RESUMEN

INTRODUCCIÓN

I. MARCO TEÓRICO

1.1.DEFINICIÓN DE MAQUINA

Una máquina es el conjunto de elementos fijos y/o móviles, utilizados por el

hombre, y que permiten reducir el esfuerzo para realizar un trabajo (o hacerlo más

cómodo o reducir el tiempo necesario) (Landín, 2014).

También es un conjunto de cuerpos resistentes, unidos entre sí, entre los cuales se

establecen determinados movimientos relativos y cuya principal misión es

transmitir fuerzas desde una fuente de potencia a otro sistema donde han de ser

vencidas ciertas resistencias o desarrolladas ciertas funciones mecánicas. (Joseph

Edward Shigley, 2014).

Fig. 1 esquema general de una máquina

En la figura 1 se observa el esquema general de una máquina como conjunto

mecánico que estará constituida por un sistema transmisor y un sistema de

sustentación, estará accionada por un sistema motriz y actuará sobre un sistema

 receptor.

Prácticamente cualquier objeto puede llegar a convertirse en una máquina, sólo

hay que darle la utilidad adecuada.

1.2.MAQUINA HERRAMMIENTA: TALADRO

1.2.1. DEFINICIÓN

La taladradora o taladro es una máquina herramienta donde se mecanizan la

mayoría de los agujeros que se hacen a las piezas en los talleres mecánicos.

Estas máquinas de manejo sencillo, tienen dos movimientos: El de rotación

de la broca que le imprime el motor eléctrico de la máquina a través de una

transmisión por poleas y engranajes, y el de avance de penetración de la

broca, que puede realizarse de forma manual sensitiva o de forma

automática, si incorpora transmisión para hacerlo.

El taladrado es un término que cubre todos los métodos para producir

agujeros cilíndricos en una pieza con herramientas de arranque de viruta. El

taladrado puede ser de agujeros cortos y largos La diferencia entre taladrado

corto y taladrado profundo es que el taladrado profundo es una técnica

específica diferente que se utiliza para mecanizar agujeros donde su longitud

es varias veces más larga (8-9 veces) que su diámetro. (Guillermo

Bavaresco, n.d.) .

De todos los procesos de mecanizado, el taladrado es considerado como uno

de los procesos más importantes debido a su amplio uso y facilidad de

realización, puesto que es una de las operaciones de mecanizado más

 sencillas de realizar y que se hace necesario en la mayoría de componentes

que se fabrican.

- Guillermo Bavaresco, I. (n.d.). Taladradora.

1.2.2. CLASIFCACIÓN Y TIPOS

Existen varias maneras de clasificar la numerosa familia de

los taladros actuales, en función de una serie de parámetros. El siguiente

gráfico muestra los grupos más representativos.

Según el tipo de energía:

 Sin fuerza motriz.

 Eléctricos.

 Neumáticos.

 Hidráulicos.

 Con motores de combustión externa.

Según el mecanismo de funcionamiento:

 Manuales.

 Eléctricos con cable.

 Eléctricos sin cable.

 Percutores de columna/vertical.

 Radiales.

 De torreta.

 CNC
Según el tamaño:

 Portátiles.

 Estacionarias.

 De banco.

 De piso.

 Industriales.

TIPOS DE TALADRO

De lejos, los más conocidos por los aficionados y profesionales de las

herramientas, y de los que ya nos hemos ocupado varias veces en De Máquinas

de Herramientas, son: los taladros eléctricos con y sin cable, el rotomartillo y el

taladro percutor.

Sin embargo, “existen muchos otros taladros que son sumamente útiles según la

aplicación a la que están destinados”(Consejería de educación y Empleo, 2010,

p.1). Ahora vamos a describir los tipos y usos de algunos de esos taladros, en

orden creciente de complejidad y costo, para conocerlos y orientarnos, en todo

caso, sobre cuál es el más adecuado para nuestra tarea.

 Taladro eléctrico con cable: Los reversibles, con percutos y regulador de

velocidad. Algunos cuentan con regulador de velocidad eléctricos. La gama

de potencias es variada.
 Taladro sin cable: Es la evolución del anterior que incluye una batería que

permite su utilización son conectar a una toma corriente. La principal

ventaja es su autonomía. Como inconveniente, la menor potencia que

ofrecen respectos a los taladros convenientes.

