ERGONOMIA

Universidad de Pamplona
Pamplona - Norte de Santander - Colombia

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ESTUDIO DE MÉTODOS Y TIEMPOS PARA ESTANDARIZAR LOS PROCESOS

DE FABRIACIÓN DE LA JARRA CHOCOLATERA EN LA EMPRESA ALUMINIOS
LICETH, VILLA DEL ROSARIO N. de S.
EDWIN FERNANDO ACEVEDO PITA
TATIANA CAMPEROS AMAYA
EDUARD YESID MARTINEZ
UNIVERSIDAD DE PAMPLONA – SEDE VILLA DEL ROSARIO
FACULTAD DE INGENIERIAS Y ARQUITECTURA
MODELOS DE INVESTIGACIÓN
VILLA DEL ROSARIO
2016
Una universidad incluyente y comprometida con el desarrollo integral 1

ESTUDIO DE MÉTODOS Y TIEMPOS PARA ESTANDARIZAR LOS PROCESOS

DE FABRIACIÓN DE LA JARRA CHOCOLATERA EN LA EMPRESA ALUMINIOS
LICETH, VILLA DEL ROSARIO N. de S.
EDWIN FERNANDO ACEVEDO PITA
TATIANA CAMPEROS AMAYA
EDUARD YESID MARTINEZ
ADM. DE EMPRESAS. GLORIA ELVIRA PARADA COTE
UNIVERSIDAD DE PAMPLONA – SEDE VILLA DEL ROSARIO
FACULTAD DE INGENIERIAS Y ARQUITECTURA
MODELOS DE INVESTIGACIÓN
VILLA DEL ROSARIO
2016


INTRODUCCIÓN
En el ámbito operativo existen muchos factores por medio de los cuales se ve

afectada la producción de la mayoría de las empresas. Factores como reproceso,
pérdidas de tiempo, malas especificaciones del producto y una mala administración
de los recursos, entre otros, llevan a tener un costo adicional dentro del proceso de
producción; el análisis y estudio de estos factores pueden contribuir a mejorar el
proceso productivo volviéndose más óptimo y eficiente, generando así la
programación de todas las actividades de acuerdo con la orden de trabajo específica
de la empresa.
Todo estudio analítico de trabajo, hecho de una manera sistemática va dando a

descubrir uno por uno los puntos donde se desperdician tiempos y energías que
pueden ser útiles en las operaciones de trabajo. Para suprimir este desperdicio hay
que determinar sus causas, que suelen ser la mala planificación y organización
dentro de la planta de producción, una formación inadecuada de los
Trabajadores y la falta de un buen estudio de métodos y tiempos de producción.
La empresa Aluminios Liceth es una entidad cuyo fin u objetivo es la producción de

elementos derivados del aluminio, los cuales se realizan por métodos no
estandarizados, lo que hace que la empresa no llegué a tener la producción deseada
o requerida por la demanda del mercado, los factores que se encontraron son: la
perdida de tiempos y el mal manejo de los métodos de trabajo.
Para cumplir con las metas que la empresa Aluminios Liceth se ha propuesto lograr,
se debe de optimizar muchos de los procesos realizados para la consecución del

producto terminado, mediante la mejor utilización de los recursos, máquinas e

instalaciones de la planta. Por tal motivo se realizará un estudio de métodos y
tiempos el cual podrá impulsar una mayor productividad, dotándose de herramientas
efectivas tales como el estudio de tiempos con el fin de estandarizar cada uno de los
procesos efectuados en la elaboración del producto (jarra chocolatera) y la aplicación
de diagramas y análisis correspondientes en el estudio de métodos y tiempos; con
los cuales se pretende normalizar los diferentes procesos, recopilar información de
importancia para determinar costos de producción y generar sugerencias
innovadoras para mejorar el sistema actual de producción y así llegar a ser una
empresa con mayor competitividad en el país.
Este trabajo constituye para la empresa, un modelo básico para la toma de

decisiones, relacionadas con la mejora de los métodos de fabricación y todos los
efectos funcionales y operativos alrededor de este.

1. PROBLEMA
1.1 TÍTULO
ESTUDIO DE MÉTODOS Y TIEMPOS PARA ESTANDARIZAR LOS
PROCESOS DE FABRIACIÓN DE LA JARRA CHOCOLATERA EN LA
EMPRESA ALUMINIOS LICETH, VILLA DEL ROSARIO N. de S.
1.2 PLANTEMIENTO DEL PROBLEMA
La empresa Aluminios Liceth desde el año 2010 se ha encargado de la

elaboración de productos derivados del aluminio, los cuales han logrado salir
con prioridad al mercado nacional, empezando allí a competir con las
diferentes empresas dedicadas a la producción de los mismos productos,
dichos productos son de uso cotidiano, se pueden encontrar recipientes de
uso doméstico como es la olla, la jarra chocolatera, entre otros. Debido a la
gran demanda del mercado por la jarra chocolatera, la empresa ha tenido una
mayor exigencia, causando que la entidad no logre cumplir con la demanda
exigida, es por esto que actualmente el área de producción de la planta ha
manifestado la necesidad de actualizar todo lo referente a métodos de trabajo,
tiempos de proceso y productividades, debido a que la información que existe
actualmente es imprecisa, desactualizada e incompleta; por tal motivo, se
buscará estandarizar los diferentes procesos implicados en la producción de
la jarra chocolatera, y se considera que con un estudio minucioso en cuanto
a métodos y tiempos se refiere, se podrían identificar mejoras en los procesos,
carencias o falencias en máquinas, posibilidades de automatización;
adicionalmente podría servir como herramienta administrativa útil para tomar

decisiones referentes a distribución del personal en planta y la planificación de

producción.
Es muy importante tener en cuenta lo mencionado por el diario electrónico [El

País]1 en la sección de economía del día 19 de septiembre del 2011, donde
afirma que la materia prima para la elaboración de productos derivados y base
de aluminio tiene un costo inferior, al que se pudiese conseguir en el interior
de Colombia que oscila entre US$2,80 el kilo y US$3,00, y en zona de frontera
tan solo US$0,20 el kilo, una diferencia de COP$8000 a COP$700; para
algunos esto representa una gran desventaja en el mercado, pero para toda la
región fronteriza que procesa este metal implica una gran oportunidad de
crecimiento empresarial, por tanto aprovechando esta ventaja es necesario
establecer una estandarización de métodos y tiempos que permitan sacarle
mayor provecho a la situación, en este caso formulando la posible optimización
del proceso de la elaboración de la jarra chocolatera en la empresa
ALUMINOS LICETH, quien también se provee de materia prima proveniente
de Venezuela. Si al aplicar este modelo se genera un resultado provechoso,
es posible aplicarlo a la estandarización de los diferentes productos de
aluminio que elabora la empresa.
1.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA
¿Cómo mejorar los procesos implicados en la producción de la jarra

chocolatera en la planta de producción Aluminios Liceth?

1.4 JUSTIFICACIÓN
Este estudio pretende estandarizar los diferentes procesos de la jarra

chocolatera, basándose en la recopilación de información de importancia para
determinar pérdida de tiempo, costos de producción y generar sugerencias
innovadoras para mejorar el sistema actual de productividad y así llegar a ser
una empresa con mayor tasa productiva, dando mejoras en aspectos
económicos, de tiempo y espacio, lo cual llevará a la entidad a ser más eficaz
y eficiente y por ende llegar a tener una mayor competitividad a nivel nacional.
El desarrollo de la investigación se considera como una excelente oportunidad

para aplicar los conocimientos adquiridos en el transcurso de la carrera,
suministrando bases sólidas acerca del trabajo en una empresa,
proporcionando conocimientos teórico - prácticos que logren servir y ayudar,
para un desarrollo profesional futuro formando una persona mucho más
íntegra y competitiva en el ámbito laboral y empresarial.
1.5 OBJETIVOS
1.5.1 Objetivo general
Realizar un estudio de Métodos y Tiempos para estandarizar los procesos

que forman parte de la producción de la jarra chocolatera en la empresa
Aluminios Liceth.

1.5.2 Objetivos específicos
 Diagnosticar la situación actual del área de producción de la empresa.
 Identificar las actividades que conforman el proceso de producción

mediante la aplicación de las herramientas del análisis de operaciones
industriales.
 Desarrollar el método estándar del trabajo de la jarra chocolatera.
 Determinar los tiempos estándar que conforman el proceso de producción

de la jarra chocolatera.
1.6 DELIMITACIONES Y ALCANCES
1.6.1 Temática. Se hará una propuesta de estandarización de los procesos

relacionados con la producción de la jarra chocolatera, la cual incluirá un
estudio de métodos y tiempos y el diagnostico de área de producción.
Este estudio llevara a que la empresa tenga una mejor estrategia ya sabiendo
los resultados de la investigación, la empresa podrá organizarse de una mejor

manera, podrá mejorar su producción ya que, cada uno de los procesos

estarán estandarizados y así podrá cubrir la demanda del mercado.
La investigación tiene como fin estandarizar los procesos que hacen parte de
la elaboración de la jarra chocolatera, después de un minucioso estudio de
métodos y tiempos.
1.6.2 Espacial. La investigación se llevara a cabo en la empresa Aluminios

Liceth, del sector de Villa del Rosario, Norte de Santander.
1.6.3 Temporal. La investigación se prevé llevar a cabo y dar terminación a la

misma durante la ll semestre académico del año 2016.
2. MARCO REFERENCIAL
2.1 ANTECEDENTES
 Ustate P, Elkin Javier. Año 2006, Estudio de métodos y tiempos en la

planta de producción de la empresa Metales y Derivados S. A”.
UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIA SEDE MEDELLÍN,
facultad. Minas. Ingeniería Industrial. Realizó un estudio para el

aprovechamiento de los recursos existentes de mano de obra, equipos,

materia prima y material, partiendo de un estudio de métodos y tiempos
hasta el análisis de la distribución física de la planta de la empresa C.I
Metales y Derivados S.A, con lo cual obtuvo la documentación de los
procesos de la planta de producción, de acuerdo con las NTC ISO 9000.
Este proyecto sirve como guía para el desarrollo de los métodos
estándar a proponer ya que en este se encuentra una muy buena
estructura del tema que se está tratando.
 “Cardona Londoño Luz Natalia, Sanz. Juan Diego, año 2007, Proyecto
propuesta de mejora de métodos y determinación de los tiempos
estándar de producción en la empresa G&L ingenieros LTDA. ”.
UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE PERERIA. Programa de
tecnología industrial.
Elaboró una propuesta de mejora de métodos y determinó los tiempos
estándar de las áreas de metalmecánica, lavado y pintura en la planta
de producción de la.
Empresa “G&L INGENIEROS LTDA” Este proyecto sirve como guía
para el desarrollo de los tiempos estándar a proponer.
 “González Sánchez Francisco Javier. Año 2014, Estudio de métodos y

tiempos para la planta de producción de C.I. cobres de Colombia LTDA.
División empaques de madera.” UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE
OCCIDENTE. Facultad de ciencias económicas y administrativas.
Realizó un estudio de métodos y tiempos que contribuyó al

mejoramiento de la productividad en la planta de CI Cobres de

Colombia división empaques de madera. Este proyecto sirve como
guía para la supervisión y diagnostico en el área de producción.
2.2 MARCO TEÓRICO
La ingeniería de métodos de acuerdo a Burgos (1999), afirma lo siguiente:
La Ingeniería de Métodos llamada en una época Estudio de Movimientos y

Tiempos, está relacionada directamente con el establecimiento de métodos de
trabajo, determinación del tiempo necesario para realizar una actividad y
desarrollo del material que se requiere para darle un uso práctico a estos datos
Una definición más formal, y operativa es: Según Niebel (2004) plantea que la
Ingeniería de Métodos es el estudio de los métodos, materiales equipos y
herramientas, involucrados en una tarea particular, con la finalidad de:
 Encontrar el mejor método de ejecución.

