Procesos de Manufactura

Introducción.
Desde épocas muy remotas, el hombre ha modificado el aspecto y características de diversos materiales que
se encuentran en su hábitat. A través del tiempo aprendió a dominar las técnicas o métodos mediante los
que ha podido transformar esos materiales en elementos útiles para su subsistencia. Este fenómeno ha dado
origen a los procesos de fabricación.
Historia.
Durante la Edad Media el desarrollo de nuevas técnicas de producción fue casi nulo y no fue sino hasta el
Renacimiento cuando volvieron a reactivarse, fortaleciéndose de manera decidida con la primera Revolución
Industrial a fines del siglo XVIII.
Se considera que el concepto moderno de la manufactura surge alrededor de 1780 con la Revolución
Industrial británica, expandiéndose a partir de entonces a toda la Europa Continental, luego a América del
Norte y finalmente al resto del mundo.
La manufactura se ha convertido en una porción inmensa de la economía del mundo moderno. Según
algunos economistas, la fabricación es un sector que produce riqueza en una economía, mientras que el
sector servicios representa el consumo de la riqueza.
Durante los siglos XIX y XX, el diseño de nuevos métodos y procesos fue incesante, lo que se ha traducido en
un notable aumento de la productividad y por tanto del nivel de vida de la población. Dentro de este período
destaca el concepto de manufactura intercambiable, desarrollado por Eli Whitney [1765-1825] a principios
del siglo XIX; el ensamble en línea puesto en práctica por H. Ford [1863-1947] al inicio del siglo XX y la
introducción de la informática en la manufactura a través de los sistemas CAD/CAM, los cuales a la fecha
han madurado generando una nueva revolución en las manufacturas. En la actualidad, los esfuerzos se
orientan, más que a la producción en serie de un bien, a la producción personalizada; esto es más que
adecuarse a lo que existe en el mercado, la idea es que se pueda obtener un producto adecuado a las
necesidades de cada cliente, esto desde luego en forma ágil y competitiva. Por otra parte, en los últimos
años se ha dado particular importancia al reciclado, a la eliminación de subproductos contaminantes, a la
minimización en el consumo de energía y de recursos (renovables y no renovables), a la generación de gases
invernadero y, en consecuencia, a la búsqueda de la producción en armonía con la naturaleza o manufactura
sustentable.
Concepto.
Dos conceptos importantes relacionados a factores claramente diferenciados.
Sentido tecnológico, la manufactura es la aplicación de procesos químicos y físicos que alteran la geometría,
las propiedades, o el aspecto de un determinado material para elaborar partes o productos terminados.
Sentido económico, la manufactura es la transformación de materiales en artículos de mayor valor, a través
de una o más operaciones o procesos de ensamble.
Estos conceptos son muy amplios ya que incluyen, por ejemplo, la producción de textiles, fármacos,
metalmecánica, etc. De este modo, como proceso de manufactura se denomina a todo método de
transformación y acabado que se emplea para los materiales metálicos, cerámicos y polímeros.
Estos métodos de transformación incluyen cambios en la geometría del material, alteración de sus
propiedades, operaciones de ensamble y también de acabado superficial. El objetivo primario de todo
proceso será producir un componente de la forma y dimensiones deseadas, con los acabados y propiedades
requeridos, todo esto al menor costo y de forma sustentable.
Demandas y tendencias.
1.- Requisitos de diseño, especificaciones y normas. 2.- Más económicos y amigables con el medio ambiente.
3.- Calidad. 4.- Flexibles para responder a las cambiantes demandas. 5.- Materiales, métodos de producción
e integración a las computadoras. 6.- Las actividades de manufactura deben verse como un gran sistema. 7.-
Mejora continua del producto. 8.- Productividad, uso óptimo de todos los recursos para maximizar la
producción. 9.- Factores que influyen en los procesos de manufactura. 10.- Complejidad de los productos.
11.- Especificaciones de los productos (calidad y material) 12.- Demanda (volumen de producción, tamaño
de lote, tiempo)

Tipos de procesos de manufactura.

