Análisis y optimización energética de los procesos de poligeneración de electricidad y

gas natural sintético a partir de la gasificación de carbón

Objetivos

General

Analizar y optimizar energéticamente los procesos de poligeneración de electricidad y gas

natural sintético a partir de la gasificación de diferentes carbones, escalas de producción y
estimando el impacto ambiental.

Específicos

-Realizar un estudio del estado del arte de las tecnologías de los procesos de poligeneración
de electricidad y gas natural sintético en el horizonte 2012-2030.

-Desarrollar y validar un modelo computacional y exergético del proceso de gasificación,

limpieza, metanización y generación eléctrica.

-Evaluaar y Optimizar energéticamente el proceso para diferentes tipos de carbones y

escalas de producción.

-Estimar las emisiones al medio ambiente y consumo de recursos naturales.

-Comparación energética y ambiental con los procesos convencionales de producción: ciclo

Combinado, ciclo Rankine y licuefacción, transporte y regasificación de gas natural
importado.
 Metodología

El proyecto se divide en 4 etapas principales; estado del arte, desarrollo del modelo,
optimización del proceso y análisis de resultados.
El estado del arte se llevara a cabo mediante exploración bibliográfica con un estudio y
evaluación de la tecnología del proceso de poligeneración el cual incluirá las principales
características técnicas y sus tendencias en el horizonte 2012-2030.
El modelo computacional se desarrollara por medio del software Aspen Plus, el cual está
basado en la integración de bloques en serie y paralelo, los cuales con la correcta
configuración puede simular eficientemente el proceso bajo un amplio rango de operación.
El modelo planteado se basara en la minimización de la energía libre de Gibbs y una vez
definido y programado mediante bloques, es necesario validar el modelo como herramienta
computacional con resultados experimentales de la literatura, con el fin de dar confiabilidad
a las conclusiones del análisis.
A partir de los resultados de la simulación se realiza la optimización del proceso a partir
diseños de experimentos virtuales, superficies de respuesta y planteamiento de ecuaciones
exegéticas con el objetivo de identificar el tipo de tecnologías y las condiciones
termodinámicas óptimas que maximizan la exergía del proceso para diferentes tipos de
carbones, escalas de producción y condiciones ambientales contempladas.
Finalmente con los resultados obtenidos, se desarrolla un análisis de sensibilidad y
comparación con los procesos convencionales de generación eléctrica y de gas natural
sintético, en donde las variables de entrada del modelo serán el tipo de carbón, escala de
producción y las condiciones ambientales y las variables de salidas son el precio de
producción del producto, sus características, la tecnología optima del proceso y el impacto
al medio ambiente

Las actividades a desarrollar se dividen en tareas y se desarrollan en el orden planteado a

continuación;

1. Estado del arte de las tecnologías de poli generación a partir de carbón mineral

Inicialmente es necesario crear las bases de la investigación con el estudio detallado del
estado del arte mediante exploración bibliográfica haciendo énfasis en los siguientes
puntos;

1.1 Identificar las tecnologías disponibles, clasificarlas por principio de funcionamiento y

determinar sus principales características técnicas.
1.2 Especificar los diagramas de flujo de los procesos de poli generación, realizar una
descripción de cada etapa del proceso y de las posibles variantes de la configuración
inicial.
1.3 Determinar las tendencias del aumento de la eficiencia de cada tecnología y del proceso
global en el horizonte 2012-2030.
2. Desarrollar un modelo computacional y exergético del proceso de poli generación.

Las 4 etapas del proceso; gasificación, limpieza del gas, metanización y generación
eléctrica se simulan en el software Aspen PLUS. Los pasos para desarrollar el modelo son:

2.1 Determinar la configuración de bloques y los modelos termodinámicos adecuados que

simulan cada etapa del proceso.
2.2 Simular independientemente los equipos del proceso y validar los resultados obtenidos
de la simulación con resultados experimentales de la literatura y paralelamente plantear
las ecuaciones exegéticas del proceso.
2.3 Acoplar los bloques de simulación e integrar las ecuaciones exegéticas de los
subprocesos y caracterizar las interacciones de los subprocesos.
2.4 Especificar el tipo de combustible, escalas de producción y condiciones ambientales de
los escenarios contemplados. Los tipos de combustibles se clasifican en función de su
composición y la densidad energética.