 Normalizar el método, los equipos, los materiales y las herramientas.
 Determinar el tiempo necesario para que una persona calificada y
debidamente entrenada realice la tarea.
 Ayudar al operario a adiestrarse siguiendo el mejor método.
La importancia de la ingeniería de métodos según Burgos (1999), radica en lo

siguiente:

La Ingeniería de Métodos permite el logro de ciertos objetivos específicos

como son: reducir el costo de operación, eliminar actividades innecesarias y
no esenciales, incrementar la eficiencia de cada actividad necesaria, eliminar
la duplicación de esfuerzos, hacer el trabajo más seguro y menos fatigoso,
eliminar pérdidas de tiempo, energía y materiales, crear conciencia respecto
al tratamiento sistemático para la solución de problemas, y en general, mejorar
la calidad y por ende aumentar la productividad, tal como expresa la reacción
en cadena del Dr. Edwards Deming. (p.19)
División de la Ingeniería de Métodos
Según Niebel (2004) plantea que la Ingeniería de Métodos comprende dos

ramas:
A. Estudio de Métodos:
Es el registro, análisis y examen crítico sistemático delos modos actuales y

propuestos de llevar a cabo una tarea, con la finalidad de tratar de encontrar
métodos más sencillos y eficaces)
B. Medición del Trabajo:
Es la aplicación de técnicas para determinar el contenido de trabajo de una

tarea particular, fijando el tiempo que un trabajador calificado invierte en
llevarla a cabo, con arreglo a una norma de rendimiento preestablecida. Es
cierto que el Estudio del Trabajo es un conjunto de técnicas, pero también es

una actitud mental; una insatisfacción con el desperdicio de recursos; una

búsqueda constante de mejoras; apasionamiento por el sistema y el orden.
Aplicación de la Ingeniería de Métodos
Según Niebel (2004) plantea que la Ingeniería de Métodos proporciona

herramientas con diferente grado de profundidad y detalle, cuya aplicación
dependerá de la importancia que tenga el trabajo a estudiar. La importancia
de una tarea puede expresarse en términos de repetitividad, costo, esfuerzo,
etc. En general puede decirse que existen tres grados de refinamiento para
ser aplicados al trabajo.
Análisis de la Operación
Análisis de Movimientos El orden más amplio corresponde al análisis del

proceso. Puede ser que con solamente con esta fase se logre encontrar las
mejoras buscadas; pero si ello no sucede, y la importancia de la tarea así lo
justifica, habrá que proseguir con un análisis de la operación. De la misma
forma podrá profundizarse el análisis pasando luego a realizar un estudio de
movimientos. Cada grado de refinamiento, en el orden mencionado, completa
el anterior; es decir, para hacer un análisis de la operación debe haberse hecho
antes un análisis del proceso, y un análisis de movimientos requiere que
previamente se haya realizado un análisis de la operación y del proceso. Es
por esto obvio que mientras más se profundice en el análisis, mayor se hará
el costo de ejecutarlo

Pasos para hacer un Estudio de Ingeniería de Métodos.
La Ingeniería de Métodos puede aplicarse dentro de cualquier tipo de

organización en la cual se desee aumentar la productividad, pero debe
aclararse que esta disciplina no solamente sirve para mejorar centros de
trabajo ya existentes, sino que también es útil para diseñar nuevos centros de
trabajo (Niebel, 2004).Considerando lo anterior, pueden formularse tres
enfoques, o variantes de aplicación de la ingeniería de métodos:
A. Para diseñar un nuevo centro de trabajo. El diseño de un nuevo centro

de trabajo debe tener como objetivo lograr la función que se desee con
el mínimo de recuerdos posibles
B. Parar mejorar un centro de trabajo ya existente. En este caso existe un
problema cuyas manifestaciones pueden ser: alto consumo de recursos
(mano de obra, materiales, tiempo), acumulación de materiales, baja
eficiencia, etc. También el problema puede estar planteado como lograr
una transformación de un estado a otro; como producir más o prestar
mayor cantidad deservicios
C. Para buscar ahorros dentro de la organización mediante un programa
Ad-Hoc. La mejora de métodos debe ser un proceso continuo dentro de
cualquier organización. Constantemente debe revisarse las diferentes
áreas para detectar situaciones problemáticas y generales soluciones
adecuadas.

Según el manual de tiempos y movimientos de Camilo Janania Abraham, un

texto breve y práctico para el área de ingeniería de métodos, sobre tiempos y
movimientos; es un libro bastante útil para empresas en general
específicamente para directivos gerentes y supervisores, para las diferentes
áreas donde sea útil la resolución de problemas
2.2.2 Estudio de Métodos

Según Meyers. El estudio de métodos es una técnica que permite registrar y
analizar de una manera crítica y coherente los modos existentes para llevar a
cabo una tarea específica. Con objeto de buscar y aplicar las formas más
sencillas, económicas y eficaces para realizarlas. Es la búsqueda de
alternativas mejores para la ejecución de una tarea.
El estudio de métodos es la técnica principal para reducir la cantidad de

trabajo, principalmente al eliminar movimientos innecesarios del material o de
los operarios y sustituir métodos malos por buenos. La medición del trabajo, a
su vez sirve para investigar, reducir y finalmente eliminar el tiempo
improductivo, es decir, el tiempo durante el cual no se ejecuta trabajo
productivo, por cualquier causa que sea. La fase del estudio de métodos, se
define como “El registro y examen crítico– sistemático de los modos de realizar
actividades, con el fin de efectuar mejoras”1.
1
Estudios de métodos y tiempos para la manufactura. Autor: MEYERS, Fred. Segunda Edición.

Objetivos del estudio de métodos
 Mejorar los procesos, procedimientos y la disposición de la fábrica, taller y

lugar de trabajo, así como el diseño del equipo e instalaciones.
 Economizar el esfuerzo humano para reducir fatiga.
 Crear mejores condiciones de trabajo.
 Ahorrar el uso de materiales, máquinas y mano de obra.
.
Procedimiento del estudio de métodos
 Selección de la tarea o trabajo a mejorar.

 Registrar los detalles de las actividades.
 Analizar los detalles observados
 Realizar un análisis crítico y aportar ideas para un nuevo método.
 Aplicación del nuevo método.
Propósitos en el estudio del método de trabajo.

a). Evaluar el comportamiento del trabajador.
Esto se lleva a cabo comparando la producción real durante un periodo de

tiempo dado con la producción estándar determinada por la medición del
trabajo.
b). Planear las necesidades de la fuerza de trabajo.
Para cualquier nivel dado de producción futura, se puede utilizar la medición

del trabajo para determinar qué tanta mano de obra se requiere.

C. Determinar la capacidad disponible.
Para un nivel dado de fuerza de trabajo y disponibilidad de equipo, se

pueden utilizar los estándares de medición del trabajo para proyectar la
capacidad disponible.
d). Determinar el costo o el precio de un producto.
Los estándares de mano de obra obtenidos mediante la medición del

trabajo, son uno de los ingredientes de un sistema de cálculo de precio. En
la mayoría de la organizaciones, él calculo exitoso del precio es crucial para
la sobre vivencia del negocio.
2.2.3 Estudio de Tiempos
Definición. Es una técnica para determinar con la mayor exactitud posible,

partiendo de un número de observaciones, el tiempo para llevar a cabo una
tarea determinada con arreglo a una norma de rendimiento preestablecido.
La medición del trabajo o estudio de tiempos, es la aplicación de técnicas para
determinar el tiempo que invierte un trabajador calificado en llevar a cabo una
tarea efectuándola según una norma de ejecución preestablecida.
La fase del estudio de tiempos se puede definir como: “La aplicación de

técnicas para determinar el tiempo que invierta un trabajador calificado en

Llevar a cabo una actividad definida efectuándola según una norma de

ejecución preestablecida.”2
Elementos y preparación para el Estudio de tiempos

Es necesario que, para llevar a cabo un estudio de tiempos, el analista tenga
la experiencia y los conocimientos suficientes para la comprensión de la
totalidad de una serie de elementos que a continuación se describen para
llevar a buen término dicho estudio:
Selección del operador

Al elegir al trabajador se deben considerar los siguientes puntos:
Habilidad, deseo de cooperación, temperamento, experiencia.
Actitud frente al trabajador
 El estudio debe hacerse a la vista y conocimiento de todos.

 El analista debe observar todas las políticas de la empresa y cuidar de no
criticarlas con el trabajador.
 No debe discutirse con el trabajador ni criticar su trabajo sino pedir su
colaboración.
2
Consulta en “Estudio de Movimientos y Tiempos”. Autor: BARNES, Ralph M. Quinta Edición.

 El operario espera ser tratado como un ser humano y en general

responderá favorablemente si se le trata abierta y francamente.
Análisis de comprobación del método de trabajo.

Nunca se debe cronometrar una operación que no haya sido normalizada. La
normalización de los métodos de trabajo es el procedimiento por medio del
cual se fija en forma escrita una norma de método de trabajo para cada una
de las operaciones que se realizan en la fábrica.
En estas normas se especifica el lugar de trabajo y sus características, las

máquinas y herramientas, los materiales, el equipo de seguridad que se
requiere para ejecutar dicha operación como lentes, mascarilla, extintores,
delantales, botas, etc.
Un trabajo estandarizado o con normalización significa que una pieza de

material será siempre entregada al operario de la misma condición y que él
será capaz de ejecutar su operación haciendo una cantidad definida de
trabajo, con los movimientos básicos, mientras siga usando el mismo tipo y
bajo las mismas condiciones de trabajo.
La ventaja de la estandarización del método de trabajo resulta en un aumento

en la habilidad de ejecución del operario, lo que mejora la calidad y disminuye
la supervisión personal por parte de los supervisores; el número de
inspecciones necesarias será menor, lográndose una reducción en los costos.

Ejecución del estudio de tiempos

Obtener y registrar toda la información concerniente a la operación.
Es importante que el analista registre toda la información pertinente obtenida

mediante observación directa, en previsión de que sea menester consultar
posteriormente el estudio de tiempos.
La información se puede agrupar como sigue:
 Información que permita identificar el estudio de cuando se necesite.

 Información que permita identificar el proceso, el método, la instalación o
la máquina.
 Información que permita identificar al operario.
 Información que permita describir la duración del estudio.
Estudio de Tiempos con Cronómetro
Definición. “El estudio de tiempos es una técnica para determinar con la

mayor exactitud posible, partiendo de un número limitado de observaciones,
el tiempo necesario para llevar a cabo una tarea determinada con arreglo a
una norma de rendimiento preestablecido”3.
Pasos para su realización

Preparación
 Se selecciona la operación.
3
Definición consultada libro Administración Científica de Taylor.

 Se selecciona al trabajador.
 Se realiza un análisis de comprobación del método de trabajo.
 Se establece una actitud frente al trabajador.
Ejecución
 Se obtiene y registra la información.

 Se descompone la tarea en elementos.
 Se cronometra.
 Se calcula el tiempo observado.
Valoración
 Se valora el ritmo normal del trabajador promedio.