Producción de bajas cantidades (1-100) unidades por año
Individual, producción por lotes, se enfoca en la elaboración de un solo producto y es susceptible a cambios.
Distribución de posiciones fijas. El personal se mueve alrededor del producto.
Distribución por procesos, el producto pasa por varios departamentos o varias etapas de producción..

Producción de cantidad media (100-10000) unidades por año

Producción por lotes. Posee módulos que realizan un solo proceso.
Distribución por procesos, distribución celular.

Producción alta o masiva (10000-en adelante) unidades por año

Producción por cantidad. Cada empresa realiza un producto para luego ensamblarlo, producción por línea
de flujo, el producto se mueve por distintas estaciones, se optimiza el tiempo.
Distribución por productos, distribución por procesos, distribución celular.
Concepto De Fundición.
Fundición es el procedimiento más antiguo para dar forma a los metales.
Consiste en fundir y colar metal líquido en un molde de la forma y tamaño deseado para que allí solidifique.
Generalmente este molde se hace en arena, consolidado por un apisonado manual o mecánico alrededor de
un modelo, el cual se extrae antes de recibir el metal fundido.
Se pueden fabricar piezas de cualquier tamaño, con un límite inferior de elementos muy pequeños, hasta
los grandes elementos de máquinas.
Este método, es el más adaptable para dar forma a los metales y muchas piezas que son imposibles de
fabricar por otros procesos convencionales como la forja, laminación, soldadura, etc.
El procedimiento elemental se desarrollara como dos flujos de producción paralelos los cuales en
determinado momento se unirán para obtener un elemento.

Procedimiento básico de fundición de elementos.

Arrabio y acero.
Definición de Arrabio
El arrabio es un producto intermedio del proceso de fundición de las menas del hierro tratadas
con coque como combustible y caliza como fundente.
Siderita FeCO3 Hierro Fe
Mena.- Mineral del cual se puede extraer un elemento.

Coque.- es un combustible sólido formado por la destilación de carbón bituminoso calentado a temperaturas
de 500 a 1100 °C sin contacto con el aire.

El arrabio se obtiene como material fundido en un alto horno mediante reducción del mineral de hierro. Se
utiliza como materia prima en la obtención del acero en los hornos siderúrgicos. El arrabio tiene un alto
contenido en carbono, generalmente entre 3,5–4,5%,1 además de sílice y otras impurezas, que lo hacen
muy frágil por lo que tiene limitados usos como material.
Los materiales básicos empleados para fabricar arrabio son mineral de hierro, coque y caliza. El coque se
quema como combustible para calentar el horno, y al arder libera monóxido de carbono, que se combina
con los óxidos de hierro del mineral y los reduce a hierro metálico. La ecuación de la reacción química
fundamental de un alto horno es:
Fe2O3 + 3CO → 3CO2 + 2Fe

Obtencion de Arrabio: Alto horno

Aunque existen otros métodos, el método más empleado para su obtención es por reducción química de los
óxidos de hierro en un alto horno (su nombre correcto es horno alto), debido a su bajo costo, alta
productividad y alto rendimiento térmico.

Un alto horno es un horno especial recubierto de material refractario (capaz de soportar altas temperaturas)
en el que tienen lugar la fusión de los minerales de hierro y la transformación química de éstos en el
llamado fundición de primera fusión o, en la terminología siderúrgica, arrabio,.
 Un alto horno es una planta química en forma de
columna de una altura entorno los 20-30 m, en el que
el diámetro aumenta desde su parte superior
(tragante) hasta alcanzar el máximo (vientre)
conformando la cuba. Desde el vientre su diámetro
disminuye en la zona llamada etalaje hasta
hacerse cilíndrico , cuya parte inferior se llama crisol.
El crisol dispone de dos orificios de salida, uno
(bigotera) por encima del otro (piquera) para la
evacuación de la escoria y el arrabio, respectivamente.
Los gases calientes que salen por la parte superior del
horno, contienen dióxido y monóxido de carbono y
óxidos de azufre que arden con facilidad, por lo que se
queman en otros hornos especiales (estufas Cowper)
para calentar el aire que se introduce en el alto horno
a través de una serie de conducciones (toberas) por
encima de la bigotera.

