UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO

N G E N
FacultadIde IngenieríaIQuímica
ER
E
Escuela Profesional de Ingeniería
D

IA
Química
FACULTAD

LABORATORIO PARA INGENIERIA QUIMICA II

QUIMICA
Tema: REDUCCION DE TAMAÑO.

Integrantes:

100990C CANO TACURI SANDRA LISBET

100170f CARRILLO ALBINES SERGIO

943038g CERAS PARIONA SONIA

100982K GINEZ POVEZ PATRICIA

OLP

100977G SANCHEZ CASAS CATHERIN

100161g TANOHUYE TANOHUYE TAKESHI PABLO

100981D VASQUEZ ROSAS NORAH ALEJANDRA

Fecha de la práctica: 15/04/15

Fecha de presentación: 22/04/15

UN
AC - 1966
INDICE

I. INTRODUCCION…………………………………………………………………………………………….…1
II. MARCO TEORICO…………………………………………………………………………………………......2
2.1. MOLIENDA………………………………………………………………………………………………….....2
2.2. IMPORTANCIA DE LA MOLIENDA………………………………………………………….…..……3
2.3. ¿COMO SE REALIZA LA MOLIENDA?.................................................................4
2.4. FUNDAMENTOS DE LA MOLIENDA…………………………………………………………….…4
2.4.1. MOLIENDA CONVENCIONAL…………………………………………………………...5
2.4.2. MOLIENDA NO CONVENCIONAL…………………………………………………..….7
2.5. GRANULOMETRIA DEL MINERAL ALIMENTADO A LA MOLIENDA….………….….8
2.6. GRADOS DE DESINTEGRACION ………………………………………….……………………..….8
III. EQUIPOS Y MATERIALES………………………………………………………..……………………..……9
IV. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL………………………………………………………….…………11
V. OBSERVACIONES EXPERIMENTALES………………………………………….……………….……..13
VI. DATOS EXPERIENTALES………………………………………………………………………………..……14
VII. RESULTADOS OBTENIDOS Y CALCULOS OBTENIDOS…………………………………..……15
VIII. ANALISIS GRAFICOS DE LOS RESULTADOS………………………………………………………..18
IX. CONCLUSIONES………………………………………………………………………………………………….20
X. BIBLIOGRAFIA…………………………………………………………………………………………………….20
XI. APENDICE Y ANEXOS………………………………………………………………………………………..21

II
 I. INTRODUCCION

En la industria generalmente se trabaja con sólidos los cuales precisan de una

reducción previa del tamaño de los trozos, gránulos o partículas.

La operación de disminución o reducción de tamaños consiste en la producción de

unidades de menor masa a partir de trozos mayores.

En la industria química la reducción de tamaño se efectúa normalmente para aumentar

la superficie. También en lixiviación, la velocidad de extracción aumenta no únicamente
debido al incremento en el área de contacto entre el disolvente y el sólido, sino
también porque se reduce la distancia que debe penetrar el disolvente en el interior
de las partículas para tener acceso a las más alejadas porciones de soluto. Este factor
es también importante en el secado de sólidos porosos, en el que la reducción de
tamaño provoca a la vez un incremento en el área y una reducción en la distancia que la
humedad debe recorrer en el interior de las partículas para alcanzar la superficie; en
este caso también resultan afectadas las fuerzas de capilaridad que actúan sobre la
humedad.

Existen además otras razones para llevar a cabo la reducción de tamaño. Por ejemplo,
puede resultar necesario romper un material en partículas muy pequeñas para separar
dos constituyentes, especialmente cuando uno de ellos se encuentra disperso en
pequeñas porciones aisladas. Además, las propiedades de un material pueden depender
en gran manera del tamaño de las partículas; por ejemplo, la reactividad química de las
partículas finas es superior a la de las partículas gruesas, y el color y la capacidad de
recubrimiento de un pigmento son considerablemente afectados por el tamaño de las
partículas. Asimismo, puede conseguirse una mezcla mucho más íntima de sólidos si el
tamaño de las partículas es pequeño.

