MAQUINAS INDUSTRIALES: RIESGOS OPERACIONALES RELATIVOS

A SEGURIDAD, AMBIENTE Y CALIDAD.

1 RIESGOS OPERACIONALES TIPICOS. Las máquinas pueden causar

accidentes a las personas, accidentes graves que pueden desembocar en
incapacidades parciales o permanentes totales.

Además de seleccionar la máquina adecuada para la tarea en cuestión, el

operario que trabaja con máquinas herramientas debe ser instruido correctamente
en su manejo siguiendo un plan determinado de formación.

Paralelamente a la instrucción en su empleo, se deben inculcar las medidas

de prevención que le permitan trabajar sin peligro para su seguridad.

Los riesgos en el empleo de máquinas se dividen en dos grupos:

 Riesgos mecánicos
 Riesgos no mecánicos.

Ambos riesgos se presentan conjuntamente lo que se tendrá en cuenta a la

hora de diseñar las medidas de protección.

RIESGOS MECÁNICOS:

Pueden ser:

1. producidos por los movimientos de rotación, traslación, oscilación,

aislamiento o por una combinación de todos éstos, que en algunas
ocasiones, tienen lugar en las máquinas.
Las consecuencias pueden ser:
 Aplastamientos
 Cortes o cizallamientos
 Enganches o atrapamientos
 Abrasiones
 Punzamientos
 Golpes
2. contacto con materiales en fase de fabricación. Por ejemplo, el
peligro de arrastre de un cilindro de acero girando al ser trabajado
en un torno.
3. proyección de elementos de las máquinas. Por ejemplo, el producido
por la rotura o desprendimiento de una muela, fresa o lanzadera
volante de un telar.
 4. proyección de materiales. Por ejemplo, el producido por el desprendimiento
de virutas, proyecciones de soldadura, chispas por amolado, proyección
de la pieza que se está trabajando en el torno, etc.

RIESGOS NO MECÁNICOS.

Pueden ser:

1. Eléctricos (cortocircuitos, choque eléctrico, electricidad estática, etc).

2. Radiaciones ionizantes (producidas por equipos de radiografía,
fuentes radioactivas, calibradores de espesor para comprobación de
características dimensiónales, etc)
3. Radiaciones no ionizantes:
 De alta frecuencia (hornos de calentamiento por inducción)
 Microondas
 Ultravioleta (soldadura de arco eléctrico)
 Láser (comunicaciones ópticas por satélite, soldaduras y corte
por láser)
4. Por temperaturas extremas (quemaduras o congelamientos)
5. Ruidos y Vibraciones
6. Explosiones o incendios provocados por la maquina en sí o por los
gases, líquidos, polvos o vapores producidos o utilizados por la
máquina
7. Riesgos químicos producidos por productos tóxicos o corrosivos.
8. Riesgos biológicos producidos por trabajos con virus, bacterias
hongos, etc.
9. Presión y vacío
10.Producidos por polvos tóxicos para la salud o susceptibles de formar
mezclas explosivas con el aire.
11.Problemas ergonómicos generales (mala iluminación, deficiente
señalización etc.).

NIVELES DE PREVENCIÓN. Los niveles de medidas de seguridad para la

prevención de riesgos se clasifican siguiendo orden decreciente de eficacia en:

 Medidas de prevención endógena. Eliminar el peligro por

diseño.
 Medidas de protección general. Para reducir peligros que no
es posible evitar totalmente por diseño.
 Advertencias de seguridad. Advierten o informan al trabajador
del riesgo o riesgos, cuando no es posible la protección total. Se
emplean complementariamente a las anteriores. Pueden ser
instrucciones técnicas, manual específico de instrucciones de
seguridad, normas de implantación y mantenimiento, planos de
ayuda, señales visuales fácilmente identificable.
Medidas de emergencia. Se emplean en situaciones que no son de uso normal de la
máquina y su utilización queda reducida a situaciones en que el resto de medidas no son

aplicables, o como complementos de las mismas. Conviene citar entre las más
extendidas:
 Parada de emergencia, empleado en condiciones anormales
de funcionamiento, cuando aparece una situación de peligro
(emergencia) para el operador o la máquina. Su función será
de interrumpir el suministro de la energía y parar la máquina
lo más rápidamente posible.
 Dispositivo de rescate de personas usado para evitar que el
trabajador pueda quedar atrapado en la máquina
especialmente después de una parada de emergencia.
 Consignación de máquinas: consiste en dejar la máquina
totalmente bloqueada, sin ningún tipo de energía, para poder
acceder a ella sin riesgo alguno.

CRITERIOS PREVENTIVOS BÁSICOS.

En lo concerniente al control de riesgos en máquinas, el empresario debe

elegir y comprobar que las máquinas que adquiere de sus proveedores son
“intrínsicamente seguras” y que en el manual de instrucciones, que
obligatoriamente acompaña a la máquina, se le informa para que pueda efectuar
sin riesgo todas y cada una de las operaciones usuales u ocasionales que en
dicha máquina se debe realizar, reglaje, utilización, limpieza, mantenimiento, etc.

Asimismo es obligación del empleador adecuar, cuando sea necesario, las

máquinas ya instaladas y en uso en sus talleres, redactando, en su caso, las
normas de trabajo que permitan incrementar u optimizar las medidas de seguridad
que se han de tomar en las distintas operaciones.

En los cuadros siguientes se resumen los procedimientos para seleccionar

los sistemas de protección frente a los riesgos mecánicos.

