UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRES

FACULTAD DE INGENIERÍA

INGENIERIA INDUSTRIAL

DIAGRAMAS DE FLUJO

ESTUDIANTE: MARCO ALEXIS VASQUEZ VEGA

DOCENTE: ING. MIGUEL YUJRA

FECHA: 29-08-2016

LA PAZ - BOLIVIA

I
 INDICE

1. ANTECEDENTES DE LA EMPRESA ............................................................................................ 4

1.1 HISTORIA. ................................................................................................................................... 4
1.2 INFORMACION GENERAL DE LA EMPRESA. .................................................................... 4
2. INFORMACION TECNICA .............................................................................................................. 4
2.1 PROCESO DE PRODUCCION ................................................................................................ 4
2.1.1 DESCRIPCION DEL PROCESO DE PRODUCCION ................................................... 4
2.1.2 MAPA DEL PROCESO PRODUCTIVO ........................................................................... 5
2.2 PRODUCTOS.............................................................................................................................. 5
2.2.1 CLASIFICACION Y DESCRIPCION DE LOS PRODUCTOS ...................................... 5
2.2.2 CLASIFICACION Y DESCRIPCION DE LA MATERIA PRIMA POR PRODUCTO. . 5
2.2.3 CLASIFICACION DE LOS INZUMOS POR PRODUCTO. ........................................... 6
2.3 PRODUCTIVIDAD ...................................................................................................................... 6
2.3.1 INDICES DE PRODUCTIVIDAD ....................................................................................... 6
2.3.2 INDICE GLOBAL DE PRODUCTIVIDAD ........................................................................ 6
3 DIAGNOSTICO .................................................................................................................................. 6
3.1 ANALISIS DE FACTORES EXTERNOS................................................................................. 6
3.2 ANALISIS DE FACTORES INTERNOS .................................................................................. 7
3.3 ANALISIS FODA ......................................................................................................................... 8
3.4 FACTORES CLAVES DEL ÉXITO ........................................................................................................ 8
3.5 DIAGRAMA DE RELACIONES ......................................................................................................... 10
3.5.1 DIAGRAMA DE SISTEMA ........................................................................................................ 10
3.6 DIAGRAMA MATRIZ ...................................................................................................................... 11
3.7 DEFINICION DEL PROBLEMA SUJETO A ESTUDIO. ..................................................... 11
4. OBJETIVOS DEL ESTUDIO Y METODOLOGIA DEL TRABAJO. ......................................... 11
4.1 OBJETIVOS............................................................................................................................... 11
4.1.1 OBJETIVO GENERAL. ..................................................................................................... 11
4.1.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS. .......................................................................................... 11
4.1.3 RESULTADOS ESPERADOS. ........................................................................................ 11
4.2 METODOLOGIA DEL TRABAJO. .......................................................................................... 12
4.2.1 CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES EN FUNCION A OBJETIVOS ESPECIFICOS.
........................................................................................................................................................ 12

II
 4.2.2 DIAGRAMA DE GANTT ........................................................................................................... 13
5. ESTUDIO DE METODOS ...................................................................................................................... 14
5.2 REGISTRO DE INFORMACION ....................................................................................................... 14
5.2.1 CURSOGRAMA SINOPTICO DEL PROCESO ............................................................................. 14
5.2.2 CURSOGRAMA ANALITICO DEL PROCESO ............................................................................. 14
5.2.3 DIAGRAMA DE RECORRIDO ................................................................................................... 15
5.3 EXAMEN CRÍTICO DE ESTUDIO ..................................................................................................... 15
5.3.1 CONSIDERACIONES DEL METODO ACTUAL ........................................................................... 15
5.3.2 TECNICA DEL INTERROGATORIO ........................................................................................... 19
5.3.3 ANALISIS DE DESPERDICIO .................................................................................................... 23
7. METODO PROPUESTO ........................................................................................................................ 24
7.1 Descripción del método propuesto.............................................................................................. 24
7.1.1 KANBAN ................................................................................................................................. 24
7.1.2 CELULA DE MANUFACTURA .................................................................................................. 25
7.2 Registro del método propuesto ................................................................................................... 25
7.2.1 DIAGRAMA DE RECORRIDO FUTURO .................................................................................... 27
7.2.2 CURSOGRAMA ANALITICO PROPUESTO................................................................................ 28
7.3 Evaluación económica por beneficios, del método propuesto .................................................... 29
7.6 Conclusiones y recomendaciones del método propuesto ........................................................... 29
8. PRESENTACION DE RESULTADOS ALCANZADOS VS RESULTADOS ESPERADOS ................................. 29
8.1 Matriz de comparación de resultados. ........................................................................................ 29
8.2 Documentación fotográfica.......................................................................................................... 29
8.3Conclusiones y recomendaciones de la intervención ................................................................... 30
9. BIBLIOGRAFIA ..................................................................................................................................... 30

III
1. ANTECEDENTES DE LA EMPRESA
1.1 HISTORIA.
Su historia inicia desde que alquilaron un inmueble dos empresas que tenían varios
socios en común, luego de varios años decidieron separarse quedándose PLASTICOS
INDUSTRIALES en el inmueble con dos sopladoras, hasta hoy se adquirió 2 inyectoras y
una sopladora nueva que produce 2 envases a la vez de diferentes tamaños con lo que se
cumple la demanda actual.

1.2 INFORMACION GENERAL DE LA EMPRESA.

PLASTICOS INDUSTRIALES S.R.L. Es una empresa dedicada a la provisión responsable
y competitiva de moldes, envases y productos plásticos que cumplen los estándares de
calidad que son acordados con nuestros clientes y satisfagan sus necesidades y
expectativas manteniendo altos estándares de calidad y eficiencia.

