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ÍNDICE
INTRODUCCIÓN ...................................................................................................................... 2
OBJETIVOS ................................................................................................................................ 3
1 ORIGEN DEL CEMENTO PORTLAND ................................................................... 4
2 MATERIAS PRIMAS DEL CEMENTO PORTLAND. ............................................ 4
3 COMPONENTES QUÍMICOS DEL CEMENTO PORTLAND .............................. 5
4 PROCESO DE FABRICACIÓN DEL CEMENTO PORTLAND. ........................... 6
5 TIPOS DE CEMENTO PORTLAND .......................................................................... 7
5.1 Cemento tipo I ................................................................................................................ 7
5.2 Cemento tipo II ............................................................................................................... 7
5.3 Cemento tipo III ............................................................................................................. 7
5.4 Cemento tipo IV ............................................................................................................. 8
5.5 Cemento tipo V ............................................................................................................... 8
6 FRAGUADO Y ENDURECIMIENTO DEL CEMENTO PORTLAND. ................. 8
6.1 Fraguado ......................................................................................................................... 8
6.1.1 Definición ........................................................................................................................ 8
6.1.2 Tiempos de fraguado ...................................................................................................... 9
6.1.3 Factores que influyen en el tiempo fraguado ............................................................. 10
6.2 Endurecimiento ............................................................................................................ 10
6.2.1 Definición ...................................................................................................................... 10
6.2.2 Propiedades ................................................................................................................... 11
7 CALOR DE HIDRATACIÓN..................................................................................... 11
7.1 Definición ...................................................................................................................... 11
7.2 Los Compuestos Principales del Cemento en el Calor de Hidratación ................... 11
8 MÓDULOS ................................................................................................................... 12
9 ALMACENAMIENTO DEL CEMENTO ................................................................. 12
10 AGREGADOS. ............................................................................................................. 13
11 CLASIFICACIÓN ....................................................................................................... 13
12 AGREGADOS FINOS ................................................................................................. 14
12.1 Granulometría. ............................................................................................................. 14
12.2 Requisitos del uso. ........................................................................................................ 15
13 AGREGADO GRUESO .............................................................................................. 15
13.1 Grava ............................................................................................................................. 16
13.2 Piedra partida o chancada............................................................................................ 17
13.3 Características............................................................................................................... 17
UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO-PUNO
13.4 Granulometría............................................................................................................... 18
13.5 Tamaño máximo ........................................................................................................... 19
13.6 Requisitos de usos ......................................................................................................... 19
14 HORMIGON ................................................................................................................ 19
14.1 Definición....................................................................................................................... 19
14.2 Módulo de fineza. .......................................................................................................... 20
14.3 Tamaño máximo de agregados..................................................................................... 20
14.4 Dosificación de agregados ............................................................................................ 20
14.4.1 Método füller ................................................................................................................ 21
14.4.2 Método bolomey ........................................................................................................... 21
CONCLUSIONES ..................................................................................................................... 22
FICA Página 1
INTRODUCCIÓN
Los usos industriales de la cal han proporcionado importantes contratos para los químicos
e ingenieros desde años atrás cuando la cal y los cementos naturales fueron introducidos.
En la actualidad solo se necesita mencionar las paredes y las vigas de concreto reforzado,
túneles, diques y carreteras para imaginar la dependencia de la civilización actual con
estos productos. La conveniencia, precio accesible, adaptabilidad, resistencia y
durabilidad de ambos productos han sido fundamentales para estas aplicaciones.
No obstante, de los modernos caminos de concreto y edificios alrededor de nosotros, es

difícil imaginar el tremendo crecimiento de la industria del cemento durante el siglo
pasado. El hombre tuvo que ir descubriendo ciertas rocas naturales, las cuales a través de
una calcinación simple dan un producto que, al agregar agua, se endurece. El avance real
no tomaba parte todavía en los estudios fisicoquímicos y de ingeniería química de poner
las bases para las plantas modernas y eficientes que trabajaran bajo condiciones
controladas en una variedad de materiales crudos.
Siendo el cemento un elemento primordial en la dosificación del concreto, y siendo este

último una material de construcción de uso extenso debido a sus muchas características
favorables; es muy importante que el ingeniero civil conozca los diversos tipos de
cemento que se producen, los usos y aplicaciones que tiene cada uno de estos y las
características que poseen. De igual manera es de suma importancia conocer los
componentes químicos y entender cuál es la función de los mismos dentro del cemento,
para así saber elegir el cemento correcto para la dosificación del concreto que se desea
producir.
FICA Página 2
OBJETIVOS
 Identificar las propiedades y características del cemento portland.

 Identificar los compuestos químicos que forman al cemento portland.
 Identificar las materias primas que constituyen el cemento portland.

