UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA AMÉRICA

FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERÍA

CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA

CALDERA PARA BAÑO SAUNA.

Proyecto profesional de grado previo a

la obtención del Título de Ingeniero
Mecánico: Especialidad Mecánica
Industrial y Automotriz.

Autores: Jenny Alba Moreno Jiménez

Byron Giovany Cacuango Alba
Byron Vladimir Tasiguano Guanoquiza

Tutor: Ing. Mec. Alfonso Delgado

DM. Quito Mayo 2009

 CERTIFICACIÓN

Certifico que el presente Proyecto Profesional de Grado titulado

“Caldera para Baño Sauna”, ha sido realizado en forma íntegra e
inédita por los Egresados de la Facultad de Ingeniería Mecánica
de la Universidad Tecnológica América; señorita: Jenny Alba
Moreno Jiménez, y los señores: Byron Giovany Cacuango Alba y
Byron Vladimir Tasiguano Guanoquiza, de acuerdo a mi
direccionamiento.

Quito, Mayo 2009

Ing. Mec. Alfonso Delgado

Profesor de la Facultad de Ciencias

de la Ingeniería Mecánica

Director del Proyecto

iii
 AGRADECIMIENTO

Nuestro reconocimiento y gratitud al Decano de la

Facultad, señor Ingeniero Segundo Chicaiza, y al Personal
Docente y Administrativo de la Facultad de Ciencias de la
Ingeniería Mecánica, de la Universidad Tecnológica
América, por la invalorable colaboración que supieron
brindarnos durante la realización del presente proyecto.

Jenny, Byron y
Vladimir

iv
DEDICATORIA

A mi Padre celestial quien es mi fortaleza.

El testimonio de mi esfuerzo, para:
Mis padres Washington y Mapita
y mis hermanos Andrea e Israel

Jenny

v
DEDICATORIA

A las personas que siempre creyeron en mí

y tan decididamente me apoyaron:
mis padres César y María
mis hermanos Patricio y Daniela
mi esposa Angelita

Byron

vi
DEDICATORIA

A las personas que me brindaron su

confianza y siempre me dieron ánimo
para seguir adelante:
mis padres Luis Alfredo y María
mis hermanos Mayra, Jenny y Wilmer
mi novia Jaqueline

Vladimir

vii
 ÍNDICE DE CONTENIDOS
Pág.

Resumen xv

Introducción xvii
CAPÍTULO I

MARCO TEÓRICO
1.1 El agua 2

1.1.1 Características Físicas 3

1.1.2 Características químicas. 4
1.2Procesos Termodinámicos del Agua 6
1.2.1 Sistemas P v T 7
1.2.2 Cambios de Fase 10
1.2.3 Vapor de Agua 15
1.2.3.1 Calidad del Vapor 16
1.2.3.2 Vapor Húmedo 19
1.2.3.3 Vapor Saturado y Seco 20
1.2.3.4 Vapor Sobrecalentado 20
1.3 Baño Sauna 21
1.3.1 Características Generales de un Baño Sauna 22
1.3.1.1 Beneficios Terapéuticos de la Sauna 24
1.3.2 Propiedades Termodinámicas del Vapora Emplearse 25
1.3.3 Parámetros del Proyecto 26
1.4 Sistemas de Calentamiento 28
1.4.1 Diesel 29
1.4.1.1 Características del Diesel como Combustible 31
1.4.1.2 Proceso de Combustión del Diesel 32
1.4.2 Gas Licuado de Petróleo 35

viii
 1.4.2.1 GLP en Refinerías 35
1.4.2.2 GLP de Gas Natural 36
Pág.
1.4.3 Calentamiento Eléctrico 40
1.4.3.1 Resistencias Eléctricas 40
1.4.3.2 Potencia Eléctricas en Circuitos Resistivos 41
1.5 Calderas 43
1.5.1 Breve Historia de las Calderas 44
1.5.2 Tipos de Calderas 44
1.5.2.1 Calderas Acuotubulares 46
1.5.2.2 Calderas Pirotubulares 47
1.5.3 Clasificación de las Calderas 49
1.6 Corrosión en Instalaciones de Vapor 52
1.6.1 Métodos para evitar la corrosión 54
1.6.2 Mecanismo de Corrosión en Instalaciones de vapor 56
1.7 Tratamiento del Agua para Calderas 57
1.8 Modelo de Dalton 60

CAPÍTULO II
SELECCIÓN DE ALTERNATIVAS

2.1Selección del sistema de calentamiento 63

2.1.1 Selección de los combustibles 64
2.1.1.1. Condiciones de almacenamiento 64
2.1.1.2. Rendimiento térmico 65
2.1.1.3. Tecnología de la combustión 66
2.1.1.4. Dispositivos para el control de mezcla 66
2.1.1.5. Contaminación ambiental 67
2.1.1.6. Seguridad industrial 67
2.2Selección del tipo de caldera 69
2.2.1. Tecnología de construcción 69

ix
 2.2.2. Costo 70
2.2.3. Duración 71
Pág.
2.3Selección del aislamiento térmico 71
2.3.1 Costo 72
2.3.2 Duración 72
2.3.3 Facilidad de colocación 72

CAPÍTULO III
DISEÑO MECÁNICO DEL EQUIPO

3.1Parámetros de diseño de la caldera 73

3.1.1 Diseño de la capacidad del caldero 74
3.1.2 Condiciones de ingeniería 75
3.1.3 Cálculo de la masa de vapor 77
3.1.3.1 Cálculo del volumen de madera 79
3.1.3.2 Cálculo de la cantidad de calor 80
3.1.4 Cálculo de la masa de aire 83
3.1.5 Tiempo de llenado de vapor en la sauna 84
3.2Volumen del vapor en la caldera 89
3.3Volumen del líquido en la caldera 90
3.4Cilindro de la caldera 91
3.4.1 Material para construcción del cilindro de la caldera 93
3.4.2 Esfuerzos en el cilindro de la caldera 97
3.4.2.1 Esfuerzos normales por tensión en el cilindro 97
3.4.2.2 Deformación de las tapas 98
3.4.2.3 Esfuerzos radiales 98
3.4.2.4 Cálculo del cilindro de paredes delgadas 99
3.4.2.5 Esfuerzo tangencial 100
3.4.2.6 Esfuerzo longitudinal 102
3.4.3 Esfuerzo térmico 103

x
 3.4.4 Criterios de falla 104
3.5 Calentamiento 106
Pág.
3.5.1 Calentamiento del Agua 106
3.5.2 Calentamiento de la Masa de Acero 107
3.5.3 Calor de Vaporización 109
3.5.4 Tubos de Fuego 110
3.5.4.1 Proceso de Combustión del Propano 110
3.5.4.2 Conducción de Calor Radial en Tubos de Fuego 114
3.5.4.3 Transferencia de Calor por Ebullición 120
3.5.5 Circulación en la caldera 125
3.5.6 Aislamiento térmico 128
3.5.7 Juntas soldadas 131
3.6Entradas y salidas de la caldera 133
3.6.1 Entrada de agua fría 133
3.6.2 Salida para la válvula de alivio 134
3.6.3 Salidas para termómetro y manómetro 135
3.6.4 Salida de vapor para suministro al baño sauna 136
3.6.5 Salida de drenaje 136
3.7 Funcionamiento del equipo 137
3.7.1 Sistema de control de encendido 138
3.8 Pruebas 139
3.8.1 Prueba Hidrostática 139
3.8.2 Prueba de calentamiento 139
3.8.3 Prueba de consumo de combustible 142
Conclusiones 143
Recomendaciones 144
Bibliografía 146
Anexos A (Tablas)
Anexos B (Manual de Funcionamiento)
Anexos C (Planos)

xi
 ÍNDICE DE TABLAS

Nº Pág.
1.1 Constantes físicas del agua 3

1.2 Subíndices para las Tablas Termodinámicas del Agua 13

1.3 Características del Combustible Diesel 32
1.4 Grados de Diesel 32
1.5 Especificaciones para Aceites Combustibles Diesel 34
1.6 Poder Calorífico 39
1.7 Propiedades de los Metales, Aleaciones y Materiales para
Resistencias Eléctricas 40
1.8 Serie de los Metales por sus Fuerzas Automotrices 53
2.1 Selección de combustible 68
2.2 Selección de tipo de caldera 71
2.3 Selección de aislante térmico 72
3.1 Características termodinámicas del aire 84
3.2 Flujo másico de vapor saturado de agua 85
3.3 Características del acero ASTM 283 grado C 94
3.4 Dimensiones del tubo de 4 pulgadas 117
3.5 Maximum outside metal temperature. 119
3.6 Calentamiento con la válvula de entrada de agua abierta 139
3.7 Calentamiento con todas las válvulas cerradas 140

xii
 ÍNDICE DE FIGURAS

Nº Pág.
1.1 Esquema General 1

1.2 Molécula de agua 3

1.3 Diagrama de fase para el agua 7
1.4 Proyección lateral del diagrama de fase para el agua 8
1.5 Curva presión – volumen para el agua 9
1.6 Volúmenes específicos para el cambio de Fase del Agua 17
1.7 Volumen Específico del Vapor Sobrecalentado 20
1.8 Diagrama de Bloques del Proyecto 26
1.9 Sauna Modelo Elegance 02 27
1.10 Curva de Destilación Típica de Combustibles Hidrocarburos 30
1.11 Estructura Molecular del Propano 37
1.12 Estructura Molecular del Butano 38
1.13 Curvas de Voltaje, Corriente y Potencia 41
1.14 Esquema de las Calderas Tipo Lancashire 45
1.15 Caldera Acuotubular Modelo CIT 46
1.16 Caldera Pirotubular con Movimiento Convectivo por las Paredes 47
1.17 Caldera Pirotubular con Ductos para el Movimiento Convectivo
del Agua 48
1.18 Caldera de Dos Pasos para Gas o Diesel 50
1.19 Caldera de Dos Pasos con Hogar Corrugado, Combustible
Gas o Diesel 50
1.20 Caldera de Tres Pasos Combustible Gas o Diesel 51
1.21 Caldera de Cuatro Pasos para Combustible Gas o Diesel 51
1.22 Caldera de Paquete 52
1.23 Carta Generalizada de Compresibilidad 61
1.24 Modelo de Dalton 61

xiii
3.1 Dimensiones interiores de la sauna 74
3.2 Esquema de Funcionamiento 75
Nº Pág.
3.3 Dimensiones Exteriores de la Sauna 79
3.4 Tubería que lleva el vapor de la caldera a la sauna 87
3.5 Caída de presión en la tubería 88
3.6 Cilindro de la caldera 92
3.8 Variación de la Resistencia del Acero con la Temperatura 93
3.9 Esfuerzo Normal por Tracción 96
3.10 Deformación de las tapas por efecto de la presión interna 98
3.11 Esfuerzos radiales en el cilindro 98
3.12 Sección longitudinal del cilindro de la caldera 99
3.13 Sección transversal del cilindro de la caldera 100
3.14 Mitad de la sección de un anillo del cilindro 101
3.15 Esquema de cargas de un extremo del cilindro 102
3.16 Calentamiento de la Caldera 106
3.17 Sección Transversal de la tapa ya barolada 107
3.18 Proceso de Combustión del Propano 111
3.19 Calentamiento de los tubos de fuego 114
3.20 Conducción de calor radial a través de un cilindro hueco 115
3.21 Longitud de los tubos de fuego 118
3.22 Curva típica para ebullición de alberca 120
3.23 Fuerza circuladora en calderas de circulación natural 126
3.24 Nivel de carga de agua en la caldera 127
3.25 Sección transversal del cilindro y aislamiento térmico 128
3.26 Relación cualitativa entre r2 y Q 131
3.27 Preparación de juntas posibles para la construcción 132
3.28 Válvula de alivio recomendada por el Código ASME 135
3.29 Termómetro 136
3.30 Caldera de Vapor 137
3.31 Control automático 138

xiv
3.32 Curva termodinámica Presión versus Temperatura 141
3.33 Curva Presión versus tiempo 141

xv
 RESUMEN

Se estudian en forma abreviada los tipos de calderas más comunes: las

acuotubulares y las pirotubulares, así como el proceso corrosivo del acero por el
contacto con el agua, y el tratamiento del agua para calderos; evidentemente
todos estos temas son tratados con un calado somero, debido a que su extensión
y profundidad ameritan por sí solos otros temas de tesis, se toman los aspectos de
mayor importancia y relevancia para el proyecto particular que es la construcción
de una caldera para alimentar un baño sauna.

El modelo de la sauna se toma de una información internacional, el Catálogo 2007

de la empresa española PROEQUIP. En el que se establecen los parámetros
dimensionales, los parámetros de funcionamiento como temperatura y tiempo de
permanencia en el interior de la sauna por el usuario, son recomendaciones
recogidas de varias investigaciones en fuentes informativas tipo enciclopedia.

Se justifica mediante la utilización de modelos matemáticos y termodinámicos la

selección del vapor saturado y seco, alejándose del concepto tradicionalmente
aceptado, que por definición las calderas operan con vapor saturado, mientras que
los generadores de vapor lo hacen con vapor sobrecalentado. El tipo de
combustible a utilizar considera: existencia en el mercado, facilidad de adquisición,
transporte, costo, almacenamiento, rendimiento térmico, tecnología de
combustión, instrumental para el control de la mezcla, contaminación y seguridad
industrial.

El diseño mecánico de la caldera se inicia con la consideración de que ésta es una

caldera de circuito abierto, es decir que a diferencia de las calderas populares no
existe retorno del condensado, lo que baja ostensiblemente la necesidad de
controlar la dureza del agua, porque son despreciables los elementos en los que
se pueden encontrar depósitos de calcio, incrustaciones y lodos.

xvi
El diseño se realiza para una caldera en la que los parámetros de diseño más
3
significativos son: el volumen total del sauna de 1.37 m , la temperatura de la
mezcla del vapor y el aire de 90 ºC., y el tiempo de exposición 15 minutos. El
análisis de la cantidad de vapor que se necesita para operar la sauna, toma en
consideración la condición de ingeniería que tanto al vapor como al aire y la
mezcla fina de ellos son gases ideales. Ante la eventualidad de que la caldera se
quede seca porque todo el líquido se transformó en vapor, se calcula la cantidad
de líquido a llenarse sea suficiente para un día de funcionamiento.

El diseño de los tubos calentadores, en cantidad y dimensiones así como de los

ductos para favorecer el movimiento convectivo del líquido se hacen en base a
cálculos de transferencia de calor, de la misma forma se procede para el cálculo
del aislamiento térmico. El sistema de control de la caldera básicamente toma en
cuenta la presión en el interior de ésta, valor que es detectado por un manómetro
y mediante un presóstato se lleva la señal a un sistema de control para que cierre
o abra la válvula del suministro de gas a los quemadores, la seguridad a las
sobrepresiones se da mediante una válvula de alivio.

El presente proyecto trata de cubrir en la forma más objetiva todos los temas
necesarios, para que los procesos de diseño, cálculo y construcción sean factibles
y seguros. Está en la consciencia del grupo de investigación que subsisten
muchos temas por evacuar, como la proyección que puede y debe generar el
presente proyecto, la calificación de los materiales del mercado nacional para la
construcción y la generación de tecnología propia, finalmente con el
convencimiento de que se ha abierto una puerta en el campo de las
investigaciones térmicas, se tiene la confianza de que los procesos
termodinámicos los tratarán futuras tesis de grado, elevando así el acervo cultural
de la Facultad de Ingeniería Mecánica.

xvii
 INTRODUCCIÒN

El problema técnico del presente proyecto está relacionado con la concepción y

manufactura de un generador de vapor, que permita a los estudiantes de la
Carrera de Mecánica presenciar de cerca el funcionamiento de un equipo como
este.