Las cargas (mena de hierro, coque y fundente) se introducen a intervalos regulares a través de los tragantes,
con dispositivos de doble campana para no dejar escapar los gases del interior del horno. A medida que las
cargas comienzan su camino descendente, se producen diferentes reacciones entre éstas y los gases
ascendentes. Primero se produce la deshidratación en la parte superior de la cuba; y después la reducción
en la parte inferior de la cuba. En el etalaje, el hierro comienza a fundirse (zona de fusión) y a combinarse en
cierto grado con el carbón de coque (zona de carburación). Tras alcanzar el crisol, el arrabio se
sangra (sangrado de alto horno o colada) a través de la piquera hacia las lingoteras (para obtener los lingotes
de primera fusión, al enfriarse) o hacia las cucharas (recipientes de acero recubiertos interiormente de
material refractario) manteniéndose el arrabio en estado líquido.

Obtención de acero.
Acero.- es una aleación de elementos, hierro y carbono, donde el porcentaje de hierro es del 98% y el
carbono rara vez supera el 1%. El porcentaje restante contiene elementos que mejoran la calidad del
material e impurezas en baja cantidad.
En primer lugar es necesario identificar que existen dos principales materias primas para obtener acero.

 el arrabio, obtenido a partir de mineral en instalaciones dotadas de alto horno (proceso integral);
 las chatarras tanto férricas como inoxidables,

Arrabio y Convertidores
Se ha dicho antes que el arrabio posee un exceso de impurezas (azufre, fósforo, silicio, etc.) que lo hace
demasiado frágil y poco adecuado para la fabricación de piezas industriales. Además que no puede ser
extendido en hilos ni en láminas.
La solución consiste en eliminar la mayoría de esas impurezas en hornos adecuados, denominados
convertidores.
Estos convertidores son un tipo de horno que permite obtención de aceros de alta calidad y basa su
funcionamiento en añadir oxígeno a presión. La parte interior está recubierta de un ladrillo refractario, y el
metal puede alcanzar hasta 3000ºC.
Luego del proceso en el convertidor, se obtiene por tanto el acero que es un material más elástico, de
mejores propiedades
Procedimiento.
El arrabio es transportado en estado líquido en elementos llamados torpedos,
Se vierte el arrabio en el convertidor junto con chatarra, fundentes y oxigeno
El oxígeno reacciona con las impurezas y facilita la eliminación de escoria, el fundente flota sobre el metal
fundido, se extrae el acero, utilizando el proceso conocido como colada que consiste en verter el material
en moldes que tiene una forma deseada, luego se permite la solidificación del material y se extrae la pieza.
Para posteriormente someterlos a un proceso de laminación de tal manera que el elemento se presente con
una sección constante.

Chatarra y hornos de arco eléctrico.

