Trabajo mecánico en frio

El conformado en frío es empleado a nivel mundial para fabricar los productos más diversos.
Clavos, tornillos, bulones, tubos de cobre, botellas de aluminio, cord metálico para neumáticos
etc. También la mayoría de los objetos metálicos de uso doméstico se producen mediante este
método: mangos, bisagras, elementos de unión, listones y utensilios de cocina.

El trabajo en frio se refiere al trabajo a temperatura ambiente o menor. Este trabajo ocurre al
aplicar un esfuerzo mayor que la resistencia de cedencia original del metal, produciendo a la vez
una deformación.

El concepto del conformado en frío comprende todos los métodos de fabricación que permiten
deformar plásticamente (a temperatura ambiente y ejerciendo una presión elevada) metales o
aleaciones de metales tales como cobre, aluminio o latón, pero sin modificar el volumen, el peso o
las propiedades esenciales del material. Durante el conformado en frío la materia prima recibe su
nueva forma mediante un proceso que consta de diferentes etapas de deformación. De tal manera
se evita que se exceda la capacidad de deformación del material y por lo tanto su rotura.

El endurecimiento por deformación plástica en frío es el fenómeno por medio del cual un metal
dúctil se vuelve más duro y resistente a medida es deformado plásticamente.

El fenómeno de endurecimiento por deformación se explica así:

1. El metal posee dislocaciones en su estructura cristalina.

2. Cuando se aplica una fuerza sobre el material, las dislocaciones se desplazan causando la
deformación plástica.

3. Al moverse las dislocaciones, aumentan en número.

4. Al haber más dislocaciones en la estructura del metal, se estorban entre sí, volviendo más difícil
su movimiento.

5. Al ser más difícil que las dislocaciones se muevan, se requiere de una fuerza mayor para
mantenerlas en movimiento. Se dice entonces que el material se ha endurecido.

Para que el endurecimiento del metal se mantenga, es necesario que las dislocaciones que
fueron creadas durante la deformación se mantengan en la estructura del metal. La
estructura cristalina del metal tiene un número “normal” de dislocaciones. La deformación
plástica ha causado que hayan más dislocaciones que ese número “normal”, por lo que
la estructura cristalina tenderá a hacer desaparecer a las dislocaciones “extra”.
Si se aumenta la temperatura del material hasta el grado que se permita la difusión
atómica, las dislocaciones “extra” desaparecerán del material, haciendo que éste recupere las
propiedades mecánicas que tenía antes de ser deformado. Sabemos que la difusión se
activa a una temperatura mayor que 0.4 veces la temperatura de fusión del material en grados
absolutos, por lo tanto se tendrá lo siguiente:

La diferencia principal del trabajo en caliente y en frío es la temperatura a la cual se realiza el

proceso. En el trabajo en frío el material se trabaja a temperatura ambiente, pero el proceso como
tal ocasiona calentamiento por fricción entre el equipo y la pieza, por lo que es común que el
trabajo en frío alcance temperaturas hasta de 200 °C.

Para el trabajo en frío se requieren presiones mucho mayores que en el trabajo en caliente. Como
el metal permanece en un estado más rígido no es permanentemente deformado hasta que los
esfuerzos aplicados han excedido el límite elástico.

La cantidad de trabajo en frío que un metal soporta depende sobre todo de su ductilidad, mientras
más dúctil sea el metal mejor podrá trabajarse en frío; Los metales puros pueden soportar una
mayor deformación que los que tienen elementos dados, debido a que los metales de aleación
incrementan la tendencia y rapidez del endurecimiento.

https://www.youtube.com/watch?v=nlEfNEzsLH8
En los diagramas se muestra la variación de la resistencia a la fluencia y la resistencia a la
tensión para el acero 1040, el bronce y el cobre. Esta variación se ha medido en función del
porcentaje de trabajo en frío, el cual se define de la siguiente manera:

𝐴𝑜 − 𝐴𝑑
𝑃𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑒𝑛 𝑓𝑟í𝑜 = 𝑥100
𝐴𝑜

Donde:

Ao = Es el área transversal del material antes de la deformación.

Ad = Es el área transversal del material después de ser deformado.

Note que la resistencia del material aumenta al aumentar el porcentaje de trabajo en frío,
sin embargo la ductilidad del material disminuye tal como se muestra en el siguiente gráfico.
Las principales ventajas del trabajo en frío son: mejor precisión, menores tolerancias, mejores
acabados superficiales, posibilidades de obtener propiedades de dirección deseadas en el
producto final y mayor dureza de las partes, además de los ahorros obvios del costo cuando no se
requiere calor. Y a menudo así como importante, las partes de metal trabajadas en frío evitan
también la decoloración (oxidación) de la superficie que ocurre en temperaturas más altas, así que
la parte puede ser presentable a la venta y posible servicio sin un proceso posterior.

Sin embargo, el trabajo en frío tiene algunas desventajas ya que requiere mayores fuerzas porque
los metales aumentan su resistencia debido al endurecimiento por deformación, produciendo que
el esfuerzo requerido para continuar la deformación se incremente y contrarreste el incremento
de la resistencia, la reducción de la ductilidad y el aumento de la resistencia a la tensión limitan la
cantidad de operaciones de formado que se puedan realizar a las partes.

Tipos de trabajo en frío

 Laminación en frio

Método de conformación basado en la deformación plástica que sufren metales o aleaciones al

hacer pasar la pieza entre unos cilindros.

 Forja

La forja es un proceso de fabricación por deformación sin pérdida de material que se aplica a los
metales, y consiste en darles forma sometiéndolos a esfuerzos violentos de compresión, que
pueden ser repetitivos o continuos. Puede ser: Por presión o por impacto.

 Estampación

Proceso de conformación, también llamado embutición, que se basa en someter a un metal a un

esfuerzo de compresión entre dos moldes de acero, llamados matrices o estampas.

 Extrusión

Procedimiento de conformación con desplazamiento de material que permite obtener piezas de

sección compleja aprovechando la plasticidad de ciertos materiales cuando son sometidos a
esfuerzos de compresión o de choque, forzado a fluir a través de una abertura.

Directa: Cuando el material fluye en el mismo sentido que la fuerza de compresión.

Inversa: Cuando el flujo se produce en sentido contrario al de la fuerza de compresión.

  Doblado

El proceso de doblado consiste en aplicar presión sobre la chapa dentro de una matriz con el
ángulo de doblado buscado hasta deformar la chapa permanentemente.

Se distinguen dos formas de doblado dependiendo del ángulo a formar en el doblado:

Doblado: Se trata de hacer un pliegue para formar un cierto ángulo sobre la línea de doblez. El
radio de curvatura de la deformación es relativamente pequeño.

Curvado o deslizante: Consiste en dar a la pieza la forma de una línea curva. El radio de curvatura
de la deformación es relativamente grande.

 Embutición

La embutición es una operación de conformado que se realiza en láminas metálicas cuyo espesor
está entre 1/64 de pulgada y 1/4 de pulgada y se emplea para hacer piezas con forma de copa,
caja y otras formas huecas más complejas.