El objetivo del presente proyecto es utilizar eficientemente los conceptos,

postulados y leyes de la Ingeniería Mecánica en el diseño, cálculo y construcción
de una caldera cuyo producto principal sea el vapor de agua en estado saturado y
seco, en cantidad suficiente y en las condiciones físico – mecánicas necesarias
para su utilización en un baño sauna.

Parte de los objetivos específicos planteados para alcanzar en el desarrollo de

este proyecto, es comprender el funcionamiento de un caldero, diseñar un equipo
sencillo, económico y práctico en su uso, que se pueda construir con las normas
disponibles y con los materiales existentes en el país.

Considerando la ausencia de un equipo como éste en la Facultad de Ciencias de

Ingeniería, y todo el conocimiento adquirido durante la carrera que se puede
aplicar para el diseño y construcción de dicho equipo, se puede justificar este
proyecto como previo a la obtención del Título de Ingeniero Mecánico.

xviii
 CAPÍTULO I
MARCO TEÓRICO

Se toman los aspectos de mayor importancia y relevancia para el proyecto

particular que es la construcción de una caldera para alimentar un baño sauna,
para lo cual se desarrolla un esquema general en la figura Nº 1.1 que muestra
el modelo inicial del equipo que se diseña en el capítulo III.

Fig. Nº 1.1 Esquema General

El vapor de agua es un elemento conocido en la humanidad desde tiempos

inmemoriales, su utilización ha sido muy variada a través de los siglos; se
conoce por la Historia que en el siglo I, de nuestra era, el matemático Heron de
Alejandría, a quien muchos tratadistas consideran como el primer Ingeniero
Mecánico de la humanidad, había construido una turbina de vapor y hace
mención de su funcionamiento en un tratado que denominó Eolipias, se sabe
también que varios otros trabajos relacionados con la Ingeniería Térmica fueron
realizados en la edad media y el renacimiento.

En los siglos XVII y XVIII aparecen las primeras máquinas de vapor, con ellas
se inicia la Revolución Industrial y su desarrollo no se ha interrumpido hasta
ahora, por lo que resulta evidente que es una verdad ineludible aquella frase de
 2

que “El desarrollo de una civilización está en relación directa con su capacidad
de dominar e industrializar el fuego”.

Característica general de todo proyecto técnico es tener una materia prima a la

que se dedica a transformar, con el propósito de hacerla trabajar en diversas
condiciones, se hace necesario entonces y es de fundamental importancia,
conocer las características físico mecánicas de ésta, para proyectar un equipo
que aproveche al máximo las posibilidades y respete las limitaciones, de lo que
hoy se denomina como fluido de trabajo. En el presente proyecto se empleará
agua potable la que se convertirá en vapor en la caldera y mediante un sistema
de conducción será llevada al baño sauna para su utilización.

1.1 EL AGUA

El antiguo pensamiento filosófico consideraba al agua uno de los cuatro

elementos básicos de la naturaleza: y no fue sino hasta el año de 1781 en que
el químico británico Henry Cavendish sintetizó agua detonando una mezcla de
hidrógeno y aire. En 1783 el químico francés Antoine Laurent de Lavoisier
propuso que el agua era un elemento compuesto de oxígeno e hidrógeno.
Finalmente en el año de1804, el químico francés Joseph Louis Gay-Lussac y el
naturalista alemán Alexander von Humboldt demostraron conjuntamente que el
agua consistía en dos volúmenes de hidrógeno y uno de oxígeno.

Generalmente agua, es el nombre común que se aplica al estado líquido del

compuesto químico de hidrógeno y oxígeno cuya fórmula molecular es H 2O. Se

acepta que geométricamente la molécula de agua es plana y tiene forma de V,
formando un ángulo de 104° 28´  105º como muestra la figura Nº 1.2. Al estar
unido cada átomo de hidrógeno con un elemento muy electronegativo como el
oxígeno, el par de electrones del enlace estará muy atraído por éste. Estos
forman una región de carga negativa, que polariza eléctricamente a la molécula,
la desigual distribución de carga consecuencia del mayor efecto atractivo del
 3

oxígeno sobre los electrones del enlace, le da el carácter de polar. Esta

cualidad polar explica el fuerte enlace entre las moléculas.

Fig. Nº 1.2 Molécula de Agua

1.1.1 CARACTERÍSTICAS FÍSICAS

El agua se emplea en la fabricación de papel; en procesos textiles; como

disolvente; como refrigerante industrial; en procesos de hidrólisis; en sistemas
hidráulicos; como fuente de energía y como generadora de vapor, algunas de
sus constantes físicas se muestran en la tabla Nº 1.1

Tabla Nº 1.1 Constantes físicas del agua

Masa molecular [uma] 18,6

Punto de fusión a 1 atm. de presión [ºC] 0
Punto de ebullición a 1 atm. [ºC] 100
Densidad en estado sólido a 0 ºC [g/cm3] 0,915
Densidad en estado líquido a 0 ºC [g/cm3] 0,99987
Densidad en estado líquido a 4 ºC [g/cm3] 1,00
Densidad en estado líquido a 100 ºC [g/cm3] 0,9583
Calor de fusión [Kcal / mol] 9,719
Temperatura crítica [ºC] 374,1
Presión crítica [atm] 217,7

Fuente: La Enciclopedia SALVAT, Volumen 1, Pág. Nº 209

 4

Como muchos otros líquidos, el agua puede existir en estado sobreenfriado, es

decir, que puede permanecer en estado líquido aunque su temperatura esté por
debajo de su punto de congelación; como ejemplo se cita el hecho de que se la
puede enfriar fácilmente a unos -25 °C sin que se congele. El agua
sobreenfriada se puede congelar agitándola, descendiendo más su temperatura
o añadiéndole un cristal u otra partícula de hielo. Debido a que es un elemento
tan difundido en la naturaleza, sus propiedades físicas se utilizaron como
patrones para definir, la unidad de masa, y las escalas de temperatura.

El agua es la única sustancia que existe a temperaturas ordinarias en los tres

estados de la materia, sólido, líquido y gas. En la naturaleza existe como sólido
o hielo, el que se encuentra en los glaciares y los casquetes polares, así como
también en forma de nieve, granizo y escarcha en el invierno, y en las nubes
formadas por cristales de hielo. Existe en estado líquido en las nubes de lluvia
formadas por gotas de agua, y en forma de rocío en la vegetación. Además,
cubre las tres cuartas partes de la superficie terrestre en forma de pantanos,
lagos, ríos, mares y océanos. Como gas, o vapor de agua, existe en forma de
niebla, vapor y nubes. El vapor atmosférico se mide en términos de humedad
relativa, que es la relación de la cantidad de vapor de agua en el aire a una
temperatura dada respecto a la máxima que puede contener a esa temperatura.

1.1.2 CARACTERÍSTICAS QUÍMICAS.

El agua, componente principal de la materia viva, constituye del 50 al 90% de la

masa de los organismos vivos. El protoplasma en las células vivas, es una
disolución de grasas, carbohidratos, proteínas, sales y otros compuestos
químicos similares en agua, donde actúa como disolvente transportando,
combinando y descomponiendo químicamente esas sustancias. La sangre de
los animales y la savia de las plantas contienen gran cantidad de agua.
 5

Desempeña también un papel importante en la descomposición metabólica de

moléculas tan esenciales como las proteínas y los carbohidratos. Este proceso,
llamado hidrólisis, se produce continuamente en las células vivas.

Desde el punto de vista químico propiamente dicho, el agua es un compuesto

estable: es ampliamente conocida la característica que su vapor no empieza a
disociarse hasta los 1300 ºC. Pero puede descomponerse por la acción de los
cuerpos que se combinan fácilmente con alguno de sus elementos, tal como lo
hacen el flúor, el cloro y el bromo. También la descomponen los metales
alcalinos y los alcalinotérreos, así mismo produce reacciones de hidrólisis
descomponiendo sales de ácidos débiles, ésteres, etc. Actualmente el agua es
considerada uno de los agentes ionizantes más conocidos, puesto que se
observa que todas las sustancias son de alguna manera solubles en agua,
debido a esta característica, se le conjetura frecuentemente como el disolvente
universal. El agua combina con ciertas sales para formar hidratos, reacciona
con los óxidos de los metales formando ácidos y actúa como catalizador en
muchas reacciones químicas importantes.

Respecto de la pureza del agua se puede afirmar que el agua de la lluvia es

bastante pura, pues apenas contiene sales minerales en disolución, pero en el
agua corriente de lagos y ríos las impurezas que suelen encontrarse figuran las
sales de calcio y magnesio, como bicarbonatos, sulfatos y nitratos, etc. El agua
que contiene sales de calcio y de magnesio en proporción excesiva (más del
0.05%) se llama agua dura.

El agua está presente también en la porción superior del suelo, en donde se

adhiere, por acción capilar, a las partículas del mismo. En este estado, se le
denomina agua ligada y tiene unas características diferentes del agua libre. Por
influencia de la gravedad, el agua se acumula en los intersticios de las rocas
debajo de la superficie terrestre formando depósitos de agua subterránea.
 6

Existen muchas propiedades muy significativas del agua que no se citan en el

presente estudio, esto se debe a que son características que no contribuyen
significativamente a la solución del problema técnico planteado, el
comportamiento secuencial del agua frente a la adición de una fuente de
energía calorífica, constituye el propósito fundamental del presente proyecto,
para conceptuar, comprender y establecer aplicaciones industriales de este
proceso y fenómeno se recurre al estudio y aplicación de la Termodinámica del
agua.

1.2 PROCESOS TERMODINÁMICOS DEL AGUA

En el presente estudio se considera el agua potable disponible en la red, como

una sustancia pura, es decir que se desechan las consideraciones de dureza
propias del agua, de la mayoría de las regiones del Ecuador. A partir de esta
estimación y conceptualización se analizará el proceso termodinámico
mediante el cual el agua se transforma en vapor mediante la adición de calor,
se hace por tanto necesario el estudio de las propiedades termodinámicas de la
sustancias puras.

Es evidente que la termodinámica proporciona un gran número de ecuaciones

que relacionan las propiedades de las sustancias. Las propiedades dependen
de la naturaleza de la sustancia y difieren de una sustancia a otra. En ningún
sentido la termodinámica es un modelo o descripción del comportamiento de la
materia; en vez de esto, su utilidad depende de la disponibilidad de valores
experimentales o teóricos de un mínimo número de propiedades. A partir de
datos apropiados, la termodinámica permite el desarrollo de un conjunto
completo de valores de las propiedades termodinámicas mediante las cuales se
pueden calcular los efectos de calor y de trabajo en los diversos procesos y
1
determinar las condiciones de equilibrio en distintos sistemas

1Michael M. Abbott: Termodinámica, pág. 101

 7

1.2.1 SISTEMAS PRESIÓN VERSUS TEMPERATURA

Los sistemas P v T, son aquellos que están constituidos por sustancias puras,
es decir materiales en los que la composición química es homogénea y
permanece invariable aunque se presenten en diferentes fases; el nombre de P
v T hace relación a que las variables más significativas en el sistema son la
presión el volumen específico y la temperatura.

Por varios años la ciencia y la industria han almacenado datos de los más
importantes gases y líquidos. Estos datos pueden ser presentados en forma de
funciones matemáticas: P = f(v,T), a las que se las conoce como ecuaciones de
estado, las que generalmente se expresan en forma tabular, gráfica y analítica,
el gráfico de la función P = f (v,T) es una superficie en el espacio tridimensional,
como la que muestra la figura Nº 1.3.

Fig. Nº 1.3 Diagrama de fase para el agua

Fuente: Frank Kreith Mechanical Engineering Handbook

La figura Nº 1.4 muestra la proyección de la superficie espacial en el plano

temperatura - presión, a esta curva generalmente se conoce como diagrama
 8

de fase, la temperatura a la cual tiene lugar la evaporación o cambio de líquido

a vapor se denomina temperatura de saturación, a esta temperatura
corresponde una presión dada que se conoce como presión de saturación, para
cada sustancia las diferentes presiones de saturación, tienen diferentes
temperaturas de saturación. La proyección de la superficie termodinámica
sobre el plano presión volumen se muestra en al figura Nº 1.5

Fig. Nº 1.4 Proyección Lateral del Diagrama de Fase para el Agua

Fuente: Frank Kreith Mechanical Engineering Handbook

En la figura Nº 1.5 la curva central continua, la parte que va desde A hasta C se

denomina curva del líquido saturado o “Línea de Liquidus” y la sección desde C
hasta B la curva del vapor saturado. El área bajo la curva ACB representa la
región de dos fases donde coexisten en equilibrio el líquido saturado y el vapor

saturado. El punto C es el punto crítico cuyas coordenadas son P c y vc, En la

figura se incluyen varias isotermas o líneas de temperatura constante.

La isoterma crítica a temperatura T c pasa por el punto crítico. Las isotermas de

temperaturas más altas T1 y T2 , están sobre la isoterma crítica.
 9

Las isotermas de temperaturas más bajas están por debajo de la crítica, están
formadas por tres secciones, la región superior al punto crítico donde son
curvas continuas casi paralelas al eje de la presión y cuyo comportamiento se
2
semeja al de un gas perfecto , atraviesan la región líquida y son muy
empinadas, debido a que los líquidos no son muy compresibles; es decir, se
necesitan grandes cambios de presión para efectuar un pequeño cambio de
volumen.

Fig. Nº 1.5 Curva Presión – Volumen para el Agua

Fuente: Frank Kreith Mechanical Engineering Handbook

La región central que pasa por la zona de dos fases en la que, se consideran
3
son superficies regladas , esto quiere decir que están formadas por rectas
paralelas al eje del volumen específico. El paralelismo de las isotermas se debe
a que las mezclas en equilibrio de líquido y vapor a una temperatura fija tienen
una presión fija, la presión de vapor independientemente de las proporciones
de líquido y vapor.

2Zemansky Marcus: Calor y Termodinámica, Pág 32

3Gordon J. Van Wylen: Introducción a la Termodinámica Clásica y Estadística: Pág. 80
 10

Los puntos situados a lo largo de esta línea horizontal representan diferentes

proporciones de líquido y vapor, comprendidas desde líquido únicamente a la
izquierda, hasta vapor únicamente a la derecha.

Las secciones de las isotermas situadas a la derecha de la línea de vapor

saturado CB están en la región de vapor. El vapor en esta región se denomina
vapor sobrecalentado para distinguirlo del vapor saturado y seco que se
ocasiona en la línea CB

1.2.2 CAMBIO DE FASE

Siempre que se cruza una de las curvas de la figura Nº 1.3 ocurre una
transición o cambio de fase, y de este diagrama es evidente que los cambios
de fase de las sustancias puras suceden a temperatura y presión constante.
Sin embargo, las funciones termodinámicas extensivas cambian bruscamente
como resultado de una transición de fase. Así el volumen del líquido saturado
es muy diferente al correspondiente al vapor saturado a las mismas presión y
temperatura. De una transición de fase resultan también cambios discretos de
energía interna, entalpía y entropía. La excepción es la función de Gibbs, que
no cambia durante la fusión, vaporización, sublimación, o una transformación
alotrópica que suceda a temperatura y presión constantes.