De esta manera, el objetivo de esa práctica, se basó en determinar el grado de

reducción de una operación de molienda.

1
II. MARCO TEORICO

2.1 MOLIENDA

Es la reducción del tamaño de las partículas provenientes desde el proceso de

chancado, con la finalidad de producir un tamaño de partícula que permita la liberación
de la especie de interés en partículas individuales, las cuales puedan ser recuperadas
en el posterior proceso de flotación.

Figura No 1 .Ubicación del proceso de molienda en el diagrama general de la

línea de sulfuro

Fuente: http://es.slideshare.net/miguelangelarriagada/molienda- 24994633

2
2.2 IMPORTANCIA DE LA MOLIENDA

Es sin lugar a dudas el proceso unitario de mayor relevancia práctica en todo circuito
de beneficio, por cuanto demanda la principal Inversión de capital, incide
fuertemente en los costos unitarios y determina en gran medida la rentabilidad de la
operación.

En el proceso de molienda las partículas se reducen de tamaño por una combinación de

impacto y abrasión ya sea en seco o como una suspensión en agua (pulpa).

2.2.1 Impacto y Abrasión

Impacto: Ocurre cuando la energía aplicada está sobre-excedida de aquella necesaria

para fracturar la partícula. El resultado es un gran número de partículas con un amplio
rango de tamaños.

Figura No 2.Mecanismo de Impacto

Fuente: http://es.slideshare.net/miguelangelarriagada/molienda-24994633

Abrasión: Ocurre cuando la energía aplicada es insuficiente para causar fractura

significativa en la partícula. En este caso, ocurren tensiones localizadas resultando
fracturas en áreas superficiales pequeñas, dando como resultado una distribución de
partículas.

3
 Figura No 3.Mecanismo de Abrasión

Fuente: http://es.slideshare.net/miguelangelarriagada/molienda-24994633

2.3 ¿COMO SE REALIZA LA MOLIENDA?

La molienda se realiza utilizando grandes equipos giratorios o molinos de forma

cilíndrica, en dos formas diferentes: molienda convencional o molienda SAG (molienda
semi autógena).

En esta etapa, al material mineralizado se le agregan agua en cantidades suficientes

para formar un fluido lechoso y los reactivos necesarios para realizar el proceso
siguiente que es la flotación.

2.4 FUNDAMENTOS DE MOLIENDA – TIPOS DE MOLINOS

Veamos el siguiente esquema:

Figura No 4. Tipos de molienda

Fuente: http://es.slideshare.net/miguelangelarriagada/molienda-24994633

4
 2.4.1 Molienda convencional

La molienda convencional se realiza en dos etapas, utilizando molino de barras y molino

de bolas, respectivamente, aunque en las plantas modernas sólo se utiliza el segundo.

En ambos molinos el mineral se mezcla con agua para lograr una molienda homogénea y
eficiente. La pulpa obtenida en la molienda es llevada a la etapa siguiente que es la
flotación.

Molino de barras (Molienda gruesa)

Este equipo tiene en su interior barras de acero que son los elementos de molienda. El
molino gira con el material proveniente del chancador terciario, que llega
continuamente por una correa transportadora.

El material se va moliendo por la acción del movimiento de las barras que se

encuentran libres y que caen sobre el mineral. El mineral molido continúa el proceso,
pasando en línea al molino de bolas.

Figura No 5. Corte transversal de un molino de barras

Fuente: www.trituradoras-machacadoras.mx

5
 Figura No.6 Barras de molienda del molino de barras

Fuente: www.dimet-sac.com

Molino de bolas (molienda fina)

Considerada como la molienda fina, en esta etapa el mineral es reducido de tamaño por
la acción de bolas de acero denominadas como “medios de molienda”, estas bolas deben
ser lo suficientemente grandes para moler a las partículas más grandes y duras de
mineral. Los medios de molienda ocupan aproximadamente el 35% de la capacidad del
molino. La descarga de este molino se junta con la descarga del molino de barras y
constituyen la alimentación de la clasificación por medio de hidrociclones.

