DETERMINACIÓN DE LA

GRANULACION
HEREDITARIA DE
ACEROS

YURILUZ VEGA DELGADO

Universidad Nacional de San Antonio Abad del Cusco

 Facultad de Ingeniería Geológica, Minas y Metalúrgica

Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica

Departamento Académico de Ingeniería Metalúrgica

DETERMINACIÓN DE LA
GRANULACION
HEREDITARIA DE ACEROS

Asignatura: Tratamientos térmicos y termoquímicos

 Docente: Ing. Barrios Ruiz Guillermo

 Semestre académico: 2017-II
 Presentado por: Vega Delgado, Yuriluz
 Código: 14109

Noviembre – 2017

Cusco – Perú
 PRESENTACION

El presente trabajo denominado DETERMINACIÓN DE LA GRANULACION

HEREDITARIA DE ACEROS, tiene por finalidad diferenciar el tamaño de grano y sus
respectivas características que pueden brindar al acero en estudio; acero corrugado, acero liso
y muelle de acero. Por lo cual se ha desarrollado pruebas para asi obtener resultados
cuantificables.

CONTENIDO

PRESENTACION.................................................................................................................................3
INTRODUCCION.................................................................................................................................5
DETERMINACIÓN DE LA GRANULACION HEREDITARIA DE ACEROS..................................6
1. OBJETIVO....................................................................................................................................6
2. MARCO TEORICO......................................................................................................................6
 2.1. Zona del Diagrama Fe – C correspondiente a la reacción eutectoide.....................................6
2.2. Granulación Hereditaria de aceros.........................................................................................7
2.2.1. Acero de grano grueso hereditario.................................................................................7
2.2.2. Acero de grano fino hereditario.....................................................................................7
2.3. Tamaño de Grano...................................................................................................................7
2.4. Fragua....................................................................................................................................9
2.5. Vernier...................................................................................................................................9
3. MATERIALES Y EQUIPO.........................................................................................................10
4. PROCEDIMIENTO.....................................................................................................................12
5. OBTENCION DE RESULTADOS..............................................................................................12
6. ANALISIS DE DATOS...............................................................................................................13
7. CONCLUSION...........................................................................................................................17
8. COMENTARIOS.........................................................................................................................18
BIBLIOGRAFIA CONSULTADA......................................................................................................19
ANEXO...............................................................................................................................................20

INTRODUCCION

Una de las variables de comportamiento mecánico de los aceros, es el tamaño de grano de

que están compuestos, prefiriéndose para trabajos de alta calidad y excelente acabado
superficial al corte, además resistencia a la fatiga, los aceros de grano fino, dejando los aceros
de grano grueso para aplicaciones más burdas. El tamaño de grano de los aceros depende en
gran medida de los niveles de temperatura alcanzados durante la austenización, y en menor
medida del tiempo en que han estado sometidos a altas temperaturas. Los primeros granos de
austenita se forman en él límite entre la ferrita y el cementita, constituyendo estructuras de
perlita. Como este límite es muy ramificado (1 cm3 de perlita), la transformación comienza
formándose muchos pequeños granos, cuando termina la transformación de perlita y
austenita, se forman una gran cantidad de pequeños granos de austenita. El tamaño de estos
grados caracteriza la magnitud llamado grano inicial de austenita. El mantenimiento a la
temperatura dada, una vez terminada la transformación, provoca el crecimiento de granos de
austenita.
 DETERMINACIÓN DE LA GRANULACION HEREDITARIA
DE ACEROS
1. OBJETIVO

Determinar la granulación hereditaria de aceros, realizando calentamientos de cada

probeta.

2. MARCO TEORICO

2.1. Zona del Diagrama Fe – C correspondiente a la reacción eutectoide

Fuente: http://monografias.umcc.cu/monos/2004/QuiMec/um04QM02.pdf

Para el estudio de las transformaciones de fase del acero se utilizará el acero eutectoide es
decir, aquel que tiene 0,8%C y 100% de perlita. Durante las transformaciones de fase del
resto de los aceros, habrá que tener en cuenta la presencia de otros constituyentes
estructurales como lo son la ferrita y la cementita.

