MANTENIMIENTO EN PLANTAS DE PROCESOS QUIMICOS

1.- COMENTARIOS GENERALES

El mantenimiento puede considerarse tan antiguo como la existencia de la humanidad. Por relatos
históricos se conoce que el hombre desde sus inicios practicaba el mantenimiento, desde los
utensilios primitivos, hasta las herramientas de su trabajo diario; aunque no en forma lógica y
ordenada, sino forzado por las necesidades básicas de su supervivencia, utilizando cada día los
medios y los recursos más efectivos para alcanzar sus fines.

Posteriormente, con la creación de los primeros talleres, al comienzo del siglo XX, se inició la etapa
de ejecución de actividades de mantenimiento reparativo y del correctivo, que vino a tomar
importancia relevante en la industria militar, durante la Segunda Guerra Mundial, donde se vio la
necesidad de implantar técnicas con el objetivo de prevenir las fallas del equipo en acción; de lo
cual después se estableció el mantenimiento preventivo en la industria como una actividad
paralela a la producción y al control de calidad.

La importancia del mantenimiento nació de observar que todo equipo sufre, por una gran
diversidad de causas, deterioro o desgaste, que es fundamentalmente de tres tipos:

 Normal: debido a causas como la presión, movimiento o velocidad de operación,

corrosión, fatiga, temperatura, vibraciones, etc.
 Anormal: debido a descuido, golpes, sobrecarga de trabajo o mala operación.
 Accidental: debido a múltiples causas, incontrolables, naturales o meteorológicas, u otras
improgramables que se conocen usualmente como accidentes.

Dos premisas básicas para programas de mejoramiento continuo de una industria:

 En primer lugar los procesos de mantenimiento han de optimizarse, porque en la vida útil
de los activos, por el uso, paso del tiempo, agentes externos y accidentes ocasionales, sus
elementos sufren una degradación que no es apreciada correctamente por el usuario, por
lo cual es importante aumentar la inversión en mantenimiento de equipos productivos
para obtener el mínimo coste total de producción.
 En segundo lugar para el éxito de un proyecto, debe vincularse o suscitar la cooperación y
el interés de todos, y ha de ser proyectado concretamente para una planta determinada.

2.- DEFINICION Y OBJETIVOS:

Mantenimiento son todas las actividades que deben desarrollarse de una forma organizada y
lógica, con el propósito de conservar las condiciones seguras de operación, efectiva y económica,
los equipos de producción, herramientas y demás activos físicos, de las diferentes instalaciones de
una empresa.

La importancia del mantenimiento es la necesidad de contar con una estructura que permita
reestablecer rápidamente las condiciones de operación, ideas, para reducir al mínimo las pérdidas
de producción.
Desde el punto de vista de la administración de mantenimiento industrial su principal fin es la
conservación del servicio. Esto es, el equipo recibe mantenimiento para garantizar que la función
que desempeña, dentro del sistema productivo se cumpla con cabalidad.

En términos económicos un eficiente mantenimiento significa:

 La protección y conservación de las inversiones.

 La garantía de productividad.
 La seguridad de un buen servicio.

El mantenimiento efectivo de los activos es costoso, pero más costoso aun es dejar de
mantenerlos, ya que si no les das correcto mantenimiento, en intervalos adecuados de tiempo, no
es posible producir.

1.2.- OBJETIVO GENERAL DE MANTENIMIENTO:

“Conservar en condiciones adecuadas de operación los componentes del sistema productivo, con
el mejor rendimiento posible y con costos compatibles”

Una relación entre los aspectos constitutivos técnico-económico:

 Mantener los activos físicos en buenas condiciones operacionales.

 Sostener lo más bajo posible los costos de producción.
 Mantener los equipos productivos operando seguramente, durante un porcentaje óptimo
de tiempo.
 Optimizar el talento del desarrollo humano.

3.- FUNCIONES DEL INGENIERO QUIMICO EN EL MANTENIMIENTO EN PLANTAS

1. Asistir en el establecimiento y conservación de los procedimientos y programas de

mantenimiento de todas las maquinas del complejo.
2. Revisar periódicamente los procedimientos de mantenimiento preventivo y los intervalos
entre intervenciones para los equipos estratégicos y críticos. Recomendar los cambios que
sean necesarios con el propósito de reducir los costos de mantenimiento y mejorar el
factor de servicio.
3. Evaluar el empleo de nuevos materiales y diseños de componentes donde se justifiquen
cambios de materiales y/o componentes.
4. Investigar los problemas repetitivos empleando herramientas de análisis metódicas y
sistematizadas tales como: Análisis Causa-Raíz. Comunicar periódicamente los resultados.
5. Servir como contacto con los fabricantes y/o proveedores originales de los respectivos
equipos y mantenerse informado de los nuevos desarrollos efectuados.
6. Servir de contacto con otros grupos que se encuentran en la planta involucrándolos con
los equipos rotativos tales como: Compras: Ing. De Procesos; Construcciones, Operaciones
y Seguridad con el propósito de proveer la información que se requiera para la provisión,
diseño y correcta operación.
7. Asistir a los sectores involucrados en el establecimiento de la política de stock y de
inspección de elementos.
 8. Controlar los costos de mantenimiento y los factores de servicio y efectuar las
correspondientes recomendaciones para reparaciones o reemplazos donde sea necesario.
9. Especificar y Seleccionar nuevos equipos rotativos para proyectos y mejoras.
10. Controlar la puesta en servicio de nuevos equipos.
11. Ensayar periódicamente y registrar el rendimiento de los equipos rotativos (turbos,
compresores y bombas).
12. Controlar y registrar como mantenimiento predictivo las vibraciones de los equipos.
13. Balancear “in situ” cuando sea necesario y aplicable. Controlar balanceos de talleres
externos.
14. Analizar problemas mecánicos que afectan el normal funcionamiento (sellos mecánicos,
rozamientos, lubricación, acoples, etc.)
15. Controlar Alineación equipos críticos. Capacitar en este rubro.
16. Elaborar proyectos de mantenimiento.
17. Capacitar a personal en: Sellos mecánicos, alineación, Equipos rotativos en general, etc.
18. Confeccionar planos completos (determinando materiales, ajustes, tolerancias, etc.) de
repuestos.
19. Controlar e Inspeccionar dimensiones de: piezas de equipos rotativos, ajustes, matrices y
modelos, embalajes, tarimas, placas de orificio, válvulas. Verificación de elementos
utilizados para cumplir con la ISO 9001.
20. Efectuar la Trazabilidad de vástagos de compresores, álabes de turbinas a gas, tubos de
llama y diafragmas de turbinas a gas.

4.- CONCEPTOS BÁSICOS DE MANTENIMIENTO:

4.1.- LIMPIEZA INDUSTRIAL

4.1.1.- DEFINICION

Es el conjunto de acciones y procedimientos destinados a controlar los factores ambientales que

pueden afectar a la producción industrial y a la salubridad en el ámbito de trabajo.