3. Evaluación y optimización energética del proceso

Método de evaluación y optimización

Para evaluar cada etapa del proceso la principal variable de respuesta será la exergía,
calculada a partir del planteamiento de las ecuaciones de termodinámica básica. Por lo tanto
para maximizar esta variable se realizan diseños de experimentos 2ˆk completos sin replicas
para determinar las variables más significativas del proceso. Posteriormente se desarrolla
un modelo de regresión y se establece la ruta de máximo ascenso para explorar la región de
operación y encontrar el vecindario del óptimo, en donde se realiza finalmente una
superficie de respuesta para encontrar el punto de máxima exergía. Este procedimiento se
lleva a cabo para los distintos tipos de tecnologías, carbones y escalas de producción
considerados.

3.1 Definir un diseño de experimentos virtuales que determine el plan de simulaciones y

permita desarrollar un análisis de sensibilidad del proceso
3.2 Simulación de los procesos de poli generación.

A partir del modelo computacional y exergético y el procedimiento de optimización

anterior se ejecuta para cada una de las siguientes actividades:

3.3 Evaluar el efecto del tipo de carbón, escalamiento de la producción y de las

condiciones ambientales en cada una de la tecnologías de gasificación con respecto a la
composición del gas de síntesis, poder calorífico, eficiencia del gas frío y relación agente
oxidante/ combustible.

3.6 Evaluar energéticamente la implementación parcial y completa de la captura y

almacenamiento de CO2 para los diferentes escenarios de poli generación.

3.7 Seleccionar la tecnología óptima para los 5 tipos de carbones contemplados.

3.6 Especificar la configuración de la planta con mayor potencial de producción.

3.7 Identificar las condiciones termodinámicas que maximizan la exergía del proceso.

Al finalizar el procedimiento de optimización de los equipos y procesos se proceda a

estimar los requerimientos de la planta y el costo de producción.

3.9 Determinar los insumos y requerimientos que implican los procesos de poli generación
(Electricidad, Calor, Agua, etc) para los distintos escenarios.

3.10 Determinar el costo de producción de cada uno de los productos contemplados.

3.11 Considerar si existen oportunidades de produccion de otros componentes que puedan

resultar atractivos en el proceso de poligeneración.

4. Evaluación del Impacto ambiental

A partir de los requerimientos de la planta para las condiciones energéticas óptimas

encontradas, se realizan los siguientes puntos:

4.1 Determinar las emisiones, consumo de recursos naturales y afluentes.

4.2 Evaluar los beneficios y detrimentos ambientales ligados a los procesos de poli
generación a partir de la gasificación de carbón.

4.3 Evaluar el impacto energético y el efecto ambiental en materia de reducción de

emisiones mediante la captura de CO2 y el efecto de la sustitución de gas natural
convencional por gas natural sintético.

4.4 Identificar los estímulos y/o barreras ambientales respecto al uso actual y futuro de este
tipo de procesos, dependiendo del potencial beneficio o detrimento al medio ambiente.

5. Comparación energética, ambiental y económica con otros procesos;

Finalmente se analizan los datos y se comparan los resultados con procesos convencionales
de generación eléctrica y gas natural sintético.

5.1 Comparar los procesos de generación eléctrica de gasificación integrada en ciclo

combinado (IGCC) con los procesos convencionales de generación eléctrica; ciclo Rankine
y ciclo Combinado.

