Capítulo II 1

CAPÍTULO II
Fundición moldeo y Procesos afines

2.1. FUNDAMENTOS DE LA FUNDICIÓN DE METALES

2.1.1. TECNOLOGÍA DE FUNDICIÓN
2.1.2. CALENTAMIENTO Y VACIADO
2.1.2.1. CALENTAMIENTO DEL METAL
2.1.2.2 VACIADO DEL METAL FUNDIDO
2.1.2.2.1.1 ANÁLISIS INGENIERIL DEL VACIADO
2.1.2.3 FLUIDEZ
2.1.3 SOLIDIFICACIÓN Y ENFRIAMIENTO
2.1.3.1 SOLIDIFICACIÓN DE LOS METALES
2.1.3.2 TIEMPO DE SOLIDIFICACIÓN
2.1.3.3 CONTRACCIÓN
2.1.3.4 SOLIDIFICACIÓN DIRECCIONAL
2.1.3.5 DISEÑO DE LA MAZAROTA
2.2 PROCESOS DE FUNDICIÓN DE METALES
2.2.1 FUNDICIÓN EN ARENA
2.2.1.1 MODELOS Y CORAZONES
2.2.1.2 MOLDES Y FABRICACIÓN DE MOLDES
2.2.2 FUNDICIÓN CENTRÍFUGA
2.2.3 FUNDICIÓN EN MOLDE DE YESO
2.2.4 FUNDICIÓN EN MOLDE DE CERÁMICA
2.2.5 FUNDICIÓN EN MOLDE CON REVESTIMIENTO (MODELO PERDIDO)
2.2.6 FUNDICIÓN EN MOLDE PERMANENTE
2.2.7 FUNDICIÓN A PRESIÓN
2.2.8 CALIDAD DE LA FUNDICIÓN
2.2.9 METALES PARA FUNDICIÓN
2.2.10 CONSIDERACIONES PARA EL DISEÑO DE PRODUCTOS

UMSS – Facultad de Ciencias y Tecnología Ing. Mecánica –Tecnología Mecánica II

2.2. FUNDAMENTOS DE LA FUNDICIÓN DE METALES

En el proceso de fundición el metal fundido fluye por gravedad u otra fuerza dentro de un molde
donde se solidifica y toma la forma de la cavidad del molde. El término fundición se aplica también a la
parte resultante de este proceso. Es uno de los más antiguos procesos de formado que se remonta 6 mil
años atrás. El principio de la fundición es simple: se funde el metal, se vacía a un molde y se deja enfriar;
hay todavía muchos factores y variables que debemos considerar para lograr una operación exitosa de
fundición.
La fundición incluye la fundición de lingotes y la fundición de formas. El término lingote se asocia
usualmente con las industrias de metales primarios; describe una fundición grande de forma simple,
diseñada para volver a formarse en procesos subsiguientes como laminado o forjado. La fundición de
formas involucra la producción de piezas complejas que se aproximan más a la forma final deseada del
producto. Este capítulo se ocupa de estas formas de fundición más que de los lingotes.
Existen diversos métodos para la fundición de formas, lo cual hace de este proceso uno de los más
versátiles en manufactura. Sus posibilidades y ventajas son las siguientes:

• La fundición se puede usar para crear partes de compleja geometría, incluyendo formas externas
e internas.
• Algunos procesos de fundición pueden producir partes de forma neta que no requieren
operaciones subsecuentes para llenar los requisitos de la geometría y dimensiones de la parte.
• Se puede usar la fundición para producir partes muy grandes. Se han fabricado fundiciones
que pesan más de 100 toneladas.
• El proceso de fundición puede realizarse en cualquier metal que pueda calentarse y pasar al
estado líquido.
• Algunos métodos de fundición son altamente adaptables a la producción en masa.

No obstante, también hay desventajas asociadas con la fundición y sus diferentes métodos. Estas
incluyen las limitaciones de algunos procesos en las propiedades mecánicas como porosidad, baja
precisión dimensional y acabado deficiente de la superficie, también hay riesgos en la seguridad de los
trabajadores durante el procesamiento y problemas ambientales.
Las partes de fundición fluctúan en tamaño, desde pequeños componentes que pesan solamente
unas cuantas onzas hasta grandes productos de más de 100 toneladas. La lista incluye coronas dentales,
joyería, estatuas, estufas de hierro fundido, bloques y cabezas para motores automotrices, base para
máquinas, ruedas para ferrocarril, sartenes para freír, tubos y carcasas para bombas. Se pueden fundir
todas las variedades de metales ferrosos y no ferrosos.
La fundición también puede utilizarse en otros materiales como polímeros y cerámicos; sin
embargo, como los detalles son bastante diferentes, posponemos en análisis de los procesos de
fundición de estos materiales para secciones posteriores. En este tema revisamos los fundamentos que
se aplican prácticamente a todas las operaciones de fundido; se describen los procesos de fundición
individualizados, junto con los aspectos que deben considerarse en el diseño de productos de fundición.
 2.2.1. TECNOLOGÍA DE FUNDICIÓN

La fundición, como proceso de producción, se lleva a cabo generalmente en una fundidora. Una
fundidora es una fábrica equipada para hacer moldes, fundir y manejar el metal en estado líquido,
desempeñar los procesos de fundición y limpieza de las piezas terminadas. Los trabajadores que realizan
las operaciones de fundición en estas fábricas se llaman fundidores.
Este proceso empieza lógicamente con un molde. El molde consiste en dos mitades: la tapa y la
draga. Ambas están contenidas en la caja del molde, que también se divide en dos partes: La
semicaja superior y la semicaja inferior (en inglés cope es la parte superior y drag la parte inferior), una
para cada parte del molde; las dos mitades del molde están separadas por el plano de
separación. El molde contiene una cavidad cuya forma geométrica determina la forma de la parte a
fundir. La cavidad debe diseñarse de forma y tamaño ligeramente sobredimensionado, esto permitirá
la contracción del metal durante la solidificación y enfriamiento. Cada metal sufre diferente porcentajes
de contracción, por tanto, la cavidad debe diseñarse para el metal particular que se va a fundir. La
cavidad del molde proporciona la superficie externa de la fundición; pero además puede tener
superficies internas, que se definen por medio de un corazón, el cual es una forma colocada en el
interior de la cavidad del molde para formar la geometría interior de la pieza. Los moldes se hacen
de varios materiales que incluyen arena, yeso, cerámica y metal. Los procesos de fundición se
clasifican frecuentemente de acuerdo a los diferentes tipos de moldes.

FIGURA 2.1 Dos formas de molde: (a) molde abierto, simplemente un recipiente con la
forma de la parte de fundición; y (b) molde cerrado, de forma más compleja que requiere
un sistema de vaciado (vía de paso) conectado con la cavidad.

En una operación de fundición, se calienta primero el metal a una temperatura lo suficientemente

alta para transformarlo completamente al estado líquido. Después se vierte directamente en la cavidad
del molde. En un molde abierto figura 2.1(a), el metal líquido se vacía simplemente hasta llenar la cavidad
abierta. En un molde cerrado figura 2.1(b) una vía de paso llamada sistema de vaciado permite el flujo del
metal fundido desde fuera del molde hasta la cavidad. El molde cerrado es la forma más importante de
producción en operaciones de fundición. El sistema de vaciado en un molde de fundición es el canal o red
de canales por donde fluye el metal fundido hacia la cavidad desde el exterior. El sistema de vaciado,
consiste típicamente en un bebedero de colada (también llamado simplemente bebedero) a través del
cual entra el metal a un canal de alimentación que conduce a la cavidad principal. En la parte superior del
bebedero existe frecuentemente una copa de vaciado para minimizar las salpicaduras y la turbulencia del
metal que fluye en el bebedero. En el diagrama aparece como un simple embudo en forma de cono.
Algunas copas de vaciado se diseñan en forma de tazón con un canal abierto que conduce al bebedero
de colada.
Tan pronto como el material fundido en el molde empieza a enfriarse, y conforme desciende la
temperatura (al punto de congelación de un metal puro), empieza la solidificación que involucra un
cambio de fase del metal. Se requiere tiempo para completar este cambio de fase, porque es necesario
disipar una considerable cantidad de calor. Durante este proceso, el metal adopta la forma de la cavidad
del molde y se establecen muchas de las propiedades y características de la fundición.
En cualquier fundición cuya contracción sea significativa se requiere, además del sistema de
vaciado, una mazarota conectada a la cavidad principal. La mazarota es una reserva en el molde que
sirve como fuente de metal líquido para compensar la contracción de la fundición durante la solidificación.
A fin de que la mazarota cumpla adecuadamente con su función, debe diseñarse de tal forma que
solidifique después de la fundición principal.
Una vez que la fundición se ha enfriado lo suficiente, se remueve del molde. Pueden necesitarse
procesamientos posteriores, dependiendo del método de fundición y del metal que se usa. Entre éstos se
encuentran el desbaste del metal excedente de la fundición, la limpieza de la superficie, la inspección del
producto y el tratamiento térmico para mejorar sus propiedades. Además, puede requerirse maquinado
para lograr tolerancias estrechas en ciertas partes de la pieza y para remover la superficie fundida y
microestructura metalúrgica asociada.

2.2.2. CALENTAMIENTO Y VACIADO

Para desarrollar la operación de fundición, el metal se calienta a temperatura ligeramente mayor

que su punto de fusión y después se vacía en la cavidad del molde para que se solidifique. En esta
sección consideramos varios aspectos de estos dos pasos en la fundición.

2.2.2.1. CALENTAMIENTO DEL METAL

Se usan varias clases de hornos, para calentar el metal a la temperatura necesaria de fusión. La
energía calorífica requerida es la suma de 1) calor para elevar la temperatura hasta el punto de fusión, 2)
calor de fusión para convertir el metal sólido a líquido y 3) calor para elevar al metal fundido a la
temperatura de vaciado. Esto se puede expresar como:

H  ρV ρTm )
(T ρ ) H C t 2.1
C
S
m To f (T p 
 Donde:
H  calor requerido para elevar la temperatura del metal a la temperatura de fusión, (J)
ρ  densidad, (Kg/m3)
C s  calor específico en peso para el material sólido, (J/Kg ºC)

Tm  temperatura de fusión del metal, (ºC)

T0  Temperatura inicial, generalmente la ambiente, (ºC);

H f calor de fusión, (J/Kg)

C t  calor específico en peso del metal líquido, (J/KgºC)

T p  temperatura de vaciado, (ºC)

V Volumen del metal que se calienta, (m3).

Ejemplo 2.1: Calentamiento del metal para fundición.

3
Un volumen de 0.03 m de una cierta aleación eutéctica se va a calentar en un crisol desde la
temperatura ambiente hasta 100 ºC por encima de su punto de fusión. Las propiedades de la aleación
3 o
son densidad = 4160 kg/m , punto de fusión = 700 ºC, calor específico del metal = 343.32 J/kg C en el
o
estado sólido y 297.26 J/kg C en el estado líquido; y el calor de fusión = 167120.85 J/kg. ¿Cuánta
energía calorífica se debe añadir para alcanzar el calentamiento, asumiendo que no hay pérdidas?

