CONTROL ELECTRÓNICO DE EQUIPO PESADO

LABORATORIO N° 4
Programación digital con PLC.

CARRERA : MANTENIMIENTO Y GESTIÓN DE EQUIPO PESADO.

CICLO :V

SECCIÓN : “B” C13 – I

DOCENTE : SILVA VARGAS BERLY

CURSO : LAB. CONTROL ELECTRÓNICO

ALUMNO (S) :

 RUIZ CERNA ROBERT ANIBAL

 VILLALVA CARRANZA ROYAL

 SALINAS VASQUEZ FREDY

FECHA DE ENTREGA : 18/05/18

2018 – I

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INTRODUCCIÓN

La tecnología es cada vez más sencilla de utilizar, ya que, mediante la

invención de la computación, varias áreas están siendo diseñadas para

ser programadas como una computadora, siendo más sencillo,

aumentando el control hacia el dispositivo, y, sobre todo, más práctico.

Los PLC tienen una serie de funciones de otros dispositivos y

elementos de diferentes aéreas, estas son las funciones de relevación,

temporización, contadores, funciones lógicas y demás. En el presente

informe se realizará el reconocimiento de las partes del PLC, la

configuración y su respectiva programación

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LABORATORIO 4: PROGRAMACIÓN
DIGITAL CON PLC.

1. OBJETIVO:
 Configurar y programar los PLC Micrologix 1100 Serie B.
 Realizar aplicaciones aplicando el control digital.

2. MARCO TEÓRICO:

2.1. EL PLC

Un PLC siglas de Program Logic Control (Controlador lógico programable),

es una máquina electrónica programable diseñada para ser utilizada en un
entorno industrial (hostil), que utiliza una memoria programable para el
almacenamiento interno de instrucciones orientadas al usuario, para
implantar unas soluciones específicas tales como funciones lógicas,
secuencias, temporizaciones, conteos y funciones aritméticas con el fin
de controlar mediante entradas y salidas , digitales y analógicas diversos
tipos de máquinas o procesos

Figura 1. PLC Micrologix

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2.1.1. Estructura interna del PLC

Figura 2. Estructura interna del PLC

El PLC, según Bolton, W. (2009) está principalmente compuesto por:

 El CPU ó unidad central de procesamiento, interpreta las señales de

entrada y ejecuta acciones de control en base al programa
almacenado en la memoria, comunicando las acciones de decisión
como señales de salida.

 El suministro de alimentación, el cual convierte de VCA a VCC para

alimentar el procesador y los circuitos en los módulos de entrada y
salida
 El dispositivo de programación, el cual es requerido para ingresar el
programa en la memoria del procesador
 La unidad de memoria, que es donde el programa es almacenado para
ser usado para tomar acciones de control por el microprocesador y
también es donde se almacenan los datos desde la entrada si procesar
hasta la salida.
 Las secciones de entradas y salidas, de donde el procesador recibe
información de dispositivos externos (entradas) y comunica
información a dispositivos externos (salidas).
 La interface de comunicación, es usado para recibir y transmitir datos
a otro dispositivo, como una computadora, o a otro PLC.

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2.2. Principio de funcionamiento del PLC

El diseñador desarrolla un programa de interés específico, en el cual, debe
analizar la naturaleza de las entradas que tendrá el PLC y que es lo que desee
hacer con ellas, en forma de salidas del PLC. Este programa se guardará en la
memoria del programa y se transmitirá al CPU.

El PLC entonces estará listo para recibir información externa a través de las
entradas, la cual se guardará en los archivos de imágenes y procederá al CPU.
Esta información, al igual que el de las salidas, es digital, es decir, 1 y 0, donde
1 es cuando existen una señal eléctrica en la entrada y 0 cuando no existe una
señal eléctrica en la entrada.

Una vez obtenido y guardado la información desde las entradas del PLC, esta
será procesada por el CPU con instrucciones regidas por el programa hecho
previamente, para enviar respuestas lógicas en forma de señales eléctricas en
las salidas.

Estas señales en las salidas podrán ser usadas para controlar diferentes
dispositivos a disposición del interés del diseñador.

Figura 3. : controlador
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3. MATERIALES Y EQUIPOS
NOMBRE IMAGEN DESCRIPCION

PLC Realiza el control

Micrologix de los procesos que
se programa.
1100 Serie B.

Computadora Se utilizó para

Personal. poder realizar la
programación en el
software RS Logix
500

Pulsadores, Un pulsador es un
contactares, operador eléctrico
lámparas de que, cuando se
señalización y oprime, permite el
motores paso de la corriente
eléctricos. eléctrica y, cuando
se deja de oprimir,
lo interrumpe.

