1.

OBJETIVO GENERAL

Realizar y dar una presentación general de las metodologías de montaje, alineación,

verificación y control. Y una representación detallada de diagnóstico de maquinaria y
equipo industrial.

Montar y poner en condiciones de funcionamiento subconjuntos y conjuntos

mecánicos, a partir de hojas de procesos, planos y especificaciones técnicas,
garantizando las condiciones de calidad y seguridad establecidas.

2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Los objetivos específicos son:

 Realizar procedimiento de montaje
 Realizar procedimiento de alineación
 Realizar procedimientos de verificación y control
 Realizar un diagnóstico de maquinaria y equipo industrial

1
3. INTRODUCCIÓN

En este trabajo desarrollaremos procedimientos de montaje los cuales nos darán

parámetros para realizar un montaje de maquinaria o equipo industrial de forma
correcta.
En cuanto al proceso de alineación de maquinaria se mencionara a todo lo
relacionado con verificación de máquinas rotativas y su correcta alineación.
Una vez realizado el proceso de montaje y alineado y nivelado de la maquina
procedemos con proceso de verificación y de control para así poder garantizar el
funcionamiento de la máquina.
Una vez realizado todos estos puntos procedemos con el diagnóstico de la máquina
y equipo para poder nosotros garantizar su fiabilidad cuando la maquina ya empiece
a operar.

4. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Realizar procesos de montaje verificación mediante metodologías las cuales nos

darán procedimientos, pasos a seguir para un correcto proceso de montaje y su
posterior proceso de alineamiento, y para finalizar usaremos metodologías de
verificación y de control de la máquina para su posterior diagnostico técnico de la
maquina

5. FORMULACIÓN DEL TEMA DE EXPOSICIÓN

El procedimiento de teoría como la práctica se tiene que tomar en cuenta para el

proceso metodología para realizar el diagnostico de maquinaria y equipo.

6. MOTIVACIONES PARA SU ESTUDIO

Realizar un procedimiento de montaje alineación y verificación usando instrumento s

de precisión para asegurar la confiabilidad de la maquia Asegurar la disponibilidad
operacional de los equipos.

2
7. PROPÓSITO PARA ABORDARLO

El propósito del presente trabajo consiste en realizar procedimientos a seguir los

cuales nos brindan mayor facilidad y comprensión en el proceso que vamos a
realizar. Y poder realizar un diagnóstico. Ya teniendo estos parámetros el operador o
técnico podrá realizar un mantenimiento ideal.

8. NATURALEZA DE LA INFORMACIÓN

Se tomó referencias y consultas en internet y todos los semestres cursados, así

también se tuvo capacitación por parte de los docentes. Ya tomando esas
referencias se realizó esta información.

9. DESARROLLO DEL TEMA

9.1. DEFINICIÓN DE CIMENTACIONES DE MAQUINAS.

A diferencia de las cimentaciones de edificación, que generalmente están sometidas

a cargas estáticas o cuasi estáticas, las cimentaciones de maquinaria están
sometidas frecuentemente a cargas cíclicas. La existencia de cargas cíclicas obliga a
considerar el estado límite de servicio de vibraciones y el estado límite último de
fatiga.

9.1.1. CIMENTACIÓN DE MÁQUINAS

El estudio de las cimentaciones debe resolver:

Que los movimientos de la maquinaria y la cimentación no sean excesivos, ya que

originarían fallas y desperfectos en la operación propia del equipo Que los
asentamientos debidos a los efectos dinámicos estén dentro de los límites
permisibles.

3
 Figura 1

9.2. PROCEDIMIENTOS DE MONTAJE

 La interpretación de los planos y especificaciones técnicas de los

componentes del equipo electromecánico permite conocer con claridad
y precisión el montaje que se debe realizar.
 Se comprueban los requerimientos dimensionales, de forma y posición
de las superficies de acoplamiento y funcionales y las especificaciones
técnicas necesarias de cada pieza o equipo para conseguir las
condiciones de los acoplamientos y ajustes de montaje prescrito.
 Las piezas o equipos se disponen y ordenan adecuadamente en
función de la secuencia de montaje.
 El montaje se realiza siguiendo los procedimientos establecidos,
utilizando las herramientas y útiles adecuados, garantizando que no se
produce deterioro de las cualidades de los elementos y equipos durante
su manipulación para colocarlos en su posición definitiva.
 Se comprueba que las superficies funcionales de los grupos mecánicos
montados están dentro de las tolerancias de forma y posición y de
redondez en el giro especificadas, aplicando procedimientos
establecidos, utilizando los equipos de medición y el utillaje requeridos.
 Los subconjuntos que se constituyen en masas rotativas (poleas,
volantes, ruedas dentadas, etc.) se equilibran estática y dinámicamente
aplicando procedimientos establecidos y medios y útiles adecuados.