Solución: Si aceptamos que la temperatura ambiente en la fundición = 26 ºC y que las densidades en los
estados líquido y sólido del metal son las mismas, al sustituir los valores de las propiedades en la
ecuación (2.1) se tiene:

H = (4160)(0.03){343.32(700-26) + 167120.85 +297.26(800-700}

= 53444917.34 J
.
La ecuación 2.1 tiene un valor conceptual y su cálculo es de utilidad limitada, no obstante se usa
como ejemplo. El cálculo de la ecuación 2.1 es complicado por los siguientes factores: 1) el calor
específico y otras propiedades térmicas del metal sólido varían con una temperatura, especialmente si el
metal sufre un cambio de fase durante el calentamiento; 2) el calor específico de un metal puede ser
diferente en el estado sólido y en estado líquido; 3) la mayoría de los metales de fundición son aleaciones
que funden en un intervalo de temperaturas entre sólidos y líquidos en lugar de un punto único de fusión,
por lo tanto, el calor de fusión no puede aplicarse tan fácilmente como se indica arriba; 4) en la mayoría
de los casos no se dispone de los valores requeridos en la ecuación para una aleación particular y 5)
durante el calentamiento hay pérdidas de calor significativas.
 2.1.3.2 VACIADO DEL METAL FUNDIDO

Después del calentamiento, el material está listo para vaciarse. La introducción del metal fundido
en el molde y su flujo dentro del sistema de vaciado y de la cavidad es un paso crítico en el proceso. Para
que este paso tenga éxito, el metal debe fluir antes de solidificarse a través de todas las regiones del
molde, incluida la región más importante que es la cavidad principal. Los factores que afectan la
operación de vaciado son la temperatura de vaciado, la velocidad de vaciado y la turbulencia.
La temperatura de vaciado es la temperatura del metal fundido al momento de su introducción en
el molde. Lo importante aquí es la diferencia entre la temperatura de vaciado y la temperatura a la
que empieza la solidificación (el punto de fusión para un metal puro, o la temperatura líquidus para
una aleación). A esta diferencia de temperaturas se le llama algunas veces sobrecalentamiento.
La velocidad de vaciado se refiere a la velocidad volumétrica a la que se vierte el metal fundido
dentro del molde. Si la velocidad es muy lenta, el metal puede enfriarse antes de llenar la cavidad. Si la
velocidad de vaciado es excesiva, la turbulencia puede convertirse en un problema serio.
La turbulencia de flujo se caracteriza por variaciones erráticas de la velocidad a través del fluido;
cuando éste se agita, genera corrientes irregulares en lugar de fluir en forma laminar. El flujo turbulento
debe evitarse durante el vaciado por varias razones. Tiende a acelerar la formación de óxidos metálicos
que pueden quedar atrapados durante la solidificación, degradando así la calidad de la fundición. La
turbulencia también agrava la erosión del molde, que es el desgaste gradual de las superficies del molde
debido al impacto del flujo de metal fundido. Las densidades de la mayoría de los metales fundidos son
más altas que las del agua y de otros fluidos que conocemos normalmente. Los metales fundidos son
químicamente mucho más reactivos que a temperatura ambiente. Por consiguiente, el desgaste causado
por el flujo de estos metales en el molde es significativo, especialmente bajo condiciones turbulencias. La
erosión es especialmente seria cuando ocurre en la cavidad principal porque afecta la forma de la parte
fundida.

2.1.3.2.1 ANÁLISIS INGENIERIL DEL VACIADO

Varias relaciones gobiernan el flujo del metal líquido a través del sistema de vaciado y dentro del
molde. Una relación importante es el teorema de Bernoulli, el cual establece que la suma de las energías
(altura, presión dinámica, energía cinética y fricción) en dos puntos cualquiera de un líquido que fluye son
iguales. Esto se puede escribir en la siguiente forma:
P2
P1 v12 v 22
h1   F1 h2    2.2
F1ρ2
gρ 2g gρ 2g

Donde:
h  altura, (m)
P presión en el líquido, (N/m2)
 ρ  densidad, (Kg/m3)
v  velocidad de flujo en (m/seg)
g  Constante de la aceleración gravitacional, (9.81 m/seg2);
F  Pérdidas de carga debidas a la fricción, (metros).
Los subíndices 1 y 2 indican los dos puntos cualquiera en el flujo del líquido.

La ecuación de Bernoulli se puede simplificar de varias maneras. Si ignoramos las pérdidas por
fricción (de seguro, la fricción afectará el flujo del líquido a través del molde de arena) y asumimos que el
sistema permanece a presión atmosférica en toda su extensión, entonces la ecuación puede reducirse a:

2
2
h1  v1 h v 2 2.3
2g 2
2g
La cual puede usarse para determinar la velocidad del metal fundido en la base del bebedero de
colada. Definamos un punto (1) en la parte superior del bebedero y un punto (2) en la base. Si el punto

(2) se usa como referencia, entonces la altura en ese punto es cero ( h2 0 ) h1 es la altura (longitud)
y
del bebedero. Cuando se vierte el metal en la copa de vaciado y fluye hacia abajo, su velocidad inicial en

la parte superior es cero ( v1 0 ). Entonces la ecuación 1.3 se simplifica a

v 22
h1 
2g
que se pede resolver para la velocidad del flujo:

v  2gh 2.4

Donde:
v  Velocidad del metal líquido en la base del bebedero de colada, (m/seg);
g  9.81 m/seg2
h  altura del bebedero (m)

Otra relación de importancia durante el vaciado es la ley de continuidad, la cual establece que la
velocidad volumétrica del flujo permanece constante a través del líquido. La velocidad del flujo
3
volumétrico m /seg es igual a la velocidad multiplicada por el área de la sección transversal del flujo
líquido. La ley de continuidad puede expresarse como:

Q v1 A1 v 2 2.5

Donde: A2
Q  Velocidad de flujo volumétrico, (m3/seg);
Capítulo II 1

v  Velocidad, (m/seg);
A área de la sección transversal del líquido, (m2)
Los subíndices se refieren a cualquiera de los dos puntos en el sistema de flujo. Entonces, un incremento
en el área produce un decremento en la velocidad y viceversa.

Las ecuaciones 2.4 y 2.5 indican que el bebedero debe ser ahusado. El área de la sección
transversal del canal debe reducirse conforme el metal se acelera durante su descenso en el bebedero
de colada; de otra manera, puede aspirar aire dentro del líquido debido al incremento de la velocidad del
metal que fluye hacia la base del bebedero y conducirlo a la cavidad del molde. Para prevenir esta
condición, se diseña el bebedero con un ahusamiento de manera que la velocidad volumétrica de flujo

vA sea misma en la parte superior y en el fondo del bebedero.

Si aceptamos que el canal alimentador de la base del bebedero a la cavidad del molde sea
horizontal (y por tanto que la altura sea la misma que la de la base del bebedero), la velocidad
volumétrica de flujo a través del sistema de vaciado y dentro de al cavidad del molde permanece igual a
vA en la base. Por consiguiente, podemos estimar el tiempo requerido para llenar una cavidad de
volumen V como sigue:

V
MFT 
2.6
Q
Donde:
MFT tiempo de llenado del molde, seg. (s);
V Volumen de la cavidad del molde, (m3);
Q  Velocidad volumétrica de flujo. (m3/seg)

El tiempo de llenado del molde calculado por la ecuación 2.6 debe considerarse como tiempo
mínimo, debido a que el análisis ignora las pérdidas por fricción y la posible constricción del flujo en el
sistema de vaciado; por tanto, el tiempo de llenado del molde será mayor que el resultante de la ecuación
2.6

Ejemplo 2.2: Cálculos de vaciado.

Un molde tiene un bebedero de colada cuya longitud es 0.20 m y el área de la sección transversal en la
2
base del bebedero es 0.000258 m . El bebedero alimenta a un canal horizontal que conduce a la cavidad
3
del molde cuyo volumen es 0.0016387 m . Determine a) la velocidad del metal fundido en la base del
bebedero, b) la velocidad volumétrica de flujo y c) el tiempo de llenado del molde.

Solución: a) La velocidad del flujo de metal en la base del bebedero está dada por la ecuación
2.4
 v  2hg  2 ρ9.81ρ0.20 1.98 m /seg

b) La velocidad volumétrica de flujo es

Q (0.000258 m2)(1.98 m/seg) = 0.00051107 m3/seg

c) El tiempo requerido para llenar una cavidad de 0.0016387 m2 con este flujo es

MFT 0.0016387/0.0005152 = 3.2 seg.

2.1.3.3 FLUIDEZ

Las características del metal fundido se describen frecuentemente con el término fluidez, una
medida de la capacidad del metal par llenar el molde antes de enfriar. Existen métodos normales de
ensayo para valorar la fluidez, como el molde espiral de prueba que se muestra en la figura 2.2, donde la
fluidez se mide por la longitud del metal solidificado en el canal espiral. A mayor longitud, mayor fluidez
del metal fundido.

FIGURA 2.2 Molde espiral para ensayo de la fluidez, ésta se mide por la longitud del
canal espiral lleno antes de la solidificación

Los factores que afectan la fluidez son la temperatura de vaciado, la composición del metal, la
viscosidad del metal líquido y el calor transferido de los alrededores. Una temperatura mayor, con
respecto al punto de solidificación del metal, incrementa el tiempo que el metal permanece en estado
líquido permitiéndole avanzar más, antes de solidificarse. Esto tiende a agravar ciertos problemas como
la formación de óxido, la porosidad gaseosa y la penetración del metal líquido en los espacios
intersticiales entre los gramos de arena que componen el molde. Este último problema causa que la
superficie de la fundición incorpore partículas de arena que la hacen más rugosa y abrasiva de lo normal.
La composición también afecta la fluidez, particularmente en lo que respecta a los mecanismos de
solidificación del metal. Los metales que se solidifican a temperatura constante tienen mejor fluidez (por
ejemplo, metales puros y aleaciones eutécticas). Cuando la solidificación ocurre en un intervalo de
temperaturas, como es el caso de muchas aleaciones, la porción parcialmente solidificada interfiere en el
flujo de la porción líquida, reduciendo así la fluidez. La composición del metal determina, además de los
mecanismos de solidificación, el calor de fusión, la cantidad de calor requerida para que el metal pase del
estado líquido al sólido. Un mayor calor de fusión tiende a incrementar la medida de la fluidez en la
fundición.

2.1.4 SOLIDIFICACIÓN Y ENFRIAMIENTO

Después de vaciar el metal fundido en el molde, éste se enfría y solidifica. En esta sección
examinaremos los mecanismos físicos de solidificación que ocurren durante la fundición. Los aspectos
asociados con la solidificación incluyen el tiempo de enfriamiento del metal, la contracción, la
solidificación direccional y el diseño de las mazarotas.

2.1.3.6 SOLIDIFICACIÓN DE LOS METALES

La solidificación involucra el regreso del metal fundido al estado sólido. El proceso de solidificación
difiere, dependiendo de si el metal es un elemento puro o una aleación.

FIGURA 2.3 Curva de enfriamiento para un metal puro durante la fundición.

Metales puros. Un metal puro solidifica a una temperatura constante que constituye su punto de
congelación o punto de fusión. Los puntos de fusión de los metales puros son bien conocidos. El proceso
ocurre en un tiempo determinado como se muestra en la figura 2.3, conocida como curva de
enfriamiento. La solidificación real toma un tiempo llamado, tiempo local de solidificación, durante el
cual el calor latente de fusión del metal escapa fuera del molde. El tiempo total de solidificación va
desde el momento de vaciar el metal hasta su completa solidificación. Después que la fundición
se ha solidificado
Capítulo II 1

completamente, el enfriamiento continúa a una velocidad indicada por la pendiente hacia debajo de la
curva de enfriamiento.
Debido a la acción refrigerante de la pared del molde, se forma una delgada película inicial de
metal sólido en la pared inmediatamente después del vaciado. El espesor de esta película aumenta para
formar una costra alrededor del metal fundido que va creciendo hacia el centro de la cavidad conforme
progresa la solidificación. La velocidad del enfriamiento depende del calor que se transfiere en el molde y
de las propiedades térmicas del metal.
Es interesante examinar la formación del grano metálico y su crecimiento durante este proceso de
solidificación. El metal que forma la película inicial se ha enfriado rápidamente por la extracción de calor a
través de la pared del molde. Esta acción de enfriamiento causa que los granos de la película sean finos,
equiaxiales y orientados aleatoriamente. Al continuar el enfriamiento se forman más granos y el
crecimiento ocurre en direcciones alejadas de la transferencia de calor. Como el calor se transfiere a
través de la costra y la pared del molde, los granos crecen hacia adentro como agujas o espinas de metal
sólido. Al agrandarse estas espinas se forman ramas laterales que siguen creciendo y forman ramas
adicionales en ángulos rectos con las primeras. Este tipo de crecimiento llamado crecimiento dendrítico
del grano ocurre no solamente en la solidificación de los metales puros, sino también en la de las
aleaciones. Estas estructuras tipo árbol se llevan a cabo en forma gradual durante el enfriamiento, al
depositarse continuamente metal adicional en las dendritas hasta completar la solidificación. Los granos
resultantes de este crecimiento dendrítico adoptan una orientación preferente y tienden a ser burdos y
alinearse en forma de granos columnares hacia el centro de la fundición. La estructura granulada
resultante se ilustra en la figura 2.4

FIGURA 2.4 Estructura cristalina característica del un metal puro, mostrando los granos,
pequeños orientados aleatoriamente cerca de las paredes del molde, y los granos
columnares grandes orientados hacia el centro de la fundición
 FIGURA 2.5 (a) Diagrama de fase para un sistema, de aleación cobre-níquel y (b) curva
de enfriamiento asociada para una composición Ni-Cu 50-50% durante la fundición.

