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1.

16 ¿Es posible que dos piezas del mismo metal tengan temperaturas
diferentes de recristalización? ¿Es posible que la recristalización ocurra en
algunas regiones de una parte antes de hacerlo en otras regiones de la
misma parte? Explique su respuesta.

R. - Si es posible porque la temperatura de recristalizacion varía de acuerdo al


grado de trabajo realizado en frio del metal, cuanto más trabajo se haya realizado
en frio, el número de dislocaciones y la cantidad de energía almacena en el metal
aumenta entonces esta energía almacenada proporciona algo de trabajo en la
recristalizacion es por eso que la temperatura de recristalizacion será mucho
menor.

1.19 ¿Usted cree que podría ser importante saber si una materia prima de un
proceso de manufactura tiene propiedades anisotrópicas? ¿Qué sucede con
la anisotropía en el producto terminado? Explique su respuesta.

R. –Si es importante saber las propiedades anisotropicas de una materia prima,


porque esta es una propiedad de deformación plástica anisotropica en la las
cualidades de la materia prima como elasticidad, temperatura, conductividad,
velocidad entre otras varían de acuerdo a la dirección que son examinadas,
entonces la materia prima con propiedades anisotropicas podría presentar
diferentes características según la dirección. Un ejemplo muy claro de que sucede
con la anisotropía seria el siguiente: el comportamiento de la tela tejida que se
estirada de manera distinta cuando se la jala en diferentes direcciones.

2.1 Distinga entre el esfuerzo ingenieril y el esfuerzo real.

R.- El esfuerzo Ingenieril se define como la relación de la carga aplicada al área


transversal del espécimen es decir 𝝈 = 𝑷⁄𝑨𝒐 entonces al incrementar el
esfuerzo realizado 𝒆 = 𝒍 − 𝒍𝒐⁄
𝒍𝒐 es decir que la longitud varia al igual que el
área entonces al aumentar la carga del espécimen se empieza a sufrir una
deformación permanente (plástica) entonces el esfuerzo y la deformación ya no
serán proporcionales como lo eran en la región elástica.

El esfuerzo Real es la relación de la carga (P) al área transversal real (A) –


instantánea verdadera 𝝈 = 𝑷⁄𝑨 entonces para obtener la deformación real,
debemos considerar el alargamiento del espécimen, este el cambio instantáneo en
su longitud entonces la deformación real es 𝜺 = 𝐥𝐧(𝒍|𝒍𝒐).

Entonces los valores pequeños de la deformación ingenieril y la real son


aproximadamente iguales.
2.6 ¿Qué procedimientos de ensayos se pueden utilizar para medir las
propiedades de los materiales frágiles, como las cerámicas y los carburos?

R. –Los procedimientos de ensayos para medir las propiedades de los materiales


frágiles como la cerámica y carburos es el procedimiento de ensayo knoop esta
prueba fue desarrollada en 1939 y consiste en utilizar un indentador de diamante
con forma de pirámide alargada con cargas que varían desde 2.5 gr. a 5 kg. Este
es un ensayo de micro-dureza debido a las cargas ligeras que se aplican.

2.19 Si un material no tiene un límite de fatiga (por ejemplo, el aluminio),


¿cómo estimaría su resistencia a la fatiga?

R. –Para estimar la resistencia a la fatiga de materiales que no tienen un límite de


fatiga se toma en cuenta las curvas características S – N que continua su
tendencia hacia abajo y la resistencia a la fatiga se especificara con un cierto
número de ciclos es de esta manera que se puede especificar la vida útil del
componente. Entonces como el aluminio no tiene un límite de fatiga, por lo que las
correlaciones para el aluminio se basan en un número específico de ciclos.

2.32 Una tira de metal tiene 250 mm de largo. Se estira en dos pasos,
primero a 300 mm y después a 400 mm. Demuestre que la deformación real
total es la suma de las deformaciones reales en cada paso, esto es, que las
deformaciones reales son aditivas. Muestre que, en caso de las
deformaciones ingenieriles, las deformaciones no se pueden sumar para
obtener la deformación total.

R. –
 Primero a 300
 Segundo a 400

Primer Paso

𝑙
𝐸 = ln ( )
𝑙𝑜

300
𝐸 = ln ( ) = 0.1823
250
Segundo Paso
400
𝐸 = ln ( ) = 0.2877
300

𝑆𝑢𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑡𝑒𝑠 𝐸 = 0.47


Deformación real total
400
𝐸 = ln ( ) = 0.47
250
Deformación Ingenieril
𝐿 − 𝑙0
𝑒=
𝑙𝑜

400 − 250
𝑒= = 0.6
250

Deformación por partes


300 − 250
𝑒= = 0.2
250
400 − 300
𝑒= = 0.333
300

𝑆𝑢𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑡𝑒𝑠 𝑒 = 0.533

2.47 Utilizando sólo la figura 2.6, calcule la carga máxima en un ensayo de


tensión de un espécimen de acero inoxidable 304 con un diámetro original
de 5 mm.

