CAPITULO 5

SOLDADURA FUERTE
1. Objetivo

Los objetivos de la práctica son los siguientes:

 Realizar conexiones de tubos por medio de Soldadura Fuerte
 Conocer los equipos necesarios para realizar la practica

2. Equipos para la practica

Los equipos necesarios para la práctica son los siguientes:

DIBUJO NOMBRE CARACTERÍSTICAS

Contiene oxigeno comprimido, con un peso de

Botellón 200 kg y una pared de 5 mm espesor. Contiene una
De válvula de seguridad. El sistema de conexión es de
Oxigeno rosca derecha. Botellón color verde.

Es un botellón de acero al silicio que contiene en su

Cilindro interior pasta porosa de acetona, así como también
de cuenta con su regulador y válvulas de alivio. Su
Acetileno sistema de conexión es de rosca izquierda. Cilindro
color anaranjado.

Cuenta con dos manómetros para el control de la

Reguladores presión interna del botellón así como también la
de presión de trabajo. Para el oxígeno de 0 – 4000 psi
Presión para la presión interna del botellón y de 0- 200 psi
para la presión de trabajo.

Tienen un diámetro de 13 mm, con dos conectores a

Mangueras
cada extremo. Siguiendo siempre el tipo de rosca a
de
derecha para el oxígeno e izquierda para el
Conexión
Acetileno.
 Formado por maneral mezclador y boquilla. Ala vez
este contiene dos válvulas de anti retorno para cada
Soplete
tipo de gas, que en este caso son el oxígeno y el
acetileno.

Son piezas desmontables fabricados de aleaciones

Juego de Cobre. Se clasifican por el tamaño del orificio por
de donde sale la llama, el cual tiene un determinado
Boquillas número. En nuestro caso disponemos de los
números 0,1,3,5 y 8

Es una práctica herramienta en un estuche de

Limpia
plástico, que sirve para la limpieza de residuos en la
Boquillas
boquilla.

Chispero Es un encendedor de cazuela hecha de acero, el

cual sirve para encendido de la llama en el soplete

Lentes
Es equipo de protección personal que para este tipo
de
de soldadura se deberá usa el filtro numero 5.
Protección

Es una herramienta electroportátil de bricolaje e

industrial. Ésta cuenta con un motor y un mecanismo
para hacer girar un usillo al igual que el taladro. En
esta parte de la máquina se le puede acoplar una
Amoladora
multitud de accesorios, para así convertirla y usarla
como fresadora, lijadora o ranuradora para madera
ya que estas herramientas también cortan, pulen y
rectifican.
 Existen de dos tipos con costura y sin costura,
sirven para transportar agua, gases o aceites. Para
Tubería Acero
nuestro caso gas natural. Las medidas nominales de
Galvanizado
las tuberías utilizadas para las instalaciones de gas
natural son: ½”, ¾” , 1”,1 ¼”, 1 ½”, 2”, 2 ½”, 3” y 4”.

3. Procedimiento

La importancia de los procedimientos correctos

Una unión con soldadura fuerte se "hace sola", por la acción capilar, más que la habilidad del
operador, garantiza la distribución del metal de aporte en la unión. La habilidad real recae en el
diseño y el aspecto técnico de la unión. Pero incluso una unión bien diseñada puede tornarse
imperfecta si no se acatan los procedimientos correctos de la soldadura fuerte. Estos
procedimientos se reducen a seis pasos básicos. Generalmente son fáciles de llevar a cabo
(algunos pueden tardar sólo unos cuantos segundos), pero ninguno se debe omitir de la operación
de soldadura fuerte si desea obtener uniones buenas, firmes y de aspecto pulcro. Para fines de
simplicidad, analizaremos estos seis pasos principalmente en términos de "soldadura fuerte
manual", es decir, soldadura fuerte con un soplete manual y metal de aporte puesto manualmente.
Pero todo lo que se diga sobre la soldadura fuerte manual rige también para toda la soldadura
fuerte de producción masiva. Se deben adoptar los mismos pasos, aun cuando se puedan llevar a
cabo de manera distinta.