4
  Los fluidos empleados para el engrase, lubricación y refrigeración del
equipo montado se disponen adecuadamente en cantidad y en los
lugares requeridos y se comprueba su presencia en los circuitos
previstos.
 Las operaciones de regulación y ajuste se han realizado según
procedimientos establecidos, empleando los útiles adecuados para la
comprobación o medición de los parámetros.
 Se realizan las pruebas funcionales y de seguridad del equipo
electromecánico montado, comprobando los valores de las variables del
sistema, ruidos y vibraciones y se reajustan para corregir las
disfunciones observadas siguiendo los procedimientos establecidos,
recogiéndose los resultados en el informe correspondiente con la
precisión requerida.
 Los dispositivos de anclaje son colocados sobre los elementos del
conjunto acabado que lo requieren, para evitar su deterioro por
sacudidas vibratorias que pueden producirse en el transporte del
mismo.
 El montaje se realiza en el tiempo previsto.
 Los medios de transporte de piezas y componentes se manipulan bajo
estrictas normas de seguridad.
 Los elementos de transporte y elevación utilizados en el proceso están
en perfectas condiciones de uso.
 Los instrumentos de medida y útiles son conservados en perfecto
estado de uso y son verificados con la periodicidad requerida para
mantener su fiabilidad durante su aplicación.
 Se informa debidamente de las modificaciones de mejora de proyecto o
proceso introducidas u observadas durante las operaciones de montaje.

9.3. PROCEDIMIENTOS DE ALINEACIÓN

El alineamiento es una técnica que busca la calidad en el montaje de las máquinas

rotativas. Sus fines son:

• La eliminación de esfuerzos no deseados.

• La descarga de los órganos de apoyo de los equipos.

• La duración del servicio.

5
 • Ahorro económico por disminución de roturas y deterioros de almacenamiento.

• Mayor disponibilidad de servicio.

La falta de alineamiento ocasiona excesivas fuerzas axial y radial en los

cojinetes, lo cual conlleva:

• Recalentamiento y desgaste prematuro de los cojinetes.

• Sobrecargas en el motor.

• Desgaste prematuro en las empaquetaduras o sellos mecánicos del eje.

• Posibilidad de rotura del eje debido a fatiga.

• Chirridos y ruidos extraños.

• Vibraciones, las cuales son a su vez causa del des alineamiento, creando un
círculo vicioso que termina por arruinar el equipo.

Figura 2

9.3.1. MÉTODO DE ALINEACIÓN BÁSICO

En este tipo de alineamiento se realiza procedimiento más práctico los cuales

no nos brinda parámetros de una alineación exacta.

6
 Figura 3

9.3.2. REGLA Y NIVEL.

Es un sistema de alineamiento rápido, utilizado en los casos en los que los

requisitos de montaje no son exigentes, dado que es poco preciso. Su mayor
ventaja es la rapidez, y por otro lado su mayor inconveniente es que induce
todos los errores posibles.

Figura 4

9.3.3. MÉTODOS POR MEDIO DE RELOJ COMPARADOR.

El objetivo de la alineación es que en condiciones de operación, los ejes se

encuentren dentro de los límites de tolerancia admisibles. Esos límites
dependen fundamental mente del tipo de acoplamientos y de las velocidades
de rotación.

7
Una de sus desventajas es que este tipo de proceso llega a tardar mocho en
algunas ocasiones

Figura 5

9.3.4. MÉTODOS POR RAYOS LÁSER.

De manera similar a los indicadores de carátula montados radialmente que

permiten determinar el des alineamiento a través de la medición de las
diferencias en el offset de las flechas en determinada distancia de separación,
los sistemas de laser óptico miden el desplazamiento radial en relación a una
distancia axial conocida. Usando brackets de fijación multipropósito, un emisor
laser de baja potencia es fijado a una de las flechas y la unidad receptora es
montada en la otra flecha.

Figura 6

8
9.3.5. FACTORES QUE AFECTAN EL CORRECTO ALINEAMIENTO.