R.-

1.
𝐸 = 𝑛 = 0.45
𝜎 = 𝐾𝐸 𝑛

𝜎 = 𝐾𝑛𝑛

𝜎 = 1275(0.45)0.45 = 890.13 𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑎

2.
𝐴𝑂
ln ( ) = 0.45
𝐴𝐸𝑆𝑇

ln 𝐴𝑂 − ln 𝐴𝐸𝑆𝑇 = 0.45
ln 5 − 0.45 = ln 𝐴𝐸𝑆𝑇

1.16 = ln 𝐴𝐸𝑆𝑇

𝑒 1.16 = 𝐴𝐸𝑆𝑇
𝐴𝐸𝑆𝑇 =3.19
3.
𝑃 = 𝜎 𝐴𝐸𝑆𝑇

𝑃 = 890.13 (3.19) = 2839.51

2.52 Liste y explique las propiedades mecánicas de (a) un cable de elevador,


(b) un sujetador para papel, (c) un muelle de un sistema de suspensión para
un camión, (d) una ménsula para un librero, (e) una cuerda para piano,
(f) un gancho de alambre metálico para ropa, (g) un álabe para turbina de
gas, y (h) una grapa.

R.- a pesar de que el aluminio se encuentra en mayor abundancia ya que


constituye el 8% de la corteza terrestre, siendo que la producción del mismo se
encuentra en segundo lugar después del acero, el aluminio tiene bastantes
propiedades que favorecen la selección del mismo como resistencia- peso,
resistencia a la corrosión de muchos productos químicos entre otros. Sin embargo
estos no son los motivos por los cuales el aluminio resulta ser más caro que el
acero, el principal motivo para que este sea más caro es su proceso de producción
ya que consume una gran cantidad de energía y esto es lo que contribuye de
modo significativo al costo del aluminio.

a) Este tipo de cables tienen una excelente ductilidad para cumplir la tarea de
pasar por las poleas en un elevador, por tanto tendrá un rendimiento óptimo a
largo plazo. También son adecuados para que tengan una doble torsión cuando el
elevador tenga que subir o bajar y provoque un efecto de rotación del cable.
Tienen una variación de resistencia a la tensión de: 1370N/mm2, 1570N/mm2,
1770N/mm2.
b) La atribución más importante de un sujetapapeles es que tenga un coeficiente
de flexión y de elasticidad alto ya que necesitaremos en especial esta propiedad
para que se pueda doblar, por otra parte tiene que ser de un material dúctil porque
no queremos que llegue al punto de fractura en un corto tiempo y/o intervalo
(coeficiente de plasticidad alto).
c) Estos están compuestos de un muelle de ballesta que tiene la propiedad
mecánica de elasticidad muy desarrollada, justamente por las elevaciones que
hace el auto al desplazarse de un lugar a otro para adaptarse a las imperfecciones
del terreno por el que se va.
d) Una ménsula debe tener coeficientes altos de tensión y de flexión, ya que debe
soportar un peso de un mueble librero y el peso también de los libros por tanto
necesitamos que sea también duro, mayormente estas ménsulas se las hace de
aceros con bajo carbono y con un proceso de cocido, para que así también tenga
un porcentaje de flexión también.
e) Son aceros con alto contenido de carbono, estos aceros tienen que soportar
altas tensiones por tanto su coeficiente de tensión debe ser alto para no pasar el
límite de elasticidad, ya que si la cuerda no vuelve al su estado original deja de
servir.
f) Los ganchos deben ser duros pero a las ves flexibles, porque si bien tienen que
ser duros para poder agarrar la ropa de manera eficaz en un tendedero que no se
encuentra al nivel del piso, deben ser flexibles para que se puedan abrir fácilmente
para que una persona estándar adulta pueda abrirlos.
g) Está hecho de materiales dúctiles y de altos niveles de tensión y compresión ya
que debe soportar presiones del gas que pasará por los espacios entre sí de estos
álabes.
h) La grapa es flexible y elástica, pero a la vez es dura porque tiene que
enganchar varios papeles, pero también tiene que poder doblarse de manera que
se enganche detrás de los papeles.

4.17 Explique la diferencia entre dureza y templabilidad.

R. –Templabilidad, es la capacidad de endurecimiento de una aleación por medio


de tratamiento térmico.
Dureza, es la resistencia de un material a la identacion o rayado.

4.20 Describa las diferencias entre el endurecimiento superficial y el total,


por lo que se refiere a aplicaciones de ingeniería.

R. –El endurecimiento superficial es un proceso que mejora la resistencia de las


partes de desgaste y a la fatiga para ello existen varios procesos de
endurecimiento superficial como el carbonizado, carbonitrurado, cianurado,
nitrorado, borurado, endurecimiento a la flama , endurecimiento por inducción y
endurecimiento por láser básicamente estas son operaciones en las que l
componente s calienta en una atmosfera que contiene elementos como carbono
, nitrógeno o boro que alteran la composición, microestructuras y propiedades de
las superficies . En cambio el endurecimiento total es un proceso que al endurecer
partes complejas una parte adolece la tenacidad necesaria para estas
aplicaciones ya que una pequeña grieta en la superficie se podría propagar con
rapidez por toda la parte y provocar una falla total

4.26 Explique por qué, en la abscisa de la figura 4.15, el porcentaje de perlita


comienza a bajar después de alcanzar el contenido de 100% de carbono.

