Instituto Nacional de México

Instituto Tecnológico de Orizaba

Calidad

Poka Yoke

Ingeniería mecánica

Aula 47

10:00-11:00

21/mayo/2018

Mora Aguilar Carlos Emanuel

INTRODUCCIÓN

Los errores son equivocaciones involuntarias y accidentales realizadas por las

personas a causa de su intervención en el diseño de productos y servicios, en
general resultan difíciles de controlar y perjudiciales ya que nos cuestan dinero
y nos cuestan tiempo.

Esta problemática da lugar al nacimiento de técnicas que sean simples y

efectivas para eliminar o al menos reducir los defectos y los errores que los
producen, técnicas como el Poka Yoke cuya idea principal se resume en la frase
“es bueno hacer las cosas bien la primera vez, pero es mejor aún hacer que sea
imposible hacerlas mal desde la primera vez”. Poka-Yoke es una técnica de
calidad desarrollada por el ingeniero japonés Shigeo Shingo en los
años 1960, significa “a prueba de errores”. La idea principal es crear un proceso
donde los errores sean imposibles de realizarse.
Poka Yoke
Un Poka Yoke (en japonés, literalmente a prueba de errores) es un dispositivo
destinado a evitar errores; Algunos autores manejan el poka yoke como un
sistema anti-tonto el cual garantiza la seguridad de los usuarios de cualquier
maquinaria, proceso o procedimiento, donde se encuentren relacionados,
evitando accidentes de cualquier tipo, que originarían piezas mal fabricadas si
siguieran en proceso con el consiguiente costo. Estos dispositivos fueron
introducidos en Toyota en la década de los 60’s, por el ingeniero Shingeo Shingo
dentro de lo que se conoce como Sistema de Producción Toyota (TPS).
Aunque con anterioridad ya existían Poka Yokes, no fue hasta su introducción
en Toyota cuando se convirtieron en una técnica, hoy común, de calidad.
Afirmaba Shingo que la causa de los errores estaba en los trabajadores y los
defectos en las piezas fabricadas se producían por no corregir aquéllos.
Consecuente con tal premisa cabían dos posibilidades u objetivos a lograr con
el
Poka-Yoke:
1. Imposibilitar de algún modo el error humano; por ejemplo, los cables
para la recarga de baterías de teléfonos móviles y dispositivos de corriente
continua.
2. Resaltar el error cometido de tal manera que sea obvio para el que lo
ha cometido; por ejemplo, cuando un trabajador ha de montar dos pulsadores
en un dispositivo colocando debajo de ellos un muelle; para evitar la falta de éste
último en alguno de los pulsadores se hizo que el trabajador cogiera antes de
cada montaje dos muelles de la caja donde se almacenaban todos y los
depositase en una bandeja o plato; una vez finalizado el montaje, el trabajador
se podía percatar de inmediato del olvido con un simple vistazo a la bandeja,
algo imposible de hacer observando la caja donde se apilaban montones de
muelles.
Técnicas Poka-yoke
Las Técnicas Poka Yoke pretenden eliminar los defectos en dos posibles
estados: (https://www.gestiopolis.com, s.f.)

1. Antes de que ocurran (PREDICCIÓN): Se trata de diseñar mecanismos

que avisen al operario cuándo se va a cometer un error para que lo evite
(ALARMA), que paren la cadena cuando se ha hecho algo mal (PARADA) o que
simplemente incorporen nuevos elementos al puesto de trabajo que hagan
imposible o difícil un determinado error (CONTROL).
2. Una vez ocurridos (DETECCIÓN): Se trata de diseñar mecanismos que
avisen cuando se ha fabricado un producto defectuoso (ALARMA), que paren la
cadena si esto ocurre (PARADA) o que simplemente eviten que ese producto
defectuoso pase al siguiente proceso (CONTROL).
Muchas de estas técnicas hacen posible la inspección al 100%
incorporando mecanismos económicos. Por lo tanto, estas técnicas evitan que
se cometan errores humanos en dos ámbitos de trabajo: las actividades de
producción (PREDICEN y evitan errores de producción) y las actividades de
supervisión de la producción (evitan errores de DETECCIÓN).