PELIGROS GENERADOS POR ELEMENTOS MÓVILES QUE INTERVIENEN EN EL TRABAJO

El operario tan sólo realiza tareas  Resguardos móviles con enclavamiento o
de vigilancia y/o control al tratarse enclavamiento y bloqueo que impiden acceder al
de máquinas totalmente órgano móvil durante el ciclo de trabajo.
automáticas.  Dispositivos de protección que evitan el acceso al
Ejemplos: maquinas de órgano móvil en fase de peligro.
producción en serie.
El operario acude al campo de  Resguardos fijos en las zonas que se utilizan para
influencia de los órganos móviles efectuar el trabajo.
al final de cada ciclo.  Resguardos móviles con enclavamiento o
Ejemplo: prensa con introducción enclavamiento y bloqueo que impidan acceder al
manual de placas. órgano móvil durante el ciclo de trabajo.
SI
  Resguardos fijos
 Resguardos móviles con
enclavamiento o
enclavamiento y
bloqueo.

NO
 Resguardos fijos en las
zonas que no se utilicen
El operario trabaja continuamente ¿pueden los elementos para efectuar el trabajo
en la proximidad inmediata de los móviles hacerse totalmente  Uso de dispositivos de
elementos móviles inaccesible durante el alimentación de piezas
trabajo?  Resguardos regulables
de restricción del acceso
a los órganos móviles
 Uso de empujadores,
dispositivos que
incrementan la sujeción
de las piezas, etc.
 Dispositivos de
protección que eviten el
acceso al órgano móvil
en su fase de peligro.

SI
 Resguardos fijos
 Resguardos móviles con
enclavamiento o
enclavamiento y
bloqueo.

NO
 Resguardos fijos en las
zonas que no se utilicen
El operario trabaja continuamente ¿pueden los elementos para efectuar el trabajo
en la proximidad inmediata de los móviles hacerse totalmente  Uso de dispositivos de
elementos móviles inaccesible durante el alimentación de piezas
trabajo?  Resguardos regulables
de restricción del acceso
a los órganos móviles
 Uso de empujadores,
dispositivos que
incrementan la sujeción
de las piezas, etc.
 Dispositivos de
protección que eviten el
acceso al órgano móvil
en su fase de peligro.
PELIGROS GENERADOS POR ELEMENTOS MOVILES DURANTE LAS OPERACIONES DE
LIMPIEZA, MANTENIMIENTO, REGLAJE, ETC.
SI
 Máquina consignada

NO
  Selectores de mando enclavables que permitan limitar
al máximo el riesgo para las fases de intervención en
¿Pueden hacerse estas marcha .
operaciones con los órganos o  El modo seleccionado prevalecerá sobre el modo de
mecanismos peligrosos órganos de accionamiento, excepto sobre el paro de
completamente detenidos? emergencia

PELIGROS GENERADOS POR ELEMENTOS MOVILES DE TRANSMISIÓN

SI
 Resguardos móviles con enclavamiento o
¿Se debe acceder frecuentemente enclavamiento y bloqueo
a los elementos móviles?
NO
 Resguardos fijos

3.2 PROTECCIÓN DE MAQUINAS. En la protección de máquinas se

intentarán conseguir los siguientes objetivos clasificados por orden de preferencia:

 La zona de peligro debe ser segura por su propia posición o

colocación en máquina sin necesidad de medios de protección.
 De no ser posible, la máquina debe estar provista de un medio de
protección que impida o dificulte notablemente el acceso a la zona
de peligro.
 Si esto no puede conseguirse, la máquina debe estar provista de un
medio de protección que elimine o reduzca el peligro antes de que
pueda ser alcanzada la zona de peligro por el trabajador
 Si la aplicación de los principios anteriores es impracticable, el
riesgo de accidente se disminuirá con dispositivos de frenado de
emergencia.

NIVELES DE RIESGO. Se distinguen, normalmente, los siguientes niveles

de riesgos:

 Riesgo Normal: Se dice que una máquina o una zona de la misma

tiene un riesgo normal de accidente cuando el método de trabajo no
implica el acceso al punto o zona de peligro, siendo necesario un
fallo en el sistema de protección simultaneo con otro fallo o error del
operario para que se produzca el accidente.
 Riesgo Alto: Cuando el método de trabajo implica el acceso
permanente a la zona de peligro y un fallo en el sistema de
protección conduce casi con certeza a un accidente, se dice que
existe una situación de alto riesgo.
 Riesgo muy Alto: Existe un riesgo muy alto cuando, siguiendo el
método de trabajo establecido, un fallo del operario producirá un
accidente con casi absoluta certeza.
 MEDIDAS OPERATIVAS DE PREVENCIÓN. El estudio de peligrosidad de
una máquina debe contemplar todos y cada uno de los peligros generados por
ésta en las posibles situaciones que se presentan en el llamado ciclo de vida útil
que se resumen en las etapas siguientes:

1. De diseño
2. De instalación y puesta en marcha
3. De funcionamiento
4. De mantenimiento
5. De puesta fuera de servicio

Etapa de Diseño.
a) Consideración Inicial: Debe tenerse en cuenta la seguridad del
operador y demás personas que pueden estar expuestas al
riesgo, así como las operaciones de inspección, ajuste,
lubricación y mantenimiento. Estos aspectos se tendrán en
cuenta tanto en la fase de proyecto como en la de instalación.

