Desti Laci On

Instituto Universitario de Tecnología de Administración Industrial
Extensión Puerto La Cruz
Destilación
© IUTA, 2008 1era Edición

Copyright © 2008 por IUTA
Destilación
ISBN
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Esta obra es propiedad del IUTA INSTITUTO UNIVERSITARIO
DE TECNOLOGÍA DE ADMINISTRACIÓN INDUSTRIAL,
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Créditos
El Instituto Universitario de Tecnología de Administración
Industrial (IUTA) Extensión Puerto La Cruz, ha diseñado
este material, conjuntamente con el equipo de trabajo:
 Especialista en contenido
- Daniel Suárez
 Revisión Técnica
- Héctor Ripani
 Especialista en Diseño Instruccional
- Lic. Sor Elena Valdiviezo
 Especialista en Diagramación y Diseño Gráfico
- T.S.U. Ninoska Marín
_____________________________________________________________________________________________________
Código:
Primera Versión, Agosto 2008.
Contenido
Destilación
Capitulo 1: Proceso de Destilación

Unidad de Conocimiento 1. Refinación del Petróleo ................................... 6
Unidad de Conocimiento 2. Torre de Destilación ......................................... 12
Bibliografía ......................................................................................................... 45
Destilación
Introducción
El trabajo que a continuación se presenta contiene información relacionada
con la "separación de mezclas", lo cual tiene una gran importancia en la
industria Petrolera para separar mezclas.
La destilación es el procedimiento más utilizado para la separación y

purificación de líquidos, y es el que se utiliza siempre que se pretende separar un
líquido de sus impurezas no volátiles.
Objetivo general
Comprender el proceso de separar el petróleo en fracciones, así como sus
componentes químicos con el objeto de obtener productos de calidad y de
acuerdo a las especificaciones requeridas, a través de la ejecución de
operaciones óptimas desde el punto de vista técnico y económico.
Contenido
A continuación se presenta el capítulo que conforma esta acción de

adiestramiento:
Capítulo 1. Proceso de Destilación.
Proceso de Destilación
Introducción
A continuación se desarrollará información relacionada con el proceso de
Destilación o separación de hidrocarburos.
Contenido
El presente capítulo consta de la siguiente unidad de conocimiento:
Unidad de Conocimiento Pagina
1. Refinación del Petróleo 6
2. Torre de Destilación 12
Destilación
Unidad de Conocimiento 1
Refinación del Petróleo
Fundamentos Básicos de Refinación

Definición
La refinación del petróleo consiste en el proceso de separar el petróleo en
diferentes fracciones o cortes (naftas o gasolinas, kerosén, gasóleos atmosféricos
y de vacío, residuos y asfalto), purificar estos componentes y, en ciertos casos
cambiar su forma física y química, a fin de obtener los productos requeridos por
el mercado.
Antecedentes
Los petróleos crudos tal como son extraídos de los yacimientos no satisfacen por
si sólo la totalidad de los requerimientos necesarios en cuanto a calidad y
variedad de los productos hidrocarburos exigidos por el consumidor y la
tecnología de los procesos de refinación/petroquímica. Este petróleo está
formado por una mezcla de hidrocarburos que puede separarse en fracciones
cada uno con las características muy específicas y aplicaciones definidas y
algunas veces limitadas. La necesidad de productos de refinación de un país
está determinado por los patrones de consumo del mismo que a su vez
constituye un índice de su desarrollo.
La historia de la refinación en Venezuela se remonta al año 1878, cuando

comenzó el procesamiento de 15 barriles diarios de crudo en una planta
llamada La Alquitrana, cerca de Rubio, Estado Táchira. Esta planta era
propiedad de la compañía minera Petrolea del Táchira. El producto que se
obtenía era el kerosén el cual se utilizaba para el alumbrado de pequeñas
poblaciones circunvecinas. Actualmente, existen siete (7) refinerías en nuestro
País.
Proceso de refinación
El proceso de refinación se basa específicamente en la destilación o separación
de hidrocarburos según su punto de ebullición (temperatura a la cual se
desprende vapores de un líquido que se mantiene a una presión dada). La
figura 1, muestra el proceso de ebullición del agua como ejemplo de
destilación.
6 Proceso de Destilación
Destilación
Fundamentos Básicos de Refinación (continuación…)
Ilustración
Figura 1. Evaporación del agua.

Como se muestra en la figura, la cual se basa en la temperatura de ebullición
del agua a 100ªC, permite describir como también una mezcla de líquido al
calentarse permite evaporar cada una de sus fracciones al sobrepasar su punto
de ebullición, y puede condensarse (regresar a su estado líquido) cuando se
baja de esa temperatura.
Instalaciones Industriales Requeridas

Para realizar el proceso de refinación es necesario contar con instalaciones
industriales, las cuales cuentan con un conjunto de maquinarias y equipos de
alta tecnología para el tratamiento del petróleo y la refinación del mismo, y de
esa manera obtener los derivados o productos correspondientes. Estas
instalaciones se conocen como refinerías. Ver figura 2.
Ilustración Refinería
Figura 2. Refinería
Refinación del petróleo 7

Destilación
Función de una Refinería

La función principal de una refinería es elaborar en la forma más económica
posible las cantidades necesarias de productos de la calidad requerida, a partir
del crudo o crudos que le sean suministrados. En tal sentido los objetivos de las
refinerías son:
 Mantener los productos en especificación (técnica/ambiental), y en los
volúmenes comprometidos de acuerdo a la demanda.
 Realizar las operaciones en forma óptima desde el punto de vista técnico
y económico.
 Mantener los equipos operables de manera segura.
 Realizar los estudios de mejoras operativas necesarias.
Conformación de una Refinería

Una refinería está conformada por un cierto número de distintas unidades o
plantas, bastante próximas, cuyas capacidades están ajustadas una a otras.
Este hecho tiene el objetivo de economizar calor y evitar la producción de
excedentes invendibles.
Instalaciones, equipos y servicios de una refinería

Una refinería cuenta con las siguientes instalaciones:
 Patios de tanques y de Red de tuberías: Toda refinería tiene patios de
tanques; como regla general hay uno para almacenar los distintos
crudos, otro para almacenar los productos intermedios y un tercero, para
el almacenaje de los productos finales. Existe además un complejo
sistema de tuberías, de todos los diámetros, el cual comunica entre sí las
diferentes plantas de la refinería y permite que el crudo y los productos
circulen entre ellas, los tanques de almacenamiento y los muelles. Por
otras tuberías circulan agua, aire y combustible (Observe figura 3.)
Figura 3. Patio de tanques y sistema de tuberías.
Destilación
Instalaciones, equipos y servicios de una refinería (continuación…)

 Instalaciones de Carga/Descarga (área portuaria, etc): La mayoría de las
refinerías están situadas en vías acuáticas donde cargan/descargan
banqueros transoceánicos y de cabotaje. Debido a las precauciones
especiales que deben observarse, generalmente estos puertos están
siempre separados de los puertos comerciales. Además de las
instalaciones para recibir y despachar a granel, las refinerías deben tener
medios para entregar a camiones cisternas, para despachar productos
envasados y para el llenado de cilindros de líquidos del gas natural (LNG)
como propano y/o butano (ver figura 4).
Figura 4. Puerto de Carga y Descarga (tanqueros)

 Equipos Automáticos: En las refinerías, área portuaria hay instalados
modernos equipos automáticos para la regulación y control de la
circulación del crudo y derivados, así como para controlar temperaturas,
presiones y niveles, a fin de garantizar la uniformidad de funcionamiento
y el exacto sometimiento a las especificaciones requeridas. Varios
sistemas de cables y de tuberías conectan las plantas con los controles e
instrumentos automáticos.
 Laboratorio: Esta es la última barrera entre la refinería y el mercado, el
lugar donde se efectúa análisis rutinarios y/o Especiales sobre crudos y
materias primas (análisis de identificación) y sobre productos elaborados
antes de ser entregados a los compradores (control de calidad).
 Suministro de Electricidad: Muchas grandes refinerías, para disponer de
una fuente de energía confiable, tiene sus propias plantas generadoras
de electricidad. Los generadores de las plantas eléctricas son movidos
por turbinas a vapor.
 Agua: Es necesario disponer de enormes cantidades de agua para
enfriamiento (en las refinerías costeras se emplea mayormente agua
salada), y pequeña cantidad de agua dulce como alimentación a las
calderas. El agua para calderas es necesaria para producción de vapor.