R. – Cuando la austenita se enfría a alta velocidad, su estructura fcc se


transforma en una estructura tetragonal centrada en el cuerpo a esta estructura
se llama martensita, debido a que la martensita no tiene tantos sistemas de
deslizamiento como una estructura bco es muy dura y más frágil, no tiene
tenacidad y su volumen disminuye por lo que su densidad decrece hasta un 4%.
También ocurre una dilatación volumétrica aunque más pequeña cuando la
austenita se transforma en perlita y este va decreciendo

4.31 Mediante la figura 4.5, estime las siguientes cantidades para una
aleación de 20% de Cu-80% de Ni:
(a) La temperatura de liquidus.
(b) La temperatura de solidus.
(c) El porcentaje de níquel en el líquido a 1400 °C
(2250 °F).
(d) La fase mayor a 1400 °C (2250 °F).
(e) La relación de sólido a líquido a 1400 °C.

4.18 Consulte la tabla 4.1 y explique por qué los elementos listados en
“aplicaciones características” son adecuados para el endurecimiento
superficial.

R.- Se conoce como tratamiento térmico al conjunto de operaciones de


calentamiento y enfriamiento, bajo condiciones controladas de temperatura,
tiempo de permanencia, velocidad, presión, de los metales o las aleaciones en
estado sólido, con el fin de mejorar sus propiedades mecánicas, especialmente la
dureza, la resistencia y la elasticidad. Los materiales a los que se aplica el
tratamiento térmico son, básicamente, el acero y la fundición, formados por hierro
y carbono. También se aplican tratamientos térmicos diversos a los cerámicos
TRATAMIENTO TÉRMICO DE CARBURIZADO .

La cementación o carburización, es uno de los métodos más antiguos para


producir un endurecimiento en la superficie de piezas de acero. En este
tratamiento, el metal ferroso es expuesto a una atmósfera rica en carbono lo que
promueve la adsorción y posterior difusión del carbono en la superficie del metal.
La principal razón de someter a las piezas a este tratamiento, es para
endurecerlas, hacerlas resistentes al uso.
Este proceso permite obtener piezas con el corazón blando y la periferia
endurecida y se realiza cuando se requiere incrementar el contenido de carbono
en la periferia de la pieza, como consecuencia la atmósfera reactiva (N2-MeOH)
empleada en este proceso, deberá proteger al acero
El tratamiento de carbonitrurado en esta operación las piezas son calentadas
durante aproximadamente cuatro horas .El resultado es una capa rica en carbono
y nitrógeno que es muy dura y resiste al desgaste.

La nitruración se aplica principalmente a piezas que son sometidas regularmente a


grandes fuerzas de rozamiento y de carga, tales como pistas de rodamientos,
camisas de cilindros, árboles de levas, engranajes sin fin, etc. Estas aplicaciones
requieren que la piezas tengan un núcleo con cierta elasticidad, que absorba
golpes y vibraciones, y una superficie de gran dureza que resista la fricción y el
desgaste.

VENTAJAS DE LA NITRURACION

Las propiedades más notables de las piezas nitruradas son las cinco siguientes:

1ª) GRAN DUREZA

2ª) GRAN RESISTENCIA A LA CORROSIÓN

3ª) AUSENCIA DE DEFORMACIONES

4ª) ENDURECIMIENTO EXCLUSIVO DE DETERMINADAS SUPERFICIES DE


LAS PIEZAS

5ª) RETENCIÓN DE DUREZAS A TEMPERATURAS ELEVADAS

LA BORURACIÓN es un método de endurecimiento termoquímico de la superficie


que se puede aplicar a una amplia gama de materiales ferrosos, no ferrosos y
cermet. El proceso implica la difusión de átomos de boro en la red del metal base
y la formación de un compuesto de boro intersticial duro en la superficie. El boruro
de la superficie puede presentarse como capa de una sola fase o de dos fases.

Beneficios
La boruración proporciona una capa de dureza uniforme desde la superficie hasta
el fondo de la capa difusa. La dureza obtenida es, en muchas ocasiones, superior
a la obtenida con cualquier otro proceso de endurecimiento de superficie. La
combinación de gran dureza y bajo coeficiente de fricción mejora las propiedades
de resistencia al desgaste, la abrasión y la fatiga de la superficie. Otras ventajas
asociadas con la boruración son la retención de la dureza a temperaturas
elevadas, la resistencia a la corrosión en medios ácidos, la reducción en el uso de
lubricantes y una disminución en la tendencia a la soldadura en frío.

Aplicaciones y materiales

La boruración se lleva a cabo en la mayoría de materiales ferrosos, con excepción


de los aceros portadores de aluminio y silicio, como aceros estructurales,
cementados en caja, revenidos, de herramientas e inoxidables, aceros moldeados,
aceros dúctiles y sinterizados, así como aceros templados al aire. Además,
también es posible efectuar la boruración de materiales como aleaciones a base
de níquel, a base de cobalto y de molibdeno. La aleación de níquel puede ser
borurada sin sacrificar la resistencia a la corrosión, logrando obtener una
resistencia extrema al desgaste de la superficie.

Los aceros que no son adecuados para la boruración son los aceros nitrurados,
con plomo y resulfurados.

El temple por inducción se utiliza para aumentar las propiedades mecánicas de


los componentes ferrosos en una zona específica. Las aplicaciones típicas son los
sistemas de propulsión y suspensión, los componentes de motor y los
estampados. El temple por inducción es excelente para la reparación de las
reclamaciones de garantía/fallos de campo. Las principales ventajas son las
mejoras en la fuerza y la resistencia al desgaste y la fatiga en un área localizada,
sin necesidad de rediseñar el componente.