4.1.2.- BENEFICIOS DE UNA CORRECTA LIMPIEZA INDUSTRIAL

 Mejora el proceso productivo: La limpieza industrial y saneamiento es una parte

importante dentro del proceso productivo de las empresas, por razones que tienen que
ver tanto con sus productos como con sus trabajadores.
 Optimización de maquinaria: Para que toda la maquinaria de una industria funcione
correctamente debe de tener un correcto mantenimiento para prolongar vida útil y
maximizar su productividad. Una parte muy importante de su mantenimiento es la
limpieza porque se evitará que se averíen y no haya obstrucciones.
 Mejorar el ambiente y bienestar: En cuanto a los trabajadores, no solo es necesaria la
limpieza industrial para proteger su salud, si no que mejorara el ambiente y su bienestar lo
que favorecerá que se encuentren cómodos en sus puestos de trabajo y sean más
productivos.
 Mejora la imagen de la empresa: Respecto a la imagen de la empresa, muchos
consumidores se interesan sobre condiciones de producción de los productos que van a
 comprar. Asegurarse que se cumple con todos los requisitos higiénicos mejorará la imagen
que la empresa ofrece a sus clientes finales.

4.1.3.- EMPRESAS DE LIMPIEZA INDUSTRIAL

Dada la importancia que tiene la limpieza y la higiene en la industria se espera que además de un
buen resultado las empresas den un servicio de asesoría avanzada en limpieza industrial y un
servicio integral que cubra todas sus necesidades.

Es importante que el servicio de limpieza industrial cumpla con unos requisitos:

 Trabajadores calificados: Las empresas de limpiezas industriales cuentan con maquinaria

muy costosa y utilizan productos químicos que pueden ser peligros, los trabajadores
deben ser profesionales cualificados para que el resultado sea bueno y no haya
accidentes.
 Productos adecuados: Además, los profesionales deben saber utilizar los productos
adecuados para cada tipo de material y cada maquinaria. El uso de productos abrasivos
solo se debe utilizar en casos en que la suciedad sea muy difícil de quitar, para que no se
desgasten las piezas de la maquinaria.
 Normas de seguridad: Los trabajadores de especializados en limpieza industrial deben
realizar su trabajo siempre cumpliendo las normas de seguridad al emplear las técnicas de
limpieza y utilizando la indumentaria adecuada para protegerse.
4.1.4.- MAQUINARIA DE LIMPIEZA INDUSTRIAL

Máquinas Manuales

 No requieren motor, sus mecanismos se activan al ser empujados por un trabajador.

 Su mantenimiento es mínimo.
 Son silenciosas, económicas y no contaminan.
 Eléctricas, con cable eléctrico o batería.
 Son más ligeras que las manuales.
 No producen humos.
 No producen ruidos.

Máquinas de Energía eléctrica

 Las que se alimentan con cable eléctrico se pueden utilizar indefinidamente, pero
condiciona los movimientos del operario.
 Las que se alimentan gracias a baterías, tienen mayor libertad de movimientos, pero
durante un tiempo limitado.

Máquinas con Motor

 Se puede trabajar durante más tiempo de manera independiente.

 La mayor desventaja son los ruidos y los humos.
 Debe ser utilizadas en lugares abiertos.

4.1.5.- MÁQUINAS DE LIMPIEZA INDUSTRIAL SEGÚN SUS FUNACIONES:

Máquinas Barredoras

 Se puede elegir entre barredoras manuales, eléctricas o con motor de gasolina.

 Recoge cualquier tipo de residuo.
 Cuentan con diferentes opciones dependiendo del tipo de suelo.
 Los cepillos recogen la suciedad y la va acumulando en un contenedor en el interior de la
barredora.

Máquinas Aspiradoras profesionales

 Tienen una potencia muy superior a las aspiradoras domésticas.

 No solo aspiran polvo, también recogen líquidos.

Máquinas Fregadoras

 Dependiendo de lo grande que sea la superficie industrial que se tenga que limpiar habrá
que elegir si es necesaria una con conductor de pie o sentado.
 La capacidad de los depósitos de agua también dependerá de la superficie a fregar.
 Tienen gran autonomía lo que permite que la limpieza sea más rápida y efectiva.
 Pueden tener cepillos de disco y rodillo para adaptarse a las características de los suelo.
 Las fregadoras industriales no solo friegan los suelos, también los aspiran y enjuagan para
que solo haya que pasar una vez por cada una de las zonas.
Máquinas de inyección/ extracción

 Permiten limpieza en seco, lavado y secado de materiales textiles.

 Funcionan muy bien en la limpieza de alfombras y tapicerías.

4.1.6.- PROCEDIMIENTOS Y TÉCNICAS DE LIMPIEZA INDUSTRIAL

En la actualidad existen diferentes procedimientos y técnicas de limpieza industrial, dependiendo

del tipo de industria y de la maquinaria que se utiliza en los procesos de producción unas son más
indicadas que otras. A continuación os explicamos las técnicas de limpieza industrial más
frecuentes.

LIMPIAR CON VAPOR SECO

 Es una técnica de limpieza y saneamiento industrial por medio de vapor de agua a presión,
que expulsa vapor con un 5% de agua. Para hacernos una idea es un vapor menos denso
que el aire que respiramos.
 Gracias a las altas temperaturas limpia, desengrasa y desinfecta a la vez, además es
ecológico porque para que sea efectiva la limpieza y desinfección no necesita productos
químicos.
 Se puede limpiar con vapor seco en cualquier superficie, menos en las más sensibles al
calor.
 También se puede utilizar en lugares cerrados y sin desagües porque seca solo al
evaporase el agua. Al aire libre es efectiva utilizando temperaturas más altas.
 Aunque es un método que no es peligroso, debe ser utilizado por profesionales con
formación y con los equipos adecuados de seguridad (gafas, guantes e indumentaria), ya
que hay riesgo de quemaduras en zonas sobrecalentadas.
 En definitiva, la limpieza industrial con vapor seco tiene tres grandes ventajas: gran
eficacia en la limpieza y desinfección, mayor nivel de higiene y es más ecológico, porque
consume menos agua que otros métodos y no necesita productos químicos.
LIMPIAR CON AGUA A PRESIÓN

Aunque un método efectivo en cuanto a la limpieza y desinfección de maquinaria industrial, tiene

varias desventajas frente la limpieza industrial con vapor seco:

 Se necesita un desagüe para poder evacuar el agua.

 Se requieren productos químicos para la limpieza, por lo que es necesario su posterior
aclarado y secado.
 Es menos ecológico, ya que utiliza más agua y deja más residuos que en la limpieza
industrial con vapor seco.