 Se aplican las técnicas de valoración.
 Se calcula el tiempo base o el tiempo valorado.
Suplementos
 Análisis de demoras.
 Cálculo de suplementos y sus tolerancias.
Tiempo estándar
 Determinación de tiempos de interferencia

 Cálculo de tiempo estándar
Tiempo Estándar
Es el patrón que mide el tiempo requerido para terminar una unidad de trabajo,
utilizando métodos y equipo estándar, por un trabajador que posee la habilidad
requerida, desarrollando una velocidad normal que pueda mantener día tras
día, sin mostrar síntomas de fatiga.
"El tiempo estándar para una operación dada es el tiempo requerido para que
un operario de tipo medio, plenamente calificado y adiestrado, y trabajando a
un ritmo normal, lleve a cabo la operación"4.
Ventajas de la aplicación de los tiempos estándar

a). Reducción de los costos; al descartar el trabajo improductivo y los tiempos
ociosos, la razón de rapidez de producción es mayor, esto es, se produce un
mayor número de unidades en el mismo tiempo.
b). Mejora de las condiciones obreras; los tiempos estándar permiten

establecer sistemas de pagos de salarios con incentivos, en los cuales los
obreros, al producir un número de unidades superiores a la cantidad obtenida
a la velocidad normal, perciben una remuneración extra.
4
Niebel, B., Ingeniería Industrial; Métodos, tiempos y movimientos, 2ª ed., México, 1980
Internet: http://www.monografias.com/trabajos27/estudio-tiempos/estudiotiempos.shtml#refer#ixzz2fvmCH9Ih

Tiempo inició. "El tiempo real se define como el tiempo medio del
elemento empleado realmente por el operario durante un estudio de
tiempos"5.
Tiempo Normal
Definición. La definición de tiempo normal se describe como el tiempo

requerido por el operario normal o estándar para realizar la operación cuando
trabaja con velocidad estándar, si ninguna demora por razones personales o
circunstancias inevitables.
Tiempo Imprevisto
Descripción. La cantidad de tiempo agregado al tiempo normal para elaborar

una actividad, le causa al trabajador tanto retrasos en la operación, como
necesidades personales y fatiga.
Esfuerzo
Definición. El esfuerzo se define como: " Una demostración de la voluntad,

para trabajar con eficiencia". El esfuerzo es representativo de la velocidad con
que se aplica la habilidad y puede ser controlada en un alto grado por el
5
Niebel, B., Ingeniería Industrial; Métodos, tiempos y movimientos, 2ª ed., México, 1980
Internet: http://www.monografias.com/trabajos27/estudio-tiempos/estudiotiempos.shtml#refer#ixzz2fvz9wKDx

operario. El analista debe ser muy cuidadoso de calificar sólo el esfuerzo real
demostrado. Puede darse el caso de que un operario aplique un esfuerzo mal
dirigido, durante un periodo largo, a fin de aumentar también el tiempo del ciclo
y, sin embargo, obtener un factor de calificación liberal.
Tipos de esfuerzo
a. Esfuerzo deficiente
1. Pierde el tiempo claramente

2. Falta de interés en el trabajo
3. Le molestan las sugerencias
4. Dar vueltas innecesarias en busca de herramienta o material
5. Efectúa más movimientos de los necesarios
6. Mantiene en desorden su lugar de trabajo
b. Esfuerzo regular
1. Las mismas tendencias que el anterior pero en menor Intensidad

2. Acepta sugestiones con poco agrado
3. Su atención parece desviarse del trabajo
4. Es medianamente sistemático, pero no sigue siempre el mismo orden
5. Trabaja también con demasiada exactitud
6. Hace su trabajo demasiado difícil
c. Esfuerzo promedio

1. Trabaja con consistencia

2. Mejor que el regular
3. Es un poco escéptico sobre la honradez del observador de tiempos o de la
dirección.
4. Tiene una buena distribución en su área de trabajo
5. Planea de antemano
6. Trabaja con buen sistema
d. Esfuerzo bueno
1. Pone interés en el trabajo

2. Muy poco o ningún tiempo perdido
3. No se preocupa por el observador de tiempos
4. Está bien preparado y tiene en orden su lugar de trabajo
e. Esfuerzo excelente
1. Trabaja con rapidez

2. Utiliza la cabeza tanto como las manos
3. Toma gran interés en el trabajo Reduce al mínimo los movimientos
innecesarios Trabaja sistemáticamente con su mejor habilidad
f. Esfuerzo excesivo

1. Se lanza a un paso imposible de mantener constantemente

2. El mejor esfuerzo desde el punto de vista menos el de la salud.
2.2.4 Herramientas para el análisis de operaciones
Diagrama de operaciones. Este diagrama muestra la secuencia cronológica

de todas las operaciones de taller o en máquinas, inspecciones, márgenes de
tiempo y materiales a utilizar en un proceso de fabricación o administrativo,
desde la llegada de la materia prima hasta el empaque o arreglo final del
producto terminado. Señala la entrada de todos los componentes y
subconjuntos al ensamble con el conjunto o pieza principal. De igual manera
que un plano o dibujo de taller presenta en conjunto detalles de diseño como
ajustes, tolerancias y especificaciones, todos los detalles de fabricación o
administración se aprecian globalmente en un diagrama de operaciones de
proceso.
El diagrama de operaciones de proceso permite con claridad el problema, pues
si no se plantea correctamente un problema difícilmente podrá ser resuelto.
Elaboración del diagrama de operaciones de proceso. Una operación

ocurre cuando la pieza en estudio se transforma intencionalmente, o bien,
cuando se estudia o planea antes de realizar algún trabajo de producción en
ella. Algunos analistas prefieren separar las operaciones manuales de
aquellas que se refieren a los trámites administrativos. Las operaciones

manuales se relacionan con la mano de obra directa, mientras que los

referentes a simples trámites (papeleo) normalmente son una parte de los
costos directos o gastos.
Una inspección tiene lugar cuando la parte se somete a examen para

determinar su conformidad con una norma o estándar.
Antes de empezar a construir el diagrama de operaciones del proceso, el

analista debe identificarlo con un título escrito en la parte superior de la hoja.
Se usan líneas verticales para indicar el flujo o curso general del proceso a
medida que se realiza el trabajo, y se utilizan líneas horizontales que
entroncan con las líneas de flujo verticales para indicar la introducción de
material, ya sea proveniente de compras o sobre el que se ha hecho algún
trabajo durante el proceso.
Los valores de tiempo deben ser asignados a cada operación e inspección. A

menudo estos valores no están disponibles (en especial en el caso de
inspecciones), por lo que los analistas deben hacer estimaciones de los
tiempos necesarios para ejecutar diversas acciones.
Diagrama de flujo de proceso. Es una representación gráfica de la secuencia

de todas las operaciones, los transportes, las inspecciones, las esperas y los
almacenamientos que ocurren durante un proceso. Incluye, además, la
información que se considera deseable para el análisis, por ejemplo el tiempo

necesario y la distancia recorrida. Sirve para las secuencias de un producto,

un operario, una pieza, etcétera.
Objetivos
 Proporcionar una imagen clara de toda secuencia de acontecimientos del

proceso.
 Mejorar la distribución de los locales y el manejo de los materiales.
 También sirve para disminuir las esperas, estudiar las operaciones y otras
actividades en su relación recíproca.
 Igualmente para comparar métodos, eliminar el tiempo improductivo y
escoger operaciones para su estudio detallado.
Tabla 1. Actividades utilizadas en un diagrama de flujo de proceso
Img3. Elaborado por el autor

Diagrama de recorrido. Es un esquema de distribución de planta en un plano

bi o tridimensional a escala, que muestra dónde se realizan todas las
actividades que aparecen en el DAP. La ruta de los movimientos se señala por
medio de líneas, cada actividad es identificada y localizada en el diagrama por
el símbolo correspondiente y numerada de acuerdo con el DAP.
Cuando se desea mostrar el movimiento de más de un material o de una

persona que interviene en el proceso en análisis sobre el mismo diagrama,
cada uno puede ser identificado por líneas de diferentes colores o de
diferentes trazos Cabe indicar que en este diagrama se pueden hacer dos tipos
de análisis:
a) El primero, de seguimiento al hombre, donde se analizan los movimientos y

las actividades de la persona que efectúa la operación.
b) El segundo, de seguimiento a la pieza, el cual analiza las mecanizaciones,

los movimientos y las transformaciones que sufre la materia prima.
Objetivos:
 El diagrama de recorrido es un anexo necesario al DAP.

 Su objetivo es determinar y después, eliminar o disminuir: Los retrocesos,
los desplazamientos, los puntos de acumulación de tránsito.
 Sirve para mejorar los métodos y actúa como guía para una distribución en
planta mejorada.

2.3 MARCO CONCEPTUAL
A continuación se podrán apreciar conceptos básicos y complejos para el

entendimiento y elaboración del anteproyecto de grado los cuales permitirán
el desarrollo de todos los fundamentos teóricos y prácticos aprendidos durante
la carrera.
Análisis de datos: Es un proceso de inspeccionar, limpiar y transformar datos

con el objetivo de resaltar información útil, lo que sugiere conclusiones, y
apoyo a la toma de decisiones. El análisis de datos tiene múltiples facetas y
enfoques, que abarca diversas técnicas en una variedad de nombres, en
diferentes negocios, la ciencia, y los dominios de las ciencias sociales.6
Diagrama: es un tipo de esquema de información que representa datos

numéricos tabulados.
Distribución en planta: La decisión de distribución en planta comprende

determinar la ubicación de los departamentos, de las estaciones de trabajo, de
las máquinas y de los puntos de almacenamiento de una instalación. Su
objetivo general es disponer de estos elementos de manera que se aseguren
un flujo continuo de trabajo o un patrón especifico de tráfico.7
Estandarización: Se conoce como estandarización al proceso mediante el

cual se realiza una actividad de manera estándar o previamente establecida.
6
Consultado en línea: http://es.wikipedia.org/wiki/Análisis_de_datos
7
Según Chaese y Aquilano, Administración de producción y operaciones, sitio web
http://www.sisman.utm.edu.ec/libros/FACULTAD%20DE%20CIENCIAS%20MATEM%C3%81TIC
AS%20F%C3%8DSICAS%20Y%20QU%C3%8DMICAS/INGENIER%C3%8DA%20INDUSTRIAL
/08/distribucion%20de%20plantas/capitulo%201.pdf

El término estandarización proviene del término estándar, aquel que refiere a

un modo o método establecido, aceptado y normalmente seguido para realizar
determinado tipo de actividades o funciones.
Estudio de métodos: Consiste en el registro, análisis y examen crítico

sistemático de los modos actuales y propuestos de llevar a cabo una tarea,
con la finalidad de tratar de encontrar métodos más sencillos y eficaces.8
Estudio de tiempos: Actividad que implica la técnica de establecer un

estándar de tiempo permisible para realizar una tarea determinada, con base
en la medición del contenido del trabajo del método prescrito, con la debida
consideración de la fatiga y las demoras personales y los retrasos inevitables. 9
Fuerza de trabajo: Es un término acuñado por Karl Marx y desarrollado en

profundidad en su obra cumbre, "El Capital", cuya primera edición data
de 1867. Hace referencia a la capacidad física y mental, inherente a todo ser
humano, de realizar un trabajo.10
Medición del trabajo: Es la aplicación de técnicas para determinar el tiempo

que invierte un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea definida
efectuándola según una norma (método) de ejecución preestablecida.11
Producción: Se puede definir como cualquier utilización de recursos que

permita transformar uno o más bienes en otro(s) diferente(s). Los bienes
8
Consulta en internet: http://www.slideshare.net/anate11/estudio-de-mtodos
9
Ingeniería Industrial métodos, estándares y diseño Del trabajo 11ed. - Niebel.
10
Engels, Friedich, Trabajo asalariado y capital (prólogo a la edición alemana de 1891).
11
consultado en internet: http://ingenierosindustriales.jimdo.com/herramientas-para-el-ingeniero-
industrial/estudio-de-tiempos/

pueden ser diferentes en términos de ciertas características físicas de los

mismos, de su ubicación geográfica o de su ubicación temporal.12
Productividad: Es la relación entre la cantidad de productos obtenida por un

sistema productivo y los recursos utilizados para obtener dicha producción.
También puede ser definida como la relación entre los resultados y el tiempo
utilizado para obtenerlos: cuanto menor sea el tiempo que lleve obtener el
resultado deseado, más productivo es el sistema. En realidad la productividad
debe ser definida como el indicador de eficiencia que relaciona la cantidad de
recursos utilizados con la cantidad de producción obtenida.13
Sistema de producción: Es aquel sistema que proporciona una estructura

que agiliza la descripción, ejecución y el planteamiento de un proceso
industrial. Estos sistemas son los responsables de la producción de bienes y
servicios en las organizaciones.14
Tiempo Estándar. Es el patrón que mide el tiempo requerido para terminar

una unidad de trabajo, utilizando método y equipo estándar, por un trabajador
que posee la habilidad requerida, desarrollando una velocidad normal que
pueda mantener día tras día, sin mostrar síntomas de fatiga, es decir que es
12
Consultado en línea: http://es.scribd.com/doc/85294901/Que-significa-produccion
13
Fernando Casanova Formación profesional, productividad y trabajo decente Boletín nª153 Cinterfor
Mintevideo 2002 [11-2-2008]
14
Niebel, B. Ingeniería Industrial "Métodos, estándares y diseño del trabajo". 12a. edición. McGraw Hill;
Monks, J. Administración de operaciones. McGraw Hil,
consultado: http://es.wikipedia.org/wiki/Sistema_de_producci%C3%B3n.