El comienzo de la transformación de Perlita en Austenita solo puede efectuarse, si el

calentamiento es muy lento. En las condiciones normales de calentamiento la transformación
se retrasa y se obtiene un sobrecalentamiento. La perlita sobrecalentada por encima del punto
crítico se transforma, a velocidad distinta en dependencia del grado de sobrecalentamiento en
la austenita. El tiempo entre el inicio y final de la transformación se denomina de incubación.
La transformación se caracteriza por la formación de austenita y la desaparición de la perlita.
Para homogeneizar la composición química después que ocurra la transformación es
necesario dar un tiempo de mantenimiento para que mediante los procesos difusivos la

6
composición en carbono de la misma sea la misma en toda la austenita. Téngase en cuenta
que la austenita se origina de la ferrita que tiene 0,02%C y de la cementita que presenta
6,67%C. La composición en carbono de ambas fases es muy disímil. Este tiempo de
mantenimiento debe tenerse siempre en cuenta desde el punto de vista tecnológico.

2.2. Granulación Hereditaria de aceros

Tendencia del grano austenitico al crecimiento durante las elevaciones de temperatura critica
superior (T. C. S).

Los aceros se clasifican por la granulación hereditaria en:

 Acero de grano grueso hereditario

 Acero de grano fino hereditario

2.2.1. Acero de grano grueso hereditario

Su crecimiento no se impide al elevar las temperaturas por lo cual empieza a crecer muy
rápidamente después de pasar la temperatura critica superior.

2.2.2. Acero de grano fino hereditario

Son poco propensos al crecimiento de grano. Cuando se calienta el grano de la austenita en el

acero de grano fino no crece hasta llegar a rangos de temperatura de 1000°C después de esta
temperatura se eliminan factores que impedían el crecimiento y el grano inicia su
crecimiento.

Después de pasar la temperatura critica superior, ocurre una disminución de tamaño de grano.
La dimensión del grano de la perlita, depende del tamaño de grano de la austenita, tanto
mayor en el tamaño de grano de la perlita del que se forman.

Los granos de la austenita solo crecen durante el calentamiento, en el enfriamiento (velocidad

de normalización) no disminuye de tamaño. Por ello la temperatura máxima del
calentamiento del acero en estado austenitico y su granulación hereditaria determina el
tamaño definitivo del grano.

2.3. Tamaño de Grano

El tamaño de grano tiene un notable efecto en las propiedades mecánicas del metal. Los
efectos del crecimiento de grano provocados por el tratamiento térmico son fácilmente

7
predecibles. La temperatura, los elementos aleantes y el tiempo de impregnación térmica
afectan el tamaño del grano.

En metales, por lo general, es preferible un tamaño de grano pequeño que uno grande. Los
metales de grano pequeño tienen mayor resistencia a la tracción, mayor dureza y se
distorsionan menos durante el temple, así como también son menos susceptibles al
agrietamiento. El grano fino es mejor para herramientas y dados. Sin embargo, en los aceros
el grano grueso incrementa la endurecibilidad, la cual es deseable a menudo para la
carburización y también para el acero que se someterá a largos procesos de trabajo en frío.

Todos los metales experimentan crecimiento de grano a altas temperaturas. Sin embargo,
existen algunos aceros que pueden alcanzar temperaturas relativamente altas (alrededor de
1800 F o 982 C) con muy poco crecimiento de grano, pero conforme aumenta la temperatura,
existe un rápido crecimiento de grano. Estos aceros se conocen como aceros de grano fino.
En un mismo acero puede producirse una gama amplia de tamaños de grano.

Se pueden distinguir tres tipos de granos en los aceros:

1. El grano inicial o tamaño de grano de la austenita, en el instante que termina la

transformación perlitico – Austenitica.
2. El grano hereditario (natural) o tendencias de los granos de la austenita al crecimiento.
3. El grano real o tamaño del grano de la austenita en unas condiciones concretas y
dadas.