Paso 1: Buen calce y espaciados correctos

Como hemos visto, la soldadura fuerte usa el principio de la acción capilar para distribuir el metal
de aporte fundido entre las superficies de los metales base. Por lo tanto, durante la operación de
soldadura fuerte, se debe tener cuidado de mantener un espaciado entre los metales base para
permitir que la acción capilar funcione de la manera más eficaz posible. Esto significa, en la
mayoría de los casos, un espaciado estrecho. El siguiente cuadro se basa en las uniones a tope
de soldadura fuerte de acero inoxidable, utilizando metal de aporte Easy-Flo de Handy & Harman.
Muestra cómo la resistencia de tensión de la unión hecha con soldadura fuerte varía con la
cantidad de espaciado entre las partes que se están uniendo.
Observe que la unión más firme (135,000 psi/930.8 MPa) se logra cuando su espaciado es de
0.0015" (0.038 mm.) Cuando el espaciado es más angosto que eso, es más difícil que el metal de
aporte se distribuya adecuadamente por toda la unión, por lo que la resistencia de esta última se
reduce. Por el contrario, si la abertura es más ancha de lo necesario, la resistencia de la unión se
reducirá casi a la del metal de aporte en sí. Además, se reduce la acción capilar, de modo que el
metal de aporte puede no rellenar la unión completamente, disminuyendo nuevamente la
resistencia de la unión. Es por ello que el espaciado ideal para una unión hecha con soldadura
fuerte, en el ejemplo anterior, bordea los 0.0015" (0.038 mm.) Pero la soldadura fuerte común y
cotidiana no necesariamente debe tener este grado de precisión para obtener una unión lo
suficientemente resistente. La acción capilar funciona en un rango de espaciados, por lo que
existe un cierto margen. Veamos el cuadro nuevamente, y veamos los espaciados que abarcan de
0.001" a 0.005" (0.025 mm a 0.127 mm) aún producirán uniones con una resistencia de tensión de
100,000 psi (689.5 MPa). Traducido a una práctica cotidiana en el taller - un sencillo ajuste por
inserción le brindará una unión con soldadura fuerte perfectamente adecuada entre dos piezas
tubulares. Y si va a unir dos piezas planas, puede simplemente apoyar una sobre la otra. El
contacto de metal con metal es todo el espaciado que se necesita, ya que el "acabado laminado"
medio de los metales proporciona una superficie suficiente para crear "rutas" capilares para el flujo
de metal de aporte fundido. (Por otra parte, las superficies altamente pulidas, tienden a restringir el
flujo de metal de aporte). Sin embargo, hay un factor especial que se debe tomar en cuenta
cuidadosamente al planificar los espaciados de la unión. Las uniones hechas con soldadura fuerte
se realizan a la temperatura de dicha soldadura, no a temperatura ambiente. Se debe tomar en
cuenta el "coeficiente de expansión térmica" de los metales que se están uniendo. Esto es
particularmente cierto en los ensamblajes tubulares en los cuales se unen metales disímiles.
Como ejemplo, supongamos que va a soldar un buje de latón con soldadura fuerte a un manguito
de acero. Cuando se calienta, el latón se expande más que el acero. Por lo que si maquina las
partes para tener un espaciado a temperatura ambiente de 0.002"-0.003" (0.051 mm- 0.076 mm),
para cuando haya calentado las piezas a las temperaturas de la soldadura fuerte, ¡la abertura se
puede haber cerrado completamente! ¿Cuál es la respuesta? Permite un espaciado inicial más
amplio, de modo que la abertura a la temperatura de la soldadura fuerte sea de unos 0.002"-
0.003" (0.051 mm-0.076 mm.)

Naturalmente, el mismo principio funciona a la inversa. Si la pieza exterior es de latón y la interior

es de acero, puede comenzar prácticamente con un calce de fuerza liviana a temperatura
ambiente. Al momento en que llegue a la temperatura para hacer la soldadura fuerte, la expansión
más rápida del latón crea un espaciado más adecuado.
¿Cuánto margen debe dejar para la expansión y contracción? Depende de la naturaleza y calibres
de los metales que se están uniendo y de la configuración de la unión propiamente tal. Si bien hay
muchas variables que intervienen en la determinación de las tolerancias exactas de espaciado
para cada situación, recuerde el principio fundamental - los diferentes metales se expanden a
diferentes ritmos cuando se calientan. Para ayudarle a planificar los espaciados correctos al soldar
metales distintos con soldadura fuerte, el cuadro de Comparación de materiales de COE
proporciona el coeficiente de expansión térmica para diversos metales y aleaciones.