Consideraciones de Diseño: Si es posible, las partes peligrosas deben ser eliminadas,

encerradas o protegidas en la fase de diseño

Un resguardo, como protección de un elemento móvil, estará

enclavado con el movimiento del elemento a proteger. Esto
significa que las partes de la máquina origen del riesgo no
pueden ser puesta en funcionamiento hasta que el resguardo
esté en posición de cierre y significa también que no se puede
acceder a la zona de peligro mientras esté existe.
El engrase y mantenimiento de las máquinas se realizara lo mas
alejado posible de la zona de peligro.
Cada mecanismo o elemento de mando que forme parte de un
dispositivo de protección será, en la medida de lo posible, de
seguridad positiva, lo cual significa que cualquier interrupción del
suministro de fuerza a un resguardo causa la parada inmediata, o
si es necesario, la parada e inversión del movimiento de las
partes peligrosas antes de que pueda ocurrir el daño, o bien se
mantiene el resguardo en su posición de seguridad.
c) Medios de Protección: Se clasifican en resguardos y dispositivos
de seguridad.
 El Resguardo: se define como el medio de protección que
impide o dificulta el acceso de las personas o sus miembros
a la zona o punto de peligro. Se dividen en:
 Fijo: es un resguardo que carece de partes móviles
combinadas o asociadas a mecanismos de la máquina o
dependiente de su funcionamiento, que impide el acceso al
punto de peligro.
 - La fijación deberá hacerse sólida y rígidamente al
cuerpo de la máquina, siendo imposible abrirlo o
quitarlo sin el uso de herramienta adecuada
- Su construcción deberá ser lo suficientemente robusta
para que sea capaz de soportar las cargas de trabajo,
rotura de los elementos protegidos y condiciones
ambientales.
Su concepción y diseño irán encaminados a evitar el acceso a las partes peligrosas de la
máquina.

 De Enclavamiento: es aquel que está constituido por un

resguardo móvil conectado, mediante un dispositivo de
enclavamiento , a los circuitos o mecanismos de mando de
tal forma que:
- Hasta que el resguardo no esté perfectamente cerrado,
la máquina no puede ser accionada
- El resguardo permanece cerrado y bloqueado de
manera que no pueda abrirse hasta que la máquina
haya sido detenida y cesado el movimiento peligroso.
 Asociados al Mando: conocidos también con el nombre
de resguardos de control, son una subclase de resguardos
de enclavamientos, especialmente concebidos para la
protección de máquinas que se puede instalar en cualquier
punto de su recorrido y/o intervenir su movimiento, tales
como prensas hidráulicas y neumáticas pequeñas.
Estos resguardos han de cumplir las siguientes
condiciones de funcionamiento:
- La máquina no puede funcionar hasta que el resguardo
esté cerrado.
- El cierre del resguardo inicia el funcionamiento
secuencial de la máquina.
El resguardo no queda bloqueado en la posición de cierre cuando la máquina está
funcionando. Si se abre cuando las partes peligrosas se encuentran en marcha, este
movimiento es detenido inmediatamente o, si es necesario, se invertirá.

 Distanciadores: es un resguardo fijo que no cubre

totalmente la zona de peligro pero la coloca fuera del
alcance normal. El resguardo distanciador adoptará la
forma que requiera la máquina para su alimentación
siendo los mas representativos:
- Resguardo Túnel: como su nombre lo indica, adopta la
forma de túnel, con una relación distancia-abertura que
no permite el acceso al punto de peligro. La base de
soporte de dicho resguardo suele ser normalmente:
* El cerramiento de dicho túnel
* Mesa de alimentación
 * Cinta transportadora
* Transportador de rodillos.
- Barra de disparo distanciadora: es un dispositivo
consistente en una barra distanciadora acoplada a un
sistema de enclavamiento conectado a los mandos de
la máquina.
 Regulables: es un resguardo fijo que incorpora un
elemento regulable para ser ajustado, y que, una vez
fijado, permanece en dicha posición hasta que no efectúe
una nueva regulación.
Este tipo de resguardo se utiliza para aquellas máquinas
que tienen un área de peligro que no puede ser encerrada
totalmente.
Su principio de funcionamiento consiste en proteger la
zona de corte que queda al descubierto durante una
determinada operación.
La regulación del resguardo, en longitud o altura, se ha de
ajustar a la pieza a mecanizar, siendo por lo tanto
necesario el adiestramiento de la persona que lo vaya a
realizar.
 Autorregulables: es un resguardo móvil que, en posición
de reposo, protege el área de peligro y se acciona por el
empuje de la pieza a mecanizar, de tal modo que la
apertura del mismo coincide con la dimensión de la pieza,
actuando ésta parcialmente de medio de protección. Una
vez acabada la operación, retorna a su posición de
seguridad.

 El Dispositivo de Seguridad: es todo medio de protección

distinto del resguardo que elimina o reduce el peligro antes
de que la persona pueda alcanzar el punto o zona de peligro.
Se consideran los siguientes tipos:
 Detectores de Presencia: son medios de seguridad que
preestablecen un límite de aproximación a la zona de
peligro de la máquina en funcionamiento, y que, una vez
superado dicho límite, actúa de varias formas:
- Parando la máquina
- Deteniendo los elementos peligrosos de la misma e
invirtiendo, si es preciso, el movimiento.
El límite de seguridad, sea cual sea el método escogido,
deberá estar calculado para que el tiempo de acceso del
operario al punto de peligro sea mayor que el que invierte
la máquina en adoptar la posición de seguridad una vez
accionado el dispositivo.
Para estos cálculos se establece que la velocidad del
gesto será:
 - Igual o superior a 1,6 m/segundos para detectar los
movimientos que empiezan y terminan a velocidad cero
- Igual o superior a 1,8 m/segundos para la detección de
movimientos ya iniciados.
Los dispositivos detectores de presencia se clasifican en:
- Detectores mecánicos: consisten en un elemento
mecánico o una barrera que ha de ser desplazado o
movido físicamente para entrar en funcionamiento.
- Detectores fotoeléctricos: su principio consiste en un
haz luminoso que crea una barrera inmaterial entre el
operario y los elementos peligrosos de la máquina y
que al ser traspasada, un detector fotoeléctrico capta la
señal y cursa orden inmediata de parada del elemento
peligroso

