1.

Diga que es el moldeo por inyección y proporcione al menos cinco ejemplos de productos de
plástico obtenidos con este método.

Consiste básicamente en fundir un material plástico en condiciones adecuadas e introducirlo a

presión en cavidades de un molde donde se enfría hasta cierta temperatura en la cual las piezas
puedan ser extraídas de manera que no se deformen. Cinco ejemplos claros son:

 Juguetes
 Recipientes
 Tapas
 Productos de uso automotriz.
 Piezas con geometrías definidas.

2. Describa los tres tipos de inyectoras que se utilizan en la inyección del plástico

 Pistón: En la inyección por pistón, el plastificador simplemente es una cámara térmica que
funde el polímero que posteriormente es empujado a presión hacia el molde por un pistón.
 Pistón y husillo: En la inyección por pistón, el plastificador está compuesto por un grupo de
extrusión independiente de la inyección, el cual consta de un husillo que sólo plastifica y
dosifica una cantidad de plástico, la cual es transferida a la cámara del pistón para ser
empujada a presión hacia el molde por dicho pistón.
 Husillo reciprocante: es una inyectora con husillos reciprocantes por lo general se dividen
en 3 zonas y tienen relaciones de longitud/diámetro (L/D) de 20:1. Esto es debido a que
husillos con relaciones más pequeñas no proporcionan un fundido homogéneo, y con
husillo con relaciones L/D mayores a 24 se tiene una degradación no deseada en muchos
plásticos de ingeniería debido a que el material tendrá un tiempo de residencia
excesivamente largo.

3. Diga qué función tienen en la inyección cada uno de los siguientes componentes: a.)Tolva, b.)
Husillo reciprocante, c.) Válvula de no retorno, d.) Boquilla

a) Tolva: Es la parte de la inyectora en donde se recibe el material plástico para procesarlo. Su

forma es cilíndrica y abarca cierta capacidad de carga.

b) Husillo reciprocante: Es el elemento encargado del transporte del material a través del cañon.
Su función es brindar el esfuerzo cortante necesario para que el plástico fluya. Para inyectoras se
usa el husillo reciprocante ya que este tiene un movimiento de trabajo de dos direcciones
(adelante y atrás.)

c) válvula de no retorno: Es una válvula que se instala en las inyectoras que trabajan con husillo
reciprocante. Gracias al movimiento del husillo (adelante y atrás) el material tiene a regresar. Con
la válvula de no retorno se corrige ese error.

c) Boquilla: Esta parte de la inyectora cumple la función de descargar el material en el molde.

4. Diga que es un molde de inyección y como se clasifica

El molde es la parte más importante de la máquina de inyección, pues es donde la pieza de plástico
tomará su forma y acabado. Es una pieza intercambiable que se atornilla en la prensa a través de un
portamolde. Consta de dos partes iguales que se unen herméticamente. Cada una de las partes tiene
una cavidad que se llenará con el fluido del polímero caliente, para tomar la forma y replicar la pieza
correspondiente. El material es presionado por la unidad inyectora para llenar la cavidad del molde
al 100% antes de enfriarse.

Clasificación: se clasifican de acuerdo con la cantidad de cavidades y placas que lo conforman

 De dos placas
 De tres placas
 Cavidad múltiple
 Con núcleo móvil
 De colada caliente

5. Describa los principales componentes de un molde de inyección.

Plato fijo: Es la parte del cierre hidráulico que esta fija a la inyectora. En este plato se encuentra
fijo la parte hembra y macho del molde.

Plato móvil: es la parte que cumple la función de abrir y cerrar el molde en cuanto en sensor
marque la temperatura de enfriamiento.

Molde: Es el instrumento en el cual se desea formar una pieza con una geometría definida. Se
divide en dos partes. La hembra y macho.

6. Indique cuales son los tres tipos de principales de boquillas de inyección indicando sus usos y
aplicaciones.

 Boquilla abierta: Este es el tipo más común de diseño, ya que no se coloca ninguna válvula
mecánica entre el barril y el molde. Esto permite la boquilla más corta y no se interrumpe
el flujo del polímero fundido.
 Boquilla de válvula: Se operan por medios externos, ya sean pistones hidráulicos o
neumáticos.
  Boquilla de compuerta: Estas se mantienen cerradas mediante un resorte que puede ser
interno o externo. Se abren por la presión de la inyección del plástico.

Con ambos sistemas de interrupción las boquillas son más largas que las boquillas de canal
abierto, eliminan los derrames y permiten la plastificación cuando la boquilla no está en
contacto con el anillo de retención.