Se basa en la fusión de las chatarras por medio de una corriente eléctrica, y al afino posterior del baño
fundido. El horno eléctrico consiste en un gran recipiente cilíndrico de chapa gruesa (15 a 30 mm de espesor)
forrado de material refractario que forma la solera y alberga el baño de acero líquido y escoria. El resto del
horno está formado por paneles refrigerados por agua. La bóveda es desplazable para permitir la carga de
la chatarra a través de unas cestas adecuadas.
La bóveda está dotada de una serie de orificios por los que se introducen los electrodos, generalmente tres,
que son gruesas barras de grafito de hasta 700 mm de diámetro. Los electrodos se desplazan de forma que
se puede regular su distancia a la carga a medida que se van consumiendo. Los electrodos están conectados
a un transformador que proporciona unas condiciones de voltaje e intensidad adecuadas para hacer saltar
el arco, con intensidad variable, en función de la fase de operación del horno.
Fase de fusión. Una vez introducida la chatarra en el horno y los agentes reactivos y escorificantes, se bajan
los electrodos hasta la distancia apropiada, haciéndose saltar el arco hasta fundir completamente los
materiales cargados.
Fase de afino.- El afino se lleva a cabo en dos etapas. En el propio horno y la segunda en un horno cuchara.
En el primer afino se analiza la composición del baño fundido y se procede a la eliminación de impurezas y
elementos indeseables (silicio, manganeso, fósforo, etc.) y realizar un primer ajuste de la composición
química por medio de la adición de ferroaleaciones que contienen los elementos necesarios (cromo, níquel,
molibdeno, vanadio o titanio).
El acero obtenido se vacía en una cuchara de colada, revestida de material refractario, que hace la función
de cuba de un segundo horno de afino en el que termina de ajustarse la composición del acero y de dársele
la temperatura adecuada para la siguiente fase en el proceso de fabricación.
La colada Continua.-. La colada continua es un procedimiento siderúrgico en el que el acero se vierte
directamente en un molde de fondo desplazable, cuya sección transversal tiene la forma geométrica del
semiproducto que se desea fabricar.
Se puede distribuir el acero líquido en varias líneas de colada, cada una de las cuales disponen de su lingotera
o molde, generalmente de cobre y paredes huecas para permitir su refrigeración con agua, que sirve para
dar forma al producto.
Finalmente, se identifican todas las palanquillas con el número de referencia de la colada a la que
pertenecen, como parte del sistema implantado para determinar la trazabilidad del producto, vigilándose la
cuadratura de su sección, la sanidad interna, la ausencia de defectos externos y la longitud obtenida.
La laminación.- Las palanquillas no son utilizables directamente, debiendo transformarse en productos
comerciales por medio de la laminación o forja en caliente. De forma simple, podríamos describir la
laminación como un proceso en el que se hace pasar al semiproducto (palanquilla) entre dos rodillos o
cilindros, que giran a la misma velocidad y en sentidos contrarios, reduciendo su sección transversal gracias
a la presión ejercida por éstos. En este proceso se aprovecha la ductilidad del acero, De ahí que la
laminación en caliente se realice a temperaturas comprendidas entre 1.250ºC, al inicio del proceso, y
800ºC al final del mismo. La laminación sólo permite obtener productos de sección constante, como es el
caso de las barras corrugadas. El proceso comienza elevando la temperatura de las palanquillas mediante
hornos de recalentamiento hasta un valor óptimo para ser introducidas en el tren de laminación.

Aceros Fundidos.
Desventajas -Es un elemento isotrópico (consultar que es
isotrópico).
-Tienen alta temperatura de fusión (1650 ºC).
-Son menos reactivos con el ambiente que los
-Baja Fluidez.
aceros forjados.
-No se puede obtener formas complejas.
-Para la fundición se necesita materiales que
soporten temperaturas mayores a 1650 ºC.
Ventajas
Explicar brevemente las microestructuras de los hierros fundidos.
Fundición.-
Es el proceso de fabricación de piezas mediante el colado del material derretido en un molde. Los moldes
son elaborados en arena y arcilla debido a la abundancia de estos materiales y a la resistencia que tienen al
calor, permitiendo además que los gases se liberen al ambiente.
Pasos generales para la fundición.
1. Diseño de los modelos de la pieza y sus partes internas
2. Diseño del molde
3. Preparación de los materiales para los modelos y los moldes
4. Fabricación de los modelos y los moldes
5. Colado de metal fundido
6. Enfriamiento de los moldes
7. Extracción de las piezas fundidas
8. Limpieza de las piezas fundidas
9. Terminado de las piezas fundidas
10.Recuperación de los materiales de los moldes

Clasificación de los procesos de fundición.