2. INFORMACION TECNICA
2.1 PROCESO DE PRODUCCION
2.1.1 DESCRIPCION DEL PROCESO DE PRODUCCION
ENVASES

 SOPLADO: Consiste en que la materia prima (PP, PE o PVC) se introduce en la

maquina a través del foso de alimentación y se funde hasta que salga la “manga” y
con los moldes enfriarlos hasta que quede el envase sólido.

 REBARBADO: Consiste en quitar la “colada” de envase que queda después del

soplado mediante un cuchillo.

 ENSAMBLADO: Después del rebarbe se le pone la tapa respectiva a cada uno de

acuerdo al pedido, para luego embolsarlo.

 EMBOLSADO: Se lo pone en una bolsa grande para su respectivo despacho.

TAPAS

 INYECTADO: Consiste en fundir la materia prima para luego hidráulicamente

inyectar en los moldes para elaborar tapas de todo tipo además de que se puede
producir varias tapas al mismo tiempo.

 REBARBE: Quitar el exceso de material debido al inyectado.

 CORTADO: Mediante una maquina se realiza una ranura en la tapa para que el
cliente pueda abrirlo con facilidad.

 ENSAMBLADO: Después del cortado se une con otra tapa interna más delgada.

 EMBOLSADO: Después del ensamblado se lo deposita en una bolsa grande para

su respectivo despacho.

4
2.1.2 MAPA DEL PROCESO PRODUCTIVO
ENVASES:

TAPAS:

2.2 PRODUCTOS
2.2.1 CLASIFICACION Y DESCRIPCION DE LOS PRODUCTOS
 Bidones. Recipientes de 4,5 y 5 litros viene en tapas rojas y negras que el cliente
demanda generalmente para contener Ron, lavandina, aceite de impresoras, agua
destilada.
 Tapas licoreras. Elaboradas a pedido del cliente en diferentes colores, diámetros y
propiedades mecánicas es el producto en inyectado más demandado de la
empresa.
 Envases TRIMO. Son envases que se elaboran para laboratorios y se los
demanda en 40, 80, 100,150 y 120 ml.
 Acanalados. Son envases medianos que el cliente pide para contener espumantes
y tinta
 Botellas. Envases medianos y grandes desde 500 ml hasta 3000 ml que se
elaboran a partir de preformas y mediante soplado se los utiliza para jugo y yogurt.
 Garrafas. Envases que tiene la forma de una garrafa pero delgada y se lo elabora
a partir de PET, polietileno y se lo utiliza para contener cera liquida, virutilla liquida,
lavandina, desinfectante, naftalina liquida.
 Salsa soya. Envases de 250 ml elaboradas a partir de PET y polietileno y lo
utilizar para contener salsa soya, vinagre, jugo de quinua, yogurt.

2.2.2 CLASIFICACION Y DESCRIPCION DE LA MATERIA PRIMA POR

PRODUCTO.
Absolutamente todos los productos utilizan la misma materia prima que son propileno,
polietileno, PVC y PET y son:

Polietileno:

 Polietileno se usa de diferentes códigos dependiendo del tipo de operación que se

hará con el(soplado, inyección, extrusión, etc.) se utiliza de dos tipos generalmente

5
 uno de alta densidad y de baja densidad la diferencia es la resistencia del materia
a esfuerzos mecánicos la desventaja es que solo puede soportar temperaturas por
debajo de los 28 °C ya que pasados estos se deforma el material y se produce los
siguientes productos:
 Envases TRIMO
 Bidones
 Botellas
 Tapas licoreras
 Tapas de bidón
 Envases esféricos (pelotitas)
 Polipropileno se usa también en diferentes códigos dependiendo del tipo de
operación al que se le va a tratar, la razón por la que se usa esta materia prima es
por la resistencia a la temperatura, la cual puede soportar temperaturas arriba de
los 18 °C y se usa para contener sustancias calientes y en climas cálidos entre los
productos que utilizan esta materia prima son también:
 Envases para laboratorios farmacéuticos.
 Botellas (500ml,1000ml,2000ml)
 Acanalados
 Garrafas

2.2.3 CLASIFICACION DE LOS INSUMOS POR PRODUCTO.

Los insumos que se utilizan en la empresa son generalmente los pigmentos en pocos
casos (todo en función a lo que el cliente exige) y todos los productos pueden utilizar el
mismo insumo.

2.3 PRODUCTIVIDAD
2.3.1 INDICES DE PRODUCTIVIDAD (JUNIO)
 Productividad Mano de Obra………………………3,78
 Productividad Capital……………………………….1.25
 Productividad Materia Prima……………………….3,11
 Productividad de Energía…………………………..15,87
 Productividad de Servicios………………………….432,64

2.3.2 INDICE GLOBAL DE PRODUCTIVIDAD

 Índice Global de Productividad…………...............3.69

3 DIAGNOSTICO
3.1 ANALISIS DE FACTORES EXTERNOS
OPORTUNIDADES

 Buscar una sucursal para exhibir los productos que se producen en la

empresa.
 Visitar a las distintas empresas que trabajan con plásticos y con catálogos
ofrecer las variedades de productos que tiene la empresa.

6
  El crecimiento en la demanda del uso de plásticos
 Buscar nuevas opciones de proveedores de materia prima que sea de menor
precio pero de la misma calidad.
 Venta de la materia prima que se reutiliza (merma) como materia prima
reciclada a microempresas del mismo rubro.
 Ofrecer el servicio de reciclado como los hace la empresa (Industria de plástico
San Jorge)
 Buscar una empresa o institución la que este especializado en máquinas para
repararlas así como PLASTICOS V.J.F.