Es conveniente que mencionemos algunos de los factores relacionados con montaje

y movimiento de la máquina, que afectan directamente los resultados finales del
trabajo de alineamiento, tanto en tiempo, como en calidad:

a) Pie cojo. Se presenta cuando alguno de los apoyos de la máquina no se

encuentra en el mismo plano de los otros. Se puede deber a defectos de la
cimentación, de la base, deformaciones térmicas, mal acabado o maquinado.
El pie cojo, es entonces, un problema de montaje de la máquina y si no es
verificado y corregido antes de realizar el trabajo de alineamiento, afecta a los
resultados finales, prolongando el tiempo de alineamiento, si no es que lo
hace imposible.

Figura 7

b) Crecimiento térmico. Se debe a los cambios de temperatura de las

máquinas al alcanzar sus condiciones de operación permanentes. Si no se
conocen los valores de cambio dimensional en los planos “vertical” y
“horizontal”, para cada uno de los apoyos del tren de máquinas, el resultado
final del trabajo de alineamiento será pobre, yá que las máquinas al ser
alineadas en “frio” y su operación en “caliente” serán distinta. Sus flechas o
ejes de rotación no serán co-lineales.

9
 Figura 8

Actualmente, el alineamiento de maquinaria es realizado, en el mejor de los casos de

manera irregular, y en el peor de los casos, ni se lleva a cabo en muchas plantas.

Los métodos actuales para corregir el desalineamiento, son inadecuados y poco

confiables debido a su complejidad, falta de personal entrenado, poca atención por
parte de la dirección de planta o gerencia de mantenimiento.

Un programa planeado de corrección del desalineamiento, preferentemente usando

tecnología asistida con rayo láser óptico, puede generar ahorros considerables
debido a:

o Reducción de consumo de energía

o Ejecución de los trabajos de alineamiento más rápidos y de mayor
calidad

9.4. VERIFICACIÓN Y CONTROL

Una vez concluida el proceso de montaje y alineación de los componentes

procedemos a realizar el procedimiento de verificación y control.

Probar el funcionamiento de la máquina, esta operación consiste en realizar pruebas

prácticas en la maquina considerando dimensiones, tolerancias en el mecanizado de
piezas determinando la situación de la maquina en la realización de las pruebas y
complementando a la verificación geométrica para su posterior proceso de ejecución
de máquina y garantizar la confiabilidad de la máquina.

10
 Figura 9

9.5. DIAGNOSTICO DE MAQUINARIA Y EQUIPO INDUSTRIAL.

Inicialmente debemos realizar una inspección técnica preliminar para poder

determinar el estado en que se encuentra la maquinaria o equipo al cual vamos a
intervenir para realizar el diagnostico.

a) metodología de diagnóstico de maquinaria y equipo industrial.

Para realizar este proceso se debe tomar muy en cuenta los siguientes puntos:

1.- Diagnostico Técnico Preliminar

2.- Fecha para realizar el diagnostico técnico pormenorizado

3.- Fecha de mantenimiento técnico

4.- Planificación Recursos -Humanos –Técnico -Financiero

5.- Documentación Técnica - Manual De Usuario.

- Manual De Partes Y Componentes.
- Manual De Mantenimiento.

11
Mediante este proceso se llegó a realizar el DIAGNOSTICO DE LA MAQUINA
determinando el tipo de reparación que se le debe hacer mantenimiento preventivo,
de la maquina en estudio.

b) Procedimientos para realizar el diagnostico en forma práctica.

Para realzare este procedimiento se debe tomar muy en cuenta los puntos
establecidos anteriormente.

Se realizó el diagnostico técnico preliminar.

Se realizó el diagnostico técnico pormenorizado en fecha asignada.

La fecha a realizar el mantenimiento técnico fue en ” Fecha de ejecución”

La planificación de los recursos:

 HUMANOS: Personal Capacitado en procesos de desmontaje y verificación

de maquinaria, y posterior mente realiza el proceso de montaje y realizar el
diagnostico de falla o avería y su correspondiente proceso de mantenimiento.

 TÉCNICOS:

HERRAMIENTAS:

 Juego de llaves alen

 Juego de llaves de boca
 Destornillador
 Martillo de goma

INSUMOS DE LIMPIEZA:

 Gasolina necesaria
 Trapos (para la limpieza)
 Brocha de 2 pulgadas
 Aceitera

12
 FINANCIEROS: Para Comprar Las Herramientas Necesarias.

o también hacer la compra o fabricación de piezas dañadas.

o Se cuenta con documentación técnica de partes y componente

10. CONCLUSIONES.

El proceso de montaje alineación y verificación nos permite realizar un buen

proceso de instalación de maquinaria y sea nueva o lo que común mente se hace
en nuestro entorno comprar máquina de segunda mano. Por lo cual el
procedimiento no cambia ya que en muchos de los casos realizamos
mantenimiento de restauración de máquina de segunda mano.

