EQUIPOS DE BAJO PERFIL

Su desarrollo fue en el sistema de minería sin rieles, conocida como Trackless Mining, donde la
mecanización y automatización es posible porque el costo de la maquinaria decrece con el
incremento de la productividad.

CLASIFICACION DE LOS EQUIPOS DE BAJO PERFIL

Se puede clasificar de acuerdo a la energía que lo acciona, tamaño del equipo y por su movilidad.

1. Por la energía de accionamiento:

 Neumáticas: Las representativas son la Palas Autocargadoras CAVO
 Diesel: Scoop Tramp, marca Scoop, Wagner, etc. Camiones mineros marca Wagner,
Igersollrand, etc.
 Eléctricos: Scoop Tramp, Jarvis Clark, Wagner, etc
2. Por su tamaño:
 Equipos LHD (Load-Haul-Dump) y camiones mencionados anteriormente de
tamaños normales.
 Equipos LHD, microcargador eléctrico o micro scoop france loader
3. Por su movilidad:
 Cautivos: de movimiento restringido, que requiere de cables de alta tensión o
mangueras de aire comprimido.
 Libres: son máquinas autónomas que se mueven sin restricciones ni limitaciones
de ninguna índole.

APLICABILIDAD DEL LHD SCOOP TRAMP.

1. Equipo Diesel: Se aplica en trabajos donde las distancias son largas siempre en cuando no
exista problemas de ventilación. Es también aplicable cuando se requiere gran movilidad y
flexibilidad en el trabajo y por último en ideal en labores subterráneas donde se presenta
la presencia de agua.
2. Equipos Eléctricos: Se aplica en los siguientes casos:
 Cuando existe problemas de ventilación para labores subterráneas profundas.
 Cuando las temperaturas en la labores mineras son elevadas.
 Cuando se requiere tener mejores condiciones ambientales en el trabajo (menor
ruido, menor cantidad de dióxido de carbono, menor olor tóxico y mejor
visibilidad)
 No requiere de gran flexibilidad ni de movilidad.
 Cuando se dispone de suficiente energía eléctrica en la mina.

VENTAJAS DEL SCOOP TRAMP: Dentro de sus ventajas principales podemos citas los siguientes:
1. Se puede trabajas con efectividad sobre tramos inclinados o de gran pendiente.
2. En distancias menores de 200 m los rendimientos de carguío y acarreo son más altos.
3. Cuando las distancias son mayores, los scopp tramp ofrecen la posibilidad de cargar a los
camiones de bajo perfil.
4. Alta productividad en comparación al método convencional del orden del 200 al 500 por
ciento.
5. Buena flexibilidad, maniobrabilidad y versatilidad.

1
 6. La máquina de adapta rápidamente a los métodos de explotación a emplear.
7. Mejor extracción del mineral de la mina.
8. La máquina puede ser empleada a cualquier velocidad si ser dañada, debido a que su
transmisión mecánica e hidráulica lo permite.
9. Se requiere menor número de equipos, debido a que el LHD cumple las funciones de
carguío y acarreo (trasporte).
10. Menor requerimiento de mano de obra por tonelada trasportada de mineral.
11. Menor costo de operación por tonelada de mineral.
12. Se mejora la disposición de la mina con menos labores de desarrollo, debido a que los
equipos pueden trabajar al labores con gradientes y curvas, donde los equipos
convencionales no pueden hacerlo (winches).
13. Menor costo de instalación, debido a que el equipo requiere de ventilación adecuada y
buen camino.

DESVENTAJAS DE LOS SCOOP TRAMP.

1. Alta inversión de capital.

2. Mantenimiento del equipo elevado.
3. Requiere de una buena ventilación o adecuada.
4. Adaptabilidad a las labores anteriores.
5. Desleimiento del mineral (dilución).
6. No opera eficientemente en minas de labores profundas y a temperaturas elevadas.
7. Aumento de los requisitos en cuanto a la ventilación.