De acuerdo con lo expuesto y tendiendo en cuenta que un cambio de fase

representa una transición entre dos fases que coexisten en equilibrio, se aplica
la fórmula 1.1 al proceso de cambio:

dGt T ,P 0
(1.1)
 11

Para una sustancia pura, Presión y Temperatura son realmente constantes, y

de acuerdo con la fórmula 1.1 la función total de Gibbs en el sistema cerrado
en el cual sucede la transición, también debe ser constante. Esto únicamente
pude ser verdadero si la función molar de Gibbs es la misma para ambas fases.
Así para las dos fases coexistentes,  y  , de una sustancia se debe tener la
expresión dada por la fórmula 1.2

dG  dG (1.2)

La función termodinámica de Gibbs se puede definir mediante la fórmula 1.3:

G  G(P,T )  U  PV TS (1.3)

donde:
G = Función de Gibbs
P = Presión
T = Temperatura
U = Energía Interna
S = Entropía
V = Volumen

En base molar, la derivada de la función de Gibbs se expresa mediante la fórmula 1.4

d (nG)  (nS)dT  (nV )dP  i dni

(1.4)

La fórmula 1.4 aplicada a un mol de material puro y homogéneo se reduce

inmediatamente a:

dG  SdT VdP (1.5)

Sustituyendo la fórmula 1.5 en la 1.2 se obtiene:

 S  dT V  dP  S  dT V  dP (1.6)

Trasladando términos la fórmula 1.6 se puede expresar mediante la fórmula 1.7

 12

dP  S   S  (1.7)
dT V  V 

Puesto que la presión en la fórmula 1.7 es siempre la presión de saturación en

sat
el límite apropiado de fase, se puede hacer esto explícito, escribiendo P en
lugar de P. Además S   S 
y V  V 
, que representan cambios de propiedad
de la transición de fase, se expresan más convenientemente como S  y V 
, y la fórmula 1.7 se puede escribir como:

dP sat S 
 (1.8)
dT V 

Una transición de fase que ocurre a Temperatura y Presión constantes,

requiere un intercambio de calor entre la sustancia tomada como el sistema y el
medio que la rodea. Cuando la transición se realiza reversiblemente este calor
se denomina calor latente y es igual al cambio de entalpía, lo que se puede
expresar mediante la fórmula 1.9

Q  H  (1.9)
Además para un proceso reversible a Temperatura constante, se puede

escribir:
S   Q (1.10)
T

Al reemplazar la fórmula 1.9 en la 1.10 se tiene:

S   H


T (1.11)

La fórmula 1.11 involucra únicamente propiedades, por consiguiente no

depende de la suposición inicial, condición de reversibilidad del proceso hecha
en su deducción, al combinarla con la fórmula 1.8 se tiene la fórmula de
Clayperon, que se expresa mediante la fórmula 1.12
 13

dP sat H 
 (1.12)
dT T.V 

La fórmula 1.12 se aplica a cualquier cambio de fase de una sustancia pura y

relaciona la pendiente de la curva límite de fase, presión temperatura,
apropiada, a una temperatura y presión dadas, con el cambio de entalpía al
que también se conoce como calor latente y el cambio de volumen de la
transición de fase a las misma presión y temperatura.

La notación utilizada por la ingeniería térmica es la de las tablas de vapor de

agua, la que se empleará en el presente estudio, ya que se trabajará con el
cambio de fase del agua en la producción de vapor.

En las propiedades termodinámicas del agua se emplea una amplia notación

muy conocida, en la que se emplea subíndices en lugar de superíndices para
designar las fases saturadas y subíndices dobles sin el prefijo  para denotar
los cambios de fase, como indica la tabla Nº 1.2

Tabla Nº 1.2 Subíndices para las tablas termodinámicas

del agua

s = sólido saturado
f = líquido saturado (f; del alemán
flüssig)
g = vapor o gas saturado
sf = fusión
fg = vaporización
sg = sublimación

Fuente: Gordon J. Van Wylen: Introducción a la Termodinámica Clásica y Estadística:

Aplicando la notación de la tabla 1.2 a la fórmula 1.12 para la vaporización se tiene:

H Hg Hf
dP sat fg
  (1.13)

dTT.V fg T (Vg V f )
 14

En la fórmula 1.13 se pueden introducir una aproximación razonable para los

procesos de vaporización, a ésta generalmente se conoce como asunciones de
ingeniería o parámetros de proyecto. Para el proceso de vaporización a baja
presión se supone que la fase vapor es un gas ideal y que el volumen molar de
la fase condensada, volumen molar del líquido saturado es despreciable
comparado con el volumen molar de la fase vapor.

En el caso de la vaporización si se considera que el volumen del vapor es

mucho mayor que el volumen de líquido se puede escribir la fórmula 1.14

Vg V f  Vg V f  Vg (1.14)

De acuerdo con la fórmula 1.14, la fórmula 1. 13 puede ser reescrita como:

 H (1.15)
dP sat fg

dT T.Vg

Aceptando que el vapor es un gas ideal se puede escribir:

 R.T
V
g

P sat
donde:
R = constante universal de los gases

Al reemplazar 1.16 en 1.15 se tiene:

 H (1.17)
dP sat fg

dT R.T 2
P sat

Despejando la entalpía en la fórmula 1.17 se tiene:

H   R d (ln P sat )
fg
1 
d 
 15
(1.18)

La fórmula 1.18 se denomina Ecuación de Clausius – Clayperon y permite la

determinación de un valor aproximado del calor latente a partir únicamente de
los datos de la presión de saturación, no se requieren datos volumétricos.

De la fórmula 1.18 se puede expresar que el valor de H fg se obtiene de la

sat
pendiente de una gráfica de Ln P en función de 1/T. Sin embargo es un
hecho que tal gráfica construida a partir de datos experimentales produce
líneas que son casi rectas, de lo cual se deduce que el calor latente de
vaporización Hfg es independiente de la temperatura. Esto se aleja de la
realidad. En efecto Hfg debe hacerse cero en el punto crítico, donde las fases
se vuelven idénticas. La inconsistencia se presenta por que la fórmula 1.18 se
basa en suposiciones que tienen validez aproximada únicamente a bajas
presiones, esto es a presiones muy por debajo de la presión crítica
4
considerada . Los valores de presión a utilizarse en el presente proyecto son
relativamente bajos comparados con la presión crítica del Agua 3203.6 PSI.

1.2.3 VAPOR DE AGUA

Cuando el agua por efecto de la adición de calor se transforma en vapor se

convierte en una sustancia gaseosa, pero la transformación no es instantánea
sino que existe un tiempo en que coexisten las dos fases la líquida y el vapor
saturado, en estas condiciones muchos tratadistas le llaman vapor húmedo a la
mezcla, este vapor presenta las clásicas dificultades de una mezcla para ser
bombeado, por ello en los casos de turbinas y maquinaria se prefiere un vapor
que no contenga líquido, para conocer cuanto de líquido existe en un vapor, se
analiza una relación matemática conocida como la calidad del vapor.

4Michael M Abott: Termodinámica Pág: 165

 16

1.2.3.1 Calidad del vapor

La calidad también conocida como fracción másica o título del vapor es la razón
de la masa de vapor a la masa total, se puede expresar mediante la fórmula Nº
1.19

x  mg  mg (1.19)
m mg  f

m
t

donde:
x = calidad del vapor
mg = masa del vapor
mt = masa total de la mezcla
mf = masa del líquido
 = símbolo para indicar definición

En la figura Nº 1.6 se puede advertir que para los puntos situados sobre la
línea de liquidus, la masa del vapor saturado es nula, mientras que la masa del
líquido saturado es grande, aplicando esta condición a la fórmula 1.19 se tiene:

x 0 0 (1.20)
0mf

La fórmula 1.20 indica que el valor de la calidad es cero cuando se está sobre
la línea de líquidus AC y, para cuando se esta sobre la línea de vapor CB, la
masa del líquido se hace cero y solo existe la masa del vapor, reemplazando
esta condición en la fórmula 1.19 se tiene:

mg
x 1 (1.21)
mg  0

A partir de la fórmulas 1.20 y 1.21, se puede afirmar entonces que el valor de la

calidad de un vapor va de cero hasta uno.
 17

Fig. Nº 1.6 Volúmenes Específicos para el Cambio de Fase del Agua

P sat

Fuente: Gordon J. Van Wylen: Introducción a la Termodinámica Clásica y Estadística:

Debido a que la fórmula 1.19 que define a la calidad del vapor saturado está en
función de las masas, y éstas por lo general no son conocidas, se hace
necesario expresar ésta en función de los valores de los volúmenes específicos,
ya que para cada presión de saturación y temperatura mediante las tablas
termodinámicas se conocen los valores de los volúmenes específicos, entalpías
y entropías.

El volumen específico que es un concepto inverso a la densidad, para un

volumen de control de un sistema termodinámico, será el cociente entre su
volumen total para su masa total, el que se puede expresar mediante varias
expresiones como lo indica la fórmula 1.22

v  V  V f Vg  v Vf  Vg
(1.22)
t

m mf g mf  g
mf  g
m m m
t
 18

El volumen total del líquido en el sistema así como el volumen total del vapor,
de acuerdo con la fórmula 1.22 se pueden expresar de la siguiente forma:
V f  v f .m f (1.23)
Vg  vg .mg (1.24)

Reemplazando las fórmulas 1.23 y 1.24 en la fórmula 1.22 se tiene:

v  v f .m f  vg .mg (1.25)
m  mg m f  mg
f
 1   1
   
   
v f .m f vg .mg
v  
m m
f
 g 
m m  1  m m  1 
f g   f g 
   
m m
 f   g 
v v f  vg (1.26)
1  mg m f 1
mf mg
Multiplicando numerador y denominador de la fórmula 1.19 por el inverso de la
masa de vapor se tiene:
x 1 (1.27)
m
f 1
m
g

Despejando en la fórmula 1.27 el cociente de las masas de líquido y vapor se tiene:

mf 1 
 1 (1.28)

m x 
g

Para encontrar el cociente entre las masas de vapor y líquido, se toma el

inverso de la fórmula 1.28
mg  1 (1.29)
m
f 1 1
x

Al reemplazar las fórmulas: 1.28 y 1.29 en la 1.26 y realizando las operaciones algebraicas se tiene:
 19
v  v f (1  x)  x.vg (1.30)

Destruyendo el paréntesis en la fórmula 1.30 y efectuando operaciones

algebraicas se tiene:
v  v f  x.v fg (1.31)
donde:

v fg  vg  v f (1.32)

1.2.3.2 Vapor húmedo

Cuando el vapor se encuentra dentro del área de la campana se conceptúa que

el vapor es un vapor saturado o húmedo, es decir que existe una mezcla de
vapor y líquido. El vapor de agua puro es un gas invisible, con frecuencia, no
obstante, cuando el agua hierve, el vapor arrastra minúsculas gotas de agua, y
puede verse la mezcla blanquecina resultante. Un efecto similar tiene lugar
cuando se expulsa vapor de agua seco a la atmósfera, más fría. Parte del
vapor se enfría y se condensa formando las familiares nubes blancas que se
ven cuando hierve una cazuela en la cocina. En estos casos se dice que el
5
vapor está húmedo.

Industrialmente el vapor saturado es considerado una mezcla que presenta

dificultades para ser bombeada, la condición de que existan cantidades de
agua que generalmente se presentan en forma de pequeñas esferas líquidas le
dan la característica de corrosiva a esta agua, tal es el caso del fenómeno de la
cavitación que se presenta especialmente en la turbinas de generación
eléctrica en las que se prefiere vapor que no contenga agua en su interior.

Para el presente proyecto, teniendo en mente el ahorro energético, se prevé

que el empleo de vapor de muy alta energía no es necesario, ya que la presión
en el interior del generador debe ser solo la suficiente para que le permita llegar
mediante las cañerías al baño sauna, además su utilización debe considerarse
fundamentalmente como un medio de calentamiento.

5Frank Kreith: Mechanical Engineering Hand Book Pág. 180

 20

1.2.3.3 Vapor saturado y seco

Cuando por efecto de la adición de calor toda la masa de líquido se ha

transformado en vapor, se dice que vapor es saturado y seco para distinguirlo
del vapor que contiene humedad, en las figuras Nº 1.4 y 1.5 se puede advertir
que la línea horizontal de la presión constante corta la línea de vapor CB, por lo
general el vapor saturado y seco por su condición de gas es más fácil de ser
transportado y bombeado, no presenta las características de la mezcla de las
dos fases, en este caso la calidad vale 1 y el volumen específico es el del vapor

1.2.3.4 Vapor sobrecalentado

Cuando por efecto de la adición de calor el vapor traspasa la línea de vapor CB,
figura 1.7, éste entra en la región del vapor sobrecalentado, zona ubicada a la
derecha de la línea de vapor y bajo la temperatura y presión críticas. En la figura
Nº 1.7, la trayectoria DE, es una recorrido caracterizado por la independencia de
la presión y la temperatura, donde el volumen específico es mucho mayor que el
volumen del vapor saturado y seco. Este vapor es muy apetecido en la
producción industrial de energía eléctrica por que al no contener agua, evita la
cavitación de los álabes de las turbinas.

Fig. Nº 1.7 Volumen Específico del Vapor Sobrecalentado

Fuente: Gordon J. Van Wylen: Introducción a la Termodinámica Clásica y Estadística:

 21

1.3 BAÑO SAUNA

Los vestigios de las estancias más antiguas dedicadas exclusivamente al baño

hallados hasta el momento son las de la ciudad Hindú de Mohenjo-Daro, cuya
fecha es anterior al 2000 a.C. También han aparecido instalaciones de este tipo
en el palacio de Cnosos, en la isla griega de Creta, construidas
aproximadamente entre 1700 y 1400 a.C., y en la ciudad real de Egipto Tell el-
Amarna, edificada hacia el año 1350 a.C.

Las pinturas decorativas sobre ánforas de la antigua Grecia revelan la

existencia de artefactos primitivos similares a las duchas, y Homero habla en la
Iliada de tinas para bañarse. Las termas primitivas eran tan sólo dependencias
de los gimnasios y disponían únicamente de agua fría, pero hacia finales del
siglo V a.C. se empezaron a convertir en complejas instalaciones
independientes, situadas por toda la ciudad, que ofrecían baños de vapor y
piscinas (albercas) mixtas de agua caliente, templada y fría. En Grecia y Roma
el baño se convertía a menudo en un complicado ritual de cuidados corporales,
que incluía la práctica de ejercicio, masajes con aceites especiales, una
sucesión de baños a diferentes temperaturas, la limpieza a fondo de la piel y al
6
final un nuevo ungimiento con cremas u otros afeites.

Desde la antigüedad la limpieza del cuerpo con agua se ha relacionado a

numerosas ceremonias religiosas, en especial a los ritos de purificación. Estas
prácticas todavía son importantes para religiones como la musulmana e hindú.
El mikveh de la religión judía y el bautismo de la católica provienen de la
inmersión ritual. Por otra parte, numerosas culturas han considerado el aseo
personal como una rutina saludable y placentera, sobre todo las culturas
clásicas Griega y Romana, y esta tradición se ha transmitido a lo largo del
tiempo a otras culturas, como la islámica, hasta llegar al mundo moderno
occidental. Además, puede servir como medio de relación social, y prueba de
ello es el hecho de que sea una práctica común desde tiempos remotos en
zonas tan distantes como Escandinavia, Turquía, Irán o Japón.

6Enciclopedia Barsa: Pág 634

 22

En Escandinavia, donde no llegó la romanización pero el cristianismo tardó en

imponerse, se generalizaron una especie de baños de vapor, cuyo origen se
remonta a los pueblos de las estepas euroasiáticas. Para ello cada hogar
contaba con una instalación, llamada sauna, que consistía en una pequeña
habitación de madera con un banco a lo largo de las paredes. En ella se podía
lavar toda la familia, tonificar la piel mediante suaves golpes con ramas de
abedul, aclararse en agua templada y terminar con un baño de agua helada
7
para activar la circulación sanguínea.

La Real Academia de la Lengua Española define a la Sauna como: (Del finés

sauna). f. Baño de vapor, en recinto de madera, a muy alta

temperatura, que produce una rápida y abundante sudoración, y
que se toma con fines higiénicos y terapéuticos. Existe también el
baño turco que es de la misma manera un proceso de limpieza
corporal, pero que se diferencia en algunos aspectos.