 Martillo percutor: Es un taladro con percusión (eléctrica, neumática o

combinada) mucho más potente que los anteriores (utiliza más masa)

concebido para perforar materiales mu duros, como el hormigón, la piedra,

etc., o espesres muy gruesos de material de obre.

 Taladro de columna: Es un taladro estacionario con movimiento vertical y

mesa para sujetar el objeto a taladrar. La principal ventaja de este taladro es

la absoluta precisión del orificio y el ajuste de a profundidad. Permiten

taladrar fácilmente algunos materiales frágiles (vidrio, porcelana, etc.) que

necesitan una firme sujeción para que no rompan.

 Minitaladro: Es un taladro de pequeño tamaño y peso. La posibilidad de

utilizarlo con una sola mano y las altas revoluciones, permiten una gran

variedad de trabajo aparte del taladro. Está indicado para aplicaciones

minuciosas que requieren control, precisión y ligereza.

 Minitaladro sin cable: Es igual que el anterior, pero accionando a batería,

con la autonomía que ello supone. Como en el caso de los taladros, su

principal inconveniente es la menor potencia.

1.2.3. DISEÑO DE LA MAQUINA:

A continuación se describen brevemente los diferentes dispositivos de que están

dotados algunos taladros para permitir adaptar su funcionamiento a las

características del material, al uso de accesorios o, sencillamente, para conseguir

mayor facilidad o rapidez de manejo:

 Portabrocas automático: Permite cambiar de accesorio de forma rápida y

sencilla sin necesidad de realizar el apriete con una llave. Resulta muy útil

cuando se realizan trabajos que requieren frecuentes cambios de broca.

 Percutor: Confiere a la broca un movimiento de martilleo que se superpone

al de giro. Imprescindible para trabajar sobre materiales pétreos, como

hormigón o ladrillo.

 Invasor de giro: Permite cambiar el sentido de giro del eje del taladro a

derechas y a izquierdas. El taladro que lo lleva se denomina reversible y

puede utilizarse para atornillar y desatornillar. Este mecanismo también

resulta muy útil para desbloquear una broca atascada.

 Bloqueo del gatillo: Cuando se acciona, el gatillo queda accionado de

manera continua, lo que facilita el trabajo en operaciones de larga duración.

 Regulador de velocidad: Permite cambiar la velocidad de giro del cabezal.

Permite adaptar la misma al tipo de broca y al diámetro de las mismas así

como al material a taladrar.

 Regulador de velocidad electrónico: Cuando el taladro dispone de este

regulador, el gatillo actúa como el acelerador de un coche, de manera que se

 puede adaptar fácilmente la velocidad de giro a los requerimientos de la

broca y del tipo de trabajo.

 Control del par de apriete: Su funcionamiento es similar al de un embrague

que desconecta la transmisión de fuerza del motor al eje de giro del taladro.

Con este dispositivo se puede controlar el par que se transmite al atornillar.

 Batería: Los taladros de batería permiten trabajar en cualquier lugar con la

comodidad de no tener que enchufarlos a la red eléctrica. Existen modelos

con percusión y con control del par de apriete para atornillar. Su potencia

viene condicionada por el voltaje de su batería.

 Tope de profundidad y varilla regulable: Es un elemento que permite

establecer una profundidad máxima para los orificios. Además, facilita la

sujeción de la máquina y permite trabajar con mayor seguridad y precisión.

Su posición es orientable.

FUENTE: (Consejería de educación y Empleo, 2010)

1.2.4. USO:

Tornillo de banco, sargentos, gatos: Sirven para sujetar firmemente la pieza u

objeto a taladrar. El tornillo sirve para sujetar objetos de pequeñas dimensiones,

mientras que los elementos grandes (tableros, perfiles, etc.) pueden sujetarse al

banco de trabajo o a una mesa mediante sargentos o gatos

Topes de broca: Sirven para hacer taladros ciegos de profundidad exacta. Este

elemento consiste en un anillo con uno o dos tornillos prisioneros. Se introduce el

anillo en la broca y se fija a ella con los tornillos a una distancia de la punta igual

a la profundidad del orificio.

Detectores de metales: El detector de metales es muy útil cuando queremos

taladrar una pared y tenemos dudas acerca de si pasa alguna conducción de agua o

de electricidad en el punto a taladrar.

Soporte vertical: El soporte vertical fija el taladro verticalmente convirtiéndolo en

uno de columna. Al soporte pueden acoplarse mordazas que facilitan la sujeción

de las piezas. Mejora la precisión del taladro. Además este accesorio facilita el

taladrado de materiales frágiles (vidrio, porcelana, etc.)