FACTORES PARA LA ESTIMACION DE LA PRODUCCION:

Los principales factores que intervienen en la estimación de la producción del acarreo del mineral
son los siguientes:
a) Componentes de un ciclo de acarreo del mineral
b) Factores de eficiencia en el trabajo
c) Peso de los minerales y factores de expansión del volumen del mineral
d) Cargas útiles del vehículo; y
e) Selección del tipo de acarreo.

COMPONENTES DE UN CICLO DE ACARREO DEL MINERAL: Comprende las siguientes operaciones:

Carga, acarreo (trasporte), descarga, retorno, ubicación y demoras.

Los factores de carga dependen mucho del tipo y condiciones del mineral a acarrearse, de la
dimensión y tipo de máquina, de la capacidad de la unidad y de la maniobrabilidad del operador
del equipo
El Acarreo depende de: la distancia de acarreo, de la capacidad de performance de la unidad, de
las condiciones del tramo de acarreo, de los factores que afectan la velocidad de la unidad y de la
pendiente.
Factores de descarga: depende del destino del material, condiciones del área de descarga, tipo y
maniobrabilidad de la unidad de acarreo, tipo y condiciones del material acarreado.
Ubicación: depende de la maniobrabilidad de la unidad, área de maniobra disponible, tipo de
scoop tramp, ubicación del equipo cargado, etc.

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FACTORES DE EFICIENCIA DEL TRABAJO:

Muy
Condición o eficiencia del trabajo Favorable Media Desfavorable
Desfavorable
Tiempo de trabajo (min/h.) 45 40 30 20
Porcentaje (%) 75 67 50 30

SELECCIÓN DEL EQUIPO: Constituye la parte fundamental de un proyecto mecanizado y para ello
se considera los siguientes aspectos:
1. Ubicación de la mina y su acceso
2. Diseño de la mina (sección de labores, gradiente, servicios generales (agua, aire
comprimido, ventilación, iluminación, talleres, etc.)
3. Material a acarrear con su granulometría y densidad
4. Facilidad para la obtención de repuestos y servicio por parte del fabricante

RENDIMIENTO Y PRODUCTIVIDAD DEL SCOOP TRAMP: El rendimiento del Scoop Tramp se calcula
haciendo uso de las formulas siguientes:

TxCc xPerxf e TxCc xPerxf e

Rst  Rst 
2D (TM/h.)  v  v  (TM/h.)
tf  t f  D i r 
16,67v  vi xvr 

TxCc xPerxf e
Per 
Pei Rst 
(TM/m3) 2D (TM/h.)
1  fe tf 
v
Donde:
T: Tiempo efectivo de operación (min/h.)
Cc: Capacidad nominal de la cuchara (m3)
Per: Peso específico del mineral roto (TM/m3)
fc: Factor de llenado de la cuchara
tf. Tiempos fijos de acarreo (cuchareo, descarga y maniobras) (min.)
D: Distancia de acarreo
v: Velocidad promedio (km/h.)
vi: Velocidad en vacío (m/min.)
vr: Velocidad con carga (m/min.)
Pei: Peso específico del mineral insitu (TM/m3)
fe: Factor de esponjamiento del mineral.

La productividad (Pst) de los scoop tramp, se define como la suma promedio de los bienes
producidos por hora de trabajo efectivo, asociada a los conceptos de desarrollo y crecimiento
económico, tecnológico y empleo, se halla mediante la siguiente relación:

Rst
Pst 
D
La distancia óptima de acarreo (Dóptima), se determinara de acuerdo a la siguiente relación:

3
 t f  vi xvr 
Doptima  (m.)
2 v i vr 
También se puede hallar la distancia máxima de acarreo, de la siguiente manera:

Dmax  2 Dóptima (m.)

RENDIMIENTO Y PRODUCTIVIDAD DE CAMIONES MINEROS

Están basados en las mismas definiciones del rendimiento y productividad de los scoop tramps,
determinándose con la siguiente relación:

TxCt xPerxft
Rc 
v v   v  v  (TM/h.), donde:
t f `  Dr  s b   D f  v c 
 vs xvb   vv xvc 
Rc: Rendimiento del camión
Ct: Capacidad nominal de la tolva del camión (m3)
ft´: Tiempos fijos de operación de limpieza (descarga, carga y maniobras) (min.)
Df: Distancia de limpieza del frente (m.)
Dr: Distancia de limpieza en rampa (m.)
Vs,Vb: Velocidad de subida y bajada en la rampa (m/min.)
Vv, Vc: Velocidad en vacío y con carga (m/min.)