Figura No.7 Bolas de molienda del molino de bolas

6
 Figura No 8. Molino de bolas industrial

Fuente:www.google.com.pe/search?q=molienda+sag&es_sm=93&biw=987&bih=721&
source=lnms&tbm=isch&s

2.4.2 Molienda No convencional

Molienda SAG

La instalación de la molienda SAG constituye una innovación reciente en algunas

plantas. Los molinos SAG (Semi autógenos) son equipos de mayores dimensiones (40 x
22 pies y siguen aumentando) y más eficientes que los molinos de barras. Gracias a su
gran capacidad y eficiencia, acortan el proceso de chancado y molienda.

Figura No 9. Molino SAG

Fuente: SAGSim Recycle

7
2.5 GRANULOMETRÍA DEL MINERAL ALIMENTADO A LA MOLIENDA

Una granulometría gruesa influye en un aumento del consumo de energía, una

disminución del tonelaje tratado y un aumento del tamaño de descarga.

Por ejemplo, la granulometría de entrada es una variable fundamental para entender

la molienda SAG, ya que la velocidad a la cual se muelen las partículas dentro de un
molino SAG es función del tamaño de estas. A medida que se aumenta el tamaño de
las partículas mayor será la velocidad de molienda, pero las partículas más grandes
requerirán estar más tiempo en el molino para ser reducidas.

La eficiencia de la molienda depende del área superficial del medio de molienda,

en el caso de un molino de bolas deberían ser lo más pequeñas posible y la carga
debería ser distribuida de modo tal que las bolas más grandes sean justo lo
suficientemente pesadas para moler la partícula más grande y más dura de la
alimentación.

Una carga balanceada consistirá de un amplio rango de tamaños de bolas y las bolas
nuevas agregadas al molino generalmente son del tamaño más grande requerido. Las
bolas muy pequeñas dejan el molino junto con la mena molida y pueden separarse
haciendo pasar la descarga por harneros.

2.6 GRADO DE DESINTEGRACION

El coeficiente de reducción que se obtiene en las máquinas de trituración

(trituradoras) o de molienda (molinos) se denomina grado de desintegración y se
define como la relación entre los tamaños máximos de las partículas a la entrada y
salida del equipo.

El grado de desintegración se (Rr) se expresa de la siguiente manera:

Rr = 𝐷. 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙⁄𝐷 . 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙

8
III. EQUIPOS Y MATERIALES

 Molino de bolas

Figura N°10 , Molino de Bolas

Fuente : http://www.monografias.com/trabajos55/analisis-

volumetrico/analisis-volumetrico2.shtml:

 Nido de tamices, tamices de distinto tamaño de malla (3150, 800, 630,

500, 315 micrómetros).

Figura N° 11.Nido de tamices

Fuente: Elaboración propia

 Brocha de cerdas gruesas.

 Espátula, Placa Petri, vaso precipitado

9
 Figura N° 12: Brocha , Espátula, Placa Petri, vaso Precipitado

 Balanza GRANATARIA OHAUS, cuya medición se fundamenta en el uso de

pequeñas pesas

Figura N° 13: balanza

Fuente: Elaboración propia

 Muestra de mineral.

Figura N°14: muestra de mineral

Fuente: Elaboración propia

10
IV. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

En esta prueba se evaluara el porcentaje de partículas de un tamaño especifico

obtenido al someter la muestra a una operación de reducción de tamaño ,como

una función del tiempo que dura la operación, utilzando un molino de bolas.

 Pesar las bolas y colocarlos dentro del molino de bolas.

La muestra pesada fue de 308.5g.(80% de la muestra debe tener un

tamaño de -800um+630um)

Figura N°15. Molino de bolas.

Fuente: Elaboración propia

 Pesar la muestra de mineral y colocarlo dentro del tambor que contiene

las bolas.

Reglas Generales para el trabajo de un molino de bolas:

 El volumen total de la carga, incluyendo las bolas, no debe ser superior al

60% del volumen interior del tambor.