Aleaciones en general. Las aleaciones solidifican generalmente en un intervalo de temperaturas

en lugar de una temperatura única. El rango exacto depende del sistema de aleación y su composición
particular. Se puede explicar la solidificación de una aleación con referencia a la figura 2.5, que muestra
el diagrama de fase de un sistema particular de aleación y a la curva de enfriamiento para una
composición dada. Conforme desciende la temperatura, empieza la solidificación en la temperatura que
indica la línea liquidus y se completa cuando se alcanza la solidus. El inicio de la solidificación es similar a
la del metal puro. Se forma una delgada película en la pared del molde debido a un alto gradiente de
temperatura en esta superficie. La solidificación progresa entonces igual que antes, mediante la
formación de dendritas alejadas de las paredes. Sin embargo, debido a la propagación de la temperatura
entre liquidus y solidus, el crecimiento de las dendritas es tal que se forma una zona avanzada donde el
metal sólido y el líquido coexisten. La porción sólida está constituida por estructuras dendríticas que se
han formado lo suficiente y han atrapado en la matriz pequeñas islas de líquido. La región sólido-líquido
tiene una consistencia suave que da lugar a su nombre de zona blanda. Dependiendo de las condiciones
del enfriamiento, la zona blanda puede ser relativamente angosta o puede ocupar la mayor parte de la
fundición. Los factores que promueven la última condición son una lenta transferencia de calor fuera del
metal caliente y una amplia diferencia entre liquidus y solidus. Las islas de líquido en la matriz de dendrita
se solidifican gradualmente al bajar la temperatura de la fundición hasta la temperatura solidus que
corresponde a la composición de la aleación.
Otro factor que complica la solidificación de las aleaciones es la composición de las dendritas que
al iniciar su formación son favorecidas por el metal que tiene el punto de fusión mayor Al continuar la
solidificación las dendritas crecen y se genera un desbalance entre la composición del metal solidificado y
el metal fundido remanente. Este desbalance de composición se manifiesta finalmente como segregación
de elementos en las fundiciones terminadas. La segregación es de dos tipos, microscópica y
macroscópica. A nivel microscópico, la composición química varía a través de cada grano individual. Esto
se debe a que la espina inicial de cada dendrita tiene una proporción más alta de uno de los elementos
de la aleación La dendrita crece a expensas del líquido remanente que ha sido parcialmente agotado de
este primer elemento. Finalmente, el último metal que solidifica en cada grano es el que quedó atrapado
en las ramas de las dendritas, cuya composición es aún más desbalanceada. El resultado es una
variación en composición química dentro de cada grano de la fundición.
A nivel macroscópico, la composición química varía a través de la fundición en sí. Como las
regiones de la fundición que se solidifica primero (generalmente cerca de las paredes del molde) son más
ricas en un componente que en otro, la composición de la aleación fundida remanente queda modificada
cuando ocurre la solidificación en el interior. Se genera entonces, una segregación general a través de la
sección transversal de la fundición, llamada algunas veces segregación de lingote como se muestra en la
figura 2.6.

FIGURA 2.6 Estructura cristalina característica de fundición para una aleación,

mostrando la segregación de los componentes en el centro de la fundición.

Aleaciones eutécticas. Las aleaciones eutécticas constituyen una excepción del proceso general
de solidificación de las aleaciones. Una aleación eutéctica tiene una composición particular en la cual las
temperaturas sólidus y líquidus son iguales. En consecuencia, la solidificación ocurre a una temperatura
constante, y no en un rango de temperaturas como se describió anteriormente, el hierro fundido (4.3%C)
son ejemplos de aleaciones eutécticas que se usan en fundición.
 2.1.3.7 TIEMPO DE SOLIDIFICACIÓN

Si la fundición es metal puro o aleación, de todos modos, su solidificación toma tiempo. El tiempo
total de solidificación es el tiempo necesario para que la fundición solidifique después del vaciado. Este
tiempo depende del tamaño y de la forma de la fundición expresada por una relación empírica conocida
como regla de Chvorinov que establece V
TST C ρ ρ
2.7
n
m ρ ρ
ρ Aρ
Donde:
TST  Tiempo de solidificación total, min;
V Volumen de fundición, (m3);
A Área superficial de la fundición, (m2);
n  Exponente que toma usualmente un valor de 2;
C m  Es la constante del molde.

Dado que n = 2, las unidades de C m son (min/m2), su valor depende de las condiciones
particulares de la operación de fundición, entre las cuales se incluyen el material del molde (calor
específico y conductividad térmica), propiedades térmicas del metal de fundición (calor de fusión, calor
específico y conductividad térmica), y la temperatura relativa de vaciado con respecto al punto de fusión
del metal. El valor de para una operación dada se puede basar en datos experimentales de
Cm
operaciones previas con el mismo material de molde, metal y temperatura de vaciado, incluso cuando la
forma de la parte haya sido bastante diferente.
La regla de Chvorinov indica que una fundición con una relación de volumen a área superficial se
enfriará y solidificará más lentamente que otra con una relación más baja. Este principio ayuda en el
diseño de la mazarota del molde. Para cumplir su función de alimentar metal fundido a al cavidad
principal, el metal en la mazarota debe permanecer en fase líquida más tiempo que el de la fundición. En

otras palabras, la TST para la mazarota debe exceder la TST de la fundición principal. Como la
condición del molde para la mazarota y la fundición es la misma, las constantes del molde serán iguales.
Si el diseño de la mazarota incluye una relación de volumen a área más grande, podemos estar más o
menos seguros de que la fundición principal solidificará primero y se reducirán los efectos de la
contracción. Antes de considerar el diseño de la mazarota mediante la regla de Chvorinov tomemos en
cuenta el tema de la contracción, razón por la cual se necesitan las mazarotas.

2.1.3.8 CONTRACCIÓN

Nuestro análisis de la solidificación ha omitido el impacto de la contracción que ocurre durante el

enfriamiento y la solidificación. La contracción ocurre en tres pasos: 1) contracción líquida durante el
enfriamiento anterior a la solidificación; 2) contracción durante el cambio de fase de líquido a sólido,
llamada contracción de solidificación, y 3) contracción térmica de la fundición solidificada durante el
enfriamiento hasta la temperatura ambiente. Los tres pasos pueden explicarse con referencia a una
fundición cilíndrica hipotética hecha en un molde abierto, como se muestra en la figura 2.7.

FIGURA 2.7 Contracción de una fundición cilíndrica durante la solidificación y

enfriamiento: (0) niveles iniciales del metal fundido inmediatamente después del vaciado;

(1) reducción del nivel causada por la contracción del líquido durante el
enfriamiento; (2) reducción de la altura y formación de la bolsa de contracción causada
por la contracción por solidificación; y (3) reducción posterior de la altura y diámetro
debida a la contracción térmica durante el enfriado del metal sólido. Las reducciones
están exageradas para mayor claridad.

El metal fundido inmediatamente después de vaciado se muestra en la parte (0) de la serie. La

contracción del metal líquido durante el enfriamiento, desde la temperatura de vaciado hasta la
Capítulo II 1

temperatura de solidificación, causa que la altura del líquido se reduzca desde el nivel inicial como en (1)
de la Fig. La cantidad de esta concentración líquida es generalmente alrededor del 0.5%. La contracción
de solidificación que se observa en la parte (2) tiene dos efectos. Primero, la contracción causa una
reducción posterior en la altura de la fundición. Segundo, la cantidad de metal líquido disponible para
alimentar la porción superior del centro de la fundición se restringe. Ésta es usualmente la última región
en solidificar; la ausencia de metal crea un vacío en este lugar de la fundición. Esta cavidad de
encogimiento es llamada por los fundidores rechupe. Una vez solidificada, la fundición experimenta una
contracción posterior en altura y diámetro mientras se enfría como en (3). Esta contracción se determina
por el coeficiente de expansión térmica del metal sólido, que en este caso se aplica a la inversa para
determinar la contracción.
La Tabla 2.1, presenta algunos valores típicos de la contracción volumétrica para diferentes
metales de fundición debidos a la contracción por solidificación y a la contracción sólida paso (2) y (3). La
contracción por solidificación ocurre casi en todos los metales porque la fase sólida tiene una mayor
densidad que la fase líquida. La transformación de fase que acompaña la solidificación causa una
reducción en el volumen por unidad de peso del metal. La excepción en la tabla 2.1 es el hierro fundido
con un contenido alto de carbono, cuya solidificación se complica por un período de grafitación durante
las etapas finales de enfriamiento, que provoca una expansión tendiente a contrarrestar el crecimiento
volumétrico asociado con el cambio de fase.

TABLA 2.1 Contracción volumétrica para diferentes metales de fundición debida a la

contracción por solidificación y contracción del sólido
Contracción volumétrica debida a:
Metal Contracción Contracción
por solidificación % térmica del sólido %
Aluminio 7.0 5.6
Aleación de aluminio (típica) 7.0 5.0
Fundición de hierro gris 1.8 3.0
Fundición de hierro gris al alto carbono 0 3.0
Fundición de acero al bajo carbono. 3.0 7.2
Cobre 4.5 7.5
Bronce (CuSn) 5.5 6.0

Los modelistas toman en cuenta la contracción por solidificación para sobredimensionar las
cavidades de los moldes. La cantidad que hay que aumentar a las dimensiones del molde con respecto al
tamaño de la pieza final se llama tolerancia de contracción del modelo. Aunque la contracción es
volumétrica, las dimensiones de la fundición se expresan linealmente. Para hacer los modelos y los
moldes más grandes que la pieza, se usan reglas especiales de contracción que consideran una ligera
elongación en proporción adecuada. Estas reglas varían en elongación desde menos de 3 mm. a 16 mm.
por cada 300 mm de longitud con respecto a una regla normal, dependiendo del metal a fundir.
 2.1.3.9 SOLIDIFICACIÓN DIRECCIONAL

Para minimizar los efectos dañinos de la contracción es conveniente que las regiones de la
fundición más distantes de la fuente de metal líquido se solidifiquen primero y que la solidificación
progrese de estas regiones hacia la mazarota. En esta forma, el metal fundido continuará disponible en
las mazarotas para prevenir los vacíos de contracción durante la solidificación. Se usa el término
- solidificación direccional para describir este aspecto del proceso de solidificación y sus métodos de
control La solidificación direccional deseada se logra aplicando la regla de Chvorinov al diseño de la
fundición, a su orientación dentro del molde y al diseño del sistema de mazarotas. Por ejemplo, al
localizar las secciones de la fundición con menores relaciones V/A lejos de las mazarotas la solidificación
aparecerá primero en estas regiones y el suministro de metal líquido para el resto de la fundición
permanecerá abierto hasta que solidifiquen las secciones más voluminosas.
Otra forma de fomentar la solidificación direccional es usar enfriadores sumideros de calor internos
o externos que causan un, enfriamiento rápido en ciertas regiones de la fundición, Los enfriadores
internos son pequeñas partes de metal colocadas dentro de la cavidad antes del vaciado, cuyo objetivo
es que el metal fundido solidifiqué primero alrededor de estas partes. El refrigerante interno debe tener
una composición química igual a la del metal que se vacía. Esto se logra fabricando él, enfriador del
mismo metal que la fundición.

FIGURA 2.8 (a) Enfriadores externos para alentar la solidificación rápida del metal
fundido en una zona delgada de la fundición y (b) resultado probable si no se usan los
enfriadores.