La productividad en camiones se calcula mediante:

Rc
Pc 
Dr  D f
La distancia óptima del acarreo de los camiones se calcula mediante la relación:
tfÇ
Dóptima 
 v  vb vv  vc  (m.)
2 s  
 vs xvb vv xvc 

En el análisis del rendimiento y productividad se presenta dos casos:

I. Cuando los tiempos de los ciclos de limpieza son constantes a excepción del tiempo de
cargado del camión, su rendimiento y productividad están en relación a la distancia de
acarreo, y su ciclo de limpieza queda definido por:
Tst c  t f  nTst (min.), donde:
ç

n: número de viajes del scoop tramp para llenar la tolva del camión
Tst: Ciclo del scoop tramp.

II. Si se considera el cargado del camión, la distancia, los tiempos de descarga y maniobras
constantes; el ciclo de limpieza se calculara mediante la relación siguiente:

4
  v  vb   v  vr 
Tst c  t f ç   s  Dr   v  D f (min.)
 vs xvb   vv xvr 

FACTORES DE OPERACIÓN Y TIEMPOS MUERTOS PARA LOS EQUIPOS LHD Y CAMIONES MINEROS
EN OPERACIONES SIMULTÁNEA.

El Factor de Operación es una relación que existe entre el ciclo de limpieza (a excepción del tiempo
de cargado) y el tiempo necesario para mantener ocupado al scoop tramp durante el ciclo de
limpieza del frente.
El Factor de Operación determina la diferencia de operación de acarreo y transporte.
Para valores del Factor de Operación cercanos e iguales al 100%, el tiempo muerto también tiende
a cero, es decir que no existe tiempo muerto; por lo tanto la operación es eficiente.
Los valores negativos del tiempo muerto, nos indica los tiempos de espera del camión; los valores
positivos del tiempo muerto, indican el tiempo de espera del scoop tramp al camión para cargar.
El Factor de Operación (Fst-c) del equipo LHD – camiones, se puede determinar con la siguiente
relación:
1  t ´f 
 x100% ; Donde:
FOst c  1
n  nTst 
N: Número de camiones en operación

El tiempo muerto (tm), se calculará de acuerdo a la relación siguiente:

t m  n N  1Tst  t ´f

FORMULAS USUALES PAR EL CÁLCULO DE SCOOP TRAMP Y CAMIONES:

I. Tiempo neto de operación por hora (TNO/h).

TNO / h  60 min/ hxEffxDM , donde

DM: Disponibilidad mecánica: Mide la disponibilidad del equipo, exceptuando las pérdidas
del tiempo por razones netamente mecánicas

H .P   M .P  Re p 
DM  x100%
H .P

II. Toneladas trasportadas por viaje (TN/viaje)

Tn / viaje  CxfxPer

III. Disponibilidad Física (D.F): Mide la disponibilidad del equipo, exceptuando todas las
pérdidas de tiempo, incluyendo las mecánicas.

HNO
D.F  x100%
H .P

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 IV. Uso Disponible (UD):

H .W
UD  x100%
HNO

V. Consumo de combustible (galón/HP-h para motor Diesel)

0,04Gal
Galón / h  x% factor ; donde:
HP  h

Eff: Eficiencia de trabajo

C: Capacidad de la cuchara nominal
f: Factor de llenado o carguío
H.P: Horas programadas de trabajo
M.P: Mantenimiento programado de la máquina
Rep: Demoras por averías (desperfectos) después que el equipo se malogra hasta que
entre en operación.
HNO: Horas netas de operación
H.W: Horas de trabajo.

FACTOR DE CONSUMO DE COMBUSTIBLE POR SCOOPTRAMP:

Condición o Media
Favorable Desfavorable
eficiencia del
trabajo
Fact. Gal./HP-h. Fact. Gal./HP-h. Fact. Gal./HP-h.
35% 0,014 45% 0,018 55% 0,022

PALAS CARGADORAS.