Destilación

 Vapor: En el proceso de destilación se usa gran cantidad de vapor (por
ejemplo en los despojadores), para impulsar maquinarias (bombas,
eyectores), y así calentar productos con elevado punto de solidificación
(combustibles pesados, residuos, asfalto) y para otros fines similares.
 Sistema de Mechurrio (Flare): Este es un sistema de seguridad y de
protección a las plantas de la refinería. Este sistema, totalmente
independiente permite que los vapores sean rápidamente descargados
cuando la planta tenga serias dificultades o deba pararse bruscamente
(parada de emergencia), por ejemplo en el caso de reventón de una
tubería. (Figura 5).
Figura 5. Mechurrio (Flare)

• Disposición de Desechos y Tratamiento de Agua: Son medios adecuados
y procedimientos establecidos para combatir la contaminación del agua
y del aire, también se dispone de lugares seguros para depositar los
desechos industriales.
• Equipos Contra – Incendios: En las refinerías existe un sistema separado de
agua para combatir los incendios y un cuerpo de bomberos
especialmente adiestrado y equipado para el combate de este tipo de
emergencia.
• Torre o Columna de Destilación: Entre los equipos que conforman una
refinería, mencionados anteriormente, cabe destacar que uno de los
más importantes, es la torre o columna de destilación. (Figura 6). Estas
torres es de configuración cilíndrica, conformada internamente por una
serie de platos o bandejas arreglados verticalmente. En cada uno de
estos platos se ponen en contacto las fases vapor y líquido que
interactúan durante la ebullición.
Destilación

El flujo de líquido desciende por la torre bajo la influencia de la fuerza de
gravedad, mientras que el flujo de la fase vaporizada asciende bajo el
efecto de las presiones inferiores que se consiguen progresivamente en la
parte superior de la torre.
Figura 6. Columna o Torre de Destilación

Destilación
Unidad de Conocimiento 2
Torre de Destilación
Aspectos Generales de la Torre de Destilación

Descripción
En una torre de destilación debe existir un equilibrio entre la corriente que entra
al proceso y la que descienden y ascienden respectivamente. Para lograr este
equilibrio es necesario realizar un balance de masa entre cada uno de los fluidos
involucrados (figura 7). El balance de una masa se logra de la siguiente manera:
masa de la corriente binaria que entra a la torre de alimentación (F) es igual a la
masa de la corriente que emerge del tope o destilado (D), más la masa de la
corriente que sale por el fondo (B). Lo cual se expresa por la siguiente fórmula:
F=D + B.
Ilustración Figura 7
Figura 7. Balance de Masa en una Torre de Destilación
Zonas que conforman la Torre de Destilación Atmosférica

Este equipo cuenta con tres (3) zonas muy bien diferenciadas, las cuales son:
1. Zona de Vaporización Instantánea.
2. Zona Despojadora.
3. Zona Rectificadora.
Destilación
Aspectos Generales de la Torre de Destilación (continuación)

Ilustración Zonas de la torre de Destilación
Figura 8. Zonas de la Torre de Destilación
Zona de vaporización instantánea (ZVI)

Esta zona se encuentra situada por lo general en el punto medio de la torre o
cerca del fondo de la misma, si es una torre atmosférica. La carga de
alimentación, a la presión del sistema, debe ser calentado a una temperatura
adecuada para lograr los puntos de ebullición de los elementos constituyentes
de la mezcla multicomponente, y así poder evaporarse. Los componentes más
volátiles del líquido abandonan la torre por el tope, y los más pesados, por el
fondo.
El sitio óptimo para la localización de la etapa de alimentación es el lugar

donde se separan los componentes de la mezcla y determinan el número más
bajo de etapas para así lograr una separación específica de cada componente
en la destilación. El número más bajo de etapas significa el número más
pequeño de contactos teóricos para llevar a cabo la separación deseada.
Si la alimentación es básicamente líquida, la etapa de alimentación se agrupa

en los platos inferiores, y si la alimentación está primordialmente constituida por
componentes muy livianos, la etapa de alimentación se agrupa en los platos
superiores.
Torre de Destilación 13
Destilación

Zona despojadora
Esta es la zona más caliente de la torre. Los líquidos son despojados del
componente volátil, mediante la evaporación parcial del líquido en el
rehervidor. Dentro de la torre, los líquidos y los vapores están siempre en sus
puntos de burbuja y de rocío, respectivamente. El punto de burbuja es el
momento donde se forman la primera burbuja pequeña de vapor en el plato a
una temperatura y presión constantes.
La sección despojadora está ubicada entre el plato de alimentación y el

rehervidor. El plato de fondo en la sección de agotamiento es el más caliente. El
líquido que llega al fondo de la columna se evaporiza parcialmente en un
rehervidor calentado para proporcionar vapor rehervido que asciende por la
columna. Es resto del líquido se retira como producto de fondo.
Los componentes más livianos (del punto de ebullición más bajo) tienden a
concentrarse en la fase de vapor; mientras que los más pesados (el punto de
ebullición más alto) tienden a la fase líquida. El resultado es una fase de vapor
que se hace más rica en componentes livianos al ir ascendiendo por la
columna, y una fase líquida que se va haciendo cada vez más rica en los
componentes pesados conforme desciende en cascada. La separación
general de los productos en el fondo de la torre depende primordialmente de
las volatilidades relativas de los componentes, el número de plato de contacto y
de la relación de reflujo de la fase líquida a la de vapor.
Zona de rectificación
Rectificación es la separación de los elementos que constituyen una mezcla
líquida mediante destilaciones sucesivas (vaporizaciones parciales y
condensaciones). Este procedimiento permite obtener separaciones de
componentes con alto porcentaje de pureza. En Metor el porcentaje es del
99,85% de Metanol.
La sección de rectificación está ubicada entre el plato de alimentación y el

condensador. El plato de la parte superior se denota como el plato No. 1. La
zona de rectificación es la zona más fría de la torre. El vapor ascendente de la
sección superior a la alimentación (llamada sección de absorción,
enriquecimiento o rectificación), se lava con líquido para eliminar o absorber el
componente menos volátil. El vapor condensado es arrastrado por el reflujo
interno hacia la parte inferior de la torre.
Los líquidos más volátiles seguirán ascendiendo hasta salir de la torre. Las purezas
obtenidas para los productos separados dependerán, sobre todo, de las
relaciones líquido/gas utilizadas y del número de etapas ideales suministradas en
las dos secciones de la torre. El punto de rocío es donde se forma la primera
gota de líquido en una fase gaseosa a una temperatura y presión determinada.
Destilación

Productos Obtenidos de una torre de destilación
Los productos obtenidos generalmente de una torre de destilación son: gas,
gasolina o nafta, kerosén, gasoil y residual. Estos una vez llevados a las
especificaciones de mercado, son vendidos para variados usos.
Otro proceso de destilación consiste en la síntesis del metanol como

combustible alternativo a partir del gas natural.
Metanol (Características y propiedades): El metanol también llamado alcohol

metílico, alcohol de madera, carbinol y alcohol de quemar, es el primero de los
alcoholes. Su fórmula química es CH3OH).
La estructura química del metanol es muy similar a la del agua, con la diferencia
de que el ángulo del enlace C-O-H en el metanol (108.9º) es un poco mayor
que en el agua (104.5º), porque el grupo metilo es mucho mayor que un átomo
de hidrógeno.
Figura Estructura química del metanol y del agua.
En condiciones normales el metanol es un líquido incoloro, de escasa viscosidad

y de olor y sabor frutal penetrante, miscible en agua y con la mayoría de los
solventes orgánicos, muy tóxico e inflamable. El olor es detectable a partir de los
2 ppm.
Es considerado como un producto petroquímico básico, a partir del cual se

obtienen varios productos secundarios. Las propiedades físicas más relevantes
del metanol, en condiciones normales de presión y temperatura, se listan en la
siguiente tabla.
Destilación