AMENAZAS.

 Competencia que posee una la variedad de productos específicos que no

tenemos como MATRIPLAST
 Empresas que poseen una tecnología más actualizada que hace productos
sustitutivos.
 Puntos de venta en lugares estratégicos como la “ceja”.
 La subida de precios de la materia prima (PP, PE y PVC) lo que afecta a la
productividad de la empresa.
 Producción constante de la competencia “MATRIPLAST”
 El entusiasmo de los obreros en la competencia al tener incentivos y una
buena organización.

3.2 ANALISIS DE FACTORES INTERNOS

FORTALEZAS

CUALITATIVAS

 Buen acabado y rígidos en el control de calidad.

 Una buena calidad de producto entre envases y tapas
 Cumple con las exigencias de los clientes que estén en nuestras posibilidades.
 Trabajo en equipo de los operarios.
 Materia prima de calidad.
 Buen trato de parte de administración

CUANTITATIVAS

 Precios bajos en relación a otras empresas

 Puntualidad en el pago del haber básico a los operarios
 Operarios con experiencia que cumplen varias funciones en producción
 La empresa produce las 24 horas al día con tres turnos de 8 horas cada uno.

DEBILIDADES

CUALITATIVAS

7
  Máquinas de soplado e inyectado desactualizadas.
 Falta de entusiasmo o ganas en operarios jóvenes o nuevos.
 Falta de estrategias de venta.
 Maquina inyectora y molinos con fallas técnicas.
 Falta de supervisión de los operarios en horas de

CUANTITATIVAS

 Alta cantidad de desperdicio generada por el molino.

 Falta de algunos moldes especiales para cubrir la demanda.
 Poco equipamiento de los operarios.
 Moldes pesados que pueden causar lesiones.

3.3 ANALISIS FODA

3.4 FACTORES CLAVES DEL ÉXITO

 OA: Una nueva forma de obtener ingresos mediante el servicio de reciclado podrá ser una
buena opción a la falta de variedad de productos.
 OA: Con puntos de venta estratégicos se podrá ofrecer los productos y también el servicio
de reciclado.
8
  OA: El conseguir y buscar proveedores de materia prima a menor costo incrementaría
nuestros ingresos y habrá inversión a mediano plazo.
 AD: Reorganizar a los operarios y controlar en las horas de trabajo se podrá reducir los
tiempos de espera que el cliente tiene que sobrellevar.
 AD: La tecnología de la competencia es superior a la de nosotros por lo tanto se debe
buscar información sobre proveedores de máquinas con la tecnología de la competencia
para aumentar nuestra variedad de productos.
 FA: La buena calidad de nuestros productos hace que nos clientes sean fieles frente a la
variedad de productos de la competencia.
 FA: La empresa cumple lo que el cliente le solicita como el color, la propiedades físicas y
mecánicas por el cual el cliente queda satisfecho y queda marcado en su mente lo sería
que es la empresa en cuando a calidad y atención a los requerimientos del cliente.
 FA: El trabajo en equipo de los operarios hace que la producción sea siempre puntual así
satisfaciendo la demanda de los clientes además de algunos días donde hay falta otros
cumplen la función que falta en el proceso.
 FA: Ya que la demanda es constante la empresa trabaja tres turnos en la cual se cumple
los pedidos puntualmente al cliente lo que nos hace una empresa garantizada en tiempo
de entrega.
 DO: La inyectora que causa problemas y el molino que genera mucho desperdicio son los
indicados para que una empresa especializada venga a repararlas para el bien de la
producción y de la empresa.
 DO: La investigación de nuevos puntos de venta en lugares estratégicos generara más
ventas por que habrá dinero para comprar el equipamiento necesario para planta.
 DO: La búsqueda de empresas que puedan proporcionarnos los moldes que nos falta para
cumplir pedidos específicos ayudara a la empresa a no depender de otra.

9
3.5 DIAGRAMA DE RELACIONES

3.5.1 DIAGRAMA DE SISTEMA

MEDIDAS PRIMARIA MEDIDAS SECUNDARIAS MEDIDAS TERCIARIAS

10
3.6 DIAGRAMA MATRIZ

3.7 DEFINICION DEL PROBLEMA SUJETO A ESTUDIO.

El problema principal en la empresa se centra en la falta de productividad lo que se
observo es que puede incrementar, pero debemos resolver algunos problemas como la
generación de inventarios intermedios después de la operación de soplado, inyectado
cortado y ensamblado que está directamente relacionado con los tiempos improductivos
debido a los movimientos innecesarios realizados por los operarios lo que hace que se
incremente los inventarios, luego tenemos el tercer problema que es la ruta por donde
pasa el proceso de producción de las tapas licoreras ya que deben ser trasladados en
distancias innecesarias y consume tiempo que puede ser utilizado en otras funciones.

Estos problemas al solucionarse la empresa incrementara la productividad y además

podrá satisfacer las demandas de los clientes de manera eficiente.

4. OBJETIVOS DEL ESTUDIO Y METODOLOGIA DEL

TRABAJO.
4.1 OBJETIVOS.
4.1.1 OBJETIVO GENERAL.
Incrementar la productividad de la empresa

4.1.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS.

 Eliminar los inventarios intermedios de la operación de cortado.
 Reducir los tiempos improductivos generados por los operarios.
 Reordenar las posiciones de las máquinas para reducir los transportes

4.1.3 RESULTADOS ESPERADOS.

 Lograr que la producción principalmente de tapas licoreras tenga un flujo continuo
De tal modo que los inventarios intermedios lleguen a 0.