5.2 Producción de gas natural sintético en comparación con la licuefacción y regasificación

de gas natural importado.
Planteamiento del problema

Muchos sectores de la economía nacional dependen del gas natural, combustible que según
la UPME, escaseará en algunos años [1]. Si no se encuentran más reservas, o métodos
alternativos de producción de gas natural, la exportación del gas se suspendería en el 2014,
el autoabastecimiento se lograría hasta el 2015 y en el 2029 se agotarían todas las reservas
[1]. Por lo tanto el país podría estar obligado a importar gas natural licuado para re-
gasificarlo é inyectarlo a la red nacional en caso de escasez en un futuro cercano.

Ilustración 1 Fuente: UPME

Lo anterior hace imperioso explorar tecnologías que permitan disponer de fuentes

alternativas para el abastecimiento de combustible y electricidad y una de las principales
fuentes para suplir la alta demanda energética es el carbón, el cual es asequible y
abundante. Colombia es uno de los mayores productores de carbón del mundo con muchos
años de reservas por delante, razones que convierten a esta fuente de energía como una de
las alternativas más atractivas para su transformacion en gas natural [19].

La alternativa contemplada en este proyecto es el modelamiento científico y técnico de los

procesos de poligeneración enfocados principalmente a la generación de electricidad y gas
natural sintético a partir de la gasificación de carbón, y de la generación de otros productos
aprovechables que disminuyan los costos de operación finales.

La primera interrogante que surge con la producción del nuevo gas; es el tipo de
características que debe cumplir para su transporte y uso. La CREG, Comisión de
Regulación de Energía y Gas, establece altas restricciones energéticas en el reglamento
único de transporte para la incorporación de gas en el gasoducto nacional [20], por lo cual
es indispensable que el gas producido alcance composiciones de alta calidad, con un gran
contenido energético, bajo porcentaje de Nitrógeno y largas cadenas de hidrocarburos.

La evaluación y selección de la tecnología óptima y la configuración del proceso que

maximiza la producción dependen íntimamente del tipo de carbón, la escala de producción
deseada y las condiciones ambientales. Por esta razón para un ligero cambio del escenario
cambian los modelos y simulaciones, los planos conceptuales, el desempeño de los equipos,
la eficiencia de cada subproceso de la planta y el consumo de energía e impacto al medio
ambiente. Asimismo es todo un reto convertir el carbón, uno de los recursos con más bajo
valor energético, con los mayores contenidos de impurezas y de difícil manejo, en un
productos con gran valor agregado[20], razón por la cual la investigación debe obtener
resultados para el desarrollo de un proceso con los más rigurosos estándares.

¿Los procesos de poli generación de energía eléctrica y gas natural sintético a partir
de la gasificación de carbones son energéticamente y ambientalmente competitivos
con los procesos producción en la actualidad y el futuro cercano?

¿Cuál es el impacto del tipo de carbón, la escala de producción y las condiciones

ambientales en las tecnologías y el proceso de poligeneración de electricidad y gas
natural sintético?

¿Qué factores técnico-científicos influyen en la posibilidad de implementar este tipo de

procesos en Colombia y cual es el desempeño del proceso para el escenario
Colombiano?

Contribución a las Líneas de Investigación

La investigación contribuirá al grupo UREMA, uso racional de la energía y medio ambiente

de la Universidad del norte, específicamente en la línea de investigación de conversión de
energía. Este grupo de investigación ha estado trabajando en el área de gasificación de
biomasa y con este estudio se abarcara la gasificación de carbón en la generación de
energía eléctrica y producción de gas natural sintético. El producto de la investigación es un
artículo científico con las principales conclusiones técnicas y ambientales del análisis y la
optimización del proceso.
Cronograma

No. Objetivos 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Duración

1 Estado del Arte 4 Meses

Modelación
2 Termodinámica 3 Meses

Evaluación y
Optimización del
3 proceso 5 Meses

Evaluación del
4 impacto ambiental 2 Meses

Comparación con
5 otros procesos 2 Meses
 Estado del Arte

1. Introducción

La necesidad de utilizar combustibles fósiles como el carbón con bajo impacto al medio
ambiente es obligatoria ya que por muchas décadas más será una de las principales fuentes
energéticas. [16] Los procesos asociados a la gasificación de carbón como plantas IGCC y
la obtención de gas natural sintético a partir del carbón son tecnologías emergente
altamente amigables con el medio ambiente y aun mas en caso de la captura y secuestro de
dióxido de carbono. En el siguiente trabajo se muestran los logros alcanzados por los
procesos IGCC, metanización y gasificación.