Una alternativa a la sauna que cada vez recoge más adeptos es el baño turco
también conocido como hamam. Las versiones que se pueden encontrar en
América raramente coinciden con la fórmula original, que destinaba un edificio
para albergar el hamam y su sistema de salas de calor dotadas de diferentes
temperaturas: la primera, a 45° grados; la segunda, a 55° y la tercera, a 70°, así
respetan los cuatro elementos básicos: el calor seco, el calor húmedo, el frío y
el masaje. Estos elementos estimulan y limpian el cuerpo además de mejorar la
salud de forma parecida a la sauna, pero no hay duda que resulta menos
impactante.

1.3.1 CARACTERÍSTICAS GENERALES DE UN BAÑO SAUNA

Reza un proverbio vikingo que en la sauna se evapora hasta la ira. Y es que

este medio de relajación ofrece incontables ventajas: desintoxica la piel,
purifica el organismo, dilata los bronquios, regula la presión sanguínea, mejora
el ritmo cardíaco y circulatorio.

7Salvat Editores: La Enciclopedia Pág: 235

 23

Los baños de vapor eran una costumbre muy difundida entre turcos y romanos
y todavía hoy, como en aquellos tiempos, el ser humano sigue beneficiándose
de sus numerosas propiedades para mejorar la calidad de vida y alcanzar un
estado físico y psíquico armónico. Con el baño de vapor se consigue, como
principal beneficio, una distensión total de los músculos que ayudan a aliviar el
estrés y a limpiar, depurar e hidratar nuestra piel de suciedad y toxinas.

Al dilatar los poros, el vapor permite una limpieza profunda y duradera de la

piel, dejando la epidermis lisa y aterciopelada. El vapor caliente y húmedo
contribuye, a combatir los problemas de las vías respiratorias: garganta, nariz y
bronquios reciben efectos muy beneficiosos. Por otro lado, al desarrollar un
efecto calmante sobre el sistema nervioso, permite una total relajación.

Sin embargo, para obtener el máximo provecho y evitar posibles riesgos se

debe conocer muy bien su funcionamiento. Desde el momento en que se
ingresa en la sauna, el cuerpo experimenta una serie de reacciones. Las
primeras son la transpiración y la hidroforesis (apertura de los poros de la piel).
Como consecuencia se produce la eliminación de toxinas y una limpieza de la
epidermis en profundidad. Después, la elevada temperatura y el grado de
humedad estimulan el riego sanguíneo y la regeneración de las células, lo que
significa que la sauna puede ayudar a aliviar varias enfermedades cutáneas y
respiratorias. La concentración de calor resulta también positiva para el sistema
cardiovascular, dado que el corazón, al adaptarse a la vasodilatación, bombea
más fuerte lo que favorece la circulación. De igual modo, las altas temperaturas
influyen en las terminaciones nerviosas, provocando una ralentización de los
impulsos sensitivos que van de la piel al cerebro. Resultado: el individuo
experimenta una relajación, en la que radica el efecto antiestrés de la sauna.

La sauna puede resultar ser peligrosa para quienes padecen determinadas

enfermedades del corazón, ya que sudar abundantemente provoca que se
concentren también los fluidos corporales, por lo que la sangre se torna más
densa y esto puede provocar un ataque cardiaco. Por ello, los especialistas
recomiendan tanto en caso de hipertensión como en personas cardiópatas
consultar con el médico la conveniencia o no de acudir a una sauna.
 24

Asimismo, hay estudios médicos que advierten de que el abuso de las sesiones
de sauna puede ser perjudicial para la vida sexual. Esta conclusión se
fundamenta en que el calor de una sauna puede reducir drásticamente la
cantidad y calidad del semen masculino, y en el caso de las mujeres, ocasionar
fuertes hemorragias menstruales e incluso el interrumpir la ovulación. Otro dato
muy importante arrojan estudios realizados en EEUU, que demuestran que los
bebés nacidos de mujeres que utilizan la sauna con frecuencia presentan el
doble de probabilidades de padecer espina bífida, a consecuencia del excesivo
calentamiento del útero. Por ello, se advierte de que la mujer embarazada no
debe acudir a saunas y quienes planeen quedarse embarazadas deberían
8
limitar cada sesión a 15 minutos entre periodos de enfriamiento.

1.3.1.1 Beneficios terapéuticos de la sauna

 Mejoría de la circulación. A medida que el corazón acelera sus latidos

para llevar sangre hasta la superficie de la piel con el fin de enfriarla, la
velocidad circulatoria elimina más deprisa los productos de desecho del
cuerpo.
 Mejoría de la respuesta del sudor. El cuerpo caliente respira para
enfriarse, entrenando las glándulas sudoríferas y manteniendo funcional la
respuesta del sudor para favorecer la regulación termal fuera de la sauna,
especialmente durante el ejercicio y el tiempo cálido.
 Eliminación de toxinas. Se sabía que en la sauna se elimina minerales
del cuerpo, pero su papel de ayudar a la expulsión de toxinas era
desconocida, hasta que se efectuó un análisis y la lista de plomo expulsado
durante una sesión de sauna resultó impresionante. Es cierto que los
minerales positivos para el organismo también se eliminan cuando
sudamos mucho, por lo que debemos asegurar su reemplazo con una dieta
sana y no arriesgarnos a perder líquidos que no nos sobran.

8Enciclopedia de la Salud, Pág: 350

 25

 Alivio del dolor. La combinación de calor corporal, mejoría de la

circulación, emisiones de endorfinas y calentamiento de las articulaciones
rígidas alivia el dolor y las molestias. Un cuerpo caliente también es menos
sensible al dolor.
 Ayuda para el sueño. Al relajar el cuerpo y eliminar muchos de los dolores,
la sauna nos permite dormir mejor.
 Mejoría de la función cardiovascular. Los investigadores japoneses
dicen que el uso de la sauna puede ayudar a las personas con fallos
cardíacos congestivos a mejorar su eficiencia de bombeo cardíaco y el flujo
sanguíneo. Su investigación utilizó una sauna templada, a temperaturas de
unos 60 grados.
 Mejor respiración. Investigadores holandeses preocupados porque la
sauna pudiera producir broncoconstricción (y dificultades respiratorias)
descubrieron que sucedía exactamente lo contrario. Comprobaron que los
pacientes con enfermedades pulmonares obstructivas mejoraban
transitoriamente sus funciones pulmonares.
 Alivio de la artritis. La sauna puede reducir los efectos de la artritis
reumatoide. Investigadores rusos descubrieron que la sauna ejerce un
efecto positivo sobre el sistema locomotor y el estado psicoemocional
además de aliviar el dolor.

1.3.2 PROPIEDADES TERMODINÁMICAS DEL VAPOR A EMPLEARSE

El tipo de vapor a emplearse en el proyecto es un concepto que especifica

básicamente la calidad del mismo, es lógico suponer que no se empleará un
vapor sobrecalentado por las siguientes consideraciones: en primer lugar por el
alto costo en combustible que implica su generación, una segunda observación
pone de manifiesto que no se requiere un vapor de alta energía, es decir con
alta entalpía como el que se requiere para mover los álabes de una turbina.
 26

El proyecto requiere un vapor saturado con una calidad entre el líquido

saturado y el vapor saturado y seco, que posea una presión suficiente para
permitirle fluir por las tuberías y llenar el cuarto de la sauna calentando el aire
del mismo. “Cerciórese de que la temperatura de la sauna es adecuada (entre
80 y 90 ºC) para que la piel alcance los 39-40 grados, mientras se mantiene el
9
interior del cuerpo entre 38 y 38.5ºC”.

Evidentemente se procurará que la presión y temperatura del vapor sean las

mínimas posibles, para que la lámina de acero con la que se construirá el
recipiente del generador de vapor no resulte muy gruesa y no eleve demasiado
el costo del proyecto.

1.3.3 PARÁMETROS DEL PROYECTO

Inicialmente se hace indispensable para la conceptualización del proyecto

definir algunos de sus parámetros

Fig. Nº 1.8 Diagrama de Bloques del Proyecto

9Baño Sauna: Microsoft ENCARTA 2007

 27

En la figura Nº 1.8 se puede apreciar que el proyecto básicamente consta de un

generador de vapor o caldera, un depósito de vapor y el cuarto de la sauna, el
volumen de éste es inevitable determinar para proyectar la cantidad de vapor
necesario para el proyecto.

Debido a condiciones económicas y tomando en consideración que en los

proyectos tesis de grado se construyen únicamente prototipos, los proponentes
escogen un tipo de sauna con capacidad para dos personas sentadas, el
modelo y las dimensiones generales del mismo se han tomado del Catálogo de
Ventas año 2007 de la empresa española PROEQUIP, y se muestran en la
figura Nº 1.9
Fig. Nº 1.9 Sauna Modelo Elegance 02

Dimensiones: A = 80 cm., L= 100 cm., Al = 200 cm.

Fuente: Catálogo PROEQUIP 2007

De acuerdo con las dimensiones de la figura Nº 1.9, sin considerar el cielo raso
3
abovedado la sauna tiene un volumen máximo de 1.60 m , el que se puede
considerar como el volumen de aire necesario a calentar en la sauna del
proyecto, obviamente en este cálculo se han despreciado los volúmenes de las
bancas para sentarse y el de los cuerpos de las personas que ingresan.
 28

El tiempo durante el cual la sauna debe permanecer a la temperatura de

operación (90 ºC.) es el indicado por la Ciencia Médica para este tipo de baño,
los proponentes del proyecto consideran la siguiente recomendación como
válida “Lo normal es que de los 8 -12 minutos el cuerpo sienta ya ganas de
refrigerarse. Y en ese momento hay que salir, sin tomar en consideración si se
ha transpirado lo suficiente o no. Las personas muy acostumbradas pueden
permanecer hasta 15 minutos, pero se recomienda descansar después de ese
10
periodo”. Para los cálculos y diseño de la caldera se asumirá como
parámetro de diseño el tiempo de operación el máximo expresado: 15 minutos.
Este dato permitirá calcular la cantidad de energía calórica necesaria y por
ende el flujo de vapor que el proyecto requiere.

1.4 SISTEMAS DE CALENTAMIENTO

Para lograr el cambio de fase del agua es necesario añadir calor a la misma, la
fuente de calor, en la actualidad podrá provenir de la combustión del diesel, del
gas licuado de petróleo o del calentamiento de resistencias eléctricas, la
selección del combustible a emplearse es un parámetro crítico en el proyecto
porque de él depende el costo de operación del la sauna, la complejidad del
diseño de la caldera y el sistema de control de la misma.

Evidentemente se han despreciado otras fuentes de energía térmica como la

combustión de leña o carbón y la energía solar, las dos primeras son fuentes de
energía que hoy en día son muy difíciles de encontrar, la leña prácticamente se
ha extinguido y el carbón existe solamente para la preparación de parrilladas, es
por tanto un combustible que no puede ser considerado de fácil adquisición,
además su elevado costo no lo hace rentable para el proyecto. El proyecto tesis
en la carrera de Ingeniería Mecánica por otra parte debe ser consecuente con
las regulaciones ecológicas y evitar contribuir con el calentamiento global.

10 Baño Sauna: Microsoft ENCARTA 2007

 29

La energía solar requeriría a priori de un reflector parabólico de gran tamaño,

con costo elevado y fiabilidad baja debido a la nubosidad casi constante en la
región interandina del país. Las tres fuentes de calor que se han escogido para
el proyecto se consideran combustibles. El término combustible se limita por lo
general a aquellas sustancias que arden fácilmente en aire u oxígeno emitiendo
grandes cantidades de calor. Las reacciones químicas de la combustión
suponen la combinación del oxígeno con el carbono, hidrógeno o azufre
presentes en los combustibles. Los productos finales son dióxido de carbono,
agua y dióxido de azufre. Las demás sustancias presentes en los combustibles
no contribuyen a la combustión, pero salen en forma de vapor o permanecen
después de la combustión en forma de ceniza.

La eficacia del combustible, o capacidad calorífica, se mide normalmente en

términos de energía térmica (calor) desarrollada cuando una cantidad dada del
combustible se quema bajo condiciones estándar o patrón.

1.4.1 DIESEL

Debido a que existe una gran variedad de combustibles líquidos en el mercado

y siendo muy extendido en nuestro país el uso del diesel y el bunker, como
elementos combustibles para calderas, se analiza a guisa de ejemplo teórico el
diesel.

El combustible diesel es un derivado del petróleo, a su vez, éste es un aceite

mineral que contiene muchos hidrocarburos, sus características específicas
tienen la propiedad que varían considerablemente de un tipo a otro de producto.
El petróleo se encuentra en el subsuelo de algunos países del mundo, su
identificación se la hace mediante comparación con los petróleos de producción
norteamericana.”Los petróleos crudos de los campos productores de
Pensilvania – Nueva York, depositan al enfriarse un material de consistencia
similar a la cera, la parafina, se les conoce como petróleos de base de parafina.
 30

Los petróleos de California y de la costa del Golfo contienen a veces materiales

asfálticos y se les llama con frecuencia petróleos en base de asfalto, pero es
preferible usar el término base de nafteno, por que los petróleos de mejor clase
o grado de este tipo contienen poco y a veces nada de asfalto. Los petróleos de
base intermedia, producidos en los campos de centro América, tienen algunas
características de los petróleos de base de parafina y de los de base de
nafteno. Aproximadamente el 85% de los petróleos crudos del mundo
11
pertenecen a las tres clases anteriores.

La mayoría de los hidrocarburos líquidos son mezclas de hidrocarburos que se

obtienen del petróleo crudo por medio de los procesos de destilación y
desintegración a los que también se denominan cracking. Por tanto, a partir del
petróleo crudo se pueden producir una variedad de combustibles diferentes,
siendo los más comunes la gasolina, el kerosén, el combustible diesel y el
combustóleo o aceite combustible. Dentro de estas clasificaciones hay una
gran variedad de grados y cada uno de ellos está compuesto por un gran
número de hidrocarburos diferentes. La diferencia más importante entre estos
combustibles es la curva de destilación, que se muestra en la figura 1.10.

Fig. Nº 1.10 Curva de Destilación Típica de algunos Combustibles

Hidrocarburos

Fuente: Richard E Sontang: Introducción a la Termodinámica Clásica y Estadística

11Lionel Marks: Manual del Ingeniero Mecánico Sec 7 Pág. 875

 31

1.4.1.1 Características del diesel como combustible

El aceite de gas (gas oil), debe su nombre al hecho de que alguna vez, en los
primeros años de su utilización en Inglaterra, se empleó en la preparación de
gas de alumbrado, también se lo llama fuel oil, combustible diesel o
simplemente diesel, éste, básicamente constituye una mezcla de hidrocarburos
obtenida por destilación fraccionada del petróleo crudo. Tiene varias
aplicaciones industriales, se lo emplea como combustible para motores de
compresión a los que generalmente se denominan motores diesel, se destina
también para la generación termoeléctrica, la calefacción doméstica y la
navegación.

El proceso básico al que se somete al petróleo crudo en una refinería para

obtener el gas oil, consiste en separarlo en sus principales componentes por
medio del proceso químico de la destilación fraccionada. El gas oil ligero es la
fracción que hierve entre 230 y 300 ºC y contiene hidrocarburos con cadenas
carbonadas de entre 13 y 17 átomos de carbono. El gas oil pesado es la
fracción que entre otras propiedades físico mecánicas, se inflama
exclusivamente por compresión y hierve entre 300 y 400 ºC, además contiene
hidrocarburos que forman cadenas de hasta 25 átomos de carbono.

