de la muela, pues la fuerza del impacto
producido por un trozo de muela que se desprende es muy
elevada.
b) Antes de colocar las muelas en las máquinas, se debe
comprobar si no están rajadas, golpeándolas suavemente
con un objeto no metálico, produciéndose un sonido
acompañado si es que está en buenas condiciones, y un
sonido sordo si es que está rajada. (Fig. 3) Fig. 3
56
 RECTIFICADORA PLANA

b) Si la muela trabaja con agua o cualquier otro refrigerante, al terminar el trabajo ha de

pararse la refrigeración girando la muela en vacío hasta que haya expulsado todo el
líquido, de lo contrario se podría producir un peligroso desequilibrio, ya que el refrigerante
se acumula en la parte inferior de la muela al quedar parada ésta.

c) Toda muela se calienta durante el trabajo. Se debe cuidar de este calentamiento no sea
excesivo, pues podría ser causa de rotura.

d) To d a m u e l a a l d e s g a s t a r s e s e
desequilibra. Por lo tanto, debe rectificarse
para dejarla centrada y equilibrada
nuevamente. (Fig. 4)

e) Debe aproximarse el soporte a la muela a

medida que ésta se desgasta; esto debe
efectuarse con la muela parada. La
separación nunca debe ser mayor de 1 a Fig. 4
2 mm.
Se comprueba haciéndola rodar a mano; si la muela está bien centrada no debe golpear
contra el soporte. Es muy importante que el montaje y cuidado de las muelas, el operario
(experimentado) sea sumamente meticuloso.

f) Compruébese que la muela funciona a su velocidad correcta. Al sustituir una muela

desgastada, pequeña, por otra nueva, grande, no debe olvidarse el reponer la velocidad
original del husillo, o de lo contrario, la muela nueva funcionará a velocidad excesiva.

g) Toda muela nueva debe rodar, durante algunos minutos, a la velocidad máxima,
debiendo estar el operario en este momento alejado de la trayectoria de cualquier
anomalía.

Responsabilidades del operario

En el rectificado el operario debe tomar obligatoriamente las medidas de seguridad que

desde hace largo tiempo forman parte de la política de seguridad de la compaZía y de los
reglamentos oficiales de seguridad, y que, con la aparición de los reglamentos OSHA se han
convertido también en una parte de los reglamentos federales.
En su mayoría tales medidas se han ideado para la protección del operario, y no como
piensan algunos operarios, para hacer este trabajo más fastidioso o menos productivo.
1. Usar anteojos de seguridad aprobados u otra protección para la cara al trabajar en la
rectificadora. Esta es la primera regla y también la más importante.

2. No debe usar anillos, reloj de pulso, guantes, mangas largas ni ningún otro objeto que
pudiera ser enganchado por una máquina en movimiento.

3. Si está rectificado con refrigerante, debe cerrar la alimentación del refrigerante

aproximadamente un minuto antes de parar la rueda. Esto impide que se junte el
refrigerante en la mitad inferior de la rueda mientras se para, y evita su desbalanceo.

4. Nunca debe atascar la pieza de trabajo hacia la rueda de esmeril. Esto se aplica en
particular al esmerilado que se hace sosteniendo la pieza con las manos en un esmeril de
banco.
57
 RECTIFICADORA PLANA

Roturas y accidentes
Fragilidad de las muelas
Hay que considerar que no existe muela alguna que no pueda romperse; es, por lo tanto,
imprescindible tomar una serie de precauciones en su montaje y utilización , ya que las
consecuencias de una rotura pueden ser muy graves. Antes de señalar estas precauciones,
se reseñan seguidamente las causas de rotura y accidentes más comunes:

a) Montaje deficiente
- Falta de platos o arandelas de sujeción, o forma dimensiones inadecuadas de las
mismas.
- Agujero de la muela demasiado pequeño en relación al eje;
generalmente en estos casos se fuerza a la muela a entrar,
utilizando para ello la rosca o la presión de la tuerca del
conjunto de sujeción, produciéndose una fuerte tensión
radial interna que origina grietas y posteriormente rotura.
(Fig. 5)
- Agujero de la muela demasiado grande, por lo que aunque
se centre la muela ésta puede descentrarse, produciéndose
un desequilibrio y golpeo contra el soporte, lo que puede ser
otra causa de rotura.
Fig. 5

b) Eje demasiado delgado en relación al tamaño de la muela.

Puede ésta torcerse fácilmente originando golpeo contra el soporte y la consecuencia
rotura.

c) Agarrón de la pieza entre el soporte y la muela.

Esto ocurre casi siempre por estar el soporte demasiado apartado de la muela,
produciéndose frecuentemente la rotura por el frenazo que se origina.

d) Exceso de velocidad
No se deben montar muelas con un tamaño inadecuado para trabajar al régimen de giro
que se va a emplear.

e) Manipulaciones indebidas
A veces para quitar el plomo de una muela se calienta con un soplete hasta fundirlo. Esto
produce calentamiento y dilatación de la parte central de la muela, quedando frío el resto,
quedando frío el resto, originando la rotura que a veces no aparece hasta no haber puesto
la muela en marcha. Lo mismo ocurre si se coloca el plomo demasiado caliente estando
fría la muela.
- Otras veces se pretende quitar el plomo colocando la muela sobre dos apoyos o cosa
parecida y luego, apuntando en la cara superior con un redondo adecuado, se golpea
con un mazo.
- También ocurre que para agrandar el
agujero emplomado se coloca la muela
en un torno, apretándose excesivamente
las garras, lo que trae como
consecuencia la rotura.

f) Transporte y almacenamiento
Toda muela puede quedar dañada durante
su transporte en el almacén (Fig. 6), sobre
todo si se cae sobre la cara plana, lo cual
puede ocurrir fácilmente. 58
Fig. 6
 RECTIFICADORA PLANA

LENTES DE PROTECCIÓN
La protección de los ojos es una medida básica de seguridad en el taller mecánico. Las
máquinas herramientas producen rebabas de metal y siempre existe la posibilidad de que
una maquina los proyecta a gran velocidad .

Los ojos deben permanecer protegidos durante todo el

tiempo que se esta en el taller de maquinas.

Existen varios tipos de protección para los ojos. En la

mayoría de los talleres, todo lo que se requiere usar se Fig. 1
reduce a los anteojos simples de seguridad. Estos
tienen vidrios antiastillables que pueden cambiarse
cuando están demasiado rayados. Los vidrios tienen
alta resistencia al impacto. Los tipos comunes
comprenden los anteojos de seguridad de arco fijo ( Fig.
1) y los anteojos de seguridad de arco flexible (Fig. 2).

Los de arco flexible pueden ajustarse a la posición que Fig. 2

le sea mas cómoda al usuario.

Fig. 3 Fig. 4 Fig. 4

En torno a cualquier operación de esmerilado deben usarse anteojos de seguridad con

protecciones laterales. Estas protecciones sirven para proteger los ojos de partículas que las
maquinas lanzan. Los anteojos de seguridad con protecciones laterales pueden ser del tipo
solido o del tipo perforado (Fig. 3). Las cubiertas laterales perforadas quedan mas próximas a
los ojos. Los arcos o colas de los anteojos siguen la curvatura de la oreja, la cual evita que los
anteojos se caigan. Si usan lentes graduados, puede cubrirlos con gafas de seguridad
(Fig. 4).

También puede usar la careta para cubrir la cara(Fig. 5). Los lentes
graduados pueden convertirse en anteojos de seguridad. En la
industria, los anteojos de seguridad con graduación se proporcionan
gratuitamente a los empleados.

Fig. 5

59
 RECTIFICADORA PLANA

DIEZ REGLAS BÁSICAS DE SEGURIDAD

1. Siga las instrucciones: no se arriesgue

sino sabe, pregunte. (Fig. 1)

2. Corrija o avise enseguida si comprueba

Reparar Fig. 1
que existen condiciones inseguras de No trate de Eléctricos
s
trabajo. Los Equipo RICISTA
E L ECT
Avise al

3. Ayude a conservar todo limpio y en orden.

4. Use las herramientas apropiadas para

cada trabajo; úselas con seguridad.
(Fig. 2)

Fig. 2
5. Notifique toda lastimadura solicite
inmediatamente una primera cura.

6. Utilice, ajuste o efectúe reparaciones en el

equipo sólo cuando esté autorizado.

7. Utilice el equipo protector establecido, ¡USE SU

vista ropa apropiada y mantenga en
buenas condiciones. (Fig. 3) Fig. 3

EQUIPO PROTECTOR
8. No haga bromas ni chistes evite distraer a
los demás.

9. Obedezca todas las normas de seguridad.

10. Solicite ayuda cuando tenga que levantar

cargas pesadas. (Fig. 4)
Fig. 4

60
 RECTIFICADORA PLANA

TRATAMIENTO DE ACEITES USADOS

Reutilización como combustible

Esta es la forma clásica de reutilización de los aceites usados. Con el fin de que el aceite
usado sea utilizado en el quemado, se le somete a un tratamiento primario para la extracción
del agua de los sedimentos.

La masa resultante se somete a dos vías

alternativas de control. Si es para quemado en
unidades por debajo de 3 MW, es obligatorio el
control físico-químico y se establecen límites
máximos para las sustancias clasificadas
como peligrosas, lo cual obliga a un
tratamiento químico de acuerdo con su grado
de contaminación.

Si es para quemado en centrales térmicas por

encima de 3 MW, se dispensa el control físico-
químico de la carga, que se sustituye por un
control de las emisiones gaseosas, para las
cuales se establecen límites en los
componentes de los residuos sólidos.

Pre Refinado
Dada la elevada proporción de hidrocarburos con cadenas moleculares de los aceites base,
se han producido esfuerzos esporádicos incentivados por los gobiernos de algunos países
para el re-refinado y subsiguiente reincorporación de las fracciones resultantes en la
composición de lubricantes.

El método sulfúrico reacciona con los contaminantes. El método clásico de re-refinado

incluye el tratamiento ácido-arcilla. El ácido sulfúricoreacciona con los contaminantes y la
arcilla realiza el aclarado.

Este método ha caído es desuso debido a la producción de un nuevo contaminante difícil de

eliminar, a saber, los lodos ácidos provenientes del tratamiento.

Se han desarollado nuevas técnicas de Pre-Refinado, en concreto mediante el recurso a

procesos de tratamiento con hidrógeno, propano y reactivantes no-ácidos. Estos procesos
aseguran una mejor calidad de los derivados y la formación de subproductos menos
agresivos. Sin embargo, estos procesos son caros y difícilmente amortizables, por o que su
concretización ha sido muy limitada.

61
 RECTIFICADORA PLANA

De forma general, el re-refinado, que llegó a tener cierto éxito en EE.UU y en algunos países
europeos sobre todo en las épocas de “crisis petrolíferas”, estáhoye en decadencia porque
implica costos operacionales elevados que hacen de ésta una actividad poco competitiva
frente al negocio de los aceites base vírgenes y por eso se está retomando la tendencia de
dar preferencia a la reutilización de los aceites usados como combustible.

Señalar que Portugal no tiene, ni nunca tuvo, unidades de re-refinado de aceites usados. Los
recogedores y tratadores acreditados se dedican exclusivamente a la reutilización del aceite
usado como combustible.

El contacto del aceite usado sobre el suelo, destruye la flora

Importante
El contacto de un aceite usado sobre el suelo destruye la flora de tal forma que sólo se
recompone totalmente transcurridos 15 años.

El vertido de 5 litros de aceite usado sobre el agua origina la formación de una película
aceitosa con diámetro de 5 kilómetros.

Los vertidos en los basureros provocan la inhibición del sistema de depuración de las
estaciones de procesamiento.

62
 RECTIFICADORA PLANA

HOJA DE TRABAJO

1. ¿Qué son discos abrasivos?

2. ¿Cuál es la composición del disco abrasivo?

3. Explique cuales son los abrasivos que se utilizan para rectificar las muelas
abrasivas.

4. ¿Cuáles son los aglomerantes que se utilizan en la composición del disco

abrasivo?

5. ¿Qué indica la siguiente designación de la muela abrasiva : A60K5V

6. ¿Qué indica la siguiente designación de la muela abrasiva:

DIN 69120 A7” x 1” x 1” C 60 K5 V-25.

7. Explique como se comprueba una muela abrasiva.

8. ¿ Cómo se sujetan las muelas abrasivas?

9. ¿ Cuáles son los procedimientos de rectificado?

10. Explique el proceso de ejecución para el rectificado plano.

11. ¿Cuáles son las partes de la rectificadora plana?

12. Describa las 3 etapas principales de rectificado.

13. ¿Qué reglas seguridad se deben utilizar en la rectificadora?

63
 RECTIFICADORA PLANA

HOJA DE TRABAJO

14. Anotar la medida correspondiente a cada figura del micrómetro en milímetro

1
0 5 10 15 20 25

20

15

2
35
0 5 10
30

25

20

3
0
0 5 1

45

40
35

0 5 15
10

5
15
0
10

5
0
64
 RECTIFICADORA PLANA

HOJA DE TRABAJO

1.- Los factores determinantes de la calidad de

las superficies son: uniformidad y alisado. V F

2.- La uniformidad y alisado se corresponden

necesariamente en una misma superficie. V F

3.- Los signos de calidad se colocan sobre la

línea que representan la superficie.
V F

4.- Los triángulos que indican el grado de

acabado no necesitan ser equiláteros.
V F

5.- En la línea de referencia sacada del signo

de acabado, se escribe también el proceso
V F
seguido para lograrlo.