Palabras Clave: IGCC, Metanización, gasificación, emisiones, eficiencia

2. Generación de energía eléctrica - Proceso IGCC

Las plantas IGCC pueden remover la mayoría de los gases contaminantes y de efecto
invernadero gracias a la gasificación. En comparación a una planta convencional, la IGCC
reduce en promedio el oxido de azufre SOx en un 90%, el oxido nitroso NOx en un 62%,
materia particulada en un 47% y requiere 30% menos agua [3].

Ilustración 2 Emisiones de gases de distintos tipos de plantas fuente [12]

 La separación de gases en especial la captura y almacenamiento de CO2 se realiza de forma
más sencilla antes de la combustión y por lo tanto más económica que cualquier otro tipo
de planta de carbón debido principalmente a que las plantas IGCC pueden capturar y
comprimir el CO2 a mitad de costo. [12]

Costo de Costo de
Costo de
electricidad electricidad
Costo del electricidad
Tipo de $/MWh $/MWh con
Combustible $/MWh sin
planta con captura y
$/Mbtu captura de
captura de almacenamiento
carbono
carbono de carbono
Carbon
1.5 Pulverizado 45.0 75.4 79.8
600 MW
Gas
5.0 Natural 47.3 72.8 74.9
525 MW
IGCC
1.5 Carbon 48.6 61.0 65.3
520 MW
Tabla 1 e Ilustración 2, Comparación de costos para la de captura y almacenamiento de carbono; Fuente [2]

Además el CO2 capturado puede ser almacenado en pozos con pobre extracción de petróleo
con grandes beneficios económicos. En pozos petroleros maduros el CO2 facilita la
recuperación del crudo atrapado restante. Actualmente este proceso ayuda a recuperar
millones de barriles de petróleo y se cree que hay miles de millones de barriles de petróleo
atrapados. Desde el 2000 en Saskatchewan, Canadá más de 5 millones de toneladas de CO2
han sido capturados y almacenados en pozos petroleros mientras ayuda a la extracción del
crudo. [12]

Actualmente las plantas IGCC presenta un leve aumento en la eficiencia del 5% pero se
piensa que por ser la primera generación, aun se encuentra lejos de su eficiencia máxima
que puede encontrarse alrededor de 46% sin captura de carbono [6,4].
 Ilustración 3, Plantas IGCC operando a nivel mundial y aumento de la eficiencia; Fuente: [2]

Sin embargo la gran barrera que aún persiste son los altos costos de las plantas IGCC tanto
de inversión inicial como de operación y mantenimiento [2] y además influyen aspectos de
seguridad ya que el riesgo asociado a incendios y explosiones aumenta debido al mayor
número de unidades en el proceso y estados termodinámicos del gas en numerosas etapas,
así como el riesgo de intoxicación debido a altas concentraciones de CO y H2S, el cual es
casi nulo en plantas convencionales [15].

Parámetro Carbón Pulverizado IGCC % Cambio

Costo de inversión $550 M $700 M 27%
Costo de Operación y $100 M/yr $122 M/yr 22%
mantenimiento
Tabla 2 Costos promedio de plantas convencionales e IGCC (2006); Fuente: [2]

La tecnología IGCC requiere mayor número de etapas lo que aumenta el costo de inversión
inicial en comparación a plantas convencionales de 500 a 700 millones de dólares y el costo
de operación y mantenimiento de 100 a 122 millones de dólares al año, es decir un aumento
en 27% y 22% respectivamente [3] sin incluir la captura y almacenamiento de carbono que
produce una caída de la eficiencia en 6% y aumento del costo del KWh generado en 27%
[6,2].

