UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE PANAMÁ

Campus Víctor Levi Sasso

Facultad de Mecánica

TÍTULO

Diseño de redes neumáticas de aire comprimido

INTEGRANTES

Jason, Polo 9-746-262

Yoel, Sensión 9-746-1500
González, Benjamín 9-747-63

GRUPO DE CLASE

1IM241

PROFESOR

Eric Parker

FECHA DE ENTREGA

23-5-18

PRIMER SEMESTRE 2018

 INDICE

Síntesis
Introducción

Con el aire comprimido pasa igual que con tantas otras cosas: Los detalles son muy importantes, y
las pequeñas cosas pueden tener consecuencias graves, tanto positivas como negativas. Y no todo
es lo que parece a primera vista. Si se produce en condiciones desfavorables, el aire comprimido
puede resultar caro, pero si se genera correctamente puede ser muy económico.
Se hablará un poco sobre conceptos importantes para el diseño de una red neumática o aire
comprimido como caudal, perdidas, diámetros, etc.

INSTALACIÓN DE AIRE COMPRIMIDO

Contenido

Sistema de aire comprimido

La finalidad de un sistema de canalización de aire comprimido es distribuir aire comprimido a los puntos
en los que se utiliza. El aire comprimido tiene que distribuirse con un volumen suficiente, la calidad y
la presión adecuadas para propulsar correctamente los componentes que utilizan el aire comprimido. La
fabricación de aire comprimido es costosa. Un sistema de aire comprimido mal diseñado puede
aumentar los gastos de energía, provocar fallos en los equipos, reducir el rendimiento de la producción
y aumentar los requisitos de mantenimiento.
En general suele considerarse cierto que los costes adicionales realizados en la mejora del sistema de
canalización de aire comprimido resultarán rentables muchas veces durante la vida del sistema.
El aire comprimido se utiliza en muchas instalaciones industriales comerciales y se considera una
utilidad esencial para la producción
Normalmente se emplea para obtener trabajo mecánico lineal o rotativo, asociado al desplazamiento de
un pistón o de un motor neumático. En otras ocasiones, se emplea para atomizar o aplicar sprays de
barnices o pinturas, que de otra forma son difíciles de bombear.
En este reporte se analizará la instalación de un sistema de redes neumáticas para una nave industrial,
detallando sus elementos básicos y dimensionados en función de los consumos y características
requeridas de las máquinas que se requieren instalar en la estructura de la nave.
Caudal: El caudal es la cantidad de aire a presión atmosférica que un compresor comprime y suministra
a la red de aire comprimido. Las normas DIN 1945, parte 1, anexo F e ISO 1217, determinan la medición
correcta del caudal. Para medir el caudal, se procede como se indica en la figura 1.

¿Qué significa aire comprimido "libre de aceite"? De acuerdo con la ISO 8573-1, el aire comprimido
sólo podrá calificarse como seco si su contenido residual (incluyendo el vapor de aceite) es inferior a
0,01mg/m³. Estamos hablando de cuatro centésimas partes del contenido normal en el aire de la
atmósfera. Esta cantidad es tan ínfima, que apenas se puede medir. ¿Y qué decir de la calidad del aire
de entrada? Naturalmente, dependerá de las condiciones ambientales. El nivel de hidrocarburos puede
alcanzar entre 4 y 14mg/m³ en zonas normales, debido simplemente a las emisiones de la industria y
del tráfico. En zonas industriales, donde se utiliza aceite como medio de lubricación, de enfriamiento y
de procesos, el contenido de aceite mineral puede superar los 10 mg/m³. También se pueden encontrar
otros elementos contaminantes, como hidrocarburos, dióxido de azufre, hollín, metales y polvo.

En nuestro diseño de red neumática utilizaremos secadores por la siguiente razón:

Cuando el aire se enfría, como sucede después de la compresión, el vapor de agua se condensa. Esa es
la razón por la cual un compresor con un caudal de 177 cfm (ref. a +20 °C (68 °F) de temperatura
ambiente, un 70 % de humedad relativa y 1 bar (14.5 psig) "produce" en cada turno de ocho horas unos
30 litros de agua. Este condensado debe eliminarse del sistema para prevenir averías y daños. El secado
económico y ecológico del aire comprimido es una parte esencial de su tratamiento.
En la figura se muestra el secador en la instalación:
Tipos y diferencias en los secadores

Las nuevas regulaciones referidas a agentes refrigerantes no convierten los secadores desecantes en una
alternativa real a los secadores refrigerativos, ni desde el punto de vista económico ni desde el
ecológico. Los secadores refrigerativos solamente consumen un 3%
de la energía que necesita el compresor para producir el aire
comprimido, mientras que los secadores desecantes consumen entre
un 10 y un 25 % o incluso más. Por eso, será preferible optar por un
secador refrigerativo siempre que sea posible. El uso de secadores
desecantes solo es recomendable si se requiere aire comprimido
extraordinariamente seco, con puntos de rocío de hasta -4, -40 ó -
94 °F.