Colocar los signos correspondientes al acabado de superficie sobre las aristas del
dibujo dado y acotar según norma:

N7 N7 N7 N8 N9
1 2 3

65
 N4
1 +- 0,02

10 12 0,01 28
15 0,02

18 0,02
60

10 0,02
17

70 58
80

Nº ORDEN DE EJECUCIÓN HERRAMIENTAS / INSTRUMENTOS

01 Prepare máquina rectificadora • Goniómetro / Plantilla de ángulo

02 Balancee y rectifique la muela • Escuadra biselada
03 Rectifique superficie plana perpendicular • Lentes o protector facial
04 Rectifique superficie plana escalonada • Diamante para rectificar
05 Rectifique superficie plana oblicua • Muelas abrasivas de corindón
• Micrómetro y calibrador vernier

01 01 BLOQUE 62 x 82 x 62 Ck45
PZA. CANT. DENOMINACIÓN NORMA / DIMENSIONES MATERIAL OBSERVACIONES

BLOQUE ESCALONADO HT 02/MM REF. HO-05-07

TIEMPO: 1 2 H r s . HOJA: 1 / 1
MECÁNICO DE MANTENIMIENTO
ESCALA: 1 / 1 2004
 Rectificado
N4
1

60
9 41 0,03

1 5’
12

45 º

0,03
48
24

18
90º 15’

9 (41) 44
90 0,04

Nº ORDEN DE EJECUCIÓN HERRAMIENTAS / INSTRUMENTOS

01 Prepare máquina rectificadora • Goniómetro / Plantilla de ángulo

02 Balancee y rectifique la muela • Escuadra biselada
03 Rectifique superficie plana perpendicular • Lentes o protector facial
04 Rectifique superficie plana escalonada • Diamante para rectificar
05 Rectifique superficie plana oblicua • Muelas abrasivas de corindón
• Micrómetro y calibrador vernier

02 01 BLOQUE ANGULAR 50 x 50 x 92 Ck45

PZA. CANT. DENOMINACIÓN NORMA / DIMENSIONES MATERIAL OBSERVACIONES

BLOQUE ANGULAR HT 03/MM REF. HO-08

TIEMPO: 1 2 H r s . HOJA: 1 / 2
MECÁNICO DE MANTENIMIENTO
ESCALA: 1 / 1 2004
 N4
2 +- 0,05

15x45º
Esp. = 5,5

50
36

72
0
R1

R2
18 x 45º

30,033

48
85

Nº ORDEN DE EJECUCIÓN HERRAMIENTAS / INSTRUMENTOS

01 Prepare máquina rectificadora • Goniómetro / Plantilla de ángulo

02 Balancee y rectifique la muela • Escuadra biselada
03 Rectifique superficie plana perpendicular • Lentes o protector facial
04 Rectifique superficie plana escalonada • Diamante para rectificar
05 Rectifique superficie plana oblicua • Muela abrasiva de copa
• Micrómetro y calibrador vernier

03 01 GALGA DE HERRADURA 8 6 x 7 5 x 5 ,5 34CrNi4

PZA. CANT. DENOMINACIÓN NORMA / DIMENSIONES MATERIAL OBSERVACIONES

PLACA ANGULAR HT 03/MM REF. HO-08

TIEMPO: 1 2 H r s . HOJA: 2 / 2
MECÁNICO DE MANTENIMIENTO
ESCALA: 1 / 1 2004
 RECTIFICADORA PLANA

OPERACIÓN

BALANCEAR MUELA
Esta operación consiste en equilibrar la parte más pesada de la muela con contrapesos
colocados simétricamente opuestos a ésta. MANDRIL
MUELAS
Este procedimiento se aplica en muelas de
diámetro aproximadamente de 200 milímetros
o más.

Fig. 1
PROCESO DE EJECUCIÓN BRIDAS

1º Paso : Fije la muela.

a) Embridando la muela sobre un
mandril especial de balanceo.
(Fig. 1)
OBSERVACIÓN
Rectifique la muela antes de
balancear.

2º Paso : Prepare el soporte balanceador. NIVEL

LONGITUDNAL
a) Nivele el balanceador a través NIVEL
TRANSVERSAL
de los pies regulables de
nivelación. PIES DE Fig. 2
NIVELACION

b) Verifique que las burbujas

longitudinal y transversal estén
en el centro del nivel. (Fig. 2)
RIELES

c) Verifique que los rieles estén

paralelas y alineadas y rectos. TOPES
CUERPO

d) Monte la muela embridada sobre

el balanceador (Fig. 3)
Fig. 3

3º Paso : Balancee la muela con los

contrapesos.
a) D e s c a n s e l a m u e l a s i n
contrapesos sobre el
balanceador, y espere que no se
mueva más.

b) Marque con tiza el punto más

pesado p (punto más bajo de la
muela).Fig. 4
Fig. 4
P

MECÁNICO DE MANTENIMIENTO 69 REF. HO.05/MM 1 / 2

 RECTIFICADORA PLANA

c) Coloque en el sentido opuesto al c

punto más pesado un
contrapeso de referencia, que
no se mueva de su sitio durante
el balanceo. (Fig. 5)
Fig. 5

d) Coloque, cerca al punto

marcado, dos contrapesos
equidistantes del contrapeso de
referencia. (Fig. 6)
d

e) Gire la muela 90º y suéltela:

(Fig. 7)

OBSERVACIONES Fig. 6

- Si regresa en posición d, aleje

simétricamente los
contrapesos del punto
marcado. e

- Si se voltea en posición f,
acerque simétricamente los
contrapesos al punto
marcado.
Fig. 7
90º

f) Controle nuevamente, girando

la muela 90º. (Fig. 8)
f

g) Si la muela se mueve de nuevo,

prosiga según e.

h) Controle y corrija los dos

contrapesos, hasta que la Fig. 8
muela no se mueva más,
cualquiera que sea la posición
soltada. (Fig. 9)

Fig. 9

MECÁNICO DE MANTENIMIENTO 70 REF. HO.05/MM 2/2

 RECTIFICADORA PLANA

OPERACIÓN

RECTIFICAR SUPERFICIE PLANA PERPENDICULAR

Esta operación consiste en rectificar piezas planas mediante el rectificado frontal o
perpendicular obteniendo un buen rendimiento de producción. Teniendo en cuenta que el
diámetro de la muela debe ser más ancha que la pieza a rectificar.

PROCESO DE EJECUCIÓN

1º Paso : Prepare la máquina.

a) Lubrique las partes deslizables.
b) Monte y fije el plato magnético.
c) Rectifique la piedra.

Fig. 1
2º Paso : Sujete la pieza en la plato
magnético

OBSERVACIÓN
Asegúrese que la pieza y el plato
estén limpios y secos antes de ser
magnetizados. (Fig. 1)

3º Paso : Rectifique.
a) Roce la piedra en movimiento
con la cara de la pieza lo mínimo Fig. 2

que sea posible.

b) Ponga el tambor graduado a

cero y en una profundidad de
corte 0.05 mm. (Fig. 2)

c) Coloque la piedra en un canto de

la pieza y desplace el carro
transversal a la anchura
necesaria.

d) Desplace el carro longitudinal

con avance manual a una
velocidad moderada hasta
terminar las pasadas.

e) Desplace el carro transversal en

la otra anchura de la pieza.

f) Desplace el carro longitudinal

Fig. 3
hasta terminar de rectificar toda
la superficie. (Fig. 3)
PRECAUCIÓN
EVITE RECTIFICAR PIEZAS ANCHAS EN ESTE PROCESO,
PELIGRO DE CALENTAMIENTO DE LAS PIEZAS Y ROTURAS.

MECÁNICO DE MANTENIMIENTO 71 REF. HO.06 MM 1/1

 RECTIFICADORA PLANA

OPERACIÓN

RECTIFICAR SUPERFICIE PLANA ESCALONADA

Esta operación consiste en rectificar superficie plana perpendicular y escalonada con un
abrasivo de tipo copa cónico alojado en el cabezal vertical.

Se aplica para remover metales en exceso de

partes escalonadas.

PROCESO DE EJECUCIÓN

1º Paso : Prepare la máquina.

a) Monte la prensa sobre la mesa.
(Fig. 1) Fig. 1
b) Monte la piedra tipo copa
cónica.

2º Paso : Fije la pieza.

a) Fije la pieza en la prensa con la
cara escalonada hacia arriba.
(Fig. 2)
Fig. 2
b) Determine la posición inicial de
trabajo del escalón a rectificar.

c) Regule el anillo graduado a

cero.

3º Paso : Rectifique.
a) Limite la longitud de la mesa.

b) Rectifique la superficie plana y

escalonada. (Fig. 3)
Fig. 3
c) Repita las operaciones de
rectificado para el resto de
escalones.

d) Remueva las rebabas con la

piedra manual.

4º Paso : Verifique la pieza.

a) Utilizando la escuadra biselada
verifique el escuadrado del
escalón. (Fig. 4)

b) Utilizando el micrómetro de
profundidad verifique la Fig. 4
profundidad de los escalones.

MECÁNICO DE MANTENIMIENTO 72 REF. HO.07 MM 1/1

 RECTIFICADORA PLANA

OPERACIÓN

RECTIFICAR SUPERFICIE PLANA PARALELA Y RANURADA

Esta operación consiste en rectificar la superficie plana paralelas de una placa paralepipeda
con una máquina rectificadora universal.

Se aplica en piezas paralelas donde el

acabado es exigente como: Galga de
90º
herradura prisma, paralelas, mordazas, etc.

PROCESO DE EJECUCIÓN Fig. 1

1º Paso : Prepare la máquina.

a) Monte la prensa en el centro de

la mesa.

b) Alinee y gire la prensa a

90º.(Fig. 1)

Fig. 2

2º Paso : Monte la pieza

a) Sujete y alinee la pieza.

3º Paso : Rectifique la pieza.

a) R e c t i f i q u e l a p i e z a c o n Fig. 3
movimientos de vaivén del carro
longitudinal.(Fig. 2)

b) Voltee y rectifique la pieza de

manera que el canto asiente
perfectamente.(Fig. 3)
Fig. 4

c) Escuadre y sujete la pieza.

(Fig. 4)
85 mm.

d) Rectifique el canto hasta obtener

la medida de 85 mm. (Fig. 5)
Fig. 5

MECÁNICO DE MANTENIMIENTO 73 REF. HO.07 A MM 1/2

 RECTIFICADORA PLANA

e) Cambie la piedra de copa por

otra de ranurar.

f) Sujete y nivele la pieza Fig. 6

quedando la ranura hacia

arriba. (Fig. 6)

g) Centre la piedra y profundice

hasta 30 mm.

B A
h) Rectifique la cara A de la ranura C
hasta la línea de referencia.
(Fig. 7)
Fig. 7

i) Rectifique la cara B de la ranura

hasta la referencia y tolerancias.
(Fig. 8)
Fig. 8

B A
4º Paso : Verifique la pieza. C

a) Retire las rebabas con la piedra

de asentar de grano fino.(Fig. 9)

b) Verifique la medida con el

micrómetro de interior Piedra de
considerando la tolerancia de asentar
más 0,033 (30,033) mm.

Fig. 8

PRECAUCIÓN
¡LAS PIEDRAS CHICAS SON TAN PELIGROSAS COMO LAS GRANDES.
UTILÍCELAS CON CUIDADO!

MECÁNICO DE MANTENIMIENTO 74 REF. HO.07 A MM 2 / 2

 RECTIFICADORA PLANA

OPERACIÓN

RECTIFIQUE SUPERFICIE PLANA OBLICUA

Esta operación consiste en rectificar una superficie plana oblicua de un material con
superficie inclinada en una máquina rectificadora universal.

Se aplica para acabar piezas oblicuas o

inclinadas como prismas biselados, prismas
en V, calibres de herradura, etc.

PROCESO DE EJECUCIÓN

1º Paso : Prepare la máquina.

a) Limpie y monte la morsa
universal.
Fig. 1
b) Fije la morsa universal.
c) Monte la muela abrasiva de
copa cónico. (Fig. 1)
d) R e c t i f i q u e l a p i e d r a c o n
diamante. (Fig. 2)

2º Paso : Monte la pieza.

a) Gire la prensa a 45º sobre su eje. 15º
b) Coloque la pieza en la prensa
hasta que el canto asiente
perfectamente. 3º

OBSERVACIÓN
Utilice un mazo para golpear el
material.

3º Paso : Rectifique.
Fig. 2
a) Rectifique el canto con el corte
adecuado. (Fig. 3)
PRECAUCIÓN
¡USE ANTEOJOS PROTEC-
TORES CUANDO TRABAJE
EN LA RECTIFICADORA!