Parámetro IGCC sin IGCC con

Captura de Captura de
Carbono Carbono
Eficiencia de 37.9% 31.7%
la planta
Costo del kW 1809 2472
($/kW 2007)
Tabla 3 Fuente [6]
 Componente Aumento Disminución del
mejorado eficiencia precio del kW
($/kW)
Bomba alimentadora 0.8% -7
de carbón seco
Limpieza del gas 3.7% -455
caliente
Turbinas de syngas 1.8% -191
ITM 1.8% -152
TOTAL 8% -805
Tabla 4 Optimización de las Plantas IGCC con captura de carbono; Fuente [6]

A pesar de estas grandes desventajas económicas se han logrado comprobar considerables

aumentos de la eficiencia en cada etapa del proceso con avanzados equipos de la tecnología
IGCC, logrando un aumento total del 8%, es decir alcanzando una eficiencia del 39,8% y
una reducción de 800 dólares por kW [6,10].

Ilustración 4; Madurez de la tecnología IGCC; Fuente [2]

 3. Gasificacion de Carbón

La tecnología de la gasificación es una tecnología confiable, flexible y que ha sido probada

a escala comercial por más de 50 años en la industria química, refinerías, fertilizadoras y
por más de 35 años generando energía eléctrica. Actualmente hay 150 plantas de
gasificación operando en todo el mundo con más de 430 gasificadores [12].

El interés en la gasificación está creciendo por numerosos factores como regulaciones

legislativas cada vez más estrictas y los precios inestables del petróleo y el gas natural y
mientras más suban de precio, será más atractivo la producción de ellos a partir del carbón.
Se tiene previsto que la capacidad de gasificación mundial aumentara el doble en el periodo
2012 a 2016, con el mayor crecimiento en Asia donde China será el país más rápido en
crecer [13,16]. En nuestro caso es interesante notar que la inmensa mayoría del gas
sintético producido será derivado del carbón. En este momento se puede apreciar que la
aplicación de la gasificación para la generación de energía eléctrica es baja en comparación
a otras aplicaciones como químicos y producción de combustibles, sin embargo está
proyectada a crecer varias veces la generación actual por el gran interés que ha
despertando en los últimos años [13].

Resumen de la Industria de Gasificación

Operando Construcción Planeadas
Materia Prima Total
2010 2010 2010-2016
Capacidad Syngas MW 36,315 10,857 28,376 75,548
Carbón Gasificadores 201 17 58 276
Plantas 53 11 29 93
Capacidad Syngas MW 17,938 17,938
Petróleo Gasificadores 138 138
Plantas 56 56
Capacidad Syngas MW 15,281 15,281
Gas Gasificadores 59 59
Plantas 23 23
Capacidad Syngas MW 911 12,027 12,938
Coque de Gasificadores 5 16 21
Petróleo Plantas 3 6 9
Capacidad Syngas MW 373 29 402
Biomasa y Gasificadores 9 2 11
Residuos Plantas 9 2 11
Total Gas Sintético MWt 70,817 10,857 40,432 122,106
Total Gasificadores 412 17 76 505
Total Plantas 144 11 37 192
Tabla 5 Fuente: [12]
3.1 Tecnologías de gasificación de carbón
El principio de cualquier proceso de gasificación es el mismo, la combustión parcial en un
ambiente de escases de oxigeno con relación a la cantidad de oxigeno estequiométrico. Sin
embargo cada una de las tecnologías de gasificación involucra principios de
funcionamiento que difieren considerablemente desde el agente gasificante, fluido de
transporte, velocidad de reacción, enfriamiento y composición final del gas producido entre
otros. La selección de la tecnología optima depende principalmente del tipo de carbón, la
escala de producción [7] y en segundo grado de las condiciones ambientales. Las tres
principales tecnologías para la producción a gran escala (más de 1200 toneladas de carbón
procesados diarios) son los gasificadores de flujo entrante, entre los cuales se destacan 3
marcas comerciales disponibles, con características completamente diferentes, las cuales
son, General Electric, Shell y Conoco Phillips. Para determinar el rendimiento energético
de cada tecnología en determinado escenario se puede realizar simulaciones del proceso en
estado estable [9].