Las dimensiones de los granos de perlita, dependen (al igualdad de temperaturas de

transformación austenico – perlitica), del tamaño de los granos de austenita, tanto mayor es,
por regla general, el tamaño del grano de la perlita de aquellos se forman.

Los granos de austenita solo crecen durante el calentamiento (durante el enfriamiento

siguiente no disminuye su tamaño), por esto la temperatura máxima de calentamiento del
acero en estado austenítico y de granulación hereditaria determinan el tamaño definitivo del
grano.

Como se muestra en la figura siguiente, el tamaño del grano de perlita es igual que el tamaño
de grano de la austenita inicial, lo cual no es tan exacto, la perlita se genera en los límites de
los granos de austenita, por eso es evidente que cuando más fino sea el grano de esta última,
tanto más pequeño serán los granos de perlita que se formen. Pero de esto no se deduce que
de un grano de austenita se obtenga necesariamente un grano de perlita por, lo general, de un

8
grano de austenita se forman varios de perlita, sin embargo se encuentran desviaciones que se
deben mencionar someramente.

2.4. Fragua

Una fragua es un fogón que se usa principalmente para forjar metales. Generalmente es una
estructura de ladrillo o piedra, cubierta de rejillas, en la cual se aviva el fuego pasando una
corriente de aire horizontal por medio de un fuelle manual o mecánico. También se llama
fragua al taller del herrero, que generalmente tiene un fogón.

Fuente: https://www.google.com.pe/search?q=fragua&source=lnms&tbm=

2.5. Vernier

El calibre, también denominado calibrador, cartabón de corredera o pie de rey, es un

instrumento de medición, principalmente de diámetros exteriores, interiores y profundidades,
utilizado en el ámbito industrial. El vernier es una escala auxiliar que se desliza a lo largo de

9
una escala principal para permitir en ella lecturas fraccionales exactas de la mínima división.
Para lograr lo anterior, una escala vernier está graduada en un número de divisiones iguales
en la misma longitud que n-1 divisiones de la escala principal; ambas escalas están marcadas
en la misma dirección.

Fuente: https://es.wikipedia.org/wiki/Calibre_(instrumento)

Consta de una "regla" con una escuadra en un extremo, sobre la cual se desliza otra destinada
a indicar la medida en una escala. Permite apreciar longitudes de 1/10, 1/20 y 1/50 de
milímetro utilizando el nonio. Mediante piezas especiales en la parte superior y en su
extremo, permite medir dimensiones internas y profundidades. Posee dos escalas: la inferior
milimétrica y la superior en pulgadas.

- Mordazas para medidas externas.

- Mordazas para medidas internas.
- Sonda para medida de profundidades.
- Escala con divisiones en centímetros y milímetros.
- Escala con divisiones en pulgadas y fracciones de pulgada.
- Nonio para la lectura de las fracciones de milímetros en que esté dividido.
- Nonio para la lectura de las fracciones de pulgada en que esté dividido.
- Botón de deslizamiento y freno.

3. MATERIALES Y EQUIPO

 3 probetas de acero corrugado, liso y muelle

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  Péndulo de Charpy

 2 kg de carbón
 Tenaza
 Alicate
 Pirómetro
 Vernier

 Durómetro
 Cajetilla de fosforo
 Calculadora
 Cámara

4. PROCEDIMIENTO

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  Primeramente, se coloca la probeta de aceros en el durómetro, para luego pasar a la
prueba en el durefractómetro, el cual el martillo debe alcanzar una altura adecuada.
 Se retira la probeta del durefractómetro para medir el orificio dejado por el equipo
luego se observa y evalúa los efectos ocasionados en ella.
 Determinar la resiliencia y dureza de las tres probetas sin tratamiento térmico
 Sacar la probeta afectada por el equipo para luego hacer las observaciones y evaluar el
tipo de fractura y microestructura que posee.
 Se realiza la medida del área fracturada para poder saber la medida de dureza en la
probeta evaluada.
 Calentar las probetas a 900°C y enfriarlo al aire, cuantificar su dureza y resiliencia y
observar la superficie de la fractura
 Nuevamente calentar las 3 probetas a 1200°C, enfriarlas al aire y cuantificar su dureza
y resiliencia observar el tamaño de grano