FICA Página 3
1 ORIGEN DEL CEMENTO PORTLAND

La historia del concreto está muy ligada con la historia del cemento, para ser más
El cemento "Portland" tiene sus orígenes en la cal u óxido de calcio, a partir del cual
y luego de cientos de años de estudios empíricos y científicos, se llega a lo que hoy
se conoce como cemento. A través de la historia de los pueblos egipcios, griegos y
romanos, se utilizó la cal como ligante en sus construcciones. En la América
Prehispánica los Aztecas la emplearon también en la fabricación de tabiques y techos
armados con caña y bambú. En 1824, un albañil Inglés llamado Joseph Aspdin,
patentó un producto que él llamó cemento Portland, pues al endurecerse adquiría un
color semejante al de una piedra de la isla Portland en Inglaterra. En 1838, este
cemento se utilizó por primera vez en una construcción de importancia en uno de los
túneles construidos bajo el río Támesis en Londres. David Saylor, un técnico
norteamericano, fue el primero en fabricar cemento en América, así nacía en 1850 la
industria cementera en Norteamérica. El uso del cemento Portland continuó
extendiéndose hasta convertirse en el material de construcción más utilizado en el
mundo.
El Cemento Portland es un conglomerante o cemento hidráulico que cuando se

mezcla con áridos, agua y fibras de acero discontinuas y discretas tiene la propiedad
de conformar una masa pétrea resistente y duradera denominada hormigón. Es el más
usual en la construcción utilizado como aglomerante para la preparación del
hormigón o concreto. Como cemento hidráulico tiene la propiedad de fraguar y
endurecer en presencia de agua, al reaccionar químicamente con ella para formar un
material de buenas propiedades aglutinantes.
Fue inventado en 1824 en Inglaterra por el constructor Joseph Aspdin. El nombre se

debe a la semejanza en aspecto con las rocas que se encuentran en la isla de Pórtland,
en el condado de Dorset.
2 MATERIAS PRIMAS DEL CEMENTO PORTLAND.

Los dos materiales principales con los que se fabrica el cemento portland son dos:
La piedra caliza y la arcilla, estas que se extraen de yacimientos a cielo abierto. La

otra materia prima que se utiliza es el yeso, que se incorpora en el proceso de la
molienda, para regular el tiempo de fraguado.
La Piedra Caliza: es una roca sedimentaria compuesta mayoritariamente por

carbonato de calcio (CaCO3), generalmente calcita. También puede contener
pequeñas cantidades de minerales como arcilla, hematita, siderita, cuarzo, etc., que
modifican (a veces sensiblemente) el color y el grado de coherencia de la roca. El
carácter prácticamente monomineral de las calizas permite reconocerlas fácilmente
gracias a dos características físicas y químicas fundamentales de la calcita: es menos
FICA Página 4
dura que el cobre (su dureza en la escala de Mohs es de 3) y reacciona con

efervescencia en presencia de ácidos tales como el ácido clorhídrico.
Es una roca importante como reservorio de petróleo, dada su gran porosidad. Tiene
una gran resistencia a la meteorización; esto ha permitido que muchas esculturas y
edificios de la antigüedad tallados en caliza hayan llegado hasta la actualidad. Sin
embargo, la acción del agua de lluvia y de los ríos (especialmente cuando se
encuentra acidulada por el ácido carbónico) provoca su disolución, creando un tipo
de meteorización característica denominada kárstica. No obstante es utilizada en la
construcción de enrocamientos para obras marítimas y portuarias como rompeolas,
espigones, escolleras entre otras estructuras de estabilización y protección.
La roca caliza es un componente importante del cemento gris usado en las

construcciones modernas y también puede ser usada como componente principal,
junto con áridos, para fabricar el antiguo mortero de cal, pasta grasa para creación de
estucos o lechadas para "enjalbegar" (pintar) superficies, así como otros muchos usos
por ejemplo en industria farmacéutica o peletera. Se encuentra dentro de la
clasificación de recursos naturales (RN) entre los recursos no renovables (minerales)
y dentro de esta clasificación, en los no metálicos, como el salitre, el aljez y el azufre.
Las arcillas: está constituida por agregados de silicatos de aluminio hidratados,

procedentes de la descomposición de minerales de aluminio. Presenta diversas
coloraciones según las impurezas que contiene, siendo blanca cuando es pura. Surge
de la descomposición de rocas que contienen feldespato, originada en un proceso
natural que dura decenas de miles de años.
Físicamente se considera un coloide, de partículas extremadamente pequeñas y

superficie lisa. El diámetro de las partículas de la arcilla es inferior a 0,002 mm. En
la fracción textural arcilla puede haber partículas no minerales, los fitolitos.
Químicamente es un silicato hidratado de alúmina, cuya fórmula es: Al2O3 • 2SiO2
• H2O. Se caracteriza por adquirir plasticidad al ser mezclada con agua, y también
sonoridad y dureza al calentarla por encima de 800 °C. La arcilla endurecida
mediante la acción del fuego fue la primera cerámica elaborada por el hombre, y aún
es uno de los materiales más baratos y de uso más amplio. Ladrillos, utensilios de
cocina, objetos de arte e incluso instrumentos musicales como la ocarina son
elaborados con arcilla. También se la utiliza en muchos procesos industriales, tales
como en la elaboración de papel, producción de cemento y procesos químicos.
3 COMPONENTES QUÍMICOS DEL CEMENTO