7. Diga que es la unidad de cierre y cuáles son sus funciones dentro del proceso de inyección.

La unidad de cierre cumple con la función de unir las dos partes del molde para posteriormente
someter la pieza formada a un enfriamiento. Existen dos tipos de cierre. El mecánico y el
hidráulico y se busca el que mejor se adapte al proceso.

8. Explique cuáles son las ventajas y desventajas de las unidades de cierre de:

a) Doble rodillera: En las pinzas hidráulicas (rodilleras), la fuerza de la pinza se controla mediante la
presión en el cilindro principal. Por lo tanto, es posible variar la fuerza de la rodillera durante el ciclo
de moldeo. Comúnmente durante el llenado del molde y el empaque se utiliza una fuerza mayor de
la rodillera, en tanto que durante el enfriamiento la fuerza se reduce.

b) Pistón: En las unidades hidromecánicas de sujeción las articulaciones están combinadas con
cilindros hidráulicos. La articulación se utiliza para abrir y cerrar la rodillera, pero el pistón hidráulico
es el responsable de la presión de cierre. Como esto requiere pequeños cilindros hidráulicos, el
movimiento de cierre es más rápido y las unidades de sujeción son más pequeñas que las unidades
hidráulicas. Sin embargo, la sujeción hidráulica proporciona un mejor control de la fuerza de cierre.

9. Explique claramente que se entiende por ciclo de inyección y explique cada una de las etapas
que lo componen.

Un ciclo de inyección es aquel que cuenta con diferentes tiempos y diferentes movimientos.

 Tiempo de cierre del molde: Tiempo en el cual la unidad de inyección efectúa el cierre
 Tiempo de avance de la unidad de inyección: Tiempo en el cual la unidad de inyección
recibe el punto de entrada al molde.
 Tiempo de llenado o de inyección: Tiempo en el cual la unidad de inyección manda el
material al molde.
 Tiempo de compactación: Tiempo en el cual la unidad de inyección permanece cerrada y
el material comienza a enfriarse.
 Tiempo de retroceso de la unidad: Tiempo en el cual la unidad de inyección retrocede
después de que el material solidifique.
 Tiempo de enfriamiento: Tiempo en el cual la unidad de inyección enfría la pieza hasta que
solidifica.
 Tiempo de apertura del molde: Tiempo en el cual la unidad de inyección abre.
 Tiempo de extracción de la pieza Tiempo en el cual la unidad de inyección arroja la pieza
fuera del molde.
 Tiempo de molde abierto. Tiempo en el cual la unidad de inyección queda abierta después
de expulsar la pieza.
10. Como se seleccionan los materiales para la fabricación de un molde:

En la construcción de moldes para inyección de plásticos es necesario utilizar aceros especiales por
las condiciones de trabajo, debido a las cargas severas a que son sometidos y porque se requiere
alta precisión en los acabados. A esto hay que añadir que las tolerancias manejadas son muy finas.
Dentro de la gran gama existente de materiales para la construcción de moldes para inyección de
plásticos podemos encontrar a los aceros, materiales de colada, materiales no metálicos y
materiales cerámicos.

Los aceros, utilizados en moldes para inyección deben cumplir con las siguientes características:

• Condiciones aceptables para su elaboración como son mecanibilidad, poder ser troquelado en frío,
poder ser templado.

• Resistencia a la compresión

•Resistencia a la temperatura

• Resistencia a la abrasión

•Aptitud para el pulido

• Tener deformación reducida

• Buena conductividad térmica

• Buena resistencia Química

• Tratamiento térmico sencillo.

11. Indique las ventajas y desventajas de: a.) Moldes de colada fría y b.) Moldes de colada
caliente.

Moldes de colada fría:

Ventajas:

 Es relativamente más barato de mantener y usar

 Permite cambiar colores con relativa facilidad
 Se puede utilizar tanto para polímeros de uso general como para polímeros de ingeniería
 Si se utiliza robots para separar las coladas, el tiempo de ciclo puede ser bastante rápido

Desventajas:

 Es más lento que un sistema de colada caliente

 Existe la posibilidad de residuos plásticos de las coladas sólidas si no se pueden remoler y
reciclar o si estas son muy grandes.

