Diseño y Cálculo de las

Uniones Atornilladas

Índice de contenidos:

1- Generalidades
2- Clases de tornillos
3- Coeficientes parciales de seguridad
4- Agujeros para tornillos
5- Disposiciones en el montaje
5.1- Distancias a los bordes
5.2- Separación entre agujeros
6- Categorías de uniones atornilladas
7- Cálculo de la resistencia de un tornillo
7.1- Resistencia a cortante y aplastamiento de un tornillo
7.2- Resistencia a tracción
7.3- Resistencia a cortante + tracción
8- Resistencia a deslizamiento para tornillos pretensados
8.1- Resistencia al deslizamiento por esfuerzo transversal al tornillo
8.2- Resistencia a la combinación de tracción y cortante
9- Análisis comparativo NBE EA-95 vs. EC3
9.1- Tornillos no pretensados
9.2- Tornillos de alta resistencia (pretensados)
10- Torque o par de apriete de tornillos

ANEXO:

Anexo 1.- Ejemplo de cálculo de una unión atornillada

DESARROLLO DEL CONTENIDO

 1- Generalidades

Todas las uniones tendrán una resistencia de cálculo tal que la estructura se
comporte satisfactoriamente y sea capaz de cumplir todos los requisitos
básicos para el cálculo.
Los tornillos a emplear en uniones de estructuras de acero serán
preferentemente de alguno de los grados 4.6, 5.6, 6.8, 8.8 ó 10.9. Como
norma general, no se utilizarán tornillos de grado inferior al 4.6 ni de grado
superior al 10.9 sin demostración experimental que son adecuados para la
unión en la que se prevé su uso.
Para la designación de los tornillos se comienza definiendo el tipo de tornillo
(T ó M si es tornillo ordinario, TC ó M si se trata de un tornillo calibrado y TR si
el tornillo a designar es de alta resistencia), seguido por el diámetro del vástago
en la zona de rosca, la longitud total del vástago, y por último una cifra para
indicar la calidad del acero.
2- Clases de tornillos

La calidad del acero empleado en la fabricación de los tornillos marca el tipo

de tornillo.
En la siguiente tabla se muestran los valores nominales del límite
elástico fyb y de la resistencia última atracción fub del acero empleado en la
fabricación del tornillo, los cuales se deben adoptar como valores
característicos en los cálculos:

Valores nominales del límite elástico fyb y de la resistencia a tracción última fub de tornillos

Tipo de tornillo 4.6 4.8 5.6 5.8 6.8 8.8 10.9

fyb (N/mm2) 240 320 300 400 480 640 900
fub (N/mm2) 400 400 500 500 600 800 1000

Los tornillos de clase 8.8 y 10.9 o superior son denominados también

"tornillos de alta resistencia", siendo los "tornillos ordinarios" las demás de
clase inferior.
3- Coeficientes parciales de seguridad
El coeficiente de seguridad γM se tomará según los valores siguientes:
• γMb : Resistencia de tornillos 1,25
• γMr : Resistencia de roblones 1,25
• γMp : Resistencia de bulones 1,25
• γMs : Resistencia al deslizamiento 1,25 (ELU); 1,1 (ELS)
4- Agujeros para tornillos
Preferiblemente, los agujeros para alojar los tornillos se realizarán mediante
taladros. Sólo se podrán realizar mediante punzonado cuando el diámetro del
agujero sea de mayor dimensión que el espesor de la pieza, que el espesor de
la pieza no sea superior a 15 mm y además que la unión no vaya a estar
sometida a esfuerzos de fatiga.

Las dimensiones del diámetro de los agujeros será igual, en cada caso, al
del vástago del tornillo más:
- 1 mm para tornillos de 12 y 14 mm de diámetro;
- 1 ó 2 mm para tornillos de 16 a 24 mm;
- 2 ó 3 mm para tornillos de diámetro de 27 mm o mayores.

Los agujeros de los tornillos de 12 y 14 mm también podrán tener una

holgura de 2 mm siempre y cuando la resistencia del grupo de tornillos a
aplastamiento sea inferior a la de cortante.

En uniones atornilladas resistentes por rozamiento pueden emplearse

agujeros a sobremedida o agujeros rasgados, cortos o largos, para facilitar el
montaje de las piezas. Para agujeros a sobremedida, el diámetro del taladro
será igual al del vástago de los tornillos más:
- 3 mm para tornillos de 12 mm;
- 4 mm para tornillos de 14 a 22 mm;
- 6 mm para tornillos de 24 mm;
- 8 mm para tornillos de 27 mm o mayores.