Productos Obtenidos de una torre de destilación (continuación…)
Peso Molecular 32g/mol
Densidad 0.79 Kg/l
Punto de fusión -97 ºC
Punto de ebullición 65 ºC
De los puntos de ebullición y de fusión se deduce que el metanol es un líquido

volátil a temperatura y presión atmosférica. Esto es destacable ya que tiene un
peso molecular similar al del etano (30 g/mol), y éste es un gas en condiciones
normales.
La causa de la diferencia entre los puntos de ebullición, entre los alcoholes y los
hidrocarburos de similares pesos moleculares es que las moléculas de los
primeros se atraen entre sí con mayor fuerza. En el caso del metanol estas
fuerzas son de puente de hidrógeno, por lo tanto ésta diferencia es más
remarcada.
El metanol y el agua tienen propiedades semejantes debido a que ambos

tienen grupos hidroxilo que pueden formar puente de hidrógeno. El metanol
forma puente de hidrógeno con el agua y por lo tanto es miscible (soluble en
todas las proporciones) en este solvente. Igualmente el metanol es muy buen
solvente de sustancias polares, pudiéndose disolver sustancias iónicas como el
cloruro de sodio en cantidades apreciables.
De igual manera que el protón del hidroxilo de agua, el protón del hidroxilo del
metanol es débilmente ácido. Se puede afirmar que la acidez del metanol es
equivalente a la del agua. Una reacción característica del alcohol metílico es la
formación de metóxido de sodio cuando se le combina con este.
El metanol es considerado como un producto o material inflamable de primera

categoría, ya que puede emitir vapores que mezclados en proporciones
adecuadas con el aire, originan mezclas combustibles. El metanol es un
combustible con un gran poder calorífico, que arde con llama incolora o
transparente y cuyo punto de inflamación es de 12,2 ºC. Durante mucho tiempo
fue utilizado como combustible de autos de carrera.
Al ser considerado como inflamable de primera categoría, las condiciones de

almacenamiento y transporte deberán ser extremas. Está prohibido el transporte
de alcohol metílico sin contar con los recipientes especialmente diseñados para
ello. La cantidad máxima de almacenamiento de metanol en el lugar de
trabajo es de 200 litros.
Destilación

Productos Obtenidos de una torre de destilación (continuación…)
Las áreas donde se produce manipulación y almacenamiento de metanol
deberán estar correctamente ventiladas para evitar la acumulación de
vapores. Además, los pisos serán impermeables, con la pendiente adecuada y
con canales de escurrimiento. Si la iluminación es artificial deberá ser
antiexplosiva, prefiriéndose la iluminación natural. Así mismo, los materiales que
componen las estanterías y artefactos similares deberán ser antichispas. Las
distancias entre el almacén y la vía pública será de tres metros para 1000 litros
de metanol, aumentando un metro por cada 1000 litros más de metanol. La
distancia entre dos almacenes similares deberá ser el doble d ela anterior.
El proceso de síntesis del metanol como se mencionó anteriormente, sigue el

principio de la destilación del petróleo de los líquidos del gas natural, para ello
se disponen de un equipo de destilación el cual opera bajo condiciones
establecidas (figura 9).
Figura 9. Balance de masa global en una torre de destilación.
Las unidades de todas las corrientes de flujo de balanceadas (F,D y B) se

expresan en kilogramos sobre Hora (Kg/h).
Destilación

Corriente de Destilación
Como se observa en la figura 9, el flujo de alimentación es introducido en forma
continua a la torre de destilación, y en punto generalmente localizado, aunque
no exclusivamente, en el plato ubicado a la mitad de la torre. Si la alimentación
es líquida, una parte de ella, sufrirá una evaporación instantánea de los
productos más livianos, los cuales subirán al tope de la torre.
La alimentación debe calentarse hasta una temperatura óptima para sufrir una
evaporación y debe tener una tasa de flujo de masa Kg/h constante. Este flujo
de entrada (F) se mezcla, una parte con el líquido que viene bajando como un
río por gravedad, desde la parte superior de la torre y con los vapores calientes
que suben del fondo de la torre. La alimentación se fracciona en vapores (más
livianos) y líquidos (más pesados) que se unen con estas corrientes para obtener
el destilado (D) y el producto de fondo (B).
Donde:
F= Corriente de alimentación
D= Corriente de destilado
B= Corriente de fondo
Todos los flujos de masa están en Kg/h.
Corriente de Alimentación
El flujo de alimentación es introducido en forma continua a la torre de
destilación, y en un punto generalmente localizado, aunque no exclusivamente,
en el plato ubicado a la mitad de la altura de la columna. Si la alimentación es
líquida, una parte de ella, sufrirá una evaporación instantánea de los productos
más livianos que subirán al tope de la torre.
La alimentación debe calentarse hasta una temperatura óptima para sufrir una
evaporación y debe tener una tasa de flujo de masa kg/h constante. Este flujo
de entrada se mezcla, una parte con el líquido que viene bajando como un río
por gravedad, desde la parte superior de la torre. La alimentación se fracciona
en vapores (más livianos) y líquidos (más pesados) que se unen con estas
corrientes para obtener el destilado (D) y el producto de fondo (B).
Alimentación múltiple: No todas las columnas de destilación operan con una

sola alimentación y dos productos. Las columnas de alimentación múltiple se
presentan frecuentemente en la práctica industrial. En muchos casos se pueden
fraccionar dos alimentaciones de composición diferentes en forma más
eficiente, introduciendo las alimentaciones en diferentes puntos de la columna
en lugar de combinarlas e introducirlas en un solo punto.
Destilación

Corriente de Alimentación (continuación…)
Es muy importante conocer la composición de entrada de la mezcla
multicomponente, pues si la alimentación es pesada debe recibir más calor
para que la alimentación se fraccione de acuerdo a los diferentes puntos de
ebullición de sus componentes. El plato de alimentación debe estar más
cercano al fondo, donde la torre es más caliente.
Si la alimentación es liviana se debe subir un plato porque la mezcla posee

componentes más livianos y no necesita tanto calor.
A continuación se muestra la figura 10, que representa una columna con

alimentación múltiple.
Figura 10. Columna de alimentación múltiple
Destilación

Corriente de Salida de Tope
Los vapores más livianos (de bajo peso molecular) no se condensan en la
columna y pasan por todas las bandejas. Otros componentes que se evaporan
en el fondo ascienden a través de los platos hasta el tope de la torre y pasan al
condensador donde su temperatura específica hace que cambien de fase y se
conviertan en líquidos, mientras que otros componentes con un punto d
ebullición más bajo salen como vapor del condensador (Dv). Estos líquidos son
recogidos en el tambor de destilado. De allí es retirado una parte en producto
(D1) y otra recirculado en forma líquida hacia el tope de la torre, como reflujo.
Corriente de Salida de Fondo

Los líquidos provenientes de la carga que no alcanzan sus puntos de ebullición,
y con menor volatilidad relativa, desciende hacia el fondo de la torre y son
recalentados en un intercambiador de calor (Rehervidos). Una parte de estos
líquidos recalentados es recirculada a la torre en forma de vapor, y otra parte es
obtenida como producto de fondo.
Reflujo Externo de Tope y Fondo