Paso 2: Limpieza de los metales

La acción capilar funcionará correctamente sólo cuando las superficies de los metales estén
limpias. Si están "contaminadas" - cubiertas con aceite, grasa, óxido, sarro o simplemente
suciedad común - dichos contaminantes se deben eliminar. Si permanecen allí, formarán una
barrera entre las superficies del metal base y los materiales de soldadura fuerte. Por ejemplo, un
metal base aceitoso repelerá el fundente, dejando puntos descubiertos que se oxidan al calor y
que producirán vacíos. El aceite y la grasa se carbonizarán al calentarse, formando una película
sobre la cual el metal de aporte no fluirá. Y el metal de aporte de soldadura fuerte no se adherirá a
una superficie oxidada. Limpiar las piezas metálicas no suele ser una tarea complicada, pero se
debe hacer en la secuencia correcta. El aceite y la grasa se deben eliminar primero, porque una
solución de limpieza química ácida destinada a eliminar el óxido y el sarro no funcionarán en una
superficie grasosa. (si intenta eliminar el óxido o sarro mediante una limpieza abrasiva, antes de
eliminar el aceite, terminará haciendo que tanto el aceite como el polvo abrasivo fino, penetren
más profundamente en la superficie). Comience por eliminar el aceite y la grasa. En la mayoría de
los casos ello se puede hacer rápidamente sumergiendo las piezas en un disolvente
desengrasante adecuado, efectuando un desengrasado por vapor, o mediante limpieza alcalina o
acuosa. Si las superficies metálicas están revestidas con óxido o sarro, puede eliminar dichos
contaminantes mediante procesos químicos o mecánicos. Para la eliminación química, use un
tratamiento ácido, cerciorándose de que las sustancias químicas sean compatibles con los
metales base que se van a limpiar, y que no queden restos de ácido en uniones u orificios ciegos.
La eliminación mecánica implica una limpieza abrasiva. En especial al reparar soldadura fuerte,
donde las piezas estén muy sucias o altamente oxidadas, puede agilizar el proceso de limpieza
usando una lija, un esmeril, o una lima o granallado, seguida de un enjuague. Una vez que las
piezas estén totalmente limpias, se recomienda aplicar el fundente y la soldadura fuerte a la
brevedad posible. De ese modo, se minimizan las posibilidades de recontaminación de superficies
por polvo en la fábrica o aceites corporales depositados durante la manipulación.
Paso 3: Aplicación de fundente a las piezas

El fundente es un compuesto químico que se aplica a las superficies de unión antes de la

soldadura fuerte. Su uso es fundamental en procesos de soldadura fuerte (con algunas
excepciones que se indican más adelante.) ¿Pero por qué razón? Calentar una superficie metálica
agiliza la formación de óxidos, el resultado de la combinación química entre el metal cliente y el
oxígeno en el aire. Se debe evitar la formación de estos óxidos o estos inhibirán la humectación y
unión del metal de aporte de soldadura fuerte en las superficies. Sin embargo, una capa de
fundente en la zona de unión, protegerá las superficies contra el aire, evitando la formación de
óxido. Y el fundente también disolverá y absorberá los óxidos que se forman durante el
calentamiento o que no se eliminaron por completo durante el proceso de limpieza. ¿Cómo se
aplica el fundente a la unión? De cualquier forma que pueda, siempre y cuando cubra
completamente las superficies. Debido a que el fundente convencionalmente se proporciona con
una consistencia de pasta, normalmente es más práctico cepillarlo. Pero a medida que las
cantidades de producción aumentan, puede ser más eficiente aplicar el fundente por inmersión - o
dispensar un depósito predosificado de fundente desechable de alta viscosidad mediante una
pistola aplicadora. ¿Por qué fundente desechable? Muchas empresas encuentran que el tamaño
del depósito repetible mejora la consistencia de la unión, y debido a que generalmente se usa
menos fundente, la cantidad de residuos que ingresa a la cadena de desechos también se reduce.

¿Cuándo se debe aplicar el fundente? Generalmente justo antes de la soldadura fuerte, si es