Los procesos de fundición se pueden clasificar según el tipo de molde que utilicen: moldes
permanentes o moldes desechables.
 Los procesos de fundición en molde permanente, el molde está fabricado en un material duro como
el metal o la cerámica que permite usarlo repetidas veces; el poder reutilizar el molde permite que
el tiempo de producción sea más bajo que en los procesos de molde desechable.
Generalidades.

 Se usan moldes metálicos que se reutilizan muchas veces.

 Los metales que usualmente se funden en moldes permanentes son el estaño, plomo, zinc, aluminio,
cobre y aleaciones ferrosas cuando se usan moldes refractarios.
 Se pueden utilizar corazones metálicos (reutilizables) o de arena (desechables). En este caso se
denomina al proceso fundición en molde semi-permanente.
 Durante el proceso, las caras interiores de los moldes se recubren con lubricantes o barros
refractarios con el fin de controlar la temperatura de la superficie del molde y facilitar el retiro de la
pieza.
 Se obtiene buen acabado superficial y control dimensional estrecho y buenas propiedades mecánicas
debido a que el enfriamiento rápido produce una estructura de grano fino.
  No se pueden realizar formas tan complejas como las posibles con molde desechable debido a la
necesidad de abrir el molde.
 El costo inicial del molde se justifica en series de producción grandes con el menor costo por pieza.

Diseño del molde

 La fundición solidificada debe poderse retirar fácilmente de la cavidad de la matriz. Para ello se
requiere que las superficies de la cavidad tengan ángulos de salida en la dirección de apertura del
molde. También se recurre a diseños de molde de partes múltiples.
 Los moldes generalmente se construyen en acero o fundición. La cavidad y el sistema de vaciado se
conforman utilizando maquinados de precisión, a fin de obtener buen ajuste y acabado superficial.
 Los moldes suelen refrigerarse por medio de conductos a través de los cuales circula un refrigerante
o mediante aletas disipadoras.
 Se utilizan en muchos casos pernos expulsores para retirar la fundición solidificada.
 Las caras del molde deben tener respiraderos que dejen escapar el aire y gases desplazados por el
metal fundido entrante.
 El material del molde debe resistir el choque térmico y la abrasión que se produce durante la colada.
 Dependiendo del material del molde y material de la fundición, un molde bien mantenido puede
durar decenas de miles o cientos de miles de ciclos sin tener un desgaste apreciable.
  Los procesos de molde desechable, implican que para sacar la pieza fundida se debe destruir el
molde que la contiene, haciendo de este un proceso con velocidades de producción bajas.
Gran parte del tiempo de fabricación se destina a realizar el molde y el tiempo de fundición es
relativamente bajo en comparación con el de moldeo.

FUNDICION CON ARENA

La fundición en arena es el proceso más utilizado, la producción por medio de este método representa la
mayor parte del tonelaje total de fundición. Casi todas las aleaciones pueden fundirse en arena; de hecho,
es uno de los pocos procesos que pueden usarse para metales con altas temperaturas de fusión, como son
el acero, el níquel y el titanio. Su versatilidad permite fundir partes muy pequeñas o muy grandes y en
cantidades de producción que van de una pieza a millones de éstas.

La fundición en arena consiste en vaciar el metal fundido a un molde de arena, dejarlo solidificar y romper
después el molde para remover la fundición. Posteriormente la fundición pasa por un proceso de limpieza e
inspección, pero en ocasiones requiere un tratamiento térmico para mejorar sus propiedades metalúrgicas.
En esta breve descripción se puede observar que la fundición en arena no solamente incluye operaciones de
fundición, sino también la fabricación de modelos y manufactura de moldes.