el tiempo requerido para que un operario de tipo medio, plenamente calificado

y adiestrado, y trabajando a un ritmo normal, lleve a cabo la operación.15
Tiempo Normal: La definición de tiempo normal se describe como el tiempo

requerido por el operario normal o estándar para realizar la operación cuando
trabaja con velocidad estándar, si ninguna demora por razones personales o
circunstancias inevitables.
Tiempo ocio: El ocio es una actividad realizada para descansar del trabajo.
Debe tener, como toda actividad, un sentido y una identidad, ya que si no tiene
sentido es aburrido.
Tiempo real: Se define como el tiempo medio del elemento empleado

realmente por el operario durante un estudio de tiempos. 16 Y reducir los
desechos o reutilizar desperdicios de tal forma que sea rentable para las
organizaciones.
Seguridad: Se eliminan las condiciones de trabajo inseguras al estandarizar

la secuencia de operaciones y al retirar elementos innecesarios en la estación
de trabajo.
Calidad: El trabajo estandarizado tiene un enfoque especial en satisfacer las

expectativas del cliente, y por ende resalta aquellas actividades críticas que
15
Niebel, B., Ingeniería Industrial; Métodos, tiempos y movimientos, 2ª ed, México, 1980, Leer
más: http://www.monografias.com/trabajos27/estudio-tiempos/estudio-tiempos.shtml#tiempo#ixzz2g2RbRNB9
16
Niebel, B., Ingeniería Industrial; Métodos, tiempos y movimientos, 2ª ed, México, 1980; Leer
más: http://www.monografias.com/trabajos27/estudio-tiempos/estudio-
tiempos.shtml#tiemporeal#ixzz2g2RbRNB9

están destinadas a cumplir con los estándares de calidad.
Costo: Se eliminan los costos por daños, por perdidas de material, y se elimina
en un alto grado el re-trabajo que es tremendamente costoso.
Capacidad de Respuesta: Disminuye el tiempo de ciclo de cada operación,

balancea la carga operativa, de tal forma que se puede aumentar la velocidad
de línea y ganar productividad al liberar horas/hombre.
Desarrollo Organizacional: Las actividades de trabajo estandarizado son

desarrolladas por la misma gente que realiza el trabajo, lo que inculca mayor
organización en el trabajo y conocimientos de estandarización y mejora
continua.
2.4 MARCO CONTEXTUAL
Reseña histórica de la empresa ALUMINIOS LICETH

La fábrica ALUMINIOS LICETH fundada el 21 de Noviembre del año 2010 en
la ciudad de Villa Del Rosario – Norte de Santander; actualmente se encuentra
dirigida y administrada por la señor JULIO PITA MENDEZ.
Mediante Escritura pública se creó la empresa ALUMINIOS LICETH, la cual

tendrá por objetivo principal la fundición, reciclaje, transformación y
procesamiento de metales y metales no ferrosos, estableciendo su sede
principal en la carrera 6 N° 17-20 en el Barrio la Palmita, Villa del Rosario –
Norte De Santander

Fábrica de ALUMINIOS LICETH. Actualmente la empresa se encuentra

dedicada a la comercialización y elaboración de productos de aluminio,
brindando la mejor calidad, siempre teniendo en cuenta la accesibilidad del
cliente y sus necesidades, con responsabilidad social y compromiso con el
medio ambiente y la mejora continua de la empresa.
Figura 1. Organigrama de la empresa Fig. 1. Elaborada por el autor del

proyecto
Misión. ALUMINIOS LICETH es una empresa dedicada a la comercialización

de productos derivados del aluminio, por medio de procesos y maquinaría
adecuada, con el apoyo del talento humano con el cual contamos, para lograr

productos de excelente calidad y diseños que satisfacen a nuestros clientes y

lograr de esta manera el crecimiento de la empresa y de su rentabilidad.
Visión. Para el año 2020, ALUMINIOS LICETH estará posicionada en el

mercado nacional como una empresa líder en producción. De igual forma
habrá penetrado eficazmente los mercados andinos, convirtiéndose en un
potencial competidor, contribuyendo al desarrollo social y económico del país.
DIAGRAMA DE PROCESO
fig2.Elaborada por el autor

3. DISEÑO METODOLÓGICO
3.1 TIPO DE INVESTIGACIÓN
Se realizará una investigación de tipo descriptiva en los diferentes procesos

productivos de la jarra chocolatera en la empresa ALUMINIOS LICETH, ya que
se enfocará en la evaluación, medición y se explicará porque es necesario la
implementación y actualización de las mejoras propuestas.
El objetivo de la investigación descriptiva consiste en llegar a conocer las

situaciones, costumbres y actitudes predominantes a través de la descripción
exacta de las actividades, objetos, procesos y personas. Su meta no se limita
a la recolección de datos, sino a la predicción e identificación de las relaciones
que existen entre dos o más variables. Los investigadores no son meros
tabuladores, sino que recogen los datos sobre la base de una hipótesis o
teoría, exponen y resumen la información de manera cuidadosa y luego
analizan minuciosamente los resultados, a fin de extraer generalizaciones
significativas que contribuyan al conocimiento.17
3.2 POBLACIÓN Y MUESTRA
3.2.1 Población. La población a veces llamada universo o agregado

constituye siempre una totalidad. Las unidades que la integran pueden ser
17
Consultado en línea: http://manuelgross.bligoo.com/conozca-3-tipos-de-investigacion-descriptiva-
exploratoria-y-explicativa

individuos, hechos o elementos de otra índole. Una vez identificada la

población con la que se trabajará, entonces se decide si se recogerán datos
de la población total o de una muestra representativa de ella.
Es por esto que la población total del presente proyecto es la planta de

producción de la empresa ALUMINIOS LICETH, la cual está conformada por
16 operarios quienes realizan conjuntamente los procesos productivos de la
jarra chocolatera.
3.2.2 Muestra. Equivale al tamaño total de la población indicada en el

proyecto es decir, 12 operarios está enfocada en la parte de producción la
cual está comprendida por siete procesos: Primeriada, Segundeada, Pulido,
Brillado, Perforado, Remachado, Empacado. Anexar tabla de operarios
N° OPERARIO ACTIVIDAD
1
Diego Henao PRIMERIADA
2
Samuel Bayona SEGUNDEADA
3
Yeferson Leon PULIDO
4
Juan Estupiñan BRILLADO
5
Yamid Bautista PERFORADO

6 Juan Carlos Vega REMACHADO

7
Carlos Leon EMPACADO
8 Juan Lopez FUNDICIÓN
9 Ricardo Villamizar VACIADO
10 Esteban Herrera DESENCAJE DEL VACIADO
11 Luis Jaramillo PREPARACIÓN DE LA ZONA

DE FUNDICIÓN
12 Felipe Albarracín INSPECCION DE CALIDAD
3.3 TÉCNICAS E INSTUMENTOS PARA LA RECOLECCION DE DATOS
3.3.1 Fuentes de información primarias
 Entrevistas no estructuradas con los empleados de la empresa, ya que

estos son los que están íntimamente relacionados con el proceso
productivo.

 Formatos, servirán para la recolección y estudio de tiempos y por ende

llegar a la estandarización.
 Observación del proceso productivo, así se puede identificar los errores

presentes en el momento de la elaboración del producto.
 Conceptualización a través del gerente de la empresa ALUMINIOS

LICETH, el cual servirá de apoyo para facilitar una comprensión más
amplia y precisa del proceso.
3.3.2 Fuentes de información secundarias
 Fotografías. Ver Anexo A.

 Informes de la empresa
 Tesis mencionadas en los antecedentes
 Libros de métodos y tiempos
3.4 PRESENTACIÓN Y ANALISIS DE LA INFORMACIÓN OBTENIDA
Para el análisis de los resultados se utilizarán diferentes herramientas como

tablas en Microsoft Excel, Microsoft Word y todas las herramientas contenidas
en Microsoft office, que servirán de apoyo para la toma de decisiones ya que
estas son las más adecuadas y las que mejor ayuda proporcionan y analizar
los datos obtenidos.

4 RECURSOS
4.1 RECURSOS HUMANOS
EDWIN FERNANDO ACEVEDO PITA, Estudiante de Ing. industrial e

investigador.
ESTEFANY TATIANA CAMPEROSA AMAYA, Estudiante de Ing. industrial

e investigador.
GLORIA PARADA COTE. Asesora metodológica.
4.2 RECURSOS INSTITUCIONALES
Biblioteca CENTRAL VILLA DEL ROSARO, ubicada en la UNIVERSIDAD DE

PAMPLONA, ya que en dicha biblioteca se encuentra gran parte de los libros
relacionados con el estudio de métodos y tiempos los cuales son de gran
ayuda para la guía y ayuda de la realización del proceso investigativo, la planta
operativa ALUMINIOS lICETH ubicada en el municipio de Villa Del Rosario. Y
Parte baja, San Antonio del Táchira, en estos sitios se realizará el trabajo, ya
que estos cuentan con los datos necesarios para la realización del proceso
investigativo.

4.3 RECURSOS MATERIALES
Cámara fotográfica, computador portátil, calculadora, impresora, papel (hojas

para impresión, hojas de cuaderno), lápices, lapiceros, cuadernos,
fotocopiadora, grapadora, clips, internet, libros enfocados al estudio de
métodos y tiempos, dispositivos USB.
5. DESARROLLO DE PROPUESTA
5.1. DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL DEL ÁREA DE

PRODUCCIÓN DE LA EMPRESA
La empresa aluminios Liceth comercializadora de artículos derivados del

aluminio tiene como prioridad llevar al mercado los mejores productos, es por
esto que se deben manejar los mejores métodos y las mejores propuestas
para la elaboración de un producto que sea exitoso en el mercado tanto
nacional como internacional.
Actualmente la situación de la empresa en su área de producción consta de

un espacio de 144 m2, en este espacio se encuentran distribuidas los
diferentes tipos de máquinas implicadas en el proceso productivo, la empresa
actualmente cuenta con una maquinaria poco sofisticada, la cual no da el
rendimiento que daría una maquinaria moderna, para llevar a cabo el buen
funcionamiento de esta maquinaria se cuenta con un número de operarios

equivalente a 10, los cuales están distribuidos en los diferentes puestos de

trabajo, estos trabajadores u operarios no se limitan a realizar una sola
actividad, es decir, son multifuncionales, un claro ejemplo de esto sería, un
operario que se encarga del proceso de remachado también puede
encargarse del proceso de pulido u otros.
En la elaboración del producto estudiado, se llevan a cabo siete procesos:

primer repujado (primeriada), segundo repujado( segundada), pulido, brillado,
troquelado, remachado, empacado o almacenaje. La producción diaria es de
80-100 unidades aproximadamente. El presupuesto estimado para la
fabricación de una jarra chocolatera es de un total de 3130 pesos, este precio
está dividido en los gastos de materia prima y mano de obra, en la materia
prima encontramos tres gastos que son, la lámina con un precio de 1350, la
asa con un precio de 500 pesos y los tornillos con un precio de 30 pesos; por
otra parte se tiene el gasto por mano de obra que sería el pago que se le hace
al operario por realizar los diferentes procesos implicados en la elaboración
del producto, los cuales son: el primer repujado que tiene un costo de 500
pesos, el segundo repujado de 500 pesos, el pulido y la brillada con un costo
de 150 pesos conjuntamente y el troquelado y la remachada por un costo de
100 pesos, estos precios fueron aportados por el gerente de la empresa,
también se tiene en cuenta que la ganancia de los operarios es igual a la
cantidad de unidades que producen a diario, es decir no tienen un salario fijo.