posible. De ese modo, hay menos posibilidades de que el fundente se seque y desprenda, o de
ser estropeado por las piezas manipuladas. ¿Qué tipo de fundente usa? Escoja uno formulado
para los metales, temperaturas y condiciones específicos de su aplicación de soldadura fuerte, el
mas usado comúnmente es el borax. Hay fundentes formulados para prácticamente cualquier uso;
por ejemplo - fundentes para soldadura fuerte a temperaturas muy altas (en la zona de
2000°F/1093°C), fundentes para metales con óxidos refractarios, fundentes para ciclos de
calentamiento prolongados, y fundentes para dispensar en máquinas automáticas.
Afortunadamente, su problema de inventario se simplifica considerablemente gracias a la
disponibilidad de fundentes de uso general, tales como Handy Flux de Handy & Harman, el cual es
apto para la mayoría de labores típicas con soldadura fuerte. (En la página 40 hay un cuadro de
fundentes Handy & Harman/Lucas-Milhaupt). Nuestro representante técnico puede responder sus
posibles consultas y ayudarle a escoger. ¿Cuánto fundente usar? El suficiente para que dure todo
el ciclo de calentamiento. Recuerde que mientras más grandes y pesadas sean las piezas que una
con soldadura fuerte, más tardará el ciclo de calentamiento, por lo tanto, debe usar más fundente.
(Evidentemente, las piezas más livianas se calientan más rápido y por ende necesitan menos
fundente). Como regla general, no escatime en el uso de fundente. Es su garantía contra la
oxidación. Piense que el fundente es un material secante. Absorbe óxidos tal como una esponja lo
hace con el agua. Una cantidad insuficiente de fundente se saturará rápidamente y perderá su
efectividad. Un fundente que absorbe menos óxidos no sólo garantiza una mejor unión que un
fundente totalmente saturado, pero es mucho más fácil lavar tras finalizar la unión hecha con
soldadura fuerte. El fundente también actúa como indicador de temperatura, minimizando la
posibilidad de sobrecalentar las piezas. Por ejemplo, Handy Flux de Handy & Harman, se torna
completamente transparente y activo a los 1100°F/593°C. A esta temperatura, se asemeja al agua
y revela la superficie metálica brillante que hay debajo, indicando que el metal base está lo
suficientemente caliente para fusionarse con el metal de aporte de la soldadura fuerte.
 Temperatura Aspecto del fundente
212°F (100°C) El agua hierve.
600°F (315°C) El fundente se torna blanco y esponjoso, y comienza a
"funcionar".
800°F (425°C) El fundente se posa en la superficie y tiene un aspecto lechoso.
1100°F (593°C) El fundente es completamente transparente y activo, se asemeja
al agua. Por debajo se puede apreciar la superficie metálica
brillante. En este momento, pruebe la temperatura tocando el
metal de aporte de soldadura fuerte con el metal base. Si el metal
de aporte de la soldadura fuerte se derrite, el ensamblaje está a la
temperatura adecuada para la unión con este tipo de soldadura.

Hemos dicho que el fundente es un paso fundamental en la operación de soldadura fuerte. Esto es
generalmente cierto, aunque hay algunas excepciones a la regla. Puede unir cobre con cobre sin
fundente, usando un metal de aporte de soldadura fuerte especialmente formulado para esta labor,
como Sil-Fos o Fos-Flo 7 de Handy & Harman. (El fósforo en estas aleaciones actúa como agente
fundente en el cobre) y con frecuencia se puede omitir el uso de fundente si es que va a unir el
ensamblaje con soldadura fuerte en una atmósfera controlada. Una atmósfera controlada es una
mezcla gaseosa contenida en un espacio cerrado, generalmente un horno para soldadura fuerte.
La atmósfera (como el hidrógeno, el nitrógeno o el amoníaco disociado) envuelve completamente
los ensamblajes y, al excluir el oxígeno, evita la oxidación. Sin embargo, incluso en una soldadura
fuerte en una atmósfera controlada, podrá descubrir que una pequeña cantidad de fundente
mejora la acción humectante del metal de aporte de soldadura fuerte.

Paso 4: Ensamblaje para la soldadura fuerte

Las piezas del ensamblaje se limpian y luego se les aplica el fundente. Ahora hay que sostenerlas
en posición para la soldadura fuerte. Y hay que estar seguro de que permanezcan en la alineación
correcta durante los ciclos de calentamiento y enfriamiento, de modo que la acción capilar puede
hacer su labor. Si la forma y peso de las piezas lo permiten, la manera más sencilla de
mantenerlas juntas es la gravedad.

O bien puede darle una ayuda a la gravedad agregando peso adicional.

Si tiene un número de ensamblajes que soldar y su configuración es demasiado compleja para el
autosoporte o sujeción, puede ser buena idea usar un aparato de soporte de la soldadura fuerte.
En la planificación de tal aparato, diséñelo para la menor masa posible, y el menor contacto con
las piezas del ensamblaje. (Un aparato pesado que entre en amplio contacto con el ensamblaje
alejará el calor de la zona de unión). Use un diseño puntual y fino para reducir el contacto al
mínimo.