Moldes de colada caliente:

Ventajas:

 El tiempo de ciclo es por lo general más corto

  Como no hay coladas sólidas, el desperdicio es mucho menor
 No hay necesidad de invertir en robots, ya que no hay coladas que separar
 Es ideal para fabricar piezas grandes
 Se tiene más control sobre el adecuado llenado de las cavidades

Desventajas:

 Es más costoso usar un sistema de moldeo de colada caliente para producir piezas
 No es fácil cambiar de color
 El costo de mantenimiento es alto
 Existe la posibilidad de tiempo de inactividad
 No es el mejor sistema de moldeo para polímeros y resinas sensibles al calor.

12. Diga que es la co-inyeccion y diga 5 ejemplos de aplicación

La co-inyección es un proceso de inyección que permite la encapsulación de un material dentro de

una capa externa de otro de forma que las distintas propiedades de los materiales utilizados en el
núcleo y en el exterior permiten conjugar unas propiedades especificas internas un excelente
acabado superficial. El principio de este proceso consiste en inyectar dos materiales poliméricos
distintos, provenientes de dos unidades de inyección independientes, e inyectarlos uno detrás de
otro o de forma simultánea dentro de la cavidad del molde. Debido al comportamiento de flujo de
los materiales fundidos y a la solidificación del material externo, se produce la formación de una
capa fría del primer material inyectado que va creciendo a medida que la pieza enfría. El material
del núcleo, todavía fundido, fluye entre las capas frías del material solidificado, empujando al primer
material hacia los extremos de la cavidad.

Aplicaciones finales / mercados

 Automoción en parachoques y componentes del interior del coche (palancas de engranaje,

volante
 Fontanería en mandos, componentes del grifo e inodoros
 Electrodomésticos en tiradores y paneles de puertas.
 Mobiliario de jardín
 Letreros urbanos
 Posibilidad de utilizar polímero reciclado como núcleo de la pieza y material aislante en la
parte de la piel, por ejemplo, en un interruptor, un enchufe o una caja de fusible, donde el
material de la piel es un PBT o PS y el núcleo es un PP reciclado

13. Explique qué es el purgado, cuál es su utilidad y como se selecciona un material de purga.

La función del purgado es retirar el material plástico remanente así como el pigmento usado del
cañón de la inyectora para cambiar de material o color. Para seleccionar el material de purga se
necesita hacer un análisis del costo y la facilidad del manejo del mismo en la inyectora. Por lo
general se compran cargas o en su debido caso de usa polietileno de baja densidad.
14.Describa los dos métodos de soplado de botella e indique sus principales ventajas y
desventajas.

Moldeo por inyección-soplado: El moldeo por inyección-soplado consiste en la obtención de una

preforma del polímero a procesar, similar a un tubo de ensayo, la cual posteriormente se calienta y
se introduce en el molde que alberga la geometría deseada, en ocasiones se hace un estiramiento
de la preforma inyectada, después se inyecta aire, con lo que se consigue la expansión del material
y la forma final de la pieza y por último se procede a su extracción. La ventaja de usar preformas
consiste en que estas se pueden inyectar y almacenar, producir diferentes colores y tamaños, los
cuales pueden hacerse en lugares distintos a donde se realizará el soplado. Las preformas son
estables y pueden ser sopladas a velocidad alta según la demanda requerida.

Moldeo por extrusión-soplado: El moldeo por extrusión soplado es un proceso de soplado en el que
la preforma es una manga tubular, conformada por extrusión, llamada párison, el cual se cierra por
la parte inferior de forma hermética debido al pinzamiento que ejercen las partes del molde al
cerrarse, posteriormente se sopla, se deja enfriar y se expulsa la pieza.

En cuanto a los principales beneficios que ofrece el proceso de inyección-soplado con respecto al
proceso de extrusión-soplado, Elegir entre los procesos de inyección-soplado (IBM) y extrusión-
soplado (EBM) implica considerar el tipo de aplicación, los volúmenes de producción y el
presupuesto. "Inyección-soplado no es apropiado para cantidades pequeñas". El desempeño del
proceso de extrusión-soplado (EBM) es destacado en la fabricación de contenedores con asa y con
cuellos fuera de centro. Sin embargo, sus limitaciones están en la variación de peso de los envases
y las tolerancias menos precisas para cuellos de botellas. Adicionalmente, requiere mayor
supervisión del proceso y no es apto para trabajar con todo tipo de resinas. Por su parte, el proceso
de inyección-soplado (IBM) provee un acabado superior. Este proceso es ideal para producir envases
sin costuras y con un amplio rango de resinas. Se pueden trabajar varios materiales como polietileno
de alta y baja densidad, policarbonato, PVC, Santoprene y polipropileno. Adicionalmente, requiere
supervisión mínima, por lo que es un proceso más automatizado y permite trabajar con menos
desperdicios. El proceso de inyección-soplado no obliga al reciclaje de recortes ni rebabas. El
material que se transforma se destina por completo a la fabricación de la preforma porque con
inyección-soplado no hay rebabeo.