5.2. HERRAMIENTAS PARA EL ANÁLISIS DE OPERACIONES
A continuación se pondrán en práctica los principales métodos o diagramas

que se requieren para realizar un análisis operacional de todo el proceso
productivo del artículo que se está estudiando, los cuales darán a conocer
como es el funcionamiento de la empresa y cuáles son las dificultades que
limitan a un mejor proceso de producción, para así una vez aplicado estos
métodos se pueda tener una estandarización de todos los procesos en cuanto
a tiempos y métodos de trabajo se refiere llevados a cabo en la producción
Es considerable afirmar que por primera vez se realiza un estudio de análisis

de operaciones en la empresa implementando los principales diagramas y
métodos, los cuales son: diagrama de operaciones, diagrama de flujo de
procesos, diagrama de recorrido; por lo cual se da a entender que por ser
primera vez no se podrán comparar los resultados actuales con resultados
anteriores ya que no los hay.
Este estudio se realiza con el fin de obtener información referente a los

procesos productivos que se realizan para la elaboración de la jarra
chocolatera, ya que en esta empresa no se cuenta con dicha información, la
cual es necesaria en el momento de determinar los costos de fabricación de
dicho producto, también ayuda a observar o a determinar falencias en los
actuales métodos utilizados para la producción; con esta información se
puede llegar a esas falencias y/o problemas, y por ende a partir de estas

fallas proporcionar el método para contribuir en la reducción de las mismas

y por consecuente reducir los tiempos de producción.
A continuación se observa el proceso productivo de la jarra chocolatera; para

un mayor entendimiento y para tener una mayor perspectiva de este proceso
se realizó un diagrama de proceso de la operación donde se muestran cada
una de las operaciones que se llevan a cabo en la producción del artículo
estudiado.

5.2.1 Diagrama de proceso de operaciones

DIAGRAMA DE PROCESO DE LA OPERACIÓN ACTUAL
PRODUCTO: JARRA CHOCOLATERA
Realizado por: EDUARD YESID MARTINEZ

CUADRO DE RESUMEN ACTUAL
NÚMERO DE OPERACIONES 9
TIEMPO TOTAL 8.43
OPERACIÓN MANUAL 5
OPERACIÓN MECANICA
(OPERACIÓN CON MAQUINA) 4
Este diagrama muestra la secuencia cronológica de todas las operaciones en

las máquinas, márgenes de tiempo y materiales a utilizar en el proceso de
fabricación de la jarra chocolatera, aquí se observa desde la llegada de la
materia prima hasta el empaque o arreglo final del producto terminado, se
señala la entrada de todos los complementos (asa (1) y tornillos (3) al
ensamble con el conjunto o pieza principal.
A partir del diagrama de proceso de la operación actual y al detallar las

falencias, se llevó a cabo la realización del diagrama propuesto, en cuyo
esquema se muestra la reducción de operaciones, teniendo así un mejor
esquema de producción y notándose la reducción de tiempos, lo que da como

resultado una manera más eficaz y eficiente de de llevar a cabo la producción

DIAGRAMA DE PROCESO DE LA OPERACIÓN PROPUESTO

Realizado por: EDWIN ACEVEDO PITA

CUADRO DE RESUMEN PROPUESTO
NÚMERO DE OPERACIONES 8
TIEMPO TOTAL 8.23
OPERACIÓN MANUAL 4
OPERACIÓN MECANICA
(OPERACIÓN CON MAQUINA) 4
En este cuadro de análisis operacional se puede observar de forma detallada

la reducción de tiempos y operaciones, esto se puede observar después de
analizar el diagrama de procesos operacional actual y compararlo con el
diagrama que se ha implementado o diagrama propuesto, cuya estructura
operacional se hace con el objetivo de reducir al máximo los tiempos y
operaciones innecesarias que por algún motivo están afectando el nivel de
producción de la jarra chocolatera; para una observación más detallada se
hace una comparación entre estos dos diagramas (actual y propuesto).

Cuadro comparativo de resultados entre el diagrama de operaciones actual y

propuesto.
ACTIVIDAD DIAGRAMA
ACTUAL PROPUESTO
Número de 9 8
operaciones
Tiempo total 8.43 8.23
Operación manual 5 4
Operación mecánica
(operación con 4 4
maquina)

5.2.2 Diagramas de flujo de proceso de la elaboración de una jarra

chocolatera



En la actualidad se encontró que se realizan nueve (9) transportes que

equivalen a un 47% del total de las operaciones que se realizan en la planta,
con la nueva distribución se lograría disminuir la cantidad de transportes a un
total de 6 que equivale a un 35% del total de las operaciones, estos
transportes siguen siendo un número muy elevado, pero por circunstancias
de la planta no se pueden reducir más, lo que indica que así quedarían la
nueva distribución. De esta manera se lograría ser más eficientes y eficaces
al momento de producir, y así tener un mejor rendimiento de producción.
Después de observar y analizar el diagrama de flujo actual y recopilar la

información necesaria para realizar el diagrama de flujo propuesto, se
tendrán en cuenta los procesos y resultados, es decir, operaciones,
transportes, inspecciones, almacenajes y tiempos de los diagramas de flujo
(actual y propuesto) para así con estos llevar a cabo los diagramas de
recorrido (actual y propuesto).
A continuación se realiza el diagrama de recorrido actual, teniendo en cuenta

el orden del proceso que se estableció en el diagrama de flujo de proceso
actual, esto con el fin de dar a entender de una mejor manera la relación entre
estos dos diagramas y como ayudan a conseguir la mejora o estandarización
tanto de tiempos como de métodos.
5.2.3 Diagramas de recorrido
DIAGRAMA DE RECORRIDO ACTUAL

Realizado por: TATIANA CAMPEROS
Análisis actual

 Se está efectuando un desplazamiento muy largo por parte de los

operarios al trasladarse por las láminas (materia prima) y llevarlas al
mesón, al igual se presenta otro desplazamiento excesivo al llevar las
láminas desde el mesón hasta el primer torno repujador, lo que ocasiona
transportes innecesarios y por ende tiempos improductivos.
 La sección de troquelado y remachado están mal ubicadas en la planta,

es decir no están ordenadas de acuerdo al orden del proceso productivo,
lo que hace que hayan transportes mucho más largos e innecesarios.
 La sección de troquelado está mal ubicada en la planta de producción, en

lo cual se refleja que hay un transporte muy largo desde la zona de brillado
hasta la sección de troquelado, lo que ocasiona que haya perdida de
tiempos.
 Se está presentando un desplazamiento muy largo para llevar los

complementos a la sección de remachado, esto se debe a la mala
ubicación del almacenaje de los complementos y al mismo tiempo la mala
ubicación de la maquina remachadora en la planta de producción.
Después de este análisis se muestra una manera más eficaz y eficiente

de llevar a cabo el proceso productivo del articulo estudiado, esta manera
o método está representado en el diagrama de recorrido propuesto, en el
que se puede observar una mejor distribución en la planta de producción
o puesto de trabajo, con esta mejora de distribución en el área de

producción, se podrá notar la disminución de transportes, los espacios

entre el área de almacenaje y el primer torno repujador, al igual se nota la
reducción de espacio entre la zona de almacenaje de complementos y la
sección de remachado, con lo cual se logra la disminución de tiempos que
es lo que más se desea alcanzar.
DIAGRAMA DE RECORRIDO PROPUESTO
Realizado por: EDWIN ACEVEDO PITA

Análisis y propuesta de mejora
Lo primero que se debe hacer es una redistribución a la planta de producción,

en este caso se tiene en cuenta el diagrama de recorrido propuesto de la
planta, con el fin de reducir transportes y optimizar tiempos y así estandarizar
los procesos implicados en la producción de la jarra chocolatera.
 En el diagrama de recorrido propuesto se refleja que la sección de

almacenaje de la materia prima (lamina) se ha ubicado en otra zona de la
planta, con el fin de que quede más cerca del área del torno de repujado,
y así de esta manera tener una reducción de transportes que ayudará a
reducir sin duda la perdida de tiempos efectuándose así un mejor
rendimiento en la producción de la jarra chocolatera.

 Se reubicaron las secciones de troquelado y remachado de acuerdo al

orden del proceso productivo, teniendo una reducción notable de
desplazamiento y tiempos.
 Con la reubicación de la sección de troquelado se disminuye en gran
cantidad la distancia y por ende el transporte entre la zona de brillado y
troquelado, en la cual se presentaba el mayor problema de distribución
junto con la sección de remachado, esta reubicación ayudará a obtener el
producto en mucho menos tiempo.
 Para una mayor eficiencia se ha ubicado el almacenaje de los

complementos cerca de la zona de remachado ya que allí es donde se
unen a la jarra, esta reubicación permitirá una reducción por completo de
los desplazamientos o transportes que allí se presentaban.
En conclusión se puede notar que los desplazamientos han disminuido de

una manera notoria, ya que en la distribución de la planta actual había un
total de nueve transportes y en la distribución propuesta se disminuyen a
seis, lo que quiere decir que se reducirán también en gran parte los
tiempos, obteniendo una estandarización en la distribución y secuencia de
los procesos que forman parte de la producción de la jarra y por ende
llevando a una mejor y mayor producción del articulo
4.3 ANALISIS, DETERMINACIÓN DE MÉTODOS Y TIEMPOS ESTÁNDAR,
Y PROPUESTA

A continuación se analizan cada una de las áreas presentes en todo el

proceso productivo de la jarra chocolatera, con el fin de determinar un método
de trabajo estándar y por consiguiente establecer los tiempos para cada una
de las actividades que se llevan a cabo en cada proceso u operación, teniendo
así también la estandarización de los tiempos en cada área de trabajo, para
el análisis en dichas áreas se realizó una breve descripción de cada uno de
los procesos que forman la línea de producción, para realizar la descripción
de cada proceso se tomó como referencia el método y/o proceso actual; con
el fin de encontrar mejoras se realizaron diagramas con información presente
y establecida en el método propuesto.

4.3.1.1 ÁREA DE REPUJADO (PRIMIERIADA)
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO
Análisis en el área de primer repujado

Se puede observar que en el esquema propuesto se obtiene una mejoría en

el transporte y en la distribución de la planta, dejando así más espacio libre
en la estructura de la empresa, con el modelo propuesto el operario
encargado de esta actividad se ahorra de caminar 2.5 metros y con esto
ahorra también un tiempo de 0.3 minutos (18 segundos) , dejando la materia
prima más cerca al primer torno el operario puede ir a buscar y llevar la lámina
a su área de trabajo en un menor tiempo, dando así un rendimiento más
óptimo en comparación con el modelo actual.
5.3.1.2 ÁREA DE REPUJADO (SEGUNDEADA)


Análisis en el área de segundo repujado
En esta área no se le realizaron muchas modificaciones al modelo actual, la

única diferencia en este modelo es que se omite el paso de dejar el molde en
la base de madera, y se lleva a cabo de una vez la colocación del molde en
la base del torno, no hay diferencia de tiempos ni distancias en esta área ya
que no hubo reestructuración en el modelo de la distribución de la planta.