5. OBTENCION DE RESULTADOS

MATERIA ANGU ANGUL (mm) DIAMET

DIAME ANC LONGI
L LO DE O RO DE
TRO HO TUD
LLEGA ABSORV HUELLA(
DA IDO mm)
MUELLE 64 26 7.42 34.57 3.02
LISO 57 33 8.28 3.88
CORRUG 73 17 8.45 3.35
ADO

A 900°C

MATERIAL ANGULO ANGULO (mm)

DIAMETRO ANCH LONGITUD
DE ABSORVIDO
O
LLEGADA
MUELLE 82 8 6.33 39.15
LISO 75 15 9.39
CORRUGAD 70 20 8.55
O
A 1200°C

MATERIAL ANGULO DE ANGULO (mm)

LLEGADA ABSORVIDO DIAMETRO
LISO 74 16 7.17
CORRUGADO 74 16 8.33

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6. ANALISIS DE DATOS

MUELLE ACERO CORRUGADO ACERO LISO

 Determinación de la  Determinación de la
dureza “Guibaru” dureza “Guibaru”  Determinación de la
34 . 5 kg 2 34.5 kg 2
B= =4 .816 kg/mm B= =3.914 kg/mm dureza “Guibaru”
π 2 π 2
34.5 kg
∗3 . 02 ∗3.35 B= =2.918 kg /mm2
4 4 π 2
∗3.88
4

A TEMPERATURA AMBIENTE

MUELLE
2
s=Lxh = 34.57 mm X 7.42 mm=2.565 cm

10°----------0.15 m X=0.390 m

26°----------X

W = pxh=34.5 kgX 0.390 m=13.455 kg . m

W
R= =13.455 kg . m/2.565 c m2=¿ 5.246 kg.m/ c m2
S

ACERO CORRUGADO
π 2 π 2
s= ∗d = ∗8.45 =0.561 cm2
4 4

10°----------0.15 m X=0.255m

17°----------X

W = pxh=34.5 kgX 0 .255 m=8.7975 kg . m

W 2 2
R= =8.798 kg .m/0.255 c m =15.6818 kg . m/c m
S
ACERO LISO
π 2 π 2
s= ∗d = ∗8.28 =0.538 cm2
4 4

10°----------0.15 m X=0.4950 m

33°----------X

13
 W = pxh=34.5 kgX 0. 495 m=17.078 kg . m

W
R= =17.078 kg . m/0.538 cm 2=¿ 31.743kg.m/ cm 2
S

A 900°C

MUELLE
s=Lxh = 3.915 mm X 0.633 mm=2.478 cm2

10°----------0.15 m X=0.120 m

8°----------X

W = pxh=34.5 kgX 0.120 m=4.14 kg . m

W
R= =4.14 kg . m/2.478 c m2=¿ 1.671 kg.m/ c m2
S

ACERO CORRUGADO
2 2
π π
s= ∗d = ∗8.55 =0.574 cm 2
4 4

10°----------0.15 m X=0.3m

20°----------X

W = pxh=34.5 kgX 0.300 m=10.35 kg . m

W
R= =10.35 kg . m/ 0.574 c m 2=18.031 kg . m/c m 2
S
ACERO LISO
π 2 π 2
s= ∗d = ∗0.939 =0.693 cm2
4 4

10°----------0.15 m X=0.225 m

15°----------X

W = px h=34.5 kgX 0. 225 m=7.7625 kg . m

W 2
R= =7.7625 kg . m/0. 693 cm =¿ 11.201kg.m/ cm 2
S

A 1200°C

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 MUELLE
Debido a que el muelle anteriormente sufrio microfisura
ya no se analizo de nuevo a esta temperatura

ACERO CORRUGADO
π 2 π 2
s= ∗d = ∗8.33 =0.545 cm2
4 4

10°----------0.15 m X=0.24m

16°----------X

W = pxh=34.5 kgX 0.24 m=8.28 kg .m

W
R= =8.28 kg .m/0.545 c m2 =15.193 kg . m/c m2
S
ACERO LISO
π 2 π 2
s= ∗d = ∗0.717 =0.404 cm 2
4 4