PORTLAND
 Silicato tricálcico (𝐶3 𝑆)
 Silicato Dicálcico (𝐶2 𝑆)
 Aluminato Tricalcico (𝐶3 𝐴)
FICA Página 5
 Ferroaluminato tetracálcico (𝐹𝐴𝐶4 )
Cada uno de los cuatro compuestos principales del cemento portland contribuye en
el comportamiento del cemento, cuando pasa del estado plástico al estado endurecido
después de la hidratación. Por ejemplo:
- Silicato tricálcico (𝐶3 𝑆); Es el que produce la alta resistencia inicial del cemento
portland hidratado. La reacción del C3S con agua desprende gran calor (calor de
hidratación). La rapidez de enducimiento de la pasta de cemento es directamente
proporcional con el calor de hidratación.
- Silicato Dicálcico (𝐶2 𝑆); Es el causante principal de la resistencia posterior de la

pasta de cemento.
- Aluminato Tricalcico (𝐶3 𝐴); El yeso agregado al cemento portland durante la

trituración o molienda en el proceso de fabricación s e combina con el (𝐶3 𝐴), porque
se hidrata con rapidez y solo desarrolla baja resistencia.
- Ferroaluminato tetracálcico (𝐹𝐴𝐶4 ); Es semejante al (𝐶3 𝐴), porque se hidrata

con rapidez y solo desarrolla baja resistencia.
Donde los silicatos (𝐶3 𝑆) y (𝐶2 𝑆) son los componentes principales ya que suman
alrededor del 80 % de los compuestos y son los responsables del desarrollo de
resistencia del cemento portland. Mientras que el (𝐶3 𝑆) actúa sobre el desarrollo de
resistencia temprana hasta los 28 días, el (𝐶2 𝑆) presenta una hidratación algo
diferida y actúa sobre la resistencia final. El (𝐶3 𝐴) que se encuentra en pequeñas
cantidades actúa sobre el tiempo de fragüe, la resistencia a primeras horas del
hormigón y su presencia hace vulnerable al hormigón a la acción de los sulfatos. El
(𝐹𝐴𝐶4 ) se considera casi un subproducto de la fabricación de clinker y actúa
principalmente sobre la coloración del cemento y aporta cierta vulnerabilidad a los
sulfatos.
4 PROCESO DE FABRICACIÓN DEL CEMENTO

PORTLAND.
Las materias primas son piedras calizas y arcillas. En un principio se buscaron
canteras de piedras calizas arcillosas, con 20-40% de arcillas. En la actualidad se
explotan por separado calizas y arcillas, mezcladas luego en la proporción adecuada.
Las sucesivas etapas de la fabricación son: Mezcla y molienda de las materias primas:
Ambos procesos se cumplen conjuntamente dentro del molino de bolas, gran tambor
horizontal giratorio dentro del cual hay bolas metálicas. Los choques, durante su
rotación, pulverizan las materias primas, convertidas en pasta cruda. Se puede
trabajar de dos maneras: por vía seca, en la que la mezcla y molienda se efectúan con
las materias primas solamente, o por vía húmeda, en la que se mezcla y muele en
presencia de agua.
FICA Página 6
Cocción de la pasta cruda: De los molinos de bolas la pasta cruda pasa a los hornos
rotatorios continuos, semejantes a los de cal viva, pero de 200 metros de longitud y
10 metros de diámetro. El tubo tiene su chapa interiormente revestida de ladrillos
refractarios. Giran lentamente: 1 vuelta por minuto. Debido a la pendiente, la pasta
cruda desciende del extremo superior al inferior. Un quemador, de fuel oil y aire
primario a presión, o bien de gas natural, genera una larga llama, cuya temperatura
se eleva a 1500º C. Primero se deseca la pasta cruda. Después los carbonatos se
calcinan. Por último, reaccionan los distintos óxidos. El producto obtenido, llamado
clinquer, es negro, duro y granulado. Cae caliente dentro de un sistema enfriador; por
ejemplo, otro cilindro rotatorio por el que circula aire frío a contracorriente. El aire
así calentado actúa como aire secundario en la combustión. Los hornos de cemento
funcionan ininterrumpidamente con rendimientos de varios miles de toneladas
diarias de clinquer.
Transformación del clinquer en cemento portland: El clinquer se estaciona un

mínimo de 15 a 30 días. Luego se muele finalmente en el molino de bolas. Durante
la molienda se incorpora un 3% de yeso crudo. Este aditivo regula el tiempo de
fraguado. El cemento portlan no enyesado fragua velozmente: a los 5 minutos de
empastado con agua endurece, en cambio cuando contiene yeso, se inicia el fraguado
a los 45 minutos de agregada el agua. El cemento molido se conserva dentro de
enormes silos, protegido de la humedad ambiente.
5 TIPOS DE CEMENTO PORTLAND

El cemento tipo portland se divide en cinco categorías normadas por las especificaciones del
ASTM de normas APRA el Cemento Portland (C150), cada categoría posee características
físicas y químicas específicas.
5.1 Cemento tipo I

De uso general, se puede emplear para fines estructurales u otras chorreas, siempre
que no se requieran las características de los otros cementos.
5.2 Cemento tipo II

Se utiliza cuando se espera un ataque moderado de los sulfatos o cuando se requiere
un calor de hidratación moderado, para lograr este tipo de características se regulan la
cantidad máxima de silicato tricálcico y aluminato tricálcico, este cemento alcanza
una resistencia similar al cemento tipo uno pero requiere más tiempo de fraguado.
5.3 Cemento tipo III