CARGADORA SOBRE RIELES: Son equipos de volteo posterior, robustas y que van sobre rieles
durante su trabajo, su funcionamiento es accionada por energía neumática (aire comprimido). Su
operación es fácil en la limpieza del mineral y estéril en túneles y galerías.
Las palas cargadoras están diseñadas para usarlas con vagones mineros, halados con una
locomotora en vías de 460 mm. a 900 mm de trocha.
En la operación, la pala se introduce en el material para cargar el material suelto, en seguida la
máquina retrocede, al mismo tiempo que la cuchara se levanta y vuelca hacia atrás, en un vagón
enganchado con la cargadora. El operador puede girar conjuntamente con la pala un ángulo de 30º
a 40º, lo que asegura el frente de carga en una sección de labor desde 2m x2m hasta 2,4m x 3,2m,
de acuerdo al modela de la pala que se esté utilizando.

PARTES PRINCIPALES: Son desmontables para su trasporte en jaulas o a través de galerías

estrechas y chimeneas, en tres partes principales: El Carretón, el bastidor giratorio y la cuna con la
cuchara.

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CARACTERISTICAS TECNICAS: El motor de accionamiento de la cuchara y el de tracción de las palas
(LM) son de tipo de aletas. La velocidad de desplazamiento es de 90 m/min.
Los controles están formados por dos palancas, una para el accionamiento de la cuchara y para el
giro de la unidad sobre el bastidor; y la otra para la tracción y cilindro de centrado, estos controles
garantizan un dominio perfecto de los movimientos de la máquina.
El control de la cuchara está ubicada por una manija ubicada al centro de la parte lateral izquierda,
moviendo la manija hacia adelante, la cuchara se levanta; moviendo hacia atrás, la cuchara de
baja. La cuchara es segura para una buena penetración del mineral roto, para el fácil llenado y una
rápida descarga. Asimismo está diseñado para limpiar el piso fácilmente, en zonas difíciles e
inclusive entre las líneas de cauville. La cuchara tiene el labio de ataque endurecido, el cual puede
ser recambiado.

PALA CARGADORA CAVO: Son cargadores accionadas por energía neumática, de volteo posterior y
es ideal para el carguío de carros mineros sobre vía cauville o el carguío de camiones diesel de bajo
perfil sobre neumáticos.
Los CAVOS trabajan ventajosamente en las operaciones de carga para la producción, en la mayoría
de los métodos de explotación en minería subterránea. Las palas cargadoras CAVO 320 y 520, se
emplea entre otras cosas, para realizar la carga en cortadas, avances de túneles, excavaciones de
cámaras y pilares, etc.

PARTES PRINCIPALES DEL CAVO: Los componentes principales de los CAVOS son muy similares al
de la Palas Cargadoras sobre vías de los modelos LM-56 y LM-250, con la única diferencia del
chasis, la dirección y la transmisión son similares a las palas cargadoras.

CARACTERISTICAS TECNICAS: El motor de las CAVO son accionadas neumáticamente y están

provistas de motores de aletas. La única excepción es del CAVO 520 que debido a su gran
capacidad de carga, lleva un motor de pistones para el accionamiento de la cuchara. Los CAVOS
poseen dos unidades de tracción, una a cada lado, la velocidad de trasporte para el CAVO 320 es
de 1,4 m/s; y para el CAVO 520 es de 1 m/s.

CAPACIDAD DE LA PALA CARGADORA: La capacidad de la pala cargadora (R), se puede determinar

mediante la siguiente relación:

60Vc K1 K d K u
R (m3/h); donde:
t1
Vc: Volumen de la cuchara (m3)
t1: Duración del ciclo de excavación (min)
K1: Grado de llenado de la cuchara, depende del tamaño del material o diámetro del mineral
Kd: Coeficiente de dificultad de carga (material fino y liviano = 1,0; material pesado y grueso= 0,2)
Ku: Coeficiente de utilización de la máquina.