Los reflujos externos de tope y fondo son corriente de recirculación. El reflujo
externo de tope es el destilado frío (vapor condensado que sale de la torre) y se
introduce por las bandejas superiores con el objeto de enfriar a la torre y
condensar vapores en bandejas inferiores. Si no existiera este reflujo, los vapores
subirían sin condensación ni descenso de temperaturas y no habría
fraccionamiento.
El reflujo externo de fondo es líquido que emerge por el fondo de la torre. Una
parte de esta corriente es recalentada en un rehervidor y recirculada en forma
de vapor sobrecalentado por las bandejas inferiores, con el fin de calentar a la
torre y evaporar todos los componentes menos volátiles que sufrirán
evaporación, las cuales ascienden hacia las secciones superiores de la torre.
Reflujo Interno
Este reflujo es un líquido que desciende en forma de zig-zag en el interior de una
torre fraccionadota y entra en contacto intimo, en cada uno de los platos, con
los vapores que ascienden. El líquido del reflujo interno es obligado a descender
por medio de tubos de rebose, los cuales están colocados en extremos
diferentes de cada plato.
Una parte se vaporiza y asciende a bandejas superiores y la otra continúa

enfriando bandejas inferiores (ver detalles en la figura 11).
Destilación

Reflujo Interno (continuación…)
Es importante destacar que la altura del líquido debe permanecer constante en
los platos de la torre.
En la figura 11, se muestra un diagrama esquemático del reflujo interno. Se dan

conceptos de nomenclatura, donde la altura hli, hf, hlo y hl se refieren a:
hli = Altura del líquido entrando en el plato.
hf = Altura de la espuma.
hlo= Altura del líquido a la salida del rebose.
hl = Altura promedio del líquido claro.
La siguiente Ilustración representa el Esquema del reflujo interno y vapores de un

plato perforado.
Calentamiento en el Rehervidor
El rehervidor es un intercambiador de calor al cual se le inyecta, por lo general,
vapor de agua para calentar los productos de fondo que no sufrieron
evaporación y que deben ser despojados de los componentes más livianos. La
temperatura en el rehervidor controla la pureza del líquido de fondo.
El rehervidor no es usado en todas las torres. Se usa cuando la alimentación es

relativamente liviana y las temperaturas son bajas.
Destilación

Enfriamiento en el Condensador
El condensador es un intercambiador de calor que condensa los vapores del
tope de la torre fraccionadora. Estos vapores de metanol e impurezas (dimetil,
eter, acetona e hidrocarburos livianos) vienen mezclados. El metanol condensa
por enfriamiento y pasa al tambor de reflujo.
Los vapores de metanol que salen de la torre lo hacen a una temperatura de

punto de rocío. En el condensador los vapores cambian de fase,
transformándolos en líquido por medio de descenso de la temperatura.
El condensador puede operar ya sea como condensador total o como un

condensador parcial. En el primer tipo, todo el vapor que entra al condensador
se condensa y el reflujo que se regresa a la columna tiene la misma
composición que el destilado o producto superior. En el caso de un
condensador parcial, solamente una parte del vapor que entra al condensador
cambia de fase a líquido. En la mayor parte, en este segundo tipo de
condensador, sólo se condensará el líquido suficiente con el fin de proporcionar
el reflujo para la torre.
Este reflujo es muy importante porque mantiene fría la torre y mantiene la altura
del líquido en todos los platos, obteniéndose así el peso del líquido en cada
plato que se define como P.
Tambor de Destilado
Este tambor recibe el líquido condensado. En este tambor se ventean a la
atmósfera las impurezas de gases disueltos que no condensan a la temperatura
del condensador.
En el tambor de destilado salen dos corrientes de igual composición Ln en forma

líquida y una corriente de vapor (impurezas) que van al sistema de venteo.
Efectuando un balance de masa en el tambor de destilado:
V1 = Lo + D
D = Dv + DL
Donde:
V1= Corriente que viene del condensador
Lo= Corriente líquida de reflujo
Dv= Impurezas gaseosas
DL = Destilado
Destilación

Equilibrio de fases en la destilación
La destilación es un método para separar los componentes de una solución
donde todos los componentes son apreciablemente volátiles. La solución de
componentes metanol – agua en altas proporciones y etanol y otros
compuestos menores pueden separarse por aplicación de calor, para evaporar
parcialmente la solución. Se formará una fase gaseosa más rica en metanol que
el líquido residual y así se podrán separar gradualmente los componentes de
esta solución. Luego, después de una apropiada manipulación del proceso,
mediante evaporaciones y condensaciones repetidas, es posible hacer una
separación del metanol tan puro como se desee.
Para obtener una destreza en la operación del proceso de destilación se deben

conocer los siguientes conceptos básicos:
 Soluciones Ideales: Una solución que se comporta como ideal es aquella

solución muy diluida, compuesta por sustancias de peso molecular
aproximado o cercanos. En estas soluciones diluidas ideales se considera
que la mezcla sigue la ley de Raoult y la presión parcial de cada
componente sobre el intervalo total de composición del líquido es una línea
recta. La presión total sobre la mezcla líquida es la suma de las dos presiones
parciales. En éstas condiciones, el coeficiente de distribución para el sistema
se puede predecir combinando las leyes de Raoult y de Dalton para obtener
 yi  Pi o xi
y i Pi o
O bien K i  
xi 
Donde Pi es la presión de vapor del componente puro.

o
En la figura 12. Se puede observar que para valores de XA = 0 y XB = 1;  = PB

= máxima Presión de vapor de B. Para XA = 1 y XB = 0 = PA = máxima presión
de vapor de A.
 y A  PAo  x A  PAo (1)
Destilación

Equilibrio de fases en la destilación (continuación…)
Figura 12. Diagrama típico P – X para una solución ideal

 Equilibrio de fases a presión constante: El éxito logrado con la aplicación de
los métodos de destilación depende, en sumo grado, de la comprensión del
comportamiento del equilibrio entre las fases líquida y de vapor de mezclas.
Se hará énfasis en el comportamiento de mezclas binarias para lograr de los
más simple a lo más complejo que son mezclas multicomponentes.
La figura 13, ilustra otro uso para el diagrama de temperatura – composición.
Considérese que una mezcla de composición ZA existe a una temperatura
que se representa por el punto E en la figura 13. Cuando esta mezcla se
calienta, permanecerá líquida hasta que se alcance el punto D, donde se
formará la primera burbuja pequeña de vapor. Si el calentamiento de la
mezcla se continúa y el vapor que se forma se mantiene en contacto con el
líquido, la mezcla eventualmente alcanzará un punto C en el diagrama,
donde tanto el vapor como el líquido existen. La composición global de la
mezcla total permanece en ZA, pero la porción líquida tendrá una
composición XA y la parte de vapor tendrá una composición yA.
Destilación

Si la mezcla de composición ZA se calienta más allá del punto C, se
alcanzará finalmente una temperatura que se representa por B en el
diagrama. En este punto, toda la mezcla alimentada se ha vaporizado y
existe como un vapor al punto de rocío. Otro calentamiento provocaría que
el vapor se sobrecalentara como se indica por el punto A en la figura 13.
Figura 13. Ilustración de un diagrama T-x,y.

Por lo tanto:
Punto de burbuja es el punto donde un líquido saturado al calentarse a
presión constante forma la primera burbuja (Pto. D).
Punto de rocío es el punto donde un vapor saturado forma la primera gota
de líquido al enfriarse a presión constante (Pto. B).
La región donde se encuentra el punto A es vapor sobrecalentado y el
punto E corresponde al líquido sub-enfriado.
Destilación

 Comportamiento no ideal: Las no idealidades de la fase de vapor son
bastante regulares y, en forma relativa, fáciles de predecir sobre una base
generalizada. Las no idealidades de la fase líquida son menos regulares y
mucho más difíciles de predecir. En casos extremos, la no idealidad de la
fase líquida puede ser tal que invierta la volatilidad de los dos componentes.
Cuando esto ocurre, el sistema se conoce como azeotrópico y la
composición a la cual la inversión de volatilidad ocurra se conoce como
azeótropo o composición azeotrópica.
La figura 14, muestra el diagrama de temperatura – composición a presión
constante para un sistema binario, el cual forma un azeótropo de ebullición
máxima. Hay dos regiones líquido – vapor que se juntan en la composición
azeotrópica. En cada región, el equilibrio vapor – líquido se puede predecir a
partir de una línea de enlace horizontal. No obstante, uno de los extremos d
cada región está ala composición azeotrópica. La mezcla es llamada un
azeotrópico de ebullición máxima, dado que el punto de ebullición de la
mezcla de composición constante es más alto que el punto de ebullición de
cualquiera de los componentes puros.
En el azeótropo (o punto de composición constante), tanto el vapor como el
líquido en equilibrio tienen la misma composición. La figura 14, muestra el
diagrama x –y para el sistema, y clara indica la inversión de la volatilidad a la
composición azeotrópica.
Figura 14. Azeótropo de punto de ebullición máximo.
Destilación

Figura 15. Sistema Azeótropico de punto de ebullición máximo.