Ilustración 5 Tipos de gasificadores comerciales [14]

 4. Metanización

La metanización (hidrogenación de óxidos de carbono) es una etapa importante, puesto que

la calidad del gas natural sintético producido dependerá en gran medida de cómo este
proceso se lleve a cabo. Este proceso está influenciado por diferentes factores, el más
importante de ellos es la relación H2/CO, la cual debe ser mayor a 3 para una producción
efectiva de metano [18]. Otros factores que influyen en el proceso son el contenido de CO2,
H2O, C2 y C3 [14].
Como ejemplo podemos mencionar la construcción en Corea del Sur de una planta de Gas
Natural Sintético para la gran siderúrgica POSCO, que producirá unos 7.000 Millones de
metros cúbicos anuales de gas natural sintético a partir de carbón importado. Este proyecto
fue catalogado como de energía limpia [17].
A continuación se presenta un barrido de los diferentes procesos de metanización que se
han utilizado a lo largo de la historia.
La conversión de óxidos de carbono e hidrógeno a metano implica reacciones altamente
exotérmicas [9][15], por lo que los reactores para este tipo de aplicaciones deben permitir la
eficiente remoción del calor generado o se deben incluir procesos intermedio de
enfriamiento. Diferentes tipos de reactores han sido ideados, pero dos grupos principales
han sido los que mejores resultados han generado: reactores adiabáticos de lecho fijo y de
lecho fluidizado [18].

4.1 Metanizacion de lecho fijo

En el proceso de metanización hay varios reactores conectados en series, con pasos
intermedios de refrigeración del gas o recirculación del gas de producto, debido al calor
de reacción [18]. A partir del año 1950 diferentes técnicas de metanización fueron
desarrolladas, a la vez que las tecnologías iban progresando para suplir las necesidades
generadas. Los procesos de metanización de lecho fijo desarrollados desde 1960 hasta
la fecha son; el proceso Lurgi, TREMP, CONOCO / BGC Process, HICOM, LINDE,
ICI/Koppers y RMP.
 Ilustración 6 Proceso HICOM. Fuente: [17]

4.2 Metanizacion de lecho fluidizado

Los reactores de lecho fluidizado son reconocidos por su conveniencia para operaciones
a gran escala. En el reactor se presentan condiciones cercanas a las isotérmicas, debido
a la mezcla de sólidos fluidizados [18]. La transferencia de masa y calor es similar a la
de lechos fijos. Los procesos de metanización de lecho fijo desarrollados desde 1970
hasta la fecha son; el proceso Bureau of mines, Bi-Gas Project y COMFLUX.

Ilustración 1 Proceso COMFLUX. Fuente: [18]. Tomado sin permiso

 4.2 Avances Recientes

4.2.1 Great Point Energy

Great Point Energy en los Estados Unidos desarrolló un proceso de hidro-metanización
para lograr la gasificación y metanización en un aparato a temperatura entre 600 y 700°C
[18].

4.2.2 Research Triangle Institute

El instituto de investigación ha desarrollado un sistema de producción de SNG y
electricidad a partir de lignito o carbón sub-bituminoso. El carbón es pre-procesado para
convertilo en una mezcla de especies gaseosas de carbón para posteriormente usar una parte
para generar electricidad y otra para producir gas de síntesis rico en metano [17].