Cuando se quiera permitir el movimiento relativo entre las piezas a unir, se

suele emplear agujeros rasgados. La anchura de los agujeros rasgados cortos
o largos en dirección normal al esfuerzo será igual al diámetro de los agujeros
estándar correspondientes (indicado con d0 en la figura adjunta). En la
dirección del esfuerzo, la distancia e mostrada también en la figura, para
agujeros rasgados cortos será igual a:
(d + 4) mm para tornillos de 12 ó 14 mm;
(d + 6) mm para tornillos de 16 a 22 mm;
(d + 8) mm para tornillos de 24 mm;
(d + 10) mm para tornillos de 27 mm y mayores.

Para agujeros rasgados largos será en todos los casos:

e=2,5·d mm, siendo d el diámetro del vástago del tornillo correspondiente.

Se suelen emplear este tipo de agujeros rasgados largos cuando se quiera

permitir el movimiento relativo entre las piezas a unir. No obstante, y para evitar
problemas de durabilidad, los agujeros rasgados largos en las caras exteriores
de las piezas deben cubrirse con cubrejuntas de dimensiones y espesor
apropiados y con agujeros no mayores que los estándares.

Para más información, se remite al lector a consultar el articulado de la

Instrucción de Acero Estructural (EAE).
5- Disposiciones en el montaje
5.1- Distancias a los bordes
La distancia e1 desde el centro del agujero al extremo frontal según la
dirección de la transmisión de la carga será al menos de 1,2*d0

e1 ≥ 1,2*d0
siendo d0 el diámetro del agujero.
La distancia e2 del centro del agujero al borde lateral medida normalmente a
la dirección de la transmisión de la carga será al menos de 1,5*d0
e2 ≥ 1,5*d0
Si las piezas están expuestas a un ambiente agresivo u otras influencias
corrosivas, entonces las máximas distancias e1 y e2serán al menos de: 40mm
+ 4*t (siendo t el espesor de la pieza más delgada a unir).
Para otros casos tomar e1 y e2 ≤ 12*t ; o bien, 150 mm (la más restrictiva).

5.2- Separación entre agujeros

La distancia p1 entre centro de tornillos en la dirección de la transmisión de
la carga será al menos de 2,2*d0
p1 ≥ 2,2*d0
siendo d0 el diámetro del agujero.
La separación p2 entre filas de tornillos, medidos perpendicularmente a la
dirección de la transmisión de la carga será al menos de 3,0*d0
p2 ≥ 3,0*d0
En el caso de elementos comprimidos, las separaciones p1 y p2 no deberán
superar al menor valor de 14*t ó 200 mm.
p1 ; p2 ≤ 14*t ó 200 mm
 En el caso de elementos traccionados la separación p1,i entre centros de
tornillos en filas interiores puede ser doble del valor dado para elementos
comprimidos, siempre que la separación p1,0 en la fila exterior en cada borde
no supere el valor dado para los elementos a compresión,
p1,i ≤ 28*t ó 400 mm, si se cumple que, p1,0 ≤ 14*t ó 200 mm

6- Categorías de uniones atornilladas

Las uniones atornilladas se clasifican, en función de la manera de trabajar de

los tornillos, en cinco categorías. Tres de ellas corresponden a uniones en las
que los tornillos están solicitados en dirección normal a su eje (categorías A, B
y C); y otras dos (categorías D y E), a uniones en las que los tornillos están
solicitados en la propia dirección de su eje, esto es, a tracción.
Categoría A: Son uniones en las que los tornillos, bien sean de tipo
ordinarios o de alta resistencia, trabajan a cortante y aplastamiento. Si los
tornillos son de alta resistencia, calidades 8.8 ó 10.9, no es preciso que estén
pretensados, ni que las superficies en contacto estén preparadas de manera
especial. Su cálculo se efectuará de acuerdo con lo dispuesto en los apartados
siguientes como se verá.