LIMPIAR POR ULTRASONIDOS

 Cada vez más industrias utilizan para la limpieza y desengrase de su maquinaria las
máquinas de limpieza industrial por ultrasonidos. Está indicado para todo tipo de
industrias como la automovilística, farmacéutica o cementera entre otras.
 Es un método de lavado por inversión en dos cubas, en las que se encuentra una solución
de limpieza. Cuando se introducen los objetos en las cubas se realiza un proceso de
cavilación o micro-explosión del líquido que se introduce en las cavidades pequeñas y
complejas de la pieza de la maquinaria.
 La limpieza industrial por ultrasonidos es una técnica muy eficaz, ya que limpia tanto la
parte exterior como interior de la maquinaria o los objetos que se introducen en las cubas.
 También puede ser utilizada en una gran variedad de materiales, como para la limpieza
industrial de acero inoxidable y otras aleaciones como aluminio, latón, cobre, titanio y
otros materiales como madera, plástico, caucho o telas.
 Existen aparatos de ultrasonidos de diferentes capacidades, desde 50 litros a 700 litros.
Además, para poder introducir grandes objetos o maquinaria industrial cuenta con
plataformas de carga y descarga para facilitar la introducción y extracción de las piezas en
la cuba.
 Además, es una técnica de limpieza y desengrase industrial muy ecológico porque utiliza
detergentes biodegradables en pequeñas proporciones y que tienen una larga durabilidad.

4.1.7.- ACCESORIOS PARA LIMPIAR FÁBRICAS

A parte de maquinaria para limpiar las instalaciones y la maquinaria industrial, se necesitan

accesorios como los que podemos encontrar en casa pero adaptados a la limpieza industrial para
que los profesionales puedan realizar su trabajo con los artículos adecuados.

 Bobinas de papel para limpieza industrial.

 Artículos de limpieza industrial como cubos, recogedores, bayetas o fregonas.
 Contenedores y papeleras para la gestión de residuos.
 Baldes de limpieza industrial.
 Vestuario adecuado para los profesionales, es muy importante que se cumplan las normas
de seguridad para que los trabajadores no sufran ningún accidente al utilizar los productos
de limpieza industrial.
4.1.8.- PRODUCTOS DE LIMPIEZA INDUSTRIAL

Aunque hay que tener en cuenta el tipo de maquinaria de la que se compone la industria, los
siguientes productos son que se utilizan habitualmente por las empresas de limpieza industrial:

 Friegasuelos y abrillantadores.
 Decapantes.
 Espuma seca para moquetas y tapicerías.
 Desengrasantes.
 Detergentes.
 Productos blanqueadores.
 Suavizantes.

4.2.- LUBRICACIÓN

4.2.1.- DEFINICIÓN

Lubricar es interponer entre dos superficies, generalmente metálicas expuestas a fricción, una
película fluida que las separe a pesar de la presión que se ejerza para juntarlas. La lubricación
elimina el contacto directo de las superficies metálicas, impide su desgaste y reduce al mínimo el
rozamiento que produce pérdida de potencia.

En las figuras observamos el efecto causado al usar la misma película de aceite bajo diferentes
cargas.

4.2.2.- IMPORTANCIA DE LA LUBRICACION:

Los costosísimos y complicados equipos industriales que requiere la industria moderna no podrían
funcionar, ni siquiera unos minutos, sin el beneficio de una correcta lubricación. El costo de ésta
resulta insignificante comparado con el valor de los equipos a los que brinda protección.
La utilización del lubricante correcto en la forma y cantidad adecuada ofrece entre otros los
siguientes beneficios.

1. Reduce el desgaste de las piezas en movimiento.

2. Menor costo de mantenimiento de la máquina.

3. Ahorro de energía.

4. Facilita el movimiento.

5. Reduce el ruido.

6. Mantiene la producción.

4.2.3.- FUNCIONES DE LOS LUBRICANTES:

Los lubricantes deben rebajar al máximo los rozamientos de los árganos móviles facilitando el
movimiento, pero además deben reunir propiedades tales como:

1. Soportar grandes presiones sin que la película lubricante se rompa.

2. Actuar como refrigerante.

3. Facilitar la evacuación de impurezas.

4.2.4.- ELEMENTOS BÁSICOS QUE REQUIEREN LUBRICACIÓN:

Por complicada que parezca una máquina, los elementos básicos que requieren lubricación son:

1. Cojinetes simples y antifricción, guías, levas, etc.

2. Engranajes rectos, helicoidales, sin fin, etc., que puedan estar descubiertos o cerrados.

3. Cilindros como los de los compresores, bombas y motores de combustión interna.

4. Cadenas, acoples flexibles y cables.

4.2.5.-FACTORES QUE AFECTAN LA LUBRICACIÓN:

El desempeño de un lubricante se ve afectado por varios factores. Los principales en términos

generales son:

4.2.5.1. FACTORES DE OPERACIÓN:

Entre los factores de operación principales que afectan la lubricación tenemos:

a. La carga.

b. La temperatura.

c. La velocidad.

d. Posibles contaminantes.

4.2.5.2. FACTORES DE DISEÑO:

Entre los factores de diseño se pueden considerar entre otros:

a. Materiales empleados en los elementos.

b. Textura y acabado de las superficies.

c. Construcción de la máquina.

d. Métodos de aplicación del lubricante.

4.2.6.- TIPOS O SISTEMAS DE LUBRICACIÓN:

a. Manual.

b. Centralizada o automática.

4.2.7.- TIPOS DE LUBRICANTES:

De acuerdo a su estado los lubricantes se pueden clasificar así:

1. Gaseosos (aire).

2. Líquidos (Aceites).

3. Semi-sólidos (grasas).

4. Sólidos, Por ejemplo: (Bisulfuro de molibdeno, grafito, talco).

Se destacan por su mayor utilización en la industria los aceites y las grasas.

4.2.8.- SEGÚN SU NATURALEZA LOS LUBRICANTES SE CLASIFICAN:

1. Vegetales:

Extraídos de las plantas y frutos, poco usados en la lubricación industrial pues comparados con los
lubricantes minerales quedan en gran desventaja en lo que respecta al poder lubricante. Se les da
mayor utilización en los alimentos. Podemos citar entre otros: Los aceites de oliva, soya, maíz,
coco, algodón, higuerilla, etc.

2. Animales:

Son extraídos de la lana, de los huesos y tejido adiposo de los animales terrestres y marinos.
También son poco usados en la lubricación industrial, se les utiliza en procesos industriales. Por
ejemplo, en la fabricación de jabones. Entre los más conocidos citaremos: La lanolina, la manteca
de cerdo, el aceite de ballena, etc.

3. Minerales:

Los lubricantes minerales por sus características son los más utilizados en la industria.