No obstante, “es conveniente recordar aquí que, en principio, los taladros

portátiles no están concebidos para ser montados en soportes y ello no debe

hacerse si las instrucciones del fabricante no contemplan dicha posibilidad”

(Consejería de educación y Empleo, 2010, p.4).

Brocas: El utilizar una broca adecuada al material es imprescindible no sólo para

realizar el trabajo de forma correcta, sino también para minimizar riesgos. Además
es necesario tener en cuenta que existen diferentes calidades según el método de

fabricación y el material del que esté hecha. Es aconsejable utilizar siempre brocas

de calidad, sobre todo en caso de uso intensivo o cuando se necesite especial

precisión.

 Brocas para metales. Sirven para taladrar metal y algunos otros materiales como

plásticos por ejemplo, e incluso madera cuando no se requiera especial

precisión. Están hechas de acero rápido (HSS), aunque la calidad varía según la

aleación, el método y calidad de fabricación.

 Brocas estándar para paredes: Sirven para taladrar paredes y materiales de obra.

No valen para metales ni madera. Tienen una plaquita en la punta de metal duro,

que es la que va rompiendo el material. Pueden usarse con percusión.

 Brocas largas para paredes: En esencia son como las anteriores, pero más largas.

Se utilizan para atravesar paredes y muros, y como suelen emplearse con

martillos percutores, la calidad suele ser alta. Su forma que permite una mejor

evacuación del material taladrado.

 Brocas multiuso o universales: Se utilizan exclusivamente sin percusión y sirven

para taladrar madera, metal, plásticos y materiales de obra. Si la broca es de

calidad, es la mejor para taladrar cualquier material de obra, especialmente si es

muy duro (gres, piedra) o frágil (azulejos, mármol). Taladran los materiales de

obra cortando el material y no rompiéndolo como las brocas convencionales que

utilizan percusión, por lo que se pueden utilizar sin problemas incluso con

taladros sin cable.

 Brocas de tres puntas para madera: Existen con diferentes filos, pero no hay

grandes diferencias en cuanto a rendimiento. En la cabeza tiene tres puntas, la

central, para centrar perfectamente la broca, y las de los lados que son las que

van cortando el material dejando un orificio perfecto. Se utilizan para todo tipo

de maderas: duras, blandas, contrachapados, aglomerados, etc. Suelen ser de

acero al cromo-vanadio.

 Brocas largas para madera: Se usan para hacer taladros muy profundos. Sus filos

están endurecidos y su forma permite una perfecta evacuación dela viruta.

 Brocas planas o de pala para madera: Se usan para diámetro de taladrado

grandes. Son más difíciles de usar, pues hay que mantener la perpendicularidad

del taladro.

 Brocas fresa para madera: Son brocas que a la vez que hacen el taladro ciego

donde se atornillará el tornillo de ensamble, avellanan la superficie para que la

cabeza del mismo quede perfectamente enrasada con la superficie.

 Coronas o brocas de campana: Se usan para hacer orificios de gran diámetro.

Las hay para todo tipo de materiales (metales, obra, madera, cristal). Consisten

en una corona dentada en cuyo centro va fijada una broca convencional que

sirve de guía.

1.2.5. RIESGO (ACCIDENTES):

(Consejería de educación y Empleo, 2010, p.6)

 Selección inadecuada de la broca, mala calidad de la broca, mal estado de

conservación de la broca o adaptación defectuosa de la misma.

 Utilización inadecuada de la máquina (utilización de velocidades superiores

a lo que soporta la broca, dirección inadecuada del taladrado, soltar la

máquina antes de que esté completamente parada, etc.) que puede dar lugar a

contactos involuntarios con la herramienta o a la rotura de la misma.

 Esfuerzos excesivos ejercidos sobre la máquina que pueden bloquear la

broca.

 Mal funcionamiento de la máquina.

 Materiales a taladrar propensos a la emisión de partículas, virutas, esquirlas,

etc.

 No utilización de gafas protectoras.

 Posturas inadecuadas o trabajo en posición inestable, especialmente mientras

e ejecutan taladros en zonas elevadas.

 Defectos en el cable de alimentación, tomas de corriente inadecuadas o

taladrado involuntario de conducciones eléctricas.

 Olvido de la llave de apriete en el cabezal y proyección de la misma al

accionar el gatillo.

