DEFINICIÓN:

Los materiales cerámicos están fabricados por productos inorgánicos (no contienen carbono)
de alto punto de fusión. Son materiales inorgánicos y están constituidos por moléculas. La
palabra” cerámica” proviene del griego keramos, que significa algo así como material
recocido, o material calcinado.

Una definición amplia de materiales cerámicos diría que son sólidos inorgánicos no metálicos
producidos mediante tratamiento térmico. Comparados con los metales y plásticos son duros,
no combustibles y no oxidables Pueden utilizarse en ambientes con temperatura alta,
corrosivos y tribológicos. En dichos ambientes muchas cerámicas exhiben buenas
propiedades electromagnéticas, ópticas y mecánicas

Una característica fundamental del término material incluye que puedan fabricarse en formas
con dimensiones determinada

En Electrotecnia se emplean los materiales cerámicos como aislantes, cuando son necesarias
especiales condiciones de resistencia mecánica, de resistencia térmica, etc., junto con las
cualidades específicamente dieléctricas.

Todos los materiales cerámicos empleados en Electrotecnia tienen una resistencia

excepcional al calor, a los cambios de temperatura y a la humedad. No son atacados por los
álcalis ni por los ácidos, aun en fuerte concentración, excepción hecha del ácido fluorhídrico.

Los cuerpos fundamentales que entran en la composición de los materiales cerámicos son,
esencialmente:

 Silicatos alumínicos (arcilla, caolín, etc.)

 Silicatos magnésicos (talco)
 A estos componentes fundamentales se añaden otros muchos constituyentes secundarios,
entre ellos: el cuarzo, el feldespato, la alúmina, el carburo silícico, etc.

PROPIEDADES

Las propiedades de los materiales cerámicos cubren un amplio intervalo de necesidades

Propiedades mecánicas

Propiedades térmicas

Propiedades ópticas

Propiedades eléctricas

Propiedades magnéticas

Propiedades químicas

7.1 CLASIFICACIÓN DE LOS MATERIALES CERÁMICOS

Una primera clasificación parte de la permeabilidad de los materiales cerámico:

 Materiales compactos.
 Materiales porosos.
 Una segunda clasificación es según su composición básica, los materiales cerámicos se
dividen en cinco grandes grupos, que se definen a continuación

GRUPO I. Comprende los materiales construidos predominantemente por silicatos de

aluminio (arcilla, caolín, etc.), los más conocidos son laporcelana y la loza vidriada.

GRUPO II. Comprende los materiales en cuya constitución entra en gran proporción, los
silicatos magnésicos (talco), el más representativo es la esteatita.

GRUPO III. En este grupo se incluyen los materiales cerámicos con alta proporción de
compuestos de titanio (principalmente, óxidos y silicatos). Los más empleados son los que
emplean el bióxido de titanio como material básico, y que se conocen con los nombres
comerciales deCondensa, Kerafar, etc.

GRUPO IV. En este grupo están incluidos los materiales a base de mezclas que contienen
sustancias arcillosas y esteatitas en proporciones adecuadas, de forma que el material acabado
tiene un coeficiente de dilatación muy reducido. Se conocen con varios nombres comerciales,
tales como Ardostam, Sipa, etc.

GRUPO V. Al contrario que en los grupos anteriores, los de este grupo tienen estructura
porosa. Están constituidos a base de masas arcillosas o de silicatos de magnesio y se
caracterizan, sobres todo, por su gran resistencia al calor. Se conocen con diversos nombres
comerciales:Magnesolita, Termisol, Calodur, Morganita, etc.

PORCELANA ELECTROTÉCNICA

La porcelana electrotécnica es el más importante de los materiales cerámicos empleados en

Electrotecnia. Los materiales básicos que la constituyen, son los siguientes:

 El caolín o tierra de porcelana cuya composición corresponde a la siguiente fórmula:

 Al2 O3 - 2 Si O2 - 2 H2 O
 El cuarzo u óxido de silicio de fórmula:
 Si O2
 El feldespato, nombre genérico de un grupo de minerales petrogenétcos o formadores de
rocas. Todos los feldespatos son silicatos anhídros de aluminio, con potasio, sodio y calcio.
Su fórmula es la siguiente:
o K2 O - Al2 O3 - 6 Si O2

Los tres componentes citados se mezclan bien y se amasan con agua, quitando las impurezas.
El agua se elimina mediante filtros-prensa. Antes de la cocción se le da la forma debida,
mediante tres procedimientos distintos:

 Moldeo por prensado. Se denomina también porcelana preparada por vía seca y se obtiene
por moldeado, a presión, en moldes de acero, estando la porcelana reducida a polvo y
ligeramente humedecida; con moldes apropiados pueden obtenerse piezas de forma muy
variadas.
 Con este procedimiento se consiguen piezas de dimensiones muy precisas.
 Moldeo a torno, utilizado principalmente para aplicaciones en alta tensión: aisladores de
apoyo y de cadena, pasamuros, pasa tapas, etc. Se denomina también porcelana preparada
por vía húmeda. Se elabora en formas y tamaños convenientes.
 Moldeo por colada es decir, porcelanas preparadas por fusión.

Antes de su moldeado, la pasta se divide en bloques que corresponden aproximadamente al

tamaño de la pieza terminada.

Después de moldeadas, se secan las piezas y luego se cuecen, esmaltándolas después. El

esmalte está constituido de la siguiente forma:

79,1 % de óxido silícico (Si O2)

13,4 % de óxido de aluminio (Al2 O3)

4 % de óxido de calcio (Ca O)

1,2% de óxido de magnesio (Mg O)

1,4% de óxido de potasio (K2 O)

 Después de las esmaltadas, se procede a la cocción definitiva, con lo que se forma un nuevo
silicato, denominado silimanita, y cuya fórmula es:

Al2 O3 - Si O2

La composición aproximada de la porcelana electrotécnica para usos generales, es la

siguiente:

50 % de caolín

25 % de cuarzo

25 % de feldespato

Esta porcelana, tiene unas propiedades eléctricas, mecánicas y térmicas de tipo medio. Si se
quieren fabricar porcelanas especiales en las que predominen una o más de estas propiedades,
deben modificarse las proporciones de los componentes básicos según se expresa en la figura
1: el aumento de contenido de caolín aumenta la resistencia térmica de porcelana. De acuerdo
con la figura 1 pueden obtenerse porcelanas de elevadas propiedades eléctricas y térmicas o
eléctricas y mecánicas, pero no materiales con elevadas propiedades eléctricas, mecánicas y
térmicas, simultáneamente. Por ejemplo una porcelana con la siguiente composición:

55 % de caolín

12 % de cuarzo

33 % de feldespato

LAS PROPIEDADES GENERALES DE LA PORCELANA ELECTROTÉCNICA

SON:

 Excelentes características dieléctricas.

 Gran resistencia mecánica a la compresión y a la flexión y buena resistencia a la tracción y a
la torsión.
 Impermeable al agua y a los gases
 Inatacable por los álcalis y ácidos concentrados, excepto el ácido fluorhídrico.
 Soporta perfectamente grandes cambios de temperatura y sus temperaturas máximas de
servicio son muy elevadas.

PROCESAMIENTO DE CERÁMICAS:

Los productos cerámicos mas tradicionales y técnicos son manufacturados compactando

polvos o partículas en matrices que son posteriormente calentados a enormes temperaturas
para enlazar las partículas entre si.

Las etapas básicas para el proceso de cerámica de aglomeración de partículas son: (1)
preparación de material; (2) moldeado o fundido; (3) tratamiento térmico por secado y
horneado por calentamiento de la pieza de cerámica a temperaturas suficientemente altas para
mantener las partículas enlazadas.

Preparación de materiales:

La mayoría de los productos están fabricados por aglomeración de partículas. Las materia
primas para estos productos varían, dependiendo de las propiedades requeridas por la pieza
de cerámica terminada. Las partículas y otros constituyentes tales como aglutinantes y
lubricantes pueden ser mezclados en seco o húmedo. Para productos cerámicos que no
necesitan tener propiedades muy «criticas» tales como ladrillos comunes, tuberías para
alcantarillado y otros productos arcillosos, la mezcla de los ingredientes con agua es una
practica común. Para otros materiales cerámicos, las materias primas son tierras secas con
aglutinantes y otros aditivos.

Técnicas de conformado:

Los productos cerámicos fabricados por aglomeración de partículas pueden ser conformados
mediante varios métodos en condiciones secas, plásticas o liquidas. Los procesos de
conformado en frío son predominantes en la industria cerámica, pero los procesos de
modelado en caliente también se usan con frecuencia. Prensado, moldeo en barbonita y
extrusión son los métodos de modelado de cerámica que se utilizan mas comúnmente.