Se pueden clasificar así:

a. Los derivados de los hidrocarburos, del petróleo, del carbón de piedra.

b. Los lubricantes sólidos como; el bisulfuro de molibdeno, el grafito, el tungsteno, el talco y otros.
4.2.9.- TIPOS DE ACEITE:

Los aceites lubricantes derivados del petróleo están clasificados en una variedad muy amplia, de
acuerdo con el servicio al que se han de aplicar. Algunos de ellos, se destinan virtualmente a usos
especiales, mientras que otros pueden emplearse con éxito en una variedad tan extensa de
maquinaria, que se convierten en productos de aplicación múltiple.

Nos interesa conocer básicamente lo relativo a las clasificaciones siguientes.

• Aceites para sistemas de circulación.

• Aceites para engranajes.

• Aceites para maquinaria o para motores.

• Aceites para husillos.

• Aceites para refrigeración.

• Aceites para cilindros de máquinas a vapor.

4.2.10.- GRASAS LUBRICANTES:

Las grasas lubricantes son aceites minerales espesados con jabones. El jabón actúa como base o
soporte del aceite.

Tanto las propiedades de la base como del aceite lubricante, así como las proporciones de cada
uno de estos componentes, proporcionan las características fisicoquímicas que son las que
determinan el uso y aplicación de cada tipo.

4.2.11.- OTRAS GRASAS:

También existen otras clases de grasas que no son las de aceites minerales espesados con jabones.
Citaremos entre ellas:

A. Grasas fabricadas con lubricantes sintéticos espesados con jabones, o aceites de siliconas.

B. Grasas fabricadas con lubricantes espesados, no con jabones sino con arcillas coloidales
(Bentone).

C. Grasas fabricadas con bisulfuro de molibdeno, grafito, etc.

4.2.12.- Ventajas de los aceites:

1. El aceite se adapta más a todas las partes de una máquina, como cojinetes engranajes y
correderas.

2. El aceite es más fácil de manipular en el vaciado y llenado de cárteres o depósitos cerrados. Por
ejemplo: Caja de velocidades.

3. Es más fácil controlar la cantidad correcta de lubricante en un cojinete cuando se utiliza aceite.
4. El aceite es más adecuado para una escala amplia de temperatura y condiciones de operación.
Si debido a las altas temperaturas de operación se requiere el enfriamiento del aceite podemos
usar un sistema circulatorio de aceite, o serpentines de enfriamiento.

5. Los aceites ofrecen una escala más amplia de viscosidad a elegir para un campo más amplio de
velocidades y cargas a soportar que con las grasas.

6. Es posible un campo más amplio de elección de métodos de aplicación con el aceite que con las
grasas.

En la siguiente gráfica se indica la cantidad de aceite o grasa a suministrar cuando se trata de

lubricar rodamientos.

En la figura 7(a) se utiliza aceite, el nivel del aceite debe llegar hasta la mitad del rodillo o bola más
baja.

Cuando se utiliza grasa se aplica una cantidad aproximada de 1/4 a 1/3 del volumen de la cavidad
disponible. Figura 7(b)

4.2.11.- SISTEMAS DE LUBRICACIÓN

Daremos una idea de cómo se aplican los lubricantes en los diferentes órganos o partes de
mecanismos que están en movimiento y cómo funciona cada método.

4.2.11.1.- LUBRICACIÓN POR GOTEO (Figura 8)

Consiste en un recipiente de forma de botella invertido, con su cuello roscado para mantenerlo
encima del órgano que se va a lubricar. Un árbol metálico o émbolo alimenta el aceite del
recipiente al eje que va a lubricar. Una precaución que se debe tener con este sistema es la de no
llenar completamente la botella de aceite. Una botella llena no contiene aire que haga bajar el
aceite.
Como se ve en la figura, este sistema de lubricación se usa únicamente para soportes horizontales.
Tampoco se usa para lubricar órganos expuestos a altas temperaturas y altas velocidades.

Este sistema es apto para órganos que necesitan poca lubricación y para transmisiones situadas en
lo alto, de difícil alcance para la relubricación.

4.2.11.2.- LUBRICACIÓN POR MECHA (Figura9)

Este sistema de lubricación aplica el principio de la capilaridad de un material poroso tal como el
cordón de tela o estopa.
Funcionamiento:

El aceite es absorbido por la mecha y ésta lo deposita en el órgano que se quiere lubricar. Un
extremo de la mecha está sumergido en el aceite, que también se encuentra en un frasco
invertido, y la otra se pone en contacto con el órgano en movimiento, que va a lubricar.

La cantidad de aceite se regula variando el número de mechas y variando la altura entre el nivel de
aceite en el recipiente y el extremo opuesto de la mecha. Cuando el mecanismo a lubricar se para,
el flujo de aceite también de be detenerse para prevenir excesiva lubricación y desperdicio del
lubricante.

Para detener el flujo de aceite se saca el extremo superior de la mecha del aceite. Sin embargo el
aceite seguirá fluyendo hasta que la mecha se seque. Es importante conocer el tipo de mecha
adecuada. La mecha de estopa es mejor que la de algodón.

4.2.11.3.- LUBRICACIÓN ALIMENTADA POR GOTERO (Figura 10)

Otro sistema de lubricación es el mostrado en la figura 10. Este es muy usado en todos los tipos de
maquinaria para lubricar engranajes, ejes, cadenas, etc.

En la lubricación por goteo el flujo se regula por medio de una válvula de aguja graduable. Una
palanquita situada encima del recipiente permite poner en marcha la lubricación o detenerla.

La porción transparente en la base de la aceitera permite un chequeo visual del flujo de aceite en
el mecanismo a lubricar.

El flujo debe chequearse después del servicio para estar seguro de que se mantiene el suministro
adecuado.
La lubricación por goteo tiene algunas desventajas:

1. La cantidad de aceite suministrado varía con el nivel de aceite y con la temperatura de éste en
el recipiente.

2. La regulación de la válvula de aguja alterarse incluso obstruirse a causa de partículas extrañas.

3. La lubricación por goteo requiere considerable atención en el llenado y regulación del flujo de
aceite.

4.2.11.4.- LUBRICACIÓN POR ANILLO (Figura 11)

Este sistema consiste en que uno o más anillos giran alrededor del árbol a lubricar, de diámetro
muy superior al eje, al tiempo que pasa por el depósito de aceite, situado debajo del árbol.

El árbol tiene en su periferia una ranura sobre la cual el anillo se aloja y gira. Como el anillo rota
éste arrastra el aceite del recipiente. El aceite se deposita en la parte alta del eje, repartiéndose
por toda la superficie.

Usos:

Se usa el sistema de anillos en ejes horizontales, como líneas de transmisión, motores eléctricos y
generadores, pequeñas turbinas de vapor, máquina de vapor, en chumaceras de compresores de
aire y en máquinas de refrigeración.