11
  Lograr reducir los transportes en un 50%
 Lograr eliminar el tiempo ocioso de los operarios en el proceso de tapas licoreras.

4.2 METODOLOGIA DEL TRABAJO.

4.2.1 CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES EN FUNCION A OBJETIVOS
ESPECIFICOS.

Se usaran las siguientes herramientas:

Cursograma analítico. Nos ayuda a registrar los tiempos y distancias con referencia en
este caso a la operación, lo que nos da los tiempos de cada una de las actividades por

12
donde pasas el producto, podemos decir que nos ayuda a identificar cuánto tarda el
producto en llegar al almacén.

Diagrama de recorrido. Nos ayuda a ver las ruta y de acuerdo a eso podemos reubicar lo
que nos parezca más cómodo para que la producción lo más eficiente posible respecto a
lo anterior. Es muy importante el diagrama de recorrido por que nos indica por donde se
mueve el producto en planta y tratar de optimizar las distancias de tal modo de evitar
movimiento innecesario en el taller.

Técnica del interrogatorio. Es lo que a nosotros nos permite conocer la forma de pensar
del operario cómo ve la organización, producción, empresa, etc. Desde su punto de vista
nosotros tratamos de generar ideas para solucionar esas molestias o problemas que ellos
perciben, y podemos decir que con nuestro conocimiento estudiar y considerar aquel
factor que haga bien a la empresa.

Análisis de desperdicios. Lo que necesitamos saber es que actividades generan valor

como también no, es por eso que esta herramienta nos ayuda a identificar esos factores
para que nosotros podamos eliminarlos o por lo menos reducirlo, se encontró en planta
mucho desperdicio más que todo de movimientos innecesarios, transporte excesivo,
reproceso e inventarios intermedios la cual estamos tomando en cuenta en nuestros
objetivos para estudiarlos y solucionarlos.

4.2.2 DIAGRAMA DE GANTT

13
5. ESTUDIO DE METODOS
5.2 REGISTRO DE INFORMACION
5.2.1 CURSOGRAMA SINOPTICO DEL PROCESO
PP, PE

1 INYECTADO

1 REBARBADO

CORTADO
2

ENSAMBLADO

5.2.2 CURSOGRAMA ANALITICO DEL PROCESO

DIAGRAMA N°1 Hoja 1 de 1 RESUMEN

ACTIVIDAD ACTUA PROPU ECONOMI
L ESTA A
OBJETO: Dos pares de tapas OPERACIÓN 3
licoreras TRANSPORTE 4
ACTIVIDAD: Elaboración de Tapas ESPERA 3
INSPECCION 0
METODO: ACTUAL ALMACENAMIENTO 2
COMBINADA 1
OPERARIOS: Rubén DISTANCIA (m) 40
TIEMPO (min) 338,26
DESCRIPICION CANTIDAD DISTA TIEMP SIMBOLO OBSERVAC
NCIA O (min) IONES
(m)

Deposito materia 0 0 X
prima
Traslado de materia 4 tapas 14 0.28 X
prima
Deposito al foso de 4 tapas 0 1 X
alimentación

14
Inyectado 4 tapas 0 0.38 X
Inventario en proceso 4 tapas 0 20 X
rebarbado 4 tapas 0 0.33 X
Inventario en proceso 4 tapas 0
300

Traslado de las piezas 4 tapas 18 0.73 X

a cortado
Cortado 4 tapas 4 0.06 X
Traslado a ensamblado 4 tapas 2 0.08 X
Inventario en proceso 4 tapas 0 15 X
ensamblado 4 tapas 0 0.07 X
Transportado a 4 tapas 2 0.33 X
almacén
Almacén 4 tapas 0 0 X
TOTAL 40 338,26 3 4 3 0 2 1

5.2.3 DIAGRAMA DE RECORRIDO

5.3 EXAMEN CRÍTICO DE ESTUDIO

5.3.1 CONSIDERACIONES DEL METODO ACTUAL
Las observaciones e información que se obtuvo del método actual de la empresa son las
siguientes:

 La empresa tiene una buena organización en la parte de herramientas es decir que las
tiene ordenadas como debe ser así para que ellos puedan utilizarlas no tengan que estar
buscando y perdiendo tiempo.

15
 MAPA DEL ESTADO ACTUAL

 Los operarios son polivalentes ya que cuando alguno deja la operación otro lo apoya y lo
hace de la misma manera que el anterior todos cooperan incluso en técnico de
mantenimiento también colabora con la operación.
 La producción depende del pedido del cliente por lo tanto cada día se produce diferente
tipos de producto más que todo en el proceso de soplado es por eso que se estudiara el
proceso de inyectado ya que la “TAPA LICORERA” es aquella que siempre se produce en la
empresa.

16
  Así como los operarios trabajan en equipo y se ayudan en las operación existe momentos
en el que algunos realizan charlas mientras el producto de acumula principalmente entre
la operación de inyectado y rebarbado.
 La planta de la empresa está dividida en 2 pisos ya que en la planta se encuentra en la
planta baja del inmueble la otra que contiene las máquinas de cortado y la mesa para
ensamblar las tapas, también en el lugar se almacena varios producto terminados de
soplado e inyectado

FLEXIM DEL ESTADO ACTUAL

REBARBADO CORTADO

ENSAMBLADO OPERARIO 1

17
 OPERARIO 2 OPERARIO 3

 Existe un problema entre el inventario intermedio después del rebarbado ya que después
de esta operación que generalmente se lo observo que se lo realiza en el primer turno
(MAÑANA) se lo deja en bolsas para que en el turno de la tarde se realiza el cortado y
ensamblado de las mismas. Lo cual contribuye a un gran tiempo de que no genera valor y
que se encontrara la mejor herramienta para solucionar este problema.
 Como hay dos ambientes del proceso de producción de las tapas se consideró que hay un
transporte innecesario en lo que se refiere a llevar las tapas del rebarbado al cortado por
lo que se planea es trasladar esas dos operación a un lugar más cercano para que no exista
ese transporte innecesario y también como evitar accidentes ya que lo suben en las
gradas.