De esta forma es posible ahorrar hasta un 50 % de energía de media anual. El uso de una técnica de alta
eficiencia energética es importante sobre todo para alcanzar puntos de rocío por debajo de cero grados
centígrados, ya que los secadores desecantes que se usan para ello suelen consumir mucha energía.

DIMENSIONAMIENTO DE LA RED NEUMATICA

En el diseño de nuestra red esta neumática el caudal utilizado no es el proporcionado por las
maquinas(caudal de catálogo), el utilizado en este caso será el caudal corregido, que se logra
aplicando la ecuación 1, de esta manera se representa el consumo real de las máquinas
neumáticas de acuerdo a las necesidades de nuestra planta, para ello se aplica el principio de
continuidad el cual nos permitirá obtener dicho caudal corregido de cada máquina.
𝑄2 𝑃2
𝑄1 = (1)
𝑃1

En donde Q2 representa (caudal de catálogo de la maquina) y P2 (presión de catálogo de la

maquina) y P1 (presión mínima en el depósito)
DIMENSIONAMIENTO DE LOS DIAMETROS DE LAS TUBERIAS Y
ACOMETIDAS

La tubería principal: Es la que sale desde el compresor y canaliza la totalidad del caudal de
aire. Deben tener el mayor diámetro posible. Se deben dimensionar de tal manera que permita
una ampliación del 300 % del caudal de aire nominal. La velocidad máxima del aire que pasa
por ella, no debe sobrepasar los 8 m/s.
Las tuberías secundarias: toman el aire de la tubería principal ramificándose por las zonas de
trabajo, de ellas salen las tuberías de servicio. El caudal que pasa por éstas es igual a la suma
del caudal de todos los puntos de consumo que alimentan. La velocidad máxima del aire que
pasa por dichas tuberías no debe sobrepasar los 8 m/s.
Las tuberías de servicio: son las que alimentan los equipos neumáticos. Llevan acoplamientos
de cierre rápido e incluyen las mangueras de aire y los grupos filtro - regulador - lubricador en
cada punto de consumo. La velocidad máxima del aire que pasa por ella, no debe sobrepasar
los 15 m/s.
Se han de evitar tuberías de diámetro inferior a ½” (12.7 mm), ya que diámetros pequeños
originan importantes pérdidas de carga. La pérdida de presión máxima permisible, en el sistema
de tuberías, no puede pasar de un 2% de la presión del compresor, así si trabajamos con 7 bares,
la máxima caída permisible, será de 0,14 bar, ya que, si a esta caída de presión sumamos las de
los demás elementos del circuito, la presión en el punto de trabajo, puede ser mucho más baja
que la idónea para el circuito neumático. Es práctica habitual permitir que el 10% de la presión
a la cual trabaje el sistema se emplee en hacer frente a las pérdidas totales (el resto es la energía
que se descargará en los orificios de trabajo). Así, para un sistema que trabaje a 7 bares, es
normal fijar un valor de pérdidas máximo de 0.7 bar a lo largo de las conducciones.
Al dimensionar la red de tuberías se realizaron los cálculos pertinentes, la base para dichos
cálculos ha de ser una reducción de presión de 14.7 psi entre los compresores y los
consumidores, incluidas las diferencias de conmutación y del tratamiento estándar del aire
(secado).
Para determinar los diámetros se basó en una fórmula de aproximación que nos permite obtener
los diámetros de nuestras tuberías sin la necesidad de calcular un diámetro máximo y mínimo.
Tomando en cuentas las normas del fabricante KAESER Compresores, que dicta las perdidas
máximas que puede haber en la línea del compresor diseñándolas para el peor escenario que
puede ocurrir en el sistema.
 Figura 3

Esta lista demuestra lo importante que es calcular las pérdidas en cada uno de los tramos. A
estos efectos deben tenerse en cuenta igualmente ciertos componentes y dispositivos de cierre
de la red. Por lo tanto, no bastará con meter en nuestras fórmulas o tablas de cálculo los metros
de conducciones rectas, sino que habrá que determinar más bien la longitud de las mismas
teniendo en cuenta su capacidad de flujo. Normalmente, al comenzar con la planificación no
se sabe con exactitud cuántos de estos componentes formarán parte de la red. Por eso, para
hacer una estimación de la longitud de las tuberías para nuestros fines, habrá que multiplicar la
longitud de las conducciones rectas por el factor 1.4, dato proporcionado por los datos de
entrada para el diseño.