4.2.3 Proceso de Hidrogasificación.

El carbón es gasificado con hidrogeno a temperaturas moderadas y alta presión. El metano
se produce directamente en el gasificador sin catalizador. Con este proceso es necesario al
final convertir parte del Gas natural sintético en hidrógeno [17].
Referencias:

[1] Ministerio de minas y energía, Plan de abastecimiento de gas natural, Unidad de

planeación minero energética UPME, 2010

[2] Stu Dalton, Cost Comparison IGCC and Advanced Coal, Emission Control and
Distributed Energy Resources EPRI, Roundtable on Deploying Advanced Clean Coal
Plants, July 29 2004

[3] David Fenton, Coal Gasification Economics and Efficiency: A Comparison Study,
November 20 2006

[4] Dr. Ahn, Dal-Hong, Introduction to Korea IGCC Development Program, Korea IGCC
RDD&D Organization, 2010

[5] Frank Hannemann, Manfred Schingnitz, Gerhard Zimmermann,Siemens IGCC

gasification technology: Todays Solution and Developments, Siemens Power Generation,
2007

[6] Julianne M. Klara, John E. Plunkett, The potential of advanced technologies to reduce
carbon capture costs in future IGCC power plants, International Journal of Greenhouse Gas
Control, Volume 4, Issue 2, The Ninth International Conference on Greenhouse Gas
Control Technologies, March 2010, Pages 112-118

[7] Jeffrey Phillips, Different types of gasifier and their integration with gas turbine, 2011.

[8] Michiel C. Carbo, Daniel Jansen, Jan Wilco Dijkstra, Jos P. van Buijtenen, Adrian H.M.
Verkooijen, Pre-combustion decarbonisation in IGCC: Gas turbine operating window at
variable carbon capture ratios, Energy Procedia, Volume 1, Issue 1, Greenhouse Gas
Control Technologies 9, Proceedings of the 9th International Conference on Greenhouse
Gas Control Technologies (GHGT-9), 16-20 November 2008, Washington DC, USA,
February 2009, Pages 669-673

[9] Christian Kunze, Hartmut Spliethoff, Modelling, comparison and operation experiences
of entrained flow gasifier,2009.

[10] Jayanta Deb Mondol, David McIlveen-Wright, Sina Rezvani, Ye Huang, Neil Hewitt,
Techno-economic evaluation of advanced IGCC lignite coal fuelled power plants with CO2
capture, Fuel, Volume 88, Issue 12, 7th European Conference on Coal Research and Its
Applications, December 2009, Pages 2495-2506
[11] Ph.D. Klaus Brun, Robert M. Jones, Economic Viability and Experience of IGCC
From a Gas Turbine Manufacturers Perspective, Power Systems General Electric Company,
June 2001

[12] Gasification Technologies Council, www.gasification.org/page_1.asp?a=85,

Gasification Facts, 2011

[13] US Department of Energy DOE, National Energy Technology Laboratory,

Gasification Worldwide Database, 2010

[14] Christian Kunze, Hartmut Spliethoff, Modelling of an IGCC plant with carbon capture
for 2020, Fuel Processing Technology, Volume 91, Issue 8, Gasification: Fundamentals and
application, August 2010, Pages 934-941

[15] Tarrant J. Falcke, Andrew F.A. Hoadley, David J. Brennan, Sarah E. Sinclair, The
sustainability of clean coal technology: IGCC with/without CCS, Process Safety and
Environmental Protection, Volume 89, Issue 1, January 2011, Pages 41-52

[16] Frank Hannemann, Gasification: Status, Outlook and Technical Developments,

Siemens Fuel Gasification Technology GmbH, 2009

[17] Liu, Z., Chu, B., Zhai X., Jin Y., Cheng Y. (2012). Total methanation of syngas to

synthetic natural gas over Ni catalyst in a micro-channel reactor. Fuel, 95, 599-605.

[18] Kopyscinski J., Schilhauert T., SergeM.A.B. (2010). Production of synthetic natural

gas (SNG) from coal and dry biomass- A technology review from 1950 to 2009. Fuel, 89,

1763-1783.

[19] UPME, La cadena del carbón en Colombia, 2010

[20] UPME, La cadena de gas natural en Colombia, 2010