Ventajas:
La ventaja particular de este sistema de lubricación es la de suministrar automáticamente una
gran cantidad de aceite al árbol en rotación. Esto mientras haya suficiente lubricante en el
depósito y mientras el anillo o anillos puedan girar libremente y distribuir el aceite al eje.

El número de anillos depende del tamaño del soporte. La lubricación por anillos, no se puede usar
en ejes que van a alta velocidad, porque el anillo podría patinar y no arrastrar buena cantidad de
aceite produciendo una mala lubricación.

4.2.11.5 LUBRICACIÓN POR CADENA (Figura 12)

Es una adaptación de la lubricación por anillo; en este caso se usa una cadena que reemplaza los
anillos.

La flexibilidad de la cadena le permite tener mayor superficie de contacto con el eje que va a
lubricar. En consecuencia la cadena suministra más cantidad de aceite a bajas velocidades.

Recomendaciones:

Periódicamente debe chequearse el nivel del aceite del cojinete donde están alojados los anillos o
cadenas, para permitir que éstos se sumerjan adecuadamente en el aceite.

El aceite del recipiente debe estar siempre limpio y libre de contaminaciones.

4.2.11.6.- LUBRICACIÓN POR BAÑO

En la lubricación por baño el cojinete está girando en contacto con el eje en un baño de aceite.

Este tipo de lubricación es muy económica y no requiere más atención que la inspección regular
del correcto nivel de aceite y un periódico lavado y llenado de aceite.

Precauciones: Cuando el cojinete contiene bolas o rodillos se debe tener en cuenta que la bola o el
rodillo debe estar sumergido 1/301/2 de su altura en el aceite.

Un nivel alto de aceite produce escapes y un aumento de temperatura en el cojinete.

Si el nivel de aceite es inferior al normal, se produce como es natural, mala lubricación.

La figura nos muestra otro sistema de lubricación.

4.2.11.7.- LUBRICACIÓN POR SAPILCADURAS (Figura 14)

Las partes en movimiento en el recipiente y salpican el aceite contra el cojinete y las piezas que
pasan por él, tales como tuberías por las cuales éste fluye por gravedad a las diferentes partes que
requieren lubricación.

Precauciones:

Aquí también se requiere un nivel de aceite cuidadosamente mantenido.

Un cambio periódico del aceite nos proporciona buena lubricación con un aceite limpio.

El cambio del aceite depende de las condiciones de operación y localización del equipo.

El aceite debe cambiarse con más frecuencia en lugares polvorientos o sucios que en lugares
limpios.

Usos:

El sistema de lubricación por salpique se usa para mecanismos que tengan manivelas u otras
partes en movimiento encerradas en cárter hermético que sirve de recipientes para el aceite.

Las máquinas que tienen estos mecanismos y este sistema de lubricación son:

Compresores de aire, compresores para refrigeración y máquinas de vapor.

Todos los sistemas anteriormente estudiados se usan para uno o varios cojinetes; todos ellos son
de realizar a mano o semi- automáticamente. Cuando lubricamos por alguno de éstos métodos se
necesita tiempo y atención. Cuantos más cojinetes tiene un mecanismo, se requiere más
relubricación.

4.3.- OVERHAUL

Las aeronaves necesitan de un servicio de mantenimiento preventivo y correctivo realizado por

individuos capaces de desmontar las partes de estos vehículos.

Cada componente debe ser inspeccionado regularmente en búsqueda de señales de desgaste o

avería. Aunque un defecto no sea peligroso, puede reducir la eficacia, algo que en términos
logísticos seguramente resulte muy caro.

4.3.1.- DEFINICIÓN

Es el conjunto de tareas cuyo objetivo es revisar los equipos a intervalos programados bien antes
de que aparezca ningún fallo, bien cuando la fiabilidad del equipo ha disminuido apreciablemente
de manera que resulta arriesgado hacer previsiones sobre su capacidad productiva. Dicha revisión
consiste en dejar el equipo a Cero horas de funcionamiento, es decir, como si el equipo fuera
nuevo. En estas revisiones se sustituyen o se reparan todos los elementos sometidos a desgaste.
Se pretende asegurar, con gran probabilidad un tiempo de buen funcionamiento fijado de
antemano.
4.3.2.- TIPOS DE MANTENIMIENTO

Existen dos tipos de mantenimiento:

 NO PROGRAMADO: se realiza cuando se detecta un desperfecto que debe solucionarse.

 PROGRAMADO: incluye una revisión sistemática y estricta en cuanto al cumplimiento de
las certificaciones.

4.4.-SUTER

SUTER de Servicios Industriales de Westinghouse de Venezuela caracterizo el trabajo de

mantenimiento de la siguiente manera:

 Cuando todo va buen, nadie recuerda que existe.

 Cuando algo va mal, dicen que no existe.
 Cuando es para gastar, se dice que no es necesario.
 Pero cuando realmente no existe, todos concuerdan en que debería de existir.

5.- TIPOS DE MANTENIMIENTO

Un sistema de Gestión de Mantenimiento busca garantizarle a los clientes internos o externos,

que el parque industrial esté disponible, cuando lo requieren con Disponibilidad, Confiabilidad y
Seguridad Total, durante el tiempo necesario para operar, con los requisitos técnicos y
tecnológicos exigidos, para producir bienes o servicios que satisfagan las condiciones, deseos o
requerimientos de los clientes, en cuando a la calidad, cantidad y tiempo solicitados, en el
momento oportuno, al menor costo posible y con los mejores índices de productividad,
rentabilidad y competitividad.

En la práctica del mantenimiento industrial solo existen dos tipos o formas fundamentales de
hacer mantenimiento:

 Mantenimiento Reactivo.
 Mantenimiento Proactivo.

El Mantenimiento Reactivo es el conjunto de actividades desarrolladas en los sistemas, equipos,

máquinas, instalaciones, o edificios, cuando a causa de una falla, se requiere recuperar su función
principal. Como su nombre lo indica, las acciones de mantenimiento reaccionan a las fallas y se
ejecutan para corregirlas.

El Mantenimiento Proactivo es el sistema reactivo, es decir, las acciones de mantenimiento se

realizan antes de presentarse la falla del equipo. En la operación proactiva la prevención de las
fallas se hace a través de inspecciones y de acciones preventivas y predictivas. El objetivo de
mantenimiento Proactivo es por tanto, anticiparse a la probabilidad de ocurrencia de las fallas.

Teniendo en cuenta los diversos sistemas de mantenimiento que se han popularizado a través de
tiempo, se puede mencionar que existen varias formas comunes de efectuar el Mantenimiento
Reactivo, entre ellas:

 Mantenimiento Reparativo.
 Mantenimiento de Emergencia.
  Mantenimiento Correctivo.
 Mantenimiento Reconstructivo.

De igual manera existen diferentes formas comunes, de realización del Mantenimiento Proactivo,
en el pasado, entre ellas.