4.3.1.3 ÁREA DE PULIDO

Análisis en el área de pulido

Al igual que en el anterior área, en el área de pulido sólo hubo una

modificación, la de omitir dejar la jarra en la base de madera y colocar de una
vez la jarra en la base de la pulidora, una vez colocada se realizan los mismos
pasos que se realizan en el modelo actual, accionar la máquina, buscar una
lija, pulir las imperfecciones de la jarra, apagar la máquina, retirar la jarra de
la base, inspeccionar la jarra y llevarla al área de brillado.
4.3.1.3 ÁREA DE BRILLADO


Análisis en el área de brillado
Esta es el área de donde menos se encuentran cambios en el modelo

propuesto, ya que el área de brillado se encuentra en la misma máquina que
se encuentra el área de pulido, por ende no se realiza ningún tipo de

transporte, al no haber transporte no hay reducción de desplazamientos ni

reducción de tiempos, se puede concluir que en el área de brillado se maneja
el mismo modelo actual.
4.3.1.5 ÁREA DE TROQUELADO

Análisis en el área de troquelado
En el área de troquelado se aplicaron muchos cambios, primero se aplicó una

reestructura en el modelo distributivo de la planta, ya que la máquina
troqueladora se encontraba más cerca del área de brillado, se cambió de
posición a la máquina troqueladora con la máquina remachadora, para así
lograr una mejora en tiempos y recorridos, estas mejoras fueron notorias en

el proceso productivo, el operario con este modelo se ahorra 0.13 minutos

(7.8 segundos) y realiza un desplazamiento de 7.3 metros anteriormente
realizaba un desplazamiento de 11.3 metros, es decir se desplaza 4 metros
menos, en cuanto a las operaciones que realiza durante el proceso, cabe
destacar que son las mismas que realiza en el método actual.
4.3.1.6 ÁREA DE REMACHADO


Análisis en el área de remachado

Como se vio anteriormente la máquina remachadora cambió de lugar con la

máquina troqueladora, esto hizo que en el área de troquelado varios aspectos
mejoraran, y por ende en el área de remachado también, aparte de que se
hizo un cambio en la distribución de planta en estas dos áreas, también se
realizó un cambio en la ubicación de los complementos (tornillos y asas) que
forman parte de este proceso, lo cual facilitó más las cosas para el operario,
el operario aplicando este modelo pudo notar que ahorró más tiempo y redujo
distancias a la hora de realizar su trabajo, anteriormente el operario demoraba
1.33 minutos (79.8 segundos) realizando este proceso y se desplazaba 13.3
metros, con el método propuesto se demora 0.51 minutos (30.6 segundos) y
recorre 8.6 metros; es decir el operario ahorra 0.82 minutos (49,2 segundos)
y 4.7 metros, dando así mayor rendimiento en el proceso.
4.3.1.7 ÁREA DE EMPAQUE

Análisis en el área de empaque

Finalmente en el área de empaque no se realizaron modificaciones de ningún

tipo, ni de distribución ni de operaciones, el tiempo que le toma al operario en
realizar esta actividad es el mismo que le toma en el modelo actual (1.23
minutos, 73.8 segundos), el recorrido que realiza también es el mismo (2.6
metros) el área de empaque está en el lugar más óptimo de la empresa, y es
por esto que no se realizaron modificaciones a esta área, no era posible
realizarle mejoras a dicha área.
Análisis general de los procesos
Se pudo observar que mediante una reestructuración en el modelo distributivo

de la planta hubo mejoras en tiempos y espacios, los operarios al finalizar la
jornada de trabajo sentían menos fatiga y producían más artículos,
concluimos con esto que en una empresa la distribución de planta influye
mucho en el proceso productivo de la misma, y que un buen manejo y estudio
de métodos y tiempos pueden hacer que el índice productivo de la empresa
aumente.
4.3.2 RECOPILACIÓN, ANÁLISIS Y ESTANDARIZACIÓN DE TIEMPOS
A continuación se pone en práctica el formato para la observación de estudio

de tiempos, en donde se busca estandarizar de una manera adecuada los
tiempos empleados en las diferentes operaciones implicadas en el proceso

de fabricación de la jarra chocolatera, para realizar este análisis es importante

mencionar que cuando se realiza un estudio de tiempos, es necesario
efectuarlo con trabajadores calificados, ya que con ellos los tiempos
obtenidos serán confiables y consistentes. Además es importante determinar
el número de ciclos a observar para realizar un buen análisis con la confianza
que se busca, la precisión deseada y así poder llegar a los tiempos
estándares de la realización de una actividad, también se tuvo en cuenta las
necesidades personales, la fatiga básica y la fatiga variable; del mismo modo
se tuvo en cuenta los elementos extraños u ocurrencias que atrasan el paso
normal del proceso de producción, para así lograr obtener resultados más
concretos.
Cálculo del número de observaciones o ciclos
El tamaño de la muestra o cálculo de número de observaciones es un proceso

vital en la etapa de cronometraje, dado que de este depende en gran medida
el nivel de confianza del estudio de tiempos. Este proceso tiene como objetivo
determinar el valor del promedio representativo para cada elemento.
Se Realiza una muestra tomando 10 lecturas sí los ciclos son ˂= 2 minutos y

5 lecturas sí los ciclos son > 2 minutos, esto debido a que hay más
confiabilidad en tiempos más grandes, que en tiempos muy pequeños donde
la probabilidad de error puede aumentar.

A continuación se toma una muestra de 10 lecturas para calcular el número

de observaciones necesarias para realizar el estudio de tiempos.
Cuadro donde se toma la muestra de 10 lecturas para calcular el número de

observaciones.
Elemento 1: Repujado 1
Elemento 3: Pulido
Elemento 4: Brillado
Elemento 5: Troquelado
Elemento 6: Remachado
Elemento 7: Empacado

En la siguiente tabla se representa la suma de los tiempos de cada elemento,

el tiempo promedio (T), la desviación estándar (S), el coeficiente de variación
(CV). Si se han tomado n lecturas en un estudio de tiempos, puede constituir
un problema la selección del elemento más apropiado para calcular el número
deseado de lecturas. Se recomienda que se seleccione para este fin el
elemento que tenga el mayor coeficiente de variación (CV), y sobre este se
realizarán los cálculos respectivos al número de lecturas necesarias.
CV= S / T promedio
Donde:
s = Desviación estándar
R = Rango (Limite mayor - Limite menor) L2-L1 de cada elemento
D2 = Factor
Tabla de Factores D2 para estimar la desviación estándar.

Teniendo ya el elemento con mayor (CV), en este caso resulto el elemento

cinco (troquelado), se procede a realizar el cálculo de numero de
observaciones que se deben tener en cuenta para llevar a cabo un buen
estudio de tiempos.
Para obtener este número de observaciones, primero se halla el cociente

entre el rango y el tiempo promedio del elemento que tiene el mayor
coeficiente de variación (CV) y según el resultado, se busca ese cociente en
la siguiente tabla.
Entonces:
R/ T= 7.97/ 26.38= 0.30

En la columna (R/X) ó (R/ T), se ubica el valor correspondiente al número de

muestras realizadas (5 o 10), en este caso se tomaron 10 muestras y ahí se
encuentra el número de observaciones a realizar para obtener un nivel de
confianza del 95% y un margen de error de ± 5%.
Se tiene entonces que para tener un nivel de confianza del 95%, se deben
realizar quince (15) observaciones en el estudio de tiempos, lo que quiere

decir que hay que sumar cinco (5) observaciones a las 10 que se tuvieron
como muestra.
Después de obtener el número de observaciones o ciclos necesarios para el

estudio, se lleva a cabo la realización del formato para la observación de
estudio de tiempos en donde se estandarizan los mismos. Para dar un mayor
entendimiento a este formato, a continuación se explica cada uno de los
procesos a realizar dentro del mismo.
TO: Tiempo observado

TN: Tiempo Normal
C: calificación
TO: Tiempo Observado promedio
TN= Tiempo Normal promedio
 C= (( TO - TO / TO )+1)*100
 TN= (C*TO / 100)
 Tiempo estándar por elemento= ( TN* %suplemento)+ TN
 Número de ocurrencias= número de veces que se repite
 T.E elemento= (tiempo estándar elemento* número de ocurrencias)
 TTAS= Saludo y explicación de cómo va a ser el estudio de tiempos

 TTDS= Despedida ya con el operario

 Tiempo efectivo= sumatoria de TO total
 Tiempo inefectivo= sumatoria TO de elementos extraños
 T total registrado= T total + T efectivo +T inefectivo
Cuadro de suplementos




Para la realización del anterior formato de observación de estudio de tiempos,

se recopilaron los datos con base al método de producción actual.
Después de la recopilación y estudio de tiempos, se realizó el siguiente

cuadro de análisis en el cual se puede observar la producción del articulo
tomando como base cuantas unidades se producen por minuto y por hora;
conociendo que la producción por turno normalmente es de ocho horas
diarias, pero en este caso no se aplican las ocho horas a la producción de la
jarra, es decir los operarios encargados de los procesos de repujado que son
los procesos que emplean mayor esfuerzo y tiempo serán tomados como
base para la producción diaria, para entender de una mejor manera, estos
dos operarios tendrán un turno diario de cinco horas para la producción de la
jarra chocolatera; empleando las tres horas restantes en la realización de
otros productos, de igual manera la producción del artículo se realiza tres
veces por semana, y por ende son 12 días al mes los que se emplean para la
producción de la jarra chocolatera.
Después de la recopilación de los datos en el anterior formato de estudio de
tiempos, en el cual se tuvo como referencia el diagrama de recorrido actual y
el método de producción actual, se llevará a cabo la realización del mismo
formato de estudio de tiempos pero teniendo en cuenta el diagrama de
recorrido propuesto y el método de producción propuesto, esta recopilación
de tiempos se hará teniendo en cuenta que gracias a la colaboración y
autorización del gerente de la empresa se pudo reestructurar la planta de
producción de acuerdo al diagrama de recorrido propuesto, lo que hizo que
se facilitara la toma de tiempos para el estudio y estandarización de los

mismos, posteriormente se procedió a realizar la toma de tiempos del proceso

productivo de la jarra chocolatera y se obtuvieron los siguientes resultados:
A continuación se toma una muestra de 10 lecturas para calcular el número

de observaciones necesarias para realizar el estudio de tiempos
Elemento 3: Pulido
Elemento 4: Brillado
Elemento 5: Troquelado
Elemento 6: Remachado
Elemento 7: Empacado
Cuadro donde se toma la muestra de 10 lecturas para calcular el número de

observaciones.


En la siguiente tabla se representa la suma de los tiempos de cada elemento,

el tiempo promedio (T), la desviación estándar (S), el coeficiente de variación
(CV). Si se han tomado n lecturas en un estudio de tiempos, puede constituir
un problema la selección del elemento más apropiado para calcular el número
deseado de lecturas. Se recomienda que se seleccione para este fin el
elemento que tenga el mayor coeficiente de variación (CV), y sobre este se
realizarán los cálculos respectivos al número de lecturas necesarias.

CV= S / T promedio
Donde:
s = Desviación estándar
R = Rango (Limite mayor - Limite menor) L2-L1 de cada elemento
D2 = Factor
Tabla de Factores D2 para estimar la desviación estándar.

Teniendo ya el elemento con mayor (CV), en este caso resulto el elemento

cinco (troquelado), se procede a realizar el cálculo de numero de
observaciones que se deben tener en cuenta para llevar a cabo un buen
estudio de tiempos.
Para obtener este número de observaciones, primero se halla el cociente

entre el rango y el tiempo promedio del elemento que tiene el mayor
coeficiente de variación (CV) y según el resultado, se busca ese cociente en
la siguiente tabla.
Entonces:
R/ T= 7,04/ 23.69= 0.30

En la columna (R/X) ó (R/ T), se ubica el valor correspondiente al número de

muestras realizadas (5 o 10), en este caso se tomaron 10 muestras y ahí se
encuentra el número de observaciones a realizar para obtener un nivel de
confianza del 95% y un margen de error de ± 5%.

Se tiene entonces que para tener un nivel de confianza del 95%, se deben
realizar quince (15) observaciones en el estudio de tiempos, lo que quiere
decir que hay que sumar cinco (5) observaciones a las 10 que se tuvieron
como muestra.
Después de obtener el número de observaciones o ciclos necesarios para el

estudio, se lleva a cabo la realización del formato para la observación de
estudio de tiempos en donde se estandarizan los mismos.
Suplementos
Se toma en cuenta el mismo porcentaje de suplementos del formato

anterior.