Los enfriadores externos son insertos metálicos en las paredes de la cavidad del molde que
remueven el calor del metal fundido más rápidamente que la arena circundante, a fin de promover
solidificación. Se usan a menudo en secciones de la fundición que son difíciles de alimentar con metal
líquido, el cual encuentra así un enfriamiento rápido que lo hace solidificar en estas secciones mientras la
conexión con el metal líquido está todavía abierta. La figura 2.8 ilustra una posible aplicación de
refrigerantes externos y el resultado probable si no se usaran.
Tan importante como iniciar la solidificación en las regiones apropiadas de la cavidad, es evitar la
solidificación prematura en las secciones del molde cercanas a la mazarota. De particular interés es la vía
de paso entre la mazarota y la cavidad principal. Esta conexión debe diseñarse de manera que no se
solidifique antes de la fundición, porque puede aislar el metal fundido en la mazarota. Aunque
generalmente es deseable minimizar el volumen en la conexión (para reducir el desperdicio), la sección
transversal del área debe ser adecuada para retardar la solidificación prematura. Con este objeto se hace
el pasaje de corta longitud para que reciba calor del metal fundido en la mazarota y en la fundición.

2.1.3.10 DISEÑO DE LA MAZAROTA

Tal como se describió antes, una mazarota figura 2.1(b) se usa en un molde de fundición para
alimentar metal líquido al proceso durante el enfriamiento y compensar así la contracción por
solidificación. La mazarota debe permanecer fundida hasta después de que la fundición solidifique. Para
satisfacer este requerimiento se puede calcular el tamaño de la mazarota usando la regla de Chvorinov.
El siguiente ejemplo ilustra los cálculos.

Ejemplo 2.3: Diseño de la mazarota usando la regla de Chvorinov

Debe diseñarse una mazarota cilíndrica para un molde de fundición en arena. La fundición es una placa
rectangular de acero con dimensiones 0.0762 m x 0.127 X 0.0254 m. En observaciones previas se ha
indicado que el tiempo de solidificación total ( TST ) para esta fundición = 1.6 min. La mazarota
cilíndrica tendrá una relación de diámetro a altura de 1.0. Determine la dimensión que la mazarota de
manera que TST = 2.0 minutos.

Solución: Determine primero la relación V/A para la placa. Su volumen V = 0.0762 x 0.127 x 0.0254 =
3
0.0002458 m , y la superficie del área A = 2(0.0762 x 0.127 + 0.0762 x 0.0254 + 0.127 x 0.0254) =
2
0.032258 m . Dado que TST = 1.6 min podemos determinar la constante del molde Cm mediante la
ecuación (2.7) usando un valor de n = 2 en la ecuación.

Cm 
TST
(V / A) 
1.6  27560.36 mi m 
2

(0.0002458
2
/ 0.03226) n
2

Después debemos diseñar la mazarota de manera que su tiempo de solidificación total sea de 2.0
min, usando el mismo valor de la constante del molde ya que tanto la fundición como la mazarota están
en el mismo molde. El volumen de la mazarota esta dado por
ρD 2 h
V
4
y el área de la superficie esta dada
por
2ρD
2

A ρDh 
4
Capítulo II 1

Como estamos usando una relación D/h = 1.0, entonces D = h. Al sustituir D por h en las formulas del
volumen y el área tenemos
ρD 3
V
4
y
2ρD 2
A ρD 
2
1.5ρD
2

4
entonces la relación V/A = D/6. Usando esta relación en la
Decuación de Chvorinov tenemos:
ρ 2.0 27560.36ρ
TST
2
4593.4D
2
ρ ρ
ρ 6 ρ
2
D 
2.0
4593.4
ρ4
 4.3510 m
2
 
D 2.09 10
ρ2
m 
-
Como h = D, también h = 2.09x10
2
[m]

La mazarota representa el metal de desperdicio que se separa del proceso y se refunde para hacer
fundiciones subsecuentes. Es deseable que este volumen de metal en la mazarota sea el mínimo. Como
la forma geométrica de la mazarota se selecciona normalmente para maximizar V/A, esto tiende a reducir
el volumen de la mazarota lo más posible. Nótese que el volumen de la mazarota en nuestro ejemplo es
-2 3 -6 3
V = π(2.09X10 ) /4 = 7.14X10 m , solamente 55% del volumen de la placa (fundición), incluso cuando
el tiempo de solidificación total es más grande por un 25%.
La mazarota se puede diseñar en diferentes formas. El diseño mostrado en la figura 2.1 (b) es una
mazarota lateral. Está anexada a un lado de la fundición por medio de un pequeño canal. Una mazarota
superior se conecta en la parte superior de la superficie de la fundición. Las mazarotas pueden ser
abiertas o sumergidas. Una mazarota abierta está expuesta al exterior en la superficie superior de la
tapa, pero tiene la desventaja de permitir que escape más calor, promoviendo una solidificación más
rápida. Una mazarota sumergida está completamente encerrada dentro del molde como en la figura 2.1
(b).

2.3 PROCESOS DE FUNDICIÓN DE METALES

Los procesos de fundición del metal se dividen en dos categorías de acuerdo al tipo de moldes 1)
moldes desechables y 2) moldes permanentes. En las operaciones de fundición con molde desechable,
éste se destruye para remover la parte fundida. Como se requiere un nuevo molde por cada nueva
fundición, las velocidades de producción en procesos de molde desechable son limitadas, más a causa
del tiempo que se requiere para hacer el molde, que al tiempo para hacer la fundición. Sin embargo, para
Capítulo II 2
ciertas partes se pueden producir moldes y fundiciones a velocidades de 400 partes por hora o mayores.
En los procesos de moldeo permanente, el molde se fabrica con metal (u otro material durable)
que
Capítulo II 1

permite usarlos en repetidas operaciones de fundición. En consecuencia, estos procesos tienen una
ventaja natural para mayores velocidades de producción.

2.3.1 FUNDICIÓN EN ARENA

La fundición en arena es el proceso más utilizado, la producción por medio de este método
representa la mayor parte del tonelaje total de fundición. Casi todas las aleaciones pueden fundirse en
arena; de hecho, es uno de los pocos procesos que pueden usarse para metales con altas temperaturas
de fusión, como son el acero, el níquel y el titanio. Su versatilidad permite fundir partes muy pequeñas o
muy grandes (véase la figura 2.9) y en cantidades de producción que van de una pieza a millones de
éstas.

FIGURA 2.9 Fundición en arena para el cuerpo de un compresor con un peso de 680 Kg
(Cortesía de Elkhart Foundry, Foto por Paragon Inc. , Elkhart, Indiana).

La fundición en arena consiste en vaciar un metal fundido en un molde de arena, dejarlo solidificar
y romper después el molde para remover la fundición. Posteriormente la fundición pasa por un proceso
de limpieza e inspección, pero en ocasiones requiere un tratamiento térmico para mejorar sus
propiedades metalúrgicas. Se da forma a la cavidad del molde de arena recubriendo con arena un
modelo o patrón (un duplicado aproximado de la parte que se va a fundir), después se remueve el modelo
para separar el molde en dos mitades.
Capítulo II 1

El molde contiene el sistema de vaciado y la mazarota, pero si la fundición tiene superficies

internas (por ejemplo partes huecas o agujeros) debe incluirse también un corazón. Como el molde se
sacrifica para remover la fundición, se tiene que hacer un nuevo molde de arena por cada parte a
producir. En esta breve descripción se puede observar que la fundición en arena no solamente incluye
operaciones de fundición, sino también la fabricación de modelos y manufactura de moldes. La secuencia
se muestra en la figura 2.10.

FIGURA 2.10 Pasos en la secuencia de producción de la fundición en arena. Los pasos

incluyen no solamente las operaciones de fundición si no también la manufactura del
modelo y del molde.

2.3.1.1 MODELOS Y CORAZONES

La fundición en arena requiere un patrón o modelo al tamaño natural de la parte, ligeramente

agrandado, tomando en consideración la contracción y las tolerancias para el maquinado de la pieza
final. Los materiales que se usan para hacer estos modelos incluyen la madera, los plásticos y los
metales. La madera es un material común para modelos, por la facilidad de trabajarla y darle forma. Sus
desventajas son la tendencia a la torsión y al desgaste por la abrasión de la arena que se compacta a su
alrededor, lo cual limita el número de veces que puede usarse. Los modelos de metal son más
costosos pero duran más. Los plásticos representan un término medio entre la madera y los metales. La
selección del material apropiado para patrones o modelos depende en gran parte de la cantidad total de
piezas a producir.
Hay varios tipos de modelos, como se ilustra en la figura 2.11. El más simple está hecho de una
pieza, llamado modelo sólido, que tiene la misma forma de la fundición y los ajustes en tamaño por
contracción y maquinado. Su manufactura es fácil, pero la complicación surge cuando se utiliza para
hacer el molde de arena. Determinar la localización del plano de separación entre las dos mitades del
molde e incorporar el sistema de vaciado y el vertedero de colada para un modelo sólido, puede ser un
problema que se dejará al juicio y habilidad del operario del taller de fundición. Por tanto, los modelos
sólidos se usan solamente en producciones de muy baja cantidad.
Los modelos divididos constan de dos piezas que separan la pieza a lo largo de un plano, éste
coincide con el plano de separación del molde. Los modelos divididos son apropiados para partes de
Capítulo II 1

forma compleja y cantidades moderadas de producción. El plano de separación del molde queda
predeterminado por las dos mitades del molde, más que por el juicio del operador.
Para altos volúmenes de producción se emplean los modelos con placa de acoplamiento o los
modelos dé doble placa (superior e inferior). En un modelo con placa de acoplamiento, las dos piezas del
modelo dividido se adhieren a los lados opuestos de una placa de madera o metal. Los agujeros de la
placa permiten una alineación precisa entre la parte superior y el fondo (cope y drag) del molde. Los
modelos con doble placa de acoplamiento son similares a los patrones con una placa, excepto que las
mitades del patrón dividido se pegan a placas separadas, de manera que las secciones de la parte
superior e inferior del molde se puedan fabricar independientemente, en lugar de usar la misma
herramienta para ambas. La parte (d) de la figura 2.11 incluye el sistema de vaciado y de mazarota en los
modelos con placa de acoplamiento doble.

FIGURA 2.11 Tipos de patrones utilizados en la fundición en arena: a) modelo sólido,

b)modelo dividido, c) modelo con placa de acoplamiento d) modelo de doble placa
superior e inferior

Los patrones definen la forma externa de la fundición. Si posee superficies internas, se necesita un
corazón para definirlas. Un corazón es un modelo de tamaño natural de las superficies interiores de la
parte. El corazón se inserta en la cavidad del molde antes del vaciado, para que al fluir el metal fundido,
solidifique entre la cavidad del molde y el corazón, formando así las superficies externas e internas de la
fundición. El corazón se hace generalmente de arena compactada. El tamaño real del corazón debe
incluir las tolerancias para contracción y maquinado lo mismo que el patrón. El corazón, dependiendo de
la forma, puede o no requerir soportes que lo mantengan en posición en la cavidad del molde durante el
vaciado. Estos soportes, llamados sujetadores, se hacen de un metal cuya temperatura de fusión sea
mayor que la de la pieza a fundir. Por ejemplo, para fundiciones de hierro colado se usan sujetadores de
acero. Los sujetadores quedan atrapados en la fundición durante el vaciado y la solidificación. En la figura
2.12 se muestra un posible arreglo del corazón usando sujetadores. La porción de los sujetadores que
sobresalen de la fundición se recortan después.
 FIGURA 2.12 (a) corazón mantenido en su lugar dentro de la cavidad del molde por los
sujetadores (b) Diseño posible del sujetador (c) Fundición con cavidad interna.