4º Paso : Verifique la pieza.

a)Utilizando el goniómetro
universal, verifique la parte
inclinada con tolerancia
b) Verifique la planitud con
escuadra biselada.
Fig. 3

MECÁNICO DE MANTENIMIENTO 75 REF. HO.08 MM 1 / 1

 RECTIFICADORA PLANA

SOPORTE PARA BALANCEAR MUELAS

Es una accesorio indispensable que, generalmente, acompaña a las rectificadoras como
equipamiento normal, se utiliza para balancear muelas.

Tipos
Hay dos tipos principales de soportes:
• Los de regla con filo (Fig. 1) y,
• Los de cilindros rectificados (Fig. 2)

CILINDROS
REGLA DE FILO EJE DE BALANCEO

CUERPO

CUERPO

NIVELES

NIVEL TORNILLOS DE REGISTRO

Fig. 1 Fig. 2

Constitución y características
Estos soportes pueden diferir en su forma, pero básicamente están constituídos por un
cuerpo de hierro fundido; reglas de filo o cilindros de acero tratado y rectificados, fijados o
apoyados en la parte superior del cuerpo. En la parte inferior del cuerpo están colocados
generalmente 2 ó 4 tornillos para la nivelación del soporte. En la parte del cuerpo, próxima a la
base, se encuentran los niveles de burbuja. Estos soportes siempre se acompañan de un eje
de balanceo de acero tratado y rectificado compuesto por dos cuerpos cilíndricos del mismo
diámetro y, en el medio, un cono en el que se fija con una tuerca el conjunto muela-platillo.

Ventajas y Desventajas
Su uso es muy sencillo, pues no requiere conocimiento o adiestramiento especial. Por su
reducido tamaño, también puede ser fácilmente transportado, pero no permite obtener un
equilibrio de rigurosa precisión, como en las máquinas de balanceo dinámicas.

Condiciones de uso
El soporte de balanceo debe estar en perfectas condiciones:
• Con los niveles en buen estado y perfectamente registrados.
• Con las reglas o cilindros libres de surcos o golpes
• Con el eje de balanceo en buen estado, y
• Con los tornillos de nivelación en buen estado.

Conservación
El soporte de balanceo, como otros accesorios de la rectificadora, debe ser trasladado con
cuidado para evitar golpes. Durante su uso ha de procurarse mantener constantemente
limpias las reglas o los cilindros y el eje de balanceo. Debe guardarse en lugares libres de
golpes y polvo, y cuidar que se le aplique una película de aceite o grasa en las reglas y el eje,
para preservarlos de la oxidación.
76
 RECTIFICADORA PLANA

DIAMANTE PARA RECTIFICAR MUELAS

Existen diversos tipos de diamante de diferentes características, por lo que su posibilidad de

aplicación es múltiple, siendo necesario elegirlos con sumo cuidado, pues sólo con una
selección adecuada, se adaptarán las propiedades de cada una de ellas a la aplicación a que
se destinan.

La herramienta de diamante que más

corrientemente se utiliza en la industria
mecánica para el rectificado de muelas, es el
diamante en bruto suelto y natural por el
“diamante para rectificar” (Fig. 1)

Se utiliza de piedras cristalianas, en lo posible

duras y sin defectos. Fig. 1

El peso del diamante para un quilate es de 0,2 gramos; este peso determina naturalmente su
precio, siendo factores primordiales del valor de un diamante:

a) su claridad
b) el cristalino y posibilidad de tallado
c) su calidad (dureza, yacimiento, etc)
d) la forma y número de puntas duras, que pueden ser seis como máximo.
e) Los defectos o grietas interiores que pueda tener.

Un diamante de buena calidad debe tener un

color ligeramente amarillo y la transparencia
CARAS: del vidrio (los diferentes aspectos en la Fig. 2).
OCTAEDR
El grueso del diamante con relación al
CUBICAS diámetro de las muelas utilizadas, puede ser
determinado según la tabla que se muestra a
DODECAEDR continuación.
Fig. 2

PESO DE LOS DIAMANTES CON RELACIÓN AL TAMAÑO DE LAS MUELAS

Para muelas de: Peso del diamante

100 X 10 mm ............................... 0,25 - 0,50 kilates
150 X 20 mm ............................... 0,35 - 0,75 kilates
200 X 25 mm ............................... 0,5 - 1,00 kilates
250 X 30 mm ............................... 0,75 - 1,25 kilates Diamante
300 X 40 mm ............................... 1,00 - 1,50 kilates
400 X 50 mm ............................... 1,25 - 1,75 kilates
500 X 50 mm ............................... 1,50 - 2,00 kilates
600 X 100 mm ............................... 1,75 - 3,00 kilates

77
 RECTIFICADORA PLANA

Los diamantes utilizados para el rectificado de muelas de forma, necesitan un peso en kilates
superior a la muela y un diamante octaédrico o de tres caras.
Un diamante con cinco o seis puntas buenas es muy estimado, porque puede utilizarse
repetidas veces volviendo a engastar sus puntas naturales cada vez que ha sufrido desgaste
la punta que estaba trabajando.
La mayoría de los sistemas clásicos de
engaste (fusión, soldadura, etc) no son ya
utilizados, porque los diamantes montados por
estos procedimientos se rompen tan pronto
como se han gastado parcialmente; por lo que
el sistema de engaste más apropiado es el de
sinterización. En este proceso los diamantes
son engastados en caliente y a presión en una
montura de acero o de metal duro; cada
diamante queda así fuertemente sujeto,
logrando que de este modo se pueda utilizar
por completo. En la figura 3 se muestra un
aparato electrometalúrgico de sinterización
para engastar diamantes de rectificar.
Fig. 3

Tipos de herramientas de diamante

Entre otros muchos, se citan dos tipos por ser los más empleados en el afilado de
herramientas.

a.- Herramientas de diamante para rectificar, afilar y

dar forma a las muelas (Fig. 4), es decir, para el
trabajo en muelas en el que es preciso que la punta
del diamante esté exactamente colocada. Esta
herramienta tiene un solo diamante en bruto con
cinco o seis puntas naturales duras como máximo,
de modo que el diamante puede engastarse hasta
cuatro veces.
Para muelas duras y bastas es conveniente elegir
Diamantes de tamaño grande, mientras que para
muelas finas y blandas son más apropiados los
Fig. 4
diamantes de tamaño pequeño.

b.- Herramientas de diamante en las que sobresale

una sola punta de trabajo (Fig. 5), conteniendo, sin
embargo, cuatro diamantes cuya forma natural es
alargada, y estando colocados en línea exactamente
en el centro de la herramienta en la cual hay unas
ranuras exactamente en el centro de la herramienta
en la cual hay unas ranuras exteriores que señalan el
principio de cada diamante.
Una vez gastado el primer diamante, se rectifica la
herramienta hasta que aparezca libre la punta del
diamante siguiente. Los diamantes al ser alargados
y tener poco diámetro se aprovechan en su totalidad;
por lo que no hay que reengastarlos, teniendo una
larga duración. Fig. 5
78
 RECTIFICADORA PLANA

Instrucciones para el uso de las herramientas de diamante para rectificar muelas.

Fig. 6 Fig. 7

El dispositivo de rectificado tiene que Es sumamente importante el ángulo que

estar montado con suficiente rigidez;
tanto la muela como ducho dispositivo
deben funcionar sin vibraciones. La
herramienta de diamante debe ser corta
y estar bien sujeta (Fig. 6)
se de a la herramienta en su punto de
contacto con la muela; dicho ángulo debe
ser de 10 a 15 grados con relación al
plano definido por el eje de giro de la
muela y el punto de contacto, o sea que el
eje del soporte del diamante debe tener
esta inclinación y siempre hacia el
sentido de rotación de la muela(Fig. 7)

Fig. 8 Fig. 10

Fig. 9 Fig. 11

En las figuras 8 y 9 se puede observar con detalle la posición antes dicha sobre dos máquinas
afiladoras de fresas de gran diámetro.
De no ser posible esta posición y tener necesidad de colocar el diamante sobre dicho plano,
se colocará en posición oblicua con relación a la periferia de la muela (Fig. 10)
El soporte de la herramienta debe estar colocado de tal forma que pueda ser girado alrededor
de su eje, lo cual deberá hacerse cuando presente en su punta un plano de 1 mm
aproximadamente de anchura (Fig. 11)

El objeto de esta posición inclinada y de que el soporte pueda girar, es el de conservar el

diamante afilado, es decir, que se vayan formando cada vez nuevas puntas y aristas.
Además, la posición inclinada tiene la ventaja de que el diamante ofrece mayor resistencia al
desgaste. 79
 RECTIFICADORA PLANA

Condiciones de trabajo con el diamante

a) La velocidad del diamante se regula según el
diámetro de la muela, pero también depende del
estado de superficie a obtener en las piezas a
rectificar o afilar. Para una producción normal la
velocidad de diamantado es de 0,1 a 0,2 mm por
revolución de la muela. Se deduce que la
velocidad de rectificado de muelas pequeñas
puede ser mucho más rápida que para muelas
grandes. Es importante que la velocidad de
diamantado se efectúe de una manera uniforme;
lo mejor es utilizar un desplazamiento hidráulico. Fig. 12

En la Fig. 12 puede observarse un dispositivo con desplazamiento en velocidad del tipo

normal.
b) La velocidad de pasada del diamante debe ser aproximadamente la misma que en el
rectificado normal (máxima 0,02-0,03 mm por pasada en acabado y 0,05 mm para
desbaste). Para la mejor conservación del diamante conviene dar varias pasadas
ligeras en vez de una profunda.
c) La refrigeración es necesaria y tiene que concentrase ante todo sobre las puntas de los
diamantes. Una refrigeración abundante evita el desgaste rápido del diamante y retira
los granos de muela arrancados .
Las refrigeraciones irregulares y súbitas producen fácilmente roturas en los diamantes ;
al no ser posible una refrigeración abundante y regular, es preferible rectificar la muela
totalmente en seco. En este caso conviene interrumpir el trabajo de vez en cuando para
dejar enfriar los diamantes, ya que éstos nunca deben llegar a una temperatura que no
se les pueda tocar con la mano.
Cuando se rectifica sin refrigeración es mejor utilizar herramientas con mayor número
de diamantes, porque éstas cortan mejor, se refrigeran más fácilmente y, por ello, se
calientan menos. Un buen uso del diamante y un montaje correcto son garantías de
larga vida.

Rectificado de muelas de forma

Se recomienda, para estos casos, servirse de un aparato hidráulico de copiado. Veáse un

dispositivo de copiado de forma en la Fig. 13) El grosor o peso de los diamantes empleados
sobre estos dispositivos dependen del diámetro de la muela, mucho más que el dispositivo y
del perfil a obtener.
Para el diamantado de perfiles simples, rectos o ligeramente cónicos o bien de pequeñas
inclinaciones, un diamante bruto de pequeña talla es suficiente.
Cuando las formas a ejecutar son más complicadas, un diamante natural no es suficiente; en
este caso se debe utilizar un diamante octaédrico de tres caras, determinando después el
perfil a realizar (diamante bruto). Estos diamantes poseen su forma naturalmente, es decir,
que no tienen necesidad de ser tallados a la forma octaédrica.

Cuando hay formas verdaderamente complicadas, o se

deben obtener aristas vivas y de caras rectas, se utilizan
diamantes tallados, los cuales son obtenidos por
hendiduras en el sentido natural de sus capas o por
cortaduras. Como la duración de estos diamantes
depende de la manera de cómo han sido tallados, es
siempre recomendable utilizar diamantes naturales.
Fig. 13
80
 RECTIFICADORA PLANA

Rectificado de las muelas

El rectificado de las muelas o piedras de esmeril es una función importante cuando se desea
conseguir una superficie de buen acabado.
RECTIFICADO DE UNA MUELA

Las muelas con el trabajo se embotan y se

ponen lustrosas, es decir, que calientan la Barra con punta
pieza y no corta, en consecuencia es de diamante
necesario rectificarla cuando esto suceda.

15º
Las muelas se rectifican con gran facilidad y
precisión con diamante por ser éste un
material muy duro.
Línea del centro
Con el diamante se puede dar cualquier de la muela
forma al perfil de la piedra. Para muelas de
perfiles rectos que no requieren precisión, Fig. 14
se emplean unas ruedecilla estriadas que
giran locas en un eje, llamado “moletes”.

Las máquinas rectificadoras tienen un soporte en que se fija una pequeña barra redonda,
que en uno de sus extremos está soldado un pequeño diamante. Cuando se efectúa el
rectificado de la muela, la barra con punta de diamante debe tener una inclinación de 10º a
15º (Fig. 14)

Diamante
Muelas
mal utilizado

Fig. 15

Al rectificar la muela evite los choques, no haciendo penetrar nunca bruscamente el diamante
en la muela; en la Fig. 15 podemos ver el uso inapropiado del rectificador o diamante.
Emplear abundante refrigerante en el rectificado de la muela y dar ligeras pasadas del
rectificador o diamante.