18
5.3.2 TECNICA DEL INTERROGATORIO
Nombre Operación/Actividad: Área de inyectado
Inicio: deposito del material Fin: tapa para rebarbar
Breve descripción: En esta área se realiza la operación de inyectado la cual consiste en
depositar el material en un molde mediante una maquina inyectora.
PRIMERA FASE - PREGUNTAS
PRELIMINARES
¿Qué se hace?:
En esta operación se realiza el inyectado
del material en el molde de metal que está
instalado en la máquina que depende del
pedido del cliente. Lo realiza solo una
PROPÓSITO
persona por máquina y la maquina puede
despachar de 1 a 8 tapas dependiendo del
molde
¿Por qué se hace?: Se lo realiza por que
es necesario que el material que es el PP
este ya de la forma de una tapa para
continuar con las operación siguientes.
¿Dónde se hace?: Esta operación se
realiza en la planta baja del inmueble,
donde está la planta de producción.
LUGAR
¿Por qué se hace allí?: Por qué es lo
más cercano a donde se almacena la
materia prima y el único lugar donde la
maquina puede estar.
¿Cuándo se hace?: Siempre ya que la
SUCESIÓN
tapa es el principal producto que sale en la
empresa.
¿Por qué se hace entonces?: Por la
demanda del cliente.
¿Quién lo hace?: La operación de
PERSONA
inyectado lo realiza un operario.
¿Por qué lo hace esa persona?: Porque
es la persona que designo la gerente de
producción.
19
SEGUNDA FASE – PREGUNTAS DE
FONDO
¿Qué otra cosa podría hacerse?:
El operario está muy ocupado en esta
operación ya que además estar atento a la
maquina debe quietar en residuo de
material en la máquina.
¿Qué debería hacerse?:
En esta operación se debería estar muy
atento para que no se acumule la piezas
porque al ser una operación que produce
varias piezas por ciclo.
¿En qué otro lugar podría hacerse?: Al
tener un espacio único y por el tamaño y
peso de las maquinas no hay otro lugar
apropiado para reubicarlas.
¿Dónde debería hacerse?: En la misma
planta para facilitar la línea de producción y
evitar traslados innecesarios.
¿Cuándo podría hacerse?: Cuando el
cliente lo requiera
¿Cuándo debería hacerse?: Cuando haya
demanda de este producto.
¿Qué otra persona podría hacerlo?: Lo
puede hacer cualquier persona de la planta
ya que todos cooperan y son polivalentes.
¿Quién debería hacerlo?: Lo debería
hacer un operario que esté capacitado para
no distraerse fácilmente ya que el residuo
 debe ser quitado de la maquina en cada
ciclo.

¿Cómo se hace?: Solamente se necesita ¿De qué otro modo podría hacerse?: No
poner el materia en el foso de hay de otro modo ya que es una máquina.
alimentación de la maquina donde esta ¿Cómo debería hacerse?: Como se lo
MEDIOS

misma despacha las tapas. está haciendo actualmente.

¿Por qué se hace de ese modo?: Por

qué es lo más recomendable para una
máquina.
Nombre Operación/Actividad: Rebarbado

Inicio: Quitar residuos de la tapa Fin: depositar en una bolsa

Breve descripción: En esta área es inmediata después del inyectado y se trata de retirar
el material de más que se encuentra en la tapa.

PRIMERA FASE - PREGUNTAS SEGUNDA FASE – PREGUNTAS DE

PRELIMINARES FONDO
¿Qué se hace?: ¿Qué otra cosa podría hacerse?:
En esta operación se retira residuos de Solamente rebarbado ya que luego la tapa
PROPÓSITO

material de la tapa está lista para ser cortada.

¿Por qué se hace?: Para que la tapa no ¿Qué debería hacerse?:

tenga ese materia de más y que tenga un
buen acabado
¿Dónde se hace?: Esta operación se la
realiza en la planta de la empresa que
está ubicada en la planta baja del
LUGAR
Rebarbar bien para que la tapa tenga un
buen acabado.
¿En qué otro lugar podría hacerse?:
En ningún lugar más ya que no hay los
ambientes adecuados para esta operación

inmueble. que se lo realiza después del inyectado

¿Dónde debería hacerse?: Siempre a
¿Por qué se hace allí?: porque está lado de la inyectora como se lo está
cerca de la inyectora y así evitamos haciendo ahora.
traslados innecesarios.
¿Cuándo se hace?: siempre cuando haya ¿Cuándo podría hacerse?: Siempre
SUCESIÓN

producción de tapas licoreras cuando el cliente requiera tapas.

¿Por qué se hace entonces?: Porque la
tapa debe tener buen acabado ¿Cuándo debería hacerse?: Siempre para
que las tapas sean de calidad frente a
otros.