Para lo cual estos procedimientos de montaje verificación y de control nos

permiten dar seguridad al operador de máquina, brindar la confiabilidad.
Mediante los procedimientos de un buen alineado de componentes de rotación
prolongamos la vida útil de cojinetes rodamientos y también retenes y sellos
mecánicos.

Con la elaboración de el diagnostico de maquinaria y equipo realizamos

subjetivamente la falla en la máquina y procedemos con el respectiva
intervención al lugar donde se encuentra la falla avería. Y procedemos con el
desmontaje y verificación de componentes, para realizar el diagnostico de
mantenimiento a realizarse en la máquina.

13
11. BIBLIOGRAFÍA.

 Heinrich Gerling, “ALREDEDOR DE LAS MAQUNAS HERRAMIENTAS”,

2º Edición Editorial Reverte S.A. 1989

 S.F. Krar, J.W. Oswald, “ENTRENAMIENTO EN EL TALLER

MECANICO”, Editorial McGgraw Hill 1986

 K.H. Moltrecht, “MACHINE SHOP PRACTICE”, 2º Edition, Industrial Press

inc. 1981

14
 12. ANEXOS.
12.1. Montaje e instalación de máquinas herramientas.

N° ORDEN EJECUCIÓN HERRAMIENTAS / INSTRUMENTOS

01 Instalar máquina herramienta. - Reloj comparador.
02 Alinear / nivelar la máquina. - Ejes patrones.
03 Verificar / controlar el mecanismo del - Llave francesa
04 torno. - Juego de llaves de boca
Probar funcionamiento de la máquina. - Nivel de burbuja.
- Calzos y paralelas.
- Calibrador Vernier.
- Piedras de aceptar.

01 01 TORNO HORIZONTAL MS-350

PZA. CANT. DENOMINACIÓN NORMA /DIMENSIONES MATERIAL OBSERVACIONES
MONTAJE E INSTALACIÓN DE MAQUINAS HERRAMIENTAS HT 06 REF. HO-22-25
TIEMPO: 12 HOJA: 1/1
MECÁNICA DE MANTENIMIENTO ESCALA: 1:5 2017

15
OPERACIÓN

INSTALAR MAQUINA HERRAMIENTA

Esta operación consiste en instalar la máquina herramienta sobre un cimiento de

concreto para luego nivelarlo y regular haciendo uso de los tornillos de fijación y
regulación. Ya que la premiación y durabilidad del torno depende de su instalación,
así como las tolerancias de manufactura podrán ser garantizadas si la maquina está
firmemente instalada.

Se aplica dada ves que se desea instalar una maquina en una área de trabajo.

PROCESO DE EJECUCIÓN

1° PASO: prepare la cimentación.

a) Utilizando el plano de fundación, trace el área según las características de la

máquina y del fabricante.
b) Excave a una profundidad de 0.30 m según el plano. (Fig. 1).
c) Prepare las cajas de madera de 120x250 mm.
d) Prepare y vierta el concreto.

Fig. 1

2° PASO: instale la máquina.

a) Prepare los elementos de fijación (pernos de anclaje) y las chapas de acero.

b) Retire la caja antes de verter el comentó.
c) Trasporte la maquina protegiéndola con los tacos de madera y evitar
ralladuras o destrucción de los elementos. (Fig. 2).

16
OBSERVACIÓN:

- Fije los cables con los cáncamos.

- Instale los pernos de anclaje en la máquina.
d) Ajuste los tornillos y regule los pernos hasta nivelar. (Fig. 3).
e) Repita la operación para los 4 tornillos de anclaje.

Fig. 3

17
OPERACIÓN

ALINEAR / NIVELAR LA MAQUINA

Es la operación que consiste en alinear el cabezal móvil de la máquina y nivelar la

bancada utilizando los instrumentos adecuados y en las posiciones señaladas por el
fabricante con su tolerancia de aceptación.

La verificación de nivelación se aplica semestralmente para certificar la solidez de la

fundación.

PROCESO DE EJECUCIÓN

1° PASO: Limpie la máquina.

a) Limpie la bancada del torno con solvente.

2° PASO: Nivele la máquina.

a) Nivele la maquina en las posiciones a, b, c y d. (Fig. 1).

Fig. 1 Fig. 2

b) Utilizando el nivel de precisiones de 0.02 mm/m nivele la bancada en las

posiciones indicadas. (Fig. 2).

c) Realice la lectura y anote en la tabla SMP2 y compare la nivelación según las

recomendaciones del fabricante.