Este desarrolla una alta resistencia en un tiempo menor, en 7 días tiene la misma
resistencia que un concreto tipo I o II en 28 días. Para lograr este rápido fraguado se
aumentan las cantidades de silicato tricálcico y Aluminato tricálcico. Este cemento
FICA Página 7
desprende grandes cantidades de calor por lo que no es recomendado para chorreas

masivas.
5.4 Cemento tipo IV

Este es un cemento de secado lento por lo que no genera gran cantidad de calor de
hidratación siendo ideal para chorreas masivas que no requieran una alta resistencia
inicial, para lograr esto se regulan las cantidades de aluminato tricálcico y silicato
tricálcico, ya que estos son los elementos que se encargan de fraguado inicial por lo
que liberan la mayor cantidad de calor de hidratación.
5.5 Cemento tipo V

Este es un cemento con gran resistencia al ataque de sulfatos, por lo que es muy
utilizado en estructuras hidráulicas expuestas a aguas con gran concentración de
álcalis o estructuras expuestas a agua de mar. Para lograr esto se reduce la cantidad de
aluminato tricálcico ya que este es el componente más vulnerable a los sulfatos.
6 FRAGUADO Y ENDURECIMIENTO DEL CEMENTO

PORTLAND.
6.1 Fraguado
6.1.1 Definición
El fraguado es la pérdida de plasticidad que sufre la pasta de cemento. La
velocidad de fraguado viene limitado por las normas estableciendo un periodo de
tiempo, a partir del amasado, dentro del cual debe producirse el principio y fin del
fraguado. Este proceso es controlado por medio del ensayo de la aguja de Vicat
(NB 063; ASTM C191), que mide el inicio y fin del fraguado en mediciones de
penetraciones cada 15min, de la siguiente manera:
Con el agregado de materiales particulares al cemento (carbonato de calcio

(calcáreo)) o cal) se obtiene el cemento plástico, que fragua más rápidamente y es
más fácilmente trabajable. Este material es usado en particular para el
revestimiento externo de edificios.
La calidad del cemento Portland deberá estar de acuerdo con la norma ASTM C
150.
FICA Página 8
6.1.2 Tiempos de fraguado

Los tiempos de fraguado indican si la pasta está desarrollando sus reacciones de
hidratación de manera normal. El yeso, incluido dentro del cemento, regula el
tiempo de fraguado, pero también influye la finura del cemento, la relación
agua/cemento y los aditivos usados.
Inicio del Fraguado.- cuando la masa empieza a perder plasticidad.
Cuando la aguja no penetra más de 25 mm en la pasta. Se recomienda que una vez

iniciado el fraguado el cemento ya debe estar totalmente colocado y no debe
moverse de su lugar, ya que se originaran fisuras
Fin del Fraguado.- cuando la pasta de cemento deja de ser deformable y se

convierte en solido rígido.
Cuando la aguja no deja marcas e la superficie de la pasta.
FIGURA 1.2 Ensayo para la determinación del tiempo de fraguado mediante la

Aguja de vicat.
FIGURA 1.3 Aparato de vicat.
FICA Página 9
La determinación del tiempo de fraguado de los cementos se realiza,

prácticamente, en todo el mundo por el método de Vicat, por medio del cual se
mide la resistencia que ejerce una pasta de cemento a lo largo del tiempo, amasada
solamente con agua, a la penetración de una aguja metálica, de forma cilindrica,
que tiene una sección de 1 mm'"'
y una masa de 300 ± 1 g.
6.1.3 Factores que influyen en el tiempo fraguado

1. finura del cemento.- cuanto mayor sea la finura, menor será el tiempo de
fraguado.
2. temperatura.- a mayor temperatura, menor tiempo de fraguado.
3. meteorización.- causado por el almacenamiento prolongado, aumenta la
duración del tiempo de fraguado.
4. materia orgánica.- que puede provenir del agua o de la arena, retrasa el
fraguado y puede llegar a inhibirlo.
5. agua de amasado.- a menor cantidad corresponde un fraguado más corto.
6. humedad ambiente.- a menor humedad menor tiempo de fraguado.
6.2 Endurecimiento
6.2.1 Definición
Cuando el cemento Portland se mezcla con agua se obtiene un producto de
características plásticas con propiedades adherentes que solidifica en algunas
horas y endurece progresivamente durante un período de varias semanas hasta
adquirir su resistencia característica. El endurecimiento inicial es producido por
la reacción del agua, yeso y aluminato tricálcico, formando una estructura
cristalina de calcio-aluminio-hidrato, estringita y monosulfato.
El sucesivo endurecimiento y el desarrollo de fuerzas internas de tensión derivan

de la reacción más lenta del agua con el silicato tricálcico formando una estructura
amorfa llamada calcio-silicato-hidrato. En ambos casos, las estructuras que se
forman envuelven y fijan los granos de los materiales presentes en la mezcla. Una
última reacción produce el gel de sílice (SiO2). Las tres reacciones generan calor.
Con el agregado de materiales particulares al cemento (carbonato de calcio

(calcáreo)) o cal) se obtiene el cemento plástico, que fragua más rápidamente y es
más fácilmente trabajable. Este material es usado en particular para el
revestimiento externo de edificios.
La calidad del cemento Portland deberá estar de acuerdo con la norma ASTM C
150.
FICA Página 10
6.2.2 Propiedades
Desarrollo lento de resistencia.
NOTA
El proceso del endurecimiento va unido al del fraguado, comprobándose

normalmente con morteros en los que hay una parte de cemento y tres partes de
arena, con una relación de a/c de 0,5
7 CALOR DE HIDRATACIÓN
7.1 Definición
Se llama calor de hidratación al calor que se desprende durante la reacción que se
produce entre el agua y el cemento al estar en contacto, el contacto se puede llevar
a cabo aun así el agua está en forma de vapor, por lo que es muy importante que el
cemento esté protegido del medio ambiente ya sea en sacos o en silos, hasta el
momento en que se le mezcle con el agua. El calor de hidratación que se produce
en un cemento normal es del orden de 85 a 100 cal/g.
Agrietamiento producido por el enfriamiento interior del concreto.
7.2 Los Compuestos Principales del Cemento en el Calor de