- Detectores ultrasónicos: consta de tres etapas:

generador de frecuencia y emisor; receptor y
amplificador y salida de conmutación.
El generador de frecuencia emite una onda a través de
un TDR (cabezal emisor) y es recogida por otro TDR
(cabezal receptor), transformándola en señal eléctrica y
la transmite a la salida de conmutación previamente
amplificada
- Detectores capacitivos: consiste entres etapas básicas:
circuito oscilante (R-C), amplificación y salida de
conmutación. El circuito oscilante se ajusta próximo al
punto critico de oscilación, siendo las placas del
condensador las que actúa de cabeza sensible y
estando colocadas de tal forma que las líneas del
campo eléctrico se cierran a través del aire. Cualquier
variación de dichas líneas en el aire por la presencia de
un objeto provocará el inicio de las oscilaciones del
circuito. Esta variación es transmitida a la etapa final
previa amplificación para proceder al cambio en el
estado de conmutación.
- Tarima sensible a la presión: es una tarima instalada
alrededor de la zona de peligro y que interiormente
incorpora una serie de interruptores eléctricos o bien
distribuidores hidráulicos o neumáticos conectados a la
unidad de mando de la máquina.

Su principio de funcionamiento se basa en que al ejercer una presión sobre la tarima, se

activan uno o varios interruptores deteniendo la máquina o el elemento peligroso.

 De Mando a dos Manos o dispositivos de Hombre

Muerto: consiste en garantizar que durante el recorrido
 peligroso de la máquina, las manos del operario estén
ocupadas en el accionamiento y lejos de la zona de peligro
bajo las siguientes condiciones de funcionamiento:
- Los pulsadores de doble mando deben estar protegidos
y situados a una distancia tal que no puedan ser
accionados con una sola mano, con una mano y otra
parte del cuerpo o con una herramienta.
- La máquina no arrancara si los pulsadores no son
maniobrados simultáneamente o con un intervalo de
tiempo inferior a 0,5 segundos
- Si uno o ambos pulsadores son soltados mientras dure
el movimiento peligroso de la máquina, este
movimiento se detendrá inmediatamente.
 De Movimiento Residual o de Inercia: son dispositivos que,
asociados a un resguardo, están diseñados para impedir el acceso
a las partes o elementos mecánicos de una máquina, y que, por
su inercia, permanecen en movimiento una vez cortado el
suministro de energía.
 De Retención Mecánica: es aquel elemento físico que en
forma de separación (calzo, pivote, etc), se sitúa entre las
matrices cuando éstas están en su punto de máxima
separación (posición mecánica suficiente para detener el
movimiento de la matriz, si se pone en marcha y comienza
a cerrarse con el resguardo abierto).
 Falsa Mesa: tiene por objeto cerrar los espacios existentes
entre las distintas piezas a trabajar en un tablero de
alimentación rotatorio o cuando se trata de una única pieza
montada sobre un tablero de traslación, cerrado el espacio
entre la pieza y el final de su recorrido a través de un
resguardo, consiguiendo cerrar la abertura de éste durante
el funcionamiento de la máquina.
 Dispositivos de Alimentación Extracción: consiste en
evitar que el operario introduzca las manos en la zona
peligrosa de la máquina durante las operaciones de
alimentación y, sobre todo, extracción de la pieza.

3.3 DISTANCIAS DE SEGURIDAD: La distancia segura es la distancia a
la que debe colocarse un mecanismo sensor de presencia o un mecanismo de
accionamiento manual desde el punto de operación a fin de que el operario no
pueda poner sus manos en el punto de operación durante la carrera descendente
de una máquina. Esta distancia, a la que deben ubicarse los mecanismos
sensores de presencia, está indicada por la OSHA mediante la siguiente ecuación.

DS = K TS
Donde:
Ds = a la distancia mínima segura.
 Ts = a la distancia correspondiente de parada de la máquina, a una posición
aproximada de 90º de la rotación del cigüeñal, en segundos; y
K = 63 pulgadas / segundos de velocidad constante de la mano.

Los valores de las distancias de seguridad están dados por definiciones de

gesto en las siguientes mediciones:

 Los protectores o aberturas mantendrán siempre su forma

 Su construcción deberá ser robusta de tal forma que impida
razonablemente un acceso forzado por parte de las personas a la
zona de peligro.
 Las distancias son medidas desde la superficie que limita los
movimientos del cuerpo y/o parte del mismo.
 No se deberán usar medios auxiliares, tales como sillas o
escaleras, para modificar el plano de referencia.
 No se hará uso de elementos que supongan un incremento en la

longitud de las extremidades superiores.

Los gestos definidos son:

a) Hacia arriba
 Situación riesgo normal h = 2.500 mm
 Situación riesgo alto h = 2.700 mm
b) Por debajo o por encima de un obstáculo
Los protectores con altura inferior a 1.000 mm no se contemplan por entender que
no restringen suficientemente los movimientos del cuerpo.

SITUACIÓN DE RIESGO NORMAL

Altura Altura del Obstáculo (b)
P.P (a) 2.600 2.400 2.200 2.000 1.800 1.600 1.400 1.200 1.000
2.600 - - - - - - - - -
2.400 - 100 100 100 100 100 100 100 100
2.200 - - 250 350 400 500 500 600 600
2.000 - - - 350 500 600 700 900 1.100
 1.800 - - - - 600 900 900 1.000 1.100
1.600 - - - - 500 900 900 1.000 1.300
1.400 - - - - 100 800 900 1.000 1.300
1.200 - - - - - 500 900 1.000 1.400
1.000 - - - - - 300 900 1.000 1.400
800 - - - - - - 600 900 1.300
600 - - - - - - - 500 1.200
400 - - - - - - - 300 1.200
200 - - - - - - - 200 1.100
0 - - - - - - - - -