Por evidentes razones de economía, se emplearán habitualmente uniones

de esta categoría cuando los tornillos vayan a estar solicitados en dirección
normal a su eje.
 Cuando la pieza esté sometida a fatiga, a impactos o a esfuerzos
alternativos, se recomienda que se empleen tornillos de alta resistencia, los
cuales estarán pretensados hasta alcanzar el tensado del tornillo el
valor N0 indicado en el apartado 8, aunque los tornillos pueden seguir
calculándose a cortante y aplastamiento.
Categoría B: Son uniones realizadas con tornillos de alta resistencia
pretensados, con superficies en contacto preparadas, que se desea que no
deslicen en el estado límite de servicio (ELS). El esfuerzo Fs,Ed a transmitir,
deberá cumplir que:
Fs,Ed ≤ Fs,Rd
siendo Fs,Rd el valor máximo de resistencia dado en el apartado 8.
Categoría C: Son uniones realizadas con tornillos de alta resistencia
pretensados, con superficies en contacto preparadas, que se desea que no
deslicen en el estado límite último (ELU). El esfuerzo Fs,Ed a transmitir,
calculado en estado límite último (ELU), deberá cumplir:
Fs,Ed ≤ Fs,Rd
siendo Fs,Rd el valor máximo de resistencia dado en el apartado 8.

En esta categoría se comprobará además que en estado límite último (ELU)

se cumple que:
- La unión resiste a cortante y aplastamiento de acuerdo con lo dispuesto
en el apartado 7. Esta condición podrá considerarse satisfecha si el
espesor tmin de la pieza más delgada a unir es superior al valor d/2,4 si las
piezas son de acero S235 ó S275, o bien superior al valor d/3,1 si las piezas
son de acero S355;
- El esfuerzo a transmitir, Fs,Ed, es inferior a la resistencia plástica del área
neta de la pieza:
Fs,Ed ≤ Anet · fy / γM0

Esta categoría de uniones se empleará cuando, para simplificar el montaje,

se utilicen taladros a sobremedida o rasgados en la dirección del esfuerzo a
transmitir, o cuando se estime que cualquier deslizamiento de la unión pueda
deteriorar sensiblemente la resistencia o la rigidez de la estructura, o cuando
los tornillos trabajen conjuntamente con cordones de soldadura en uniones
híbridas.
Categoría D: Son uniones realizadas con tornillos ordinarios o de alta
resistencia trabajando a tracción. Si se emplean tornillos de alta resistencia, no
es preciso que estén pretensados ni que las superficies en contacto estén
preparadas. No se recomienda el uso de uniones de esta categoría cuando
hayan de estar sometidas a variaciones frecuentes del esfuerzo de tracción a
transmitir, aunque se admite su uso si dichos esfuerzos de tracción son
debidos únicamente a cargas de viento.
Categoría E: Son uniones realizadas con tornillos de alta resistencia
pretensados trabajando a tracción. El pretensado mejora la rigidez de la unión
en estado límite de servicio y la resistencia a fatiga, aunque esta última
dependerá en gran medida de los detalles constructivos y de las tolerancias del
ajuste entre piezas. Sólo es preciso preparar las superficies si la unión está
 sometida a esfuerzos normales al eje de los tornillos, además de a tracción
(Uniones de categorías E+B ó E+C).
En la siguiente tabla se muestran las distintas categorías de uniones
atornilladas vistas anteriormente:
Cortante y aplastamiento en T, TR (sin pretensado)
Categoría A Fv,Sd ≤ Fv,Rd
Fv,Sd ≤ Fb,Rd
Resistentes al deslizamiento en ELS (sólo TR)
Fv,Sd,ser ≤ Fs,Rd,ser
Categoría B
Fv,Sd ≤ Fv,Rd
Fv,Sd ≤ Fb,Rd
Resistentes al deslizamiento en ELU (sólo TR)
Categoría C Fv,Sd ≤ Fs,Rd
Fv,Sd ≤ Fb,Rd
Tracción en tornillos ordinarios
Categoría D
Ft,Sd ≤ Ft,Rd
Tracción en tornillos de alta resistencia
Categoría E
Ft,Sd ≤ Ft,Rd

7- Cálculo de la resistencia de un tornillo

7.1- Resistencia a cortante y aplastamiento de un tornillo
Cuando un tornillo está solicitado en dirección normal a su eje por un
esfuerzo cortante Fv,Ed , este esfuerzo que lo solicita, Fv,Ed no podrá ser mayor
que el menor de los dos valores siguientes:
- La resistencia a cortante del tornillo, Fv,Rd
- La resistencia a aplastamiento de la pieza en la zona contigua al
tornillo, Fb,Rd
a) Cálculo de la resistencia a cortante (Fv,Rd):
Si el plano de corte pasa por la parte roscada del tornillo, la resistencia a
cortante Fv,Rd viene dada por la expresión siguiente, según la calidad del
tornillo:

- Tornillo de Grados 4.6, 5.6 y 8.8:

0,6 * fub * As
Fv,Rd =
γMb

- Tornillo de Grados 4.8, 5.8, 6.8 y 10.9:

 0,5 * fub * As
Fv,Rd =
γMb

donde,
As es el área resistente a tracción del tornillo (ver valores del área resistente
de los tornillos en las tablas de dimensiones geométricas incluidas en el
Tutorial 31);
fub es la tensión última a tracción del tornillo (ver tabla del apartado 2 de
este tutorial);
γMb es el coeficiente parcial de seguridad (ver apartado 3 de este tutorial).