Prensado. La materia prima puede ser prensada en estado seco, plástico o húmedo, dentro
de un troquel para formar productos elaborados.

Prensado en seco: este método se usa frecuentemente para productos refractarios

(materiales de alta resistencia térmica) y componentes cerámicos electrónicos. El prensado
en seco se puede definir como la compactación uniaxial simultanea y la conformación de los
polvos granulados con pequeñas cantidades de agua y/o pegamentos orgánicos en un troquel.
Después del estampado en frío, las partículas son normalmente calentadas (sinterizadas) a fin
de que se consigan la fuerza y las propiedades microestructurales deseadas. El prensado en
seco se utiliza mucho porque permite fabricar una gran variedad de piezas rápidamente con
una uniformidad y tolerancia pequeñas.

Compactación isostatica: en este proceso el polvo cerámico se carga en un recipiente

flexible (generalmente de caucho) hermético (llamado cartucho) que esta dentro de una
cámara de fluido hidráulico a la que se aplica a presión. La fuerza de la presión aplicada
compacta el polvo uniformemente en todas las direcciones, tomando el producto la forma del
contenedor flexible. Después de presionar la pieza isostaticamente en frío se ha de pasar por
el fuego (sinterizacion) para obtener las propiedades microestructurales requeridas.

Productos cerámicos de este tipo son refractarios, ladrillos, aislantes de bujías, cúpulas,
crisoles, herramientas de carbono y cojinetes.

Compresión en caliente. En este proceso se consiguen piezas de alta densidad y propiedades

mecánicas optimizadas combinando la presión unidireccional como la isostatica.

Extrusión. Las secciones transversales sencillas y las formas huecas de los materiales
cerámicos en estado plástico a través de un troquel de embutir. Este proceso es de aplicación
común en la producción.

Tratamientos térmicos;

El tratamiento térmico es un paso esencial en la fabricación de la mayoría de los productos

cerámicos. En esta subdivisión consideramos los siguientes tratamientos térmicos: secado,
sinterizado, verificación.

Secado y eliminación de aglutinantes. El propósito del secado de cerámicas es eliminar el

agua del cuerpo cerámico plástico antes de ser sometida a altas temperaturas. Generalmente,
la eliminación de agua se lleva a cabo a menos de 100ºC y puede tardar tanto como 24hs.
para un trozo de cerámica grande. La mayoría de los aglutinantes orgánicos pueden ser
eliminados de piezas cerámicas por calentamiento en el rango de 200 a 300ºC, aunque
algunos residuos hidrocarbonados pueden requerir un calentamiento a temperaturas mas
elevadas.

Sinterizacion. El proceso por el cual se consigue que pequeñas partículas de un material se

mantengan unidas por difusión al estado sólido se llama sinterización. En la fabricación de
cerámicas este tratamiento térmico se basa en la transformación de un producto poroso en
otro compacto y coherente. La sinterización se utiliza de modo generalizado para producir
formas cerámicas de, por ejemplo, alúmina, berilia, ferrita y titanatos.

En el proceso de sinterizado las partículas coalescen por difusión al estado sólido a muy altas
temperaturas pero por debajo del punto de fusión del compuesto que se desea sinterizar. En
la sinterización, la difusión atómica tiene lugar entre las superficies de contacto de las
partículas a fin de que resulten químicamente unidas.

Verificación. Algunos productos cerámicos tales como porcelana, productos arcillosos

estructurales y algunos componentes electrónicos contienen una fase vítrea. Esta fase vítrea
sirve como medio de reacción para que la difusión puede tener lugar a menor temperatura
que en el resto de los materiales sólidos cerámicos. Durante el tratamiento a elevadas
temperaturas de este tipo de materiales sólidos cerámicos, tiene lugar un proceso llamado
verificación por medio del cual la fase vítrea se licúa y rellena los poros del material. Esta
fase vítrea liquida puede también reaccionar con algunos de los restantes sólidos de material
refractario. Bajo enfriamiento, la fase liquida solidifica para formar una matriz vítrea que une
las partículas que no han fundido.

Bibliografía:

Fundamentos de la ciencia e ingeniería de materiales (autor: William F. Smith). Y de la

búsqueda realizada a través de Internet, de la dirección: www.maffei.com encontrado por el
buscador: www.latam.msn.com , y en Ciencia y Tecnología que se encuentra dentro de dicho
buscador.