Beneficios

Método preferido para los componentes sometidos a cargas pesadas. La


inducción imparte una gran dureza superficial con una caja profunda, capaz de
manejar cargas extremadamente elevadas. La resistencia a la fatiga se
incrementa gracias el desarrollo de un núcleo blando rodeado por una capa
externa muy dura. Estas propiedades son deseables para aquellas piezas que
sufren cargas de torsión y aquellas superficies que experimentan fuerzas de
impacto. El tratamiento de inducción se realiza pieza por pieza, lo que permite que
el movimiento dimensional entre piezas sea muy predecible.

Aplicaciones y materiales

El temple por inducción es un proceso de tratamiento térmico que se lleva a cabo


para mejorar las propiedades mecánicas en un área localizada de un componente
ferroso. La zona endurecida resultante mejora su resistencia al desgaste y la
fatiga, además de obtener características de resistencia mecánica.

5.30 Identifique productos que no se puedan fabricar con acero y diga por
qué es así. Por ejemplo, los contactos eléctricos suelen fabricarse con oro o
cobre, debido a que su blandura provoca una baja resistencia al contacto,
mientras que en el caso del acero la resistencia al contacto sería muy
elevada

5.38 Suponga que está compitiendo con la industria del acero, y se le pide
que liste las características de los aceros que no son atractivas. Haga una
lista de estas características y explique su importancia en la ingeniería.

R. –
 Oxidación, los aceros tienen una alta capacidad de oxidarse si se exponen
al aire y al agua simultáneamente y se puede producir corrosión del
material si se trata de agua salina.
 Transmisor de calor y electricidad, el acero es un alto transmisor de
corriente y a su vez se debilita a altas temperaturas, por lo que es
preferible utilizar aceros al níquel o al aluminio o a tratar de protegerlos
haciendo ventilados y evitar hacer fábricas de combustible de plástico con
este tipo de material.

5.41 Se ha mencionado al aluminio como un posible material sustituto del


acero en los automóviles. ¿Qué le preocuparía antes de comprar un
automóvil de aluminio?

R. –
o El precio es uno de los factores que se toma en cuenta antes de comprar
un automóvil ya que el costo sería dos veces más que el acero.
o El siguiente factor que se tomaría en cuenta es que el aluminio es menos
resistente porque es más elástico y tiene menos resistencia a la ruptura
que el acero.
o La reparación del aluminio sería más compleja y cara, se debe tomar en
cuenta que el aluminio se estira más que el acero, por lo que la suavidad
es clave. Además al calentarlo no se colorea como el acero, no se pone al
rojo vivo. Esto requiere controlar muy bien la temperatura.

6.1 Dada la abundancia de aluminio en la corteza terrestre, explique por qué


es más caro que el acero.
R.- A pesar de que el aluminio se encuentra en mayor abundancia ya que
constituye el 8% de la corteza terrestre, siendo que la producción del mismo se
encuentra en segundo lugar después del acero, el aluminio tiene bastantes
propiedades que favorecen la selección del mismo como resistencia- peso,
resistencia a la corrosión de muchos productos químicos entre otros. Sin embargo
estos no son los motivos por los cuales el aluminio resulta ser más caro que el
acero, el principal motivo para que este sea más caro es su proceso de producción
ya que consume una gran cantidad de energía y esto es lo que contribuye de
modo significativo al costo del aluminio.
6.9 ¿Qué materiales descritos en este capítulo tienen mayor (a) densidad, (b)
conductividad eléctrica, (c) conductividad térmica, (d) resistencia y (e)
costo?

6.22 Si los aviones (como el Boeing 757) se fabrican con 79% de aluminio,
¿por qué los automóviles están hechos predominantemente con acero?

R.-porque el aluminio es un material costoso ya que el costo sería dos veces más
que el acero es por esa razón preferible fabricar a automóviles de acero,
prácticamente no es solamente el precio, se tiene que tomar en cuenta que el
aluminio es menos resistente al acero porque es más elástico y tiene menos
resistencia a la rotura, ya que los automóviles sufren coches por terceras
personas y están expuestas diariamente, pues claramente se tendría que hacer
reparaciones de todo tipo adecuadas y cuidadosas, esas reparaciones no se
pueden realizar de la misma manera que el acero, para eso se necesita personal
capacitado y capaz de trabajar con el metal (aluminio), lo cual implica otro costo,
en cambio los aviones tienen que ser hechos de aleaciones de aluminio muy
especial tan resistente al acero, sin perder la ligereza y resistencia a la oxidación
porque un avión cuando está en vuelo tienen que resistir los esfuerzos creados al
corte, a la tensión y a la tracción.

6.33 Los materiales descritos en este capítulo tienen numerosas


aplicaciones. Investigue la bibliografía disponible y liste varios productos
específicos y sus aplicaciones, indicando los tipos de materiales utilizados
en ellos.
R.-

Aluminio metálico
El aluminio se utiliza rara vez 100% puro y casi siempre se usa aleado con otros
metales para mejorar alguna de sus características. El aluminio puro se emplea
principalmente en la fabricación de espejos, tanto para uso doméstico como para
telescopios reflectores.