Por otro lado, si el plano de corte pasa por la parte no roscada del tornillo, la
resistencia a cortante Fv,Rd viene dada por la expresión siguiente:
0,6 * fub * A
Fv,Rd =
γMb

En la siguiente tabla se indica la resistencia a simple cortante en kN de los

tornillos de diámetros y grados más usuales cuando los planos de corte no
pasan por la zona roscada del vástago.

Resistencia a simple cortante en kN de los tornillos más usuales

b) Cálculo de la Resistencia al aplastamiento (Fb,Rd):

La resistencia a aplastamiento de la pieza en la zona contigua al
tornillo, Fb,Rd viene dada por la siguiente expresión:
2,5 * α * fu * d * t
Fb,Rd =
γMb

siendo α el menor valor de:

e1
, ó bien
3 * d0

p1 - 1 , ó bien
 —
3 * d0 4

fub
, ó bien 1,0
fu

donde:
d : diámetro del tornillo;
t : espesor de la chapa;
e1 : distancia al extremo frontal;
d0 : diámetro del agujero;
p1 : separación entre tornillos;
As : área resistente a tracción;
A : área de la sección transversal.
En la siguiente tabla se indica la resistencia a aplastamiento de una pieza
de 10 mm de espesor contra tornillos de los diámetros más usuales, tomando
para las distancias a bordes y entre tornillos los valores que se indican en la
misma.

Resistencia a aplastamiento en kN para chapas de 10 mm de espesor

7.2- Resistencia a tracción

Cuando un tornillo está solicitado en la dirección de su eje por un esfuerzo
de tracción, Ft,Ed , éste no será mayor que el menor de los dos valores
siguientes:
- La resistencia a tracción del tornillo, Ft,Rd
- La resistencia a punzonamiento de la pieza bajo la tuerca o bajo la cabeza
del tornillo, Bp,Rd
La resistencia a tracción Ft,Rd de un tornillo viene dada por la expresión:
0,9 · fub · As
Ft,Rd =
γMb
 donde,
As es el área resistente a tracción del tornillo (ver valores del área resistente
de los tornillos en las tablas de dimensiones geométricas incluidas en el
Tutorial 31);
fub es la tensión última a tracción del tornillo (ver tabla del apartado 2 de
este tutorial);
γMb es el coeficiente parcial de seguridad (ver apartado 3 de este tutorial).

La resistencia a tracción de elementos, tales como pernos de anclaje, en los

que la rosca se fabrique mediante procedimientos que impliquen arranque de
viruta, será igual a la dada por la expresión anterior multiplicada por 0,85.

Asimismo, para tornillos de cabeza avellanada, la resistencia a tracción será

igual al 70% de la dada por la expresión anterior.

En la siguiente tabla se indica la resistencia a tracción de los tornillos con

cabeza normal de diámetros y grados más usuales.

Resistencia a tracción en kN

Por otro lado, la resistencia a punzonamiento, Bp,Rd , de una chapa de

espesor t, sobre la que actúa un tornillo sometido a tracción, viene dada por la
expresión siguiente:
0,6 · π · dm · t · fu
Bp,Rd =
γMb

donde:
Bp,Rd : es la resistencia al punzonamiento de la chapa;
fu : es la resistencia a tracción del acero de la chapa;
dm : es el menor diámetro medio entre los círculos circunscrito e inscrito a la
tuerca o a la cabeza del tornillo;
t : es el espesor de la placa bajo la cabeza del tornillo o bajo la tuerca.
No será preciso comprobar el valor de Bp,Rd cuando el espesor de la chapa
cumpla la condición:
tmín ≥ d · fub
 6 · fu