Intente usar materiales en el aparato que sean malos conductores de calor, como el acero
inoxidable, Inconel o cerámica. Ya que estos son malos conductores, consumen una mínima
cantidad del calor de la unión. Escoja materiales con ritmos de expansión compatibles de modo
que no haya alteraciones en la alineación del ensamblaje durante el ciclo de calentamiento. Sin
embargo, si piensa soldar cientos de ensamblajes idénticos con soldadura fuerte, debiera pensar
en términos de diseñar las piezas en sí para su autosoporte durante el proceso de soldadura
fuerte. En la etapa inicial de planificación, diseñe dispositivos mecánicos que logren sus objetivos,
y que se puedan incorporar en la operación de fabricación. Los dispositivos típicos incluyen
engarces, costuras interbloqueadas, prensado, martillado, remachado, pasadores, hendiduras o
moleteado. Las esquinas agudas se deben minimizar en estos ensamblajes sujetos
mecánicamente, pues tales esquinas pueden impedir la acción capilar. Las esquinas deben ser
ligeramente redondeadas para ayudar al flujo del metal de aporte.
El dispositivo de sujeción mecánica más sencillo es el mejor, ya que su única función es sujetar las
piezas mientras se lleva a cabo la unión permanente mediante la soldadura fuerte.

Paso 5: Aplicación de la soldadura fuerte en el ensamblaje.

El quinto paso es la concreción propiamente tal de la unión con soldadura fuerte. Implica calentar
el ensamblaje a la temperatura de la soldadura fuerte, y que fluya el metal de aporte por la unión.
Primero, el proceso de calentamiento. Para lo cual se regula primeramente el tipo de llama
dependiendo siempre del tipo de material de aporte, es decir tomando en cuenta la temperatura de
fusión de la misma. Como hemos visto en la soldadura fuerte, se aplica calor ampliamente en los
metales base. Si va a aplicar soldadura fuerte a un ensamblaje pequeño, puede calentar todo el
ensamblaje al punto de flujo del metal de aporte de soldadura fuerte. Si va a aplicar soldadura
fuerte a un ensamblaje grande, caliente una zona amplia alrededor de la unión. El método de
calentamiento más usado en la soldadura fuerte de un ensamblaje sencillo es el soplete manual.
Existe una gran variedad de combustibles - gas natural, acetileno, propano, propileno, etc., que
hacen combustión con oxígeno o aire. (el más común sigue siendo la mezcla de
oxígeno/acetileno). Lo único que debe recordar es que ambos metales en el ensamblaje se deben
calentar de la manera más uniforme posible de modo que lleguen a la temperatura de la soldadura
fuerte al mismo tiempo. Al unir una sección gruesa con una delgada, la "salpicadura" de la llama
puede ser suficiente para calentar la parte delgada. Mantenga el soplete en movimiento todo el
tiempo y no caliente directamente la zona de la soldadura fuerte. Al unir secciones pesadas, el
fundente puede tornarse transparente - lo que ocurre a los 1100°F (593°C) - antes de que todo el
ensamblaje esté lo suficientemente caliente para recibir el metal de aporte. Algunos metales son
buenos conductores - y por consiguiente traspasan el calor más rápido a las zonas más frías.
Otros son malos conductores y tienden a retener el calor y a sobrecalentarse rápidamente. Los
buenos conductores necesitarán más calor que los malos, sencillamente porque disipan el calor de
manera más rápida.
En todos los casos, la manera más segura de evitar un calentamiento disparejo es no despegar la
vista del fundente. Si el fundente cambia en aspecto de manera uniforme, las piezas se están
calentando de forma pareja, sin importar la diferencia en su masa o conductividad. Ya ha
calentado el ensamblaje a la temperatura de la soldadura fuerte. Ahora está listo para depositar el
metal de aporte. En la soldadura fuerte manual, todo lo que esto implica es sujetar
cuidadosamente la varilla o alambre contra la zona de la unión. El ensamblaje calentado fundirá
una porción del metal de aporte, el cual se absorberá instantáneamente por la acción capilar por
toda la zona de la unión. Puede agregar fundente al extremo de la varilla del metal de aporte -
unos 2" a 3" (51 mm a 76 mm) - para mejorar el flujo. Esto se puede lograr cepillando o
sumergiendo la varilla en fundente. En las piezas más grandes que requieren un tiempo de
calentamiento más prolongado, o cuando el fundente se ha saturado con mucho óxido, la adición
de fundente fresco en el metal de aporte mejorará el flujo y penetración del metal de aporte en la
zona de la unión. Sin embargo, hay una pequeña precaución que tomar. El metal de aporte de
soldadura fuerte fundido tiende a fluir hacia las áreas de mayor temperatura. En el ensamblaje
calentado, las superficies externas del metal base pueden estar ligeramente más calientes que las
interiores de la unión. Por lo cual el metal de aporte debe depositarse en una zona
inmediatamente adyacente a la unión. Si lo deposita lejos de la unión, tiende a pegarse a las
superficies calientes más que a fluir por la unión. Además, es mejor calentar el lado del
ensamblaje contrario al punto en el que va a alimentar el metal de aporte. En el ejemplo anterior,
se calienta la parte inferior de la placa más grande, de modo que el calor absorba el metal de
aporte completamente en la unión. Siempre recuerde que el metal de aporte tiende a fluir hacia la
fuente de calor, y si está usando preformas - pepitas, arandelas, cuñas o formas especiales de
metal de aporte - colóquelas previamente en la zona de unión antes de calentar el ensamblaje.