2.3.1.2 MOLDES Y FABRICACIÓN DE MOLDES

El molde es una cavidad que tiene la forma geométrica de la pieza que se va fundir. La arena de
fundición es sílice (Si02) o sílice mezclada con otros minerales. Esta arena debe tener buenas
propiedades refractarias, expresadas como la capacidad de resistir altas temperaturas sin fundirse o
degradarse. Otras características importantes son: el tamaño del grano, la distribución de tamaños del
grano en la mezcla y la forma de los granos. Los granos pequeños proporcionan mejor acabado
superficial en la fundición, pero los granos grandes son más permeables, para que los gases escapen
durante el vaciado. Los moldes hechos de granos irregulares tienden a ser más fuertes que los moldes
de granos redondos debido al entrelazado de los granos, pero esto tiende a restringir la permeabilidad.
En la fabricación del molde, los granos de arena se aglutinan por medio de una mezcla de agua y
arcilla. La proporción típica (en volumen) es 90% de arena, 3% de agua y 7% de arcilla. Se pueden usar
otros agentes aglutinantes en lugar de la arcilla, como resinas orgánicas (por ejemplo resinas fenólicas) y
aglutinantes inorgánicos (por ejemplo, silicato y fosfato de sodio). Algunas veces se añaden a la mezcla
de arena y aglutinante ciertos aditivos para mejorar las propiedades del molde como la resistencia y
permeabilidad.
En el método tradicional para formar la cavidad del molde se compacta la arena alrededor del
modelo en la parte superior e inferior de un recipiente llamado caja de moldeo. El proceso de empaque se
realiza por varios métodos. El más simple es el apisonado a mano realizado manualmente por un
operario. Además, se han desarrollado varias máquinas para mecanizar el procedimiento de empacado,
las cuales operan por medio de los siguientes mecanismos: 1) compactación de la arena alrededor del
patrón o modelo mediante presión neumática; 2) acción de sacudimiento, dejando caer repetidamente la
arena contenida en la caja junto al modelo, a fin de compactarla en su lugar; y 3) lanzamiento, haciendo
que los granos de arena se impacten contra el patrón a alta velocidad.
 Una alternativa a las cajas tradicionales para moldes de arena es el moldeo sin caja, que consiste
en el uso de una caja maestra en un sistema mecanizado de producción de moldes. Cada molde de
arena se produce usando la misma caja maestra. Se estima que la producción por este método
automatizado puede ascender hasta seiscientos moldes por hora.
Se usan varios indicadores para determinar la calidad de la arena para el molde: 1)
resistencia, capacidad del molde para mantener su forma y soportar la erosión causada por el flujo del
metal líquido, depende del tamaño del grano, las cualidades adhesivas del aglutinante y otros
factores; 2) permeabilidad, capacidad del molde para permitir que el aire caliente y los gases de
fundición pasen a través de los poros de la arena; 3) estabilidad térmica, capacidad de la arena en
la superficie de la cavidad del molde para resistir el agrietamiento y encorvamiento en contacto con
el metal fundido; 4) retractibilidad, capacidad del molde para dejar que la fundición se contraiga sin
agrietarse; también se refiere a la capacidad de remover la arena de la fundición durante su limpieza; y
5) reutilización, ¿puede reciclarse la arena del molde roto para hacer otros moldes?. Estas medidas son
algunas veces incompatibles, por ejemplo, un molde con una gran resistencia tiene menos capacidad
de contracción. Los moldes de arena se clasifican frecuentemente como arena verde, arena seca o de
capa seca.
Los moldes de arena verde se hacen de una mezcla de arena, arcilla y agua, el término "verde"
se refiere al hecho de que el molde contiene humedad al momento del vaciado. Los moldes de arena
verde tienen suficiente resistencia en la mayoría de sus aplicaciones, así como buena retractibilidad,
permeabilidad y reutilización, también son los menos costosos. Por consiguiente, son los mas
ampliamente usados, aunque también tienen sus desventajas. La humedad en la arena puede causar
defectos en algunas fundiciones, dependiendo del metal y de la forma geométrica de la pieza.
Un molde de arena seca se fabrica con aglomerantes orgánicos en lugar de arcilla. El molde se
cuece en una estufa grande a temperaturas que fluctúan entre 204 ºC y 316 ºC. El cocido en estufa
refuerza el molde y endurece la superficie de la cavidad. El molde de arena seca proporciona un mejor
control dimensional en la fundición que los moldes de arena verde. Sin embargo, el molde de arena seca
es más costoso y la velocidad de producción es reducida debido al tiempo de secado. Sus aplicaciones
se limitan generalmente a fundiciones de tamaño medio y grande y en velocidades de producción bajas.
En los moldes de capa seca, la superficie de la cavidad de un molde de arena verde se seca a una
profundidad entre 10 mm y 25 mm, usando sopletes, lámparas de calentamiento u otros medios,
aprovechando parcialmente las ventajas del molde de arena seca. Se pueden añadir materiales
adhesivos especiales a la mezcla de arena para reforzar la superficie de la cavidad.
La clasificación precedente de moldes se refiere al uso de aglutinantes convencionales, ya sea
agua, arcilla u otros que requieren del calentamiento para curar. Se han desarrollado también moldes
aglutinados, químicamente diferentes de cualquiera de los aglutinantes tradicionales. Algunos de estos
materiales aglutinantes, utilizados en sistemas que no requieren cocimiento, incluyen las resinas
furánicas (que consisten en alcohol furfural, urea y formaldehído), las fenólicas y los aceites alquídicos.
La popularidad de los moldes que no requieren cocimiento está creciendo debido a su buen control
dimensional en aplicaciones de alta producción.
Capítulo II 1

A continuación se muestra una serie de fotografías que describen el proceso de fundición en molde
de arena
Se fabrica una amplia variedad de tipos de vaciado. Abajo se muestra una fábrica que produce vaciados en
molde de arena maquinados hechos de fierro dúctil.

Lingotes de hierro dúctil Llenando un molde con arena Cerniendo y Comprimiendo Arena

Medio molde de arena Corazón de arena en medio molde Medio molde con corazón en su lugar

Ensamblando las mitades del molde Vaciando acero fundido Vaciado laminar

Llenando un molde Seis moldes a la vez Laboratorio con reactivos

Inspección con Microscopio Vaciado con tratamiento de arena

 2.3.2 FUNDICIÓN CENTRÍFUGA

La fundición centrífuga se refiere a varios métodos de fundición caracterizados por utilizar un,
molde que gira a alta velocidad para que la fuerza centrífuga distribuya el metal fundido en las regiones
exteriores de la cavidad del dado. El grupo incluye: 1) fundición centrífuga real, 2) fundición
semicentrífuga y 3) fundición centrifugada o centrifugado.

Fundición centrífuga real En la fundición centrífuga real, el metal fundido se vacía en un molde
que está girando para producir una parte tubular. Ejemplos de partes hechas por este proceso incluyen
tubos, caños, manguitos y anillos. Este método se ilustra en la figura 2.13. El metal fundido se vacía en el
extremo de un molde rotatorio horizontal.

FIGURA 2.13 Disposición de la centrífuga real

 La rotación del molde empieza en algunos casos después del vaciado. La alta velocidad genera
fuerzas centrífugas que impulsan al metal a tomar la forma de la cavidad del molde. Por tanto, la forma
exterior de la fundición puede ser redonda, octagonal, hexagonal o cualquier otra. Sin embargo, la forma
interior de la fundición es perfectamente redonda (al menos teóricamente), debido a la simetría radial de
las fuerzas en juego.
La orientación del eje de rotación del molde puede ser horizontal o vertical, pero esta última es la
más común. Para que el proceso trabaje satisfactoriamente se calcula la velocidad de rotación del molde
en la fundición centrifuga horizontal. La fuerza centrífuga está definida por la ecuación:
2
mv 2.8
F  R
F 2 2
GF  mv v 2.9
W  Rmg  Rg
Donde:
F = fuerza (N)
m = masa (Kg)
v = velocidad (m/s)
R = radio interior del molde (m)
W = mg es su peso (N)
2
g = aceleración de la gravedad (m/s )
El factor-G GF es la relación de fuerza centrífuga dividida por el peso

La velocidad v puede expresarse como 2πRN / 60 = πRN / 30, donde N velocidad rotacional
rev/min. Al sustituir esta expresión en la ecuación (2.9) obtenemos

RρN
GF  2.10
302
g
Con un arreglo matemático para despejar la velocidad rotacional N y usando el diámetro D en lugar
del radio, tenemos

30 2 2.11
N  ρ gG
Donde F
: D
D = diámetro interior del molde (m)
N= velocidad de rotación (rev/min)

Si el factor-G es demasiado bajo en la fundición centrífuga, el metal líquido no quedará pegado a la

pared del molde durante la mitad superior de la ruta circular sino que “lloverá” dentro de la cavidad.
Ocurren deslizamientos entre el metal fundido y la pared del molde, lo cual significa que la velocidad
rotacional del metal es menor que la del molde. Empíricamente, los valores de GF = 60 a 80 son
Capítulo II 1

apropiados para la fundición centrífuga horizontal, aunque esto depende hasta cierto punto del metal que
se funde

Ejemplo 2.4 Velocidad de rotación en la fundición centrífuga real

Se realizará una operación de fundición centrífuga real horizontal para hacer secciones de tubo de cobre
de 0.3 m de longitud con un diámetro externo = 0.25 m y diámetro interno = 0.22 m ¿Qué velocidad de
rotación se requiere, si se usa un factor-G de 65 para fundir la tubería?
Solución: El diámetro interno del molde D = diámetro externo de la fundición = 0.25 m. Podemos calcular
la velocidad rotacional requerida por medio de la ecuación (2.11) como sigue:

30 2 ρ9.81ρ65 681.69rev / min 

N  ρ
0.25

En la fundición centrifuga vertical el efecto de la gravedad que actúa en el metal líquido causa
que la pared de la fundición sea más gruesa en la base que en la parte superior. El perfil interior de la
fundición tomará una forma parabólica. La diferencia entre el radio de la parte superior y del fondo se
relaciona con la velocidad de rotación como sigue:

30 2gl 2.12
N  2 2
ρ Ri ρRb
Donde:
L = longitud vertical de la fundición (m)
Rt = radio interno de la parte superior de la fundición
(m) Rb = radio interior en el fondo de la fundición (m).

Se puede usar la ecuación (2.12) para determinar la velocidad rotacional requerida para la
fundición centrífuga vertical, dadas las especificaciones de los radios internos en la parte superior y en el
fondo. De la fórmula se desprende que para igualar a Rt, y a Rb, la velocidad de rotación N tendría que
ser infinita, lo cual desde luego es imposible. En la práctica es conveniente que la longitud de las partes
hechas por fundición centrífuga vertical no exceda de dos veces su diámetro. Esto es satisfactorio para
bujes y otras partes que tengan diámetros grandes en relación con sus longitudes, especialmente si se va
a usar el maquinado para dimensionar con precisión el diámetro interior.
Las fundiciones hechas por fundición centrífuga real se caracterizan por su alta densidad,
especialmente en las regiones externas de la pieza, donde F es más grande. La contracción por
solidificación en el exterior del tubo fundido no es de consideración, debido a que la fuerza centrífuga
relocaliza continuamente el metal fundido hacia la pared del molde durante la congelación. Cualquier
impureza en la fundición tiende a ubicarse en la pared interna y puede eliminarse mediante maquinado si
es necesario,
Capítulo II 1

Fundición semicentrífuga En este método se usa la fuerza centrífuga para producir fundiciones
sólidas en lugar de partes tubulares, como se muestra en la figura 2.14. La velocidad de rotación se
ajusta generalmente para un factor-G alrededor de 15, y los moldes se diseñan con mazarotas que
alimenten metal fundido desde el centro. La densidad del metal en la fundición final es más grande en la
sección externa que en el centro de rotación. El centro tiene poco material o es de poca densidad. Por lo
regular el centro en este tipo de sistemas de fundición es maquinado posteriormente, excluyendo así la
porción de más baja calidad. Los volantes y las poleas son ejemplos de fundiciones que pueden hacerse
por este proceso. Se usan frecuentemente moldes consumibles o desechables en la fundición
semicentrífuga, como sugiere nuestra ilustración del proceso.