15. Explique claramente el proceso de rotomoldeo y de al menos 5 ejemplos de productos

obtenidos con éste método.

Es el método de transformación de plásticos por medio del cual se pueden fabricar cuerpos huecos
de gran variedad de tamaños, formas y texturas.
El proceso del Rotomoldeo permite moldear la resina sin presión y con la temperatura necesaria
para fundirla sin degradarla, conservando sus propiedades al máximo.
Una función básica en el Rotomoldeo es hacer que las partículas plásticas se fundan alrededor de
las paredes calientes del molde durante el movimiento rotacional y biaxial.

 Tinacos
 Casas de juguete
 Sillas
 Botes de basura
  Cuerpos de ensamble

16. Diga que es el termoformado e indique cuáles son sus ventajas y desventajas respecto a la
inyección

El termoformado es un proceso de trasformación de plástico que involucra una lámina de plástico

que es calentada y que toma la forma del molde sobre el que se coloca. El termoformado puede
llevarse a cabo por medio de vacío, presión y temperatura.

Las ventajas del termoformado es la utilización de pocas herramientas, costo de ingeniería baja y
menos tiempo, lo que hace que el termoformado sea ideal para el desarrollo de prototipos y un bajo
volumen de producción. Las aplicaciones de los productos plásticos por temorformado incluyen:
interiores automotrices, contenedores para empaque y transporte, equipo deportivo y recreacional,
equipo médico, y más.

17. Describa el método de moldeo por inmersión y mencione algunas limitaciones de este
método.

El proceso de inmersión (dipping) es una técnica de conformación de polímeros consistente en

introducir moldes, por lo general, precalentados en un polímero líquido. Durante la inmersión el
material circundante se adhiere al molde en forma de gel. Cuanto más caliente el molde mayor
será el grosor de la capa de gel.

El proceso de inmersión puede presentar algunas variaciones dependiendo del material a moldear,
tamaño de la pieza, finalidad de la pieza, tipo de tecnología empleada, grado de automatización
del proceso. Por lo tanto una de las limitantes del proceso es el tipo de material empleado.
18.Diga que es la biorentacion y cuáles son las características sobresalientes de una película
biorientada.

La biorientación es un estiramiento de la película durante el proceso en ambas direcciones

(transversal y longitudinal), es la que en cierta medida le da las propiedades al material.

Características de la película BOPP:

 Control de la contracción
 Mejor propiedad barrera
 Mejor sellado
 Mejores propiedades mecánicas

19. Explique el proceso de obtención de película “termoencogible”

En la industria se ocupan dos métodos de obtención

 Extrusión de una película tubular

 Líneas de orientación post-extrusión

El tratamiento post extrusión es la clave para obtener películas termoencogibles.

Unidad de tiro: en esta parte el extruido pasa a un espacio relativamente grande en el cual se
sopla para llegar a cierto espesor.

Unidad de calandreo: En esta parte el material expandido llega a un sistema de rodillos que le dan
forma y enfrían.
20. Diga que es una película no soportada y cuáles son sus aplicaciones

La película no soportada

21. Indique los procesos de transformación utilizados para producir película o lámina.

Se clasifican en dos tipos de proceso:

 Baja presión:
Es el tipo de proceso en el cual se tiene un molde y se vacía el material o compasito
esperando a que se forme el entrecruzamiento.
 Alta presión:
Son procesos post extrusión los cuales se distinguen por hacer un tratamiento del extruido
con un equipo de rodillos (calandre)

22. Describa el proceso de calandrado de película de PVC.

El proceso en sí consiste en hacer pasar el compuesto de PVC por un juego de tres o más rodillos de
considerable dimensión, alimentándose el compuesto previamente molineado, para que por
rotación y compresión se forme la película o lámina, según el espesor deseado.

La manufactura de película de PVC utiliza dos tipos dominantes de calandrado y arreglo de rodillos
dependiendo de si el material es PVC rígido o flexible. Los fabricantes de PVC rígido prefieren la
configuración en L con cuatro a siete rodillos. El calandrado más común para el PVC flexible es un
tipo L o F invertido de cuatro rodillos. Esto permite que los vapores de plastificante sean llevados a
la campana de succión por encima de la calandria y sean filtrados y retirados antes de llegar a la
atmósfera.