 El volumen total de las bolas no debe ser menor que el 20% del volumen

interior del tambor.

11
 La carga de las bolas adoptada debe conservarse lo más constante posible,

tanto en su peso como en el número de bolas.

 Encender el molino y someter la muestra a la molienda durante 15min.

Figura N°16. Encendido del molino.

Fuente: Elaboración propia

 Retirar la muestra del molino y separar mediante un tamiz, las bolas y la

muestra.

Figura N°17. Retirando la muestra del molino

Fuente: Elaboración propia

12
  Clasificar la muestra con una serie de tamices (3150,800,630,500,315) y

pesar la fracción que pasa el tamiz de abertura 315micrometros.Asi mismo

las muestras que en conjunto en un 80% pase una determinada abertura.

 Juntar todo y colocar nuevamente la muestra dentro del tambor y

nuevamente someter a la molienda por otros 15minutos.

 Repetir el procedimiento anterior hasta obtener un producto en el cual el

80% de las partículas pase el tamiz de 315 micrometros.

V. OBSERVACIONES EXPERIMENTALES

 El acondicionamiento de la materia prima se desarrollo con regular normalidad,

(80% de la muestra debe tener un tamaño de -800um+630um)y el adecuado

manejo del equipo y tener la precaución en el manejo del molino de bolas de no

sobrepasar los límites de volumen de carga que se puede afectar junto con el

motor , recomendándose operar a un máximo del 60% del volumen interior del

tambor.

 Las dos operaciones de reducción de tamaños y de separación de partículas de

diferentes dimensiones están asociadas estrechamente.

 El área superficial de una unidad de masa de partículas aumenta mucho cuando

las partículas disminuyen de tamaño.

 El producto después de la molienda consta de una mezcla de partículas, con

tamaño variable desde un máximo definido hasta un mínimo submicroscópico.

13
VI. DATOS EXPERIMETALES

-Datos recogidos al inicio de la práctica

Tabla N01

Peso de la muestra 308.53 g

Peso del Ciego 365 g

Fuente: Elaboración propia

-Datos recogidos durante el desarrollo de la práctica

Tabla N02

Altura del tambor 10 cm

Numero de bolas de acero 741

Masa de las bolas de acero 1482g

Fuente: Elaboración propia

Tabla N03

PESO RETENIDO(g)

15min 30min 45min 60min

+800 12.78 9.45 8.35 7.8

-800+630 63.82 58 53.09 48.28

-630+500 41.95 38.22 27.23 22.75

-500+315 73.49 64.07 60.40 58.01

-315 116.52 138.79 159.46 171.69

Fuente: Elaboración propia

14
VII. RESULTADOS OBTENIDOS Y CALCULOS OBTENIDOS

 Procedemos hallar la fracción retenida en cada abertura con su

respectivo tiempo, de la siguiente manera.
𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒓𝒆𝒕𝒆𝒏𝒊𝒅𝒐
∆𝝓 =
𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒅𝒆 𝒎𝒖𝒆𝒔𝒕𝒓𝒂

Tabla N04

+800

𝜃(min) ∆𝝓
15 0.04142
30 0.03063
45 0.02706
60 0.02528
Fuente: Elaboración propia

Tabla N05

-800+630

𝜃(min) ∆𝝓
15 0.20685
30 0.18799
45 0.17207
60 0.15648
Fuente: Elaboración propia

Tabla N06

-630+500

𝜃(min) ∆𝝓
15 0.13597
30 0.12388
45 0.08826
60 0.07374
Fuente: Elaboración propia

15
 Tabla N07

-500+315

𝜃(min) ∆𝝓
15 0.23819
30 0.20766
45 0.19577
60 0.18802
Fuente: Elaboración propia

Tabla N08

-315

𝜃(min) ∆𝝓
15 0.37766
30 0.44984
45 0.51684
60 0.55648
Fuente: Elaboración propia

 Con los datos obtenidos calculamos los tamizados acumulativos (𝝓) de la siguiente
manera sumando acumulativamente las fracciones retenidas de arriba hacia abajo
 es decir de (+800) a (-315).