Hidratación
Tabla presenta una apreciación cualitativa de la participación de los compuestos
principales del cemento Portland en la rapidez de reacción con el agua y en el calor
de hidratación por unidad de compuesto.
FICA Página 11
8 MÓDULOS
Los módulos son valores característicos de cada cemento o cal, que permiten conocer
en qué relación se encuentran, porcentualmente, los diversos componentes en el
producto final. Para el cemento Portland se tiene:
Módulo hidráulico:
“Relación de los óxidos básicos respecto a los óxidos ácidos”.
%𝐶𝑎𝑂
𝑀𝑖 =
%𝐴𝑙2 𝑂3 + %𝐹𝑒2 𝑂3 + %𝑆𝑖𝑂2
9 ALMACENAMIENTO DEL CEMENTO

El cemento no debe estar guardado, sin usarse mucho tiempo, pues conforme avanza
el tiempo su resistencia baja, es válido para toda clase de cemento.
Para los almacenes cerrados y sobre tablillas de madera la perdida aproximada de

resistencia en un periodo de 3 meses es el 15% y en 6 mese 25% y así aumenta
sucesivamente.
FICA Página 12
Es recomendable almacenar el cemento en ambientes techados y evitar el contacto

de las rumas con el terreno húmedo, mediante tabladillos o base de madera, colocar
el cemento uno encima del otro no más de 10 bolsas de cemento.
10 AGREGADOS.
Llamados también áridos, son materiales inertes que se combinan con los
aglomerantes (cemento, cal, etc.).
La importancia de los agregados radica en que constituyen alrededor del 75% en
volumen, de una mezcla de concreto, es importante que los agregados tengan buena
resistencia, durabilidad y resistencia a los elementos, que su composición esté libre
de impurezas como barro, limo y materia orgánica.
11 CLASIFICACIÓN
a) Agregados finos
 Arena fina.
 Arena gruesa.
b) Agregados gruesos
 Grava.
 Piedra chancada.
FICA Página 13
12 AGREGADOS FINOS
Se considera como agregados fino a la arena o piedra finamente triturada, de
dimensiones reducidas y que pasan el tamiz 3/8`` y retenido en la malla Nº 200 (0.075
mm) y que cumpla con los límites establecidos en la norma ITINTEC 400.037
12.1 Granulometría.
Es la distribución por tamaños de las partículas de arena. La distribución del tamaño
de las partículas se determina por la separación con una serie de mallas
normalizadas.
El control de la granulometría se aprecia mejor mediante un gráfico, en la que las

ordenadas representan el porcentaje acumulado que pasa la malla, y las abscisas,
las aberturas correspondientes. La figura Nº 1 representa las curvas envolventes de
la norma.
FICA Página 14
Para que el concreto tenga una adecuada trabajabilidad, las partículas de agregado
grueso deben estar espaciadas de manera tal que puedan moverse con relativa
facilidad.
En ese sentido, el agregado fino actúa como lubricante del agregado grueso
ayudándolo a distribuir en toda su masa.
12.2 Requisitos del uso.

El agregado fino será arena natural, sus partículas serán limpias, preferentemente
de forma angular.
El agregado fino debe estar libre de cantidades grandes de polvo, partículas blandas
o otras sustancias perjudiciales.
13 AGREGADO GRUESO
Numerosos estudios han demostrado que para una resistencia a la compresión alta
con un elevado contenido de cemento y baja relación agua-cemento el tamaño
máximo de agregado debe mantenerse en el mínimo posible (12,7 a 9,5).
En principio el incremento en la resistencia a medida que disminuye el tamaño

máximo del agregado se debe a una reducción en los esfuerzos de adherencia debido
al aumento de la superficie específica de las partículas.
Se ha encontrado que la adherencia a una partícula de 76 mm. es apenas un 10% de

la correspondiente a una de 12,5 mm., y que excepto para agregados
extremadamente buenos o malos, la adherencia es aproximadamente entre el 50 a
60% de la resistencia de la pasta a los 7 días.
FICA Página 15
Las fuerzas de vínculo dependen de la forma y textura superficial del agregado

grueso, de la reacción química entre los componentes de la pasta de cemento y los
agregados.
Otro aspecto que tiene que ver con el tamaño máximo del agregado es el hecho de
que existe una mayor probabilidad de encontrar fisuras o fallas en una partícula de
mayor tamaño provocadas por los procesos de explotación de las canteras
(dinamitado) y debido a la reducción de tamaño (trituración), lo cual lo convertirá
en un material indeseable para su utilización en concreto.
También se considera que la alta resistencia producida por agregados de menor

tamaño se debe a una baja en la concentración de esfuerzos alrededor de las
partículas, la cual es causada por la diferencia de los módulos elásticos de la pasta
y el agregado
Se ha demostrado que la grava triturada produce resistencias mayores que la

redondeada.- Esto se debe a la trabazón mecánica que se desarrolla en las partículas
angulosas.
Sin embargo se debe evitar una angulosidad excesiva debido al aumento en el

requerimiento de agua y disminución de la trabajabilidad a que esto conlleva.
El agregado ideal debe ser limpio, cúbico, anguloso, triturado 100%, con un mínimo
de partículas planas y elongadas.
Se define como agregado Grueso al material retenido en el tamiz ITINTEC 4.75mm