Tipos de Poka-yoke [ejemplos]

Aunque no hay reglas fijas, sino que todo depende del ingenio de los
responsables de los procesos, algunos mecanismos más
habituales son:
•Tacos de guía y topes para evitar colocar piezas o herramientas de forma
incorrecta
•Alarmas y señales luminosas que avisen de posibles defectos
•Conmutadores de límite para comprobar la posición de las piezas o si
éstas se retiran antes de terminar el proceso
•Contadores que midan si se han hecho todas las operaciones a todos los
productos
•Listas de chequeo de tareas, para comprobar se han realizado todas las
partes del proceso

IMPLEMENTACIÓN DE POKAYOKE
1. Identifique el problema de la operación o proceso que requiere un
Poka-yoke (áreas donde hay un numero grande de errores o donde un solo error
represente un costo alto)
2. Utilice los 5 porqués o el análisis causa y efecto para llegar a la causa
raíz del problema
3. Decida el tipo de Poka-yoke a utilizar y técnica para atacar el problema
(puede haber razones técnicas o económicas)
4. Diseñe un Poka-yoke adecuado
5. Pruébelo para ver si funciona (evite un gasto alto antes de que haya
completado este paso)
6. Una vez que ha seleccionado el tipo y técnica de Poka-yoke, asegúrese
que tiene las herramientas, listas de revisión, software, etc. para que funcione
correcta y consistentemente
7. Capacite a todos en el cómo utilizarlo
8. Después de que esté operando por un tiempo (el periodo de tiempo
depende de la frecuencia de la actividad) revise el desempeño para asegurarse
de que los errores han sido eliminados
Tome cualquier paso necesario para mejorar lo que ha realizado.

BENEFICIOS DEL POKAYOKE

Cuando se evitan errores, se reduce el desperdicio y el proceso opera
continuamente
 Refuerza procedimientos operacionales o secuenciales
Asegura la calidad en la fuente no en el resultado
Elimina las decisiones que llevan a las acciones incorrectas
Los Poka-yoke más convenientes
económicos
Simples y fáciles de implementar
Específicas para la necesidad determinada
Desarrollados por todos los empleados

KAIZEN: Filosofía Japonesa enfocada en la mejora continua

La palabra Kaizen es una derivación de dos ideogramas japonesas (Kanjis), uno

es KAI que significa “Cambio” y ZEN que significa “Bueno”.
La filosofía se encuentra orientada hacia la eliminación de residuos o
desperdicios, los cuales son eliminados de forma sistemática mediante la
ejecución continua de mejoras.
Kaizen no solamente aplicable a nivel organizacional, sino que puede ser
aplicado sobre todos los aspectos de la vida.
Una de las frases que identifican a Kaizen es: “¡Hoy mejor que ayer, mañana
mejor que hoy!”. (JAPONESA, 2016)
Muchas prácticas, metodologías y conceptos se encuentran relacionadas la
filosofía de mejora continua en Kaizen, algunas de ellas son:
Control de calidad total / Gerencia de Calidad Total (TQC y TQM)
Un sistema de producción justo a tiempo (JIT)
Mantenimiento productivo total (TPM)
Teoría de restricciones (TOC)
Manufactura esbelta (LM)
El método de las 5’s (5S)
 Circulo de Calidad (QC)
La capacidad de analizar, motivar, dirigir, controlar y evaluar constituye la razón
de ser del Kaizen. Otra de las consignas que identifican a Kaizen: “Cuanto más
simple y sencillo mejor”.
El mejoramiento continuo se logra a través de todas las acciones diarias (por
pequeñas que éstas sean), Trabajando en que los procesos y la empresa sean
más competitivas en la satisfacción de nuestros clientes.
La velocidad del cambio dependerá del número de acciones de mejoramiento
que se realicen día a día y de la efectividad con que éstas se realicen, por lo que
es importante que la mejora continua sea una idea o un sentimiento adoptado
como conducta de todos los miembros de la organización, hasta convertirse en
una filosofía de trabajo y de vida.
Uno de los aspectos del Kaizen es que no requiere de técnicas sofisticadas o
tecnologías avanzadas.
Según Manuel Suarez en su libro “El Kaizen”:
“Lo más interesante y práctico del Kaizen a diferencia de la innovación es que
no necesita una tecnología complicada, altamente sofisticada, ni siquiera una
enorme inversión para implantarlo; sólo se requiere de sistemas, mecanismos y
herramientas sencillas, convencionales, que con sentido común son fáciles de
aplicar. El verdadero catalizador de su aplicación es el Know-how, es decir, el
conocimiento aprendido por los empleados a lo largo de los años, que operando
bajo una filosofía Kaizen se vuelve en una estrategia básica de la supervivencia
de la organización en los mercados.”
Las compañías japonesas son las que en un principio aplicando Kaizen lograron
avances tan significativos que les permitieron no solo mejorar su nivel de calidad
y competitividad dentro de Japón, sino que les permitió de forma estratégica
lograr conquistar los mercados internacionales.
Manufactura esbelta, una filosofía de gestión eficaz