FIGURA 2.14 Fundición semicentrífuga

FIGURA 2.15 (a) Fundición centrifugada: la fuerza centrífuga hace que el metal fluya a
las cavidades del molde lejos del eje de rotación y (b) la fundición.
Capítulo II 1

Fundición centrifugada Es un sistema donde por medio de un tallo se hace llegar metal fundido a
racimos de cavidades colocadas simétricamente en la periferia (figura 2.15), de manera que la fuerza
centrífuga distribuya la colada del metal entre estas cavidades. El proceso se usa para partes pequeñas,
la simetría radial de la parte no es un requerimiento como en los otros dos métodos de fundición
centrífuga.

2.3.3 FUNDICIÓN EN MOLDE DE YESO

La fundición con moldes de yeso es similar a la fundición en arena, excepto que el molde está
hecho de yeso (2CaSO4 – H20) en lugar de arena. Se mezclan aditivos como el talco y la arena de sílice
con el yeso para controlar la contracción y el tiempo de fraguado, reducir los agrietamientos e
incrementar la resistencia. Para fabricar el molde, se hace una mezcla de yeso y agua, se vacía en un
modelo de plástico o metal en una caja de moldeo y se deja fraguar. En este método, los modelos de
madera son generalmente insatisfactorios, debido al extenso contacto con el agua del yeso. La
consistencia permite a la mezcla de yeso fluir fácilmente alrededor del patrón, capturando los detalles y el
acabado de la superficie. Ésta es la causa de que las fundiciones hechas en moldes de yeso sean
notables por su fidelidad al patrón.
El curado del molde de yeso es una de las desventajas de este proceso, al menos para altos
volúmenes de producción. El molde debe dejarse fraguar cerca de 20 minutos antes de sacar el molde y,
posteriormente, debe cocerse por varias horas para remover la humedad. Aun cocido, el yeso no se
desprende de todo el contenido de humedad. El problema que enfrentan los fundidores es que la
resistencia del molde se pierde cuando el yeso se deshidrata y, en el caso contrario, la humedad
remanente puede causar defectos en el producto de fundición, por tanto es necesario encontrar un
equilibrio entre estas alternativas indeseables. Otra desventaja del molde de yeso es que no es
permeable limitando el escape de los gases de la cavidad del molde. Este problema puede resolverse de
varias maneras: 1) evacuar el aire de la cavidad del molde antes de vaciar; 2) batir la pasta de yeso antes
de hacer el molde, de manera que el yeso fraguado contenga pequeños poros dispersados; y 3) usar
composiciones especiales del molde y un tratamiento conocido como proceso Antioch. Este proceso
consiste en utilizar cerca de un 50% de arena mezclada con el yeso, calentar el molde en una autoclave
(estufa que usa vapor sobrecalentado a presión), y después secar. El molde resultante tiene una
permeabilidad considerablemente más grande que el molde de yeso convencional.
Los moldes de yeso no pueden soportar temperaturas tan elevadas como los moldes de arena. Por tanto,
están limitados a fundiciones de bajo punto de fusión como aluminio, magnesio y algunas aleaciones de
cobre. Su campo de aplicación incluye moldes de metal para plásticos y hule, impulsores para bombas y
turbinas, y otras partes cuyas formas son relativamente intrincadas. Los tamaños de las fundiciones
varían desde menos de una onza hasta varios cientos de libras; las partes que pesan menos de 20 lb.
son las más comunes. Las ventajas de los moldes de yeso para estas aplicaciones son su buen acabado
superficial, su precisión dimensional y su capacidad para hacer fundiciones de sección transversal
delgada.
 2.3.4 FUNDICIÓN EN MOLDE DE CERÁMICA

Las fundiciones con moldes cerámicos son similares a las fundiciones con molde de yeso, el
modelo se introduce varias veces en una lechada refractaria (yeso con polvo de mármol) la que cada vez
que el modelo se introduce este se recubre de una capa de la mezcla, generando una cubierta en el
modelo. Posteriormente el modelo se extrae y luego el molde se introduce en un horno con lo que el
material refractario se endurece. Así, los moldes cerámicos pueden usarse para fundiciones de acero,
hierro y otras aleaciones de alta temperatura. Sus aplicaciones (moldes y piezas relativamente
intrincadas) son similares a las de los moldes de yeso excepto por los metales que se funden. Sus
ventajas (buena precisión y acabado) son también similares.

2.2.9 FUNDICIÓN EN MOLDE CON REVESTIMIENTO (MODELO PERDIDO)

Es un proceso muy antiguo para la fabricación de piezas artísticas. Consiste en la creación de un

modelo en cera de la pieza que se requiere, este modelo debe tener exactamente las características
deseadas en la pieza a fabricar. El modelo de cera es revestido (se cubre completamente) con yeso o un
material cerámico que soporte el metal fundido. Luego el conjunto se introduce a un horno, con ello el
material cerámico se endurece y el modelo de cera se derrite, obteniendo así el molde. En el molde
fabricado se vacía el metal fundido y se obtiene la pieza deseada. Es un proceso de fundición capaz de
hacer piezas de alta precisión e intrincados detalles y se conoce también como fundición a la
cera perdida, debido a que el modelo de cera se pierde en el molde antes de fundirse.
Los pasos en la fundición por revestimiento se describen en la figura 2.16. Como los modelos de
cera se funden después que se hace el molde refractario, se debe fabricar un modelo para cada
fundición. La producción de modelos se realiza mediante una operación de moldeo, que consiste en
vaciar o inyectar cera caliente en un dado maestro, diseñado con las tolerancias apropiadas para la
contracción de la cera y del metal de fundición. En los casos donde la forma de la pieza es complicada,
se juntan varias piezas de cera para hacer el patrón. En operaciones de alta producción se pegan varios
patrones a un bebedero de colada, hecho también de cera, para formar un modelo de árbol, ésta es la
forma que tomará el metal fundido.
El recubrimiento con refractario (paso 3) se hace generalmente por inmersión del árbol patrón en
un lodo de sílice u otro refractario de grano muy, fino (casi en forma de polvo) mezclado con yeso que
sirve para unir el molde. El grano fino del material refractario provee una superficie lisa que captura los
intrincados detalles del modelo de cera. El molde final (paso 4) se forma por inmersiones repetidas del
árbol en el lodo refractario o por una compactación cuidadosa del refractario alrededor del árbol en un
recipiente. El molde se deja secar al aire, aproximadamente ocho horas, para que endurezca el
aglutinante.
 FIGURA 2.16 Pasos en la fundición por revestimiento. (1) se producen los patrones o
modelos de cera; (2) se adhieren varios modelos a un bebedero para formar el modelo
de árbol; (3) el modelo de árbol se recubre con una capa delgada de material refractario;
(4) se forma el molde entero, cubriendo el árbol revestido con suficiente material para
hacerlo rígido; (5) el molde se sostiene en posición invertida y se calienta para fundir la
cera y dejar que escurra fuera de la cavidad; (6) el molde se precalienta a una alta
temperatura para asegurar la eliminación de todos los contaminantes del molde, esto
también facilita que el metal fluya dentro de la cavidad y sus detalles, el metal se vacía y
solidifica; (7) el molde se rompe y se separa de la fundición terminada. Las partes se
separan del bebedero de colada.

Las ventajas de la fundición por revestimiento son: 1) capacidad para fundir piezas complejas e
intrincadas; 2) estrecho control dimensional con posibles tolerancias de ±0.076 mm; 3) buen acabado de
la superficie; 4) recuperación de la cera para reutilizarla y 5) por lo general no se requiere maquinado
adicional. Éste es un proceso de forma neta, aunque relativamente costoso por la cantidad de pasos que
involucra su operación. Las partes hechas por este método son normalmente de tamaño pequeño,
aunque se han fundido satisfactoriamente partes de formas complejas de hasta 34 Kg. Pueden fundirse
todos los tipos metales, incluyendo aceros, aceros inoxidables y otras aleaciones de alta temperatura.
Algunos ejemplos de partes fundidas por este proceso son: partes complejas de maquinaria paletas y
otros componentes para motores de turbina, así como joyería y accesorios dentales. En la figura 2,17 se
muestra una pieza que ilustra las características intrincadas que son posibles con la fundición por
revestimiento.

FIGURA 2.17 Estator de una sola pieza para compresor hecho mediante fundición por
con 108 aletas aerodinámicas separadas (cortesía de Howmet Corp.).

2.2.10 FUNDICIÓN EN MOLDE PERMANENTE

La desventaja económica de cualquiera de los procesos con molde desechable es la necesidad de

un nuevo molde para cada fundición. En la fundición con molde permanente, el molde se reutiliza muchas
veces. En esta sección analizaremos la fundición en molde permanente, tratándola como un proceso
básico del grupo de procesos que utilizan moldes reutilizables.

La fundición en molde permanente usa un molde metálico construido en dos secciones que
están diseñadas para cerrar y abrir con precisión y facilidad. Los moldes se hacen comúnmente de acero
o hierro fundido. La cavidad junto con el sistema de vaciado se forma por maquinado en las dos mitades
del molde a fin de lograr una alta precisión dimensional y un buen acabado superficial. Los metales que
se funden comúnmente en molde permanente son: aluminio, magnesio, aleaciones de cobre y hierro
fundido, Sin embargo, el hierro fundido requiere una alta temperatura de vaciado, 1250 ºC a 1500 ºC, lo
cual acorta significativamente la vida del molde. Las temperaturas más altas de vaciado para el acero,
hacen inapropiado el uso de moldes permanentes para este metal, a menos que se hagan en moldes de
material refractario.
En este proceso es posible usar corazones para formar las superficies interiores del producto de
fundición. Los corazones pueden ser metálicos, pero su forma debe permitir la remoción de la fundición, o
deben ser mecánicamente desmontables para permitir esta operación. Si la remoción del corazón
Capítulo II 1

metálico es difícil o imposible se pueden usar corazones de arena, en este caso el proceso de fundición
es frecuentemente llamado fundición en molde semipermanente.
Los pasos en el proceso de fundición con molde permanente se describen en la figura 2.18. Los
moldes se precalientan primero para prepararlos, y se rocía la cavidad con uno o más recubrimientos. El
precalentamiento facilita el flujo del metal a través del sistema de vaciado y de la cavidad. Los
recubrimientos ayudan a disipar el calor y a lubricar la superficie del molde para separar fácilmente la
fundición. Tan pronto como solidifica el metal, el molde se abre y se remueve la fundición. A diferencia
de, los moldes desechables, los moldes permanentes no se retraen, así que deben abrirse antes de que
ocurra la contracción por enfriamiento a fin de prevenir el desarrollo de grietas en la fundición.

FIGURA 2.18 Pasos en la fundición en molde permanente: (1) el molde se precalienta y

se recubre; (2) se insertan los corazones (en su caso) y se cierra el molde; (3) el metal
fundido se vacía en el molde y (4) el molde se abre. La parte terminada se muestra en
(5).

Las ventajas de la fundición en molde permanente incluyen buen acabado de la superficie y control
dimensional estrecho, como ya se mencionó. Además, la solidificación más rápida causada por el molde
metálico genera una estructura de grano más fino, de esta forma pueden producirse fundiciones más
resistentes. El proceso está limitado generalmente a metales de bajo punto de fusión. La manufactura de
formas geométricas más simples que las fundidas en molde de arena (debido a la necesidad de abrir el
Capítulo II 1

molde) constituye otra limitación, además del costo. Debido al costo sustancial del molde, el proceso se
adapta mejor a producciones de alto volumen que pueden automatizarse. Las partes típicas que se
producen con proceso de molde permanente incluyen pistones automotrices, cuerpos de bombas y
ciertas fundiciones para aviones y proyectiles.

Fundición hueca La fundición hueca es un proceso de molde permanente en el cual se forma un

hueco al invertir el molde, después que el metal ha solidificado Parcialmente en la superficie del molde,
drenando así el metal líquido del centro. La solidificación empieza en las paredes relativamente frías del
molde y progresa con el tiempo hacia la parte media de la fundición (sección 2.1.3). El espesor del casco
se controla por el tiempo que transcurre antes de drenar. La fundición hueca se usa para hacer estatuas,
pedestales de lámparas y juguetes a partir de metales de bajo punto de fusión como plomo, zinc y
estaño. En estos artículos lo importante es la apariencia exterior, pero la resistencia y la geometría
interior de la fundición no son relevantes.