16
 Tabla N09

15min 30 min 45 min 60 min

Abertura del
tamiz ∆𝝓 𝝓 ∆𝝓 𝝓 ∆𝝓 𝝓 ∆𝝓 𝝓
(µm)
+800 0.04142 1 0.03063 1 0.02706 1 0.02528 1

-800 +630 0.20685 0.95868 0.18799 0.96937 0.17207 0.97294 0.15648 0.97469

-630 +500 0.13597 0.75183 0.12388 0.78138 0.08826 0.80087 0.07374 0.81821

-500 +315 0.23819 0.61586 0.20766 0.65750 0.19577 0.71261 0.18802 0.74447

-315 0.37767 0.37767 0.44984 0.44984 0.51684 0.51684 0.55648 0.55648

Fuente: Elaboración propia

17
VIII. ANALISIS GRAFICOS DE LOS RESULTADOS

-Graficando los datos de la tabla N09 obtenemos la siguiente

- Figura 18. Grafica de X vs t

Fracciones vs tiempo(min)
1.2

0.8
fraccion tam. acumul

800µm
0.6
630µm
500µm
0.4 315µm

0.2

0
0 10 20 30 40 50 60 70
Tiempo (min)

Fuente: Elaboración propia

-Se observa de la gráfica la fracción de reducción del mineral va en aumento al

transcurrir el tiempo aproximando la gráfica un polinomio de segundo grado podemos
obtener:

18
 Fracciones vs tiempo(min)
1.2

1
fraccion tam. acumul

y = -1E-05x2 + 0.0025x + 0.7182 800µm

0.8
630µm
0.6 y= -1E-05x2 + 0.0038x + 0.5602 500µm
315µm
0.4 y = -4E-05x2 + 0.0067x + 0.2837
Poly. (630µm)
0.2 Poly. (500µm)
Poly. (315µm)
0
0 10 20 30 40 50 60 70
Tiempo (min)

Donde vemos que la fracción de reducción se expresa como una función del tiempo
analizando esta ecuación podemos predecir el tiempo en el cual se produce el valor
máximo de X derivando la ecuación

𝑑𝑋
Cuando ( 𝑑𝑡 = 0) obtenemos el valor máximo de X para el cual significa que para ese
tiempo la fracción de reducción alcanza su valor máximo.

GRADO DE DESINTEGRACIÓN:

Calculando el grado de desintegración para la malla 630 que es donde se

sobrepasa el porcentaje del 80:

𝐹80 800µm
𝑅𝑟 = = = 1.2698
𝑃80 630µm
Al observar este valor nos damos cuenta que está muy inferior al valor

promedio de 3/1 de un equipo de molienda de este tipo por lo cual podemos

afirmar que el tiempo de molienda no fue el suficiente.

19
IX. CONCLUSIONES

 El uso del molino permite una mejor conminución del mineral siendo el
siguiente paso luego del triturado mejorando el área de contacto del
mineral que es el prioridad fundamental en esta operación.

 El tiempo de molido del molido del mineral está en relación directa con el
grado de conminución, garantizando partículas más finas para así mejorar
el tamizado.

 El tratamiento del mineral, como el tiempo de molido y el número de tamiz

dependerá del tipo de mineral.

X. BIBLIOGRAFIA

 Warren L.McCabe-Smith. “OPERACIONES UNITARIAS EN

INGENIERIA QUIMICA” Cuarta Edición Ed. McGRAW-HILL
(Paginas 890-920)

 https://es.scribd.com/doc/153378298/Ley-de-Rittinger
 https://es.scribd.com/doc/68545148/molienda
 http://materias.fi.uba.ar/7202/MaterialAlumnos/05_Apunte%20Tritu
racion.pdf
 http://es.slideshare.net/miguelangelarriagada/molienda-24994633

20
XI. APENDICE Y ANEXOS

PRINCIPALES MECANISMOS DE REDUCCION

Los principales mecanismos de reducción más empleados en los equipos de reducción

de tamaño se puede categorizar en:

*Compresión : Es una operación de baja velocidad donde la aplicación de la fuerza es

de forma vertical .Además Si el tamaño de partículas de los productos a mezclarse es
homogéneo y de tamaño más pequeño que el original, la mezcla se realiza más fácil y
rápido, como sucede en la producción de formulaciones, sopas empaquetadas, mezclas
dulces, entre otros.