7.3- Resistencia a cortante + tracción

Además de lo indicado en los apartados 7.1 y 7.2, los tornillos solicitados a

cortante y axil al mismo tiempo deberán cumplir además lo siguiente:
Fv,Ed Ft,Ed
+ ≤ 1,0
Fv,Rd 1,4 · Ft,Rd

donde,
Fv,Ed es el esfuerzo cortante que actúa sobre el tornillo;
Fv,Rd es la resistencia a cortante del tornillo, calculada según lo indicado en
el apartado 7.1;
Ft,Ed es el esfuerzo axil que actúa sobre el tornillo;
Ft,Rd es la resistencia a tracción del tornillo, calculada según lo indicado en
7.2.
8- Resistencia a deslizamiento para tornillos pretensados
8.1- Resistencia al deslizamiento por esfuerzo transversal al tornillo

Los tornillos de alta resistencia (TR), grados 8.8 y 10.9, que deban ser
pretensados, deberán apretarse hasta conseguir una tracción en el vástago
igual al 70% de su resistencia a tracción.
En consecuencia, el esfuerzo de pretensado (N0) de cálculo del tornillo
vendrá dado por:
N0 = 0,7 · fub · As
donde,
As es el área resistente a tracción del tornillo (ver valores del área resistente
de los tornillos en las tablas de dimensiones geométricas incluidas en el
Tutorial 31);
fub es la tensión última a tracción del tornillo (ver tabla del apartado 2 de
este tutorial);
De este modo, la resistencia a deslizamiento de cálculo Fs,Rd de un tornillo
de alta resistencia pretensado se calculará según la siguiente expresión:
ks · n · μ N
Fs,Rd = ·0
γMb

siendo N0 el esfuerzo de pretensado.

En la anterior expresión se tiene que:

 ks es un factor que depende del tipo de agujero que se utilice. Toma los
siguientes valores:
ks = 1,0 ... para agujeros con holguras nominales estándar;
ks = 0,85 ... para taladros a sobremedidas o alargados cortos en dirección
normal al esfuerzo;
ks = 0,7 ... caso de agujeros rasgados largos en dirección normal al
esfuerzo.
Si el rasgado de los agujeros está en la dirección del esfuerzo, Ks se tomará
igual a 0,76 para taladros rasgados cortos, e igual a 0,63 para taladros
rasgados largos.

n ... es el número de superficies en contacto entre las chapas de la unión; en

general será n=1 ó n=2.

μ ... es el coeficiente de rozamiento que depende del estado de las

superficies de contacto, y que toma los siguientes valores:
μ = 0,5 ... para superficies tratadas al chorro de arena o granalla hasta el
grado SA 2 1/2 de la norma UNE-EN ISO 8501-1, exentas de picaduras, bien
sin ningún tratamiento posterior si la unión se realiza inmediatamente
después del chorreado de forma que no dé tiempo a la formación de óxido
en las superficies de contacto, o bien con proyección térmica posterior con
aluminio o con otro tratamiento que garantice a juicio de la dirección
facultativa dicho coeficiente.
μ = 0,4 ... para superficies tratadas al chorro de arena o granalla hasta el
grado SA 2 1/2 de la norma UNE-EN ISO 8501-1, exentas de picaduras y
pintadas con un silicato alcalino de cinc con espesor comprendido entre 50 y
80 µm.
μ = 0,3 ... para superficies limpiadas mediante cepillado con cepillo de
alambre o mediante flameado.
μ = 0,2 ... para superficies sin tratar o galvanizadas.

Por último, γMb toma los siguientes valores,

γMb = 1,1 ... para uniones tipo B;
γMb = 1,25 ... en uniones tipo C, híbridas y en uniones sometidas a efectos de
fatiga.

8.2- Resistencia a la combinación de tracción y cortante

Si una unión resistente al deslizamiento se ve sometida además a un
esfuerzo axil de tracción que genera un esfuerzo de tracción en el tornillo de
valor Ft,Ed , la resistencia a deslizamiento por cada tornillo se tomará como
sigue:
ks · n · μ
Fs,Rd = · ( N0 - 0,8 · Ft,Ed )
γMb

9- Análisis comparativo NBE EA-95 vs. EC3

9.1- Tornillos no pretensados
a) Agotamiento por cortadura del tornillo:

b) Agotamiento por aplastamiento de la chapa:

c) Agotamiento por tracción:

d) Agotamiento por cortante+tracción:

9.2- Tornillos de alta resistencia (pretensados)

a) Agotamiento por esfuerzo transversal al tornillo:

 b) Agotamiento por esfuerzo transversal+tracción:

10- Torque o par de apriete de tornillos

a) Uniones atornilladas no pretensadas:

Para los tornillos de uniones no pretensadas el par de apriete necesario será

aquel que logre la condición de contacto ajustado de las superficies alrededor
de la zona de contacto de cada tornillo.
 La condición de contacto ajustado se considera que es el proporcionado por
un operario utilizando una llave o herramienta normal sin prolongador, o
equivalente al punto en que una llave neumática empieza a impactar.