HOJA DE TIEMPOS MEDICIÓN CONTINUA

ESTUDIO DE TIEMPOS No. 3 FECHA 20/02/2014
SECCIÓN Repujado PRODUCTO Jarra chocolatera
OPERACIÓN Primer repujado
OPERARIO OBSERVADOR: Edwin Acevedo Pita, Leonel Ortiz Quiroz

MÁQUINA Torno UNIDAD Jarra
TIEMPOS OBSERVADOS T.T. por num.

ELEMENTOS unidad Observac.
frecuencia T.promedio
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Transporte de materia prima 0,241 0,238 0,230 0,262 0,199 0,254 0,249 0,226 0,253 0,217
(lámina) por el operario 0,241 2,971 5,874 8,836 11,695 14,607 17,444 20,115 23,099 25,942 2,369 10 1,00 0,237
Col oca r l á mi na en l a ba s e 0,135 0,143 0,139 0,127 0,130 0,112 0,100 0,178 0,134 0,156
del torno 0,376 3,114 6,013 8,963 11,825 14,719 17,544 20,293 23,233 26,098 1,354 10 1,00 0,135
Ajus te de l á mi na con el 0,201 0,254 0,312 0,243 0,278 0,262 0,198 0,231 0,214 0,209
pl a to del torno 0,577 3,368 6,325 9,206 12,103 14,981 17,742 20,524 23,447 26,307 2,402 10 1,00 0,240
1,830 1,867 1,871 1,984 1,815 1,799 1,808 1,896 1,903 1,925
Rea l i za repuja do
2,407 5,235 8,196 11,190 13,918 16,780 19,550 22,420 25,350 28,232 18,698 10 1,00 1,870
0,125 0,165 0,179 0,113 0,154 0,197 0,118 0,156 0,161 0,127
Retira r el mol de del pl a to
2,532 5,400 8,375 11,303 14,072 16,977 19,668 22,576 25,511 28,359 1,495 10 1,00 0,150
Retira r el mol de de l a 0,098 0,110 0,102 0,094 0,158 0,106 0,090 0,173 0,109 0,123
ba s e del torno 2,630 5,510 8,477 11,397 14,230 17,083 19,758 22,749 25,620 28,482 1,163 10 1,00 0,116
0,103 0,134 0,097 0,099 0,123 0,112 0,131 0,097 0,105 0,119
Ll eva r a l s egundo torno 2,733 5,644 8,574 11,496 14,353 17,195 19,889 22,846 25,725 28,601 1,120 10 1,00 0,112
TC
TIEMPO CRONÓMETRO 2,733 2,911 2,930 2,922 2,857 2,842 2,694 2,957 2,879 2,876 2,86014
R.F. OBSERVADO 1,00 0,95 0,95 0,95 0,98 0,99 1,05 0,95 0,98 0,98 R.F PROMEDIO 0,98
TIEMPO NORMAL 2,797
FATIGA % 0,10
TIEMPO STANDARD 3,08






4.4 MÉTODO ESTÁNDAR DEL TRABAJO
4.4.1 Primer repujado
Descripción del proceso productivo
Esta actividad es realizada por una persona; se maneja una lámina con un
diámetro de 35 cm y un peso de 200 gramos.

La actividad que se realiza en esta área comienza desde que se transporta la

Lámina que se va utilizar desde el área de almacenamiento hasta la base de
madera donde es descargada la cual se encuentra al lado del torno.
Luego de esto se debe colocar la lámina en la base del torno, después de

esto el operario comienza a desplazar la lámina hacia la parte donde se debe
repujar, luego de esto se dispone a accionar la máquina allí realiza un rayado
con las medidas apropiadas de acuerdo a las especificaciones que le hayan
sido entregadas en las órdenes de trabajo.
Finalmente el operario debe verificar las medidas de corte, y estando

Cortada la lámina, la desplaza hacia el área de segundado.

A. Descripción de las piezas o de las partes que conforman el producto
CÓDIGO DESCRIPCIÓN OBSERVACI

PARTE FUNCIÓN
/NOMBRE GRÁFICA ÓN
Debe tener las

Materia prima especificacion
Lámina de
1 para iniciar el es requeridas
aluminio
proceso y la calidad
para poder

procesar la
referencia
programada.
B. Descripción condensada y detallada de las instrucciones para la

operación de primer repujado
PASO DESCRIPCIÓN OBSERVACIÓN
Primer repujado
Encender la máquina
Colocar la lámina en la base y ajustar
1
Realizar repujado
C. Diseño del área de trabajo

DISEÑO DEL ÁREA DE TRABAJO
POSICIÓN DEL OPERARIO De pie
Sentado

ALTURA ADECUADA DE LA
110 centímetros
MESA DE TRABAJO
ARCO DE ALCANCE
Longitud recomendada arco de
30.9 centímetros.
alcance
Longitud total del brazo del
79 centímetros.
operario
Longitud del antebrazo. 21 centímetros
Longitud de la mano 17 centímetros.
Longitud de la articulación de
2,25 centímetros
extremo (Dedo medio)

D. Listado de herramientas y equipos
NOMBR DESCRIPCIÓN OBSERVACIÓ CANTIDA

CÓDIGO
E GRÁFICA N D
Torno
Torno
01 repujador 1
repujador
Se utiliza para
moldear la
Barra de
02 lámina de 2
acero
aluminio

4.4.2 Segundo repujado
Esta actividad es realizada por una persona, se maneja la lámina que fue
tratada en el proceso de primeriada.
La actividad comienza en el momento en el que la lámina termina el proceso

de primeriada, finalizado este proceso la lámina toma forma de molde y es
llevada a la base de madera del segundo torno.
Una vez se tenga el molde en el segundo torno se procede a realizarse el

mismo proceso, donde el operario coloca el molde en la base del torno y lo
coloca en posición para ser repujado, una vez hecho esto acciona la máquina
y realiza los cortes necesarios para que el molde tenga la forma final
característica de la jarra chocolatera.
Después de que el operario haya verificado todos los cortes realizados al

molde, la jarra es desplazada hacia el área de pulido.
MÉTODO ESTÁNDAR DE TRABAJO

Aluminios liceth.
TIPO DE MÉTODO Tentativo

Temporal
Permanente
SECCIÓN Fabricación
NOMBRE OPERACIÓN Segundo repujado
NOMBRE DEL PRODUCTO Jarra chocolatera
FECHA
ELABORADO POR
Edwin Fernando Acevedo Pita
REVISADO POR Juan José Pita. Jefe de producción
PART CÓDIGO DESCRIPCIÓN OBSERVACI

FUNCIÓN
E /NOMBRE GRÁFICA ÓN
Debe tener las

especificacion
Materia prima
Lámina de es requeridas
1 para iniciar el
aluminio y la calidad
proceso
para poder
procesar la

referencia
programada.


Segundo repujado
Colocar la lámina en la base y ajustar
1
Realizar repujado

Sentado

110 centímetros
MESA DE TRABAJO
ARCO DE ALCANCE
30.9 centímetros.
alcance
79 centímetros.
operario
2,5 centímetros

CÓDIGO
E GRÁFICA N D

Torno
Torno
01 repujador 1
repujador
Se utiliza para
moldear la
Barra de
02 lámina de 2
acero
aluminio
4.4.3 Pulido
Esta actividad es realizada por una persona, se maneja el molde ya con la

forma final de la jarra chocolatera.
La actividad comienza en el momento en el que la lámina termina el proceso

de segundeada, finalizado este proceso la jarra es llevada a la base de
madera de la pulidora.
Ya con la jarra en la pulidora el operario procede a tomar la jarra y colocarla

en la base de esta, el operario acciona la máquina y con ayuda de esta y una
lija elimina las imperfecciones presentes en el interior de la jarra chocolatera,

una vez terminado este proceso el operario apaga la máquina y retira la jarra
de su base.
El operario una vez realizado cada uno de estos pasos inspecciona la jarra
para dar por completado este proceso y así llevarla al área de brillado.

Aluminios liceth.
Temporal
Permanente
NOMBRE OPERACIÓN Pulido
FECHA
ELABORADO POR


FUNCIÓN
Debe tener las

especificacion
es requeridas
Materia prima
Lámina de y la calidad
1 para iniciar el
aluminio para poder
proceso
procesar la
referencia
programada.


Pulido
1
Colocar la jarra en la base y ajustar

Tomar la lija
Pulir

Sentado
100 centímetros
MESA DE TRABAJO
ARCO DE ALCANCE
30.9 centímetros.
alcance
75 centímetros.
operario
Longitud de la mano 16.50 centímetros.
2.5 centímetros


CÓDIGO
E GRÁFICA N D
Comparte la
mesa de
trabajo con la
brilladora (Por
03 Pulidora 1
un lado la
máquina brilla y
por el otro pule)
Se utiliza para
quitar las
04 Lija imperfecciones 1
internas de la
jarra.

4.2.2 Brillado
Esta actividad es realizada por una persona, se maneja la jarra ya pulida.
La actividad comienza cuando la jarra finaliza el proceso de pulido, realizado

este proceso la jarra es llevada a la base de madera de la máquina encargada
de brillar la jarra, cabe destacar que el proceso de pulido y brillado son
realizados en la misma máquina, esta máquina dispone con cada uno de los
moldes encargados de los dos procesos a ambos extremos de la misma.
La jarra es tomada y puesta en la base de la máquina, el operario se encarga

de eliminar las imperfecciones que la jarra posee en el exterior, una vez
eliminadas todas las imperfecciones que la jarra poseía el operario procede a
darle brillo, terminado de brillar la jarra, la máquina es apagada y la jarra
retirada de su base.
Finalizado este proceso el operario revisa que la jarra haya quedado en las
mejores condiciones posibles, luego se encarga de llevar la jarra al área de
troquelado.

Aluminios Liceth.
Temporal
Permanente
NOMBRE OPERACIÓN Brillado
FECHA
ELABORADO POR

FUNCIÓN

Debe tener las

especificacion
es requeridas
Materia prima
1 para iniciar el
aluminio para poder
proceso
procesar la
referencia
programada.


Brillado
1

Tomar la lija
Brillar

Sentado
100 centímetros
MESA DE TRABAJO
ARCO DE ALCANCE
30.9 centímetros.
alcance
75 centímetros.
operario
Longitud de la mano 16.50 centímetros.
2.5 centímetros


CÓDIGO
E GRÁFICA N D
Comparte la
mesa de
trabajo con la
pulidora (Por
03 Brilladora 1
un lado la
máquina brilla y
por el otro pule)

Se utiliza para
quitar las
imperfecciones
externas de la
04 Lija 1
jarra y darle el
brillo
característico
de la misma.
4.2.3 Troquelado
Esta actividad es realizada por una persona, se maneja la jarra brillada.
La actividad comienza cuando la jarra ya ha pasado por el proceso de brillado,

finalizado el proceso de brillado la jarra es llevada a la base de la
troqueladora.
El operario se encarga de tomar la jarra y colocarla en la base de la

troqueladora, una vez allí se dispone a realizar tres aberturas a la jarra
chocolatera, dos en la parte superior y otra en la mitad.

El operario una vez terminado de realizar este proceso lleva la jarra al área
de remachado.

Aluminios liceth
Temporal
Permanente
NOMBRE OPERACIÓN Troquelado
FECHA
ELABORADO POR


FUNCIÓN
Debe tener las

especificacion
es requeridas
Materia prima
1 para iniciar el
aluminio para poder
proceso
procesar la
referencia
programada.



Troquelado

1 Abrir los tres agujeros correspondientes
de la jarra

Sentado
115 centímetros
MESA DE TRABAJO
ARCO DE ALCANCE
30.9 centímetros.
alcance
85 centímetros.
operario


2.5 centímetros
DESCRIPCIÓN OBSERVACIÓ CANTIDA

CÓDIGO NOMBRE
GRÁFICA N D
Troquelador
05 Troqueladora 1
a
4.2.4 Remachado

Esta actividad es realizada por una persona, se maneja la jarra troquelada.
La actividad comienza cuando la jarra ya ha pasado por el proceso de

troquelado, finalizado el proceso de brillado la jarra es llevada a la base de la
remachadora.
Luego de esto debe colocar la jarra en la base de la remachadora, después

el operario debe ir a buscar los complementos de la jarra chocolatera los
cuales son tres tornillos y un asa, el operario se encarga de llevar estos
complementos al área de remachado, una vez allí con los complementos y la
jarra se dispone a colocar el asa y después los tres tornillos donde están las
tres aberturas, cuando todo está en posición procede a juntar todas las piezas
remachándolas.
En este proceso la jarra ya está terminada, el operario se encarga de hacerle

una última inspección, una vez realizada la inspección la jarra está lista para
ser llevada al área de empaque.


