UNIVERSIDAD MICHOACANA DE

SAN NICOLAS DE HIDALGO

FACULTAD DE INGENIERÍA
MECÁNICA

PUESTA EN MARCHA “ESTACIÓN

VERIFICACIÓN” (TESTING)
ESTACIÓN II

LABORATORIO DE RÓBOTICA

Profesor: Ing. Christian Schindler

Integrantes:
Javier Vargas Cornejo
Gabriel Ortiz García
Carlos Rico Hernández
Cesar David García Jiménez
Oscar José Ruiz Alfaro
Lucio Martin Estrada Murillo
 INTRODUCCIÓN.

La estación de Verificación detecta las diversas propiedades de las piezas que trata.
Distingue las piezas con la ayuda de un sensor óptico y un sensor capacitivo. Un
sensor de retro-reflexión supervisa si el espacio operativo está libre después de que
la pieza haya sido elevada por un cilindro lineal. Un sensor analógico mide la altura
de la pieza. Un cilindro lineal guía las piezas correctas hacia la estación siguiente,
a través de la rampa con colchón de aire. Las piezas defectuosas son rechazadas
a través de la rampa de aire inferior.

Las piezas se verifican y se procesan en una mesa giratoria de indexación. Esta

estación utiliza sólo accionamientos eléctricos. La mesa giratoria de indexación es
accionada por un motor DC. La mesa es posicionada por medio de un circuito por
relés, siendo detectada la posición de la mesa a través de un sensor inductivo. En
la mesa de indexación giratoria, las piezas son verificadas y taladradas en dos
procesos paralelos. Un electroimán con un sensor inductivo verifica que las piezas
se hallen colocadas en la posición correcta. Durante el taladrado, la pieza es sujeta
por un electroimán. Las piezas acabadas son sacadas a través de un expulsor
eléctrico.

COMPONENTES DE LA ESTACIÓN.

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 DIAGRAMA DE ENTRADAS

 Part_AV Sensor capacitivo

 B2 Pieza no negro
 B4 Barrera reflexivo
 1B1 Final de carrera elevador arriba
 1B2 Final de carrera elevador baja
 2B1 Cilindro expulsor retraído
 IP_FI Estación BUFFER libre
 COMP Comparador (No pasa=0 / Pasa=1)
 S1 Botón START
 S2 Botón NC STOP
 S3 Interruptor MANUAL / AUTOMATICO (Auto=0, Man=1)
 S4 Botón RESET

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DIAGRAMA NEUMÁTICO

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 DIAGRAMA DE SALIDAS

 1M1 Solenoide electroválvula bajar elevador

 1M2 Solenoide electroválvula Subir elevador
 2M1 Solenoide electroválvula expandir cilindro expulsor
 3M1 Cojín de aire ON
 3M2 Solenoide actuador giratorio a Estación siguiente
 IP_N_FO Estación VERIFICACIÓN ocupada
 L_Start LED Boton START (A1.0)
 L_Reset LED Boton RESET (A1.1)
 Q1 Lámpara (A1.2)
 Q2 Lámpara (A1.3)

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 DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO.

En esta estación se realiza la separación de las piezas defectuosas y las piezas

útiles para el proceso, de las cuales se descartan las defectuosas y las no
defectuosas son enviadas a la siguiente estación.

Al llegar la pieza a la estación el sensor capacitivo detecta la presencia de una pieza

sin importar si es defectuosa o no, la sube el elevador para verificarla, por medio del
sensor de desplazamiento, verifica si es del tamaño adecuado (no defectuosa), en
caso de que esta pieza sea defectuosa (de un tamaño diferente) el elevador baja y
se expande el cilindro para desechar la pieza y la coloca empujándola a una
resbaladilla fija.

Por otro lado, si la pieza no es defectuosa (tamaño adecuado), el elevador

permanece arriba, y estando en esa posición se expande el cilindro expulsor para
mandar la pieza a la resbaladilla con cojín de aire que la manda directo a la estación
siguiente.

Este proceso es repetitivo hasta que el sensor capacitivo no detecte ninguna otra
pieza ya sea defectuosa o no.

ANÁLISIS DE LOS COMPONENTES.

 El sensor de desplazamiento es el que nos mide la altura de nuestra pieza

por medio de un comparador analógico.
El módulo de medición determina la altura de los cilindros mediante un sensor
analógico (sensor de desplazamiento lineal). La señal del sensor se digitaliza
con un comparador con un umbral ajustable, generando una señal de salida
0/1. Opcionalmente se puede utilizar la señal del sensor de medición en un
bloque de entrada analógico del PLC.