Paso 6: Limpieza de la unión con soldadura fuerte

Una vez que ha unido el ensamblaje con soldadura fuerte, debe limpiarlo. Y la limpieza suele ser
una operación de dos pasos. Primero - eliminación de residuos de fundente. Segundo - limpieza
química para eliminar el sarro oxidado formado durante el proceso de soldadura fuerte. La
eliminación del fundente es una operación sencilla, pero fundamental. (los residuos de fundente
son químicamente corrosivos y si no se eliminan, podrían debilitar ciertas uniones). Debido a que
la mayoría de los fundentes de soldadura fuerte son solubles en agua, la manera más sencilla de
eliminarlos es templar el ensamblaje en agua caliente (120°F/50°C o más). Lo mejor es
sumergirlos mientras aún están calientes, cerciorándose de que el metal de aporte se haya
solidificado completamente antes del templado. Los residuos de fundente tipo vidrio generalmente
se trizarán y desprenderán. Si son un poco rebeldes, cepíllelos ligeramente con un cepillo de
alambres mientras el ensamblaje sigue en agua caliente. Puede usar métodos más elaborados
para eliminar el fundente - un tanque de limpieza ultrasónica para acelerar la acción de agua
caliente, o vapor activo.
La única vez en que puede haber problemas al eliminar fundente es cuando no se ha usado lo
suficiente, o cuando ha sobrecalentado las piezas durante el proceso de soldadura fuerte. Luego
el fundente se satura totalmente con óxidos, y generalmente se tornan verdes o negros. En este
caso, el fundente se tiene que eliminar en una solución ácida suave. Un baño ácido hidroclórico al
25% (calentado a 140- 160°F/60-70°C) generalmente disolverá la mayoría de los residuos
rebeldes de fundente. Basta con agitar el ensamblaje unido con soldadura fuerte en esta solución
durante 30 segundos a 2 minutos. No hace falta cepillar. Sin embargo, una nota de precaución -
las soluciones ácidas son potentes, por lo que al templar ensamblajes de soldadura fuerte en un
baño ácido, cerciórese de usar un protector facial y guantes. Una vez que se ha deshecho del
fundente, use una solución de limpieza química para eliminar los óxidos que permanezcan en las
áreas que quedaron desprotegidas por el fundente durante el proceso de soldadura fuerte. La
mejor solución de limpieza química a usar generalmente es aquella que recomiende el fabricante
de los materiales de soldadura fuerte que esté utilizando. (Consulte las recomendaciones para
soluciones de limpieza química de Handy & Harman.) Las soluciones de limpieza química
altamente oxidantes, tales como los acabados brillantes que contienen ácido nítrico, se deben
evitar en la medida de lo posible, ya que atacan el metal de aporte de plata. Si considera
necesario usarlos, procure que el tiempo en el la solución química de limpieza sea muy breve. Una
vez que se eliminen el fundente y los óxidos del ensamblaje de soldadura fuerte, muy rara vez se
requiere alguna otra operación de apagado. El ensamblaje está listo para usarse, o para la
aplicación de un acabado electrochapado. En algunos casos en los que se necesite un acabado
ultralimpio, puede obtenerlo puliendo el ensamblaje con una lija fina. Si los ensamblajes se van a
almacenar para usarse con posterioridad, aplíqueles una ligera capa protectora antióxido
agregando un aceite soluble en agua al enjuague final.