2.2.11 FUNDICIÓN A PRESIÓN

La fundición a presión es un proceso que necesariamente utiliza moldes permanentes y se puede

clasificar en: fundición a baja presión, fundición con molde permanente al vació y fundición en dados.

FIGURA 2.19 Fundición a baja presión. El diagrama muestra cómo se usa la presión del
aire para forzar el metal fundido, dentro de la cuchara de colada, hacia la cavidad molde.
La presión se mantiene hasta que solidifica la fundición.

Fundición a baja presión En el proceso de fundición con molde permanente básico y en la

fundición hueca, el flujo de metal en la cavidad del molde es causado por la gravedad. En la fundición a
Capítulo II 1

baja presión, el metal líquido se introduce dentro de la cavidad a una presión aproximada de 0.1 MPa,
aplicada desde abajo, de manera que el metal fluye hacia arriba como sé, ilustra en la figura 2.19. La
ventaja de este método sobre el vaciado tradicional es que se introduce en el molde un metal limpio
desde el centro del crisol, en lugar de un metal que ha sido expuesto al aire. Lo anterior reduce la
porosidad producida por el gas y los defectos generados por la oxidación, y se mejoran las propiedades
mecánicas.

Fundición con molde permanente al vacío La fundición con molde permanente al vació es una
variante de la fundición a baja presión en la cual se usa vacío para introducir el metal fundido en la
cavidad del molde. La configuración general del proceso es similar a la operación de fundición a baja
presión. La diferencia es que se usa la presión reducida del vacío en el molde para atraer el metal líquido
a la cavidad, en lugar de forzarlo por una presión positiva de aire desde abajo. Los beneficios de la
técnica al vacío, en relación con la fundición a baja presión, son que se reduce la porosidad del aire y los
efectos relacionados, obteniendo una mayor resistencia del producto de fundición.

La fundición en dados es un proceso de fundición en molde permanente en el cual se inyecta el

metal fundido en la cavidad del molde a alta presión. Las presiones típicas son de 7 a 350 MPa. La
presión se mantiene durante la solidificación; posteriormente, el molde se abre para remover la pieza. Los
moldes en la operación de fundición se llaman dados, de aquí el nombre de fundición en dados. El uso de
alta presión para forzar al metal dentro de la cavidad del dado es la característica más notable que
distingue a este proceso de otros en la categoría de molde permanente.
Las operaciones de fundición en dados se llevan a cabo en máquinas especiales. Las máquinas
modernas de fundición en dados están diseñadas para mantener un cierre preciso de las dos mitades del
molde y mantenerlas cerradas, mientras el metal fundido permanece a presión dentro de la cavidad. La
configuración general se muestra en la figura 2.20

FIGURA 2.20 Configuración general de una máquina de fundición en dados (cámara

fría).
Capítulo II 1

Existen dos tipos principales de máquinas de fundición en dados: 1) de cámara caliente y 2) de cámara
fría; sus diferencias radican en la forma en que se inyecta el metal a la cavidad.

En las máquinas de cámara caliente, el metal se funde en un recipiente adherido a la máquina y

se inyecta en el dado usando un pistón de alta presión. Las presiones típicas de inyección son de (7 a 35
MPa). La fundición se resume en la figura 2.21. Son velocidades características de producción de hasta
500 partes por hora. La fundición en dados con cámara caliente impone una dificultad especial en el
sistema de inyección, porque gran parte de dicho sistema queda sumergido en el metal fundido. Por esa
causa, las aplicaciones del proceso quedan limitadas a metales de bajo punto de fusión que no atacan
químicamente al pistón y a otros componentes mecánicos. Estos metales incluyen al zinc, al estaño, al
plomo y algunas veces al magnesio.

FIGURA 2.21 Ciclo de la fundición en cámara caliente: (1) el metal fluye en la cámara
con el dado cerrado y el émbolo levantado; (2) el émbolo fuerza al metal de la cámara a
fluir hacia el dado, manteniendo la presión durante el enfriamiento y la solidificación, y (3)
se levanta el émbolo, se abre el dado y se expulsa la parte solidificada. La parte
terminada se muestra en (4).
Capítulo II 1

En las máquinas de fundición en dados con cámara fría, el metal fundido procedente de un
contenedor externo para colar, se vacía en una cámara sin calentar y se usa un pistón para inyectar el
metal a alta presión en la cavidad del dado. Las presiones de inyección usadas en estas máquinas van
típicamente (14 a 140 MPa). El ciclo de producción se explica en la figura 2.22. La velocidad de ciclo no
es tan rápida con respecto a las máquinas de cámara caliente, debido a que es necesaria una cuchara de
colada para vaciar el metal líquido desde una fuente externa en la cámara. Sin embargo, este proceso de
fundición es una operación de alta producción. Las máquinas de cámara fría se usan típicamente para
fundiciones de aluminio, latón y aleaciones de magnesio. Las aleaciones de bajo punto de fusión (zinc,
estaño, plomo) pueden también fundirse en máquinas de cámara fría, pero las ventajas del proceso de
cámara caliente favorecen más el uso de estos metales.

FIGURA 2.22 Ciclo de la fundición en cámara fría: (1) se vacía el metal en la cámara con
el dado cerrado y el pisón retraído; (2) el pisón fuerza al metal a fluir en el dado,
manteniendo la presión durante el enfriamiento y la solidificación; y (3) se retrae el pisón,
se abre el dado y se expulsa la fundición. El sistema de vaciado está simplificado.

Los moldes que se usan en operaciones de fundición en dados se hacen generalmente con acero
de herramienta y acero para moldes refractarios. El tungsteno y el molibdeno con buenas cualidades
refractarias también se utilizan, especialmente en los intentos para fundir el acero y el hierro en dados.
Los dados pueden tener una cavidad única o múltiple. Los dados de cavidad única se muestran en las
figuras 2.21 y 2.22. Se requieren pernos expulsores para remover la parte del dado cuando éste se abre,
como se muestra en los diagramas. Estos pernos empujan la parte de manera que puedan removerse de
la superficie del dado. También es necesario rociar lubricantes en las cavidades para prevenir el pegado.
Capítulo II 1

Como los materiales del dado no tienen porosidad natural y el metal fundido fluye rápidamente en el dado
durante la inyección, se deben construir barrenos o vías de paso en el plano de separación de los dados
para evacuar el aire y los gases de la cavidad. Aun cuando los orificios son bastante pequeños, se llenan
con el metal durante la inyección, pero éste debe quitarse después. También es común la formación de
rebabas en lugares donde el metal líquido a alta presión penetra entre los pequeños espacios del plano
de separación o en los claros alrededor de los corazones y de los pernos expulsores. La rebaba debe
recortarse de la fundición junto con el bebedero y el sistema de vaciado.
Las ventajas de la fundición en dados incluyen: 1) altas velocidades de producción; 2) son
económicas para volúmenes grandes de producción; 3) son posibles tolerancias estrechas, del orden de
± 0.076 mm en partes pequeñas; 4) buen acabado de la superficie; 5) son posibles secciones delgadas
hasta cerca de 0.05 mm y 6) el enfriamiento rápido proporciona a la fundición granos de tamaño pequeño
y buena resistencia. Las limitaciones de este proceso, además de los metales que maneja, son la
restricción en la forma de las piezas. La geometría dé la parte debe ser tal que pueda removerse de la
cavidad del dado.

2.2.12 CALIDAD DE LA FUNDICIÓN

Hay numerosas contingencias que causan dificultades en una operación de fundición y originan
defectos de calidad en el producto. En esta sección recopilamos una lista de defectos comunes que
ocurren en la fundición e indicamos los procedimientos de inspección para detectarlos.

Defectos de la fundición Existen defectos comunes en todos los procesos de fundición. Estos
defectos se ilustran en la figura 2.23 y se describen brevemente a continuación:

FIGURA 2.23 Algunos defectos comunes en las fundiciones: (a) llenado incompleto, (b)
junta fría, (c) gránulos fríos. (d) cavidad por contracción, (e) microporosidad y (f)
desgarramientos calientes.
Capítulo II 1

a) Llenado incompleto. Este defecto aparece en una fundición que solidificó antes de completar el
llenado de la cavidad del molde. Las causales típicas incluyen: 1) fluidez insuficiente del metal-
fundido, 2) muy baja temperatura de vaciado, 3) vaciado que se realiza muy lentamente y/o 4)
sección transversal de la cavidad del molde muy delgada.
b) Junta fría. Una junta fría aparece cuando dos porciones del metal fluyen al mismo tiempo, pero
hay una falta de fusión entre ellas debido a solidificación o enfriamiento prematuro. Sus causas
son similares a las del llenado incompleto.
c) Metal granoso o gránulos fríos. Las salpicaduras durante el vaciado hacen que se formen
glóbulos de metal que quedan atrapados en la fundición. Un buen diseño del sistema y de los
procedimientos de vaciado que eviten las salpicaduras puede prevenir este defecto.
d) Cavidad por contracción. Este defecto es una depresión de la superficie o un hueco interno en
la fundición debido a la contracción por solidificación que restringe la cantidad de metal fundido
disponible en la última región que solidifica. Ocurre frecuentemente cerca de la parte superior de
la fundición, en cuyo caso se llama rechupe (figura 2.7). El problema se puede resolver
frecuentemente por un diseño apropiado de la mazarota.
e) Microporosidad. Se refiere a una red de pequeños huecos distribuida a través de la fundición
debida a la contracción por solidificación del último metal fundido en la estructura dendrítica El
defecto se asocia generalmente con las aleaciones, debido a la forma prolongada, en que ocurre
la solidificación en estos metales.
f) Desgarramiento caliente. Este defecto, también llamado agrietamiento caliente, ocurre cuando
un molde, que no cede durante las etapas finales de la solidificación o en las etapas primeras de
enfriamiento, restringe la contracción de la fundición después de la solidificación. Este defecto se
manifiesta como una separación del metal (de aquí el término desgarramiento o agrietamiento) en
un punto donde existe una alta concentración de esfuerzos, causado por la indisponibilidad del
metal para contraerse naturalmente. En la fundición en arena y otros procesos con
molde desechable o consumible, esto se previene arreglando el molde para hacerlo retráctil.
En los procesos de molde permanente se reduce el desgarramiento en caliente, al separar la
fundición del molde inmediatamente después de la solidificación.

Algunos defectos se relacionan con el uso de moldes de arena y, por tanto, ocurren solamente en
la fundición en arena. Aunque en menor grado, los otros procesos de molde desechable son también
susceptibles a estos problemas. En la figura 2.24 se muestran algunos de los principales defectos que
ocurren en la fundición en arena

a) Sopladuras. Este defecto es una cavidad de gas en forma de pelota causada por un escape de
gases del molde durante el vaciado. Ocurre en la superficie de la parte superior de la fundición o
cerca ella. La baja permeabilidad, pobre ventilación y el alto contenido de humedad en la arena
del molde son las causas generales.
 FIGURA 2.24 Defectos comunes de fundiciones en arena: (a) sopladuras (b) puntos de
alfiler, (c) caídas de arena, (d) costras, (e) penetración, (f) corrimiento del molde (g)
corrimiento del corazón y (h) molde agrietado.

b) Puntos de alfiler. Es un defecto similar al de las sopladuras que involucra la formación de

numerosas cavidades pequeñas de gas en la superficie de la fundición o ligeramente por debajo
de ella.
c) Caídas de arena. Este defecto provoca una irregularidad en la superficie de la fundición, que
resulta de la erosión del molde de arena durante el vaciado. El contorno de la erosión se
imprime en la superficie de la fundición final.
d) Costras. Son áreas rugosas en la superficie de la fundición debido a la incrustación de arena y
metal. Son causadas por desprendimientos de la superficie del molde que se descascaran
durante la solidificación y quedan adheridas a la superficie de la fundición.
e) Penetración. Cuando la fluidez del metal líquido es muy alta, éste puede penetrar en el molde
o en el corazón de arena. Después de la solidificación, la superficie de la fundición presenta
una mezcla de granos de arena y metal. Una mejor compactación del molde de arena ayuda a
evitar esta condición.
f) Corrimiento del molde. Se manifiesta como un escalón en el plano de separación del producto
fundido, causado por el desplazamiento lateral del semimolde superior con respecto al inferior.
g) Corrimiento del corazón. Un movimiento similar puede suceder con el corazón, pero el
desplazamiento es generalmente vertical. El corrimiento del corazón y del molde es causado por
la flotación del metal fundido.
 h) Molde agrietado (venas y relieves). Si la resistencia del molde es insuficiente, se puede
desarrollar una grieta en la que el metal líquido puede entrar para formar una aleta en la
fundición final.