Para conseguir una buena condición de contacto es aconsejable proceder a

un apretado progresivo de tornillos desde los más interiores hacia fuera.
b) Uniones atornilladas pretensadas:
Para las uniones pretensadas se usarán los tipos de tornillos 8.8 y 10.9 o
superiores, de acuerdo a la clasificación indicada en el apartado 2 "Clases de
tornillos" de este tutorial.

El pretensado se realizará una vez obtenida la condición de contacto

ajustado y se realizará de forma ordenada y progresiva entre todos los tornillos
que constituyen la unión.
El esfuerzo de pretensado (N0) que debe obtenerse en la espiga del tornillo
se corresponde al 70% de la resistencia a tracción (fub) multiplicada por su área
resistente (As) de la sección del tornillo:
N0 = 0,7 · fub · As
Los valores de la resistencia a tracción (fub) de los tornillos se pueden
consultar en el apartado 2 "Clases de tornillos" de este tutorial.
Los valores del área resistente a tracción (As) de cada tornillo se pueden
consultar en el apartado 5 "Dimensiones geométricas de los tornillos" del
Tutorial Nº 31.
La siguiente tabla indica los valores del esfuerzo de pretensado (N0) mínimo
necesario para cada tornillo, según su diámetro y clase.
Tabla A. Esfuerzo de pretensado mínimo, N0 (kN)
Diámetro del tornillo (mm)
12 16 20 22 24 27 30 36
Tipo de tornillo
47 88 137 170 198 257 314 458
8.8
Tipo de tornillo
59 110 172 212 247 321 393 572
10.9

Este esfuerzo de pretensado debe conseguirse con una llave dinamométrica

que indique el par torsor aplicado durante el apriete del tornillo.
Efectivamente, cuando se emplea una llave dinamométrica para aplicar un
par que apriete al tornillo, este par induce un esfuerzo de pretensado (N0) en la
espiga del tornillo, esfuerzo que va a depender del diámetro del tornillo y de un
coeficiente que marque el rozamiento entre los componentes de la parte que
gira.

Para el caso concreto de un estado de suministro de tuerca y tornillo

ligeramente engrasados, el par de apriete o torque que habrá que aplicar con la
llave dinamométrica, será el que resulte de aplicar la siguiente expresión:
 Mt = 0,18 · d · N0
donde,
Mt, el torque o par de apriete necesario aplicar al tornillo (expresado
en N·m)
d, es el diámetro del tornillo (expresado en metros)
N0, es el esfuerzo de pretensado, indicado en la Tabla A anterior según el
diámetro y tipo de tornillo.

Para otras calidades de tornillos o situaciones de rozamiento y lubricación,

se adjuntan una serie de enlaces de fabricantes donde se muestran distintas
tablas con los pares de apriete y catálogos de productos.

>> Guía de Pares de Apriete de "IMECA Soluciones y Sercivios"

ANEXOS

A.1- Ejemplo de cálculo de una unión atornillada

Se pretende mostrar con este ejemplo el procedimiento a seguir para el

cálculo y comprobación de una unión atornillada sometida a esfuerzos de tipo
cortante (normal al eje de los tornillos) y de tracción.
Según se muestra en la figura adjunta, se trata de una unión atornillada en la
que se han utilizado 2 tornillos, del tipo TR 20x90-8.8.
Según las información incluida en el Tutorial nº 31 sobre la denominación de
tornillos, se trata de un tornillo de alta resistencia (TR), de 20 mm de diámetro
exterior de la rosca, 90 mm de longitud de vástago en la zona roscada y de
 una calidad de acero 8.8 (640 N/mm2 de límite elástico y 800 N/mm2 de
resistencia última).