 Mantenimiento Preventivo.
 Mantenimiento Predictivo.
 Mantenimiento Detectivo.
 Mantenimiento Mejorativo.

Dentro de estas metodologías sobresalen por su mayor utilización principalmente tres, que se han
establecido como los sistemas básicos de hacer mantenimiento, y son:

 Mantenimiento Correctivo (CM).

 Mantenimiento Preventivo (PM).
 Mantenimiento Predictivo (CBM).

5.1.- MANTENIMIENTO CORRECTIVO (CM)

5.1.1.- GENERALIDADES

El mantenimiento correctivo son todas las actividades para corregir las causas de las fallas,
ejecutadas en lo equipos, máquinas, instalaciones o edificios, cuando a consecuencia de una falla,
han dejado de prestar la calidad del servicio para la cual fueron diseñados. Por tanto, las labores
que deben llevarse a cabo tienen por objetivo la recuperación inmediata de la calidad del servicio.

El CM no es debidamente programado y a veces solo se tramita y controla por medio de reportes

como: “Maquinas fuera de servicio”, y en la cual el personal debe de efectuar trabajos netamente
indispensables para seguir prestando servicio, reduciendo al mínimo el tiempo de parada y la
producción perdida.

El CM es una “REPARACIÓN NO PLANIFICADA” que resulta debido a la falla imprevista; antes que
se realice la reparación propiamente dicha es necesario examinar el tipo y la causa del daño; esto
se llama la COMPROBACIÓN DEL DAÑO y mediante la constatación se permite concretar cuáles
son las operaciones que hay que efectuar.

Se le conoce como (RTF= Run To Failure) u operar hasta la talla.

5.1.2.- RECURSOS NECESARIOS

Las averías y los paros en maquinaria se presentan aun en las fábricas que cuentan con un buen
servicio de Sistema de Mantenimiento Preventivo.

Para la rápida solución del problema se requiere contar con un equipo de reparaciones
especialmente preparadas en los diversos tipos de equipos y maquinas dentro de la planta.

Factores del CM:

 El talento humano.
 Los equipos (maquinaria, herramientas, elementos de medición y control).
  El suministro de repuestos
 La organización y las actividades de control.

El talento humano debe ser explotado ya que un equipo no es suficiente para todas las
reparaciones; objetivo: minimizar costos.

Programas permanentes para la formación del talento humano y estudiar el trabajo más eficiente.

El personal debe de contar con herramientas y equipos apropiados para realizar los trabajos con
rapidez y eficacia; también con repuestos y partes de recambio debe contar.

5.1.3.- RAZONES DE ALTO MANTENIMIENTO CORRECTIVO

 Mantener equipos al 100% del tiempo completo.

 Tener muy pocos tiempos limitados para el mantenimiento.
 Falta de inventario conveniente y económico de refracciones.
 Mala calidad de los trabajos por la premura de su realización.
 Mala planificación y programación de los trabajos originados.
 Mala estimación de la carga de trabajo.
 Falta de diagnósticos a causa de tallas anteriores.

5.1.4.- PROCESO RESOLUTIVO DEL MANTENIMIENTO CORRECTIVO

 Identificar su problema.
 Diagnosticar su causa raíz.
 Proponga soluciones alternativas.
 Evaluar y decida.
 Planee la mejor solución.
 Establecer prioridades, clasifíquelas.
 Determine la carga de trabajo.
 Comparte la carga y la fuerza de trabajo.
 Programe.
 Dirija y realice.
 Controle y corrija.

5.2.- MANTENIMIENTO PREVENTIVO (PM)

5.2.1.- DEFINICIÓN

Es el conjunto de actividades programadas a equipos en funcionamiento que permiten en la forma

más económica, continuar su operación eficiente y segura con tendencia a prevenir las fallas y
paros imprevistos.

5.2.2.- ACTIVIDADES BASICAS

 Inspección periódica en la industria, para descubrir las condiciones que conducen a paros
imprevistos de producción.
 Conservación de la planta para anular dichos aspectos, adaptarlos o repararlos cuando se
encuentren aún en la etapa incipiente.
También es llamado MANTENIMIENTO PERIÓDICO, PLANEADO, SINTOMÁTICO, DIRIGIDO O
CONTINUO.

Para la implementación de un PM son necesarias ciertas bases, quizá la más importante sea la
participación ideológica de todos los sectores involucrados; el éxito de un programa se basa
fundamentalmente, en que se venda la idea del PM a cada uno de los integrantes de la planta, a la
Gerencia, a los ejecutivos de producción. Es necesario también, un conocimiento a fondo de los
componentes del sistema, su conceptualización, su metodología, sus etapas de aplicación, y su
forma de administración, con miras a obtener el verdadero objetivo del mantenimiento: Lograr los
más bajos costos de manufactura de unos productos de calidad.

Es recomendable que antes de aplicar Mantenimiento Preventivo, los equipos se deben poner en
óptimas condiciones de funcionamiento lo cual implica altos costos por reparaciones generales.

En síntesis, un sistema PM cubre todos los mantenimientos programados a la planta, los cuales
son llevados a cabo con el objetivo de prevenir la ocurrencia de las fallas, o para detectar fallas
prematuras antes de que desarrollen una parada inesperada de la maquinaria, o de los sistemas
de control, que desencadenen problemas a la producción.

5.2.3.- VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Cualquier programa de Mantenimiento Preventivo bien proyectado, que sea convenientemente

aplicado, proporciona beneficios que sobrepasan los costos. Entre las múltiples ventajas del
Mantenimiento Preventivo, las más importantes son las siguientes:

 Reducción de las paradas imprevistas de los equipos. Se disminuye el tiempo ocioso, en

relación con todo lo que se refiere a economías u beneficios para la compañía.
 Menor necesidad de reparaciones o reconstrucciones en gran escala y menor número de
mantenimiento repetitivos, por lo tanto, menor acumulación de la carga de trabajo.
 Menor necesidad de operación continua de los equipos reduciendo con ello la inversión
del capital.
 Cambio del sistema de mantenimiento de paros a mantenimiento programado menos
costoso, con lo que se logra un mejor control de personal, materiales y equipos.
 Disminución de los pagos por tiempo extra de personal, originado por las reparaciones
imprevistas.
 Disminuyen los costos de reparaciones de los desperfectos sencillos, realizados antes de
los paros imprevistos, debidos a la menor fuerza de trabajo, o a las deficiencias de las
técnicas empleadas.
 Reducción de los costos de mantenimiento de materiales y de mano de obra, para los
activos que se encuentran en el programa.