SITUACIÓN DE ALTO RIESGO

Altura Altura del Obstáculo (b)
P:P. (a)
Altura Altura del Obstáculo (b)
P:P. (a) 2.600 2.400 2.200 2.000 1.800 1.600 1.400 1.200 1.000
2.600 100 100 100 100 100 100 100 100 100
2.400 100 300 400 600 700 700 800 900 1.000
2.200 - 300 400 600 800 900 1.000 1.200 1.300
2.000 - - 400 600 800 900 1.100 1.300 1.400
1.800 - - - 600 800 900 1.100 1.400 1.500
1.600 - - - 500 800 900 1.100 1.400 1.500
1.400 - - - - 800 900 1.100 1.400 1.500
1.200 - - - - 700 900 1.100 1.400 1.500
1.000 - - - - - 800 1.100 1.400 1.500
800 - - - - - 600 900 1.300 1.500
600 - - - - - - 800 1.300 1.400
400 - - - - - - 400 1.200 1.400
200 - - - - - - - 900 1.200
0 - - - - - - - 500 1.100
 TABLA DE ABERTURAS PARA PERSONAS DE 14 AÑOS EN ADELANTE
Parte del Abertura (a) Distancias de Seguridad (b)
cuerpo Ranura Cuadrado Circular
a  4 b≥2 b≥2 b≥2
Hasta la punta 4<a  6 b ≥ 10 b≥5 b≥5
del dedo 6<a≤8 b ≥ 15 b≥5

6 <a≤8 b ≥ 20
Dedos hasta 8 < a ≤ 10 b ≥ 80 b ≥ 25 b ≥ 20
los nudillos 10 < a ≤ 12 b ≥ 100 b ≥ 80 b ≥ 80
o 12 < a ≤ 20 b ≥ 120 b ≥ 120 b ≥ 120
Hasta la mano 20 < a ≤ 30 b ≥ 200 b ≥ 120 b ≥ 120
30 < a ≤ 40 b ≥ 200 b ≥ 120

Brazo hasta la 30 < a ≤ 40 b ≥ 850

unión con el
hombro 40 < a ≤ 120 b ≥ 850 b ≥ 850 b ≥ 850

c) A través de un obstáculo.

Para aberturas de forma regular y cuyas dimensiones corresponden a la mas estrecha en

casos de ranura, al lado del cuadrado o al diámetro del circulo.

Para abertura superiores a 120 mm se atenderá a lo especificado en la definición del gesto por
debajo o por encima de un obstáculo.

3.4 MANTENIMIENTO DE MAQUINAS INDUSTRIALES. El

mantenimiento industrial se puede definir como “ la técnica que asegura la
correcta utilización y el continuo funcionamiento en perfectas condiciones tanto de
la maquinaria como de las instalaciones”.

El mantenimiento deberá marcarse como objetivo “ la consecución de los mas altos

niveles de productividad con el mínimo de costos y riesgos”. Para ello, será necesario
establecer programas de trabajo que en su desarrollo absorban el mínimo tiempo de
producción de las máquinas e instalaciones o, en su defecto, en la mínima proporción
posible. Es condición indispensable para la consecución de este objetivo, el considerar el
mantenimiento como un elemento más dentro del proceso productivo

1. CLASES DE MANTENIMIENTO. Partiendo del principio de

que toda nueva máquina o instalación deberá estar proyectada
en base a las características ideales para el trabajo a desarrollar,
corresponde al mantenimiento la continuidad de dichas
características originales. No obstante, el desgaste, el mal uso y
la suciedad, obligan a componer, arreglar o restaurar aquellos
equipos que han perdido alguna de éstas, necesitando por lo
 tanto la actuación de trabajos de mantenimiento, dependiendo
éste de las funciones a desarrollar en base a la alteración
presentada. Se distinguen por lo tanto básicamente tres clases
de mantenimiento.
Mantenimiento de Mejoras: basado fundamentalmente en
mejorar las características originales de la máquina, al objeto de
obtener una vida más prolongada de la misma.
2. Mantenimiento Preventivo: consiste en reparar antes que se
produzca la avería, de forma planeada y en horas determinadas.
3. Mantenimiento de rotura: su actuación se basa en reparar
averías imprevistas producidas por deficiencias no detectadas
en inspecciones preventivas, o bien por errores en su utilización

Es evidente que cualquier clase de mantenimiento estará apoyado por un

conjunto de actividades de carácter administrativo, supervisión, control de
personal, registro de trabajos, planificación, etc.,sin los cuales el desarrollo del
programa carecerá de la eficiencia solicitada a su gestión.

El campo de acción de las actividades de un servicio de mantenimiento,

presenta carácter universal, en el sentido de que afecta a todo tipo de actividad
industrial, distinguiendo en su desarrollo:

a) Funciones Primarias: comprende la justificación propia del

servicio, destacando entre éstas:
 Mantenimiento de maquinarias e instalaciones
 Protecciones
 Modificaciones
 Fuentes de energía
 Nuevas instalaciones.

b) Funciones secundarias: comprende aspectos auxiliares, tales

como limpieza, control de instalaciones de incendios,
reparaciones estructurales, etc.

La planificación se llevará acabo en función de las

características de la industria dependiendo de la continuidad o
no del proceso productivo, situación de los centros de trabajo
centralizado o disperso, tamaño de la industria, características
de la maquinaria e instalaciones, etc., razones suficientes que
nos llevan a considerar que el servicio no tiene carácter general
y si específico para cada industria en cuestión.

En el esquema siguiente se exponen los diferentes tipos de

mantenimiento en base a la secuencia del proceso, grado de

FABRICACIÓN MANTENIMIENTO
SECUENCIA LOTES ROTURA Y PREVENTIVO
PROCESO
FABRICACIÓN MANTENIMIENTO
SERIE PREVENTIVO
 mecanización y periodo de trabajo.