A continuación se indica en la siguiente tabla las principales características

geométricas del tipo de tornillo empleado:

(En el Tutorial nº 31 se incluyen las tablas completas con las propiedades

geométricas de los tornillos normalizados, que por otro lado, son los más
empleados comercialmente)

Dimensiones geométricas del tipo de tornillo empleado en la unión

Tipo de Diámetro de Longitud parte Diámetro del Área neta Área

tornillo la caña roscada agujero del núcleo resistente

TR 20 20 mm 90 mm 21-22 mm 225 mm2 275 mm2

Según se puede apreciar en la figura adjunta, para el anclaje de los tornillos

se ha empleado unas piezas auxiliares formada por sendos casquillos con
forma angular de 10 mm de espesor de chapa (t=10 mm).

Por otro lado, y como se indica en la figura, la unión se encuentra sometida a

los siguientes esfuerzos:
- Esfuerzo cortante (normal al eje de los tornillos)= 4.100 kgf (40,21 kN)
- Esfuerzo axil (paralelo al eje de los tornillos)= 3.800 kgf (37,27 kN)

Como se trata de una unión sometida a la acción simultánea de un esfuerzo

cortante + axil (esfuerzo de tracción), se calculará según el procedimiento
indicado en el apartado 7.3 de este tutorial.

Según lo indicado allí, los tornillos que conforman la unión deberán cumplir,
además de lo indicado en los apartados 7.1 y 7.2, la siguiente condición:
Fv,Ed Ft,Ed
+ ≤ 1,0
Fv,Rd 1,4 · Ft,Rd

donde,
Fv,Ed es el esfuerzo cortante que actúa sobre la unión atornillada, en este
ejemplo, Fv,Ed = 40,21 kN (40.210 N);
Fv,Rd es la resistencia a cortante de la unión para el tipo de tornillo
empleado, que deberá ser calculada según lo indicado en el apartado 7.1;
 Ft,Ed es el esfuerzo axil que actúa sobre la unión atornillada; en este
ejemplo, Ft,Ed = 37,27 kN (37.270 N);
Ft,Rd es la resistencia a tracción de la unión para el tipo de tornillo
empleado, que deberá ser calculada según lo indicado en 7.2.
A continuación, se procederá a calcular los valores de la resistencia a
cortante (Fv,Rd) y de la resistencia a tracción (Ft,Rd) de la unión atornillada de
este ejemplo.
a) Cálculo de la resistencia a cortante (Fv,Rd) de la unión:
Según lo indicado en el apartado 7.1 de este tutorial, la resistencia a
cortante Fv,Rd viene dada por la expresión siguiente, para tornillos de calidad
8.8:
0,6 * fub * As
Fv,Rd =
γMb

Como la unión del ejemplo consta de 2 tornillos, la resistencia total de la

unión se calculará multiplicando la anterior expresión por el número de tornillos
empleados, en este caso 2 tornillos.

Por lo tanto la resistencia total a cortante de la unión se calculará como:

0,6 * fub * As * 2
Fv,Rd =
γMb

donde,
As es el área resistente a tracción del tornillo, que según la tabla con las
propiedades geométrica del tornillo vale, As = 275 mm2
fub es la tensión última a tracción del tornillo, de valor, fub = 800 N/mm2
γMb es el coeficiente parcial de seguridad, que según lo indicado en el
apartado 3 para uniones atornilladas vale, γMb = 1,25.

Con estos valores, la resistencia total a cortante de la unión atornillada para

este ejemplo vale:
Fv,Rd = 211.200 N
Por otro lado, el cortante que actúa sobre la unión vale, Fv,Ed = 40.210 N, que
resulta inferior al valor de resistencia a cortante que tiene la unión, es decir, se
cumple que:
Fv,Rd = 211.200 N > Fv,Ed = 40.210 N

En el apartado 7.1 de este tutorial también se nos dice que es necesario

realizar la comprobación en la unión para que tampoco se produzca el
aplastamiento de la pieza en la zona contigua al tornillo.
La resistencia a aplastamiento de la pieza en la zona contigua al
tornillo, Fb,Rd , viene dada por la siguiente expresión:
Fb,Rd = 2,5 * α * fu * d * t
 γMb

donde d es el diámetro del tornillo (d=20 mm), t el espesor de la pieza

donde se ha practicado el agujero para anclar los tornillo (en este caso, t=10
mm), y fu la resistencia a tracción del acero de la pieza, que en este caso se
trata de un angular de acero S275 con resistencia última a la tracción, fu = 430
N/mm2 , siendo además, como ya se indicó anteriormente, α el menor valor
de:
e1
, ó bien
3 * d0

p1 1
- — , ó bien
3 * d0 4

fub
, ó bien 1,0
fu

Se puede comprobar en este ejemplo, que el menor valor de α que se

obtiene en este caso, es igual a 1.