Pasos básicos para el uso de soldadura fuerte

1. Cerciórese del calce y espaciado

2. Limpie el metal
3. Aplicación de fundente antes de usar la soldadura fuerte
4. Instalación de las piezas
5. Unir el ensamblaje con soldadura fuerte
6. Limpiar la nueva unión

Tesoro oculto en la chatarra

Hay un último aspecto que se debe tomar en cuenta, como parte de las operaciones de limpieza y
acabado - el posible valor de recuperación de la chatarra de la soldadura fuerte. Los metales de
aporte de soldadura fuerte pueden contener plata, generalmente en proporciones bastante altas.
Lo mismo ocurre con la chatarra del metal de aporte. Y la plata es recuperable a buen precio.
Cuesta creer que la cantidad de chatarra que genere su operación de soldadura fuerte sea lo
suficientemente considerable para garantizar su recuperación. Pero tome en cuenta esta historia
real ... Tras preguntarle sobre la recuperación de chatarra, el superintendente de una planta le dijo
a un representante de soldadura fuerte de Handy & Harman, "No tenemos chatarra de soldadura
fuerte. Apuntalamos las colillas de las varillas y los extremos de las bobinas y los usamos". Sin
embargo, el representante, observó ciertas gotas de metal de aporte de soldadura fuerte que
colgaban de aparatos transportadores. Tomó un par de muestras y se las llevó para analizarlas en
el laboratorio. Unas cuantas semanas después le presentó al superintendente un disco brillante
hecho de plata pura. La plata se había refinado a partir de esas pocas gotas "sin valor". De ahí en
adelante, esos artefactos transportadores se limpiaron regularmente - y cada resto de chatarra se
acumuló para aprovechar su valor en plata. Las gotas en los artefactos transportadores son solo
una de las fuentes de plata recuperable. Hay otras. Por ejemplo, supongamos que va a cortar a
mano una tira de metal de aporte de soldadura fuerte para hacer cuñas con formas personalizadas
para puntas de herramientas de carburo de soldadura fuerte. La chatarra sobrante tiene un
contenido de plata igual de alto que la cuña de soldadura fuerte propiamente tal. Dependiendo de
la naturaleza de sus operaciones de soldadura fuerte, siempre existe la posibilidad de estar
generando chatarra suficiente para hacer que su acumulación en un período valga mucho la pena.
El hecho es que la refinación de la chatarra del metal de aporte de soldadura fuerte puede reducir
sustancialmente el costo de las operaciones con soldadura fuerte. El representante de Handy &
Harman/ Lucas-Milhaupt puede ayudarle a obtener este "tesoro oculto" en su operación e
implementar los mejores procedimientos de recuperación.

Equilibrio de la situación

Hemos analizado los seis pasos básicos requeridos para el procedimiento correcto de soldadura
fuerte. Y hemos aportado los detalles suficientes para ser lo más informativo posible. Para obtener
una imagen más equilibrada de todo el proceso de soldadura fuerte en general, es importante
observar que en la mayoría del trabajo cotidiano de soldadura fuerte, estos pasos se llevan a cabo
rápidamente. Pensemos por ejemplo, en el proceso de limpieza. Puede que las piezas metálicas
recientemente fabricadas no necesiten limpieza. Cuando sí la requieran, una inmersión rápida,
decenas de veces, en una solución desengrasante puede realizar este trabajo. El procesamiento
con fundente generalmente no es más que una pincelada rápida de un cepillo o la inmersión de los
extremos de las piezas del fundente. El calentamiento normalmente se logra en segundos con un
soplete de oxiacetileno. Y el flujo del metal de aporte es prácticamente instantáneo, gracias a la
acción capilar. Finalmente, la eliminación del fundente no implica más que un enjuague con agua
caliente, y para la remoción del óxido basta con una inmersión en un baño de ácido. Desde luego
que hay excepciones a la regla, pero en la mayoría de los casos una unión con soldadura fuerte se
forma de manera rápida, considerablemente más veloz que una unión soldada de manera lineal.
Y, tal como veremos más adelante, este ahorro de tiempo y trabajo se multiplica muchas veces en
la alta producción de soldadura fuerte automatizada. La pura velocidad de la soldadura fuerte
representa uno de sus ventajas más significativas como proceso de unión de metales.

4. Equipo de Protección Personal

La soldadura sin las precauciones apropiadas puede ser una práctica peligrosa y dañina para la
salud. Sin embargo, con el uso de la nueva tecnología y la protección apropiada, los riesgos de
lesión o muerte asociados a la soldadura pueden ser prácticamente eliminados. El riesgo de
quemaduras o electrocución es significativo debido a que muchos procedimientos comunes de
soldadura implican un arco eléctrico o flama abiertos. Para prevenirlas, las personas que sueldan
deben utilizar ropa de protección, como calzado homologado, guantes de cuero gruesos y
chaquetas protectoras de mangas largas para evitar la exposición a las chispas, el calor y posibles
llamas.
5. Cuestionario

1. ¿Qué materiales de aportación se usa en soldadura fuerte?

