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Proceso:
La producción de aluminio incluye tres procesos principales, extracción de bauxita, el
refinado de la bauxita en alúmina y finalmente la reducción electrolítica de alúmina en
aluminio. Cada proceso tiene su propio conjunto de impactos ambientales.
Se producen grandes cantidades de fango rojo (1 - 2 t/t de Al2O3). Estas deben utilizarse,
según la composición y la situación en el respectivo país, para la obtención de óxido de
aluminio y hierro, para la fabricación de floculantes destinados a la depuración del agua
residual o para la fabricación de materiales de construcción. El fango rojo no
reprocesable ha de ser depositado.
Medidas de protección:
Polvo volátil:
Confección de ánodos
Hornos de electrólisis
Encapsulación del horno con aspiración del gas anódico y depuración del gas de escape,
recuperación del flúor por vía química o despolvamiento y absorción en seco
combinados en el lecho fluidizado Al203 con retroalimentación directa. La separación por
vía química con recirculación del agua produce un fango, que una vez seco sólo en parte
se puede retrolimentar al proceso. La absorción en seco, por ello preferida, y el retorno
del polvo filtrado al proceso de producción descargan el circuito de agua. En caso de
hornos de gran capacidad encapsulados, con mando central, regulación de cantidad de
gas de escape asistida por ordenador y absorción en seco con filtros textiles, se miden
contenidos de polvo en el gas purificado inferiores a 30 mg/m³ y de compuestos
fluorados inferiores a 1 mg/m³
Nave de electrólisis:
La aspiración y depuración del aire de las naves es obligada si los hornos no están
encapsulados. La incorporación posterior es técnicamente posible.
Agua residual:
Emisiones de fluoruro
Unas 50 000 tm anuales de aluminio obtenido en las cubas con ánodo producirían y se
habrían de limpiar cerca de 100 000 m3 h-1 de gases de evacuación primarias y 10 000
000 m3 h-1 de aire de ventilación secundaria.
Se utiliza alumina arenosa de tipo metálico, su capacidad de adsorción depende del
grado de calcinación indicado por el área superficial especifica (alrededor de 50 m2 g-1)
o el contenido de alumina alfa (del 20 al 40 %). Es posible recuperar del 97 al 99% del
fluoruro total en la corriente gaseosa tratada.
Este tipo de sistema no recoge dióxido de azufre presente en el fas, lo cual constituye
una ventaja, puesto que no sería deseable hacer osar de nuevo azufre a las cubas. El
fluoruro adsorbido en la alúmina se recicla a las cubas, su valor ayuda a compensar los
costes de funcionamiento, o cabe que incluso de beneficios con ciertos sistemas de
electrodos.
Una consecuencia del modo de trabajar de este sistema alas cubas, de modo que los
sistemas de la planta para manejar dicho alimento deben impedir emisiones de polvo a
fin de reducir la emisión de fluoruros en la atmosfera de trabajo.
Con una buena recolección primaria y una excelente limpieza del gas, la emisión
generada en instalaciones con ánodos pre cocidos puede ser tan baja como 1 kg total
de fluor tm de aluminio producido. En las instalaciones con ánodos soderberg
verticales, que tratan el gas primario y secundario y utilizan absorción húmeda, se
registran las siguientes emisiones por tm de aluminio metal producido: 1,0 kg de flúor;
2,0 kg de azufre, como dióxido de azufre; 5,0 kg de polvo y 2,0 kg de alquitrán.