*Impacto: es una operación con alta velocidad que proporciona la partición del material
disminuyendo su tamaño. Los tipos de equipos que puede hacer esta operación son la
trituradora de impacto y molino de impacto.

*Cizallamiento: Deformación lateral que se produce por una fuerza externa. También
llamado corte, cortadura.

LEYES EMPIRICAS MAS IMPORTANTES

Las tres leyes empíricas de mayor importancia son :

Ley de Rittinger (1867)

Se basa en la hipótesis de las superficies de las partículas; la de Kick, expresada en el

año 1885 y que se basa en

Esta ley, cuya explicación responde bastante bien a la desintegración de productos

finos expresa:
“El trabajo necesario para una desintegración es proporcional al aumento de
superficie producida”.

W = z. ∆S

Dónde:

21
 Dónde: W: Trabajo de desintegración.
z: Energía superficial específica.
S: Aumento de superficie producido en la desintegración.

Otra forma de expresar esta ley es la siguiente:

Rittinger considero que, durante la molienda de los sólidos ,la energía necesaria debe
ser proporcional a la nueva superficie producida.

dy −k
=
dx dx

Y por integración: E = K. −
1 1
X2 X1

Dónde:
 X1 es el tamaño medio inicial del material de alimentación
 X2 el tamaño medio final del producto
 E es la energía por unidad de masa necesaria para producir la nueva superficie
midiéndose corrientemente en caballos hora ton-1
 K es la llamada constante de Rittinger, que tiene un valor determinado para
cada producto y cada aparato concretos
 Ley de Rittinger se cumple bien en la molienda fina, en la que aumenta mucho la
superficie.

Ley de kick

Esta ley responde, con bastante aproximación, a la desintegración de productos

gruesos y expresa lo siguiente:
“El trabajo absorbido para producir cambios análogos en la configuración de
Cuerpos geométricamente semejantes y de la misma materia varia con el volumen o
la masa”
Wm Vm Mm
= =
Wn Vn Mn

22
Otra forma de expresión es la siguiente:
Di
W = B. Log( )
Df

Dónde:
W: Trabajo de desintegración.
V: Volumen.
M: Masa.
B: Constante.
D: Tamaño (i: inicial; f: final).

Ley de Bond

Esta teoría se ajusta con bastante aproximación a la desintegración de minerales por

vía húmeda; se expresa de la siguiente forma:
“El trabajo de romper una roca es el necesario para sobrepasar su
Deformación crítica y que aparezcan grietas de fractura; luego la fractura se
Reduce sin aportes apreciables de energía”.

La expresión es la siguiente:

100 √Di − √Df

W = Wi . √ .( )
Df √Di

Dónde:
Wi: Índice energético del material (KWh por tonelada necesarios para reducir un
material desde un tamaño infinito hasta que el 80% pase por el tamiz de 100 (10-6 m).
Di y Df: Tamaño inicial y final de las partículas.
W: Trabajo de desintegración.
Equipos para la reducción de tamaño

23
1. Quebrantadores.
Los quebrantadores son máquinas de baja velocidad utilizadas para la reducción gruesa
de grandes cantidades de sólidos. Loa principales tipos son los quebrantadores de
rodillos lisos y los dentados. Los tres primeros operan por compresión y pueden
romper grandes trozo de materiales muy duros, como es el caso de la reducción
primaria y secundaria de rocas y minerales. Los quebrantadores dentados trocean y
separan la alimentación; pueden tratar alimentaciones blandas como carbón, huesos y
pizarras blandas.