Las figuras 16 y 17, muestran los diagramas de temperatura – composición y
x-y, respectivamente, para un sistema que presenta un azeótropo de
ebullición mínima. El comportamiento de este sistema es idéntico al del
azeótropo de ebullición máxima, excepto en que la temperatura del punto
de ebullición azeotrópico está abajo del punto de ebullición de cualquiera
de los componentes puros.
Figura 16. Azeótropo de punto de ebullición mínimo.
Destilación

Se pueden construir diagramas similares a los de las figuras presentadas, a
temperatura constante empleando la presión como variable. Sin embargo,
el diagrama de temperatura – composición a presión constante es, con
mucho, el más común; probablemente, la razón principal es que la mayor
parte de las operaciones de separación se realiza en forma esencial a
presión constante. Asimismo, variando la presión sobre un sistema se puede,
en algunos casos, evitar la formación de un azeótropo.
Figura 17. Sistema Azeótropico de punto de ebullición mínimo.
 Factores de control por medio del Diagrama McCabe-Thiele: El enfoque más

simple y más instructivo para analizar una columna de destilación binaria, es
el método gráfico desarrollado por McCabe y Thiele en 1925. Este método se
basa en el hecho de que la composición en cada punto puede describirse
completamente por la fracción molar de sólo uno de los componentes.
Considérese la columna de destilación por etapas en equilibrio, la cual tiene
el propósito de separar una mezcla binaria en sus componentes A y B. Las
composiciones de A en cada una de las etapas sucesivas de la columna,
pueden designarse mediante una serie de valores XA, mientras que todas las
composiciones del vapor, como una serie de valores YA. Para el
componente B de la mezcla, las fracciones molares no son independientes
puesto que se obtienen por diferencia de la unidad (King, 1980).
Destilación

Para el método de McCabe – Thiele, interesa conocer los pares de valores
composicionales YA y XA en las fases de vapor y líquido, respectivamente; y
en particular, las composiciones en cada etapa en equilibrio. Al disponer de
la información sobre las relaciones para todos estos pares Y A y XA, entonces
se puede conocer cada composición en la torre y, por consiguiente, la
manera de relacionar las etapas de equilibrio entre sí (ver figura 17).
Figuras 17. Diagrama de McCabe – Thiele, para una columna de destilación.

En un diagrama de las fracciones molares YA (ordenada) vs. XA (Abscisa),
cuyos valores pueden variar entre 0 y 1, cualquier punto representa un par
de fases; es decir, una fracción molar del componente A en el vapor, y una
fracción molar de A en el líquido (ver figura 18). Cuando la fracción molar
del componente A (más liviano) en el líquido, se hace equivalente a la
fracción molar de A en el vapor (X = Y), el ángulo de inclinación de la línea
recta de operación se iguala a 45º y el reflujo se hace infinito. En
consecuencia, al aproximarse las líneas de operación a reflujo infinito, el
número de platos se hace mínimo para cualquier separación dada; pero el
hecho de que a razón de reflujo infinito, no hay salida de producto de tope.
Destilación

Figura 18. Efecto de la temperatura (ºC) sobre la composición líquido – vapor
en equilibrio, a presión = 1 atm.
 Control de Temperatura: En la figura 18, se puede observar los valores de las

composiciones porcentuales del vapor y el líquido de la curva de equilibrio
Metanol/Agua a 1 atm. De presión (Perry, 1992).
La interacción de las fases líquido – vapor en equilibrio, en cada uno de los
platos de una columna de destilación, está influenciada por la temperatura
a la cual se encuentra. El sistema metanol-agua, cuyas composiciones para
el componente A (metanol) en la fase vapor (YA) y en el líquido (XA), se
muestra en función de la temperatura de equilibrio (ver figura 18). A Cada
una de estas temperaturas, existirá sólo una concentración de metanol en el
vapor (YA) en equilibrio con otra en el líquido (XA). La forma de las dos curvas
sugiere concentraciones mayores de metanol en el vapor que en el líquido.
Los valores composicionales presentan las mayores diferencias en el rango
de temperaturas entre 80 y 85 ºC. Sin embargo, tales diferencias disminuyen
hacia los extremos de temperatura aproximadamente a 64 ºC y a 100 ºC.
 Control de Composición: El control de la composición en una columna de

destilación es un problema complejo. Sin embargo, existe un principio
fundamental que debe tenerse presente y que simplifica el análisis al
momento de resolver problemas operacionales: En todo momento, debe
mantenerse un balance de materiales en la columna mediante el control del
balance de calor, de tal manera que sea obtenida la separación deseada.
Desafortunadamente un solo tipo de respuesta no es aplicable a todos los
problemas (Boyd, 1979).
Destilación

Dos de los factores que influyen sobre las purezas de las corrientes A y B en la
columna simple de destilación ya descrita, son:
Número de platos de la columna: El número teórico de platos debe ser

determinado cuando se diseña la columna, y en las plantas ya construidas,
las columnas de destilación poseen un número determinado e invariable de
platos. Por un lado, a medida que aumenta el número de platos en una
columna, disminuye el costo operacional para suministrar calor (tanto en la
alimentación como en el rehervidor), y para lograr el enfriamiento del reflujo.
Ello se debe a que la cantidad requerida de reflujo disminuye a medida que
aumenta el número de platos, para lograr la pureza especificada para los
productos A y B. Por otro lado, el costo necesario para construir una columna
fraccionadora de un número mayor de platos, es mayor. He aquí otra
disyuntiva ya que debe ser considerada al juzgar los costos de construcción
de la columna y sus costos de operación.
Razón de reflujo: El control del balance de energía de la columna involucra

el control de la razón de reflujo. Como se indicó anteriormente, cualquier
columna de fraccionamiento posee un número fijo de platos y no es
práctico cambiarlo, como una acción de control. No obstante, el cambio.
De la razón de reflujo empleada en la operación de una columna de

destilación, afectará necesariamente la calidad de los productos A (del
tope) y B (del fondo).
Considérese una columna con 10 platos empleadas para separar la
alimentación en sus componentes A (más volátil) y B (menos volátil).
Supóngase que las especificaciones sobre el producto de tope A exigen que
éste contenga un máximo de 2 % del componente B como impureza. El
producto de fondo B tiene como especificación 0,5% de A como impureza
(ver figura 19). Estas especificaciones pueden lograrse usando una razón de
reflujo de 3:1. (Boyd,1979).
Si la razón de reflujo es cambiada de 3:1 a 5:1 en el producto de tope, como

indica la figura, se producirán los cambios siguientes:
– El punto donde aparece 2% de componente B como impureza en A,

ya no será el plato 1 (como antes), sino el plato 3.
– El punto donde existirá 0,5% de componente A como impureza en B,

ya no será el plato 10, sino el plato 8.
En consecuencia, el producto de tope contendrá ahora 0,1% de B como

impureza en el componente A, mientras que el producto de fondo
contendrá 0,05% del componente A como impureza en el componente B.
Destilación

Estas composiciones exceden bastante las especificaciones requeridas por
el diseño. Debe observarse que, en ambos casos, con el uso de una razón
de reflujo dada en la columna, y con la fijación de la composición en un
punto de la columna, quedan fijas las composiciones en los demás puntos
de ella.
Figura 19. Efecto de la razón de reflujo
Destilación