Emplear abundante refrigerante en el rectificado de la muela y dar ligeras pasadas de corte

hasta que la muela esté en condición de trabajo.
81
 RECTIFICADORA PLANA

El rectificador se puede montar arriba de la

rueda(Fig. 16), sobre el mandril magnético
que es el sujetador de la pieza de trabajo de la
máquina (Fig. 17), o a un lado (Fig. 18).
En cualquiera de estas posiciones, es posible
mover el rectificador hacia atrás o hacia
delante transversalmente a la cara de la
rueda. A esto se le llama viaje transversal del
rectificador.
El diamante se monta a un ángulo de15
grados, de manera que haga contacto con la
rueda precisamente después del punto bajo o
el punto alto de la rueda, o precisamente
debajo de su centro, dependiendo de la
ubicación del rectificador (Figs. 16, 17, y 18). Fig. 16

Así la rueda queda cortando hacia la punta del diamante. Se debe recordar que el carear con
un diamante es siempre una operación de dos vías; es decir, el diamante se mantiene agudo
mientras afila la cara de trabajo de la rueda. A menudo hay un indicador de flecha o de otro
tipo en el rectificador para indicar su posición.

El diamante siempre apunta en la dirección de rotación de la rueda. Toda rueda nueva, o

cualquier otra rueda a la que se le acaben de cambiar las bridas, se debe rectificar primero.
Para rectificarla, se juntan la rueda y el rectificador de manera que éste quede tocando el
punto alto de la rueda.

De lo contrario, el viaje del diamante puede ser que éste entre en demasiada profundidad en
la rueda, lo cual podría arruinar el diamante. Por otra parte, si se comienza en el punto alto
que es el punto más alejado del centro, el corte transversal o viaje transversal es corto al
principio y va alargándose gradualmente hasta que al final se está recorriendo el ancho
completo de la rueda.

El avance del diamante hacia la rueda debe

ser ligero, de alrededor de 0.001 pulg. por
pasada; si el rectificado se hace en seco,
deben hacerse a pausas frecuentes, por
ejemplo después de cada tres o cuatro
pasadas, para dejar que se enfríe el diamante.
Un diamante caliente puede desboronarse si
le llega una gota de agua u otro líquido. Si se
gira el diamante con frecuencia, esto ayuda a
conservarlo afilado.

El rectificado de la rueda se logra por tanto Fig. 17

moviendo el rectificador hacia atrás y hacia
delante, transversalmente a la cara de trabajo
de la rueda mientras gira la rueda a la
velocidad de trabajo. De preferencia se hace
en húmedo.
Esta es una de las diversas formas de montar un careador en
una rectificadora de superficies. El careador con su diamante
se acomoda simplemente sobre el mandril magnético limpio.
Sin embargo, nótese que el diamante está inclinado a un
ángulo de 15 grados y un poco más adelante de la línea de
centros vertical de la rueda, en el sentido en que gira la rueda.

82
 RECTIFICADORA PLANA

Si se hace en húmedo el rectificado, debe asegurarse el flujo continuo del refrigerante. Si se

hace en seco, como es el caso en muchas máquinas de taller, se debe interrumpir a intervalos
para dejar que se enfríe el diamante.

Si hay respeto a la posición del centro de la rueda Aproximadamente

baje herrameinta 1/8 pulg. Por seguridad 0,001 pulg. Por
paso de avance
Angulo de arrastre, 15º

Inicie el emparejado
de la rueda en el
punto más alto

Fig. 18
Esta figura ilustra la idea del careado de una rueda sin ningún montaje especial. El
careado raras veces se hace a mano libre. Nósete que el diamante está siempre un
poco adelante de la línea de centro e inclinado a un cierto ángulo.

La velocidad de viajes es quizá el punto restante de preocupación.

Cuando se tiene una rueda nueva o una que se acaba de montar entre un par de bridas, el
primer paso consiste en rectificar la rueda. Esto se hace como se explicó antes, haciendo
viajar una herramienta de diamantes hacia atrás y hacia delante transversalmente a la cara
de la rueda, hasta que el rectificador haga contacto con la rueda todo el tiempo.

Después de rectificada, la rueda puede no necesitar careado, dependiendo de la superficie.

Si se va usar la rueda para desbastado, la superficie debe estar abierta y los granos deben
estar agudos.

Pero si la rueda se va usar para acabado, los granos deben estar un poco desafilados o
achatados.

A veces, cuando se prepara una rueda para acabado, conviene dar varias pasadas al
rectificador transversalmente a la rueda, sin avanzarlo hacia ésta.

Con un poco de experiencia, el operario puede valorar el grado de agudeza que se necesita
en la cara de trabajo de una rueda y carear la rueda de acuerdo con éste, dependiendo de lo
que quiera hacer después con la rueda. Al ir achatando los granos de la rueda, tiende a pulir
más y a cortar menos, y el tamaZo va dejando de ser factor importante en la acción del grano.
Se mencionó antes que se recomienda el grano grueso para corte y remoción del material y el
grano fino para acabado. Esto es cierto siempre que en ambos casos se tenga el mismo
grado de agudeza.

Puede decirse ahora que mediante el careado correcto, es posible hacer un acabado con
grano relativamente grueso, semejante al que se logra con un grano mucho más fino. Por
ejemplo, una rueda con grano de tamaZo 46, careada a granos achatados, puede dar el
mismo acabado que una rueda de grano de tamaZo 120. Sin embargo, la inversa no es cierta.

83
 RECTIFICADORA PLANA

BALANCEO DE LA MUELA
La calidad de la superficie de una pieza MUELA CONTRAPESOS

rectificada o afilada depende, entre otros

factores, del balanceado perfecto que se dé a
la muela. Este procedimiento se aplica en
muelas cuyo diámetro se aplica en muelas
cuyo diámetro es, aproximadamente, 200 mm
o más.
El balanceo de una muela abrasiva es una
operación que consiste en equilibrar la parte
más pesada de la muela con contrapesos ZONA
colocados simétricamente opuestos a ésta MAS
PESADA
(Fig. 1)
Fig. 1

Resultado de un mal balanceado

Cuando las muelas están mal balanceadas, PIEZA
dan lugar a vibraciones y malogran el husillo
de rectificación. En consecuencia, en la
superficie de la pieza como puede observarse
en la Fig. 2.

MANCHAS
Procedimiento general del balanceado LUPA 3X
La muela correctamente embriada se fija Fig. 2

sobre un mandril especial de balanceo. Este

conjunto se coloca sobre el balanceador,
previamente nivelado; (Fig. 3). El MANDRIL

balanceador consiste en dos rieles paralelos, MUELAS

perfectamente alineados y rectos, montados
sobre un cuerpo de fundición gris que, a su
vez, descansa sobre tres pies regulables de RIELES
nivelación. Esta equipado con dos niveles de
precisión, uno transversal y otro longitudinal.
La base donde se coloca el balanceador debe TOPES
ser rígida y libre de vibraciones. CUERPO

Los pasos del Balanceado son:

NIVEL
• Rectificar la muela (diamantar) LONGITUDINAL

• Primer balanceado NIVEL

TRANSVERSAL
• Rectificar nuevamente la muela
PIES DE
• Control del balanceado (si es negativo, 2 º NIVELACION
Balanceado)
Fig. 3
• Rectificar nuevamente la muela.

84
 RECTIFICADORA PLANA

Procedimiento en el balanceado estático con 2 contrapesos

a) Descanse la muela sin contrapeso sobre

el balanceador, y espere que no se mueva
más. Contrapesos que no son
desmontables, colóquelos simétrica-
mente opuestos para equilibrar su peso
(Fig. 4)

b) Marque con tiza el punto más pesado P

Contrapesos no
(punto más bajo de la muela). desmontables

c) Coloque en sentido opuesto al punto más

pesado, dos contrapesos.

d) La muela encuentra su nueva posición

P P
estática. Fig. 4

e) Acerque simétricamente los dos

contrapesos al punto marcado. c d

f) Gire la muela 90º y suéltela:

- Si regresa en posición d, acerque más

los contrapesos al punto marcado.
e f
- Si se voltea en posición f, los
contrapesos han sido acercados
demasiado al punto marcado. Aléjelos
ligeramente. (Fig. 5)

Fig. 5
g) Controle nuevamente, girando la muela
90º.

h) Si la muela se mueve de nuevo, prosiga

según F.

4 POSICIONES
i) Controle y corrija los contrapesos, hasta ESTÁTICAS

que la muela no se mueva más,

cualquiera que sea, la posición en la cual
se suelte (Fig. 6).

Fig. 6
85
 RECTIFICADORA PLANA

Para el equilibrado se puede colocar la muela sujetada con su árbol sobre los listones de un
caballete equilibrado, los listones se nivelan con un nivel de agua
En vez de los listones se emplean a veces dos pares de discos (Fig. 7) sobre los que rueda el
árbol de la muela, o bien una balanza de equilibrar (Fig. 8).
Para trabajos de rectificado especialmente limpios y precisos así como para las muelas muy
anchas no basta a veces con el equilibrado estático mediante un lento movimiento de giro de
la muela, a que nos acabamos de referir. Se necesita entonces un equilibrado
dinámico (Fig. 9) es decir determinar la masa centrífuga que desequilibra la muela y sus
efectos durante el giro rápido de la misma. Para esto se necesitan máquinas equilibradoras
con aparatos indicadores eléctricos.

Después de un largo uso o cuando el desgaste

del disco es ya grande hay que comprobarlo de
nuevo y compensar el desequilibrio que haya
podido sobrevenir.

Puede producirse también desequilibrio

cuando operando con esmerilado húmedo se
haya colmatado unilateralmente de humedad
el disco. Será entonces conveniente antes de
parar la máquina dejar a la muela que gire en
seco para que la humedad sea proyectada o
centrífuga al exterior. Fig. 7 - Equilibrado sobre dos pares de discos.

Fig. 9

Principio de una equilibradora dinámica: a y b

fuerzas centrífugas que dan origen a
Fig. 8
oscilaciones o vibraciones de desequilibrio. F
Equilibrado sobre una balanza caballete elástico, A y B oscilaciones, C y D
equilibradora (para el equilibrado absorbedor de oscilaciones, E aparato
estático). indicador eléctrico, G aparato para
determinación de la posición angular del
desequilibrio, M accionamiento.
86
 RECTIFICADORA PLANA

SUPERFICIES RECTIFICADAS
Mediante el rectificado plano se consigue por ejemplo piezas de superficies planas,
escalonada, inclinadas o no (Fig. 1 a, 2a, 3a).
Como en el rectificado plano suele citarse el esmerilado de refrentar (también llamado
esmerilado de superficies frontales, laterales, rebordes o valonas), se consiguen rectificar
piezas Fig. 1b, 2b y 3b)

Mediante el esmerilado plano (esmerilado basto) pueden obtenerse muchas veces

superficies planas de modo más barato que por fresado o cepillado. Para piezas en bruto se
necesita además aquí tan sólo un relativamente pequeño exceso para el mecanizado.

En el esmerilado plano de rectificado se pasa la pieza a mano por la muela de esmeril. Es

decir que se elimina la tarea de sujeción de la pieza. Se trabajan de este modo
preferentemente piezas en bruto difíciles de sujetar, especialmente piezas de pared delgada
que se prestan mal a ser sujetadas (Fig. 2c, 3c y Fig. 4). Muchas veces se someten también al
esmerilado rectificador a piezas previamente cepilladas o fresadas.

a. Esmerilado
plano

b. Esmerilado
de refrentado

c. Esmerilado
de forma

Fig. 1 Fig. 2 Fig. 3

Piezas que se consiguen Piezas que se consiguen Piezas que se consiguen
con el rectificado tangencial con el rectificado frontal con el rectificado lateral.

Se puede rectificar una gran variedad de superficies con un husillo,

preparado con la forma de la superficie de la rueda o inclinandola.

87
 RECTIFICADORA PLANA

La muela de esmeril trabaja indistintamente

por su superficie periférica o por las laterales.
De acuerdo con esto el husillo de esmerilar se
coloca paralelo (esmerilado circunferencial o
periférico) a la superficie de trabajo o
perpendicular a ella (esmerilado frontal o
lateral).

Sobre esmerilado mediante cinta o banda sin

fin.(Fig. 4)
Fig. 4

Problemas que se presentan en las superficies rectificadas

La falta de igualdad de superficie en una pieza de trabajo gruesa puede ser el resultado de
algún sobrecalentamiento local que haya ocasionado el abultamiento de una parte de la
superficie. Después, cuando se esmerila el abultamiento y se enfría la pieza, se tiene un área
baja.

La mayoría de los problemas de igualdad de su superficie se presentan en las piezas de

trabajo delgadas, y por razones muy obvias. Las piezas delgadas no tienen la masa
necesaria para absorber el calor generado por el esmerilado sin deformarse. Si el material se
ha laminado entre rodillos, puede tener esfuerzos internos ocasionados por el paso del metal
por el molino de laminación, y el esmerilado puede eliminar dichos esfuerzos en un lado,
haciendo que el metal se alabee o se arquee saliéndose de la superficie plana.

La corrección del alabeo en una pieza delgada requiere paciencia, haber iniciado
correctamente el procedimiento y usar la potencia mínima que requiere la mesa magnética
para sostener a la pieza de trabajo en su lugar. El procedimiento es como sigue.