Ecuación para determinar los caudales tanto para tuberías principales como ramales:

5 (1.6𝑥103 )(𝑉)1.85 (𝐿)

𝑑𝑖 = √ (2)
∆𝑃 ∗ 𝑃𝑠

Donde V es el caudal de la herramienta en m3/s, L (longitud equivalente de la red), ∆𝑃 (perdida

de presión en Pa) y Ps (presión absoluta del sistema en Pa).
Las pérdidas de presión mostrada para cada sección en la figura número 3, se utilizan para cada
sección mostrada en la red, estos datos son dados por el catalogo KAESER que muestra una
manera de dimensionar una planta. Se utilizan estos valores como óptimos para el peor de los
casos en nuestro diseño, ya que el fabricante nos dice que son los máximos en pérdidas de
presión para cualquier diseño y se planteó nuestro diseño con dichos datos.
 figura

Nomograma
El nomogragrama mostrado por el fabricante demuestra la fórmula 2, pero los diámetros en
este nomograma también se pueden calcular como se muestra en la figura 4.
Procedimiento para uso del nomograma:
También el diámetro interno de las tuberías de aire comprimido puede calcularse con ayuda
del nomograma del modo siguiente: Primero, marque la longitud de las tuberías y el caudal en
los ejes A y B. Unir ambos puntos con una línea recta, cuya prolongación cortará el eje C en
un punto. A continuación, marcar en los ejes E y G la presión mínima del sistema y la pérdida
máxima de presión deseada. La línea recta entre esos dos puntos corta el eje F. La recta que
une los puntos de corte de los ejes C y F corta el eje D en el punto que indica el diámetro
exigido para las tuberías.

SELECCIÓN DEL MATERIAL DEL TUBO

PERDIDAS DE CARGAS ADMISIBLE EN LA INSTALACIÓN

Para el desarrollo de los resultados estos se desarrollarán por zonas de trabajo.

 Zona de Pintado

Línea principal

5 (1.6𝑥103 )(𝑉)1.85 (𝐿)

𝑑𝑖 = √
∆𝑃 ∗ 𝑃𝑠

5 (1.6𝑥103 )(0.0288575𝑚3 /𝑠)1.85 (72𝑚)

𝑑𝑙𝑝 =√
(749.8048 𝑃𝑎)(700000 𝑃𝑎)

𝑑𝑙𝑝 = 0.04995 𝑚 → 1.9646 𝑝𝑢𝑙𝑔

Acometidas

5 (1.6𝑥103 )(𝑉)1.85 (𝐿)

𝑑1 = √ = 0.027375 𝑚 → 1.0700 𝑝𝑢𝑙𝑔
∆𝑃 ∗ 𝑃𝑠

5 (1.6𝑥103 )(𝑉)1.85 (𝐿)

𝑑2 = √ = 0.023638 𝑚 → 0.9306 𝑝𝑢𝑙𝑔
∆𝑃 ∗ 𝑃𝑠

5 (1.6𝑥103 )(𝑉)1.85 (𝐿)

𝑑3 = √ = 0.023638 𝑚 → 0.9306 𝑝𝑢𝑙𝑔
∆𝑃 ∗ 𝑃𝑠

5 (1.6𝑥103 )(𝑉)1.85 (𝐿)

𝑑4 = √ = 0.02118 𝑚 → 0.8300 𝑝𝑢𝑙𝑔
∆𝑃 ∗ 𝑃𝑠
 SELECCIÓN DEL MATERIAL PARA LA RED NEUMATICA

Al momento de elegir el material de diseño de nuestra red se eligió el aluminio ya que este presenta
ventajas de que no haya resistencia a la circulación del aire, caída de presión mínima a la red y no se
derrocha energía
Se suman todos los caudales obtenidos en la red neumática
𝑚3
𝑄𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 4191.47
𝑠

𝑚3
𝑄𝑜𝑝𝑒𝑟 = 0.16622
𝑠
𝑚3
𝑄𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 1.1643
𝑠
FACTOR DE SIMULTANEIDAD
Evidentemente en una planta donde existan una serie de máquinas que utilicen aire comprimido, no
todos sus equipos neumáticos funcionarán de manera coincidente, sino que lo harán alternadamente.
Por ese motivo la suma de caudales reales consumidos por las máquinas, habrá de multiplicarse por un
coeficiente reductor, lógicamente menor que la unidad, denominado coeficiente de simultaneidad (CS).
El coeficiente se consigue dependiendo de la cantidad de máquinas que se utilizaron operan a la vez,
por lo que dicho coeficiente se encuentra en tablas proporcionadas por manuales:

Nuestra cantidad de unidades consumidoras son 48, pero como se nota, el numero esta entre valores
de 15 y 100, por lo se interpolo y se obtuvo Cs=0.4752.