En las refinerías, por lo general, el gas oil producido mediante la destilación

fraccionada, pasa directamente a los depósitos de almacenamiento, aunque en
algunos casos es necesario eliminar el alto contenido de azufre; en otras
ocasiones, parte del gasoil más pesado pasa a la unidad de craqueo catalítico,
donde se descompone en gasolina y gas, productos con mayor demanda que
el propio gas oil. La fracción pesada de la destilación se conoce como bunker
un material que también es utilizado para la generación de vapor, Las
características del combustible diesel varían muchísimo como se puede
observar en la tabla Nº 1.3
 32

Tabla Nº 1.3 Características del combustible diesel

PODER CALORÍFICO SUPERIOR [KJ / Kg] 43.02- 46.52

INTERVALO DE DESTILACIÓN 175 º C - 400 º C
C: 85 - 88 %
COMPOSICIÓN ÚLTIMA H: 15 - 10 %
Z : hasta 2 %
O y N combinados hasta 2%
Fuente: Lionel Marks: Manual del Ingeniero Mecánico

La amplia variedad de combustibles es consecuencia de la existencia de los

numerosos modelos de motores, en los que se establece que no todos pueden
consumir cualquier combustible cuyas características esté dentro de estos
límites. Las normas ASTM D975 y MIL _ F 16884B, se encargan de determinar
las exigencias de combustible de alto grado con garantía de comportamiento
satisfactorio para cualquier motor, como se indica en la Tabla 1.4.

Tabla Nº1.4 Grados del diesel

GRADO CARACTERÍSTICA
Aceite combustible, destilado, volátil, para
1-D motores cuyo servicio requiera cambios
frecuentes de velocidad y carga.
Aceite combustible destilado, de baja
2-D volatilidad, para motores en servicio industrial
o móvil pesado

4-D Aceite combustible para motores de

velocidad baja y media

Fuente: Lionel Marks: Manual del Ingeniero Mecánico

1.4.1.2 Proceso de combustión del diesel

” Al tratar de la combustión de combustibles líquidos es conveniente expresar

su composición en términos de un solo hidrocarburo, aún cuando ésta sea una
mezcla de varios. Así la Gasolina suele considerarse como si fuera el octano,
12
C8H18 y el combustible Diesel se considera que es el dodecano C 12H26” .

12 Richard Sontang: Introducción a la Termodinámica Clásica y Estadística: Pág.: 440

 33

El procedimiento de combustión del diesel hace necesario la utilización del

quemador, dispositivo que ayuda a producir la combustión dentro del hogar.
“Dependiendo del combustible a quemar, varían los sistemas de quemadores,
para diesel Nº 2 se necesita únicamente atomizar por presión el combustible,
pero si se tratara del bunker o diesel Nº 6 por su viscosidad para poder
atomizarlo y combustionarlo se necesita precalentarlo y atomizarlo por medios
13
mecánicos (presión) ayudándonos de una fuente de aire comprimido” .

La combustión se produce cuando la mezcla del combustible y el aire se realiza

a temperaturas elevadas. El aire entrega oxígeno, el cual se une químicamente
con el carbono, hidrógeno y unos pocos elementos del combustible para
producir calor. La cantidad de aire necesario depende del tipo de combustible,
del equipo, de las condiciones de operación y ubicación, se cuantifica su valor
por medio de un análisis teórico de combustión, las recomendaciones del
fabricante y por el trabajo efectivo a realizarse. Demasiado aire trae como
consecuencia una cantidad excesiva de gases calientes saliendo por la
chimenea con la correspondiente pérdida de calor. La falta de aire, implica que
una parte del combustible quede sin quemarse o se presente parcialmente
quemado. Es muy importante que la mejor proporción aire – combustible se
determine y se mantenga para asegurar un alto rendimiento. El aire y el
combustible deben ser cuidadosamente mezclados debido a que cada partícula
de combustible deberá entrar en íntimo contacto con el oxígeno que contiene el
aire justo antes de que se produzca la combustión.

Si la distribución del aire es pobre habrá una cantidad de aire en exceso en

algunas partes del combustible y una deficiencia en otras, en este principio se
basan los diseños para logar una adecuada distribución de aire en la zona del
quemador.

13
LA LLAVE: Seminario sobre mantenimiento de calderas, año 2004 Pág. 10
 34

Los materiales que están en la naturaleza están en íntimo contacto con el aire,
aún así, no se puede decir que se están quemando. Realmente la reacción
química de combustión se realiza permanentemente, pero es tan lenta que
tarda mucho tiempo para mostrar sus productos, por eso se la denomina
corrosión y no combustión. La corrosión del acero cuando se expone a la
atmósfera es un ejemplo de esta oxidación.

Cuando el material combustible alcanza su temperatura de ignición, la

oxidación se acelera y el proceso se denomina combustión. Por lo antes
expuesto se ve la necesidad de mantener la mezcla aire –combustible a una
temperatura lo suficientemente alta como para promover la combustión.
Cuando la llama va en contacto con las paredes de un caldero relativamente
frío, las partículas de carbono son depositadas en forma de hollín.
El diesel como combustible tiene particularidades que se ponen de manifiesto
en la tabla 1.5

Tabla Nº 1.5 Especificaciones para los aceites combustibles diesel

GRADO DE DIESEL
2- NORMA
1-D D 4-D
ENSAYO METODO MIL-F
ASTM Límite 16884-B
PUNTO DE INFLAMACIÓN, mín., [ºC] D93-52 38 52 54 65
AGUA Y SEDIMENTO. máx.% en
volumen D96-52T Trazas 0,1 0,5 Trazas
VISCOSIDAD [SSU] a [38ºC] D88-53
MÍNIMA 1,4 32 45 33
MÁXIMA …….. 45 125 45
RESIDUO DE CARBÓN [%] en peso,
máx. D524-52T 0,15 0,4 ……… 0,2
CENIZA [%] en peso, máximo D482-46 0,01 0 0,1 0,005
AZUFRE[%] en peso, máximo D129-52 0,5 1 2 1
Fuente: Lionel Marks: Manual del Ingeniero Mecánico
 35

1.4.2 GAS LICUADO DE PETRÓLEO

GLP es la abreviatura que se usa comercialmente para determinar a los "gases

licuados del petróleo", esta denominación es aplicada a diversas mezclas de
propano y butano que alcanzan el estado gaseoso a temperatura y presión
ambiente, y que tienen la propiedad de pasar a estado líquido a presiones
relativamente bajas, propiedad que se aprovecha para su almacenamiento,
transporte y distribución en recipientes a presión.

Los GLP fueron descubiertos por primera vez en los Estados Unidos, durante
los años 1900 y 1912 al observar que la gasolina natural no refinada tenía una
gran tendencia a evaporarse debido a la presencia de estos hidrocarburos
ligeros. Los GLP se pueden producir tanto a partir de la refinación del petróleo
como del gas natural.

1.4.2.1 GLP en refinerías

El proceso de obtención de los GLP, empieza cuando el petróleo crudo

procedente de los pozos es llevado a una refinación primaria, en la que se
obtienen diferentes destilados como: gas húmedo, naftas o gasolinas,
queroseno, gasóleos atmosféricos o diésel, y gasóleos de vacío.

Los gasóleos de vacío son la materia prima para la producción de gasolinas en

los procesos de destilación fraccionada catalítica, llamada simplemente
craqueo catalítico o procesos FCC, por sus siglas en inglés (Fluid Catalytic
Cracking). En éstos mediante un reactor primario a base de un catalizador a
alta temperatura, se obtiene el GLP, gasolinas y otros productos más pesados.
Esa mezcla luego se separa en trenes de destilación.
 36

1.4.2.2 GLP de gas natural

Se conoce como gas natural a una mezcla de gases entre los que se encuentra
en mayor proporción el metano. Se utiliza como combustible para usos
domésticos e industriales y como materia prima en la fabricación de plásticos,
fármacos y tintes.

En una muestra de gas natural es clásico que la proporción en la que el metano

se encuentra sea del 75 al 95% del volumen total, por este motivo se suele
llamar metano al gas natural. El resto de los componentes son etano, propano,
butano, nitrógeno, dióxido de carbono, sulfuro de hidrógeno, helio y argón.

Aunque existen en la naturaleza yacimientos que proporcionan exclusivamente

gas natural, la producción de éste va mayoritariamente asociada al petróleo y
sus yacimientos, ya que sale a la superficie junto a él cuando se perfora un
pozo. Sin embargo, el desarrollo del gas natural se realizó con posterioridad al
uso del petróleo. En los primeros tiempos de la explotación petrolera y aun en
la actualidad, el gas natural que aparece en las perforaciones se quema como
un residuo más, ya que, a pesar de su enorme poder calorífico, no se puede
aprovechar por los grandes problemas tecnológicos que plantea su
almacenamiento y transporte.

Antes de trasportar el gas natural, se lo opera mediante un proceso de

destilación fraccionada en las llamadas plantas despentanizadoras, donde
separan el metano del resto de hidrocarburos que lleva asociados, los que
fundamentalmente van desde los etanos a los pentanos.
 37

Se debe tomar en cuenta el hecho de que el gas natural no puede ser licuado
simplemente bajo presión porque su temperatura crítica, 190 K ( -83 ºC), es
muy baja, por tanto, debe ser enfriado hasta temperaturas inferiores a ella
antes de licuarse. Una vez licuado debe ser almacenado en contenedores muy
bien aislados, y su transporte se realiza por tuberías fabricadas con materiales
y soldaduras especiales para resistir grandes presiones. Sin embargo en
algunos países el gas natural se utiliza como combustible doméstico e
industrial, porque además de su alto poder calorífico, su combustión es
regulable y produce escasa contaminación.

El GLP se caracteriza por tener un poder calorífico elevado y una densidad

mayor que la del aire. Para fines de los cálculos termodinámicos en la
combustión se suele aproximarlo tanto al propano como al butano que son sus
componentes principales.

El propano químicamente hablando, es un compuesto orgánico, cuya molécula,

saturada, está compuesta por tres átomos de carbono y 8 de hidrógeno
(fórmula C3H8) y la estructura molecular que se muestra en la figura Nº 1.11

Fig. Nº 1.11 Estructura Molecular del Propano

Fuente: Richard Sontang: Introducción a la Termodinámica Clásica y Estadística

 38

El butano es parecido al propano, salvo que su molécula, también saturada,

está compuesta por cuatro átomos de carbono y 10 de hidrógeno (fórmula
C4H10). y la estructura molecular que se muestra en la figura Nº 1.12

Fig. Nº 1.12 Estructura Molecular del Butano

Fuente: Richard Sontang: Introducción a la Termodinámica Clásica y Estadística

Como se puede advertir a partir de las figuras 1.11 y 1.12 el propano y el

butano pertenecen al la familia parafínica de los hidrocarburos, la que se

caracteriza por tener una fórmula del tipo Cn H 2n2 , cadena saturada y los
nombres de los compuestos todos terminan en “ano”.

Comercialmente hablando, cuando nos referimos a propano hablamos de una

mezcla del 80% de hidrocarburos C 3 y un máximo del 20% de hidrocarburos C 4.
Por su parte, lo que se vende bajo la denominación butano es un líquido que
consta de un mínimo del 80% de hidrocarburos C 4 y un máximo del 20% de
hidrocarburos C3. Las proporciones anteriores pueden variar en función de la
aplicación que se de al gas.
 39

A presión atmosférica y temperatura ambiente (1 atmósfera y 20°C), el Gas

Licuado de Petróleo se encuentra en estado gaseoso. Para obtener líquido a
presión atmosférica, la temperatura del butano debe ser inferior a -0,5°C y la del
propano a -42,2°C. En cambio, para obtener líquido a temperatura ambiente, se
debe someter al GLP a presión. Para el butano, la presión debe ser de más de 2
atmósferas. Para el propano, la presión debe ser de más de 8 atmósferas.

Un litro de líquido se transforma en 272,6 litros de gas para el propano y 237,8

litros de gas para el butano. En su estado puro, tanto el butano como el
propano son inodoros; sin embargo, para hacerlos más fácilmente detectable
en el caso de fugas, se les añade un compuesto odorizador (sulfuro de
mercaptano) que los hace perceptibles antes de que la mezcla GLP-aire pueda
ser explosiva.

Tanto el propano como el butano no son tóxicos, aunque al ser más densos que
el aire tienden a desplazarlo y pueden provocar la muerte por asfixia al impedir
que el aire llegue a los pulmones y oxigene la sangre. Desde el punto de vista
de la ingeniería son materiales combustibles cuya utilización es general, debido
a que son fácilmente transportables, envasables y su costo no es muy elevado
con respecto a otros combustibles, los poderes caloríficos se muestran en la
Tabla 1.6

Tabla Nº 1.6 Poder calorífico

HIDROCARBURO MJ /Kg.

BUTANO COMERCIAL
Poder Calorífico Superior 45.79
Poder Calorífico Inferior 49.68
PROPANO COMERCIAL
Poder Calorífico Superior 46.39
Poder Calorífico Inferior 50.45

Fuente: Lionel Marks. Manual del Ingeniero Mecánico

 40

1.4.3 CALENTAMIENTO ELÉCTRICO

Una fuente para calentar el agua, constituyen las resistencias eléctricas, para el
análisis respectivo se deben conocer sus peculiaridades, lo que permitirá
comparar con otros sistemas de calentamiento y escoger la mejor alternativa.

1.4.3.1 Resistencias eléctricas

En variadas fuentes se encuentra que para el uso en reóstatos, hornos

eléctricos, estufas y calentadores es necesario un material resistente con alto
punto de fusión y gran resistividad eléctrica, que no se desintegre ni corroa a
temperaturas elevadas. En su gran mayoría estas condiciones son satisfechas
por las aleaciones de níquel – cromo y las de cromo – níquel – hierro, entre los
materiales de mayor presencia en el mercado se encuentran los indicados en:

Tabla Nº 1.7. Propiedades de los metales, aleaciones y materiales para

resistencias eléctricas.

TEMPERATURA MÁXIMA DETRABAJOºC

-1
Coeficiente deresistenciaportemperatura,x10 -3 ºC
Resistencia a20ºCµΩm.
DENSIDADRELATIVA

INTERVALODETEMPERATURAºC

MATERIAL COMPOSICIÓN

PUNTO DEFUSIÓNºC

ADVANCE Cu 0,55; Ni 0,45; 8.9 0.40 0. 02 20 - 100 500 1210

COMET Ni 0,30;Cr 0,05; Fe 0,65 8,15 0.95 0. 88 20 - 500 600 1480
BRONCE Cu,Zn 8,70 0.042 2.0 0 - 100 …….. 1015
COMERCIAL
HYTEMCO Ni 0,50; Fe 0,50 8,46 0.20 4.5 20 - 100 600 1425
MAGNO Ni 0,955; Mn 0,045 8,75 0.20 3.6 20 - 100 400 1435
MANGANIN Cu 0,84; Mn 0,12;Ni 8,19 0.482 0. 015 15 - 35 100 1020
0,04
METAL MONEL Ni 0,67; Cu 0,28 8,90 0.426 0. 1 20 - 100 4256 1350
NICROME Ni 0,60; Fe 0,25; Cr 8,247 1.12 0. 17 20 - 100 930 1350
0,15
NICROME V Ni 0,80; Cr 0,20 8,412 1.08 0. 13 20 - 100 1100 1400
NÍQUEL PURO Ni 0,99 8,90 0.10 5.0 0 - 100 400 1450
PLATA Ag 10,50 0.01622 3.61 0 - 100 650 960
PLATINO Pt 21,45 0.10616 3.0 0 - 100 1200 1755
TUNGSTENO W 19,30 0.05523 4.5 ………. …… 3370
Fuente: Lionel Marks, Manual del Ingeniero Mecánico Sec.15 (ANEXO A)
 41

Entre los materiales expuestos en la tabla Nº 1.7 destacan como más viables
para el proyecto el Hytemco, una aleación de níquel – hierro caracterizado por
su alto coeficiente de temperatura, que es usado ventajosamente donde se
requiere autorregulación, como en los calentadores de inmersión. También
consta el Nicrome V, una aleación de níquel - cromo exenta de hierro, que no
es corrosiva, diamagnética, soporta temperaturas elevadas y tiene alta
resistividad. Se recomienda comúnmente como material para elementos de
calefacción en hornos eléctricos, calentadores de agua, estufas de cocina,
calentadores de radiación y dispositivos eléctricos de alta calidad.