Factores para una buena fundición

- Procedimiento de Moldeo
- Modelo
- Arena
- Corazones
- Equipo Mecánico
- Metal
- Vaciado y Limpieza

ARENA

 Para los procesos de fundición en arena se utiliza arena de sílice (SiO2), debido a su economía y
resistencia a altas temperaturas.
 Uno de los factores más importantes en la selección de la arena es el tamaño del grano. Los granos
finos permiten un mejor a acabado superficial de la cavidad y así de la pieza; sin embargo los granos
finos reducen la permeabilidad del molde.
  Para lograr una forma estable y mejorar la resistencia del molde la arena se mezcla de forma
homogénea con bentonita la cual funciona como aglutinante.
 Durante el proceso se tamiza la arena, de tal forma que la arena más fina es la que entra en contacto
con el modelo y la arena más gruesa da el cuerpo al molde y permite la salida de gases.
También se pueden agregar resinas o aglutinantes orgánicos o inorgánicos a la arena para darle mayor
resistencia durante el proceso de fundición.

Los moldes de arena, más típicos para fundir hierro, acero, bronce, cobre, pero casi cualquier metal puede
ser trabajado con esta técnica.
Propiedades.
Compactibilidad, Resistente al corte, Permeabilidad (facilitar le evacuación de gases).

Arena verde.- mezcla compactada de arena de sílice —SiO 2 — y bentonita —derivado de la arcilla—
humedecida.

Ventajas

 Bajo costo
 Sin límite de forma, tamaño o peso de la pieza
 Casi cualquier metal puede ser fundido con este método.
Desventajas

 Acabado superficial deficiente.

 Tolerancias dimensionales bajas.
 Baja cantidad de producción

Molde en cascaron
El molde es un cascaron delgado de arena con resina aglutinante. Espesor de 9mm
aproximadamente
Ventajas

 Permite el flujo de la colada constante. Pues la superficie de la cavidad de llenado es más suave.
Mejor acabado superficial.
Desventajas

 Su uso está limitado para piezas pequeñas.

 Moldeo más caro, para cantidades de producción bajas.

Molde evaporativo
Proceso del poliestireno Expandido, se ha convertido en uno de los procesos de fundición más
importantes para metales ferrosos y no ferrosos. Proceso utiliza un modelo de poliestireno,
mismo que se evapora con el metal fundido para formar una cavidad para la fundición.

Ventajas

 No necesita retirar el modelo del molde.

 Requiere cajas de moldeo económicas
 El poliestireno es barato y de fácil procesamiento
 Requiere operaciones mínimas de acabado y limpieza.
Desventajas

 Se necesita un nuevo modelo para cada fundición.

Molde de yeso
El proceso inicia combinando yeso, talco y polvo de sílice.
Ventajas

 Buena tolerancia dimensional.

 Buen acabado superficial.
Desventajas

 Temperatura máxima de 1200 ºC.

 Fundición solo para pequeñas piezas.
 Bajo volumen de producción.
 Baja permeabilidad.

Molde cerámico
Se utilizan materiales refractarios resistentes a altas temper aturas.
Ventajas

 Fundición de altas temperaturas.

Desventajas

 No es reusable
 Es utilizado para pequeñas producciones.

Moldeo por revestimiento

En la fundición por revestimiento, el modelo, hecho de cera, se recubre con material refractario para fabricar
el molde, después de esto, la cera se funde y evacua antes de vaciar el metal fundido.
Ventajas

 Buen acabado superficial

 La tolerancia se puede controlar entre ±0.075mm
Desventajas

 El proceso se torna relativamente caro.

Consultar fundición por gravedad, inyección (cámara caliente, cámara fría), inyección a presión.