SIN MANTENIMIENTO
MECANIZACION ROTURA

GRADO MECANIZACIÓN MANTENIMIENTO

MECANIZACION
PREVENTIVO Y ROTURA

AUTOMATIZADO MANTENIMIENTO
PREVENTIVO

FUNCIONAMIENTO MANTENIMIENTO
POR TURNOS PREVENTIVO Y ROTURA
PERIODO DE
TRABAJO
FUNCIONAMIENTO MANTENIMIENTO
CONTINUO PREVENTIVO

.5 ASPECTOS DE CONTAMINACIÓN AMBIENTAL POR

OPERACION Y MANUTENCIÓN. Una de las preocupaciones de mayor
importancia, es la cantidad de desechos generales en nuestro país donde las
plantas de tratamiento especializadas para este tipo de basura son mínimas y
cuya infraestructura es tan costosa que hace difícil su implementación.

Chile genera como promedio 10 kg de desechos por persona al día. Las

distancias geográficas son inmensas y nuestra población comparativamente es
pequeña y no puede ayudar a financiar las faenas de tratamiento de desechos de
alta tecnología, los cuales son viables en la mayoría de los países
industrializados.

En la industria se necesita establecer un procedimiento sistemático,

respecto de las medidas que se deben tomar para tratar, reducir y disponer de los
desechos polutivos.

1. Identificar las sustancias y/o procesos que contribuyan a la

polución.
2. Formular una política de Control de Polución de Diseño
Ambiental
 3. Establecer un programa

4. Designar a un coordinador y establecer programas de

educación, capacitación y toda la infraestructura necesaria, que
satisfagan las respectivas exigencias.
5. Darle prioridad a los problemas mas urgentes y establecer un
plan de acción.
6. Entrenar y capacitar a:
 Los trabajadores
 Usuarios
 Agentes intermediarios (empresas de transporte etc)
 A los servicios y organismos de apoyo apropiados.

Una política de control de la polución ambiental deberá consultar los

siguientes temas y campos:

 Cualquier área en donde exista la responsabilidad de generar o

usar sustancias que puedan dar curso a emisiones, y eliminarlas
o manejarlas en su fuente de origen.
 Desarrollar productos que tengan los mínimos efectos
ambientales
 Conservar los recursos naturales (rediseñar, reciclar, usar
nuevamente)
 Cumplir con la legislación nacional y trabajar con miras a los
estándares o normas internacionales
 Establecer un intercambio de conocimientos y los recursos
adecuados con otras empresas que producen el mismo tipo de
desecho o escombros
 Educar a los trabajadores y a toda la comunidad.

La polución ambiental es cualquier sustancia, emisión, producto o sub-

producto de la industrialización que causa o tiene el potencial para causar daños,
contaminación o destrucción de los recursos de la tierra, aire o agua. Esta
polución puede tener efectos de carácter temporal o permanente.

La polución ambiental es causada por las emisiones que son generadas por
los procesos industriales que pasan, o son transportados más allá de los límites
de la empresa que las emite.

La industria tiene la responsabilidad moral de aceptar su papel en la

sociedad, con énfasis en los efectos al corto o mediano plazo de las políticas de
fabricación y comercialización en el mundo de hoy.
 También tiene la responsabilidad legal en términos de la ley sobre
contaminación ambiental respectiva, para evitar cualquier proceso, sustancia o
emisión que afecte a la comunidad, ya sea en una acción diaria, o en cuanto al
efecto de un incidente de riesgo o peligro mayor.

Las fuentes mas comunes de polución ambiental son:

 Los componentes orgánicos volátiles

 Los productos químicos que arrasan con el ozono (los
Clorofluorocarbonos, Tetracloruro de Carbono, Cloroformo de
Metil y los Tricloroetanos)
 Los PCB (Bifeniles de Policlorinato)
 Los Asbestos
 El polvo
 Los vapores de combustión cargados con plomo o lixiviados
provenientes de los depósitos de desechos.
 Los monóxidos de carbono procedentes del consumo de
combustibles
 Los escombros ácidos o alcalinos eliminados en los sistemas de
alcantarillado, así como también de cualquier producto químico
tóxico o sustancia cancerigena, que por si misma no puede ser
tóxica, pero constituye una amenaza a los sistemas y equilibrios
ecológicos ( insecticidas, pesticidas, etc.)
 Los productos del carbón procedentes de los diversos procesos
de combustión
 El benceno, los productos del petróleo que se lixivian a través
de los suelos o dentro de los recipientes o depósitos de agua
 Los formaldehídos, especialmente cuando son incinerados
 Los productos de empaque que contienen PVC, etc., u otros
materiales que no son biodegradables.

3.6 DETERIORO DE LA CALIDAD DE PRODUCTOS Y

PROCESOS.
3.7 El término Calidad ha tomado últimamente un especial
protagonismo, sin embargo no siempre se utiliza
adecuadamente, ya que se piensa que hace referencia
exclusivamente a procesos de tipo industrial, por lo que su
aplicación se limitaría, por tanto, a ese ámbito. Sin embargo, la
Calidad envuelve crecientemente a otras actividades no
exclusivas de la industria manufacturera, como son la
distribución o el servicio. Igualmente, la aplicación del término
Calidad se ha hecho extensivo a organizaciones de titularidad
pública, e incluso a la Administración Pública misma, en
contraposición a la que tuvo en sus orígenes, centrada
fundamentalmente en empresas privadas.
 De este modo, el objeto de la Calidad ha sufrido una evolución desde las
industrias básicamente productivas hasta las organizaciones de servicios.
Al implantarse la cadena de producción aparece el primer problema de calidad. Es
imprescindible que las piezas producidas sean conformes con su especificación ya
que, de otro modo, no es posible su montaje en el aparato o dispositivo
correspondiente en la cadena de producción, lo que obliga a realizar un reproceso
posterior de la pieza defectuosa o a desecharla directamente como chatarra, lo
que se traduce en el incremento del costo del producto.