(N.a, 2005): “Cuando se está trabajando con una taladradora, hay que observar

una serie de requisitos para asegurarse de no tener ningún accidente que pudiese

ocasionar cualquier pieza que fuese despedida de la mesa de la viruta si no sale

bien cortada. Para ello es indispensable que las piezas estén bien sujetas” (p.9).

Pero también de suma importancia es el prevenir ser atrapado(a) por el

movimiento rotacional de la máquina, por ejemplo por la ropa o por el cabella

 largo. La precaución es indispensable, puesto que el ser atrapado

accidentalmente puede ser fatal.

Tipos de accidentes: (Dávila & Galarza, 2010, p.141)

Los accidentes puede ser agrupados en cuatro categorías: una herramienta causa

el accidente, la maquina pone al individuo en una circunstancia de riesgo, una

falla mecánica o de la fuente de poder.

1. Accidentes de impacto o colisión.- Causados por movimientos impredecibles

de la máquina, errores de componentes internos o herramientas.

2. Accidentes de estancamiento o ruptura.- cuando una extremidad de un

trabajador se queda atrapada en una parte de la máquina.

3. Accidentes por fallas mecánicas.- Se conoce como falla mecánica al

rompimiento de un elemento, herramienta o falla eléctrica de un robot. Los

accidentes pueden darse por desprendimiento de estas partes.

4. Otros accidentes.- como rupturas hidráulicas, accidentes por arco eléctrico,

polvo, etc.

Fuentes de peligros: (Dávila & Galarza, 2010, p. 141-142)

1. Errores humanos.- Causados por la mala utilización de la maquinaria.

2. Errores de control.- Causado por errores de programación, o por falta de control

en medidores (presión, temperatura, etc.)

3. Acceso sin autorización.- Causado por ingresar al área restringida cuando se está

trabajando.
 4. Fallas mecánicas.- Cando por cierta incapacidad del programa de control para

sensar fallas mecánicas o desgaste.

5. Fallas en el entorno.- como ruido electromagnético, interferencia de

radiofrecuencia, etc.

6. Sistemas de potencia.- Fallas hidráulicas, neumáticas o eléctricas.

7. Instalación errónea.- la cual se da cuando el equipo no ha sido instalado según

las normas del traficante.

1.3.MAQUINA HERRAMIENTA: CEPILLADORA

1.3.1. DEFINICIÓN

Es una máquina herramienta que se usa para maquinar una superficie plana que

puede encontrarse en posición horizontal, vertical o en ángulo. Además se emplea

para maquinar superficies irregulares y especiales que serían difíciles producir en

otras máquinas.

La cepilladora también es una máquina herramienta que realiza la operación

mecánica de cepillado. Dicha operación consiste en la elaboración de superficies

planas, acanalamientos y otras formas geométricas en las piezas. La única

restricción es que las superficies han de ser planas.

La cepilladora arranca el material haciendo pasar una herramienta de una punta por

la pieza a trabajar. Además de este movimiento, la pieza también se mueve de tal

forma que la herramienta siempre tenga material que quitar, quitándolo de manera

milimétrica.

1.3.2. CLASIFICACIÓN Y TIPOS

Cepilladora de codo:

Conocido también como limadora, es el cepillo más utilizado por ser el tipo más

pequeño ya que la máxima carrera de este tipo es de 1.5m de carrera

aproximadamente.

Es una máquina para dar acabado a piezas ya empezadas en el torno.

En este tipo de maquina la herramienta se desplaza longitudinalmente en un

movimiento de vaivén y la pieza permanece fija en la mesa.

Cepilladora de mesa

Es de mayor tamaño, la capacidad de esta máquina se mide en función de la

longitud de la mesa que fluctúa entre 1 y 3.5 m aproximadamente. La mesa, que

porta la pieza, se desplaza a lo largo de la base. El mecanismo de transmisión de

la mesa puede ser engranaje-cremallera o hidráulico y también se construyen de

doble marco, o sea que el travesaño que soporta las herramientas de la parte

superior, esta sostenida por dos marcos, uno cada lado.

Cepilladora de fosa:

Es el tipo de cepillo más grande que se fabrica, la dimensión de la mesa puede

ser 4 metros de ancho y hasta 10 metros de longitud, se encuentra a nivel del

piso o ligeramente arriba. Las herramientas que son del tipo universal van
montadas en el travesaño (pieza que atraviesa de una parte a otra) que se

desplaza a lo largo de la mesa.