Sustituyendo los anteriores valores, se obtiene una resistencia al

aplastamiento de la pieza contigua al tornillo de:
Fb,Rd = 172.000 N
Que resulta un valor muy superior al cortante que actúa sobre la unión que
vale, Fv,Ed = 40.210 N, es decir, se cumple que:
Fb,Rd = 172.000 N > Fv,Ed = 40.210 N

b) Cálculo de la resistencia a tracción (Ft,Rd) de la unión:

Según lo indicado en el apartado 7.2 de este tutorial, la resistencia a
tracción Ft,Rd de un tornillo viene dada por la expresión:
0,9 · fub · As
Ft,Rd =
γMb

Como la unión del ejemplo consta de 2 tornillos, la resistencia total de la

unión se calculará multiplicando la anterior expresión por el número de tornillos
empleados, en este caso 2.

Por lo tanto la resistencia total a esfuerzo de tracción de la unión se calculará

como:
0,9 · fub · As · 2
Ft,Rd =
γMb
 donde,
As es el área resistente a tracción del tornillo, que según la tabla anterior de
propiedades geométrica del tornillo, As = 275 mm2;
fub es la tensión última a tracción del tornillo de valor, fub = 800 N/mm2;
γMb es el coeficiente parcial de seguridad, que según lo indicado en el
apartado 3 para uniones atornilladas vale, γMb = 1,25.

Con estos valores, la resistencia total a tracción de la unión atornillada del

ejemplo vale:
Ft,Rd = 316.800 N
Por otro lado, el esfuerzo de tracción que actúa sobre la unión que
vale, Ft,Ed = 37.270 N, resulta inferior al valor de resistencia al esfuerzo de
tracción que tiene la unión, es decir, se cumple que:
Ft,Rd = 316.800 N > Ft,Ed = 37.270 N

Por otro lado, cuando el tornillo trabaja a tracción, la norma exige realizar
una comprobación a punzonamiento de la chapa en contacto con la cabeza del
tornillo.
Según lo indicado en el apartado 7.2, la resistencia a punzonamiento, Bp,Rd ,
de una chapa de espesor t, viene dada por la expresión siguiente:
0,6 · π · dm · t · fu
Bp,Rd =
γMb

donde:
fu es la resistencia a tracción del acero de la chapa, que en este caso se
trata de una chapa de acero S275, con resistencia atracción fu = 430 N/mm2;
dm es el menor diámetro medio entre los círculos circunscritos e inscrito a la
cabeza del tornillo. En este caso, se ha tomado la medida entre caras de la
cabeza del tornillo, de valor, dm = 30 mm;
t es el espesor de la placa bajo la cabeza del tornillo o bajo la tuerca, en
este caso la chapa tiene un espesor de 10 mm.
Sustituyendo valores, se obtiene una resistencia a punzonamiento de la
chapa, Bp,Rd , de valor:
Bp,Rd = 194.527 N
Valor éste que es muy superior al esfuerzo de tracción, Ft,Ed , que actúa
sobre la unión atornillada, que en este ejemplo, tenía un valor Ft,Ed = 37,27 kN
(37.270 N).
Por lo tanto se cumple la condición que: Bp,Rd > Ft,Ed

c) Comprobación final:
 Al comienzo de los cálculos se indicó que cuando en una unión atornillada
actúan de manera simultánea esfuerzos cortante y de tracción, se deberá
cumplir además la siguiente condición:
Fv,Ed Ft,Ed
+ ≤ 1,0
Fv,Rd 1,4 · Ft,Rd

donde,
Fv,Ed es el esfuerzo cortante que actúa sobre la unión atornillada, en este
ejemplo, Fv,Ed = 40.210 N;
Fv,Rd es la resistencia a cortante que ofrece la unión, que ha sido calculada
en el apartado a), resultando ser, Fv,Rd = 211.200 N;
Ft,Ed es el esfuerzo axil que actúa sobre la unión atornillada; en este
ejemplo, Ft,Ed = 37.270 N;
Ft,Rd es la resistencia a tracción que tiene la unión, y que ha sido calculada
en el apartado b), resultando ser, Ft,Rd = 316.800 N.

Sustituyendo valores se comprueba que se cumple con la condición anterior:

40.210 37.270
+ = 0,27 ≤ 1,0
211.200 1,4 · 316.800

Por lo que la unión atornillada propuesta resulta VÁLIDA.