1. Usando la mínima cantidad práctica de potencia en la mesa magnética colóquese la pieza

de trabajo sobre ésta con el lado arqueado hacia arriba, de manera que la pieza de trabajo
descanse sobre los extremos.

2. Se hace corte ligero con el mínimo de alimentación descendente. Este corte sólo debe
esmerilar las partes altas de la pieza de trabajo. El corte debe comenzar cerca del centro.
(Fig. 5)

3. Se voltea la pieza de trabajo, se calzan los

extremos con papel, y se hace otro corte
ligero. En esta ocasión el corte comienza
cerca de los extremos.

4. Se repiten estos pasos reduciendo

gradualmente las calzas, hasta que la
parte esté plana dentro de especifica-
ciones.

Fig. 5

88
 RECTIFICADORA PLANA

RECTIFICADO DE SUPERFICIES EN ÁNGULO

Para rectificar superficies en ángulo como
prismas en “V”, piezas biseladas, etc., Se
deben considerar la buena sujeción de las
piezas utilizando el plato magnético, bridas de
sujeción, prensa fijas o basculante. (Fig. 1)

Procedimiento a rectificar es:

• Rectificar una cara de la V grande

• Acomodar ambos bloques en un bloque

magnético con corte en V, asegurándose de Fig. 1

que dicho bloque esté alineado y en

posición paralela con la mesa magnética.
Conéctese la mesa magnética.

• Se abre la válvula del refrigerante y se

rectifica el lado para limpiado. Úsese
alimentación descendente ligera.

• Invertir los bloques de corte en V (Fig. 2)

Fig. 2
para el otro lado de la V grande con el
mismo montaje (Fig. 3). Esto centrará la V.

• Verificar la V grande con escuadra. El

ángulo comprendido entre los dos lados de
la V grande debe ser exactamente 90
grados. (Fig. 4)

• Limpieza de su máquina. Se deja trabajar la

rueda durante 5 minutos para que suelte
todo el refrigerante; esto ayuda al operario Fig. 3
a conservarla balanceada para la siguiente
vez que se utilice.

• Regrésense las herramientas a sus

lugares. El operario debe medir y registrar
las dimensiones terminadas del bloque de
corte en V y presentar el bloque en V a su
instructor para evaluación.
Fig. 4

89
 RECTIFICADORA PLANA

CALCULO DE NÚMERO DE REVOLUCIONES EN LAS MUELAS

El cálculo del número de revoluciones de las muelas están expresados en 1/min. y se obtiene
de la fórmula principal que corresponde a la velocidad periférica.
Hoy en día ya no es necesario obtener el número de revoluciones porque encontramos tablas
que indicando el diámetro exterior de la muela en milímetros o en pulgadas y la velocidad de
trabajo expresado en mm/s. podemos determinar el número de revoluciones máximas como
muestra la tabla siguiente.

3,14 x D x N
D = diámetro de la muela en mm. V = (m/min)
1000
V = Velocidad periférica o tangencial en m/s.
3,14 x D x N
V= (m/s)
p = 3,14 1000 x 60

N = Número de revoluciones 1/min.

1000 x 60 x V
N = (1/min)
3,14 x D
Ejemplo :

1.- Calcular el número de revoluciones de la rectificadora que trabaja con una muela
abrasiva de 175 mm (7”) a una velocidad periférica de 25 m/s.
Datos Solución

D = 175 mm. 1000 x 60 x V

N = (1/min)
3,14 x D
V = 25 m/s.
1000 x 60 x 25
N =
p = 3,14 3,14 x 175
1500000
N=? N =
549,5

N = 2730 1
min

2.- Calcular el número de revoluciones con que trabaja la rectificadora si la muela

abrasiva es de 12” ( 304,8 ) a una velocidad periférica de 30 m/s.
Datos Solución

D = 304,8 mm. 1000 x 60 x V

N = (1/min)
3,14 x D
V = 30 m/s.
1000 x 60 x 30
N =
p = 3,14 3,14 x 304,8
1800000
N=? N =
957

N = 1881 1
min

90
 RECTIFICADORA PLANA

NÚMERO DE REVOLUCIONES PARA MUELAS DE ESMERILAR

Velocidad periférica en m/s Velocidad periférica en m/s
Muelas de 15 m 20 m 25 m 30 m 35 m Muelas de 15 m 20 m 25 m 30 m 35 m
esmerilar esmerilar
mm Nº revoluciones muela en 1/min mm Nº revoluciones muela en 1/min

10 28600 38200 47700 57300 66800 130 2200 2950 3670 4400 5150
15 19100 25500 31800 38200 44600 150 1900 2550 3200 3800 4450
20 14300 19100 23900 28600 33400 175 1635 2200 2730 3270 3800
25 11500 15300 19100 23000 26750 200 1440 1910 2390 2875 3350
30 9500 12700 15900 19100 22200 225 1275 1700 2100 2550 2975
35 8100 10900 13600 16300 19100 250 1150 1525 1900 2300 2675
40 7160 9550 11940 14320 16700 275 1030 1400 1700 2060 2400
45 6300 8490 10600 12740 14860 300 950 1275 1590 1900 2230
50 5730 7650 9550 11450 13400 350 820 1090 1370 1640 1900
60 4750 6350 7950 9950 11100 400 725 960 1200 1450 1675
65 4400 5900 7350 8800 10300 450 635 850 1060 1275 1485
70 4050 5450 6800 8150 9550 500 575 770 960 1150 1340
75 3825 5100 6380 7650 9000 550 515 700 850 1030 1200
80 3580 4775 5970 7160 8350 600 475 640 800 950 1110
90 3185 4245 5300 6370 7430 650 440 590 730 875 1030
100 2865 3825 4775 5730 6700 700 405 540 675 810 950
115 2490 3320 4150 4980 5815 750 380 510 635 765 890
125 2300 3015 3800 4600 5300 800 360 475 600 715 835
NÚMERO DE REVOLUCIONES DE LA PIEZA A MECANIZAR
Velocidad periférica de la pieza en m/min
de la 6m 8m 10 m 12 m 15 m 18 m 20 m 24 m 28 m 32 m
pieza
mm Números de revoluciones de la pieza en 1/min

5 382 510 636 764 956 1148 1280 1528 1784 2038
8 238 318 398 477 597 716 797 955 1114 1273
10 191 255 318 382 478 574 640 764 892 1019
12 159 212 265 318 398 477 531 637 743 849
14 136 182 227 273 341 409 455 546 637 728
16 119 159 199 239 298 358 398 477 557 637
18 106 141 177 212 265 318 354 424 495 566
20 95 128 159 191 239 287 319 382 446 509
22 87 115 145 174 217 260 289 347 405 459
25 76 102 127 153 190 229 255 306 357 408
28 68 99 114 136 171 205 228 273 318 364
32 59 79 99 119 149 179 199 239 279 318
36 53 71 88 106 132 159 177 212 247 283
40 47 63 79 95 119 143 159 191 223 254
45 42 56 70 85 106 127 141 170 198 226
50 38 51 63 76 95 115 127 153 178 204
56 34 45 57 68 85 102 114 136 159 182
63 30 40 51 61 76 99 101 121 141 162
70 27 36 45 55 68 82 91 109 127 145
80 23 31 39 47 59 71 79 95 111 125
90 21 28 35 42 53 63 71 85 99 112
100 19 25 31 38 47 57 63 76 89 102
110 17 23 29 35 43 52 58 69 81 93
125 15 20 25 30 38 45 51 61 71 81
140 13 18 23 27 34 41 45 55 64 73
160 12 16 19 24 29 36 39 48 56 64

91
 RECTIFICADORA PLANA

AVANCE Y PROFUNDIDAD DE CORTE

Los avances de corte en la rectificadora plana son, en rigor, la resultante del avance
transversal y de la velocidad longitudinal de la mesa.
Como todos los tipos de rectificadora plana, posee mecanismos adecuados para la
regulación. Es necesario observar la velocidad y el avance, para obtener las mejores
condiciones posibles en la técnica y en la economía del trabajo a realizar.

Velocidad longitudinal de la pieza

Es la velocidad, en metros de la pieza, alternadamente, de uno a otro sentido. En una fase del
movimiento, la mesa avanza en el mismo sentido de giro de la muela, y en la otra, en sentido
contrario (Fig. 1).

Muela
Fig. 1
Pieza
Plato magnético

Mesa

Las velocidades muy altas generalmente desgastan rápidamente la muela. Teniendo en

cuenta estos datos, los fabricantes de muelas han recomendado la siguiente tabla de
velocidades en m/mm.

Velocidad en m/mm
MATERIAL A
RECTIFICAR ACEROS
ACERO ACERO BRONCE
TIPO ALEADOS FUNDICIÓN ALUMINIO
COMÚN TEMPLADO LATÓN
DE MUELA TRATADOS

RECTA PLANA 9 8,5 8 9 10 10

DE COPA 11 10,5 10 11 12 12

Avance Transversal.-
Es el avance de la muela, en mm, por cada pasada de la pieza en su desplazamiento
longitudinal (Fig. 2). El avance en cada curso de la mesa no debe exceder; en general, la
mitad del ancho de la muela.

Se adoptan avances menores que la media

para trabajos de fino acabado; sin embargo,
en la práctica se relaciona también el avance
con el tipo de material a rectificar, como se
recomienda en la siguiente tabla.

Fig. 2
92
 RECTIFICADORA PLANA

Avance transversal por pasada

TIPO DE CORTE
DESBASTE ACABADO
MATERIAL

ACERO 0,15. E a 0,25. E 0,02. E a 0,10. E

FUNDICIONES 0,25. E a 0,45. E 0,05. E a 0,15. E
BRONCE LATÓN 0,25. E a 0,50. E 0,10. E a 0,25. E
ALUMINIO 0,25. E a 0,50. E 0,10. E a 0,25. E
Siendo E = Espesor de la muela en milímetros.

En el avance transversal, la muela no debe salir de la superficie más de la mitad de su ancho.

Esto es para evitar la pérdida de planitud por el combado de los extremos, que se produce por
la pérdida de presión de la muela en el área de corte, al salir de la superficie.

Avance de penetración de la muela

La penetración de la muela está relacionada con el tamaño de sus granos; por lo tanto, cuanto
menor sea el tamaño del grano abrasivo, menor será el volumen del material arrancado
(Fig. 3). De acuerdo con esto, el avance de penetración no podrá ser mayor que la dimensión
de los granos abrasivos de la muela.

Se recomienda como norma general, para los distintos trabajos, los siguientes avances en
mm:

Para desbaste 0,1 a 0,15

Para semiacabado 0,05 a 0,02

Para acabado 0,02 a 0,005

Fig. 3

AVANCE LONGITUDINAL
b

Avance longitudinal s por cada revolución de la pieza,

en fracciones de la anchura de la muela b.
s

Esmerilado redondo (cilíndrico) Esmerilado interior

Acero Fundición gris Acero Fundición gris
Desbastado 2/3 ... 3/4 3/4 ... 5/6 1/2 ... 3/4 2/3 ... 4/5
Afinado 1/4 ... 1/3 1/3 ... 1/2 1/5 ... 1/4 1/4 ... 1/3
Profundidades de corte
Material Desbastado Afinado
Acero 0,01 mm ... 0,06 mm 0,005 mm ... 0,01 mm

93
 RECTIFICADORA PLANA

CÁLCULOS DE TIEMPOS DE PROCEDIMIENTO EN EL RECTIFICADO

l = Longitud de la pieza rectificado cilindrico

l a = trayecto de arranque s = avance por revolución en mm.
l u = trayecto de movimiento perdido n = Número de revoluciones de la pieza
L = longitud de rectificado de trabajo en 1/min
b = ancho de la pieza de trabajo Uw = velocidad periférica de la pieza de
b s = ancho de la muela abrasiva trabajo en m/min
t = demasía para rectificar rectificado plano
a = profundidad de corte s = avance por carrera en mm
i = números de corte n = número de carreras por min.
t h = tiempo de procesamiento en min. UT = Velocidad de la mesa en m/min

Nota
Ya que por lo general se emplea v para expresar la velocidad de corte, se emplea como
suplente el símbolo DIN u

1. t h en el rectificado cilíndrico Avance en 1 giro = s (mm)

avance en n giros = sxn
Deducción
sxn velocidad de avance de la muela
s abrasiva en mm/min.

s
Siendo en general velocidad = trayecto/tiempo,
a

se obtiene
longitud de rectificado L
lu lu
th velocidad de avance sxn
l
L l 2 lx s
Para un número i de cortes se obtiene
Lxi
th sxn

Sustituyendo la velocidad periférica

Uw = d x p x n

Se obtiene
1)
Lxixdx p
th
s x Uw
1) para máquinas con regulación continua de revoluciones
94
 RECTIFICADORA PLANA

2. t h en el rectificado plano De la ecuación de la velocidad lineal de corte

se obtiene:
L
Tiempo para una carrera Th
b UT
Lxb
Tiempo para un paso Th
a

UT x s
lu
Lxbxi
s Por tanto, para i cortes Th
UT x s
l Sustituyendo la velocidad media de la mesa
L U t = L x n se obtiene
ut bxi
Th =
la sxn
Nota
Efectuándose el avance después de cada doble carrera se duplica
también el valor de Th
3. Resumen Para el cálculo del tiempo de procesamiento en
el rectificado vale:
Lxi
Rectificado cilíndrico Th =
sxn
bxi
Rectificado plano Th =
sxn
4. Ejemplo
Un eje de 50,8 mm de diámetro bruto y 600 mm de
longitud ha de ser rectificado a un diámetro de 50
mm con los siguientes valores: número de
revoluciones de la pieza de trabajo 90 1/min,
n avance 20 mm, profundidad de corte 0,02 mm.
Calcule el tiempo de procesamiento en min.
buscado t h en mm
a

s
dado l = 600 mm raciocinio previo
longitud de
n = 90 1/min.
rectificado
tiempo =
a = 0,02 mm velocidad
de avance
solución L l
L xi
th = s x n

600 • 20 mm • min
=
20 • 90 mm • 1

t h = 6,66 min

Demasia para rectificar

i = profundidad
0,4 mm
i = 0,02 mm = 20
95
 RECTIFICADORA PLANA

REFRIGERANTES PARA RECTIFICADORAS

La mayoría de los líquidos, para rectificado se

aplican en abundancia, como para “inundar” el
área de trabajo.
Se dirige una corriente de refrigerante a
presión desde un tubo, a veces con alguna
forma en especial pero a menudo
simplemente redondo, en la dirección general
del área de rectificado (Fig. 1).