Usos y aplicaciones del magnesio metálico


El magnesio metálico se emplea en diferentes aplicaciones tales como:

En la ingeniería se emplea para alear uno o varios elementos como el zinc,


aluminio, manganeso, circonio y cerio, produciendo aleaciones con mayor
resistencia entre los materiales metálicos.
Posee una excelente conductividad térmica y eléctrica lo cual lo hace un material
excelente para trabajos de construcción.
Además se emplea para la fabricación de lingotes de piezas fundidas en arena,
así como en la fabricación de moldes permanentes, varillas, barras, lámina, tubos
y piezas forjadas.
El magnesio metálico se utiliza para polvo de iluminación instantánea y bombillas
fotográficas.
Se emplea como desoxidante para cobre, latón y aleaciones de níquel

Cobre:
Aplicaciones eléctricas, energéticas y telecomunicaciones. El cobre es el metal no
precioso con mejor conductividad eléctrica. Esto, unido a su ductilidad y
resistencia mecánica, tanto a la tracción como a la corrosión, lo han convertido en
el material más empleado para fabricar cables eléctricos, tanto de uso industrial
como residencial. Asimismo se emplean conductores de cobre en numerosos
equipos eléctricos de rendimiento energético, como generadores, motores y
transformadores. También son de cobre la mayoría de los cables telefónicos, los
cuales además posibilitan el acceso a internet. Por otro lado, todos los equipos
informáticos y de telecomunicaciones contienen cobre en mayor o menor medida
en sus circuitos integrados, transformadores y cableado interno.

Níquel:
Aproximadamente el 65 % del níquel consumido se emplea en la fabricación
de acero inoxidable austenítico y otro 12 % en superaleaciones de níquel. El
restante 23 % se reparte entre otras aleaciones, baterías recargables, catálisis,
acuñación de moneda, recubrimientos metálicos y fundición:[cita requerida]

 Alnico, aleación para imanes.


 El mu-metal se usa para apantallar campos magnéticos por su elevada
permeabilidad magnética.
 Las aleaciones níquel-cobre (monel) son muy resistentes a la corrosión,
utilizándose en motores marinos e industria química.
 La aleación níquel-titanio (nitinol-55) presenta el fenómeno de efecto térmico
de memoria (metales) y se usa en robótica, también existen aleaciones que
presentan superplasticidad.
 Crisoles de laboratorios químicos.

Latón:
Se puede encontrar latón en:

 Cerrajería: cerraduras, bombillos, candados, llaves, etc.


 Elementos de fontanería, como grifos.
 Tornillería.
 Armamento.
 Tubos de condensador.
 Llaves de agua.
 Monedas.
 Componentes eléctricos como enchufes.

6.41 Las tapas de las latas de aluminio para bebidas se fabrican con
aleación 5182, mientras que los fondos se elaboran con aleación 3004.
Estudie las propiedades de estas aleaciones y explique por qué se utilizan
en estas aplicaciones.

R.- Las latas de aluminio se componen principalmente de tres componentes


diferentes de la combinación de la aleación de aluminio: 3004 aleación de aluminio
(para la acción de la poder) , 5052 aleación de aluminio (cubierta) 5182 aleación
de aluminio ( anillo de tirón ) . Aleación de aluminio es la clave para la lata.
El cuerpo de la lata se hace principalmente dela aleación de aluminio 3034. La
aleación de aluminio 3004 es mucho como la aleación de aluminio 3003. Su
formabilidad, solubilidad, resistencia a la corrosión es buena. Es ampliamente
utilizado para el procesamiento de productos que requieren un buen rendimiento
de formación, alta resistencia a la corrosión. Como el propio aluminio tiene un
buen antioxidante, el cuerpo de aluminio puede prevenir la o Puede cubrir / tapa
se hace principalmente de la aleación de aluminio 5052y el anillo -pull es la
aleación de aluminio 5182. Aleación 5052 y aleación 5182 pertenecen a la
aleación de Al-Mn, son de buena resistencia a la corrosión, y la fuerza moderada.
Además, la trabajabilidad fría es buena. Después de pulir el tratamiento su
superficie es muy lisa y brillante. Pero en comparación con la aleación de aluminio
5052, el contenido de magnesio de la aleación de aluminio 5182 es más alto, y
agregado con una pequeña cantidad de silicio, la soldadura 5182 de la aleación de
aluminio es mejor que esa de aleación de aluminio 5052.
Serie 3xxx.
En estas aleaciones el principal elemento aleante es el Mn.
Estas aleaciones tan solo tienen un 20% más de dureza que el aluminio pu
ro. Eso es porque el Mn solo puede añadirse de forma efectiva en solo un
1.5%. Por ello hay muy pocas aleaciones de esta serie.
Los aluminios 3003, 3004 y 3105 son muy usados para fabricar utensilios que
necesiten dureza media y que sea necesario buena trabajabilidad para fabricarlos
como son botellas
para bebidas, utensilios de cocina, intercambiadores de calor, mobiliario, señ
ales de tráfico, tejados y otras aplicaciones arquitectónicas.
Aleación de aluminio con bajo contenido de manganeso y magnesia. Esta aleación
tiene propiedades mecánicas superiores a la 3003, ofrece mayor resistencia a ser
deformada, lo que dificulta su uso en piezas que se obtienen por embutido,
cuidando el diseño y el proceso de embutido pueden obtenerse piezas terminadas
de muy buena rigidez y resistencia mecánica. Sus principales aplicaciones son en
bases para focos, recubrimientos o piezas rígidas de mediana resistencia
mecánica oxidación y la corrosión causada por las bebidas gaseosas.