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  El sensor capacitivo es el que percibe la presencia de una pieza, el cual
hace que el actuador lineal eleve la pieza por medio de un elevador

 Si la pieza no es defectuosa, es decir, tiene la altura adecuada de acuerdo al

sensor de desplazamiento, lo manda a la resbaladilla de cojín de aire quien
hace que esas piezas seleccionada como no defectuosas pasen a la estación
siguiente.

 Si la pieza es defectuosa, es decir, tiene una altura que no es adecuada de

acuerdo al sensor de desplazamiento, lo manda a una resbaladilla para
cilindros defectuosos.

 El sensor reflexivo monitorea, si la trayectoria de elevador es libre de

obstrucciones, antes que los cilindros serán elevados al módulo de medición.

DESCRIPCIÓN DEL PROCEDIMIENTO REALIZADO EN

COMPUTADORA.

Para poder describir bien el procedimiento tenemos que establecer nuestra tabla
de entradas y salidas del PLC.

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7
Aquí se indicó en el primer paso que todo se reseteará:

 Solenoide electroválvula para expandir cilindro expulsor.

 Solenoide electroválvula para bajar elevador.
 Solenoide electroválvula para subir elevador.
 Cojín de aire.
 Led del botón START.

Y lo único que se dejó en SET mientras es el Led del botón RESET y todo esto
sucede mientras se oprime el botón START.

En el segundo paso el botón RESET se apaga y al mismo tiempo la solenoide

electroválvula expande el cilindro expulsor para quitar cualquier pieza sea
defectuosa o no para quitar lo que este en el sitio, con un retardo de 2 segundos.

En el tercer paso se resetea la solenoide electroválvula que expande el cilindro

expulsor y se oprime el botón START para poner en marcha nuestra estación.

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En el quinto paso mientras el sensor capacitivo está activo se enciende la lámpara
Q1 que indica la presencia de una pieza y con un retardo de 2 segundos.

En el sexto paso durante el tiempo de retardo del paso anterior, se resetea la

solenoide electroválvula para subir el elevador y se pone en SET la solenoide
electroválvula para bajar el elevador con un tiempo de retardo de 4 segundos.

En el séptimo paso se pone una transición alternativa mientras está activado B5,
en el octavo paso se resetea la solenoide electroválvula para bajar elevador y se
pone en SET la electroválvula para bajar elevador y todo esto con un tiempo de
retardo de 1 segundo.

En el noveno paso durante ese tiempo de retardo se pone en SET la electroválvula

para expandir el cilindro y desechar la pieza defectuosa que detecto el sensor de
desplazamiento por medio del comparador analógico.

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En el décimo paso se resetea la electroválvula del cilindro expulsor. Por lo que
esta activado el componente “2B1” enseguida de eso en la transición 11 sigue en
funcionamiento B5.

En el onceavo paso se pone en SET la electroválvula para expandir el cilindro

expulsor y el cojín de aire, ya que el sistema detecto una pieza no defectuosa, es
decir, una pieza de la altura adecuada de acuerdo al comparador analógico y lo
expulsa a la siguiente estación mediante el cojín de aire en la resbaladilla.

Y todo lo anterior pasa cuando el elevador por obvia razón se encuentra arriba, es
por eso que, 1B1 y 2B1 están activados y tiene un tiempo de retardo 2 segundo.

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 CONCLUSIONES.

Cuando se tiene un proceso industrial de producción en masa, uno de los

requerimientos más importantes, buscados y difíciles de mantener es la calidad. Del
control de la calidad dependerá el correcto funcionamiento de un producto o la
satisfacción de un consumidor, y por ello, ya sea que el control en la calidad sea
manual o automático, se requiere de un sistema totalmente funcional y bien
calibrado que realice esta tarea. En la estación de verificación, se lleva a cabo un
proceso similar al control de calidad. Esta estación mide un atributo determinado de
las piezas en proceso y lo compara con un valor deseado; al encontrar diferencias
o irregularidades entre el valor deseado y el valor existente, el sistema de
verificación deberá impedir que una pieza defectuosa o no deseada continúe
formando parte de la cadena de ensamblaje.

La programación de una estación de verificación, además de haber representado

un reto importante, ha permitido la comprensión del funcionamiento de este proceso,
además de mostrar la manera en que sensores y actuadores deben relacionarse
para que el sistema funcione de una manera coordinada y sincronizada.

Al tener una correcta identificación de las conexiones (entradas y salidas) entre el

PLC y los sensores y actuadores, además de una correcta interpretación del
funcionamiento final de la estación, es posible desarrollar un programa que realice
la función humana de verificación de un atributo determinado, con la ventaja de
poder eliminar la parte humana menos deseada, el error.

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