Aluminios liceth
Temporal
Permanente
NOMBRE OPERACIÓN Remachado
FECHA
PART CÓDIGO DESCRIPCIÓN OBSERVACIÓ

FUNCIÓN
E /NOMBRE GRÁFICA N

Debe tener las

especificacione
Materia prima s requeridas y
Lámina de
1 para iniciar el la calidad para
aluminio
proceso poder procesar
la referencia
programada.


Remachado
Buscar los complementos de la jarra

(Asa y tornillos)
1
Unir las complementos con la jarra
(Remachar)


Sentado
115 centímetros
MESA DE TRABAJO
ARCO DE ALCANCE
30.9 centímetros.
alcance
80 centímetros.
operario
2.5 centímetros


CÓDIGO NOMBRE
GRÁFICA N D
Remachador
06 Remachadora 1
a
07 Asa Asa 1
Son los
encargados de
08 Tronillos 3
unir el asa con
la jarra.
4.2.5 Empacado
Esta actividad es realizada por una persona, se maneja la jarra terminada.

La actividad comienza cuando la jarra finalmente ha terminado todos los

procesos que la conforman y es llevada a esta área.
Finalmente la jarra está terminada y lista para ser empacada, una vez la jarra
está en el área de empaque el operario se encarga de envolverla en una bolsa
plástica para así evitar que se rayen, así se dejan temporalmente mientras
son llevadas al mercado, cuando van a salir de la empresa son re empacadas
en una caja de 12 unidades para así facilitar su transporte.

Aluminios liceth.
Temporal
Permanente
NOMBRE OPERACIÓN Empacado
FECHA
ELABORADO POR


FUNCIÓN
Debe tener las

especificacion
es requeridas
Materia prima
1 para iniciar el
aluminio para poder
proceso
procesar la
referencia
programada.



Empacado
Colocar la jarra en el mesón

1 Tomar una bolsa plástica
Empacar

Sentado
95 centímetros
MESA DE TRABAJO
ARCO DE ALCANCE
30.9 centímetros.
alcance
78 centímetros.
operario


2.25 centímetros

CÓDIGO NOMBRE
GRÁFICA N D
Es donde
Bolsa queda
09 1
plástica empacado el
producto final.

5. RECURSOS
5.1 RECURSOS HUMANOS
SAMUEL ANDRES CASTILLA HADDAD, Ingeniero Industrial de la

empresa.
Gerente de la empresa ALUMINIOS LICETH, quien ayudará a guiar,

acompañar y dar información requerida para la investigación.
EDWIN FERNANDO ACEVEDO PITA, estudiante de ingeniería Industrial.

Investigador.
TATIANA CAMPEROS. estudiante de ingeniería Industrial. Investigador.
EDUAR MARTINEZ , estudiante de ingeniería Industrial. Investigador.
GLORIA PARADA COTE, Especialista en gestión educativa. Asesora

metodológica.
5.2 RECURSOS MATERIALES
Cámara fotográfica, computador portátil, calculadora, impresora, papel (hojas

para impresión, hojas de cuaderno), lápices, lapiceros, cuadernos,

fotocopiadora, grapadora, clips, internet, libros enfocados al estudio de

métodos y tiempos, dispositivos USB.
5.3 RECURSOS FINANCIEROS
INGRESOS EGRESOS
(Investigadores por mitad)
Pasajes $ 100.000 - $ 100.000 Pasajes $

200.000
Impresiones $ 25.000 - $ 25.000 Impresiones $

50.000
Carpetas $ 10.000 - $ 10.000 Carpetas y/o empastados $

20.000

CD grabado $ 1.500 - $ 1.500 CD grabado $

3.000
Internet $ 25.000 - $ 25.000 Gastos de Internet $

50.000
Total $ 323.000 Total $

323.000

6. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES
CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES
MES-SEMANA NOVIEMBRE DICIEMBRE
ACTIVIDAD 1 2 3 4 1 2
Observación general de la planta
Socialización con el gerente
Guía realizada por el gerente en la

empresa.
Análisis del sistema productivo
Elección del producto que se va a

investigar (jarra chocolatera).
Investigación y estructuración del

anteproyecto.
Aplicación de las herramientas

macro del análisis de operaciones
industriales (Diagrama de
operaciones, diagrama de flujo de

procesos, diagrama de de
recorrido).
Utilización de métodos para evaluar

el rendimiento en el puesto de
trabajo (toma de tiempos).
Determinación de los tiempos

estándar que conforman el proceso
de producción de la jarra
chocolatera.
SUSTENTACIÓN

CONCLUSIONES
 Este trabajo logró aportar grandes beneficios al poner en práctica los

conocimientos adquiridos a través de la carrera, que al compararlo con la
realidad refuerza lo anterior.
 Como resultado del estudio se determinó el estándar de tiempos de

producción para cada una de las operaciones anteriormente nombradas,
con el fin de contar con una herramienta que facilite la programación de
la producción, el control de rendimiento y requisitos de la mano de obra.
 El estudio de métodos y tiempos ayuda a cualquier tipo de industria a

encontrar muchas actividades innecesarias que no son tomadas en
cuenta a simple vista, y además para llevar a tener un mejor sistema de
costos en la empresa.

 Una mejor distribución de la planta en sentido lineal y fluido, crea una

mejor eficiencia de la planta y por ende aumenta la productividad de ésta,
ya que se reducen los tiempos de transportes del personal.
 Se demostró cuantitativa y cualitativamente por medio de cuadros

comparativos, matrices y graficas, que los cambios y las mejoras
propuestas generan un alto incremento en la productividad de los
procesos intervenidos y por ende en la productividad global de la planta.

 Este trabajo ayuda a planear y programar la producción de una forma
más eficiente ya que se poseen tiempos de ejecución de las operaciones
que se ejecutan.

RECOMENDACIONES
 Reformar o redistribuir la disposición actual de los sitios de trabajo: Con

el fin de disminuir a un máximo los transportes que allí se realizan,
mejorando así el flujo del material, disminución en los tiempos de
transporte de los operarios y aumentando de este modo la cantidad de
piezas que se puedan producir.
 Tener a la mano en cada máquina las herramientas necesarias y en una

caja bien distribuidas para su mejor ubicación y de esta manera agilizar
el trabajo de los operarios encargados.
 Realizar estudios para detectar dónde se producen los problemas de

calidad que se presentan en la actualidad, los cuales tienen que ser
corregidos por las personas encargadas de la calidad. Así
contribuiríamos en garantizar que en cada proceso realizado, se tenga un
producto de buena calidad y reduciríamos los costos que se generan en
“corrección”, de errores ocasionados en procesos anteriores a éste,
contribuyendo así a la implementación de uno de los requisitos que exige
la norma ISO 9000, aunque no se esté implementando, pero ésta podría
llevar a la empresa a una mejora en sus procesos.

 Es indispensable para evitar los tiempos improductivos dar la

capacitación en cada una de las áreas de acuerdo a las actividades que
allí se realizan.
 Los estándares establecidos deben actualizarse en el momento que se

presenten cambios en los procesos, en la distribución o maquinaria.

BIBLIOGRAFÍA
BARNES Ralph M. Estudio de Movimientos y Tiempos. Quinta Edición.

Editor Aguilar, 1979.
MEYERS, Fred E. Estudio de tiempos y movimientos. 2ª ed., Traducción

Gabriel Sánchez García, Ingeniero Mecánico Electricista, Universidad
Nacional Autónoma de México, Pearson Educación, 2000.
NIEBEL, Benjamín W., Ingeniería Industrial; Métodos, tiempos y movimientos,
2ª Ed, México, Alfa omega, 1996.
NIEBEL B. W., FREIVALDS A. Ingeniería Industrial, Métodos estándares y

diseño del trabajo. Ed. Alfaomega. ED. 11a. México 2004.
http://html.rincondelvago.com/anteproyecto-y-proyecto-del-trabajo-especial-
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http://proyectodegrado2011.blogspot.com/2011/03/tips-para-justificacion-y-
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http://www.ufpso.edu.co/ftp/pdf/instructivos/protocolo_investigacion.pdf
http://www.monografias.com/trabajos-pdf4/propuesta-mejora-del-manejo-
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http://elaboratumonografiapasoapaso.com/blog/delimitar-el-tema-de-
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http://biblio3.url.edu.gt/CDTK/DelValle-Andres.pdf
http://www.monografias.com/trabajos93/aplicacion-del-estudio-metodos-
aluminios-bellmart-c-a/aplicacion-del-estudio-metodos-aluminios-bellmart-c-
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http://manuelgross.bligoo.com/conozca-3-tipos-de-investigacion-descriptiva-
exploratoria-y-explicativa
http://webcache.googleusercontent.com/search?q=cache:qmJ123kZ1lAJ:au
gusta.uao.edu.co/moodle/mod/resource/view.php%3Fid%3D100527+&cd=2
&hl=es&ct=clnk&gl=co

ANEXOS
Anexo A. Fotografías





Anexo B. Formato para la observación de estudio de tiempos


ERGONOMIA

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Universidad de Pamplona

Pamplona - Norte de Santander - Colombia

ESTUDIO DE MÉTODOS Y TIEMPOS PARA ESTANDARIZAR LOS PROCESOS

EDWIN FERNANDO ACEVEDO PITA

TATIANA CAMPEROS AMAYA

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ESTUDIO DE MÉTODOS Y TIEMPOS PARA ESTANDARIZAR LOS PROCESOS

EDWIN FERNANDO ACEVEDO PITA

TATIANA CAMPEROS AMAYA

EDUARD YESID MARTINEZ

ADM. DE EMPRESAS. GLORIA ELVIRA PARADA COTE

UNIVERSIDAD DE PAMPLONA – SEDE VILLA DEL ROSARIO

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1.2 PLANTEMIENTO DEL PROBLEMA

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1.5.1 Objetivo general

Realizar un estudio de Métodos y Tiempos para estandarizar los procesos

Una universidad incluyente y comprometida con el desarrollo integral 8

1.5.2 Objetivos específicos

 Diagnosticar la situación actual del área de producción de la empresa.

 Identificar las actividades que conforman el proceso de producción

 Desarrollar el método estándar del trabajo de la jarra chocolatera.

 Determinar los tiempos estándar que conforman el proceso de producción

1.6 DELIMITACIONES Y ALCANCES

1.6.1 Temática. Se hará una propuesta de estandarización de los procesos

Una universidad incluyente y comprometida con el desarrollo integral 9

manera, podrá mejorar su producción ya que, cada uno de los procesos

1.6.2 Espacial. La investigación se llevara a cabo en la empresa Aluminios

1.6.3 Temporal. La investigación se prevé llevar a cabo y dar terminación a la

 Ustate P, Elkin Javier. Año 2006, Estudio de métodos y tiempos en la

Una universidad incluyente y comprometida con el desarrollo integral 10

aprovechamiento de los recursos existentes de mano de obra, equipos,

 “González Sánchez Francisco Javier. Año 2014, Estudio de métodos y

Una universidad incluyente y comprometida con el desarrollo integral 11

mejoramiento de la productividad en la planta de CI Cobres de

2.2 MARCO TEÓRICO

La ingeniería de métodos de acuerdo a Burgos (1999), afirma lo siguiente:

La Ingeniería de Métodos llamada en una época Estudio de Movimientos y

 Encontrar el mejor método de ejecución.

La importancia de la ingeniería de métodos según Burgos (1999), radica en lo