10.49 En la figura P10.49 se muestran diversos defectos y discontinuidades


en productos fundidos. Revise cada uno de ellos y ofrezca soluciones para
evitarlos.

R.- REBABAS: Excesivas barbas o protuberancia a lo largo de la línea divisoria.


La figura representa puerta de válvula fundida, de hierro gris.
Causas: Cierre deficiente de la caja de moldeo o recarga insuficiente de la misma.
Cajas defectuosas. Las placas modelo no son lo bastante rígidas o se hallan
torcidas. Junta imperfecta.
EXUDACION: Burbuja de eutéctico en la superficie de las piezas de aleación de
aluminio fundidas en coquilla, exudadas durante el proceso de su tratamiento
térmico.
Causas: Recalentamiento accidental durante el tratamiento térmico.
Concentración o combinación de impurezas dentro de la composición se
mantengan dentro de la composición especificada, resultando en un mínimo punto
de fusión eutéctico. Como causa coadyuvante puede señalarse un elevado
contenido de gas.
Solucion: Es indudable que deberá evitarse el recalentamiento durante el
tratamiento térmico. Procurarse que la composición se mantenga dentro de los
limites especificados, pero aun así pero se hace necesario limitar la temperatura
505°C. Habrá que des gasificar el metal.
POROS DE GAS: Orificio esférico de variable tamaño y paredes brillantes,
distribuidos con bastante uniformidad por toda sección de la pieza fundida. Los
mayores suelen encontrarse en la sección más espesa de la pieza por ser la
última en solidificarse
Causas: Gas en el metal
Solucion: Des gasifíquese el metal mediante su fusión en condiciones oxidantes,
seguida de una desoxidación regulada.
POROS POR ARENA: Cavidades irregulares que contienen arena.
Causas: En determinados casos los poros de arena se resultas de una costra o
abolladura, pero también pueden provenir de
· Rincones pronunciados y zonas débiles de arenas, en el bebedero
· Machos o moldes débiles por aglomerantes
· Deficiente ejecución del bebedero
· Trabajo poco esmerado
· Superficie tosca o insuficiente conocida en los modelos
· Efecto del rebote directo del metal en fusión
Solucion: Las medidas a adoptar para la eliminación de este defecto se deducen
de las causas mencionadas
RECHUPES: Cavidad ocasionada por la contracción liquida. Generalmente muy
irregular y paredes rigorosas y de forma de depresión superficial del tamaño
variable, denominándose entonces rechupe o embudo de colada.
Causas: Diseño inapropiado de la pieza fundida, así como inadecuados métodos
de colada.
Solucion: Modifíquese el diseño para obtener secciones del metal más uniformes
y provéase mejor alimentación mediante la apropiada modificación de las coladas
y maselotes.
FALSA UNIÓN FRÍA: Falta de unión del metal en la confluencia de dos corrientes,
dando lugar a que se produzcan aparentes grieta o a rugas superficiales, así
como capaz de óxido
Causa: Fluidez insuficiente en el metal
Solucion: Elévese la temperatura de colada o el tamaño y numero de los
bebederos
APLASTAMIENTO: Desplazamiento de la arena en las portadas de machos o
juntas de molde, lo que da lugar a que produzcan cavidades de forma regular o
proyecciones de piezas fundidas
Causas: Deficiente ejecución de las juntas de molde, dando origen a una presión
excesiva y desigual en la superficie de la arena. Cajas de moldeo
defectuosamente encajadas, o alabeadas
Solucion: Se deduce de lo expuesto

10.54 Con frecuencia quedan pequeñas cantidades de escoria después del


desnatado y se introducen en el flujo del metal fundido en la fundición.
Reconociendo que la escoria es mucho menos densa que el metal, diseñe
características del molde que retiren pequeñas cantidades de escoria antes
de que el metal llegue a la cavidad del molde.

R.- Inclusiones de óxido y escoria: Partes sucias en la superficie de caras


mecanizadas.
Causas: Descuido al escoriar y colar. Uso de cuchara sucia
Solucion: Escoriar y colar cuidadosamente para impedir que penetren en el molde
escorias o cenizas

Inclusiones de escoria: Inclusiones no metálicas en la superficie de las piezas


fundidas
Causas: Metal fundido viscoso u oxidado
· Bebederos demasiados grandes
· No se limpia bien la caja
· Colada interrumpida
Solucion: Habrá que asegurarse de que el metal está caliente y conserva su
fluidez
· Redúzcase el área del canal de colada
· Introdúzcanse colectores para la suciedad en el sistema de canalización de la
colada.
· Manténganse llenos los bebederos para que la suciedad y la escoria floten en el
metal líquido.
11.39 Repita el problema 11.38, pero suponga que el carrete de aluminio se
fundirá utilizando fundición de modelo desechable. Explique las diferencias
importantes entre los dos modelos.