1.4.3.2 Potencia eléctrica en circuitos resistivos

Al aplicar una tensión senoidal del tipo v  Vm sent y una corriente alterna

también sinusoidal de formula i  Imsent , aplicando la Ley de Ohm, se tiene

que la potencia será el producto del voltaje por la intensidad como lo indica la
formula Nº 1.33

Fig. Nº 1.13 Curvas de Voltaje, Corriente y Potencia

/2 v 2

i
 42

pv*V * m
sen2t (1.33)
i
m

donde:
p= Potencia
v = Voltaje
 = Corriente
vm= Voltaje medio
im= Corriente media
t  Angulo de fase

Al aplicar la relación trigonométrica expresada por la fórmula Nº 1.34 se tiene:

sen2 x  1 (1  cos 2x) (1.34)
2
p  1 V i (1  cos 2t) (1.35)

2mm
En este caso se puede observar que la frecuencia de la potencia es el doble de
la correspondiente a la tensión o la corriente. Además, la potencia es siempre
positiva y varía desde cero a un valor máximo V m.im, característica de los
14
circuitos resistivos puros .

La potencia eléctrica que consume una resistencia se expresa mediante la

fórmula Nº 1.36
 2
V
QP (1.36)
R

donde:

Q = Potencia calorífica
P = Potencia eléctrica
V = Voltaje
R = Resistencia
t = tiempo

La cantidad de calor que genera una resistencia se expresa mediante la fórmula nº 1.37
Q .t (1.37)
V2
R
donde:
Q = Cantidad de calor

14
Joseph Edminister: Circuitos Eléctricos Pág. 69
 43

1.5 CALDERAS

La definición elemental de caldera desde tiempos muy remotos, lleva a

considerarla como un dispositivo térmico utilizado para calentar agua o generar
vapor a una presión superior a la atmosférica. Un estudio más detallado
establece que caldera es una máquina o dispositivo de ingeniería que está
proyectado para generar vapor saturado, como resultado de una transferencia
de calor a presión constante, en la cual el fluido, originalmente en estado
liquido, se calienta y cambia de estado. En la literatura técnica contemporánea,
el término caldera es empleado para designar a:

 Equipos de producción de vapor, que se destina a procesos o sistemas

de calentamiento
 Dispositivos termomecánicos que elevan la temperatura del agua, para
que ésta actúe como fluido de trabajo en diversas operaciones
industriales.
 Unidades calefactoras del aceite térmico que es utilizado como vehículo
de transporte del calor en procedimientos fabriles y manufactureros,
aprovechando la condición física de que la temperatura de ebullición del
aceite es superior a la del agua, lo que permite transportar mayores
cantidades de calor

Desde el punto de vista de la Ingeniería Térmica, las calderas son un caso

particular de los intercambiadores de calor, en las cuales se produce un cambio
de fase del fluido de trabajo. Además se pueden considerar como recipientes a
presión, por lo cual son construidas en parte con acero laminado a semejanza
de muchos contenedores de gas.

Debido a la confusión que se produce entre los expresiones caldera y

generador de vapor, es conveniente dejar establecido que ellos, no son
términos sinónimos, como podría pensarse, la diferencia estriba en que
mientras la caldera origina vapor saturado el generador produce vapor
sobrecalentado.
 44

1.5.1 BREVE HISTORIA DE LAS CALDERAS

La primera mención de la idea de utilizar vapor para obtener energía aparece

en La pneumática, del inventor y matemático griego Herón de Alejandría, en el
siglo I. Allí describió su eolípila, una turbina de vapor que consistía en una
caldera conectada mediante dos tubos a los polos de una esfera hueca que
podía girar libremente. La esfera estaba equipada con dos boquillas biseladas
por donde salía vapor que producía la rotación de la esfera. Se han encontrado
otras referencias en trabajos de la edad media y del renacimiento, pero no
parece que se hayan construido dispositivos prácticos hasta que el arquitecto e
inventor italiano Giovanni Branca diseñó una caldera que expulsaba vapor, el
cual empujaba unas paletas que sobresalían de una rueda, haciéndola girar.

La primera máquina de vapor, construida por el ingeniero inglés Thomas

Savery en 1698, consistía en dos recipientes de cobre que se llenaban
alternativamente del vapor de una caldera. La máquina de Savery se utilizaba
para extraer agua de las minas, como la desarrollada en 1705 por el inventor
británico Thomas Newcomen.

El inventor escocés James Watt mejoró la máquina de Newcomen e introdujo el

primer avance significativo de la caldera, el recipiente esférico o cilíndrico que
se calentaba por abajo con una hoguera. La caldera de Watt, construida en
1785, consistía en un armazón horizontal cubierto de ladrillo con conductos
para dirigir los gases calientes de la combustión sobre la caldera. Watt, uno de
los primeros ingenieros que aprovechó las propiedades termodinámicas del
vapor de agua, utilizó la válvula de seguridad de palanca, manómetros para
15
medir la presión y grifos para controlar el flujo de agua y vapor.

1.5.2 TIPOS DE CALDERAS

Las primitivas calderas consistían en un solo tambor, cilindro o cuerpo con un

hogar debajo. A éstas siguieron las modelos Lancashire de tambor horizontal
con un hogar interno, un esquema de la sección transversal de dichos
elementos se muestra en la figura Nº 1.14

15Salvat Editores: La Enciclopedia Pág: 425

 45

Fig. Nº 1.14 Esquema de las Calderas tipo Lancashire

Fuente: LA LLAVE : Seminario de Calderas 2002

Varios años después se añadieron los tubos de humos hoy conocidos como
tubos de fuego, formándose así la caldera tipo Marina Escocesa, en la que el
combustible se quemaba en dos o tres hogares internos separados y los gases
se unían en una cámara común y circulaban por los tubos de humos hasta la
chimenea. El siguiente perfeccionamiento fue la caldera tubular con retorno
horizontal de llama, en la cual se situó el hogar bajo el tambor y los gases
pasaban por los tubos de humos una sola vez. La adición de la caja de fuego
enfriada por agua, produjo la familiar caldera del tipo Locomotora, la cual
además de su aplicación el las locomotoras, se ha empleado en instalaciones
fijas y portátiles.

Las calderas principalmente se clasifican en función de que si por los tubos

circula el agua o los gases de combustión, así aparecen las Acuotubulares y las
pirotubulares.
 46

1.5.2.1 Calderas acuotubulares

Son aquellas en las que el fluido de trabajo se desplaza a través de tubos

durante su calentamiento. Son las más utilizadas en las centrales
termoeléctricas, ya que permiten altas presiones a su salida, y gran capacidad
de generación.

La caldera se compone de dos colectores o domos a los que van a conectar

todos los tubos de la caldera, con dos o más columnas de circulación natural,
según sea el tamaño de la caldera.

La configuración de la caldera es de hogar de pared de tubos y retorno en la

parte posterior del hogar, para pasar al segundo paso y giro en la parte anterior
para entrar en el tercer paso de humos y de ahí la salida a la chimenea, como
indica la figura Nº 1,15

Fig. Nº 1.15 Caldera Acuotubular modelo CIT

Fuente: Folleto Técnico Calderería López Hermanos S.A 2007

Según el tamaño de la caldera, llevará uno o dos quemadores, con sus

correspondientes rampas de combustible y maniobra eléctrica independiente,
teniendo la maniobra de control de potencia de llama, tipo cascada para
aprovechar al máximo las inercias térmicas.

Estas calderas por su configuración y diseño, permiten alcanzar presiones altas,

que de otro modo seria muy difícil conseguir por la legislación vigente sobre
diseño de calderas, éstas pueden alcanzar los 4.41 MPa o 44.1 bar.
 47

1.5.2.2 Calderas pirotubulares

Se denominan pirotubulares por ser los gases calientes procedentes de la

combustión de un combustible, los que circulan por el interior de tubos cuyo
exterior esta bañado por el agua de la caldera.

El combustible se quema en un hogar, en donde tiene lugar la transmisión de

calor por radiación, y los gases resultantes, se les hace circular a través de los
tubos que constituyen el haz tubular de la caldera, y donde tiene lugar el
intercambio de calor por conducción, según sea una o varias las veces que los
gases pasan a través del haz tubular, se tienen las calderas de uno o de varios
pasos, en el caso de calderas de varios pasos, en cada uno de ellos, los humos
solo atraviesan un determinado número de tubos, cosa que se logra mediante
las denominadas cámaras de humos. Una vez realizado el intercambio térmico,
los humos son expulsados al exterior a través la chimenea, lo que se puede ver
en las figuras Nº 1.16 y 1.17

Fig. Nº 1.16 Caldera Pirotubular con Movimiento Conductivo por las Paredes

Fuente: LA LLAVE : Seminario de Calderas 2002

 48

Fig. Nº 1.17 Caldera Pirotubular con Ductos para el Movimiento Convectivo del
Agua

Fuente: LA LLAVE : Seminario de Calderas 2002

Las modernas calderas tubulares pueden operar a presiones de 340 atm. y

generar más de 4.000 toneladas de vapor por hora. Dado que la temperatura
de combustión puede superar los 1.650 °C, el flujo de agua se controla
mediante circulación simple o forzada. Con la utilización de los llamados
supercalentadores, las calderas modernas pueden alcanzar un 90% de
rendimiento del combustible. Los precalentadores calientan el aire que entra
con los gases de la combustión que se descargan al conjunto; los
precalentadores de agua utilizan los gases de los conductos para calentar el
agua antes de introducirla en la caldera. El control de las corrientes y el
tratamiento químico del agua para evitar la deposición de óxidos y la corrosión
16
también contribuyen a la eficiencia del funcionamiento.

16 Albert Higgins: Boiler Roon Questions and Answer 1998

 49

1.5.3 CLASIFICACIÓN DE LAS CALDERAS

Las calderas pueden ser clasificadas sobre la base de cualquiera de las

siguientes características:

Estacionarias

Según su utilización:

Móviles

Baja Presión

Presión: Media Presión

Alta Presión

Tubos de Fuego

Según el contenido de los tubos

Tubos de Agua

Rectos

Acodados
Forma y Posición de Tubos
Verticales

Horizontales

Dos pasos

Recorrido de los gases de combustión Tres pasos

Cuatro pasos

Ensambladas en el lugar de operación

De acuerdo a su tamaño

Ensambladas en fabrica (Calderas de Paquete)

 50

A manera de información se presentan esquemas de las calderas de 2, 3 y 4

pasos, así como de las calderas tipo paquete en las figuras 1.18 – 1.22

Fig. Nº 1.18 Caldera de Dos Pasos para Gas o Diesel

Fuente: LA LLAVE: Seminario de calderas 2002

Fig. Nº 1.19 Caldera de Dos Pasos con Hogar Corrugado, Combustible Gas o
Diesel

Fuente: LA LLAVE: Seminario de calderas 2002

 51

Fig. Nº 1.20 Caldera de Tres Pasos para Combustible Gas o Diesel

Fuente: LA LLAVE: Seminario de calderas 2002

En la figura 1.19 se tiene el lecho del hogar en forma corrugada, se hace este
tipo de construcción para aprovechar en mejor forma el calor proveniente de la
quema de los combustibles, esta construcción recuerda a los hogares tipo
ciclón para las calderas que queman carbón pulverizado.

Fig. Nº 1.21 Caldera de Cuatro Pasos para Combustible Gas o Diesel

Fuente: LA LLAVE: Seminario de calderas 2002

 52

Fig. Nº 1.22 Caldera de paquete

Fuente: Manual Cork – Shipley 2007

1.6 CORROSIÓN EN INSTALACIONES DE VAPOR

Los equipos que generan vapor están sometidos a procesos de oxidación

electroquímica por su contacto con el agua. La predisposición de un metal a
disolverse en el agua, se conoce como “Presión de Solución”, ésta se mide por
el potencial eléctrico (sin corriente) que tiene que ser aplicado para evitar toda
acción cuando el metal está sumergido en una solución de una de sus sales a
la concentración estándar o normalizada. A base de esta información, los
metales se clasifican en una serie según el orden del valor de su presión de
17
solución, como se indica en la tabla Nº 1.8

17 Lionel Marks: Manual del Ingeniero Mecánico Sec. 6

 53

TABLA Nº 1.8 Serie de los metales por sus fuerzas electromotrices

Magnesio Hierro Cobre

Berilio Cadmio Mercurio
Aluminio Níquel Plata
Manganeso Estaño Paladio
Zinc Plomo Platino
Cromo Hidrógeno Oro

Fuente: Lionel Marks, Manual del ingeniero mecánico

+ -
El agua siempre se disocia en sus iones constituyentes, H y OH . Cualquier
condición que promueva un incremento en la concentración de iones de
hidrógeno favorecerá a la formación de gas hidrógeno en el cátodo. Causando
la despolarización a separar la película protectora de hidrógeno.

Por esta razón la disolución de un ácido o un gas ácido en el agua promueve la

corrosión, por el contrario, un aumento en la concentración del ión hidrófilo, por
adición, por ejemplo de un álcali o una sal alcalina, retarda o aun impide la
corrosión del hierro.

El oxígeno disuelto en agua reacciona con el hidrógeno atómico protector que

ese encuentra en las zonas catódicas de las superficies metálicas, destruye la
película por despolarización y permite que continúe la corrosión. Los metales
difieren en su actividad catalizadora de reacción del hidrógeno y el oxígeno.
La intensidad de corrosión es limitada de manera general por la velocidad de
difusión del oxígeno disuelto hacia la superficie metálica y, como consecuencia
se produce un amplio ataque del oxígeno a nivel del agua o cerca de él. En la
mayoría de los problemas de corrosión, oxígeno disuelto es el que predomina y
muchos de ellos pueden resolverse completamente mediante la desaireación
del agua por medios mecánicos, térmicos o químicos. Una acción totalmente
secundaria del oxígeno disuelto consiste en oxidar el hidróxido ferroso, formado
por la unión del metal y los hidroxilos, hasta un estado férrico insoluble.
 54

Cualquier condición de falta de uniformidad dentro del metal, tal como la que
puede originarse por un recocido o un trabajo en frío inapropiado o no uniforme,
favorece la corrosión. De manera semejante, la falta de uniformidad en la
concentración del medio corrosivo produce diferencias de polaridad que
desarrollan células de concentración que favorecen el ataque corrosivo. Este
efecto de la falta de uniformidad es particularmente cierto en la distribución del
oxígeno. Las zonas en las que la concentración del oxígeno es baja son
anódicas con respecto a las de concentración de oxígeno más alta; por tanto se
estimula la corrosión localizada en tales zonas.

1.6.1 MÉTODOS PARA EVITAR LA CORROSIÓN

Por datos de la literatura técnica se conoce que el acero y el hierro reaccionan

en forma similar frente a la corrosión, hasta la presente no se ha podido
establecer una diferencia sustancial, por ello se identifica a la corrosión del
hierro con la del acero y se la trata de la misma manera. Básicamente existen
tres métodos para evitar la oxidación del hierro:

 Mediante aleaciones del hierro que lo convierten en un elemento

químicamente resistente a la corrosión.
 Impregnándolo con materiales que reaccionen a las sustancias
corrosivas más fácilmente que el hierro, quedando éste protegido al
consumirse aquéllas.
 Recubriéndolo con una capa impermeable que impida el contacto con el
aire y el agua.

El método de la aleación es el más satisfactorio pero también el más costoso.