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4. PROCEDIMIENTOS:

5.1. Asignar una dirección IP al PLC para poder ser reconocido en la red industrial
ETHERNET/IP (BOOT DHCP)

b). luego no aparece la siguiente ventana

a). Se buscó el Software BOOTP-DHCP donde se nos mostró todas las direcciones
SERVER MAC que no han sido asignadas

d). Ahora hacer doble clic en IP ADRES

c). Buscamos la dirección MAC del PLC donde vamos a ingresar la dirección IP y
MICROLOGIX 1100, de la estación y lo presionamos ENTER
ubicamos en el software

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5.2. Crear una red de comunicación ETHERNET/IP entre la PC y el PLC.

(RS LINX CLASSIC).
5.2.1. ingresar al software RS LINX

Figura 4. programa software RS LINX

5.2.2. ir a la parte de comunicaciones y seleccionamos configure drivers

Figura 5. configuración de drivers

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5.2.3. Después del paso (5.2.2) nos dirigimos al icono de opciones “a”,
buscamos y seleccionamos la red ethernet devices “b” y luego
damos clic en add new “c” para colocar un nombre a nuestra red

Figura 6. configuracion de drivers

5.2.4. Luego: colocamos un nombre a nuestra red: en nuestro caso lo

denominamos “MTTO”

Figura 7. Colocar nombre a la red

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5.2.5. colocamos la dirección IP del PLC micrologix 1100 y la dirección de

la computadora WS

Figura 8. ingreso de cogido de dirección IP del PLC y WS

5.2.6. Cerrar la ventana Y buscamos la red creada con los códigos de la

computadora y el PC

Figura 9.red creada MTTO

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5.3. Configurar el software Rslogin 500 Micro English para programar al PLC
Micrologix 1100 Serie B.
5.3.1. Ingresamos al programa RSlogix micro english

Figura.10. programa RSlogix micro english

5.3.2. Creamos un nuevo proyecto y seleccionamos Micrologix 1100

series B

Figura 11. selección del nuevo proyect Micrologix 1100

series B

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6. Reconocer los elementos del tablero de control de las WorkStatión.

7. Realizar los siguientes ejercicios empleando el lenguaje de programación ladder
y los PLC Micrologix 110 Serie B.
7.1. Encender una lámpara con un pulsador N.0 y apagarla con un pulsador
N.C.

Imagen 14. Programación en ladder PLC

Descripción: Al presionar el pulsador E, se enciende la lámpara (0:0) y

activa el contacto de enclavamiento quedando energizado el circuito sin la
necesidad de que el pulsador este pulsado y para apagar el circuito
presionamos el pulsador E 1.

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7.2. Encender dos luces con un Switch N.0.

Figura 15. Programación PLC

Descripción: Para realizar la programación de encendido de dos luces con

un switch utilizamos una entrada (pulsador) y dos salidas. Al
girar el switch a la posición ON las dos luces que están en
paralelo se activan.

7.3. Para que la computadora activa al inyector de disponen de dos

condiciones:
El pistón debe estar en el punto muerto superior, para lo cual existe un
sensor CKP (Contacto N.0) sensor del cigüeñal.
Las válvulas del cilindro de motor deben estar cerradas, el cual nos indica
un sensor CMP (Contacto N.0) sensor de árbol de levas.
Realizar la programación en el PLC.

INYECTOR

Figura 16. Esquema de control

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Figura 17. Programación en ladder (PLC)

7.4. Desarrollar la programación para controlar el tiempo de inyección,

haciendo uso de 3 electroválvulas. El tiempo debe ser de 4 segundos
la primera, 5 segundos la segunda, la tercera 6 segundos

Figura 18. inyectores

Figura 19. Programación en ladder (PLC)

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Descripción:

 Parte del final cerrando electrovalvulaT4.2, para activar la

electroválvula T4.0 con un tiempo (1.0ms) para la inyección se prende
el color rojo.
 cerrando electrovalvulaT4.0, para activar la electroválvula T4.1 con un
tiempo (1.0ms) para la inyección se prende el color amarillo
 cerrando electrovalvulaT4.1, para activar la electroválvula T4.2 con un
tiempo (1.0ms) para la inyección se prende el color verde

7.5. tiene un sensor inductivo para contar los dientes de una rueda dentada (7
dientes), cuando se llega al séptimo diente debe volver a resetearse y volver
a contar; desarrolle el programa para el enunciado propuesto anteriormente.

Figura 20. Sensor y rueda dentada

Figura 21. Programación en ladder (PLC)

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Descripción: Figura 21
 abrimos paso a través del pulsador el cual deja activarse el sensor de color
amarillo dando conteo del primer diente hasta llegar a prender la luz verde
que sería el diente séptimo).
 Luego de eso pasa a resetearse para empezar de nuevo con el ciclo o conteo
de dientes.