Cepilladora universal

Una cepilladora se le llama universal cuando sus herramientas pueden cortar

material en las dos carreras, avance y retroceso, mediante un mecanismo de

doble herramienta por cada portaherramientas, o bien que la herramienta gire

180º cada vez que se cambia el sentido del movimiento, este tipo de

herramientas lo tienen todos los cepillos de fosa y los cepillos grandes del tipo

de mesa.

Este tipo de portaherramientas se adapta a maquinas grandes debido a que el

tiempo en cada carrera es muy grande y de esta manera el tiempo de fabricación

se reduce casi hasta la mitad.

-Cepilladora vertical:

Conocido también con el nombre de arboladura, o perfiladora vertical, como su

nombre lo indica, el movimiento principal del carro se desplaza recíprocamente

en posición vertical. Su mesa está colocada debajo del carro y

perpendicularmente, además de tener un giro de 360º, es circular. Es una

máquina muy útil para hacer ranuras interiores, cuñeros o cortes verticales por la

naturaleza de la pieza.
1.3.3. DISEÑO

La mayor parte de los cepillos se han diseñado con una columna vertical que se

usa para soportar la corredera, mesa y los mecanismos de impulso y

alimentación. En algún momento de su desarrollo se llamaron de columna o

pilar. Algunos tipos de cepillos comúnmente usados se han diseñados para

desarrollar trabajos de alguna clase definida, con la mayor efectividad posible.

Entre los diseños menos comunes se encuentran el cepillo de cabeza móvil y el

cepillo de corte de jalón.

La clasificación de estas máquinas se ha visto influida por la acción de la

máquina durante la operación de corte.

Partes de la Cepilladora

El cepillo está formado por una base, que sustenta los diferentes mecanismos.

Tiene un árbol porta cuchillas en la parte superior junto a un conjunto de rodillos

que se encargan del avance de la madera, bajo ellos se encuentra la mesa,

regulable en altura que permite determinar el espesor que se quiere dejar a las

piezas de madera; al ras tiene dos rodillos que permiten el fácil desplazamiento

de las piezas. Dos motores, uno encargado de transmitirle movimiento al árbol

porta cuchillas mediante un sistema de engranajes y el otro acciona los rodillos

de avance.

La capacidad del cepillo es determinada por el tamaño de ancho y espesor de las

tablas que admite, encontramos cepillos de 300mm, 400mm, hasta 1100mm de

ancho y de 170mm hasta 280 mm de altura de cepillado.

Componentes principales:

La bancada:

Es la parte más robusta de la máquina soporta todo el conjunto y debe absorber

las vibraciones que se producen en los cambios de sentido de movimiento de la

mesa, que se desliza sobre guías. La calidad de ejecución de estas guías es de lo

que depende en gran parte la precisión de la máquina.

La mesa:

Es la parte de la máquina sobre la que se fijan las piezas que se han de trabajar.

Va provista de agujeros o ranuras para enganchar los accesorios de fijación de

las piezas que han de ir firmemente sujetas a la mesa. También deben ser

robustas para resistir el peso de las piezas y los esfuerzos desiguales que

producen los medios de fijación de las piezas

FUENTE: (Piqué A., 1982, p. 1)

Los montantes:

Situados uno a cada lado de la bancada tienen por objeto sostener el puente que

soporta el carro portaherramientas. También se fabrican cepilladuras de un solo

montante, que debe ser mucho más robusto, ya que no sólo estará sometido a

flexión sino también a torsión.

El travesaño o frontón:

Es la parte superior de la máquina, une los dos montantes y asegura su

paralelismo e inmovilidad

En el puente o brazo:

Al carro portaherramientas desliza apoyado en el puente que une los dos

montantes.

Imagen 1. Esquema de la cepilladora

FUENTE: (Piqué A., 1982, P.2)

El árbol porta cuchillas:

Debe de ser cilíndrico, en acero duro y cuidadosamente equilibrado

dinámicamente; posee de dos a cuatro ranuras para el alojamiento de las

cuchillas de corte fijadas mediante tornillos de anclaje.