Métodos de inspección Los procedimientos de inspección en la fundición incluyen: 1) inspección

visual para detectar defectos obvios como llenado incompleto, cortes fríos y grietas severas en la
superficie; 2) medida de las dimensiones para asegurarse que están dentro de las tolerancias; y 3)
pruebas metalúrgicas, químicas, físicas y otras relacionadas con la calidad inherente del metal
fundido. Las pruebas de la categoría 3 incluyen: a) pruebas de presión para localizar fugas en la
fundición; b) métodos radiográficos, pruebas de partículas magnéticas, uso de líquidos penetrantes
fluorescentes y pruebas supersónicas para detectar defectos superficiales o internos en la fundición; c)
ensayos mecánicos para determinar propiedades, tales como la resistencia a la tensión y dureza.
Si se descubren defectos, pero éstos no son serios, muchas veces es posible salvar la fundición
por soldadura, esmerilado y otros métodos de recuperación que se hayan convenido con el cliente.

2.2.10 METALES PARA FUNDICIÓN

La mayoría de las fundiciones comerciales están hechas de aleaciones más que de metales puros.
Las aleaciones son generalmente más fáciles de fundir y las propiedades del producto resultante son
mejores. Las aleaciones de fundición pueden clasificarse en: ferrosas y no ferrosas. Las ferrosas se
subdividen en hierros fundidos y aceros fundidos.

Aleaciones ferrosas: hierro fundido El hierro fundido es la más importante de todas las
aleaciones de fundición. El tonelaje de fundiciones de hierro es varias veces mayor que el de todos los
otros metales combinados. Existen varios tipos de fundición de hierro: 1) hierro gris, 2) hierro nodular, 3)
hierro blanco (fundición blanca), 4) hierro maleable y 5) fundiciones de aleación de hierro. Las
temperaturas típicas de vaciado para hierros fundidos están alrededor de los 1400 ºC, dependiendo de la
composición

Aleaciones ferrosas: acero Las propiedades mecánicas del acero lo hace un material atractivo
para ingeniería, los procesos de fundición son también muy atractivos por su capacidad de generar
formas complejas. Sin embargo, la fundición especializada del acero enfrenta grandes dificultades.
Primero, el punto de fusión del acero es considerablemente más alto que el de los otros metales
comunes de fundición. El intervalo de solidificación para los aceros de bajo carbón queda un poco
abajo de los 1440 ºC. Esto significa que la temperatura de vaciado requerida para el acero es bastante
alta, alrededor de los 1650 ºC. A elevadas temperaturas, la reactividad química del acero es alta. Se oxida
fácilmente así que deben usarse procedimientos especiales durante la fusión y el vaciado para aislar al
metal fundido del aire. Por otra parte, el acero fundido tiene una fluidez relativamente pobre, y esto
limita el diseño de componentes de fundición de acero con secciones delgadas.
Capítulo II 1

Varias características de las fundiciones de acero justifican los esfuerzos para resolver estos
problemas. La resistencia a la tensión es bastante más alta en el acero que en la mayoría de los metales
de fundición, ésta puede llegar hasta cerca de 410 MPa. Las fundiciones de acero tienen mejor tenacidad
que la mayoría de las aleaciones de fundición. Las propiedades de las fundiciones de acero son
isotrópicas; es decir, su resistencia es prácticamente la misma en cualquier dirección. En cambio, las
partes formadas mecánicamente (por ejemplo, por laminado o forjado) exhiben direccionalidad en sus
propiedades. El comportamiento isotrópico del material puede ser conveniente, dependiendo de los
requerimientos del producto. Otra ventaja de las fundiciones de acero es que pueden soldarse fácilmente
con otros componentes de acero para fabricar estructuras o para reparar las fundiciones, sin que exista
una pérdida significativa de su resistencia.

Aleaciones no ferrosas Los metales para fundición no ferrosos incluyen aleaciones de aluminio,
magnesio, cobre, estaño, zinc, níquel y titanio. Las aleaciones de aluminio son en general las más
manejables. El punto de fusión del aluminio puro es 600 ºC por consiguiente, las temperaturas de vaciado
para las aleaciones de aluminio son bajas comparadas con las de las fundiciones de hierro y acero. Las
propiedades que hacen atractivas a estas aleaciones para la fundición son: su peso ligero, su amplio
rango de propiedades de resistencia que se pueden obtener a través de tratamientos térmicos y su
facilidad de maquinado. Las aleaciones de magnesio son las más ligeras de todos los metales de
fundición. Otras propiedades incluyen resistencia a la corrosión y altas relaciones de resistencia y
tenacidad al peso.

Las aleaciones de cobre incluyen al bronce, latón y bronce al aluminio. Las propiedades que hacen
atractivas a estas aleaciones son su resistencia a la corrosión, su apariencia atractiva y sus buenas
cualidades antifricción. El alto costo del cobre es una limitación en el uso de sus aleaciones. Sus
aplicaciones comprenden accesorios para tubería, aletas de propulsores marinos, componentes de
bombas y joyería ornamental.

El estaño tiene el punto de fusión más bajo de los metales de fundición. Las aleaciones a base
de estaño son generalmente fáciles de fundir. Tienen buena resistencia a la corrosión, pero pobre
resistencia mecánica, lo cual limita sus aplicaciones a ollas de peltre y productos similares que no
requieren alta resistencia. Las aleaciones de zinc se usan comúnmente para fundición en dados. El zinc
tiene un punto de fusión bajo y buena fluidez, propiedades, que lo hacen altamente fundible. Su mayor
debilidad es su baja resistencia a la termofluencia, por tanto, sus fundiciones no pueden sujetarse
prolongadamente a altos esfuerzos.

Las aleaciones de níquel tienen buena resistencia en caliente y resistencia a la corrosión,

propiedades que son adecuadas para aplicaciones a altas temperaturas, como motores de propulsión a
chorro, componentes de cohetes, escudos contra el calor y partes similares. Las aleaciones de níquel
también tienen un punto de fusión alto y no son fáciles de fundir. Las aleaciones de titanio, son
Capítulo II 1

aleaciones resistentes a la corrosión con una alta relación de resistencia-peso, Sin embargo, el titanio
tiene un alto punto de fusión, baja fluidez y es muy propenso a oxidarse a elevadas temperaturas. Estas
propiedades hacen que el titanio y sus aleaciones sean difíciles de fundir.

2.2.11 CONSIDERACIONES PARA EL DISEÑO DE PRODUCTOS

Si el diseñador de productos selecciona la fundición como el proceso principal de manufactura para

un componente particular, serán necesarios ciertos lineamientos que faciliten la producción y eviten
muchos de los defectos que se enumeran en la sección 2.2.8. A continuación se presentan algunos
lineamientos y consideraciones importantes para el diseño de fundiciones.

Simplicidad geométrica. Aunque la fundición es un proceso que puede usarse para producir,
formas complejas la simplificación del diseño propiciará una fundición fácil y eficiente. Al evitar
complejidades innecesarias se simplifica la hechura del molde, se reduce la necesidad de utilizar
corazones y se mejora la resistencia de la fundición.

Esquinas. Deben evitarse esquinas y ángulos agudos, ya que son fuente de concentración de
esfuerzos y pueden causar desgarramientos calientes y grietas en la fundición. Es necesario redondear
los ángulos en las esquinas interiores y suavizar los bordes agudos.

Espesores de sección. Los espesores de sección deben ser uniformes a fin de prevenir bolsas de
contracción. Las secciones más gruesas crean puntos calientes en la fundición, debido a un mayor
volumen que requiere más tiempo para solidificar y enfriar Éstos son lugares posibles donde se pueden
formar bolsas de contracción. La figura 2.25 ilustra el problema y ofrece algunas soluciones posibles.

FIGURA 2.25 (a) En la parte gruesa de la intersección se puede formar una cavidad por
contracción, (b) esto se puede remediar rediseñando la pieza para reducir el espesor y
(c) usando un corazón.

Ahusanúento. Las secciones de la pieza que se proyectan dentro del molde deben tener un
ahusamiento o ángulos de salida, como se define en la figura 2.26. El propósito de este ahusamiento en
los moldes consumibles o desechables es facilitar la remoción del modelo del molde. En la fundición con
molde permanente el objetivo es ayudar a remover la parte del molde. Si se usan corazones sólidos,
éstos deben dotarse con ahusamientos similares en los procesos de fundición. El ahusamiento requerido
necesita ser solamente de lº para fundición en arena y de 2º a 3º para procesos con molde permanente.
Capítulo II 1

Uso de corazones. Puede reducirse la necesidad de usar corazones con cambios menores en el diseño
de la pieza, como se muestra en la figura 2.25.

FIGURA 2.26 Cambio de diseño para eliminar la necesidad de usar un corazón: (a)
diseño original y (b) rediseño.

Tolerancias dimensiónales y acabado superficial. Se pueden lograr diferencias significativas en

la precisión dimensional y en los acabados de la fundición, dependiendo del proceso que se use. La tabla
2.2 muestra una recopilación de valores típicos para estos parámetros.
TABLA 2.2 Tolerancias dimensiónales típicas y acabados superficiales para diferentes
procesos de fundición y metales
Tamaño de Tolerancia Rugosidad superficial
Proceso de fundición
la parte Pulg mm µpulg µm
a
Fundición en arena 250-1000 (6-25)
b
Aluminio Pequeño ±0.020 (±0.5)
Hierro fundido Pequeño ±0.040 (±1.0)
Grande ±0.016 (±1.5)
Aleaciones de cobre Pequeño ±0.015 (±0.4)
Acero Pequeño ±0.050 (±1.3)
Grande ±0.080 (±2.0)

Molde de yeso Pequeño ±0.005 (±0.12) 30 (0.75)

Grande ±0.015 (±0.4)

Molde permanente 125 (3.2)

b
Aluminio Pequeño ±0.010 (±0.25)
Hierro fundido Pequeño ±0.030 (±0.8)
Aleaciones de cobre Pequeño ±0.015 (±0.4)
Acero Pequeño ±0.020 (±0.5)

Fundición en dados 40-100 (1-25)

Aleaciones de cobre Pequeño ±0.005 (±0.12)
b
Aluminio Pequeño ±0.005 (±0.12)

Revestimiento 30-100 (0.75-2.5)

b
Aluminio Pequeño ±0.005 (±0.12)
Hierro fundido Pequeño ±0.010 (±0.25)
Aleaciones de cobre Pequeño ±0.005 (±0.12)
Acero Pequeño ±0.010 (±0.25)

a
Loa valores de rugosidad son para moldes de arena verde; para otros procesos con
molde de arena, el acabado superficial es mejor
b
Los valores para el aluminio se aplican también al magnesio
Capítulo II 1

Tolerancias de maquinado. Las tolerancias que se especifican en muchos procesos de fundición

son insuficientes para cumplir las necesidades funcionales de muchas aplicaciones. La fundición en
arena es el ejemplo más característico de esta necesidad. En este caso, deben maquinarse porciones de
la fundición a las dimensiones requeridas. Casi todas las fundiciones en arena deben maquinarse total o
parcialmente a fin de darles funcionalidad. Por consiguiente, debe dejarse en la fundición material
adicional, llamado tolerancia de maquinado para facilitar dicha operación. Las tolerancias típicas de
maquinado para fundiciones de arena fluctúan entre 2 y 6 mm.