(N°4) proveniente de la desintegración natural o mecánica de las rocas y que cumple
con los límites establecidos en la norma ITINTEC 400.037.
El agregado grueso puede ser grava, piedra chancada, etc.
13.1 Grava
En geología y en construcción, se denomina grava a las rocas de tamaño
comprendido entre 2 y 64 milímetros. Pueden ser producidas por el ser humano, en
cuyo caso suele denominarse «piedra partida» o «caliza», o resultado de procesos
naturales. En este caso, además, suele suceder que el desgaste natural producido
por el movimiento en los lechos de ríos haya generado formas redondeadas, en cuyo
caso se conoce como canto rodado. Existen también casos de gravas naturales que
no son cantos rodados.
Estos áridos son partículas granulares de material pétreo (es decir, piedras) de
tamaño variable. Este material se origina por fragmentación de las distintas rocas
de la corteza terrestre, ya sea en forma natural o artificial. En este último caso actúan
los procesos de chancado o triturado utilizados en las respectivas plantas de áridos.
El material que se procesa corresponde principalmente a minerales de caliza,
granito, dolomita, basalto, arenisca, cuarzo y cuarcita.
FICA Página 16
Comúnmente llamados «canto rodado», es el conjunto de fragmentos pequeños de

piedra, provenientes de la disgregación, natural de las rocas, por acción del hielo y
otros agentes atmosféricos, encontrándoseles corrientemente en canteras y lechos
de ríos depositados en forma natural.
Cada fragmento ha perdido sus aristas vivas y se presentan en forma más o menos
redondeadas.
Las gravas pesan de 1600 a 1700 kg/m3.
13.2 Piedra partida o chancada

La piedra chancada es una roca ígnea: formada por el enfriamiento y solidificación
de materia rocosa fundida (magma), compuesta casi en su totalidad por silicatos.
Por su tamaño, las piedras pueden ser desde muy pequeñas hasta piedras
extragrandes (de 3 a 6 pulgadas).
13.3 Características
Nuestros agregados presentan las siguientes características:
• Conformados por partículas limpias.

• Son de perfiles angulares, duros, compactos, resistentes, y de textura rugosa.
• • Presentan partículas químicamente estables y están libres de escamas,
tierra, polvo, limo, humus, incrustaciones superficiales, materia orgánica,
sales u otras sustancias dañinas.
Se denomina así, al agregado grueso obtenido por trituración artificial de rocas o

gravas. Como agregado grueso se puede usar cualquier clase de piedra partida
siempre que sea limpia, dura y resistente.
Su función principal es la de dar volumen y aportar su propia resistencia. Los

ensayos indican que la piedra chancada o partida da concretos ligeramente más
resistentes que los hechos con piedra redonda.
El peso de la piedra chancada se estima en 1450 a 1500 kg/m3.
Comúnmente llamados «canto rodado», es el conjunto de fragmentos pequeños de

piedra, provenientes de la disgregación, natural de las rocas, por acción del hielo y
otros agentes atmosféricos, encontrándoseles corrientemente en canteras y lechos
de ríos depositados en forma natural.
Cada fragmento ha perdido sus aristas vivas y se presentan en forma más o menos
redondeadas.
Las gravas pesan de 1600 a 1700 kg/m3.
FICA Página 17
13.4 Granulometría
Bajo este título general se comprenden todos los métodos para la separación de un
suelo en diferentes fracciones, según sus tamaños. De tales métodos se mencionará
el cribado por mallas, que es el de mayor interés para la mayoría de los proyectos.
La granulometría de un suelo tiene considerable importancia. Las dimensiones de

los fragmentos que lo integran son, en parte, la base de la subdivisión en gravas,
arenas y arcillas. El tamaño y la uniformidad de la dimensión o selección revelan
la competencia y eficiencia del agente de transporte.
En materiales normales depositados por agua, su tamaño es en cierto grado un

índice de la proximidad mayor o menor de la roca generadora. Por eso, un suelo
con granos muy gruesos indica poco transporte. Los distintos agentes y modos de
transporte conducen a depósitos que difieren materialmente en selección y
capacidad de transporte. Las corrientes de turbidez son capaces de conducir
materiales gruesos a largas distancias sin mayor selección, mientras que las
corrientes normales de agua o aire depositan algunos de los sedimentos mejor
seleccionados que se conocen, es decir, arenas de playa, médanos.
El agregado grueso deberá estar graduado dentro de los límites establecidos en la

norma ITINTEC 400.037 o en la norma ASTM C 33, los cuales están indicados en
la siguiente tabla.
FICA Página 18
13.5 Tamaño máximo