5.2.4.- PROGRMAS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

En cada industria dependiendo de sus actividades, es posible establecer un programa diferente de

PM. Este varía de acuerdo a los tipos de fábricas, plantas dentro de una misma industria, procesos,
equipos, sistemas de operación, localización, etc. Un plan de Mantenimiento Preventivo debe ser
flexible, dinámico, muy laborioso y cambiante con las experiencias adquiridas. Los principales
programas de PM de aplicación industrial se pueden agrupar en tres:
  Mantenimiento Preventivo Periódico Permanente
Programa de actividades de acuerdo a un orden lógico de acciones de mantenimiento,
basados en las recomendaciones de los fabricantes.
 Mantenimiento Preventivo Periódico Productivo
Es un programa elaborado en un 100% de acuerdo con las necesidades productivas de la
organización, se realiza después de elaborar los programas de producción.
 Mantenimiento Preventivo Periódico por Over Haul
Programa de actividades aplicable en las paradas generales de planta que paran
totalmente las actividades productivas durante una o dos veces al año.

5.2.5.- CONSIDERACIONES ADICIONALES

La función principal del PM es conocer el estado real de los equipos mediante los registros de
control llevados a cada uno de ellos, y en coordinación con el departamento de producción
realizar al CM necesario.

Es esencial que exista una buena coordinación y cooperación entre los operarios y directivos de
mantenimiento como una práctica normal. Un programa de PM efectivo se basa en el trabajo en
equipo entre el talento humano de CM y de PM, si el objetivo final es reducir los paros
improductivos de la maquinaria.

Los principales beneficios del PM frente a los otros tipos de mantenimiento son:

Evitar las paradas mayores como consecuencia de pequeños fallos, aprovechar el momento más
oportuno, tanto para mantenimiento como para producción, para realizar las reparaciones; dejar
el registro escrito de todas las intervenciones anteriores.

A todo programa de PM se le debe efectuar una evaluación permanente para establecer su

eficiencia y eficacia total. Cuando un equipo está demasiado tiempo fuera de servicio por averías
frecuentes, indica que el PM no está funcionando como debería, cuando los costos del PM se
aumentan considerablemente el sistema no está ejecutándose económicamente ni eficazmente.

Para la implementación de este sistema de mantenimiento es necesario crear un plan de

seguimiento para cada equipo y su realización implica un costo adicional, sin embargo las
anomalías que se detectan antes de que se conviertan en fallas, justifican plenamente su
implementación.

5.3.- MANTENIMIENTO PREDICTIVO (CBM)

5.3.1.- GENERALIDADES

En las cuatro últimas décadas se ha venido aumentado notoriamente, en las industrias

internacionales, la aplicación del MANTENIMIENTO BASADO EN CONDICION (CBM) como
complemento fundamental del PM Y CM. Este incremento responde a una diversidad de factores
entre los que se pueden enumerar:

 Los desarrollos tecnológicos en equipos de medición y diagnósticos.

  La tecnificación de la producción en procesos continuos; los equipos modernos altamente
costosos e independientes.
 Los altos costos de refracciones y reposición de equipos.
 Alto grado de concientización sobre los costos de los paros improductivos.

El CBM basado en el uso de sistemas de diagnóstico para el análisis de fallas, es la respuesta

conveniente en la conservación económica de los equipos y la minimización de las paradas.

Un CBM se define como “El conjunto de actividades, programas para detectar las fallas de los
activos físicos, por revelación antes de que sucedan, con los equipos en operación y sin perjuicio
de la producción, usando aparatos de diagnóstico y pruebas no destructivas”.

El CBM se basa en el análisis de vibraciones y tiene como principio el hecho de que si un equipo
está operando en buenas condiciones, no debe ser intervenido.

Las vibraciones son una medida excelente para evaluar las condiciones mecánicas de un equipo,
antes que una causa, la vibración es un síntoma de una falla potencial, cuyo origen se puede
determinar por medio de análisis espectral de la frecuencia de vibración. El nivel de vibración es
un indicador tan importante del estado de la maquinaria como lo es la temperatura del cuerpo
para el ser humano, cualquier anormalidad en el nivel de vibraciones indica sin lugar a dudas
cambio y posible deterioro en las condiciones del activo.

En forma generalizada un CBM consiste en llevar un control periódico de los niveles de vibraciones
de cada equipo teniendo como parametros de medición las características de las vibraciones, la
variación de temperaturas y el aumento de consumo de energía. Los elementos característicos de
una señal de vibración son:

Su frecuencia, su ángulo de fase y su amplitud, esta última puede ser medida como
desplazamiento, la velocidad o la aceleración de la vibración.

Por lo tanto el análisis comparativo de los cambios, donde los niveles de vibración son
confrontados con patrones preestablecidos, permite a través de una técnica confiable, lógica y
segura, diagnosticar el defecto específicas que la amplitud de la vibración; con la frecuencia de la
vibración se determina el tipo de falla, mientras que la amplitud de la vibración determina la
severidad del daño, con un alto grado de exactitud.

5.3.2.- BENEFICIOS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

La inversión que se haga en el CBM es absolutamente justificada, si se alcanza el objetivo

fundamental del programa, con los consiguientes ahorros derivados de los beneficios generales,
ente los cuales se pueden considerar:

 La detección precoz de fallas incipientes que convierten los daños en rutinas programadas
de mantenimiento.
 La eliminación de inspecciones periódicas de mantenimiento, en que hay que desarmar los
equipos.
 Aumento del intervalo entre las revisiones detalladas e inspecciones generales de
mantenimiento preventivo.
  Eliminación del facto de servicio por determinación de la severidad de los problemas y
disminución del tiempo de paro necesario para las reparaciones debidamente
programadas.
 Ahorro y disminución del inventario de respuestas, ya que estos se reemplazan solamente
cuando se les ha agotado su vida útil.
 Garantía del cumplimiento de las características de diseño y mejora general de la
seguridad de equipos e instalaciones.
 Reducción de los equipos en Stand-by gracias al incremento de la confiabilidad de los
equipos que se encuentran en operación.

OTROS TIPOS DE MANTENIMIENTO

MANTENIMIENTO DETECTIVO

El Mantenimiento Detectivo es determinante para el control de los fallos que involucran un alto
riesgo industrial. Esta estrategia de mantenimiento tiene la finalidad de combatir o mitigar las
consecuencias de las fallas que ocurren sobre los dispositivos Redundantes o de Protección.

Se conoce también como Inspección Funcional y debe tratarse independientemente de los otros
tipos de mantenimiento pues la selección de tareas y la determinación de sus frecuencias de
ejecución se sustentan en conceptos completamente diferentes. Para muchas fallas debe
considerarse la aplicación de esta estrategia, no habiendo obtenido resultados favorables con las
conocidas.

Dispositivos Redundantes y Dispositivos de Protección

Desde el punto de vista operativo, hay dos clases de sistemas de seguridad; los redundantes y los
de protección. Estos dispositivos se ponen en servicio para proteger a las personas, el medio
ambiente, los activos de producción o el proceso productivo, de situaciones fortuitas e indeseadas
causadas por factores inherentes al propio sistema o externas.