SELECCION DEL COMPRESOR

𝒎𝟑
𝑸𝒂𝒊𝒓𝒆 = (𝟎. 𝟑𝟒𝟏𝟖𝟗)(𝟎. 𝟒𝟕𝟓𝟐)(𝟏. 𝟑)(𝟏. 𝟏) = 𝟎. 𝟐𝟑𝟐𝟑
𝒔
𝒎𝟑 𝒎𝟑
𝑸𝒄𝒐𝒎𝒑𝒓𝒆𝒔𝒐𝒓 = (𝟎. 𝟐𝟑𝟐𝟑)(𝟏. 𝟕) = 𝟎. 𝟑𝟒𝟗 = 𝟏𝟒𝟐𝟏. 𝟖𝟒
𝒔 𝒉
𝑳
𝑸𝒄𝒐𝒎𝒑 = 𝟐𝟑𝟔𝟗𝟒
𝒎𝒊𝒏
Nuestro compresor el escogido es de tipo tornillo, ya que mueve caudal medios y altos con
presión entre 5 a 14 bar, la precisión fija, y se aplica a las necesidades del trabajo, que es de
precisión.

DATOS DE NUESTRO COMPRESOR

3 compresores DRF 180 A 7,0- 2358L/min
1 compresor funcionando y 2 de reserva
Diámetro de la salida del compresor= 3’’
DIMENSIONAMIENTO DEL TANQUE DE DEPOSITO
Deberían diseñarse en función de la demanda y del tamaño del compresor, utilizando los arranques por
hora y los tiempos máximos de funcionamiento del compresor como parámetros de diseño. En general,
el propio fabricante del compresor aconseja la capacidad de los depósitos para sus productos según
aplicación. En nuestro caso particular, y como es lo normal en las instalaciones modernas, hemos
seleccionado un compresor con deposito separado, ya que el compresor elegido no tiene tanque incluido
y se colocara en otro lugar del cuarto de máquinas de suministro de aire.
Ecuación para el cálculo del volumen de depósito:
𝑄𝑚 𝑝
𝑄𝑣 = , 𝜌(𝑐. 𝑡) =
𝜌(𝑐. 𝑡) (𝑅𝑔)(𝑇)

𝑚3 𝑚3
𝑄𝑎𝑖𝑟𝑒 = 0.2323 −→ 836.3
𝑠 ℎ
1𝑥105 𝐾𝑔
𝜌(𝑐. 𝑛) = = 1.2763 3
(287)(298) 𝑚
𝑄𝑚 106.37
𝑄𝑣 = = = 130.48
𝜌(𝑐. 𝑡) 8.18
𝑃 7𝑥105 𝐾𝑔
𝜌(𝑐. 𝑡) = = = 8.18 3
(𝑅𝑔)(𝑇) (287)(298) 𝑚
20(𝑑𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎)
𝑉𝑑𝑒𝑝𝑜𝑐𝑖𝑡𝑜 > = 𝑄𝑣(𝑐. 𝑡) ∗ 20
𝑃
130.48
= ∗ 20 = 0.7249𝑚3
3600
= 𝟕𝟐𝟒. 𝟗𝑳
SECADORES
En nuestro diseño se colocarán 3 secadores 1 por cada compresor del modelo PlX100 que suministran
𝟏𝟖𝟎𝟎𝒎𝟑 /𝒉 cumpliendo con el caudal del compresor el cual es 1421.84𝒎𝟑 /𝒉 .

Esto se debe a que:

Los secadores refrigerativos solamente consumen un 3% de la energía que necesita el compresor para
producir el aire comprimido, mientras que los secadores desecantes consumen entre un 10 y un 25 % o
incluso más. Por eso, será preferible optar por un secador refrigerativo siempre que sea posible. El uso
de secadores desecantes solo es recomendable si se requiere aire comprimido extraordinariamente seco,
con puntos de rocío de hasta -4, -40 ó -94 °F.
De esta forma es posible ahorrar hasta un 50 % de energía de media anual. El uso de una técnica de alta
eficiencia energética es importante sobre todo para alcanzar puntos de rocío por debajo de cero grados
centígrados, ya que los secadores desecantes que se usan para ello suelen consumir mucha energía.