El tamaño máximo de los agregados gruesos en el concreto armado se fija por la
exigencia de que pueda entrar fácilmente en los encofrados y entre las barras de la
armadura.
• En ningún caso el tamaño máximo del agregado grueso deberá ser mayor que:
• Un quinto, de la menor dimensión, entre caras de encofrados.
• Un tercio de la altura de las rocas. Tres cuartos del espacio del espacio libre
entre las barras o alambres individuales de refuerzo, paquetes de barras, cables
o ductos de pre refuerzo.
Estas limitaciones están dirigidas a que las barras de refuerzo queden

convenientemente recubiertas y no se presenten cavidades de las llamadas
“cangrejeras”. Sin embargo, pueden omitirse por excepción, si el ingeniero
responsable comprueba que los métodos de puesta en obra y la trabajabilidad del
concreto lo permiten.
Se considera que, cuando se incrementa el tamaño máximo de agregado, se reducen

los requerimientos del agua de mezcla, incrementándose la resistencia del concreto.
En general este principio es válido con agregados hasta 1 ½’’. En tamaños mayores,
solo es aplicable a concretos con bajo contenido de cemento.
13.6 Requisitos de usos

El agregado grueso deberá estar conformado por partículas limpias, de perfil
preferentemente angular o semi-angular, duras, compactas, resistentes, y de textura
preferentemente rugosa.
Las partículas deben estar libres de tierra, polvo, limos, escamas, materia orgánica,
sales u otras sustancias dañinas.
Se recomienda que las sustancias dañinas no excedan los porcentajes máximos

siguientes 1°) partículas deleznables: 5%, 2°) material más fino que la malla N°
200: 1%, 3°) carbón y lignito: 0.5%
14 HORMIGON
14.1 Definición
Es una mezcla natural de grava y arena. El hormigón se usa para preparar concreto
de baja calidad como el empleado en cimentaciones corridas, sobrecimientos, falsos
pisos, falsas zapatas, calzaduras, algunos muros, etc.
En general solo podrá emplearse en la elaboración de concretos con resistencia en
compresión hasta de 100 Kg/cm2 a los 28 días.
FICA Página 19
El contenido mínimo de cemento será de 255 Kg/m3

El hormigón deberá estar libre de cantidades perjudiciales de polvo, terrones,
partículas blandas o escamosas, sales, álcalis, materia orgánica u otras sustancias
dañinas para el concreto.
14.2 Módulo de fineza.
Es un índice aproximado del tamaño medio de los agregados, cuando este índice es
bajo quiere decir que el agregado es fino, cuando es alto es señal de lo contrario. El
módulo de fineza, no distingue las granulometrías, pero en caso de agregados que
estén dentro de los porcentajes especificados en las normas granulométricas, sirve
para controlar la uniformidad de los mismos.
El módulo de fineza de un agregado se calcula sumando los porcentajes
acumulativos retenidos en la serie de mallas estándar 3’’, 1 ½’’, ¾’’, 3/8’’, N°4,
N°8, N°16, N°30, N°50 y N°100 y dividiendo entre 100.
Cuando se combinan materiales de diferentes dimensiones como arena y grava, el

procedimiento a seguir para determinar el módulo de fineza de la combinación de
agregados es el siguiente:
 Se calcula el módulo de fineza de cada uno de los agregados por separado
 Se calcula el factor en que cada uno de ellos entra en la combinación
El módulo de fineza de la combinación de agregados será igual a la suma de los

productos de los factores indicados por el módulo de fineza de cada agregado.
𝑉𝑜𝑙. 𝐴𝑏𝑠. 𝐴. 𝐹𝑖𝑛𝑜 𝑉𝑜𝑙. 𝐴𝑏𝑠. 𝐴. 𝐺𝑟𝑢𝑒𝑠𝑜

𝑚𝑐 = 𝑚𝑓 + 𝑚
𝑉𝑜𝑙. 𝑎𝑏𝑠. 𝐴𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜𝑠 𝑉𝑜𝑙. 𝑎𝑏𝑠. 𝐴𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜𝑠 𝑔
14.3 Tamaño máximo de agregados
El tamaño máximo del conjunto de agregados, está dado por la abertura de la malla
inmediata superior a la que retiene el 15% o más, al cribar por ella el agregado más
grueso.
14.4 Dosificación de agregados
Un primer método consistiría en mezclar cantidades diferentes de agregados y

preparar probetas con cada dosificación de concreto obtenido. Estas probetas se
ensayarían en lo concerniente a impermeabilidad, compacidad, resistencias
mecánicas, etc. y se adoptaría como “dosificación típica” la que mejores resultados
arrojase.
Es fácil comprender que este método no es práctico y que es mucho más sencillo y
práctico obligar a que la mezcla de agregados se adopte lo mejor posible a curvas
granulométricas ya prefijadas, una de ellas es la de füller.
FICA Página 20
14.4.1 Método füller
Este método es general y se aplica cuando los agregados no cumplen con la norma
C33 del ASTM, también se debe usar para concretos con más de 300 Kg de
cemento mor m3 de concreto y para un tamaño máximo del agregado grueso
comprendido entre ¾’’ y 2’’ (50mm)
𝑑
𝑦 = 100√
𝑇. 𝑀.
Donde:
Y=porcentaje que pasa la malla de abertura d.
D=abertura de malla de referencia
T.M.=Tamaño máximo del agregado grueso
14.4.2 Método bolomey
Se debe emplear el método de bolomey, cuando se dispone de muchos áridos,