Redundancias Activas

Son redundancias activas las unidades funcionales (sistemas, equipos o componentes) que, aún
funcionando a pleno o parcial régimen de carga, se instalan para lograr la simultaneidad de un
conjunto, desarrollando idénticas funciones. En algunos casos, trabajan al mismo régimen de carga
que el sistema protegido y cuando éste deja de cumplir su función, el otro elemento satisface la
funcionalidad del conjunto.

Un ejemplo es el mostrado en la figura siguiente. Se trata de una configuración compuesta por dos
relés con carga actuando en paralelo para accionar un mismo circuito. Ante la avería de uno de
ellos, el otro es capaz de gobernar el circuito sin dificultad. Los porcentajes entre paréntesis
identifican el estado de carga en situación de falla, mientras que los porcentajes sin paréntesis se
refieren al nivel de carga (no eléctrica) en funcionamiento normal. Aún en la situación en que el
relé N° 2 presentase una avería (0%), el sistema queda con la funcionalidad requerida (100%).
Redundancias Pasivas

Aquellos equipos que están en reposo y listos para funcionar si ocurre una avería operacional del
elemento a resguardar, se denominan redundancias pasivas. Se los conoce también como equipos
en stand-by. Por ejemplo, un banco de baterías para soportar una caída de tensión temporal de la
red principal de alimentación. El elemento protegido funciona normalmente y el stand-by
permanece en espera para iniciar su actividad y suplir a la función que ha fallado con las mismas
prestaciones, al menos, por un tiempo prudencial.

Un ejemplo fácil de comprender, lo representa el neumático de auxilio en los automóviles. Las

ruedas en funcionamiento son generalmente idénticas a la de reserva, sólo que sus funciones son
distintas. Esta última debe mantenerse en reserva y disponible ante la falla de cualquiera de las
instaladas y en rodaje.

Dispositivos de Protección

Desde la óptica del mantenimiento, los dispositivos de protección agrupan a los sistemas cuya
función es comunicar, evitar o neutralizar situaciones de riesgo.

Los dispositivos de protección pueden pertenecer, entonces, a tres categorías:

1) Protección Interruptiva: Se dice que una protección es interruptiva, cuando su función es

desafectar, desconectar o detener totalmente al sistema protegido, ante una avería o situación
peligrosa de éste último.

El disyuntor diferencial en una instalación eléctrica tiene como función primaria cortar el flujo de
energía eléctrica cuando existe un pasaje a tierra por encima de cierto valor superior, por ejemplo,
30 mA. Cuando, por alguna razón, hay un pasaje excesivo de energía a masa (función protegida), el
disyuntor actúa inmediatamente abriendo el circuito e interrumpiendo el flujo de electricidad a
todo el sistema.

2) Protección Contensiva:

Estos dispositivos reducen o eliminan las consecuencias de los fallos del equipo o función a
proteger.

Los sistemas de Air-bag en los automóviles, son protecciones contensivas. Estos elementos no
evitan que ocurra un siniestro, pero actúan como amortiguadores o contenedores de los efectos y
sus consecuencias que, de otra manera, podrían tener mucha más gravedad.

3) Protección Indicativa:

Las protecciones indicativas ponen en conocimiento a las personas que se produjo o está por
producirse una situación anormal. Las alarmas son protecciones indicativas; cuando los
parámetros establecidos para activarlas llegan al valor prefijado, éstas se encargan de “avisar” en
forma visual o sonora sobre la ocurrencia de la anomalía.
Definición de Mantenimiento Detectivo

Se considera Mantenimiento Detectivo al conjunto de rutinas / tareas cuya finalidad es poner de

manifiesto fallos ocultos que ocurren en dispositivos redundantes o de protección, por medio de
chequeos regulares de su funcionamiento o de alguna variable de proceso. La metodología RCM lo
introduce marcando puntualmente la diferencia con los otros tipos de mantenimiento y dándole
un rol importante en el diseño del Plan de Mantenimiento de un activo.

Sabemos que en mantenimiento preventivo y predictivo, el intervalo de tiempo entre dos

intervenciones tiene poco que ver con el tiempo medio entre dos fallos. Sin embargo, en una
estrategia detectiva el intervalo entre dos chequeos es directamente proporcional al MTBF ó tasa
de fallas (λ) del dispositivo de seguridad (Redundancia o Protección), entre otras variables.

Fallos Ocultos

En muchas organizaciones aún no se los considera ni se los trata en forma particular. Los modos de
falla son las causas que producen las averías operacionales y, en general, ponen a las instalaciones
en una situación de indisponibilidad. Algunos fallos son evidentes y, tarde o temprano, su
consecuencia será la detención o mal funcionamiento del activo. Sin embargo, existe gran
cantidad de fallos en los sistemas de seguridad, que su sola ocurrencia, y suponiendo que es
siempre el único que se produce, no deriva en la avería funcional. Es decir que, aunque se
produzca, no tiene como consecuencia directa dejar fuera de servicio a la instalación (para la
hipótesis de ocurrencia única).

La función de los detectores de humo es accionar los mecanismos de protección (alarmas,

extintores, etc.) en sitios cerrados, ante un siniestro. Si se produjera un fallo en los detectores tal
que ante la presencia de humo éstos no actuasen debidamente, sólo sería evidente su falla si se
produce un incendio (es decir, cuando falla la función a resguardar o actúa la demanda de de la
función a resguardar). Si nunca se produce un siniestro y si, además, no se realizan inspecciones
sobre los detectores, la falla sobre éstos pasaría inadvertida indefinidamente.

Fallas Simultáneas

La falta de disponibilidad de un equipo redundante o de protección, tiene su verdadero impacto

cuando se combina con la avería (falla funcional) del equipo que se intenta resguardar. Cuando
esta combinación se presenta, se dice que ha ocurrido una Falla Simultánea. En definitiva, lo que
se persigue con la detección de fallos ocultos (Mantenimiento Detectivo) es evitar las fallas
simultáneas. El esfuerzo necesario para evitar un fallo oculto dependerá de la gravedad de la falla
simultánea (parámetro a considerar para establecer los intervalos de chequeo).

Dado que los equipos industriales tienen la característica de ser cada día más complejos, y que las
reglamentaciones vigentes en materia de seguridad son cada vez más rigurosas, se impone la
necesidad de instalar nuevos dispositivos que es necesario chequear a través de acciones de
carácter detectivo, dada la elevada carga de modos de falla ocultos.

Cabe aclarar que, si bien el Mantenimiento Detectivo se aplica únicamente para poner de
manifiesto fallos ocultos, no significa que la única o mejor herramienta para identificarlos sea ésta.
Debe aplicarse sólo en los casos que no fue posible hallar rutinas preventivas, predictivas o de
algún otro tipo (pro-activas) técnica y económicamente más fiables.