 Imegen 2. Árbol portacuchillas cilíndrico

FUENTE: (Piqué A., 1982, p.2)

1.3.4. FUNCIONAMIENTO

EL proceso de funcionamiento comienza con la alineación de la placa o plancha

en la mesa de la cepillado, el movimiento de la plancha está dado por el balancín

pivotado que está conectado con el carro oscila alrededor de este y hace un

movimiento rotatorio con el cual es posible el movimiento uniforme de la

plancha al momento de entrar a la misma cepilladora y paso por el árbol porta

cuchillas. El recorrido hacia adelante o recorrido cortante, requiere una rotación

de unos 220º del engranaje principal de giro, mientras que el recorrido de vuelta

requiere solamente 140º de rotación. En consecuencia la relación de tiempos de

recorrido cortante a recorrido de retorno es del orden de 1.6 a 1. Para poder usar

varias velocidades de corte, existen engranajes apropiados de transmisión y una

caja de cambios, similar a la transmisión de un automóvil.

 Los cepillos emplean una herramienta de corte de punta, semejante a la del

torno. Ésta herramienta se fija a un portátiles o poste, fijado a su vez a una

corredera o carro, como ya se mencionó, esta tiene movimiento de vaivén,

empujando la herramienta de corte de un lado a otro de la pieza. La carrera de la

corredera hacia adelante es la carrera de corte. Con la carrera de regreso, la

herramienta regresa a la posición inicial. Cuando regresa, la mesa y la pieza

avanzan la cantidad deseada para el siguiente corte, es decir, un arete (carro)

impulsa la herramienta de corte en ambas direcciones en un plano horizontal,

con un movimiento alterno. Éste movimiento rectilíneo alternativo comprende

una carrera activa de ida, durante la cual tiene lugar el arranque de viruta, la

carrera de retorno pasiva en vacío.

Tipo de trabajo y movimientos

Los cepillos pueden generar escalones, chaflanes, ranuras o canales de formas

especiales.

Imagen 3. Operaciones que se pueden realizar en una Limadora Herramientas

II.

III.

IV. FUENTE: (Bavaresco, 2002, p. 5)

El movimiento principal lo tiene la herramienta, la cual va sujeta a una torre

del brazo o ariete del cepillo.

El movimiento de avance lo proporciona la mesa de trabajo por medio de un

dispositivo llamado trinquete, el cual durante la carrera de trabajo de la

herramienta no se mueve, pero al retroceso sí lo hace.

 El movimiento de penetración en el cepillo se logra por medio del ajuste de la

mesa de trabajo.

Mp = movimiento principal
S= avance
Ret= retroceso
a = penetración

4.1.1. USO

Es una máquina utilizada muy frecuentemente en la industria de la madera, y sirve

para alisar la superficie de la madera. Está formada por un árbol porta-cuchillas que

se sitúa entre dos mesas, y en la superficie de la bancada se encuentra el palograma,

para hacer de tope o guía que soporta las piezas.

A pesar de que las Cepilladoras se usan comúnmente para maquinar piezas de gran

tamaño, también se utilizan para maquinar simultáneamente un número de partes

idénticas y menores, que se pueden poner en línea sobre la mesa.

En la mayoría de empresas metal mecánica se debe tener una cepilladora para

reducir una plancha de metal antes del uso de esta en las diferentes maquinas-

herramientas o incluso después de estos procesos para finalizar con el acabado de la

pieza.

Algunas empresas de renombre mundial que utilizan un sistema de cepilladoras

son:
MAKITA Profetional at work .- fabricante de herramientas eléctricas y piezas de

acero.

GETTING Robotika.- Fabricante de piezas automatizadas, brazos de ensambles y

robots de planta.

BVD MACHINES A BOIS.- Fabricante de piezas de ensamble.

4.1.2. RIESGO

Contacto con las herramientas de corte:

Es el riesgo más importante de la cepilladora y el que origina la práctica totalidad

de los accidentes en la misma. El contacto con las cuchillas de corte puede

producirse por la zona posterior de la guía o parte no activa de las cuchillas (riesgo

que rara vez se actualiza en accidente), o por su parte anterior o zona de operación

(riesgo que se actualiza muy repetitivamente en accidente).

El riesgo de contacto con las cuchillas en la zona de operación se actualiza debido

primordialmente a:

 Retroceso violento de la pieza que se trabaja. Tal retroceso se da al

producirse una variación (incremento) en la resistencia a la penetración de la

herramienta en la madera motivada por la aparición de nudos, contravetas u

otras irregularidades. Ello provoca que las manos del operario que

permanecen en todo momento muy próximas a las herramientas de corte

guiando (mano izquierda) o empujando (mano derecha) la pieza queden al

 descubierto sobre las cuchillas. El retroceso no acostumbra a ser limpio y por

tanto las manos rara vez caen en la zona de árbol portacuchillas ocupada por

la pieza; más bien el efecto que se produce es un rebrincamiento de la pieza

y la caída de las manos en el fragmento excedente del árbol portacuchillas no

ocupado por la pieza.