20
 ¿Quién lo hace?: La operación lo realiza
PERSONA un operario que es el mismo de inyectado
¿Por qué lo hace esa persona?: Por qué
ese operario al estar con la maquina tiene
tiempo para realizar el rebarbado.
¿Cómo se hace?: Solamente se necesita
un cuchillo pequeño para retirar el material
MEDIOS
de la tapa.
¿Por qué se hace de ese modo?:
Porque es la única forma de retirar más
fácil el material.
Nombre Operación/Actividad: Cortado
Inicio: Deposita en la maquina Fin: despacha las tapas cortadas
Breve descripción: En esta área las tapas pasan por una máquina que las corta de una
forma que queden ranuras para que el cliente pueda abrir la bebida.
PRIMERA FASE - PREGUNTAS
PRELIMINARES
¿Qué se hace?:
Se corta las tapas de tal modo que
PROPÓSITO
tengan ranuras para que con la fuerza del
cliente pueda abrir la tapa.
¿Por qué se hace?: Por qué debe tener
las ranuras necesarias para que se
rompan con la fuerza humana
¿Dónde se hace?: Esta operación se la
realiza en el 3 piso del inmueble
LUGAR
¿Por qué se hace allí? Porque no hay
otro lugar donde poner la máquina de
cortado
¿Cuándo se hace?: siempre cuando haya
SUCESIÓN
producción de tapas licoreras
¿Por qué se hace entonces?: Porque la
tapa debe tener esa ranura para que se
abra fácilmente.
21
¿Qué otra persona podría hacerlo?: Lo
puede hacer cualquier persona de la planta
ya que todos cooperan y son polivalentes.
¿Quién debería hacerlo?: Lo debería
hacer un operario que esté capacitado para
no distraerse fácilmente ya que se acumula
bastante rápido.
¿De qué otro modo podría hacerse?: No,
ya que otros objetos podrían rayar la tapa.
¿Cómo debería hacerse?: De una manera
práctica de tal modo que no exista material
de residuo en la tapa.
SEGUNDA FASE – PREGUNTAS DE
FONDO
¿Qué otra cosa podría hacerse?:
Es una operación bastante rápida y no se
puede hacer otra cosa adicional.
¿Qué debería hacerse?:
Cortar a una velocidad que el cliente
requiera ya que la maquina puede regular
la velocidad de corte.
¿En qué otro lugar podría hacerse?:
Cerca donde están las máquinas del
inyectado.
¿Dónde debería hacerse?: Siempre a
lado de la inyectora
¿Cuándo podría hacerse?: Siempre
cuando el cliente requiera tapas.
¿Cuándo debería hacerse?: Siempre para
que las tapas sean de calidad frente a
otros.
 ¿Quién lo hace?: La operación lo realiza
PERSONA un operario.
¿Por qué lo hace esa persona?: Por qué
ese operario fue designado por la gerente
de producción.
¿Cómo se hace?: Solamente trasladar la
bolsa de tapas a la máquina de cortado y
MEDIOS
depositarla.
¿Por qué se hace de ese modo?:
Porque es la única forma de cortas las
piezas.
Nombre Operación/Actividad: Ensamblado
Inicio: Se ubican las tapas boca arriba Fin: Se les inserta la última pieza con un golpe
Breve descripción: En esta área se ordena las tapas boca arriba sobre la mesa de tal
modo que con un tubo se procede a presionar la pieza faltante a las tapas licoreras con
un golpe.
PRIMERA FASE - PREGUNTAS
PRELIMINARES
¿Qué se hace?:
Se une Una pieza que hace que no salga
PROPÓSITO
el líquido a la tapa
¿Por qué se hace?: Por qué debe tener
esa pieza para que el líquido no salga.
¿Dónde se hace?: Esta operación se
LUGAR
la realiza en el 3 piso del inmueble
¿Por qué se hace allí? Por qué no hay
otro lugar donde poner la mesa.
¿Cuándo se hace?: siempre cuando haya
SUCESIÓN
producción de tapas licoreras
¿Por qué se hace entonces?: Porque la
tapa debe tener esa pieza para que no
salga el líquido.
22
¿Qué otra persona podría hacerlo?: Lo
puede hacer cualquier persona de la planta
ya que todos cooperan y son polivalentes.
¿Quién debería hacerlo?: Puede
realizarlo cualquiera ya que es una
operación bastante sencilla pero que tenga
conocimiento de la máquina.
¿De qué otro modo podría hacerse?: No,
ya que la maquina es la que hace todo el
trabajo.
¿Cómo debería hacerse?: Como se los
está haciendo ahora.
SEGUNDA FASE – PREGUNTAS DE
FONDO
¿Qué otra cosa podría hacerse?:
Solo eso ya que la operación tiene un
tiempo de ciclo muy cortó.
¿Qué debería hacerse?:
De la misma forma en la que se está
haciendo ya que es una operación bastante
simple.
¿En qué otro lugar podría hacerse?:
Cerca donde están las máquinas del
inyectado.
¿Dónde debería hacerse?: Siempre a
lado de la cortadora.
¿Cuándo podría hacerse?: Siempre
cuando el cliente requiera tapas.
¿Cuándo debería hacerse?: Siempre para
que las tapas sean de calidad frente a
otros.
 ¿Quién lo hace?: La operación lo realiza ¿Qué otra persona podría hacerlo?: Lo
PERSONA un operario. puede hacer cualquier persona de la planta
ya que todos cooperan y son polivalentes.
¿Por qué lo hace esa persona?: Por qué ¿Quién debería hacerlo?: Puede
ese operario fue designado por la gerente realizarlo cualquiera que tenga precisión
de producción. ya que es una operación simple.

¿Cómo se hace?: Solamente con un tubo ¿De qué otro modo podría hacerse?: No,
para golpear introduciendo la pieza a la ya que la pieza debe estar bien apretada
MEDIOS

tapa. para que el líquido no salga.

¿Por qué se hace de ese modo?: ¿Cómo debería hacerse?: Como se los
Porque es la única forma manual de está haciendo ahora.
colocar la pieza.