Vv t1
Vc K1 K d
Ku  Donde:
Vv t1 t
 t2  3
Vc K1 K d z
Vv: Capacidad de la vagoneta (m3)

7
t2: Tiempo utilizado para el cambio de una vagoneta (min)
t3: Tiempo de duración del cambio del convoy cargado por uno vacío (min)
z: Número de vagonetas en el convoy.

Vv
T  t1  t 2 (min); donde:
Vc
T: Tiempo de cargado de un carro minero o vagoneta

Vv
Tconv  t1.z  t 2 .z  t3 (min); donde:
Vc
Tconv: Tiempo para cargar un convoy

60
Nc  K u ; donde:
Tconv
Nc: Número de convoyes cargados en una hora-

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LAS PALAS CAVO

VENTAJAS: Entre las principales podemos citar:

o Reducido número de componentes y muy pocas partes constituyentes de cada
componente.
o Los componentes son accesibles y de peso bajo manipulable por una sola persona.
o Posee tracción en las cuatro ruedas.
o Su tamaño es reducido.
o No produce contaminación ambiental y si lo hace es mínimo.
o Tiene un bajo consumo de aire comprimido.
o Puede ser controlado mediante un control de mando a distancia.
o No tiene perdidas de potencia apreciable por altitud, demandando solo el flujo de presión
requerida.
o Su disponibilidad mecánica es alta; y
o Puede trabajar en pendientes de 1:6 con carga; y 1:4 sin carga

DESVENTAJAS: Se puede mencionar los siguientes

o Depende de una línea de abastecimiento de aire comprimido (equipo cautivo)
o Su desplazamiento máximo es de 200 m en una dirección.
o Su capacidad máxima de carguío alcanza a 2,1 m3, con los CAVOS 511.

CARACTERISTICAS DE LAS PALAS CARGADORAS LM.

TIPOS LM 36/H LM 56/H LM 70/H LM 250/H

Capacidad de la cuchara (m3) 0,14 0,26 0,40 0,60
Motor de Tracción (HP) 8,70 13,40 13,40 25,00
Motor de la cuchara (HP) 9,80 25,00 18,00 25,00
Velocidad de marcha (m/min) 60 60 60 60
Ancho de vía (mm) 460/900 460/900 460/900 460/900

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Consumo de aire (cfm) 210 280 355 425
Capacidad de vagoneta (m3) 1,3/1,8 2,0/2,7 3,5/4,0 5,0/5,6
Peso del riel (lb/yarda) 28 37 50 60
Sección del trabajo (m x m) 2 x 2,3 2,1 x 2,5 2,3 x 2,8 2,4 x 3,2
Presión de trabajo (PSI) 87 87 87 87

CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES DE LAS CARGADORAS CAVO MANUALES.

TIPOS CAVO 320 CAVO 520

Capacidad de la cuchara (m3) 0,30 0,60
Motor de Tracción (HP) 8,70 13,40
Motor de la cuchara (HP) 25 40
Velocidad de marcha (m/min) 85 60
Diámetro de manguera (pulg) 1 1/2 2
Consumo de aire (cfm) 280 530
Masa (kg.) 4000 7750
Altura libre sobre el suelo (mm) 120 207
Presión de aº cºde trabajo (PSI) 82 82

CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LOS AUTOCARGADORES CAVO.

TIPOS 310 511 511-L

Capacidad de la cuchara (m3) 0,13 0,50 0,50
Capacidad de la tolva (m3) 1,00 2,10 2,10
Capacidad de carga neta (m3/h) 40 75 75
Velocidad de marcha (m/min) 85 60 60
Consumo de aire promedio /s
133 250 250
(cfm)
Diámetro de manguera (pulg.) 1 1/2 2 2
Fuerza de rotura de cuchara (lb) 1940 - 5250
Peso neto (lb) 6950 14660 14770
Entrega a 6 Bar (PSI) 87 87 87
Motor de tracción (HP) 8,70 13,50 13,50
Motor de volteo de cuchara
9,80 25,00 25,00
(HP)
Altura libre sobre el suelo (sin
115 210 210
carga) (mm)

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10