cuando se trata de hormigonar grandes masas o secciones fuertemente armadas.
En este método se considera el cemento como árido. Interviene la forma de los
áridos.
𝑑
𝑦 = 𝑎 + (100 − 𝑎)√
𝑇. 𝑀.
Donde:
Y=porcentaje que pasa la malla de abertura d.
D=abertura de malla de referencia
T.M.=Tamaño máximo del agregado grueso
“a” depende de la consistencia del hormigón y del tipo de árido, según la siguiente
tabla:
Tipo de árido Consistencia a
Seco-plástica 10
Rodado Blanda 11
fluida 12
Seco-plástica 12
machacado Blanda 13
Fluida 14
FICA Página 21
CONCLUSIONES
 El cemento portland es un material muy importante en la construcción y uno de

los más usados en obras civiles en ese entender es importante conocer los
compuestos químicos que lo conforman, así como las materias primas que lo
constituyen.
 Con respecto a los procesos de fraguado y endurecimiento, se reconoció la
importancia del calor de hidratación y el almacenamiento del cemento.
 En lo que concierne a los agregados, se detallaron los diferentes tipos de
agregados finos y gruesos; y la posterior conformación del hormigón.

FICA Página 22

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ÍNDICE

No obstante, de los modernos caminos de concreto y edificios alrededor de nosotros, es

Siendo el cemento un elemento primordial en la dosificación del concreto, y siendo este

 Identificar las propiedades y características del cemento portland.

1 ORIGEN DEL CEMENTO PORTLAND

El Cemento Portland es un conglomerante o cemento hidráulico que cuando se

Fue inventado en 1824 en Inglaterra por el constructor Joseph Aspdin. El nombre se

2 MATERIAS PRIMAS DEL CEMENTO PORTLAND.

La piedra caliza y la arcilla, estas que se extraen de yacimientos a cielo abierto. La

La Piedra Caliza: es una roca sedimentaria compuesta mayoritariamente por

dura que el cobre (su dureza en la escala de Mohs es de 3) y reacciona con

La roca caliza es un componente importante del cemento gris usado en las

Las arcillas: está constituida por agregados de silicatos de aluminio hidratados,

Físicamente se considera un coloide, de partículas extremadamente pequeñas y

3 COMPONENTES QUÍMICOS DEL CEMENTO

 Ferroaluminato tetracálcico (𝐹𝐴𝐶4 )

- Silicato Dicálcico (𝐶2 𝑆); Es el causante principal de la resistencia posterior de la

- Aluminato Tricalcico (𝐶3 𝐴); El yeso agregado al cemento portland durante la

- Ferroaluminato tetracálcico (𝐹𝐴𝐶4 ); Es semejante al (𝐶3 𝐴), porque se hidrata

4 PROCESO DE FABRICACIÓN DEL CEMENTO

Transformación del clinquer en cemento portland: El clinquer se estaciona un

5 TIPOS DE CEMENTO PORTLAND

5.1 Cemento tipo I

5.2 Cemento tipo II

5.3 Cemento tipo III

desprende grandes cantidades de calor por lo que no es recomendado para chorreas

5.4 Cemento tipo IV

5.5 Cemento tipo V

6 FRAGUADO Y ENDURECIMIENTO DEL CEMENTO

Con el agregado de materiales particulares al cemento (carbonato de calcio

6.1.2 Tiempos de fraguado

Inicio del Fraguado.- cuando la masa empieza a perder plasticidad.

Cuando la aguja no penetra más de 25 mm en la pasta. Se recomienda que una vez

Fin del Fraguado.- cuando la pasta de cemento deja de ser deformable y se

Cuando la aguja no deja marcas e la superficie de la pasta.

FIGURA 1.2 Ensayo para la determinación del tiempo de fraguado mediante la

FIGURA 1.3 Aparato de vicat.

La determinación del tiempo de fraguado de los cementos se realiza,

y una masa de 300 ± 1 g.

6.1.3 Factores que influyen en el tiempo fraguado

El sucesivo endurecimiento y el desarrollo de fuerzas internas de tensión derivan

Con el agregado de materiales particulares al cemento (carbonato de calcio

El proceso del endurecimiento va unido al del fraguado, comprobándose

Agrietamiento producido por el enfriamiento interior del concreto.

7.2 Los Compuestos Principales del Cemento en el Calor de

“Relación de los óxidos básicos respecto a los óxidos ácidos”.

9 ALMACENAMIENTO DEL CEMENTO

Para los almacenes cerrados y sobre tablillas de madera la perdida aproximada de

Es recomendable almacenar el cemento en ambientes techados y evitar el contacto

El control de la granulometría se aprecia mejor mediante un gráfico, en la que las

12.2 Requisitos del uso.

En principio el incremento en la resistencia a medida que disminuye el tamaño

Se ha encontrado que la adherencia a una partícula de 76 mm. es apenas un 10% de

Las fuerzas de vínculo dependen de la forma y textura superficial del agregado

También se considera que la alta resistencia producida por agregados de menor

Se ha demostrado que la grava triturada produce resistencias mayores que la

Sin embargo se debe evitar una angulosidad excesiva debido al aumento en el

Se define como agregado Grueso al material retenido en el tamiz ITINTEC 4.75mm

El agregado grueso puede ser grava, piedra chancada, etc.

Comúnmente llamados «canto rodado», es el conjunto de fragmentos pequeños de

Las gravas pesan de 1600 a 1700 kg/m3.

13.2 Piedra partida o chancada

• Conformados por partículas limpias.