De acuerdo a esta herramienta podemos decir que las posiciones de las máquinas de cortado y el
área de ensamblado están muy distanciados con la planta principal, por lo tanto es necesario
reubicar estas áreas para que el proceso de tapas sea más eficiente en el sentido de reducir
tiempos improductivos.

5.3.3 ANALISIS DE DESPERDICIO

COMENTARIOS /
OBSERVACIONES

Necesarias pero que no agregan valor

Excesivo transporte PRODUCTO

Duración-Tiempo de ciclo (Min)

Movimientos innecesarios MO

Distancia Acumulada(mts)

Duración acumulada (Min)

No Agregan valor (NVA)

Tiempo de espera MAQ

Procesos innecesarios

Mala calidad DEFECT.

Agregan valor (VA)

Sobreproducción

Distancia (mts)

(NNVA)
Inventarios innecesarios

Nro. ACTIVIDAD

1 Traslado de la materia 14 14 X
prima

2 Deposito al foso de X X
alimentación

3 Inyectado 0.38 X

4 Inventario intermedio X X X

5 rebarbado 0.33 X

6 Inventario intermedio X X X

23
7 Traslado a cortado X 18 32 X

8 Inventario intermedio X X

9 cortado 0.07 X

10 Inventario intermedio X X

11 ensamblado 0.03 X

12 Traslado a almacén 2 34 X

13 Movimientos de los X X X .
operarios

14 Distracciones de los X X
operarios
15 Charlas de los operarios X X

El análisis de desperdicios muestra claramente que hay mucho tiempo improductivo y actividades
que no agregan valor en las acciones de traslados, inventarios y de los operarios lo que nos ayuda
a tomar decisiones en el sentido de que técnica de manufactura esbelta podremos implementar.

7. METODO PROPUESTO
7.1 Descripción del método propuesto
El JUST IN TIME en un conjunto de herramientas y técnicas que permiten a la compañía producir y
entregar los productos en pequeñas cantidades pero en el menor tiempo posible (tiempos de
entrega cortos) para satisfacer las necesidades del cliente. Lo que se quiere hacer en la empresa es
entregar las piezas en el tiempo indicado en las cantidades requeridas.

Lo que se quiere lograr con este método es lograr que el al momento del pedido, el cliente espere
el menor tiempo posible para entregarle el producto. También es muy importante para reducir los
inventarios intermedios que tiene la empresa.

7.1.1 KANBAN
Kanban es una herramienta basada en la manera de funcionar de los supermercados. La etiqueta
kanban contiene información que sirve como orden de trabajo, esta es su función principal, en
otras palabras es un dispositivo de dirección automático que nos da información acerca de que se
va a producir, en que cantidad, mediante qué medios y como transportarlos. También debemos
tomar las siguientes consideraciones antes de implantar estas herramientas.

 Se debe establecer una ruta kanban que refleje el flujo de materiales, esto implica
designar lugares para que no haya confusión en el manejo de materiales.

24
  El uso del kanban está ligado a sistemas de producción de lotes pequeños en este caso de
4 tapas
 Se debe tener una buena comunicación desde el departamento de ventas a producción
para que algunos pedidos donde se requiera mucha producción se prevea con bastante
anticipación.
 El sistema kanban deberá ser actualizado constantemente y mejorado continuamente,
recordando que el objetivo final es producir en flujo de una sola pieza.

7.1.2 CELULA DE MANUFACTURA

En un sistema con flujo, la producción de piezas debe fabricarse pieza por pieza o en pequeños
lotes a través de todo el sistema. El equipo no debe estar dividido en el caso del área de cortado y
ensamblado con la planta principal donde se encuentra en inyectado y el rebarbado debe estar de
una manera de tal modo que se pueda minimizar el desperdicio en el transporte y mantener el
flujo continuo.

Una manera de mejorar el flujo continuo es la reconfiguración de la operación dentro de una

célula de trabajo. Una célula de trabajo es una unidad que incluye operaciones que agregan valor
al proceso. La organización de una célula involucra equipos y personal, en una secuencia de
producción e incluye todas las operaciones requeridas para elaborar un producto.

 Cuando las operación de inyectado, rebarbado, cortado y ensamblado son organizadas

dentro de una célula, el operador puede producir y pasar las piezas a las vez con una
mejora en la seguridad y con una reducción de esfuerzos.
 Organizar los proceso de inyectado, rebarbado, cortado y ensamblado secuencialmente.
 Posicionar las maquinas cerca una de la otra, mientras se tomen las respectivas medidas
de seguridad para el manejo de materiales dentro de las áreas pequeñas.

7.2 Registro del método propuesto

El método propuesto deja los siguientes resultados:

FLEXIM DEL ESTADO FUTURO

25
 REBARBADO CORTADO

ENSAMBLADO OPERARIO 1

26
 OPERARIO 2

OPERARIO 3

 Se reordeno la planta poniendo las áreas de cortado y ensamblado junto a las máquina de
inyectado así reduciendo tiempos innecesarios e inventarios intermedios.
 La demanda de los clientes era de la siguiente manera: entregar 5000 unidades en 2
semanas, lo que se hizo fue gracias a un balanceo de línea que en un turno se produzcan
3900 tapas por turno.
 No habrá inventarios intermedios ya que se contrataran 3 operarios para producir
continuamente en los tres turnos tapas de tal forma de cubrir la demanda de manera
eficiente principalmente en la puntualidad y en la entrega rápida del producto

7.2.1 DIAGRAMA DE RECORRIDO FUTURO

27
 Los inventarios se reducen considerablemente adicionando 3 operarios más, uno en la
operación de rebarbado, un operario que trabaje en cortado así también otro en ensamblado.