10°----------0.15 m X=0.24 m

16°----------X

W = px h=34.5 kgX 0.24 m=8.28 kg . m

W
R= =8.28 kg .m/0.404 cm2=¿ 20.495kg.m/ cm 2
S

Con los datos obtenidos anteriormente hacer un cuadro comparativo de los valores:

ACERO T° AMBIENTE A 900°C A 1200°C

R R R
MUELLE 5.246 kg.m/ c m2 1.671 kg.m/ c m2
2 2 2
HIERRO 15.6818 kg . m/c m 18.031 kg . m/c m 15.193 kg . m/c m
CORRUGADO
HIERRO LISO 31.743kg.m/ cm 2 11.201kg.m/ cm 2 20.495kg.m/ cm 2

Analizando el tamaño de grano se obtuvo que:

El acero utilizado en muelles tiene una microestructura astillosa con buenas propiedades
mecánicas, al calentarla a 950°c esta microestructura se recristalizo nuevamente al estado

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inicial antes de que se hicieran tratamiento térmico para su utilidad. Al calentarla a 1200°c
esta microestructura creció notablemente, como se muestra.

LUEGO DE 900°C

El acero corrugado con fractura con deformación de este sigue manteniendo las propiedades
pero la microestructura creo moderadamente al calentarlo a 950°c, en cambio al calentarlo
por encima de 1200°c esta empieza a recristalizar nuevamente.

LUEGO DE 900°C

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El acero liso con microestructura perlada no ocurre cambio alguno a la temperatura de 950c,
pero si se nota el crecimiento de gano al calentarlo a 1200°c, esto se observa notablemente.

LUEGO DE 900°C

7. CONCLUSION

Se llego a la siguiente conclusión:

Se determinó la granulación hereditaria de aceros, realizando calentamientos de cada

probeta.

Se llego a la siguiente conclusión en la prueba de laboratorio:

a) Que con el contenido de carbono variara el creciente de grano a temperaturas de

900°C y 1200°C, como también al contenido de otros elementos. Con esto variara las
propiedades mecánicas y en algunas ocasiones estas se degradarán.
b) También podemos decir que hicimos un tratamiento termoquímico al utilizar carbón

Esto se puede comprobar haciendo un contraste en el diagrama Fe-C

Por lo cual se observa nuestra tabla

Probeta %C Propiedades
Muelle 0.4-0.6 Mayor dureza Menor tenacidad

Corrugado 0.37 Media dureza Media tenacidad

Liso 0.2 Menor dureza Mayor tenacidad

8. COMENTARIOS

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 Los aceros que poseen una microestructura de grano hereditario grande son aquellos
que crecen las con la temperatura.
 El muelle posee una microestructura astillosa propia de los metales con buenas
propiedades plásticas y buena tenacidad.
 El acero liso posee una fisura de copa y cono (cóncavo-convexo) perlado propio de
metales con buena tenacidad.
 El acero corrugado posee una fractura con deformación por tener propiedades
mecánicas buenas.

18
BIBLIOGRAFIA CONSULTADA

- https://es.wikipedia.org/wiki/Acero_corrugado
- http://www.acerosarequipa.com/informacion-corporativa/productos/barras-lisas-y-
perfiles/detalle/article/barras-redondas-
lisas/chash/a716b4a21b08e63cd1e1512989542dd0.html
- http://www.wordreference.com/definicion/fragua
- https://es.wikipedia.org/wiki/Calibre_(instrumento)
- http://www.uam.es/docencia/labvfmat/labvfmat/practicas/practica4/practica4.htm.
- http://www.monografias.com/trabajos67/metalografia/metalografia2.shtml.
- http://monografias.umcc.cu/monos/2004/QuiMec/um04QM02.pdf.

ANEXO

Anexo.1. Preración de muestras, determinación de dureza y resiliencia

Anexo. 2. Probetas después de ser calentadas durante el calentamiento