El líquido se junta abajo del área de rectificado,

se entuba de nuevo a un depósito en el que se
le deja asentar, y se depura; una vez más se
bombea de nuevo para que llegue a los
alrededores de la rueda (Fig. 2).
Fig. 1
Este es un método común de aplicación del refrigerante en
abundancia. Para tomar la fotografía se redujo el gasto del
refrigerante.

Hay siempre un poco de desperdicio, y periódicamente o se agrega más refrigerante

concentrado o más agua a la solución.

La aplicación en abundancia es un método efectivo para aplicar refrigerante; mientras la

solución permanezca dentro del intervalo de eficacia, ni demasiado rica ni demasiado pobre,
trabaja bien.

Sin embargo, el líquido no puede estar

simplemente en el área de rectificado; debe
estar precisamente en dicha área si ha de
hacer su labor. Para tal fin, particularmente en
el trabajo que se hace a alta velocidad, puede
requerirse algo como la boquilla que se ilustra
en la Fig. 3.

En algunos caso, como por ejemplo en una

Fig. 2
El líquido recircula pasando por el depósito, tubería,
la boquilla y se descarga en el sistema de rectificado
con abundancia de refrigerante.
rectificadora pequeña para superficies en la
que se procesen partes pequeñas, la boquilla
puede apuntarse casi a la interfase de
rectificado entre la rueda y la pieza de trabajo,
aunque en el caso que se ilustra, la corriente
de refrigerante puede haberse interrumpido
un poco en el momento en que se tomó la
fotografía.
A menudo, la boquilla se sitúa un poco más
abajo y más próxima a la interfase entre la
rueda y la pieza de trabajo.

La lubricación por neblina o atomizado es un segundo método para aplicar el refrigerante, que
se emplea a menudo cuando hay necesidad ocasional de rectificado en húmedo.

En contraste con la aplicación de refrigerante en abundancia, en la que se mide la corriente

del líquido en litros o en galones por minuto, la aplicación de refrigerante por atomizado o
aspersión se puede medir en gramos o en onzas por día.
96
 RECTIFICADORA PLANA

El lubricador de aspersión (Fig. 4) es una pequeZa boquilla a través de la cual se atomiza una
neblina de refrigerante; la neblina se evapora al tocar la interfase entre la pieza de trabajo y la
rueda y efectúa un trabajo notable de enfriamiento. El calor requerido para evaporar al
refrigerante es considerable. La lubricación depende del líquido que se use, y por supuesto,
hay muy poco o nada de arrastre de partículas de abrasivo y de metal. Sin embargo,
proporciona una vista sin obstrucciones de la interfase entre rueda y pieza de trabajo; por esta
razón la utilizan mucho los operarios, quienes en ocasiones se encuentran con un trabajo que
simplemente no puede hacerse en seco. Por último, no requiere de tubería de retorno.

Fig. 3. Una boquilla de diseño especial como la que se
ilustra, ayuda a evitar que el efecto de abanico
de la rueda tersamente
Fig. 4. La aplicación de líquido atomizado para
rectificado se usa a veces en una rectificadora
para proceso en seco.
El efecto de enfriamiento es excelente, la
lubricación prácticamente nula, pero no se
requiere sistema de recirculación.

Se mencionó que las ruedas de esmeril con aglutinante vitrificado son porosas, no sólidas, y
que esta característica se aprovecha en la aplicación de líquido para rectificado a través de la
rueda.

Como se anota en la Fig. 5, la brida de la rueda

tiene agujeros que conducen hacia ésta. Al
girar la rueda se alimenta líquido de rectificado
a través del tubo curvado que hay en la ranura
circular, a través de los agujeros hacia la rueda
y finalmente, hacia fuera a través de los poros
que tiene la rueda hasta el área de rectificado,
y hacia el interior de la guarda de seguridad.
La fuerza centrífuga mantiene al líquido en
movimiento hacia fuera. Este método tiene
mucho mérito. Asegura en absoluto que el Fig. 5
líquido llega hasta la interfase rueda-pieza de
trabajo. No obstante debe decirse que al
mismo tiempo asegura que el líquido va ha ser
atomizado sobre todo el interior de la guarda.
Fig. 5. Diseño de la boquilla y de la brida para
El líquido debe estar perfectamente limpio, ya aplicación de refrigerante a través de la rueda.
que de lo contrario tapará los poros de la Este permite que el refrigerante se filtre a través
de la rueda hasta el área de corte. También
rueda. La guarda debe estar también muy esparce refrigerante sobre el interior de la
limpia, porque la suciedad que tenga puede guarda de la rueda.

caer sobre la pieza de trabajo.

97
 RECTIFICADORA PLANA
Cualidades del refrigerante
El rectificado produce temperaturas muy elevadas y verdaderamente es un proceso de corte
muy caliente. Las temperaturas en la interfase (la pequeZa área en la que los granos de
abrasivo están cortando en realidad al metal) se estiman confiablemente a niveles
superiores a los 1,100º C, y esas temperaturas son suficientes para alabear hasta piezas de
trabajo relativamente gruesas. Tampoco es seguro suponer que sólo porque haya una buena
corriente de líquido para rectificado (llamado a veces refrigerante en el taller) que esté
pasando sobre y alrededor del área de rectificado se enfría la interfase. Girando la rueda a su
velocidad usual de 1 500 MPM ó mayor, crea suficiente efecto de abanico para soplar
ocasiones se la califica como rectificado en seco con agua. En otras palabras, a pesar de que
haya una cantidad grande de refrigerante muy próximo, el área misma de corte puede estar
seca o caliente.

Además, no es simplemente asunto de refrigerante. Hay por lo menos tres agrupamientos

principales, muchos subgrupos y docenas de marcas comerciales. Por tanto, existe una
preocupación respecto a cuál refrigerante escoger; el operario debe saber cuál grupo
principal ha de seleccionar y por qué.

Las expresiones líquidas para rectificado y refrigerantes se usarán en forma indistinta; la

primera es el término que se emplea en ingeniería y la segunda es el término del taller. Los
refrigerantes se usan porque convierten al rectificado en una operación más eficiente.
Ayudan a obtener un mejor producto la primera vez con menos trabajo de retoque por hacer. A
continuación se mencionan algunas cualidades específicas de los refrigerantes.

R Reducen la temperatura en la pieza de trabajo, y como consecuencia su alabeo,

especialmente en las piezas delgadas, lo cual redunda en un producto más preciso.

R Lubrican la interfase entre la rueda y la pieza de trabajo, dificultando más a las partículas
de abrasivo y a los fragmentos de metal a su adherencia a la superficie de trabajo de la
rueda. El refrigerante también ayuda a suavizar la acción abrasiva y a producir un mejor
acabado en la pieza de trabajo.

R También arrastra las partículas de metal y de abrasivo hacia el tanque del refrigerante, en
el cual se separan por filtrado para que no circulen de nuevo a hacer rayaduras en la
superficie terminada de la pieza de trabajo.
Hay que asegurarse de que la pieza es refrigerada durante la operación de rectificado..
El refrigerante debe ir dirigido a la pieza, no a la muela. (Fig. 6 y 7)

Herramienta

Refrigerante

Fig. 6 REFRIGERACIÓN EN Fig.7 REFRIGERACIÓN EN

UNA AFILADORA UNA AFILADORA
98
 RECTIFICADORA PLANA

Tipos de líquidos

En la discusión que sigue, cada tipo de refrigerante que se mencione se calificará en función
de éstos y tal vez de otros requerimientos.

El agua, por ejemplo, es excelente para enfriar.

Arrastra muy bien al calor. Sin embargo, el agua por sí misma no tiene prácticamente ningún
poder lubricante, aunque si es buena para arrastrar las partículas extraZas. También tiene la
desventaja de producir oxidación en las superficies de rectificado.

Por estas razones, el agua no es, en sí misma, un buen líquido para rectificado. Sin embargo
con la adición de sustancias químicas solubles en agua o de aceites solubles en agua al agua
simple (la cual da origen a tipos diferentes de refrigerantes con base de agua) se pueden
elaborar dos productos que constituyen la mayor parte de los refrigerantes que se usan para
el rectificado.

Los líquidos para rectificado preparados con sustancias químicas solubles en agua (que a
menudo se conocen como líquidos o refrigerantes químicos son transparentes y forman el
grupo único más grande de líquidos para rectificado que se usan. Sus cualidades de
enfriamiento son excelentes y su poder lubricante es adecuado para las aplicaciones de corte
de material mediano a alto, que son en las que de ordinario se emplean.

Entre los aditivos se pueden mencionar antioxidantes, detergentes, polímeros solubles en

agua para mejor lubricación y bactericidas para controlar las bacterias que ocasionan el “olor
del lunes en la maZana”, que representa a menudo un problema. Durante la semana de
trabajo, la agitación del líquido ayuda a controlar el desarrollo de las bacterias a través de una
bomba que impulsa al refrigerante (Fig. 8), pero éstas se desarrollan activamente en el fin de
semana en el agua tranquila del depósito de refrigerante.

Los líquidos químicos son buenos para el enfriamiento en todos los trabajos, excepto en los
trabajos muy pesados de rectificado. También lubrican y son satisfactorios para la limpieza.
Un punto importante para el operador de una máquina de sistema individual, en la que los
aditivos se reciben en forma de pasta para ser agregados al agua, es mantener la solución a
la concentración correcta, como por ejemplo a 20 partes de agua por una parte de pasta (a la
que se llama solución de 20 a 1).

Deben mencionarse dos prácticas

relacionadas con el rectificado en seco.

Un chorro de aire tiene un efecto tanto

enfriador como limpiador en una operación de
rectificado, y en ocasiones se usa sólo esto.

Debe hacerse notar, como se mencionó al

principio de esta unidad, que la rápida rotación
de la rueda produce una corriente de aire que
puede tener cierto efecto enfriador en el
rectificado en seco, pero puede representar
más un inconveniente que una ayuda en el
rectificado en húmedo.

Fig. 8
99
 RECTIFICADORA PLANA

Depuración del Líquido Refrigerante

Resulta claro que si ha de recirculares el líquido de rectificado, deben también separársele las
partículas extraZas antes de que regrese al área de esmerilado. La limpieza del refrigerante
es una condición implícita para la buena calidad del rectificado.

Existen varias formas de hacer lo anterior. Obviamente, si el tanque es lo suficientemente

grande como para que el refrigerante quede completamente imperturbable, las partículas
más grandes se van a asentar. Sin embargo, mientras más pequeZas sean las partículas
más tiempo tomará para asentarse, y muchas plantas no disponen de este tiempo.

En seguida puede tenerse un filtro de tela o algún otro material, Fig. 9. Aunque éste se carga,
puede diseZarse con un interruptor de flotador que se active al estar el filtro suficientemente
cargado de partículas de abrasivo y metal. La tela limpia del filtro está colocada en forma de
rollo a un lado del depósito. Al cerrarse el interruptor, se jala hacia el lugar correcto una
sección limpia de la tela filtrante, y la sección usada del filtro deja caer su carga de partículas a
una caja para su extracción.

Este tipo de filtro está obviamente en cuanto a

tamaZo mínimo de partícula que separa con
relación al volumen de corriente del
refrigerante. Si la tela puede retener las
partículas más pequeZas, será a la vez muy
lenta en cuanto a permitir el paso del
refrigerante.
FILTRO
Por otra parte, las aberturas deben ser O TAMIZ

pequeZas si el filtro ha de ser eficaz. Si bien el

costo original de la unidad no es excesivo, de
la tela filtrante pude representar un problema
si se tiene una cantidad grande de partículas
por separar.