Un buen ejemplo de ello es el acero inoxidable, una aleación de hierro con
cromo o con níquel y cromo. Esta aleación es totalmente efectiva a prueba de
oxidación e incluso resiste la acción de productos químicos corrosivos como el
ácido nítrico concentrado y caliente.
 55

El segundo método, la protección con metales activos, es igualmente

satisfactorio pero también oneroso. El ejemplo más frecuente es el hierro
galvanizado que consiste en hierro cubierto con una película de cinc. En
presencia de soluciones corrosivas se establece un potencial eléctrico entre el
hierro y el cinc, que disuelve éste y protege al hierro mientras dure el cinc.

El tercer método, la protección de la superficie con una capa impermeable, es

el más barato y por ello el más común. Este método es válido mientras no
aparezcan grietas en la capa exterior, en cuyo caso la oxidación se produce
como si no existiera dicha capa. Si la capa protectora es un metal inactivo,
como el cromo o el estaño, se establece un potencial eléctrico que protege la
capa, pero que provoca la oxidación acelerada del hierro cuando se rompe.

Otros factores que restringen la corrosión del hierro son el empleo de un metal
de autosacrificio , anódico respecto del metal al que se desea proteger, como el
cinc; recubrimientos protectores, la conversión de los metales en pasivos( o
sea tratándolos de manera que sean insolubles en ácidos y no precipiten
metales de las soluciones); la neutralización de vapores líquidos corrosivos; el
tratamiento del agua para volverla un poco alcalina ( de alto pH) o la inducción
a la formación de películas superficiales protectoras ( como las de cromato) ; la
desactivación electrolítica del agua por eliminación del oxígeno; la inversión de
la polaridad para contrarrestar los efectos de las corrientes vagabundas o de
dispersión, y la aplicación de una fuerza electromotriz externa con el fin de
volver la corrosión de la estructura catódica y concentrada sobre las partes
anódicas auxiliares usadas para este fin.

Control de la corrosión debida a la electrólisis, que es causada generalmente

por fugas de corrientes procedentes de circuitos eléctricos y que puede tener
lugar en puntos muy distantes de aquel en el que ocurre la fuga, generalmente
la instalación inapropiada de la puesta a tierra de los equipos de soldadura, es
causa de este fenómeno.
 56

1.6.2 MECANISMO PARA EVITAR LA CORROSIÓN EN INSTALACIONES DE

VAPOR

En las calderas a temperaturas de saturación por encima de presiones

moderadamente bajas predomina un segundo mecanismo de corrosión, en el
que el hierro elimina el oxígeno del agua o del vapor, formándose óxido de
hierro y desprendiéndose el hidrógeno, como indica la fórmula general 1.38.

x Fe  yH 2O  Fex Oy  yH 2 (1.38)

Es de observar que este mecanismo no requiere la intervención del oxígeno

gaseoso disuelto en el agua, que es el factor limitador de la intensidad de la
corrosión electroquímica. Aunque el óxido de hierro FeO generalmente es
inestable, puede ser considerado un intermediario transitorio, el óxido estable a
las temperaturas de las calderas en un medio no oxidante es la magnetita

Fe3O4 (ferrito ferroso). El hierro ferroso que hay en el agua de alimentación se

convierte en hidróxido ferroso por la sosa cáustica del agua de la caldera y es
transformado en óxido magnético de hierro con desprendimiento de hidrógeno,
como se indica en la fórmula 1.39.

3Fe (OH)2  Fe3 O4  2H 2O  H 2 (1.39)

Los gases no condensables desprendidos del agua de la caldera son

probablemente la causa más importante de corrosión, considerando todas las
causas aisladamente, de la corrosión de los tubos, tambores o colectores,
economizadores y recalentadores de las calderas. La corrosión del oxígeno
produce rápidamente el picado y se ha comprobado que la rapidez de la
corrosión es directamente proporcional a la concentración en el agua de
alimentación del oxígeno disuelto.
 57

Otros gases disueltos como el anhídrido carbónico, el anhídrido sulfhídrico y los

compuestos que desprenden productos gaseosos, también aceleran la
intensidad del ataque a altas presiones y temperaturas, por lo visto se
establece la necesidad de tratar convenientemente el agua de las calderas.

1.7 TRATAMIENTO DEL AGUA PARA CALDERAS.

Las aguas naturales siempre incluyen impurezas, la cantidad presente de éstas

en el agua establece una relación que puede perjudicar el funcionamiento de
las calderas. Las contaminaciones se originan en las tierras y la atmósfera, y
de manera general se clasifican en materias orgánicas e inorgánicas, en estado
suspendido o disuelto y gases diluidos. Las concentraciones de éstos varían
mucho como consecuencia de cambios de estaciones, la distribución de las
lluvias y otras causas.

En una instalación corriente de caldera, mediante la adición de calor, el agua se

convierte en vapor, el cual sale de su colector o cilindro de acumulación en
estado puro. Las impurezas sólidas, distintas de los gases que entran con el
agua de alimentación, aun cuando estén en pequeñas cantidades, son en
consecuencia retenidas en el agua de la caldera y se van concentrando más y
más en el transcurso del tiempo de operación. Cabe anotar que también se
producen cambios químicos y de solubilidad a las temperaturas de saturación
que se alcanzan, debido a que las presiones de saturación que los procesos de
trabajo requieren también son elevadas.

Las aguas que se encuentran en la naturaleza, con pocas excepciones, por lo

general no son apropiadas para el suministro de las calderas, pero puede
hacerse que lo sean con un tratamiento adecuado, en un bosquejo escueto, se
puede mostrar que el procedimiento consiste en:
 58

 Separar del agua corriente en un grado aceptable, aquellos

constituyentes que se consideren perjudiciales.
 Realizar un tratamiento complementario, dentro de la caldera o del
sistema conectado a ella, de las impurezas residuales para
transformarlas en forma no perjudicial.
 Separar en forma sistemática mediante purgas los concentrados
formados en el agua de la caldera, para impedir su excesiva
acumulación en el interior de ésta.

El propósito concluyente de los tratamientos de las aguas de alimentación así

como de la caldera es el de mantener las superficies metálicas internas, libres
de depósitos de incrustaciones y lodos, para impedir la corrosión de dichas
superficies; la formación de incrustaciones duras, originadas por ciertos
constituyentes en las zonas de elevada transmisión de calor, retardan el flujo de
éste y hacen que el metal trabaje a temperaturas más elevadas que las
normales, lo que conduce al pandeo o rotura de las partes a presión que sean
afectadas . El lodo, o las partículas sólidas portadas normalmente en
suspensión, sedimentan en zonas locales y entorpecen la circulación del agua
de enfriamiento o, en ciertas condiciones, forman capas aislantes que producen
un efecto semejante a las incrustaciones duras. Los depósitos de las
incrustaciones y lodos agravan el ataque del metal a temperaturas elevadas: la
grasa y el aceite impiden que las superficies se mojen y, en zonas de gran
transmisión de calor, hacen que el metal se recaliente, el material de las
impurezas en algunos sitios llega a carbonizarse, formando una capa aislante
que se adhiere al metal.

La eliminación de los gases del agua se realiza en las centrales de vapor

mediante desaireación mecánica o térmica, por adición de productos químicos
o por una combinación de ambos procedimientos. El método básico consiste en
calentar el agua por su contacto directo con el vapor, bien en calentadores
abiertos o en el tipo más eficiente conocido como calentador desaireador.
 59

En general, el agua es rociada, pulverizada o goteada sobre una torre con

bandejas metálicas para que presente la máxima superficie posible, mientas
que el vapor se admite y dirige de manera que el flujo pueda barrer los gases
no condensables a medida que se desprenden de la solución, empleando el
vapor a una presión no menor a 34.32 KPa con una temperatura de saturación
de 108 ºC, una distribución eficaz y una ventilación liberal a través de un
condensador con respiraderos, se reduce el oxígeno residual a 5 µl. por litro. La
eliminación de otros gases disueltos se efectúa igualmente con calentadores de
contacto o con desaireadores, pero algunos gases que forman compuestos con
el agua (amoníaco, anhídrido carbónico) no pueden reducirse a nivel tan bajo
como el oxígeno disuelto.
La eliminación del oxígeno residual por medio de productos químicos sigue
generalmente a la desaireación térmica, como seguridad contra su eficacia
imperfecta. Se añade al agua varios productos químicos que eliminan su
oxígeno; en orden cronológico de utilización ellos son: taninos, hidróxido
ferroso, sulfito de sodio e hidracina. Este tipo de tratamiento se denomina
barrido. Los galotaninos se comportan como el pirgalol alcalino en el lavado en
torre del oxígeno del agua a temperatura elevada, pero su acción es limitada en
las calderas a baja presión. El hidróxido ferroso se empleó en una central
primitiva, a alta presión, pero hoy no podría tolerarse el oxido de hierro
producido en el sistema. El sulfito de sodio es, de ordinario, la sustancia
química más ampliamente usada para eliminar trazas de oxígeno que quedan
en el agua después de su desaireación.

La velocidad de reacción de las trazas de las concentraciones de oxígeno y

sulfito que se encuentran en el agua es lenta, pero puede acelerarse
grandemente con la adición de catalíticos. El nitrato de cobalto es el más
empleado para este fin, aunque también se ha usado sulfato de cobre. El
hidrato de hidracina ( N2 H 4 H 2O ) es un potente agente reductor y si se aplica
y controla en forma apropiada impedirá en forma efectiva la corrosión por
oxígeno. Hay evidencia que actúa sobe la superficie del metal y de las materias
suspendidas y puede coexistir con el oxígeno disuelto.
 60

El efecto del pH sobre la corrosión a las temperaturas del agua de alimentación

y del agua de caldera es semejante a su efecto sobre la corrosión
electroquímica a temperaturas ordinarias, es decir, la presión de la solución del
hierro es marcadamente deprimida a medida que se eleva el pH.

En ausencia de oxígeno, la picadura del hierro se vuelve despreciable en la

mayoría de los circuitos de alimentación a medida que el pH se eleva hasta 9.0,
y en las calderas en un nivel de 10.2 a 11.0. Las calderas industriales que
trabajan a presiones moderadas (presiones inferiores a 6.86 MPa) se tratan
con sosa cáustica, si se da el caso de que sus aguas no la tienen como
resultado del tratamiento del agua de reposición, se lo hace para mantener el
grado de alcalinidad necesario y que pueda regular la del agua dentro de la
proporción deseada.

1.8 MODELO DE DALTON

Cada componente de una mezcla gaseosa ejerce una presión parcial igual a la
que ejercería si estuviera solo en el mismo volumen, y la presión total de la
mezcla es la suma de todas las presiones parciales de todos los componentes
En las mezclas de aire y vapor de agua saturado. La presión del gas húmedo
es la suma de la presión parcial del gas y de la presión del vapor de agua
mezclado con él, y que es igual a la presión de vapor de agua a la temperatura
18
de la mezcla gaseosa.

Se puede considerar que tanto la mezcla como los componentes separados de

ella son gases ideales, debido a que las temperaturas y presiones a las que
trabajan son lo suficientemente pequeñas para que el factor de compresibilidad
sea 1, como lo indica la figura Nº 1.23.

18 José Ibarz: Problemas de Química General. Pág. 43

 61

Fig. Nº 1.23 Carta Generalizada de Compresibilidad P r = P/Pc

Fuente: Frank Kreith: Mechanical Engineering Hand Book

En el modelo de Dalton, las propiedades de cada componente se consideran

como si cada una existiera separadamente al volumen y a la temperatura de la
mezcla, como se muestra en la figura Nº 1.24

Fig. Nº 1.24 Modelo de Dalton

La ecuación de estado de la compresibilidad se muestra en la fórmula Nº 1.40

Z P.V (1.40)
n. R .T
 62

donde:
Z = Factor de Compresibilidad
P = Presión
V = Volumen
n = Número de moles
R = Constante Universal de los gases en base molar
T = Temperatura absoluta

Si Z = 1, la fórmula 1.40 puede escribirse como:

P.V  n. R .T (1.41)

Aplicando la formula 3.1 a la mezcla y los componentes se tiene:

Para la mezcla: Pm .V  nm . R .T (1.42)
Para el Vapor: Pv .V  nv . .T (1.43)
R
Para el aire: PA .V nA . .T (1.44)
R
donde:

Pm = Presión de la mezcla
Pv = Presión del vapor
PA = Presión del aire
V = Volumen de la sauna
nm = Número de moles de la mezcla
nv = Número de moles del vapor
nA = Número de moles del aire

El volumen V de la mezcla esta dado por las dimensiones fijas de la sauna,

mientras que la temperatura absoluta T es la temperatura a que llega la mezcla
y que debe mantenerse por lo menos 15 minutos,.

El número de moles de la mezcla es la suma de los números de moles de los

componentes, lo que se expresa mediante la fórmula Nº 1.45
nm  nv  nA (1.45)

Al despejar el número de moles en las fórmulas: 1.43, 1.44, 1.45 y reemplazarlas en la 3.6 se tiene:
P
P .V  P .V  A .V
m V
(1.46)

R .T R .T R .T
Eliminando términos semejantes en la fórmula 1.46 se tiene:

Pm  PV  PA (1.47)
 63

CAPÍTULO II
SELECCIÓN DE ALTERNATIVAS

Existen parámetros en el proyecto que deben ser escogidos de entre varias

alternativas, éstas pueden ser consideradas como posibilidades válidas
probables y factibles de elección. La elección debe hacerse mediante un
proceso que tome en cuenta las particularidades de cada alternativa enfocando
de manera clara y definitiva la conveniencia o no de su elección para el
propósito planteado.

La elección de las alternativas se hace mediante el método de cuantificación

que asigna un valor a cada una de las condiciones de la alternativa, la
sumatoria de éstas da un valor total a cada una de ellas, la que adquiere mayor
puntaje es la que se selecciona como la alternativa del proyecto. Las
condiciones y su valoración son temas de gran subjetividad por lo que se ha
consultado con personal que trabaja en la fabricación de calderos así como a
Ingenieros Mecánicos que trabajan en proyectos termodinámicos en la industria;
evidentemente los tres ítems a seleccionar tienen sus propias alternativas y no
puede establecerse un mismo criterio para la selección, sino que cada ítem
tiene una selección particular.

2.1 SELECCIÓN DEL SISTEMA DE CALENTAMIENTO

En lo que se refiere al sistema de calentamiento se analizan dos posibilidades

fundamentales: el calentamiento mediante la quema de diesel y la combustión
de gas licuado de petróleo o GLP. Se seleccionan estas dos posibilidades a
priori, por que en nuestro país son las tecnologías térmicas más al alcance, las
más conocidas, los combustibles de mayor oferta y facilidad de adquisición en
el mercado.
 64

Para la selección se tomarán en cuenta las diversas características que

presentan los dos combustibles y su conveniencia o no para el desarrollo del
proyecto.

2.1.1 SELECCIÓN DE LOS COMBUSTIBLES

A juicio de los proponentes del presente proyecto, respaldados por variada

información técnica y criterios de técnicos expertos en el área se seleccionan
los siguientes aspectos para la evaluación de los combustibles. La
cuantificación se hará con un máximo de 10 a las mayores facilidades y
condiciones más ventajosas e irá disminuyendo conforme se presenten más
dificultades, finalmente se hará una tabla resumen de la evaluación y el
combustible que obtenga la mayor calificación será el seleccionado,
evidentemente se tomará en cuenta las condiciones de subsidio que existen en
nuestro país y las cuales pueden en un futuro cercano ser eliminadas

Parámetros de selección:

 Condiciones de Almacenamiento
 Rendimiento Térmico
 Tecnología de la Combustión
 Dispositivos para el Control de Mezcla
 Contaminación Ambiental
 Seguridad Industrial

2.1.1.1. Condiciones de Almacenamiento

Se refiere a la forma que debe almacenarse cada tipo de combustible. El diesel

requiere de un depósito metálico o de plástico, el que tendrá que colocarse en
 65

un sitio elevado para que el combustible líquido descienda por gravedad, las
dimensiones dependen de la utilización del baño sauna.
Para el gas licuado de petróleo los recipientes ya están estandarizados son
fáciles de ubicar y no tienen influencia de la gravedad para entregar su
contenido, por la facilidad que presenta el GLP.
En estas características se le asigna la valoración de:

10 para GLP
7 para diesel

2.1.1.2. Rendimiento térmico

Se entiende como el poder calorífico de los combustibles.