Consideraciones de diseño
Los principios de diseño fueron establecidos debido a la experiencia práctica. Actualmente se está
adoptando el uso de métodos analíticos, modelado de procesos y técnicas de diseño y
manufactura asistida por computador con la finalidad de mayor productividad, calidad y menor
costo de las piezas fundida
Esquinas, ángulos y espesor de la sección.- se debe evitar concentradores de tensión que puedan
causar agrietamiento durante la solidificación y los cambios de sección deben ser suaves.
Áreas planas.- se debe evitar áreas grandes que puedan torcerse por gradiente de temperatura o
formar un mal acabado por flujo no uniforme.
Contracciones.- deberán existir tolerancias en las dimensiones del modelo durante la
solidificación y enfriamiento.
Línea de partición.- es deseable que quede a lo largo de un plano único.
Angulo de salida.- permite la extracción del elemento sin dañar el molde
Tolerancias dimensionales.- deben ser tan amplias como sea posible y dependen del proceso de
fundición, tamaño y tipo de modelo utilizado
Holgura de mecanizado.- previstas para operaciones adicionales sobre el elemento.
Esfuerzos residuales.- se deben a diferentes velocidades de enfriamiento.

Diseño del canal de alimentación.

El molde. Diapositiva

Los componentes principales de un molde para fundición en arena son:

 El molde esta soportado por una caja de moldeo: existe un molde superior e inferior, y la
unión entre los dos forma la línea de partición.
 El bebedero es el conducto que recibe el metal y lo lleva hacia el interior del molde; el
extremo del bebedero tiene forma de cono para facilitar el proceso de verter el metal
fundido.
  La mazarota es una cavidad que se llena de metal fundido y s uministra el metal adicional
necesario para contrarrestar el proceso de contracción durante la solidificación del metal.
 Los canales de llenado llevan el metal fundido desde la mazarota hasta la cavidad del
molde.
 Los insertos hechos en arena que permiten generar cavidades huecas dentro de la pieza
fundida reciben el nombre de corazones. En ocasiones requieren de sujetadores para
permanecer en la posición adecuada durante el proceso de verter el metal líquido.
 Los respiraderos tiene como función permitir el flujo hacia el exterior del aíre y gases que
se acumulan durante el proceso de fundición en el interior del molde. Permiten que se
realice un buen proceso de llenado de la cavidad.

Aleaciones para fundición

Aleaciones ferrosas
Hierro fundido gris.- es uno de los materiales ferrosos más empleados. Esta aleación ferrosa contiene en
general más de 2 % de carbono y más de 1 % de silicio, además de manganeso, fósforo y azufre. Una
característica distintiva del hierro gris es que el carbono se encuentra en general como grafito, adoptando
formas irregulares descritas como “hojuelas”. Este grafito es el que da la coloración gris a las superficies de
ruptura.
Las propiedades físicas y en particular las mecánicas varían dependiendo de factores como la composición
química, tamaño y espesor de las piezas, tratamiento térmico y parámetros micro estructurales como la
forma y tamaño de las hojuelas de grafito.

Hierro fundido dúctil.- El hierro dúctil se produce mediante el tratamiento de hierro fundido de base de
bajo contenido en azufre, con magnesio bajo control estricto de condiciones. El cambio sorprendente en el
metal se caracteriza por el grafito libre en hierro dúctil que se deposita en forma esferoidal o nodular, en
lugar de forma como escamas en el hierro gris.
Hierro de grafito compactado.- también conocida como fundición de grafito vermicular, reúne unas
cualidades de elasticidad, resistencia y conductividad térmica intermedias entre la fundición grafítica
esferoidal y laminar. Estas propiedades favorecen su utilización en aplicaciones donde es imprescindible la
evacuación de calor junto con cierta resistencia y ductilidad, tales como bloques motor, colectores de
escape, discos de freno para aerogeneradores, etc.

Aleaciones no ferrosas
Aleaciones de aluminio.- bajo peso, resistentes a la corrosión.
Aleaciones de magnesio.- baja a resistencia a la corrosión, es reactivo y puede explotar
fácilmente.
Aleaciones de Cobre
Aleaciones de estaño
Aleaciones de Zinc, Niquel, Titanio. Titanio. Igual de reactivo que el magnesio, es resistente a la
corrosión.