Este método es bastante sencillo, y en donde

la demanda de refrigerante limpio no es
demasiado estricta y el volumen del líquido a
manejar no es muy grande, es muy usado. Fig. 9

Se encuentra en uso por lo menos otros tres tipos de filtros, en grado variable. Estos son el
separador centrífugo, el separador ciclónico y el separador magnético. El separador ciclónico
se adaptó al trabajo de los metales a partir de un tipo que ha estado en uso por largo tiempo en
las fábricas de papel.
El separador centrífugo, como su nombre lo indica, tiene un tazón interior que gira a alta
velocidad.

La unida está diseZada de manera que las partículas avancen hacia el exterior del tazón y
que el refrigerante limpio permanezca en el centro. Es muy eficaz cuando el volumen de
refrigerante no es demasiado grande, y es de lo más económico en cuanto a espacio, ya que
ocupa tal vez el menor espacio, de cualquiera de las posibilidades.
Por supuesto se debe limpiar el tazón periódicamente, y la mayoría de las instalaciones
tienen un tazón de repuesto para que pueda limpiarse uno mientras el otro está en uso.

100
 RECTIFICADORA PLANA
PROPORCIÓN DE ACEITE Y AGUA
Aceites Solubles (Fig. 1)
Estas emulsiones constan de un jabón, aceite
mineral y aditivos antioxidantes, antiespuma,
etc.
Deben dar una emulsión lechosa consistente,
perdurable, grasosa, no oxidante en una DROMUS “B” SOLUBLE OIL
(Aceite Soluble) (Aceite Soluble)
proporción de 2 – 10% en agua.
Pueden ser: Lechosa y, para un rectificado se
5 galones 5 galones
puede hacer transparente o traslúcida. Blanca
o verde.
Fig. 1 Aceites Solubles

Condiciones Principales

1. Gran Poder de refrigeración,- que sea capaz de reducir las temperaturas que se originan
en el trabajo de mecanización o corte.

2. Debe reducir el rozamiento entre la pieza a mecanizar y la herramienta de corte (menos

desgaste).

3. Debe evitar la soldadura entre la punta de la herramienta de trabajo y la viruta arrancada a

la pieza.

4. Debe ser capaz de arrastrar la viruta.

Normas Generales
a) El Ph ideal para los aceites solubles debe mantenerse entre 7 y 7,5, es decir; neutro.
De lo contrario se puede deteriorar por la formación de jabones, pudiendo ocasionar
consecuencias de tipo dérmico.
b) La densidad de la solución madre, al ser disuelta en agua, ha de tener un peso específico
próximo al del agua.
c) Viscosidad.
- Para velocidades superiores a 30m/min. Usar aceites solubles y fluidos.
- Para velocidades inferiores a 30m/min. Usar aceites viscosos y por lo tanto no solubles.
d) Para dosificar el gasto de lubricantes en pleno trabajo de una máquina con una
herramienta se debe tomar, cuatro litros de lubricantes por minuto, por cada CV
consumido en el trabajo de corte.
e) Para obtener una emulsión lechosa, persistente y consistente debe aZadirse el aceite al
agua, agitando fuertemente.
ACEITE DE CORTE SOLUBLE

CONDICIONES QUE DEBE CUMPLIR Y ADITIVOS QUE DEBE CONTENER

LUBRICANTE TIPOS DE ADITIVOS UTILIZADOS FINES QUE CUMPLE

EL ADITIVO

ACEITE - Sulfonatos solubles en agua Lograr la estabilidad

del aceite en la
emulsión acuosa

SOLUBLE - Jabones y otros emulsionantes Eliminar la acción

- Bacterizida bacteriana.

101
 RECTIFICADORA PLANA

Emulsiones y Técnicas del Emulsionado

Las emulsiones son sistemas binarios en dispersión en los cuales la fase dispersa, que se
halla en estado líquido o semilíquido, no es soluble, en condiciones normales, en el medio de
dispersión.

En toda emulsión se distinguen dos fases:

Interna - Constituida por el líquido disperso y
Externa - Constituida por la fase continua o permanente, llamada fase dispersante o
continente de la fase interna.
Incluso en las emulsiones, indudablemente raras, en que ambos líquidos están
profundamente compenetrados o interpuestos de forma que no se distinguen las dos fases, si
se deja pasar algún tiempo, el sistema tiende al equilibrio, erigiéndose uno de los líquidos
como fase continua o externa y, quedando el otro como fase interna.
Generalmente suele emplearse el agua como fase continua, la cual mediante agitación
mecánica adecuada, puede originar una emulsión, si bien algunas veces inestable, que hace
imprescindible el uso de sustancias especiales para conseguir mejorar la estabilidad del
sistema.

Clasificación de las emulsiones

La clasificación de las emulsiones se basa en el elemento agua, por ser económico y,
además, porque de usar disolventes orgánicos, su aplicación resultaría peligrosa y de
elevado costo.

Oil e
ubl
Sol
Aceite – Agua
Es el más frecuente, se puede diluir sin
cuidados especiales, sin que presente ¡ Nunca
ninguna dificultad, porque sólo se trata de añadir
aumentar la fase continua. AGUA
Debe ser en general de color blanco siempre el agua
que la sustancia emulsionada no tenga una 5 galones al aceite !
coloración muy intensa.
Si la emulsión tiene o tiende a una coloración oscura es indicio de que posee poca
estabilidad; más si ese color es de un blanco intenso, se trata de una emulsión estable y bien
conseguida.
Se considera una buena emulsión aquella cuyas partículas emulsionadas tienen un mismo
tamaZo comprendido entre 1 y 20 m
Lo ideal sería que las partículas que constituyen la emulsión fuesen todas iguales, pues está
demostrado que es mucho más estable un sistema en equilibrio formado por partículas todas
del mismo tamaZo, por ejemplo de 7m, que otro formado por un 95% de partículas de 3 m, y el
resto de porcentaje de un grosor mayor.

Empleo del agua en las emulsiones

Normalmente para elaborar emulsiones se utilizan aguas potables, industriales o
procedentes de lluvia.
Las aguas potables, generalmente, no presentan problemas por tener la dureza
hidrotimétrica adecuada para resultar a su vez apropiadas a los fluidos refrigerantes, aunque
algunas veces se han observado corrosiones debido al elevado contenido en cloro
procedente de la esterilización de las mismas.
Aún en el supuesto de que no hayan sido esterilizadas, las bacterias que portan, aunque de
corta vida, se desarrollan rápidamente con la temperatura y pueden provocar
fermentaciones, causantes sin duda de las dermatosis de los operarios que manejan los
aceites de corte solubilizados con este tipo de aguas.
102
 RECTIFICADORA PLANA

SIGNOS Y SIMBOLOS SUPERFICIALES DE ACABADO ISO

Valores de Ra y relación con los signos antiguos

Con objeto de establecer los diferentes campos de valores de Ra con su designación

correspondiente, y relacionarlos con los signos antiguos, se incluye la Tabla 1.

La nueva norma plantea el uso de un signo

básico sobre el que se van colocando todas Tabla N° 01
las anotaciones necesarias. La forma de Valor Clase Signo
de de equivalente
trazar los signos en los dibujos sigue, en Ra en µ rugosidad (antiguo)
bastante aspectos, la normativa antigua.
50 N 12
25 N 11
El símbolo básico lo forman dos trazos
desiguales, inclinados a 60°, con respecto a la 12,5 N 10
6,3 N9
superficie considerada.
Este signo no significa nada por si mismo, 3,2 N8
1,6 N7
salvo en algún caso especial (Fig. 1)
0,8 N6
0,4 N5
Cuando se exige un mecanizado con
arranque de viruta, se añade al símbolo base, 0,2 N4
0,1 N3
un tramo horizontal, tal como se indica (Fig. 2) 0,05 N2
Cuando no existe arranque de viruta se 0,025 N1

inscribe un circulo en el símbolo base (Fig. 3).

Cuando es necesario indicar características

especiales del estado de la superficie o tratamiento tratamiento
facultativo obligatorio
interesa hacer constar el procedimiento de
Fig. 1 Fig. 2
mecanización, el trazo largo se completa con
otro trazo horizontal y se escribe un poco mas
arriba el procedimiento que se debe emplear Rectificado
(Fig. 4).
tratamiento
Los valores numéricos de la rugosidad, o su no permitido
denominación, deberán colocarse, según las Fig. 3 Fig. 4
figuras, en lugar de la letra a (Fig. 5).

Cuando interese escribir los limites admisible

N6
de rugosidad, se hace tal como se indica en la a a a
N5
(Fig. 6) situando el valor máximo (N6) encima
del valor mínimo (N5).

Se puede sustituir el valor de Ra en micras Fig. 5

Fig. 6
(Tabla 1) por los símbolos de la clase de
tolerancia escogida, según las indicaciones
de la tabla citada(Fig. 7).
0,8 2,5
Cuando sea preciso anotar la longitud base,
esta debe ser elegida de entre los valores de la
serie dada. (Fig. 8). Fig. 7 Fig. 8

103
 RECTIFICADORA PLANA

Si es necesario hacer constar la dirección de

las estrías del mecanizado (Tabla 2), se
añade el símbolo elegido tal como se indica
(Fig. 9).
= 8
Fig. 9 Fig. 10
Cuando interese prescribir el valor de la sobre
medida, para un mecanizado posterior, se
indica a la izquierda, inmediatamente delante b
del signo, en las unidades que se tomen para
la acotación del dibujo (Fig. 10). a c (1)

e d
A modo de resumen, he aquí las
especificaciones del estado de la superficie y
Fig. 11
su colocación respecto al símbolo base
(Fig. 11).

a) Valor de la rugosidad Ra expresado en m o bien el símbolo de la clase de rugosidad de N1 a

N12.
b) Proceso de mecanización o tratamiento aplicado a la superficie.
c) Longitud base o campo considerado.
d) Dirección de las estrías o huellas producidas durante el mecanizado.
e) Sobremedida para mecanizado.
f) Otros valores de la rugosidad (entre paréntesis).

Como es lógico, no hay obligación de anotar todos estos datos a la vez. Solo se utilizan, en
cada caso, los necesarios.
Tabla N° 2 orientacion de las rugodsidades
Orientación de la Signo con Ejemplo demostrativo Indicación en el
rugosidad vencional dibujo
Orientación de las rugosidades.
Paralela la linea que
delimita la superficie =
En ciertas piezas, es muy =
importante el sentido de las huellas
de mecanizado o rugosidades. Las Normal a la linea que T
superficies que hayan de deslizar delimita la superficie T
entre si convendrán que tenga las
rugosidades en la misma dirección En dos direcciones
o que sean multidireccionales. En cruzados
X
piezas que deban quedar en X
reposo y convenga la máxima
adherencia, interesara que estén
Según varios direc
en direcciones opuestas. Para ciones cualesquiera
indicación de la orientación se M
M
emplean los signos de la Tabla 2.

En direcciones concen
tricas respecto al C
centro de la superficie
C
En direcciones
radiales R
R

104
 RECTIFICADORA PLANA

Indicaciones en los dibujos.

N8 N8
El signo superficial se coloca en la vista donde
se acota la superficie a que se refiere (Fig. 12).
El signo superficial no se repite en cada vista
para la misma superficie (Fig. 13).
En las piezas de revolución se indica el Fig. 12 Fig. 13
signo superficial solamente en una
generatriz (Fig. 14). N5
N5
En la representación de piezas simétricas

N8

N8
respecto a un eje, cuyas superficies tengan la
misma clase de calidad llevaran, cada una de
ellas, su signo superficial (Fig. 15). Fig. 14 Fig. 15
Cuando no existe espacio suficiente para
colocar el signo superficial se puede disponer N8
sobre la linea auxiliar de cota o en su N6
N8
prolongación (Fig. 16).

Ød
Si es necesario, por razón de espacio o
claridad, puede unirse el signo a la superficie
por medio de una linea terminada en flecha Fig. 16 Fig. 17
(Fig. 17).
Si una pieza tiene todas las superficies de una N8
misma calidad, se coloca en lugar visible 4
b
(normalmente junto al número de posición de
la pieza) el signo común. Pueden admitirse las
variantes o simplificaciones que se indican Fig. 18
Øa

Øa
(Fig. 18).
C
Las excepciones que tiene una pieza, cuyas
superficies sean en su mayoría de idéntica
calidad, se colocan entre paréntesis, junto al
signo dominante, en la forma descrita en el N6 N9 N8
punto anterior (Fig. 19).
2
N8

3’2

Los signos superficiales se colocaran en

N9

forma que puedan ser leídos correctamente,

N9

N8

desde la base o desde la derecha del dibujo

(Fig. 20).
Fig. 19 Fig. 20

Para evitar la repetición excesiva de un signo

completo, puede usarse una indicación
simplificada, explicando su significado en el 3,2 Fresado
X X 1,6
mismo dibujo, cerca de la pieza o del cajetín, = 0,2
en la zona destinada a notas generales
(Fig. 21). Fig. 21

Si se exige una misma calidad superficial a N8 o bien N8

gran número de superficies mecanizadas, = =
puede usarse el signo general, indicando su
significado en el mismo dibujo, siguiendo la
norma dada en el punto anterior (Fig. 22).
Fig. 22

105
 RECTIFICADORA PLANA
Cementado Rasqueteado
Indicaciones escritas
Se emplean para determinar mecanizados y N5
tratamientos especiales en las superficies de
las piezas.