¿De qué forma puedes reducir el coste de producción de un producto

manufacturado? La teoría dice que existen siete tipos de desperdicios, y que, si
los eliminas, mejoras la calidad del producto y disminuyes el tiempo de
producción. De esta forma, el coste se reduce también directamente.

Los 7 desperdicios del proceso de producción

1. Los siete desperdicios son los siguientes:
2. Los tiempos de espera: entre paso a paso de la cadena de producción el
producto, necesariamente, pasa un tiempo sobre el que no se está actuando. Si
organizas tu producción de manera que este tiempo se reduzca al mínimo,
conseguirás acortar notablemente el proceso completo.
3. El movimiento: dentro de la fábrica, el segundo factor que afecta a los
tiempos de producción junto con las esperas es el tiempo que pasamos
moviendo productos de un lugar a otro. Cuanto más optimizado esté el espacio
en este sentido, mucho mejor.
4. El exceso de procesado: ¿a veces la costumbre de lo que? siempre se
ha hecho así? hace que sometamos a los productos a más fases de las que
necesitan durante el proceso de manufactura. Optimizar este aspecto acorta el
tiempo de producción y por tanto el coste final.
5. La sobreproducción: la producción de exceso de producto aumenta el
coste final global, por lo que ajustarlo a la demanda es importante.
6. El inventario: un exceso de producción hace que sea necesario gestionar
grandes cantidades de producto, con el esfuerzo que esto implica en mantener
los inventarios. Si ajustamos la producción, el esfuerzo de inventariar también se
verá reducido, ahorrando tiempos y costes.
7. Los defectos: crear productos defectuosos conlleva tener que
reemplazarlos. Por eso invertir en calidad supone un ahorro a largo plazo.
8. El transporte: la distancia entre el lugar donde se produce el producto y el
lugar donde se consume es también otro elemento clave. Deslocalizar los
centros de producción para crear una red de transporte óptima ayuda a que los
costes se mantengan bajos.
Principios de la manufactura esbelta
Tener en cuenta estos desperdicios llevó a Toyota, en los años 70, a replantear
todos sus procesos de manufacturación y a crear los principios de lo que se llamó
la manufactura esbelta o lean manufacturing, una filosofía que se basa
precisamente en la reducción de dichos desperfectos con el propósito de
conseguir una mayor rentabilidad. Los cinco principios son los siguientes:
1. Definir el valor desde el punto de vista del cliente: los clientes no compran
productos, sino soluciones. Por tanto, cuando se define el valor desde este punto
de vista, los productos que surgen son más demandados y tienen más éxito en
el mercado.
2. Identificar el flujo de valor: este principio consiste en analizar el proceso
de producción para eliminar todos aquellos pasos que no sean imprescindibles.
3. Crear el flujo: se trata de implementar los cambios surgidos del principio
anterior y conseguir que todo el proceso fluya suavemente, sin tiempos de
esperas ni cuellos de botella, desde la materia prima hasta que el producto llega
a manos del cliente.
4. Producir la demanda del cliente: este principio se preocupa de producir de
manera óptima a medida que se va produciendo demanda y no en base a
pronósticos a largo plazo que pueden o no cumplirse.
5. Perseguir la perfección: como parte del valor del producto, se trata de
buscar cada vez una mayor eficacia, cambiando aquellos pasos que se puedan
optimizar para que el conjunto cada vez sea mejor.
Estos principios se traducen en una filosofía de organización de la producción
basada en la mejora continua, lo que ayuda a las empresas a mantenerse