7.6. Accionar un pistón hidráulico con un pulsador N.0 y apagarlo con un pulsador
N.C.

Figura 22. circuito hidráulico

Figura 23. Programación en ladder (PLC)

Descripción: Al presionar el pulsador STAR, se acciona el PISTON (0:0) y al

mismo tiempo también se activa enclavamiento “PISTON” (0:0), donde
el pistón quedará accionado así soltemos el pulsador STAR. para
apagarlo solo presionaremos el pulsador RED(I:0).

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7.7. Adicione al ejemplo anterior un sensor de proximidad inductivo, el cual

detectara al embolo del pistón y mandará una orden a la computadora para
su retorno.

Figura 24. Programación en ladder (PLC)

Descripción: Al presionar el pulsador STAR, se acciona el PISTON (0:0) y al

mismo tiempo también se activa enclavamiento “PISTON” (0:0),
donde el pistón quedará accionado así soltemos el pulsador
START, (I:0). Y para el retorno se activa el swich.

7.8. Se tiene un equipo pesado con luces traseras intermitentes: 500ms ON y

500 ms OFF
Realice la programación para el enunciado:

Descripción: Para realizar la programación de las luces intermitentes vamos

a utilizar 2 timers: timer TON1 para encendido durante un periodo d
tiempo de 500 mseg y el timer TON2 para el apagado durante un
periodo de tiempo de 500 mseg; esto se dará por varios ciclos hasta
presionar un STOP y desactivar la programación.

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Figura 25. Programación en ladder (PLC)

8. ANÁLISIS DEL TRABAJO

¿Mencione algunas aplicaciones en maquinaria pesada donde emplearía

PLC?

el PLC puede remplazar al ECM para controlar las válvulas hidráulicas, las
electroválvulas, para ver el rpm del motor, para el control de sistema de luces
y etc.

¿Qué entiende por esquema de fuerza y de control?

El esquema de fuerza y de control es un plano eléctrico que se dibuja antes

de realizar la programación, se incluyen todas las entradas como: válvulas,
electroválvulas, selectores, contactares, etc.

El esquema de fuerza y de control no permite realizar una mejor programación

ya que en este esquema tendremos todas las entradas y salidas identificadas
que necesitamos para realizar en el PLC.

¿Qué tan importante cree que es conocer sobre temas de control con
PLC en su carrera?

actualmente las maquinarias son controladas electrónicamente para eso

cuentan con un central llamado módulo de control electrónico(ECM) esto está
programado para controlar todos los sistemas de la maquina; el PLC es muy
similar al ECM ya que también se programa para controlar sistemas
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electrónicamente. Por lo tanto, nos permite entender el control, la

programación electrónica en una maquinaria pesada y dar solución a un
problema que se presente en el campo laboral.

9. CONCLUSIONES

 Se tuvo el primer contacto con el PLC. Se aprendió de una forma empírica

su programación, sus diferentes funciones y su navegación
 Se realizó el reconocimiento de las partes de un PLC Allen Bradley, siendo
muy indispensable para comenzar con la programación

 Se logró asignar la Dirección IP al PLC usando en el Software BOOTP

DHCP SERVER siendo esto indispensable para que haya una
comunicación entre el PLC y la computadora.

 Se logró crear un Driver de Comunicaciones usando el RSLinx Classic con

el nombre MTTO que permitió realizar la programación y simulación de los
diferentes circuitos.
 Se logró hacer la programación de todos los ejercicios dados durante el
laboratorio
10. RECOMENDACIONES

 Seguir los pasos indicados por el docente a cargo

 Tener conocimiento sobre diagramas Ladder de esa manera se realizará
con mayor facilidad la programación
 tener conocimientos básicos de inglés para poder manejar con más
facilidad el software

11. LINKCOGRAFÌAS.

 Recuperado el 15 de mayo del 2018 de la página web:

http://www.delta.com.tw/product/em/control/plc/download/manual/DVP-
ES2_EX2_SS2_SA2_SX2-Program_O_SP_20110630.pdf
 Recuperado el 15 de mayo del 2018 de la página web:
https://es.wikipedia.org/wiki/Controlador_l%C3%B3gico_programable

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ANEXOS

Software 1:
RSLogix 500
Micro Develop.
Buen estado
Software 2
:Professional
OEM.

Visualizador 1:
PanelView
Component Buen estado
1000
(EtherNet/IP).

Accesorios
Operativos:
Operación
Buen estado
de equipos
(pulsadore,
indicadores)

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