Tipos de Platos de Destilación
Las columnas de platos que se utilizan para el contacto líquido – gas se pueden
clasificar según el tipo de flujo en sus dispositivos internos de contacto.
Los tipos de platos son:
– Platos de flujos cruzados
– Platos de flujo a contracorriente
El plato de flujo cruzado (figura 20.a) utiliza un ducto descendente para líquidos
y se emplea más que el plato a contracorriente (figura 20.b), debido a ventajas
de eficiencia de transferencia y el intervalo operacional que es más amplio. El
patrón de flujo de líquido en un plato de flujo cruzado se puede controlar
mediante la instalación de ductos ascendentes para alcanzar la estabilidad que
se desea y una buena eficiencia de transferencia. En la figura 21, se muestran
configuraciones de flujo que se usán comúnmente. En la tabla 1, se da una guía
para la selección provisional de patrones de flujo.
Figura 20
a. Plato de flujo cruzado (vista lateral) b. Plato a contracorriente (vista lateral).
Figura 21. Patrones comunes de flujo de líquidos, platos cruzados (Smith, 1963).
Destilación

Tipos de Platos de Destilación (continuación…)
Tabla 1. Selección del patrón de flujo en plato de flujo cruzado (Perry,1992)
Diámetro Intervalo de capacidades del líquido, gal/min

Estimado de Flujo Inverso Flujo Cruzado Doble paso Doble paso
la torre, Ft en cascada
3 0-30 30-200
4 0-40 40-300
6 0-50 50-400 400-700
8 0-50 50-500 500-800
10 0-50 50-500 500-900 900-1400
12 0-50 50-500 500-1000 1000-1600
15 0-50 50-500 500-1100 1100-1800
20 0-50 50-500 500-1100 1100-2000
Para convertir pies en metros, multiplíquese por 0,3048; para convertir galones
por minutos en decímetros cúbicos por segundo (litros por segundo),
multiplíquese por 0,6309; y para convertir galones por minutos en metros cúbicos
por segundo, multiplíquese por 6,309 X 10-5.
Plato Perforado (plato malla ranuradas)

El plato perforado se caracteriza porque es una malla de metal perforada con
pequeños agujeros circulares. En este plato es gas es dispersado en burbujas a
través de las perforaciones, expandiendo al líquido que pasa por el plato en
una espuma más turbulenta; la gran superficie interfacial que posee facilita la
transferencia de calor y masa. En la figura 22 se ilustra este fenómeno.
Figura 22. Dispersiones de plato perforado. Para convertir pulgadas en

milímetros, multiplíquese por 25,4.
Destilación

Plato Perforado (plato malla ranuradas) (continuación…)
En la figura 23. Se puede observar el área activa o de burbujeo. A los lados de la
pared se observa el área de los bajantes o ductos de descenso de líquidos.
En la figura 24. Se observa el flujo de vapor que asciende al plato superior para
ceder calor al líquido del reflujo interno. El líquido se calienta y evapora a los
más livianos por ebullición.
Figura 24 plato perforado como promotor de burbuja
Este diseño determina que el líquido se divida en dos mitades, cada mitad del
líquido fluye de una forma helicoidal hacia debajo de la columna.
Una de las características más importantes es que promueven burbuja en el

líquido de entrada (fig. 24). Normalmente un rebosadero de plato bien diseñado
da una buena distribución del vapor – líquido de entrada al plato. Esto a veces
tiende a retener parte del vapor que no tiene contacto con el líquido durante la
trayectoria, para eso está el promotor de burbuja. Un promotor de burbuja es
una sección del plato agujereado que se levante cerca de la entrada del
líquido, causando así que el vapor fluya mejor para que haga contacto con el
líquido, y se produzca una mejor transferencia de masa y calor.
Destilación

Beneficios de los Platos Perforados
Los platos perforados, por lo general, están construidos de acero inoxidable u
otra aleación de fácil obtención en el comercio y con una alta resistencia a la
corrosión.
Los platos perforados ofrecen grandes beneficios durante el proceso de

fraccionamiento (destilación), entre los cuales están:
– Eficiencia máxima posible debido a que aumenta la pureza del producto, y

se logra mejor recuperación.
– Mínima caída de presión.
– Fácil escalamiento a diámetros mayores.
– Son de mayor simplicidad, menos rugosidad y facilidad de acceso.
– Mínima formación de espuma.
– Alta capacidad de la torre.
Funcionamiento de los platos ranurados cuando existe el factor de ensuciamiento
Recientemente, se ha encontrado que los platos ranurados poseen una

característica muy deseable para servicio donde interviene el ensuciamiento.
Especialmente en aquellos donde el ensuciamiento es causado por depósitos
del sarro o sucio. Este ensuciamiento puede ser eliminado en su totalidad por el
empuje del líquido a través de la ranura. Las ranuras bien diseñadas permiten
que el líquido se mantenga en movimiento uniforme a través del plato, esto
elimina la tendencia de estancamiento de partículas que tienden a depositarse
y asegura la renovación del líquido como un eliminador de sucio. En numerosas
oportunidades se ha dicho que en las plantas el área del plato se ha extendido
debido a la reducción del ensuciamiento y en consecuencia han disminuido las
paradas de planta para limpieza de torres.
Esto ha resultado en un incremento de producción y reducción de los gastos de

mantenimiento. Los resbaladeros son ocasionalmente usados para permitir una
reducción de líquido y vapor sin que se afecte mucho la caída de presión o el
espacio entre platos. Estos resbaladeros permiten que se varíe el nivel del líquido
con la variación del flujo sin que se seque el plato por la caída de presión.
Como consecuencia, la caída del líquido por los agujeros para minimizarse y la
transferencia de masa y calor pueden mantenerse sobre cualquier rango de
operación.
Destilación

Funcionamiento de los platos ranurados cuando existe el factor de ensuciamiento
(continuación…)
Un plato bien diseñado da una buena distribución del vapor-líquido de entrada

al plato, lo cual asegura la eficiencia del mismo para obtener una mejor
transferencia de masa. Sin embargo, para que aumente la eficiencia es muy
importante conocer el diámetro de los orificios de los platos para comprender
los problemas operacionales que pudieran ocurrir a causa del ensuciamiento y
aumento de presión en la torre por obstrucción de los agujeros por donde pasa
el vapor.
Diámetros de los orificios de los platos perforados
Los diámetros de los orificios de los platos perforados varían de 1 a 25 mm (0,04 a

1 in). Los diámetros más comunes varían entre 4 y 6 mm (0,16 a 0,25 in) cuando
el ensuciamiento no es un problema serio y se desean obtener velocidades
bajas de arrastre. Los diámetros más pequeños tienden a producir problemas de
picaduras, en tanto que los diámetros más grandes producen goteo. El
espaciamiento de las perforaciones, por lo común sobre un triángulo equilátero,
van de 2,5 a 4 mm de diámetro. Los espaciamientos más estrechos conducen a
una caída excesiva de presión y un arrastre que se debe a las altas velocidades
en los orificios.
Platos con copa de burbujeo
De acuerdo al manejo de los vapores existe una gran variedad de dispositivos

que cubren bastante bien las necesidades y casos particulares de proceso.
Entre los más importantes están los platos con copas de burbujeo.
Estos platos son los que están más difundidos en la industria petroquímica
venezolana por la facilidad para adaptarse a variaciones apreciables en los
caudales líquido – vapor. Tienen forma de casquetes con los borde rasurados.
Como están sumergidos en el condensado acumulado en el plato, los vapores
son forzados a pasar por debajo del borde dentado y burbujear a través del
líquido. Así, se efectúa la rectificación.
La forma de las ranuras influye en la flexibilidad operacional. Así, ranuras

triangulares proporcionan un manejo aceptable aún a muy baja carga.
También se encuentran con rasuraciones rectangulares y trapezoidales. La
trayectoria de salida de los vapores es sumamente ventajosa, debido a que
salen en dirección oblicua ascendente; esto permite un mayor contacto con el
líquido y una proyección tangencial de las gotitas arrastradas. Su costo es
bastante elevado. Ver figura 25.
Destilación