siempre atentas y capaces de adaptarse a los cambios del mercado para
sobrevivir en un entorno cada vez más competitivo y que exige más eficiencia y
calidad.
Principios Filosóficos del Seis Sigma
A continuación, se enumeran los principios filosóficos del método Seis Sigma:
Primer principio. Enfoque al cliente externo e interno. El mejoramiento continuo,
al igual que cualquier filosofía de mejoramiento continuo que aplicados en la
última década, que se adecúa a cada organización tiene como prioridad
fundamental satisfacer en forma integral al cliente tanto interno como externo.
Segundo principio. Análisis sujeto a la información veraz y oportuna. En el
Método Seis sigmas se deben detectar las variables críticas que afectan el
proceso, tomando información que posteriormente es analizada y procesada de
una manera eficaz, utilizando herramientas estadísticas robustas.
Tercer principio. Enfoque basado en procesos. Al igual que las normas de
aseguramiento de calidad ISO el Método Seis Sigma se orienta a las condiciones
presentes en el proceso.
Cuarto principio. Actitud preventiva. El Método Seis Sigma implica asumir una
actitud preventiva y críticas de cada una de las actividades que posee un
proceso.
Quinto principio. Trabajo en equipo. El trabajo en equipo en una organización es
esencial entre sus miembros, ya que favorece una excelente comunicación entre
los miembros provocando un análisis acertado de las situaciones que se
presenten en las diversas actividades que se presenten en el proceso.
Sexto principio. Mejoramiento Continuo. Esta es la primordial de una
organización es satisfacer al cliente y no se logra mediante una política de
mejoramiento continuo de cada uno de los procesos.
Equipo de Mejoramiento Continuo.
El equipo de mejoramiento es indispensable en cualquier organización que
desee implementar como filosofía de calidad los principios del Método Seis
Sigma. Para estructurar este Equipo de Mejoramiento es necesario atravesar por
seis etapas, que se enumeran a continuación:
1. Identificación y selección de proyectos. Una vez identificados los problemas,
el equipo de mejoramiento continuo presenta un proyecto y la dirección
selecciona los más competentes en función de las posibilidades de
implementación y de los resultados obtenidos, para la empresa y la satisfacción
del cliente.
2. Formación de los equipos de mejoramiento. Dentro del equipo de
mejoramiento existe el Líder del grupo (Cinturón Negro) que la gerencia asigna
por sus conocimientos en el proceso o comprensión de las diversas herramientas
estadísticas. Este líder escoge aquellos individuos que poseen las cualidades
necesarias para ingresar al proyecto de mejoramiento que es seleccionado como
primordial para la organización.
3. Desarrollo del Plan de Mejoramiento. Este documento es la guía del equipo
de mejoramiento, por lo que debe ser claro en cuanto a los objetivos,
responsabilidades, recursos y fechas establecidos en el proyecto.
4. Capacitación de los miembros del equipo. Es imprescindible que los miembros
del Equipo de Mejoramiento sean capacitados en herramientas de gestión,
Estadísticas y probabilidades.
5. Ejecución del DMAMC. Los equipos de mejoramiento son responsables de:
desarrollar los planes de los proyectos, los procedimientos necesarios para cada
una de las soluciones que se presenten, implementar y asegurarse de que
funcionan (midiendo y controlando los resultados) cada una de las propuestas
presentadas en el proyecto durante el tiempo proyectado para su cumplimiento.
6. Traspaso de la solución. Una vez cumplido los objetivos para los cuales fueron