Las indicaciones se hacen por medio de lineas 23

Fig. 24
de referencia, colocando la indicación escrita Templado
encima de la linea de referencia (Fig. 23 y 24),
para ser leída en la posición principal del
plano, es decir, horizontalmente.

Las operaciones o tratamientos especiales,

que necesariamente han de preceder al
estado final de una superficie, no se indican;
así, en el niquelado, no se indican el limpiado y Templado HRC 60°
lavado.

Cuando una pieza debe sufrir un tratamiento

especial, por ejemplo un temple superficial en
alguna de sus partes, se indican con lineas de
eje las partes que deban tratarse y se coloca la
Templado HRC 60°
correspondiente anotación (Fig. 25). Fig. 25

El símbolo básico consta de dos lineas de

diferente longitud (relación 1: 2), con una
inclinación reciproca de 60°. (Fig. 26)
H1 = 5 mm; H2 = 10 mm
Espesor de la linea = 0,35 mm; altura de la
escritura = 2,5 mm Fig. 26

Los símbolos y escrituras deben ser iguales fresada

desde abajo y desde la derecha. Pueden
estar unidos a la superficie con una flecha de
N8

referencia. El símbolo y la flecha se dibujan

desde afuera hacia el borde de la figura o
hacia una linea media. (Fig. 27) 3,2
3,2

Fig. 27
Si todas las superficies están igualmente
trabajadas, se coloca el símbolo al costado de
la pieza. Se puede completar con la palabra
“alrededor”. (Fig. 29) 3,2
alrededor
Fig. 29
Si predomina una superficie, se indica solo el
símbolo de la superficie que hace excepción,
sobre el borde de la pieza. El símbolo 1,6
predominante se encuentra fuera de la pieza y 3,2
la excepción nuevamente entre paréntesis. 6,3 3,2 1,6
En lugar de la excepción puede colocarse
también el símbolo predominante entre
paréntesis. (Fig. 30)
Fig. 30

106
 RECTIFICADORA PLANA

Ejemplo de acabado de superficie

Templado y rectificado fino

0,1
Moleteado, DIN 82 - RGV 0,8

60 - 0,008
35
40

100
2 x 45º 2 x 45º
90
200

Calibre de montaje Acero de herramientas aleado

Ejemplo practico del la BASE con representación de acabados de superficies

N9 N8 N6
1 , ,
48

6 64
N8

75
ø46

ø33

ø37

64

N6 N6

33

107
 RECTIFICADORA PLANA

LOS 10 MANDAMIENTOS DEL SUPERVISOR DE SEGURIDAD

He aquí 10 reglas para los supervisores en la promoción de la seguridad. Las mismas fueron
preparadas por un supervisor, quien se refirió a ellas como sus 10 mandamientos. No es una
mala idea tomar nota de ellas y ponerlas en práctica.

El supervisor que nos entregó dijo que él probó cada una de ellas por separado, en días
especiales, sin olvidar las otras 9 mientras se concentraba en la regla correspondiente al día.

1. Entrenar al personal a trabajar con

seguridad. CONOZCA SU
EXTINTOR DE INCENDIOS
2. Vigilar y corregir inmediatamente
las condiciones inseguras de
trabajo.

3. Hacer que hayan equipos de

seguridad disponibles y que los
mismos sean usados. (Fig. 1) PUEDE SALVARLE
SU TRABAJO
4. Conocer todos los malos hábitos de O SU VIDA
trabajo. Fig. 1

5. Mantener la disciplina esto es de

extrema importancia en seguridad.
LAS HERRAMIENTAS
6. Mantener los lugares de trabajos SON
SEGURAS !
limpios y libres de escombros. OPIA
APR JO
DAS
LAS A
SON EL TRAB

SI
A
PAR AS
BUEN
N EN
ESTA ICIONES
7. Cerciorarse de que todas las CON
D

USA
DAS TE
SON ECTAMEN
R

herramientas estén en buenas COR

SE G U
SU LU
ARD
GAR
AN EN

condiciones. (Fig. 2)

8. Obtener la cooperación de todo el

personal en la Prevención de
Accidentes.
Fig. 2

9. Dar el ejemplo personalmente.

(Fig. 3)

10. Y nosotros nos permitimos agregar

una regla más, para ser aplicada al
mismo tiempo, junto con las ya
indicadas.

Fig. 3

PENSAR Y ACTUAR
USANDO EL SENTIDO COMÚN...

108
 RECTIFICADORA PLANA

LOS ACCIDENTES PUEDEN SER EMOCIONANTES

¿Está usted cansado de otro? ¿Está usted

buscando nuevos horizontales?
Tenga un accidente (Fig. 1)

Los accidentes pueden abrirle un mundo

nuevo e interesante
Conoceré lugares y experimentará
sensaciones nunca imaginables.

Fig. 1
Conocerá hermosas enfermeras y médicos
capaces. (Fig. 2)
Tendrá oportunidad de conocer bien de cerca
como funciona el servicio de primeros auxilios,
la sala de operaciones y ver como actúan los
cirujanos y otros especialistas.

Es probable que le quede una cicatriz que

sirva que sirva como tema de conversación a
donde quiera que vaya.

Puede escribir un libro, que puede resultar el

mejor vendido del año, “Como regresé al Fig. 2
mundo de los vivos” o “Como puede un lisiado
aumentar sus ingresos”

Usted puede lograr que su nombre aparezca

en los periódicos, incluso en primera plana.

Puede cobrar el seguro contra accidente el

cual estuvo pagando durante tanto tiempo.

Puede estar acostado o sentado en casa

durante todo el día leyendo los periódicos o
escuchando radio.
Fig. 3

Puede lograr la simpatía que nunca hubiese

obtenido, aún de la esposa y los niños. (Fig. 3)

109
 RECTIFICADORA PLANA

IMPACTOS AMBIENTALES POR UN MAL TRATAMIENTO A LOS RESIDUOS

Contaminantes que afectan a la calidad del agua de manera

importante, cada día son más frecuentes en los océanos, dejan
estelas de contaminación de efectos a muy largo plazo. la
formación de una película impermeable sobre el agua en las zonas
de derrame afecta rápida y directamente a las aves y a los
mamíferos acuáticos ya que obstruyen el intercambio gaseoso y
desvía los rayos luminosos que aprovecha el fitoplancton para
llevar a cabo el proceso de fotosíntesis.

La contaminación de productos obtenidos por destilación fraccionada y procesamiento

químico es generada accidental o deliberadamente desde diferente fuentes.
Algunos investigadores consideran que proviene de tierra firme, del que es arrojado al suelo
por las personas en las ciudades y en zonas industriales o talleres que luego son arrastradas
por las corrientes fluviales hasta terminar en los océanos, y devastará los ecosistemas
costeros del área y la vida silvestre, que también afectará gravemente a la industria de peces
y camarón.

Forman con el agua una capa impermeable que obstaculiza el paso de la luz solar que utiliza
el fitoplancton para realizar el proceso de la fotosíntesis.
Inetrfiere el intercambio gaseoso, cubren la piel y las branquias de los animales acuáticos
provocándoles la muerte por asfixia.

El derrame en el mar se evapora o es degradado en un proceso muy lento por bacterias. Los
hidrocarburos orgánicos volátiles matan inmediatamente a varios tipos de organismos
acuáticos, especialmente en etapa larvaria. En las aguas calientes se evapora a la atmósfera
la mayor parte de este tipo de hidrocarburos en uno o dos días, y en aguas frías este proceso
puede tradar hasta una semana.

Otro tipo de sustancias químicas permanecen en el agua superficial

y forman burbujas de alquitrán o musga flotante. Este petróleo,
también cubre las plumas de las aves, especialmente de las que se
zambullen, y la piel de los mamíferos marinos como las focas y
nutrias de mar. Esta capa de aceite destruye el aislamiento térmico
natural de los animales y también afecta su capacidad para flotar,
por lo cual mueren de frío o porque se hunden o ahogan.

Las capas de residuos de aceites en el océano son degradados por bacterias pero en un
proceso lento en aguas calientes y mucho más lento en aguas frías. Los componentes
pesados de los residuos aceitosos se hunden hasta el fondo del mar y pueden matar
organismos que habitan en las profundidades como los cangrejos, ostras, mejillones y
almejas.

Además los que quedan vivos no son adecuados para el consumo.

110
 RECTIFICADORA PLANA

HOJA DE TRABAJO

1. ¿Cómo están constituidos los soportes para balancear las

muelas abrasivas?

2. ¿Cuáles son los factores primordiales del valor de un diamante

para rectificar muelas abrasivas?

3. ¿Cuántos quilates de peso debería tener un diamante para

rectificar una muela de 300 mm de diámetro?

4. ¿Qué ángulo se considera para rectificar una muela abrasiva

con dispositivo?

5. ¿Cómo se rectifican las muelas de forma?

6. ¿Porqué se rectifican las muelas abrasivas?

7. ¿Cómo se balancea las muelas abrasivas?

8. ¿Qué problemas se presentan al rectificar superficies?

9. ¿Cómo se rectifican las superficies en ángulo?

10. ¿Por qué se utilizan los líquidos refrigerantes en el proceso de

rectificado?

11. ¿Qué cualidades deben tener los refrigerantes?

12. ¿Qué aceites se recomiendan para ser utilizados como

refrigerantes y en que proporción?

111
 RECTIFICADORA PLANA

HOJA DE TRABAJO

1
1. Un carril de guía de 1260 mm de longitud ha de ser
Ut
rectificado frontalmente con una muela abrasiva de 140
mm de diámetro. Valores dados: demasía para rectificar
l 0,45 mm, profundidad de corte 0,15 mm, velocidad de la
L mesa 8 m/min. Calcule el tiempo de procesamiento.

2. Un árbol con un diámetro bruto de 80,6 mm ha de ser

rectificado a un diámetro de 80 mm. Calcule el número
de cortes suponiendo una profundidad de corte de0,05
2 mm.
a
t

3. Un eje de acero de 500 mm de longitud ha de ser

rectificado de un diámetro bruto de 50,4 mm a un
diámetro de fabricación de 50 mm. Calcule: a) el número
de revoluciones de la pieza de trabajo en 1/min para una
velocidad periférica de 12 m/min. b) el número de
revoluciones a ajustar (sector de revoluciones...34, 48,
68, 98...1/min), c) número de cortes para 0,04 mm de
profundidad de corte, d) tiempo de procesamiento para
3-5 15 mm de avance.
U

4. ¿Cuál es el avance por minuto de una muela abrasiva de

s n 40 mm de ancho con 4/5 de bs y un número de
revoluciones de la pieza de trabajo de 70 1/min?

5. Un perno de 20,2x50 ha de ser rectificado a un .... de 20

m6. Valores a ajustar: velocidad periférica de la pieza de
trabajo 18 m/min, avance 6 mm, profundidad de corte
0,02 mm. Calcule el tiempo de procesamiento,
6-7
La
L S 6. ¿Cuál es la velocidad de la mesa en m/min para un carril
l tensor de 390 mm de largo con arranque y movimiento
LU perdido respectivos de 30 mm a 15 carreras dobles por
b
minuto?
Ut

7. Placa de base de 150x12x500 ha de ser rectificada con

20 mm de arranque y movimiento perdido
respectivamente a 18 carreras por minuto. Suponiendo
8 n para el avance ¾ de los 32 mm de ancho de la muela
abrasiva, calcule: a) th con el número de carreras, b) th
con la velocidad de la mesa.

s 8. ¿Con qué avance se rectifica un listón de 200x10x600

s n
cuando para 20 carreras dobles por minuto se tiene un
avance de 300 mm/min?

112
 RECTIFICADORA PLANA

HOJA DE TRABAJO

1.- Colocar el signo de acabado de superficie del casquillo con un agujero interior de
24 mm se exige una rugosidad de 6,3 y para las demás superficies una rugosidad
de 25. Acotar según normas.

113
 RECTIFICADORA PLANA

HOJA DE TRABAJO

2.- Colocar el signo de acabado de superficie de la polea que contiene los siguientes
50 12,5 6,3
Acabados: y acotar el dibujo según normas.

114
 AFILADO MANUAL DE HERRAMIENTAS

BIBLIOGRAFÍA

• LA TECNICA DE RECTIFICADO : TYROILT

• MANUAL DE MAQUINAS HERRAMIENTAS : RICHARD R. KIBBE

VOLUMEN 4

• MANUAL DEL HERRAMENTISTA : EDICIONES CEAC

• TABLA DE LA INDUSTRIA METALÚRGICA : G.T.Z.

• HERRAMIENTAS - MAQUINAS - TRABAJO : BARTSCH

• RECTIFICADOR : EDART SAO PAULO

• RECTIFICADORA : SENATI
CICLO BASICO

• MATEMÁTICA APLICADA PARA : G.T.Z.

TÉCNICA MECÁNICA

• TECNOLOGIA DE LOS METALES : G.T.Z.

• PLANOS Y CROQUIS EN MECÁNICA : CEAC

• DIBUJO TÉCNICO METAL I y II : GTZ

115