OBSERVACIONES:

- Si la bancada esta desalineada, ajuste los tornillos de regulación hasta

lograr el nivel dentro de la tolerancia.
18
3° PASO: Alinee la máquina.

a) Verifique el alineamiento de la contrapunta con el cabezal fijo. (Fig. 3).

Fig. 3

b) Alinee el cabezal móvil mediante los pernos de regulación en posición cero.

(Fig. 4).

Fig. 4

4° PASO: Verifique alineamiento.

a) Utilizando el patrón y una pieza cilíndrica verifique con el reloj comparador el

paralelismo.

19
CIMENTACIÓN DEL PISO DE LA MAQUINA

La precisión del torno depende de su instalación. Las tolerancias de manufactura

solamente pueden ser garantizadas si la maquina está firmemente y precisamente
instalada.

La cimentación deberá ser de concreto de roma cuadrada y tener mínimo 0.30m de

profundidad debiendo soportar el peso del torno a través de las columnas como
especifica el plano de fundación. (Fig. 1).

20
OPERACIÓN

VERIFICAR / CONTROLAR MECANISMOS DEL TORNO

Esta operación consiste en verificar y controlar mecanismos del torno paralelo como
rectitud de las guías, oscilación transversales y axiales del mandril, paralelismo,
paralelismo de la contrapunta y el carro utilizando regla, comparador, escuadras,
nivel de burbujas determinando el estado y la condición de la máquina para evitar
exceso de rozamiento, desgaste y temperatura que lleguen a inutilizar las partes de
la máquina.

Se utiliza cada vez que se ejecuta el mantenimiento preventivo de la máquina.

PROCESO DE EJECUCIÓN

1° PASO: Controle rectitud de las guías de la bancada con la regla y el comparador.

a) Verifique con regla y comparador.(Fig. 1 y 2)

b) Verifique con nivel (Fig. 3).

Fig. 3

2° PASO: Verifique el mandril.

a) Comprobando la oscilación transversal de la parte cilíndrica. (Fig. 4 y 5).

21
b) Comprobando la oscilación axial de la parte cilíndrica. (Fig. 6).

c) Comprobando la oscilación transversal del asiento cónico. (Fig. 7 y 8).

22
 d) Compruebe paralelismo entre el eje del mandril y las guías de la bancada.
(Fig. 9 y 10).

3° PASO: Verifique contrapunta.

a) Compruebe el paralelismo entre el eje de la contrapunta y las guias de la

bancada. (Fig. 11).

23
 b) Compruebe el paralelismo entre el eje del asiento cónico de la contrapunta y
las guías de la bancada. (Fig. 12).

4° PASO: Verificar los carros.

a) Compruebe paralelismo entre el movimiento del carro superior y el eje del

mandril. (Fig. 13).

5° PASO: Verifique el paralelismo entre el eje del torno y las agujas de la bancada.

a) Monte entre puntos en cilindro de prueba.

b) Situé el comparador sobre el plano superior del carro, de forma que su
palpador quede en contacto con el cilindro de prueba. (Fig. 14).

c) Corre lentamente el carro observando la desviación, el error máximo admitido

es de 0.02 mm. (Fig. 15).

24
6° PASO: Compruebe el husillo.

a) Verifique las oscilaciones axiales. (Fig. 16).

b) Compruebe oscilación transversal. (Fig. 17).

c) Compruebe paralelismo entre el eje de los soportes y las guías. (Fig. 18).

25
OPERACIÓN

PROBAR FUNCIONAMIENTO DE MAQUINA

Esta operación consiste en realizar pruebas prácticas en la maquina considerando

dimensiones, tolerancias en el mecanizado de piezas y determinando la situación de
la maquina en la realización de las pruebas y complementando a la verificación
geométrica.

Se aplica cada vez que se verifica y controla las mecanizaciones del torno.

PROCESO DE EJECUCIÓN

1° PASO: Mecanice y controle pieza en el torno.

a) Torneado al aire. (Fig. 1).

Diámetro de pieza = ¼ h
a= Tolerancia circular
b= Tolerancia
longitudinal

b) Torneado entre puntas.

c) Refrentado (Fig. 2).

Fig. 2
 Refrentado.- Solo admite concavidad (diámetro de torneado = altura de
puntos; longitud de la pieza = ¼*h).

2° PASO: Controle los movimientos de la máquina.

a) Utilizando el tacómetro determine las revoluciones (Fig. 3), la tolerancia

admitida -2% a +6%.

26
b) Controle el avance en milímetros por minuto (-2% a +3%).

27