Surge, por tanto, una primera definición de Calidad: conformidad con las
especificaciones. Lógicamente, a una más alta conformidad acompañará un
menor número de reprocesos y desechos, con lo que el costo del producto se
reducirá, lo que puede traducirse en mayor margen comercial o en un precio
menor, con el consiguiente aumento de competitividad.

Por este motivo, surgen los procedimientos de Control de Calidad,

fundamentados en métodos estadísticos. De este modo, la función de calidad, en
su concepción clásica, se limita a la realización de una serie de experimentos que
tienen como objetivo la verificación de la concordancia de los diferentes
componentes y dispositivos a su especificación.

Como puede observarse, la preocupación de fondo del control de calidad es

sencilla. La falta de calidad (falta de ajuste a las especificaciones) de los productos
origina costos muy cuantiosos (chatarra o reproceso), por lo que su evitación es
conveniente. Entonces, el proceso a seguir es el siguiente: un órgano técnico fija
los estándares de calidad; otro, ejecutante, realiza la fabricación; un órgano
informativo lleva a cabo la inspección, midiendo los atributos reales de lo fabricado
y comparándolos con lo que correspondería según las especificaciones, poniendo
en evidencia (en su caso) las desviaciones originadas. Finalmente, los productos
sin desviaciones salen del proceso dispuestos para su comercialización, o entrada
en el proceso de ensamblaje, en su caso. Los que pusieron de manifiesto las
desviaciones, se reprocesan o se desechan. Por otra parte, la información
obtenida sobre las desviaciones se utiliza para ajustar el proceso y corregir
errores.
Así, tradicionalmente se consideraba al control de calidad fundamentalmente como una
actividad de inspección, limitada a la recepción de materias primas, procesos productivos
y, más recientemente, a la auditoria de calidad del producto terminado

Esta concepción tiene serios inconvenientes. En primer lugar, existe un

excesivo intervalo de tiempo entre la detección del problema y el ajuste del
proceso; durante ese intervalo se fabrica producto defectuoso, que deberá ser
destruido o reprocesado. Este retraso hace, además, más difícil la identificación de
las causas originarias del problema de calidad.

En segundo lugar, se crea la impresión de que la calidad depende de la

inspección, fomentado la despreocupación de los trabajadores por fabricar bien a
la primera. Los posibles errores serán detectados y corregidos posteriormente. De
esta forma, se desplaza la responsabilidad sobre la calidad del producto hacia el
departamento de control de calidad, cuando lo importante es que se asuma que la
calidad es cosa de todos.

Por último, la concepción clásica del control de calidad se reduce al área de

producción, dejando fuera otros aspectos de vital importancia como los procesos
administrativos y de facturación, la atención posventa, la selección de personal,
etc.

Capitulo 4 MAQUINAS INDUSTRIALES: MEDIDAS

BASICAS DE PREVENCIÓN.

4.1 MEDIDAS BASICAS DE PREVENCIÓN DE RIESGOS. Las

medidas básicas de prevención de riesgos en los lugares de trabajo se establecen
en base a un Programa Estándar que se puede resumir en la siguiente forma:
  Resguardos de Maquinarias: el resguardo de la maquinaria se
transforma en el aspecto más importante de los programas de
seguridad. Las 3 reglas básicas que se usan son:
1. Si es posible, eliminar el peligro.
2. Si el peligro no puede ser eliminado, protegerlo,
3. Si no se puede proteger o eliminar el peligro, tomar las
precauciones necesarias para que el personal reconozca el
peligro.

El programa de resguardos ha sido muy efectivo y como resultado las

lesiones con las máquinas han sido reducidas considerablemente. Todos los
resguardos deberán ser fabricados como parte integral de la máquina, en lugar de
ser colocados a ella luego de que esta haya sido fabricada.

Orden y Limpieza: una planta limpia es una planta segura. El hacer la limpieza es
básicamente el trabajo del encargado de la limpieza y de los trabajadores, pero prevenir el
desorden, es responsabilidad de la gerencia

 Reglas y Normas: el usos de reglas y de manuales de

prevención de accidentes, ha sido durante mucho tiempo
parte del entrenamiento que se le da al personal. Las reglas
de prevención de accidentes pueden ser efectivas si se
siguen los tres pasos siguientes:
1. Las reglas deben ser preparadas a fin de ser presentadas en
términos que sean fáciles de entender. Se deberán incluir
sólo las que sean lógicas y cuyo cumplimiento sea posible.
2. Las reglas deberán ser dadas a conocer a toda la
supervisión, empleados y trabajadores, a través de los
programas de entrenamientos y charlas.

A menos que se hayan tomado las medidas necesarias para hacer cumplir las reglas de
prevención de accidentes y para que se ponga en práctica, éstas no serán efectivas
Además de los tres pasos antes enumerados, las reglas deberán ser
revisadas cuidadosamente para determinar si los cinco puntos siguientes han sido
observados, a fin de que las personas a quienes han sido dirigidas las acepte. Las
reglas y las instrucciones deberán:

1. Tener significado. Deberán estar relacionadas con un

accidente, una lesión, una reducción en la calidad, etc.
2. Tener valor para la persona que recibe el entrenamiento.
3. Estar orientadas hacia los intereses del trabajador.
4. Dar un sentido de seguridad.
5. Ser aceptadas por el grupo de trabajadores.
 Comités: la función básica de todos los comités de prevención
de accidentes es crear y mantener un interés vivo en la
prevención de accidentes. Las cuatro funciones básicas de un
comité que han de ser reconocidas son:
 1. Analizar y formular recomendaciones de prevención de
accidentes y sugerir su adopción a la gerencia
2. Descubrir condiciones y prácticas inseguras y determinar
como controlarlas.
3. Cooperar para obtener resultados poniendo en práctica las
recomendaciones aprobadas por la gerencia.
4. Enseñar prevención de accidentes a los miembros del comité
y a todo el personal de la empresa.
 Equipos de Protección Personal (EPP): es importante destacar
que el uso de equipos de protección personal es el último recurso
al que se debe acudir para el control de riesgos, ya que los EPP
son una barrera muy frágil entre el riesgo y el trabajador. Al igual
que con los resguardos de la maquinaria, si se hicieran más
esfuerzos para remover o proteger el peligro, en lugar de
proteger al trabajador, probablemente obtendríamos mejores
resultados permanentes.
 Ayudas Visuales: las ayudas visuales incluyen diferentes
medios de comunicación, , los que van desde el simple pisaron
hasta el moderno televisor de circuito cerrado. Si bien algunos de
los mas comúnmente conocidos, tales como carteles, afiches,
películas y diapositivas, han sido usados profusamente y con
éxito por el profesional de prevención de accidentes.

4.2 PARTES PRINCIPALES DE UN INFORME. La preparación y

presentación por escrito de informes Técnicos Profesionales es una de las
actividades habituales e ineludibles a las que deben enfrentarse, estudiantes,
profesionales, ejecutivos, comerciantes, industriales, políticos y diplomáticos, tanto
a nivel nacional como internacional.

El informe es un medio de comunicación en que se describe un problema,

se analizan los efectos del mismo y se proponen o recomiendan soluciones.
También se usa el término informe para aquellos escritos en que se describe una
situación, actividad o cometido de una institución durante un período, se explican
las principales actividades o logros alcanzados y se concluye evaluando los
resultados generales en aspectos administrativos y presupuestarios o
simplemente dando conclusiones.

El informe técnico se identifica con el informe de un profesional en que sin

aportar nuevos conocimientos, solo basándose en la información disponible,
propone soluciones factibles frente a uno o mas problemas.

ASPECTOS FORMALES: El propósito de estos informes es dar a conocer

opiniones profesionales para resolver problemas específicos, solicitados por un
jefe, quien deberá tomar una decisión a partir de ellos.
 Formalmente su representación depende de las exigencias de la
organización, las rutinas de los reglamentos, las pautas de los procedimientos y en
muchos casos del estilo personal del profesional.

Los aspectos formales de estos informes técnicos son flexibles, y dependen

de los objetivos prácticos que sólo interesan a los ejecutivos o empresas que los
han solicitado. Para nuestros propósitos usaremos la siguiente estructura:
1. Objetivos: Meta, fin que se desea alcanzar
2. Planteamiento del Problema: Es importante identificar y
describir con exactitud la situación que se informa. Se debe
responder a las preguntas: ¿Qué es?; ¿cuándo se produjo?;
¿cómo se comporta?; ¿quiénes participan?.
3. Contenido del Informe: Luego de descrita la situación
problemática, se debe enumerar las consecuencias
negativas que ésta pueda ocasionar a la empresa.
Esta descripción de los efectos perjudiciales para la empresa
debe ser presentada en forma analítica y en orden de
importancia. Se especifica el efecto que el problema puede
producir a los bienes patrimoniales, a las materias primas, a
los procesos de producción, etc.
4. Sugerencias y Recomendaciones: A continuación de los
efectos negativos enunciados, se hacen recomendaciones
que se deberían poner en practica.
Estas recomendaciones deben ser redactadas en un
lenguaje directo, en lo posible siguiendo la misma secuencia
de los efectos negativos ya descritos.
Estas sugerencias deben incluir datos suficientes para
apreciar viabilidad de su aplicación.
Fuentes de Consultas: Si se ha tenido que recurrir a variadas fuentes de
información bibliografica o de otro tipo, es conveniente agregar un listado de tales
fuentes a fin de respaldar lo planteado en el informe.

Ingeniería en Prevención de Riesgos

Informe salidas a terreno

INFORME TÉCNICO DE OBSERVACIÓN
Nombre del alumno: ______________________________________________
Curso:__________________________________________________________
Fecha:_____________________Docente:____________________________

Objetivos de la salida a terreno:

 1. ______________________________________________________________
2. ______________________________________________________________
3. ______________________________________________________________
4. ______________________________________________________________
5. ______________________________________________________________

1.- Antecedentes principales de la Empresa

1.1.-Razón social:________________________________________________________
1.2.-Rut:____________________________________________________________________
1.3.-Dirección:_______________________________________________________________

1.4.-Rubro:__________________________________________________________________
1.5.-Número de Trabajadores:___________________________________________________
1.6.-Cotización Adicional Ley 16744:______________________________________________
1.7.-Depto. de Prevención de riesgos:_____________________________________________
1.8.-Comité Paritario de Higiene y Seguridad:_______________________________________
1.9.-Certificación ISO 9000/14000:________________________________________________
1.10.-Certificación OSHAS 18000:_____________________________________________

2.- Riesgos presentes

2.1.- A la seguridad de las instalaciones:
1. ______________________________________________________________________
2. ______________________________________________________________________
3. ______________________________________________________________________
4. ______________________________________________________________________
5. ______________________________________________________________________
6. ______________________________________________________________________
7. ______________________________________________________________________
8. ______________________________________________________________________
9. ______________________________________________________________________
2.2.- A la calidad de los procesos y/o productos:
1. ______________________________________________________________________
2. ______________________________________________________________________
3. ______________________________________________________________________
4. ______________________________________________________________________
5. ______________________________________________________________________
6. ______________________________________________________________________
7. ______________________________________________________________________
8. ______________________________________________________________________
9. ______________________________________________________________________
10. ______________________________________________________________________

2.3.- A la protección ambiental:

1. ______________________________________________________________________
2. ______________________________________________________________________
3. ______________________________________________________________________
4. ______________________________________________________________________
5. ______________________________________________________________________
6. ______________________________________________________________________