Platos con copa de burbujeo
a) Tipos de copas de burbujeo
b) Esquema de una copa
c) Trayectoria de los vapores
Figura 25. Plato con copas de burbujeo.
Destilación

Platos con copa de burbujeo (continuación...)
Las copas de burbujeo están fabricadas de tipos, tamaños y formas diferentes.
Construidas en una diversidad de materiales: hierro colado, acero templado, y,
en muchos casos, aleaciones especiales contra la corrosión.
Históricamente, el dispersador de gas más común para platos de flujo cruzado

fue la copa de burbujeo. Este dispositivo tiene un sello incluido que impide el
drenaje de líquido con bajos flujos de gas. En la figura 26, se muestran copas
típicas de burbujeo. El gas fluye hacia arriba por un elevador central, invierte el
flujo bajo la copa, pasa hacia abajo por el anillo entre el elevador y la misma y,
finalmente, entra al líquido por una serie de aberturas o “ranuras” situadas en el
lado de la copa.
Figura 26. a) Tapa circular o cachucha. b) Tapa de túnel.
Las copas de burbujeo se utilizan casi exclusivamente como dispersadotes de

platos de flujo cruzado hasta, más o menos, 1950, cuando fueron desplazados
por los orificios simples o del tipo de válvulas.
Anormalidades del Proceso

El uso de platos y dispositivos tales como válvulas, copa de burbujeo, empaques,
etc., son para propiciar una buena rectificación; pero, al mismo tiempo, esos
dispositivos funcionan como restricciones al flujo de vapores y líquidos. Ese
inconveniente ha sido calculado en el momento del diseño de la torre y,
mientras ésta opere dentro de sus límites mínimos y máximos, el proceso será
normal, controlable y con los productos en especificación.
En el caso de flujos excesivos de vapores o líquidos, el tráfico de materiales sufre

una sobrecarga y las funciones generales de la torre se alteran. Por eso es
conveniente mantener en observación los efectos de cambios recientes en las
variables de operación.
Destilación

Anormalidades del Proceso (continuación...)
Estos problemas de circulación son, por lo general, más comunes de lo que
puede desearse. La experiencia, las particularidades de cada torre de
destilación y un conocimiento del origen de esas anomalías, hacen posible su
solución. Sin embargo, cuando son consecuencias de desperfectos mecánicos,
como platos volteados, bajantes obstruidos, corrosión avanzada, etc., una
parada de planta será la decisión inmediata.
1. Arrastre: Normalmente, sobre la superficie del líquido en un plato, existe un

gran volumen de gotitas arrastradas por la velocidad de los vapores en
ascenso.
Altas cargas de vapores, aumentan las velocidades de éstos, produciéndose
un exceso en el arrastre de líquido que irá a contaminar el plato superior con
partículas pesadas. El fraccionamiento se ve afectado pues el proceso de
rectificación se anula.
Una presión alta en la parte inferior de la torre origina elevadas temperaturas
de ebullición, lo que puede ocasionar dificultades por el calentamiento
producido y perjudicar a los compuestos sensibles al calor.
Un arrastre grave puede ser el comienzo de una inundación. Es posible
normalizar la situación bajando la temperatura de la carga, bajando la rata
de alimentación o el vapor despojador. (Ver figura 27).
Figura 27. Arrastre de vapores en una torre de destilación.
Destilación

Anormalidades del Proceso (continuación)
2. Inundación: La capacidad máxima permisible de un plato para manejar
flujos de gas y líquido tiene una importancia primordial, porque fija el
diámetro mínimo posible de la columna. Para un flujo constante de líquido, el
aumento de flujo de gas da como resultado un arrastre excesivo y una
inundación. En el punto de inundación es difícil obtener un flujo
descendente neto de líquido y el líquido que se alimente a la columna se irá
con el gas superior. Además, aumenta el inventario de líquido de la
columna, la caída de presión en la columna se hace muy grande y el
control resulta difícil. El diseño racional exige que se trabaje con un margen
seguro por debajo de esa condición máxima permisible.
También se puede producir una inundación al incrementar el flujo de líquido
y mantener constante el de gas. El flujo excesivo de líquido puede superar la
capacidad de las bajantes y otros pasajes, con el resultado final de que
aumente el inventario de líquido, se incrementa la caída de presión y se
presentan otras de las características de una columna inundada.
Por lo común, esos dos tipos de inundación se toman en cuenta por
separado al evaluar la capacidad de una columna de platos. Con fines de
identificación, se denominan inundación de arrastre e inundación de
bajantes. Cuando cualquiera de esos tipos de inundación destruye la acción
de contracorriente, se pierde la eficiencia de la transferencia y se
sobrepasan los límites razonables del diseño.
Por altas cargas de líquido y los vapores, uno o más platos pueden llenarse
completamente de líquido o espuma. El tubo o los tubos de rebose no
pueden desalojar eficientemente el torrente de líquidos, particularmente si
hay dificultades en el flujo de vapores y formación de contrapresiones entre
los platos.
Las columnas se pueden inundar debido a su incapacidad para manejar
grandes cantidades de líquido. Para platos de flujo cruzado, este límite sobre
el flujo de líquido se pone de manifiesto por el respaldo de bajante al plato
superior. Para evitar la inundación de flujo descendente, se debe calcular los
tamaños apropiados de las bajantes o tubos de descenso de la columna,
con el fin de que no haya retenciones excesivas.
La caída de presión aumenta proporcionalmente al nivel de líquido,
ocasionando más arrastre y agravando las condiciones al extremo de que
pueda inundarse toda una sección (ver figura 28).
Destilación

Figura 28. Zona inundada de una torre de fraccionamiento.

Es posible detectar una inundación por el aumento de la caída de presión
en la sección donde ha ocurrido (alta presión en el fondo, baja en el tope
con fluctuaciones); también se notará una reducción en el producto de
fondo. Las fluctuaciones en la presión del tambor de destilado son mayores
en el fenómeno denominado vómito.
Las condiciones pueden normalizarse si se baja controladamente la carga,
temperatura, vapor despojador, reflujos, extrayendo más productos laterales,
etc. La presión, como variable, puede intervenir en última instancia y, en
todo caso sería para aumentarla, buscando disminuir el volumen y velocidad
de los vapores. Tales cambios se hacen después de una evaluación bien
ponderada de la situación y no son simultáneos. Es más, probablemente uno
solo trae la normalidad al proceso.
3. Vómito: Consiste en la inundación del plato de tope y, en casos más severos,
también de los inmediatos inferiores. Puede resultar por un exceso de reflujo
de tope, del cual una gran parte regresa por la línea de vapores de
cabecera como líquido en oleadas.
Destilación

Afecta gravemente la rectificación debido a que las fluctuaciones en la
presión y los grandes volúmenes de arrastre contaminan el producto con
partes pesadas, aumentando así la calidad del producto de tope (ver figura
29).
Figura 29. Representación del fenómeno vómito en una torre de

fraccionamiento.
Deben dirigirse las acciones a bajar temperaturas para disminuir las ratas de
reflujo a tope, bajar rata y/o temperatura de la carga y tratar de mantener o
subir levemente la presión.
4. Goteo: El problema típico de los platos perforados es la flexibilidad. Esto
hace que ellos operen satisfactoriamente bajo cargas mínimas y máximas
de rango corto. Normalmente en estos tipos de platos existirá un leve goteo
con efectos imperceptibles para el proceso. Cuando los flujos de vapor son
bajos, existe una capacidad limitada para sustentar el líquido en la bandeja;
la columna hidrostática vence la energía de los vapores y comienza un
goteo rápido que puede llegar a secar el nivel de la bandeja si esas
condiciones se mantienen.
Tanto la carga de vapores como su velocidad, altura de líquido, diámetro
de los platos y de las perforaciones, influyen en la ocurrencia del goteo. Una
buena rectificación exige una baja manifestación de esta anomalía.
Destilación