R. – En la siguiente figura se muestra un croquis para una colada típica de patrón


expandible. También se proporciona una vista en sección transversal para mostrar
claramente las diferencias entre los patrones de arena verde (del problema 11.38)
y de moldeo evaporativo. Puede haber alguna variación en los patrones
producidos por los estudiantes dependiendo de qué dimensiones se les asigna un
subsidio de mecanizado. Los elementos importantes de este patrón son los
siguientes (dimensiones en pulgadas):
(a) Patrón de una sola pieza, hecho de poliestireno.
(b) Indemnización por encogimiento = 5/32 in./ft
(c) Permiso de mecanizado = 1/16 pulg.
d) No se necesitan ángulos de tracción.

11.40 En la fundición en arena es importante colocar pesas sobre la mitad


superior del molde con suficiente fuerza para evitar que flote cuando se
vacía el metal en el molde. Para la fundición mostrada en la figura P11.40,
calcule la cantidad mínima de peso necesaria para evitar que el molde
superior flote al vaciar el metal fundido. (Sugerencia: La fuerza de flotación
ejercida por un metal fundido en el molde superior depende de la altura
efectiva de la presión potencial del metal arriba del molde superior).
R. –

A5
A4

A1 A2 A3

A6

𝑭𝒇𝒍𝒐𝒕𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏 =𝑾

𝑭𝒇𝒍𝒐𝒕𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏 =𝝆𝒈𝑨𝒉

AT=A1+A2+A3+A5+A6

AT=1*1+1.5*2+1*2.5+1*0.5+1*1.5+3,1416*𝟎. 𝟕𝟓𝟐

AT=10.27 𝒊𝒏𝟐
𝒍𝒃∗𝒊𝒏
𝑭𝒇𝒍𝒐𝒕𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏 =0,26*386.22*10.27*3=3093.85 𝒔𝟐

𝒍𝒃∗𝒊𝒏
𝑭𝒇𝒍𝒐𝒕𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏 =𝑾 =3093.85 𝒔𝟐
El peso mínimo necesario para contrarrestar la flotación ejercida por el líquido es
𝒍𝒃∗𝒊𝒏
3093.85 𝒔𝟐

11.42 Un joyero desea producir 20 anillos de oro en una operación de


fundición por revestimiento. Las partes de cera se sujetan a un bebedero
central de cera de 0.5 pulgadas de diámetro. Las sortijas se localizan en
cuatro filas, cada una a 0.5 pulgadas de la otra en el bebedero, y requieren
un canal de alimentación de 0.125 pulgadas de diámetro y 0.5 pulgadas de
longitud. Estime el peso del oro necesario para llenar totalmente los anillos,
canales y bebederos. La gravedad específica del metal es 19.3.

R. – La respuesta particular dependerá de la geometría seleccionada para un


anillo típico. Aproximadamente un anillo típico como un tubo con dimensiones de
diámetro exterior de 1 pulgada, diámetro interior de 5/8 pulgadas, y 3/8 de pulgada
de ancho. El volumen de cada anillo es entonces
De 0,18 pulgadas 3 y un volumen total de 20 anillos de 3,6 pulg3. Hay veinte
corredores en el bebedero, por lo que este componente de volumen es:
𝜋
𝑉 = 20( 𝑑 2 )𝐿
4
𝜋
𝑉 = 20( (0.125 𝑖𝑛)2 )0.5 𝑖𝑛
4
𝑉 = 0.123 𝑖𝑛3

El bebedero central tiene una longitud de 1,5 pulgadas, de modo que su volumen
es:
𝜋
𝑉 = 𝑑2 𝐿
4
𝜋
𝑉 = (0.52 )(1.5 𝑖𝑛)
4
𝑉 = 0.29 𝑖𝑛3
El volumen total es entonces de 4,0 pulg3, sin incluir el metal en la cuba de
vertido, si lo hay. Los el peso específico del oro es de 19,3, por lo que su densidad
es 19,3 (62,4 lb / ft3) = 0,697 lb / in3. Por lo tanto, el joyero necesita 2,79
libras de oro.

11.47 ¿Cuál de los procesos de fundición sería más adecuado para fabricar
juguetes pequeños? ¿Por qué?

R. – Los juguetes pequeños, como los coches de metal, se producen en grandes


cantidades para que el costo del molde se extienda sobre muchas partes.
Refiriéndose a la Tabla 11.1 para producir las intrincadas formas necesarias en
grandes cantidades las opciones se reducen a fundición de inversión y fundición a
presión. Dado que las partes son no ferrosos, fundición a presión en matriz es la
elección lógica.
A presión en matriz: Excelente precisión dimensional y acabado superficial; alta
capacidad de producción Alto costo de la matriz; partes de tamaño limitado;
generalmente limitado a metales no ferrosos; largo tiempo de entrega.

12.22 Explique la diferencia en la importancia de los ángulos de salida en la


fundición en arena verde respecto de la fundición en molde permanente.

R. – La principal diferencia es que en la fundición en arena se requiere un ángulo


de salida para no dañar el molde al momento de extracción de la pieza, en el caso
de la fundición por molde permanente no se requiere ningún ángulo de salida.

12.26 ¿Por qué las mazarotas no son tan útiles en la fundición a presión en
matriz como en la fundición en arena?