 Vuelco de piezas en operaciones de canteado. El vuelco se produce al variar

la resistencia a la penetración de la herramienta en la madera durante el

cepillado de cantos en piezas de poco espesor o inestables, cayendo las

manos sobre las cuchillas.

Ambos casos engloban la práctica totalidad de los accidentes graves en la

cepilladora. En el desarrollo de estas operaciones rara vez la pieza ocupa toda la

longitud del árbol portacuchillas, sino que existe generalmente un fragmento del

árbol portacuchillas ocupado por la propia pieza que se trabaja y un fragmento

libre, excedente de la zona ocupada por la pieza. Es en este fragmento libre

donde mayoritariamente las manos del operario que guían y/o empujan la pieza

entran en contacto con las cuchillas en movimiento al rebrincar o volcar la pieza.

Imagen 4. Vista del protector reglable del excedente del árbol portacuchillas no

ocupado por la pieza Protectores

FUENTE: (Piqué A., 1982, p.5)

Operación de planeado dejando al descubierto un fragmento considerable del

árbol portacuchillas.

 Cepillado de piezas de reducidas dimensiones, lo que comporta poca superficie

de apoyo y por tanto un defecto de presión sobre la pieza al ser atacada por las

cuchillas, lo que facilita su retroceso o vuelco al producirse una variación en la

resistencia a la penetración de las cuchillas en la madera.

 Efecto estroboscópico que hace que el árbol portacuchillas parezca totalmente

parado, estando en funcionamiento.

 Limpieza de las mesas con la máquina en marcha.

Golpes y/o contusiones por el retroceso imprevisto y violento de la pieza que se

trabaja
Este riesgo tan sólo en contadas ocasiones se traduce en accidente para el operario

que conduce la operación, dada su situación durante la alimentación de la pieza; el

riesgo de golpes por la pieza proyectada puede más bien afectar a personas que

deambulen o tengan su puesto de trabajo en la zona posterior a la de la dirección y

sentido de alimentación de la pieza.

Sin embargo, el retroceso de la pieza implica frecuentemente que las manos del

operario que conducen la operación se precipiten hacia las herramientas de corte,

entrando en contacto con las mismas.

El retroceso de la pieza es generalmente debido a:

 Mal estado de los tableros que forman la mesa de trabajo. Labios de las mesas

mellados, dentados o astillados, lo que provoca atascos o enganches de la

madera durante el trabajo que posibilitan su proyección violenta.

 Ajuste defectuoso de las mesas de trabajo.

 Incorrecto afilado de las herramientas de corte.

 Utilización de maderas con nudos o irregularidades que rompen la continuidad

de la alimentación manual.

Proyección de herramientas de corte y accesorios en movimiento

Si bien este riesgo rara vez se actualiza en accidente, en caso de que éste se

produjera las consecuencias del mismo se presumen muy graves. Su actualización

puede ser debida a:

 Empleo de materiales de mala calidad o con defectos en la construcción del

árbol y de las cuchillas.

  Montaje defectuoso de cuchillas y accesorios en el árbol.

 Equilibrado incorrecto de las cuchillas y accesorios.

 Uso de herramientas de corte con resistencia mecánica inadecuada.

 Abandono de herramientas en proximidades del árbol.

4.2.MAQUIA HERRAMIENTA : RECTIFICADORA

4.2.1. DEFINICIÓN

Es una máquina herramienta, utilizada para conseguir maquinados de exactitud

tanto en longitudes como en acabado superficial, usualmente después de una

operación de rectificado va uno de pulido. Por lo general las piezas que se

maquinan son de acero endurecido mediante tratamiento térmico, se utiliza para

este proceso discos abrasivos. Las partes de las piezas que se someten a

rectificado han sido mecanizadas previamente en otras máquinas herramientas

antes de ser endurecidas por tratamiento térmico, dejando solamente un pequeño

excedente de material para que la rectificadora lo pueda eliminar con facilidad y

precisión (Josué, 2009)

4.2.2. TIPOS

4.2.2.1.RECTIFICADORAS PLANAS O DE SUPERFICIE

Semejantemente al mecanizado por arranque de viruta, se pueden obtener

superficies de revolución (cilíndricas y cónicas, exteriores e interiores) y

superficies planas, que representan los siguientes métodos de rectificado:

a.- Rectificado tangencial. Similar al torneado y cepillado, se obtienen

superficies cilíndricas y cónicas con muelas cilíndricas radiales.