1.1 Quebrantadores de mandíbulas.

En unos Quebrantadores de mandíbulas la alimentación se introduce entre dos

mandíbulas que forman una V abierta por la parte superior. Una de las mandíbulas, que
recibe el nombre de yunque, es fija, está situada en posición casi vertical y no se
mueve; la otra, que recibe el nombre de oscilante, se mueve alternativamente en un
plano vertical y forma un Angulo 20 a 30°la mandíbula fija.

-Figura 19.Quebratadora de mandíbula

Fuente: “Operaciones Unitarias de la Ingeniería Química”

24
1.2 Quebrantadores giratorios.

Un quebrantador giratorio puede considerarse como un quebrantador de mandíbulas

troncocónicas, entre las cuales el material es triturado en algún punto en todo
momento. Un cabezal cónico de trituración gira en el interior de una carcasa en forma
de embudo abierta por su parte superior. Tal como muestra la Figura 27.3, el cabezal
triturador esta acoplado a un robusto eje pivotado en l parte superior de la máquina.
Una excéntrica acciona el extremo inferior del eje. Por tanto, en cualquier punto de la
periferia de la carcasa, el fondo del cabezal de trituración se mueve hacia dentro y
hacia afuera de la pared estacionaria. Los sólidos atrapados en el espacio en forma de
V entre el cabezal y la carcasa se van rompiendo sucesivamente hasta que salen por el
fondo. EL cabezal de trituración puede rotar sobre el eje y gira lentamente debido a
la fricción con el material que se tritura.

-Figura 20.Quebrantador giratorio

Fuente: “Operaciones Unitarias de la Ingeniería Química”

1.3 Quebrantadores de rodillos lisos.

Los dos rodillos metálicos de superficies lisas, giran sobre horizontales paralelos, son
los elementos activos del quebrantador de rodillos que se presenta en la Figura. Las
partículas de la alimentación quedan atrapadas entre los rodillos, se rompen por

25
compresión y caen por la parte inferior. Los dos rodillos giran uno hacia el otro con la
misma velocidad. Los rodillos son relativamente estrechos y de gran diámetro de
forma que puedan atrapar trozos moderadamente grandes. Los rodillos típicos tienen
desde 24pulg (600mm) de diámetro y 12 pulg (300mm) de longitud hasta 78 pulg
(2000mm) de diámetro y 36 pulg (914mm) de longitud . El intervalo de giro de los
rodillos está comprendido entre 50 y 300 rpm. Los quebrantadores de rodillos lisos
son quebrantadores secundarios, con tamaños de alimentación comprendidos entre ½
y 3 pulg y de productos entre ½ pulg y aproximadamente 20 mallas

-Figura 21.Quebrantador de rodillos

Fuente: “Operaciones Unitarias de la Ingeniería Química”

2. Molinos.
El termino molino se utiliza para describir una gran variedad de máquinas de reducción
de tamaño para servicio intermedio. EL producto procedente de quebrantador con
frecuencia se introduce como alimentación de un molino, en el que se reduce a polvo.
Los principales tipos de molinos que se describen en esta sección son los molinos de

26
martillos e impactores, máquinas de rodadura – compresión, molinos de frotación y
molinos de volteo.

2.1 Molinos de Martillos e impactores.

Todos estos molinos contienen un rotor que gira a alta velocidad en el interior de una
carcasa cilíndrica. El eje generalmente es horizontal. La alimentación entra por la
parte superior de la carcasa, se trocea y cae a través de una abertura situada en el
fondo. En un molino de martillos las partículas se rompen por una serie de martillos
giratorios acoplados a un disco rotor. Una partícula que entra en la zona de molienda
no puede salir sin ser golpeada por los martillos.

-Figura 22.Molino de impactores

Fuente: “Operaciones Unitarias de la Ingeniería Química”

2.2 Máquinas de rodadura – compresión.

En este tipo de molinos las partículas sólidas son captadas y trituradas entre un medio
rodante y la superficie de un anillo o carcasa. Los tipos más frecuentes son los
pulverizados de rodadura – anillo, los molinos de rulos, y los molinos de rodillo.