R. – La mazarota tiene la función de alimentar de líquido metálico mientras se va


contrayendo el metal puede ser mazarota ciega o abierta, debe haber suficiente
presión para conducir el metal liquido al interior de los lugares del molde donde
requiera Entre tanto una matriz a presión no necesita mazarota porque a medida
que el metal liquido se contrae hay una presión el cual abastece o sumista para
alimentar a la fundición

12.36 Para la rueda de metal fundido ilustrada en la figura P12.36, muestre


cómo pueden utilizarse (a) la colocación de la mazarota, (b) la colocación del
macho o corazón, (c) las camisas metálicas, y (d) los enfriadores para ayudar
a alimentar el metal fundido y eliminar la porosidad en la saliente del
mamelón de la maza.

Cuatro métodos se muestran a continuación:


Fundición de metales. Diseño, materiales y economía
(a) Tubo de subida (b) núcleo (c) pads (d) resfriado

12.40 En la figura P12.40 se muestran tres grupos de diseños para fundición


a presión en matriz. Observe los cambios realizados al diseño 1 de la matriz
y comente las razones.

R.-en las tres figuras existen muchas observaciones, por lo general con la
intención de minimizar los cambios en el espesor de la sección, eliminar las
superficies irregulares para simplificar la construcción del molde y orientar las
bridas para que se puedan moldear fácilmente.

13.14 Explique por qué se inventó y desarrolló el proceso de laminado.

R. – El proceso de laminado se inventó con la finalidad de reducir el espesor,


cambiar la sección transversal de una pieza de trabajo larga mediante fuerzas de
compresión aplicadas por un conjunto de rodillos siendo así que el proceso de
laminación también mejora en gran medida la productividad y ayuda a disminuir
los costos de producción este proceso de laminación se desarrolló por primera vez
a finales del siglo XVI.

13.31 Estime la fuerza de laminado (F) y el torque para una cinta de acero al
carbón AISI 1020 que tiene 200 mm de ancho y 10 mm de espesor y que se
lamina a un espesor de 7 mm. El radio del rodillo es de 200 mm y gira a 200
rpm.

R. –La fuerza de laminado se determina a partir de la ecuación 13.2, en la que L


es la longitud de contacto entre el rodillo y la cinta. Se puede demostrar mediante
la geometría simple que esta longitud se obtiene aproximadamente por:
𝐿 = √𝑅(ℎ𝑂 − ℎ𝑓 ) = √0,2(0,01 − 0,007) = 0,0245 [𝑚]

Primero, considérese que el valor absoluto de la deformación real que sufre la


cinta en esta operación es
0,01
𝜀 = ln ( ) = 0,357
0,007
Esfuerzo real de AISI 394700000 Pa

Ahora ya podemos definir la fuerza de laminado como

33000 + 70000
𝐹 = 𝐿𝑤𝜎𝑟𝑒𝑎𝑙 = (0,0245)(0,01)( ) = 12,6175[𝑁]
2

Y finalmente tenemos el torque

𝜏 = 𝐹𝑑 = (12,6175)(0,2) = 2,5235 [𝑁. 𝑚]

13.38 Diseñe una serie de rodillos para producir secciones transversales


distintas de las mostradas en la figura 13.12.

R.-por el estudiante. Hay varios diseños posibles, como los siguientes para
producir ferrocarril
Rieles:

14.22 Si inspecciona algunos productos forjados (como una llave para


tubos) puede ver que las letras sobre ellos se resaltan en vez de estar
rebajadas. Explique por qué están producidas de esa manera.

R. – Esto se debe a que el acuñado para producirlas logra dimensiones más


exactas, así mismo la impresión de detalles es muy fina en el componente final,
los cuales tienen una capacidad de producción muy elevada pero que las
presiones requeridas pueden ser tan elevadas como cinco o seis veces la
resistencia del material
14.31 Una prensa mecánica se activa por medio de un motor de 30 hp y
opera a 40 golpes por minuto. Utilice un volantín, de modo que la velocidad
del cigüeñal no varíe de manera considerable durante la carrera. Si ésta es
de 6 pulgadas, ¿cuál es la máxima fuerza constante que se puede ejercer
sobre toda la longitud de la carrera o recorrido?
𝐹∗𝐿∗𝑉 𝑃∗𝑅
R. – 𝑃= =𝐹=
𝑅 𝐿∗𝑉

22380∗1
𝐹= = 219.18 𝐾𝑁
0.1524∗0.67

14.36 En la figura P14.36 se muestra una forja redonda por impresión de


matriz producida con una pieza en bruto cilíndrica, como se muestra a la
izquierda. Conforme a lo descrito en este capítulo, dichas partes están
hechas en una secuencia de operaciones de forjado. Sugiera una secuencia
de pasos intermedios de forjado para hacer la parte de la derecha y dibuje la
forma de las matrices requeridas.

R. –Operaciones:
 Preparar una pieza de metal, tocho o preforma mediante procesos como
cizallado (recorte), aserrado o tronzado.
 calentar la pieza de trabajo en un horno apropiado, Para forjado en caliente,
precalentar.

 Realizar la operación de punzonado de cavidades o clavado

 Forjar el tocho en las matrices apropiadas y en la secuencia adecuada. De


ser necesario eliminar cualquier exceso de material.

 Efectuar operaciones adicionales, como enderezado y tratamiento térmico


(para mejorar las propiedades mecánicas)
14.41 Consiga varios pernos, clavos y tornillos de diferentes tamaños. Mida
el volumen de las cabezas y calcule la relación original sin soporte de
longitud a diámetro para estas partes. Analice estos números en relación
con lo tratado en el texto.