Rectificado Plano con Muela Tangencial Es cuando La piedra gira sobre un

husillo horizontal, trabaja de costado sobre la pieza desplazándose con un

movimiento circular y pendular. Usualmente se le utiliza para trabajos de alta

precisión en superficies planas sencillas, superficies inclinadas, ranuras,

superficies planas, perfiles, etc.

La muela gira sobre un husillo horizontal, trabaja de canto sobre la pieza y se

desplaza con un movimiento circular y pendular. Se utilizan para trabajos de alta

precisión en superficies planas sencillas, superficies abocinadas o inclinadas,

ranuras, superficies planas próximas a hombros, superficies empotradas y

perfiles.

b.- Rectificado frontal. Similar al fresado frontal, se obtienen superficies planas

con muelas cilíndricas tangenciales. (Castro 2010)

Rectificado Plano con Muela Frontal Se da cuando el abrasivo gira sobre un

husillo vertical, trabaja en forma plana contra la pieza desplazándose con un

movimiento rectilíneo. Usualmente se le utilizan para la eliminación rápida del

material, logrando en algunas máquinas un buen acabado y una elevada

precisión. La muela gira sobre un husillo vertical, trabaja plana contra la pieza y

se desplaza con un movimiento rectilíneo. Se utilizan generalmente para la

eliminación rápida del material, aunque algunas máquinas pueden lograr una

elevada precisión.
4.2.2.2.RECTIFICADORAS CILINDRICAS

Rectificado Cilíndrico Exterior El proceso de rectificado se realiza en la

superficie externa de la pieza que se encuentra sujetada entre centros, la cual

permite la rotación de la misma. A su vez, la piedra también gira en la misma

dirección cuando entra en contacto con la pieza.

Rectificado Cilíndrico Interior El proceso de rectificado se realiza en el

interior de una determinad pieza. La piedra abrasiva es siempre de menor

diámetro que el ancho de la pieza. Un dispositivo metálico es lo que sostiene a la

pieza, generándole el movimiento.

Rectificado sin Centros Son aquellas máquinas que rectifican piezas cilíndricas

de dimensiones pequeñas, como casquillos, pines de bielas. El proceso se realiza

por dos piedras que giran en el mismo sentido, que en el medio se coloca la

pieza a maquinar, sin estar sujetada (por eso el mecanismo se denomina “sin

centros”) que gira en sentido opuesto al de las piedras, impulsada por el

movimiento de la piedra de arrastre, que está inclinada un cierto ángulo de entre

1 y 5 grados, dependiendo de la dureza del material a maquinar y del diámetro

de la pieza. (Barragán y Rojas; 2013)

4.2.2.3.RECTIFICADORAS UNIVERSALES
Son aquellas que están diseñadas para rectificación interior, exterior, cilíndrica,

cónica, y plana, sin tener la necesidad de desmontar la pieza a mecanizar.

En estas máquinas, es posible someter a una pieza a dos operaciones simultáneas

de rectificado, para lo cual habrá que regular las velocidades de ambos

abrasivos, como así también las carreras útiles de trabajo.

En la práctica, las rectificadoras universales están equipadas para rectificar

conos y pequeñas superficies planas, con eje vertical y movimiento planetario.

El rectificado es recomendable en piezas donde el coste del recambio es elevado,

como por ejemplo: culatas, cigüeñales, bloque motor. También se recomienda en

vehículos pesados: camiones, maquinaria agrícola y de obra públicas, donde la

vida útil del vehículo es muy superior a la del motor. (Pinto 2013)
4.2.3. RIESGOS

Riesgos Característicos

En este tipo de máquinas, se centran fundamentalmente en el hecho de

que existe una muela que gira normalmente a gran velocidad y puede romperse.

Asimismo, existen otro tipo de riesgos tales como atrapamientos, proyección de

partículas, etc.

Riesgos Específicos

Los riesgos específicos del equipo de trabajo derivados de su utilización son:

1. Proyección de partículas a zonas oculares.

2. Contactos fortuitos y atrapamientos con partes móviles durante el proceso.

3. Rotura de muela con proyección de trozos de la misma.

4. Proyección de piezas desamarradas accidentalmente.

5. Caída de piezas
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