27
2.3 Molinos de martillos con clasificación.
El Mikro-Atomizer que se representa en la Figura es un molino de martillos con
clasificación interna. Un conjunto de martillos giratorios está acoplado entre dos
discos rotores, esencialmente igual que en un molino de martillos convencional. Además
de los martillos, el eje rotor lleva dos ventiladores que impulsan aire a través del
molino en la dirección que se muestra en la figura y que descarga en conductos que
acaban en los colectores de producto. Sobre los discos rotores hay unas cortas aspas
radiales para separar las partículas de tamaño superior a las deseadas. En la cámara
de molienda las partículas del sólido se mueven con una elevada velocidad rotacional.
Las partículas gruesas se concentran a lo largo de la pared de la cámara debido a la
fuerza centrífuga que actúa sobre ellas.

-Figura 23.Molino de martillos

Fuente: “Operaciones Unitarias de la Ingeniería Química”

2.4 Molinos que utilizan la energía de un fluido.

En la Figura se representa un típico molino que utiliza la energía de un fluido. En estos

molinos las partículas sólidas están suspendidas en una corriente gaseosa y son
transportadas a alta velocidad siguiendo un camino circular o elíptico. Parte de la

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reducción de tamaño se produce cuando las partículas chocan o friccionan contra las
paredes de la cámara, pero la mayor parte de la reducción tiene lugar como
consecuencia de la frotación entre las partículas. La clasificación interna mantiene las
partículas más grandes en el molino hasta que se reducen al tamaño deseado.
El gas utilizado es generalmente aire comprimido o vapor de agua sobrecalentados, que
entran a una presión de 100 lbf/pulg2 (6,9 atm) a través de boquillas energizantes. En
el molino que se representa en la figura, la cámara de molienda es un lazo oval de
tubería de 1 a 8 pulg (25 a 200 mm) de diámetro y de 4 a 8 pies (1,2 a 2,4 m) de
altura. La alimentación entra cerca del fondo del lazo oval a través de un inyector de
venturi. La clasificación de las partículas molidas tiene lugar en el codo superior del
lazo.

-Figura 24 Molino que utiliza de energía de fluido

Fuente: “Operaciones Unitarias de la Ingeniería Química”

3. Maquinas cortadoras

En algunos problemas de reducción de tamaño la alimentación es demasiado tenaz o

demasiado elástica para poder ser troceada por compresión, impacto o frotación. En

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otro tipo de casos la alimentación ha de reducirse a partículas de dimensiones fijas.
Estos requerimientos se pueden cumplir con dispositivos que cortan, pican o desgarran
la alimentación en un producto con las características deseadas. Estas máquinas
encuentran aplicación en una gran variedad de procesos pero se adaptan especialmente
bien a los problemas de reducción de tamaño en la industria del caucho y de plásticos.

3.1 Cortadoras de cuchillas

Una cortadora de cuchillas rotatorias, como la que se representa en la Figura , consta

de un rotor horizontal que gira de 200 a 900 rpm en el interior de una cámara
cilíndrica. Sobre el rotor van acopladas de 2 a 12 cuchillas con extremos de acero que
pasan muy próximas sobre 1 a 7 cuchillas estacionarias. Las partículas de alimentación
entran en la cámara por la parte superior, son cortadas varios centenares de veces
por minuto y salen a través de un tamiz situado en el fondo con aberturas de 5 a 8
mm. A veces las cuchillas móviles son paralelas a las cuchillas fijas; otras veces,
dependiendo de las propiedades de la alimentación, ambas cuchillas se encuentran
formando un ángulo. Las cortadoras rotatorias y los granuladores tienen un diseño
similar. Un granulador produce partículas más o menos irregulares; una cortadora
puede dar cubos, cuadrados delgados o gránulos.
-Figura 25.Cortadora de cuchillas

Fuente: “Operaciones Unitarias de la Ingeniería Química”

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