creados cada uno de los equipos, estos se disuelven y sus miembros retornan a
sus responsabilidades iniciales dentro de la organización o pasan a integrar otros
equipos de mejoramiento para los cuales estén capacitados.
Las funciones en el proceso de Seis Sigma se inspiran en las técnicas marciales
como filosofía de mejora continua, se han otorgado diversos niveles de
cinturones para aquellos miembros de la organización que lideran o ayudan a
implementar los proyectos de mejora.
El Cinturón Negro (Black Belts) son personas que se consagran a detectar
oportunidades de cambios críticas y a conseguir que logren resultados. Es
responsable de liderar, dirigir, delegar, entrenara los miembros de su equipo.
Debe poseer amplios conocimientos tanto en materia de calidad, como en
estadística, para el análisis, resolución de problemas y toma de decisiones.
El Cinturón Verde (Green Belts) es el soporte a las tareas del Cinturón Negro.
Sus funciones consisten en aplicar los nuevos conceptos y herramientas de Seis
Sigma a las actividades de la organización.
El Primer Dan (Master Black Belts) sirve de entrenador, consultor y asesor a los
miembros de la organización en especial a los Cinturones Negros que trabajan
en los diversos proyectos. Debe poseer mucha experiencia en la implementación
del Seis Sigma, como en los procesos administrativos y operativos de la
organización.
Espónsor o Champions es un ejecutivo o directivo que inicia y patrocina a un
equipo de proyecto lo que lo hace responsable del éxito de los mismos. El
Espónsor forma parte del Comité de Liderazgo, siendo sus responsabilidades:
garantizar que los proyectos están ajustados a los objetivos generales de la
organización, mantener informados a los miembros del Comité de Liderazgo
sobre el avance del proyecto, convencer a la organización o terceros para aportar
al equipo de mejoramiento los recursos necesarios para su sostenimiento, tales
como tiempo, dinero, y la colaboración de otros miembros de la organización.
También es responsable de conducir reuniones de revisión periódicas, manejar
y controlar conflictos; además, mantener relaciones con otros proyectos Seis
Sigma de la organización.
Líder de Implementación o Chief Executive Officer CEO, es responsable de
implementar en el sistema de calidad de la organización el Método Seis Sigma y
de los resultados que éste arroje para la organización, siendo éste el estratega
más importante del sistema, ya que aporta una visión de todos los cambios que
se deben encausar en la organización por lo que es responsable de desarrollar
las estrategias adecuadas para direccionar estos cambios.
CONCLUSIÓN

La técnica Poka Yoke se puede aplicar en la construcción, se puede obtener

múltiples beneficios como la reducción de retrabajos, la reducción
de sobrecostos y de sobretiempos.

Para generar la mejora continua debemos tener un proceso productivo que

cumpla con los objetivos establecidos, siendo eficiente y una de las mejores
maneras de lograrlo es siendo
“a prueba de errores”.

Aplicando los métodos Poka-Yoke, esperamos que la construcción aumente sus

fuerzas productivamente para ser más eficiente en un mundo cada vez más
competente.

Referencias
https://www.gestiopolis.com. (s.f.). https://www.gestiopolis.com. Obtenido de
https://www.gestiopolis.com/poka-yoke-tecnica-de-calidad-para-la-mejora-continua/

JAPONESA, F. (21 de 11 de 2016). https://excelencemanagement.wordpress.com. Obtenido de

https://excelencemanagement.wordpress.com/2016/11/21/kaizen-filosofia-japonesa-
enfocada-en-la-mejora-continua/