La manera de controlar o corregir el goteo es mantener o retomar las
condiciones operacionales de la torre dentro de las especificaciones de
proceso establecidos en el diseño (Ver figura 30).
Figura 30. Problema de goteo en platos de una columna de destilación.
Operación estable de platos: La capacidad mínima permisible de una

columna se determina por medio de la necesidad de dispersión eficaz y
contacto de las fases. Los distintos tipos de platos tienen diferencias en su
capacidad para permitir flujos bajos de gas y líquido. Un plato de malla de
flujo cruzado puede funcionar con un flujo reducido de gas hasta un punto
en el cual el líquido se drena por las perforaciones y la dispersión de gas es
inadecuada para obtener una buena eficiencia. Los platos de válvula
pueden trabajar con índices de gas muy bajos, debido al cierre de las
válvulas. Por su parte, los platos de cachucha de burbujeo pueden funcionar
con flujos de gas muy bajos, debido al dispositivo sellador. Todos los
dispositivos tienen un flujo mínimo de gas bien definido, por debajo del cual
hay una dispersión inadecuada para obtener un contacto íntimo.
Destilación

De modo similar, hay flujos mínimos de líquido por debajo de las cuales no es
posible una buena distribución, aún cuando los platos de flujo inverso
pueden aceptar flujos de líquido extremadamente bajos.
Las torres de platos a contracorriente funcionan con las mismas restricciones
de arrastre excesivo, capacidad de flujo descendente y dispersión eficaz. En
la figura 31 se muestra un diafragma de capacidad cualitativa para todos
los dispositivos de platos. La forma y la amplitud de la zona de operación
satisfactoria en la figura 31, varían según el tipo de dispositivo de platos.
Figura 31. Región de operación estable, platos (Smith, 1963)

5. Anormalidades en Columna de Refinación T-502 de la sección de
destilación: En la columna de Refinación T-502, que es la columna de control
de la sección de destilación se presentan cierta inestabilidad por el
incremento de la temperatura ambiente debido a que el condensador
principal usa aire para el enfriamiento. La inestabilidad de esta columna se
refleja por el incremento de la presión de tope, provocando una disminución
en el perfil de temperatura lo que implica una disminución de la carga para
lograr la estabilidad de la sección de destilación. (Ver figura 32).
Destilación

Figura 32. Efectos ocasionados por el incremento de la temperatura en la

columna de refinación (T-502).
Destilación

Otra anormalidad que puede presentarse en la columna es la formación de
espuma, causada por la presencia de soda cáustica, producto de la
neutralización del ácido presente en el crudo metanol. Además, que existe
una recirculación del agua que sale del fondo de la columna de refinación.
La soda cáustica (NaOH) que reacciona con el ácido acético (CH3COOH)
produciendo acetato de sodio y agua, bajo la reacción.
NaOH + CH3COOH → CH COOHN

3 a + H2O
El acetato de sodio es una sal orgánica que desciende al fondo de la torre

causando posible obstrucción. La espumación es producto de que el
hidróxido de sodio tiene características de surfactante. Se debe controlar
cuidadosamente las cantidades agregadas de hidróxido de sodio para
evitar estos problemas.
Condiciones de Operación de una Torre de Destilación

El flujo de fondo de la columna de refinación es básicamente agua, es enviado
bajo el controlador de nivel LC-507, por medio de las bombas centrifugas P-515
A/B, al enfriador E-516; luego se separa en dos corrientes, una como reposición
a la columna estabilizadora T-501 y la otra hacia tratamiento de efluentes. Esta
columna posee un controlador de la caída de presión y actúa sobre el vapor al
rehervidor E-506.
El flujo del tope de la columna es enfriado con aire en el E-507, luego, enfriado
con agua en el E-508 y enviado al tanque acumulador V-503. El reflujo a la
columna es enviado al tope de la misma desde el V-503 con las bombas
centrifugas P-504 A/B, controlando el flujo con la válvula reguladora FC-511. El
producto es enfriado en el intercambiador E-509 y luego enviado a los tanques
de almacenamiento como producto metanol (PMA). Esta columna tiene 100
platos de rectificación.
Destilación

Condiciones de Operación de una Torre de Destilación (continuación)
Para un mejor control de la torre y para obtener los resultados esperados se
deben mantener los siguientes parámetros, descritos en la Tabla 2:
Descripción Nomenclatura Valor

Temperatura del tope TI-517 66ºC
Temperatura del fondo TI-531 113,5ºC
Temperatura de Reflujo TI-537 64,5ºC
Temperatura del tope 13vo plato TI-518 67,5°C
Temperatura 29vo plato TI-519 68,8°C
Temperatura 66vo plato TI-521 75,3ºC
Temperatura de alimentación TI-527 80ºC
Temperatura 86vo plato TI-528 79,7ºC
Presión de tope PI-504 0,07 Kg/cm2
Presión en el fondo PI-503 0,72 Kg/cm2
Relación Reflujo 2
Tabla 2. Condiciones de operación de la columna C-4 (metanol-agua)

Condiciones de equilibrio Metanol-Agua
Las condiciones de equilibrio que se deben verificar en una torre son:
temperatura en cada plato, altura de líquido en cada plato, presión total del
sistema y relación de reflujo.
Importancia de las condiciones de destilación

En el proceso de destilación se deben conservar las condiciones normales de
operación para lograr el equilibrio líquido-vapor de los productos que se van a
fraccionar. En la torre existe un perfil de temperaturas desde las bandejas
inferiores (más calientes) hasta las bandejas superiores (más frías); y la mezcla
líquida en la bandeja No. 1 del tope de la torre se debe conservar a 66ºC para
garantizar que el agua se licue en las bandejas que estén por debajo de 100ºC
y no ascienda al tope en forma de vapor. En la bandeja No. 89, la temperatura
es de 86ºC; esto garantiza que el agua descenderá en el reflujo interno y se
obtendrá en el fondo de la torre.
Destilación

Condiciones de Operación de una Torre de Destilación (continuación)
Obtención de productos de alta calidad
Si se aumenta la temperatura la 1era bandeja de 66ºC a una temperatura
superior, se originará el problema de arrastre de vapores que contaminará el
producto de tope con el producto de fondo (agua, etanol, etc) y se obtendrá
un producto fuera de las especificaciones de mercado.
Si se disminuye la temperatura en la 1era bandeja (por debajo de 66ºC), la torre
se enfriará demasiado y no se evaporará el producto más liviano (metanol)
hasta el fondo de la torre, trayendo como consecuencia un producto de fondo
de mayor cantidad de productos livianos (metanol). En consecuencia, la
producción del producto más volátil disminuirá y esto repercutirá en la ganancia
esperada por la empresa. Además, la pureza del producto de fondo será
contaminada con el producto más liviano, perdiéndose las especificaciones
exigidas por el mercado.
Destilación
Bibliografía
 CEPET-PEQUIVEN. Destilación, reacciones químicas y sus efectos térmicos.

Aplicación al proceso de producción de metanol. Región Oriente.
Anzoátegui. 1992.
 Hines, Anthony and Madox. Transferencia de masa. Fundamentos y

Aplicaciones. México. Editorial Prentice-Hall Hispanoamericana. 1987.
 U.O.P. Process Equipment. Catálogo Platos para Destilación, Absorción y

Extracción. U.S.A. s/f.
 Perry, Robert. Manual del Ingeniero Químico. Tomos IV, V. México. Editorial
Mc Graw – Hill. Sexta Edición. 1992.
 Traybal, Robert. Operaciones con transferencia de masa. Argentina.

Editorial Hispanoamericana. s/f.

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Instituto Universitario de Tecnología de Administración Industrial

Extensión Puerto La Cruz

© IUTA, 2008 1era Edición

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