Se puede observar en el diagrama que el transporte excesivo desaparece y que línea está en
correcta posición facilitando a los operarios su trabajo y contribuyendo a un aumento en la
eficiencia del trabajo.

7.2.2 CURSOGRAMA ANALITICO PROPUESTO

DIAGRAMA N°1 Hoja 1 de 1 RESUMEN
ACTIVIDAD ACTUA PROPUE ECONOMIA
L STA
OBJETO: Dos pares de tapas OPERACIÓN 3 3
licoreras TRANSPORTE 4 4
ACTIVIDAD: Elaboración de Tapas ESPERA 5 4
INSPECCION 0 0
METODO: PROPUESTO ALMACENAMIENTO 2 2
COMBINADA 1 1
OPERARIOS: Rubén DISTANCIA (m) 40 24
TIEMPO (min) 398.01 3.27
DESCRIPICION CANTIDAD DISTAN TIEMP SIMBOLO OBSERVACIONES
CIA (m) O
(min)
Deposito materia prima 0 0 X
Traslado de materia 4 tapas 14 0.28 X
prima
Calentamiento de la 4 tapas 0 60 X
maquina
Deposito al foso de 4 tapas 0 1 X
alimentación
Inyectado 4 tapas 0 0.38 X
Inventario en proceso 4 tapas 0 0
rebarbado 4 tapas 0 0.33 X
Inventario en proceso 4 tapas 0
Traslado de las piezas a 4 tapas 2 0.08 X
cortado
Cortado 4 tapas 4 0.06 X
Traslado a ensamblado 4 tapas 2 0.08 X
Inventario en proceso 4 tapas 0 0.33 X
ensamblado 4 tapas 0 0.07 X
Transportado a almacén 4 tapas 2 0.33 X
Almacén 4 tapas 0 0 X
TOTAL 24 3.27 3 4 3 0 2 1

28
 El tiempo más improductivo que se tenía de aproximadamente 5 horas a 24 horas desaparece
por que la producción de tapas es constante, y la parte administrativa puede tranquilamente
cerrar tratos siempre y cuando este con el ritmo de la empresa

7.3 Evaluación económica por beneficios, del método propuesto

La evaluación económica no se llevara a cabo la que no se necesita ningún tipo de costo en el
sentido de que:

 No se contratara ningún personal ya que solamente se asignara estas tareas a dos

operarios que están en la empresa en el turno de la mañana.
 No se comprara ninguna maquina ya que la demanda no lo exige para que dos inyectoras
trabajen a toda su capacidad.
 Si bien el traslado de la máquina de cortado a la planta principal cuesta una hora el tiempo
de 3 operarios se puede decir que la inversión de esas 3 horas que son 7,5 Bs por operario
y en total seria Bs 22.5 la pequeñísima inversión que hace es totalmente favorable.

7.6 Conclusiones y recomendaciones del método propuesto

 Se puede decir que el método propuesto trata de las maquinas funcionen a 100% de su
capacidad, de tal forma que se aproveche su utilización en los tres turnos.
 La herramienta de la “célula de manufactura “ ayudo muy considerablemente a que las
operaciones estén juntas y que los transportes se minimizaran favorablemente así
eliminando un buen tiempo en el que no se agregaba valor.
 La herramienta de Kanban ayudo considerablemente en el sentido de que ahora la
empresa no deja el inventario en proceso guardado en la planta, sino que ahora de
acuerdo al pedido del cliente se produce y se evita tener esos inventarios que no crean
valor.
 Todo esto nos lleva al Just in time lo que se lograra es que la empresa entregue al cliente
un pedido con la puntualidad y con la calidad requerida pero además en el menor tiempo
posible para que el cliente no tenga que esperar las 2 semanas que anteriormente lo hacía
incluso con algunos retrasos.
 Para llevar a cabo este método es importante que los dos obreros que trabajan en el
soplado les asignemos las operación de cortado y ensamblado así evitamos los costos de
contratar nuevos operarios lo que incrementaría el costos de mano de obra.

8. PRESENTACION DE RESULTADOS ALCANZADOS VS

RESULTADOS ESPERADOS
8.1 Matriz de comparación de resultados.

8.2 Documentación fotográfica.

29
8.3Conclusiones y recomendaciones de la intervención.
 Se logró implementar una mejora muy importante que son las 5s de tal forma que la
empresa aumente su productividad, reubicando las maquinas que estaban en lugares que
eran perjudiciales para el traslado de las piezas así también como el tiempo en que se
tardaba en subir y bajar del 3er piso del inmueble.
 Le logro además que la empresa elimine los días y horas que estaba el inventario en
proceso ahí en el suelo tanto tiempo para que no agregue valor lo que se hizo con un
balanceo de línea es equiparar las operaciones para que no exista inventarios en proceso y
se produzca 3800 tapas en un turno lo cual cualquier cliente que pida 5000 tapas o más.
 La demanda de tapas licoreras es muy alta lo que se toma como oportunidad para realizar
estos cambios de reorganizar y adicionar operarios en el proceso de tapas.
 El cliente es muy importante que conozca a la empresa como una que es puntual en sus
entregas así también es mucho mejor si se le entregue lo más antes posible eso muestra la
seriedad de la empresa y le importa las necesidades del cliente tendrá su pedido al día
siguiente.

9. BIBLIOGRAFIA
 Criollo, R. G. Estudio del trabajo . mexico, bogota, buenos aires.

 Introducción el estudio del Trabajo Publicado-George Kanawaty (1998) ginebra. .

 tsukamoto, A. (febrero 2006). Metodolo

30
31