2. Mencione algunas ventajas de usar soldadura fuerte
3. Mencione algunas desventajas de usar soldadura fuerte
4. ¿Cuáles son los pasos básicos para la soldadura fuerte?
5. ¿Cuál es el principio de unión en la soldadura fuerte?
6. ¿Qué factor puede hacer variar la soldadura fuerte?
7. ¿Qué es y para qué sirve el fundente?
8. ¿Cuándo se debe aplicar el fundente y que tipo de fundente se usa?
9. ¿De qué depende la regulación de la llama en la soldadura?
10. ¿Qué se usa generalmente para disolver los residuos de fundente?
Respuestas

1. ¿Qué materiales de aportación se usa en soldadura fuerte?

R.- Plata, Cobre, Zinc, Aluminio, Oro, Paladio, Cadmio, Plomo, Estaño, Bismuto, Berilio,
Níquel, Cromo, Manganeso, Molibdeno, Cobalto, Magnesio, Indio, Carbono, Silicio,
Germanio, Boro, Cerio, Estroncio

2. Mencione algunas ventajas de usar soldadura fuerte

R.- Este tipo de soldadura, al no fundirse el material base permite un control mucho
mejor del proceso y de las tolerancias finales, además de no ser necesario un proceso
secundario para mejorar el acabado superficial.

Puede soldar materiales disimilares, ya que como lo que une es el material que se
funde, no importa que los materiales a unir tengan distintos puntos de fusión.

No hay una gran zona afectada térmicamente. Es fácilmente automatizable y sirve para
producciones elevadas.

3. Mencione algunas desventajas de usar soldadura fuerte

R.- No son uniones que vayan a soportar altos esfuerzos por lo que no son
recomendables para estructuras metálicas.

La soldadura puede dañarse con temperaturas altas, ya que el material base tiene un
punto más elevado de fusión que el material de aporte.

El color es diferente, entre metal base y de aporte, por lo que estéticamente no es del
todo recomendable.

4. ¿Cuáles son los pasos básicos para la soldadura fuerte?

R.- Los pasos básicos para la soldadura fuerte son:

1. Cerciórese del calce y espaciado
2. Limpie el metal
3. Aplicación de fundente antes de usar la soldadura fuerte
4. Instalación de las piezas
5. Unir el ensamblaje con soldadura fuerte
6. Limpiar la nueva unión

5. ¿Cuál es el principio de unión en la soldadura fuerte?

R.- El principio que sigue para la unión en la soldadura fuerte es por acción capilar.

6. ¿Qué factor puede hacer variar la soldadura fuerte?

R.- El factor que afecta en la soldadura fuerte es el espacio entre las piezas a soldar.

7. ¿Qué es y para qué sirve el fundente?

 R.- El fundente es un compuesto químico que se aplica a las superficies de unión antes
de la soldadura fuerte, con el fin de eliminar el óxido en el proceso de soldadura.

8. ¿Cuándo se debe aplicar el fundente y que tipo de fundente se usa?

R.- Se aplica el fundente justo antes de la soldadura fuerte y generalmente se usa como
fundente el bórax.

9. ¿De qué depende la regulación de la llama en la soldadura?

R.- La regulación de la llama depende de la temperatura de fundición del material de

aporte, el cual debe ser menor al del material base.

10. ¿Qué se usa generalmente para disolver los residuos de fundente?

R.- Se usa el baño con ácido hidroclórico para disolver los residuos de fundente.

6. Conclusión

Se realizó el correcto uso de los equipos y herramientas necesarias para la soldadura fuerte. Así
como también el correcto procedimiento para desarrollar una soldadura fuerte.

7. Bibliografía

 es.wikipedia.org/wiki/Soldadura_fuerte
 www.lucasmilhaupt.com/es-MX/brazingfundamentals/properbrazingprocedure/
 https://www.lucasmilhaupt.com/es-MX/brazingfundamentals/howbrazingworks/
 Norma ASME
UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRÉS

FACULTAD DE INGENIERÍA

Carrera de Ingeniería Mecánica – Electromecánica

SOLDADURA FUERTE

INTEGRANTES:

 SANIZO GUTIERREZ BRYAN ALAN

 GOMEZ MACEDA DIEGO

TALLER DE GAS NATURAL

LMEC – 444

SEMESTRE II - 2017

La Paz – Bolivia