CONO DE ABRAMS

OBJETIVO
El objetivo de este ensayo es la de verificar la docilidad y consistencia del
hormigón fresco y con el determinar el asentamiento con el fin de realizar el
vaciado de la losa con su asentamiento dentro los parámetros correspondientes.

NORMATIVA DE REFERENCIA.
 ASTM C143
 AASHTO T 119
 MANUAL DE ENSAYO DE SUELOS Y MATERIALES DE LA ABC

EQUIPOS Y HERRAMIENTAS
MOLDE
a) Tendrá forma de un tronco de cono
recto, abierto por ambos extremos.
b) Será metálico, de espesor igual o
superior a 1,6 mm; la superficie interna será
lisa y libre de rebordes y abolladuras.
c) Dimensiones:
‐Base superior: 100 ± 1,5mm de diámetro.
‐Base inferior: 200 ± 1,5mm de diámetro.
‐Altura: 300 ± 1,5mm.
d) Tendrá dos pisaderas en su parte
inferior para que el operador pueda afirmar
el
cono contra la plancha de apoyo durante el
llenado.
e) Tendrá dos asas en el tercio superior
de la altura, cuyo objetivo es levantar el
molde después de llenado con el hormigón

VARILLA PISÓN

Será una barra cilíndrica lisa de acero, de

16mm de diámetro y 600mm de longitud, con
sus extremos semiesféricos, de 16mm de diámetro.
PLANCHA DE APOYO
Será rígida, no absorbente y por lo menos de
400 x 600mm.

PALA DE LLENADO

Será metálica, de preferencia de fondo

redondo y punta de huevo, de dimensiones
adecuadas para vaciar el hormigón en el
molde.

MEZCLA DE HORMIGÓN
Dependiendo la dosificación será la cantidad de los agregados y será controlado
in situ por el cono de Abrams
PROCESO CONSTRUCTIVO

PREPARACION DE LA MUESTRA

PREPARACION DE LA MUESTRA

Una vez ya realizado las proporciones

indicadas para realizar la mezcla del
hormigón, se prepara lo suficiente poder
realizar el ensayo del cono de abrams.

Antes de iniciar el ensayo con la mezcla

de hormigón, se debe verificar que el
equipo este en condiciones optimas
para poder realizarlo.

Una vez ya verificado todo el equipo y

los materiales a usar, se procede a
colocar el molde sobre la plancha de
apoyo horizontal.

PROCEDIMIENTO

PASO 1
Se verifica que el equipo asegurado y
esté preparado para realizar el ensayo y
no se mueva con la colocación de la
muestra.

PASO 2
Llenar con el hormigón a ensayar
mediante tres capas de
aproximadamente igual volumen; la
primera deberá alcanzar una altura
aproximada de 7cm y la segunda una
altura aproximada de 16cm, ambas
medidas desde la base. Apisonar
cada capa con 25 golpes de la varilla
pisón, distribuidos uniformemente en
toda la sección.
 PASO 4
Ya una vez terminado el llenado y de
nivelarlo y de limpiar alrededor la muestra
sobrante, inmediatamente se debe
levantarlo evitando cualquier perturbación
o golpe en el molde.

Se lo debe soltar de sus seguros que tiene

en la plancha para poder levantarlo
verticalmente, en forma suave sin generar
movimientos laterales, este movimiento
debe ser entre 5 a 10 segundos.

PASO 5
Ya levantado el molde se lo debe colocar a
un lado en posición invertida para poder
medir inmediatamente la disminución de
altura que ha experimentado nuestra
mezcla.
Se lo puede medir con una huincha, un
flexo o también una regla.

PASO 6
Si el hormigón moldeado se inclina
decididamente hacia un lado o sufre
desprendimientos parciales de su masa,
repita el ensayo utilizando otra porción de
hormigón de la misma muestra. En caso
que por segunda vez se presenten algunos
de los fenómenos descritos, informe que el
hormigón no es apto para el ensayo del
asentamiento, por carecer de la plasticidad
y cohesión necesarias.

CÁLCULOS
En la siguiente tabla se muestra el tipo de consistencia y el asentamiento
requerido según la obra que realicemos
Durante el proceso de vaciado de la losa por cada mezcla se obtuvo el
asentamiento de las siguientes:

mezcla # asentamiento
(cm)
1 18
2 13
3 6

Asentamiento promedio: 12,33cm

CONCLUCION
Después de la elaboración de las mezclas en el laboratorio, se puede deducir
que la manejabilidad de un concreto depende indiscutiblemente y en gran parte
de las proporciones de sus agregados, de la relación agua – cemento, pues
existen diversos factores adicionales que intervienen en ella tales como las
propiedades del cemento, el contenido de aire, la presencia y propiedades de los
aditivos, la temperatura, entre otros.
Teniendo en cuenta la experiencia, se puede concluir que uno de los factores
que contribuyó a la obtención de consistencia totalmente seca para la primera
mezcla fue la falta de continuidad en la granulometría, especialmente del
agregado grueso.