Para los combustibles en análisis se tienen los siguientes datos:

DIESEL
Poder Calorífico 46.52 MJ / Kg. TABLA 1.3 Pág. 32

Superior

G.LP
Poder Calorífico 49.68 MJ / Kg. TABLA 1.6 Pág. 39
Superior

Como se puede ver en el cuadro que antecede el GLP tiene mayor poder
calorífico que el diesel, aunque la diferencia no es muy considerable, por lo que
se le asigna una valoración de:

10 al GLP
8 al diesel.
 66

2.1.1.3. Tecnología de la combustión

Es de conocimiento general que para la combustión del diesel se requiere de

un proceso de pulverización y mezcla con aire, este proceso se efectúa
mediante calentamiento y bombeo del líquido hasta un quemador apropiado
para diesel, mientras que la combustión del GLP, es un proceso simple que no
requiere de procesos especiales ni de quemadores de alta tecnología, en último
caso los quemadores de GLP se construyen localmente, debido a esta gran
diferencia, la valoración es de:

10 al GLP
5 al diesel

2.1.1.4. Dispositivos para el control de mezcla

Tiene relación con la mezcla que se debe dar entre el aire y el combustible
para que haya combustión.
La mezcla combustible del aire con el diesel tiene que ser evaluada por un
sistema óptico, para encenderla mediante una chispa producida por un
transformador eléctrico, el sistema de encendido que se encarga de hacer esto
es de alto costo por la tecnología bastante desarrollada con que se lo fabrica,
mientras que el GLP, se conforma con una simple ventanilla de metal que se
desliza en una ranura, esta es una gran diferencia entre los combustibles por lo
que se asigna una valoración de:

10 al GLP
5 al diesel
 67

2.1.1.5. Contaminación ambiental

Los escapes y goteos del diesel siempre causan manchas difíciles de eliminar,
la combustión no siempre es la máxima es decir la más completa,
constantemente existen residuos de carbono que generan hollines y humos,
además de los vestigios de óxidos de azufre que conjuntamente se vierten al
aire. El GLP, no produce manchas, su combustión es mejor, presenta menos
residuos y contaminantes, para mejorar la combustión se debe controlar la
proporción de la mezcla, caso contrario la llama presenta coloración amarilla en
vez de la azul que es lo normal.
En esta característica se asigna una valoración de:

10 al GLP
4 al diesel

2.1.1.6. Seguridad industrial

Se entiende por los tipos de seguridades que se debe tener para cada
combustible. El riesgo de explosión está siempre presente en los dos
combustibles, en el caso del diesel cuando una mezcla muy rica es inflamada
se produce una explosión por ello se utilizan elementos de control para evitarla,
mientras que en los tanques de GLP el principal riesgo es la fuga del
combustible, su combinación con el aire circundante y la explosión mediante
cualquier chispa. El riesgo del recipiente no lo presenta el diesel, el que por
naturaleza no es altamente inflamable como otros combustibles líquidos como
la gasolina por ejemplo. En el presente caso la evaluación que asigna una
valoración de:

10 al diesel
7 al GLP
 68

Con los valores asignados a las características antes analizadas, se elabora la

tabla Nº 2.1, en la que al final se realiza la suma para ver la posibilidad que
presenta mayor puntaje, para elegirla como la alternativa seleccionada.

Tabla Nº 2.1 Selección de combustible

PARÁMETROS DE VALORACIÓN PONDERACIÓN
SELECCIÓN DIESEL GLP %
Condiciones de 7 4,2 10 6 10
almacenamiento
Rendimiento térmico 8 9,6 10 12 20

Tecnología de la 5 3 10 6 10
combustión
Dispositivos para el 5 3 10 6 10
control de la mezcla
Contaminación ambiental 4 2,4 10 6 10

Seguridad industrial 10 24 7 16,8 40

SUMA: 39 46,2 57 52,8 100

En la tabla Nº 2.1 se advierte que la mayor valoración la obtuvo el GLP por

tanto es la alternativa seleccionada, cabe frente a este resultado hacer algunas
acotaciones:

 El proceso de valoración de las alternativas de combustión se hace

desde la óptica de la construcción de una caldera de pequeñas
dimensiones y bajo consumo.

 Existe la limitación de presión y temperatura en la caldera, por

motivos de construcción, costos, aislamiento y eficiencia.

 Los fenómenos térmicos, como el cambio de fase se producen

debido a condiciones de temperatura y no de cantidad de masa.

 El proyecto involucra el diseño y construcción de un prototipo

académico, lo cual impide una investigación a fondo de otros tipos de
combustibles más baratos pero que requieren elementos de
pulverización para la combustión como el bunker y el carbón.
 69

2.2 SELECCIÓN DEL TIPO DE CALDERA

El elemento generador de vapor para el proyecto es un elemento pequeño, de

baja presión y temperatura, además es solo un prototipo, por tanto no se puede
tratar el caso como el de una caldera tipo industrial.
Existen dos alternativas a seleccionar en lo que se refiere al tipo de caldera o
elemento productor de vapor para el calentamiento del baño turco: las
pirotubulares y las acuatubulares, la selección entre éstas dos se hará por un
procedimiento similar al que se utilizó en la selección del combustible.

Parámetros de selección:

 Tecnología de Construcción
 Costo
 Duración
 Seguridad

2.2.1 TECNOLOGÍA DE CONSTRUCCIÓN

La caldera pirotubular es la más conocida en el país, se la encuentra prestando

servicio, desde las pequeñas hasta las grandes industrias, debido a los trabajos
de mantenimiento correctivo los talleres metalmecánicos han visto sus partes y
las han ido produciendo, por lo que ya existen talleres de construcción de estos
artefactos, además existen talleres especializados de diseño y construcción. La
tecnología a emplearse en esta alternativa es amigable y asequible, emplea la
construcción de un tanque con agua atravesado por ductos por los que circula
el fuego, se la ensambla mediante soldadura y se controla su funcionamiento
con válvula de escape y manómetros.
La caldera acuatubular no es muy conocida en el país, se la ha visto en
catálogos e ilustraciones pero no es muy popular la tecnología de su
construcción. El hecho de que cada tubo se convierta en una caldera es un
 70

proceso extraño digno de ser analizado desde el punto de la investigación de

ingeniería. De acuerdo con lo expuesto se asigna:

10 a caldera pirotubular
8 a caldera acuatubular

2.2.2 COSTO

La caldera acuatubular evidentemente es más costosa que la caldera de la otra

alternativa; tiene más elementos en su estructura, la cantidad de tubos a
emplearse es mayor que en la caldera pirotubular, tiene dos tanques
reservorios, etc., los procedimientos de funcionamiento son diferentes y
especialmente la caldera acuatubular está destinada a proyectos en los que se
requiere altas presiones y temperaturas para generar grandes cantidades de
vapor, este tipo de calderas se emplean en las plantas de generación eléctrica
mediante turbina de vapor. Debido al tamaño de proyecto se ve que la mejor
recomendación para el presente proyecto es la caldera pirotubular, por lo que
se asigna una valoración de:

10 a la pirotubular
8 a la acuatubular.

2.3.3 DURACIÓN

La vida útil de los dos tipos de calderas es similar por lo que se les asigna la
máxima valoración por igual.

2.3.4 SEGURIDAD

La caldera acuatubular conlleva a un mayor riesgo por el contenido de los tubos

y la mayor cantidad de elementos en su estructura, por lo que se asigna una
valoración de:
9 a la pirotubular
7 a la acuatubular
 71

Con las valoraciones a las características se elabora el cuadro adjunto.

Tabla 2.2 Selección de tipo de caldera

PARÁMETROS DE VALORACION PONDERACIÓN
SELECCIÓN ACUATUBULAR PIROTUBULAR %
Tecnología de 8 9,6 10 12 30
construcción
Costo 8 6,4 10 8 20
Duración 10 6 10 6 15
Seguridad 7 9,8 9 12,6 35
SUMA: 33 31,8 39 38,6 100

Como se puede advertir la opción de la caldera pirotubular es la más apropiada

para el presente proyecto, cabe recordar que en este proceso de selección
también primó el punto de vista de la pequeña caldera para alimentar a un
baño sauna.

2.3 SELECCIÓN DEL AISLAMIENTO TÉRMICO

El aislamiento térmico básicamente puede hacerse con dos tipos de materiales,

que son los que más están al alcance en el mercado nacional, la fibra de vidrio
y la espuma de poliuretano, para elegir entre los dos materiales se toman en
cuentan las siguientes características:

 Costo
 Duración
 Facilidad de colocación

2.3.1 COSTO

La fibra de vidrio es más económica que el poliuretano por ello se asigna una
valoración de:
10 a la fibra de vidrio
8 al poliuretano
 72

2.3.2 DURACIÓN

El poliuretano, especialmente el inyectado tiene mayor vida útil que la lana de

vidrio, por ello se asigna:

10 al poliuretano
7 a la fibra de vidrio.

2.3.3 FACILIDAD DE COLOCACIÓN

El poliuretano requiere de moldes en la mayoría de los casos, en este proyecto

si se deben elaborar moldes, la fibra no los requiere, la colocación es muy
sencilla en el caso de la fibra mientras que la del poliuretano es difícil, requiere
un equipo especial de inyección, por todo esto se le asigna una calificación de:

10 a la fibra de vidrio
7 al poliuretano.

Con los valores asignados se elabora la tabla 2.3

Tabla 2.3 Selección de aislante térmico

PARÁMETROS VALORACIÓN PONDERACIÓN %
DE SELECCIÓN LANA DE VIDRIO POLIURETANO
Costo 10 12 8 9,6 40
Duración 7 7,4 10 10,5 35
Sujeción 10 7,5 7 5,3 25
SUMA: 27 26,9 25 25,4 100

A partir de la tabla 2.3 se puede advertir que la mejor opción es la de la fibra de

vidrio.
 73

CAPÍTULO III

DISEÑO MECÁNICO DEL EQUIPO

3.1 PARÁMETROS DE DISEÑO DE LA CALDERA

El proceso de diseño de la caldera, implica fijar parámetros iniciales y asumir

condiciones de ingeniería, para lograr que sea factible la aplicación de modelos
matemáticos de cálculo y el proyecto tenga valores de respuesta totalmente
cuantificables, confiables y controlables. Establecidos estos datos, se
averiguan: los materiales con los que se puede hacer, los procedimientos
tecnológicos para la construcción, el lugar donde se va a hacer y los técnicos
que intervendrán en la elaboración, es decir, se posiciona el proyecto en el
proceso de producción industrial, en el presente caso se proyectan materiales,
insumos, maquinaria y mano de obra para producir un prototipo. “El objetivo
final en el diseño de máquinas es dimensionar y formar las piezas (elementos
de máquina) y escoger materiales y procesos de manufactura apropiados, de
manera que la máquina resultante se comporte o lleve a cabo la función
19
propuesta sin fallas.”

El diseño de la caldera involucra, una dosis de ingenio e imaginación para

concebir una combinación efectiva y funcional de las partes, de acuerdo con las
variables, mecánicas, físicas y térmicas que intervienen. El diseño de la
Caldera sigue los liniamientos del Diseño Mecánico, los cuales se pueden
compendiar en una propuesta analítica, que considera: determinar en primer
lugar el estado general de cargas en las condiciones más críticas de operación,
posteriormente mediante el método de traslado de fuerzas establecer el
aparecimiento de momentos torsores y flectores, construir los diagramas de
cortante y momento flector, para determinar la zona crítica y en ella establecer
mediante el empleo de los modelos matemáticos proporcionados por las

19 Richard Norton : Diseño de Máquinas, Cap I, Pág. 4

 74

diferentes Teorías de Resistencia de Materiales, el valor del Factor de

Seguridad en el funcionamiento.
La fiabilidad que puede establecerse para este tipo de análisis está en relación
directa con la información de las propiedades físico mecánicas de los
materiales empleados en su fabricación y los procesos constructivos que se
aplican. En un proyecto de diseño y construcción típico, los valores antes
mencionados se obtienen mediante pruebas de laboratorio, en el presente, se
confiará en la certificación de materiales que entregan los proveedores, y en los
valores publicados en tablas, se acepta que este procedimiento dará una
aproximación aceptable con respecto a la realidad.

3.1.1 DISEÑO DE LA CAPACIDAD DEL CALDERO

El volumen interior de la sauna, es el parámetro de partida, se calcula a partir

de de las dimensiones que muestra al figura 3.1, debe tomarse en cuenta que
en el interior existe una banca de madera para que se sienten las dos personas
para las que tiene capacidad.

Fig. Nº 3.1 Dimensiones interiores de la sauna y banca de reposo

 75

De acuerdo con las dimensiones que muestra la figura 3.1, el volumen de la

sauna a la que tiene acceso el vapor es el volumen del paralelepípedo menos
el volumen de la banca y menos el volumen de las dos personas que lo
ocuparían. De acuerdo con Lisipo escultor griego el volumen del cuerpo de una
20
persona es ocho veces el volumen de la cabeza , se conoce que el volumen
3
promedio de ésta es 8500 cm , por tanto el volumen de un cuerpo es de 68000
3 3
cm que equivale a 0.068 m , los dos cuerpos ocuparán un volumen de 0.136
3
m .

Volumen interior total: 1.0 m. x 0.8 m. x 2.0 m = 1.6 m3

Volumen de la banca: 1.0 m. x 0.4 m. x 0.4 m = 0.16 m3
Volumen de las personas: = 0.136 m3
Volumen total en la sauna: = 1.30 m3

20 Enciclopedia Encarta 2008.

 76

3.1.2 CONSIDERACIONES TERMODINÁMICAS

El funcionamiento de la sauna, se muestra en la figura Nº 3.2

Fig. Nº 3.2 Esquema de Funcionamiento

En la caldera se produce el vapor que es transportado a la sauna por un ducto

metálico aislado. El problema técnico en esta parte del proyecto consiste en
determinar la cantidad de vapor que debe fluir dentro de la sauna, cuando se
abre la válvula lo suficiente para que se produzca un cambio finito de
temperatura, es decir llevar a la sauna de 20 a 90ºC.
El proceso de determinación de la cantidad de masa de vapor necesaria implica
las siguientes suposiciones de ingeniería:

 Se considerarán al aire y al vapor como gases ideales

 La mezcla gaseosa del aire y el vapor de agua en la sauna puede
considerarse como un gas ideal.
 Debido a la suposición de que se trata con gases ideales, los distintos
componentes pueden considerarse por separado al calcular los cambios
de energía interna y entalpía.
 Cuando se alcanza el equilibrio térmico en la sauna, la presión parcial
del vapor será igual a la presión de saturación correspondiente a la
temperatura de la mezcla.
 Se considera que la caldera es una fuente de vapor a temperatura y
presión constante.
 77



volumen de
control
  La presión del vapor saturado en la caldera, debe ser mayor que la
presión del aire en la sauna, (presión atmosférica), se debe dar esta
situación para permitir el ingreso de éste en la sauna.
 Durante el funcionamiento de la sauna la puerta de ésta permanece
cerrada por lo que termodinámicamente se puede considerar a la sauna
como un recipiente hermético, la deformación de la madera debido a la
elevación de temperatura y la presión es despreciable.
 El suministro de vapor desde la caldera a la sauna se considera un
proceso de estado y flujo estable de acuerdo con las siguientes
estimaciones:

a. El volumen de control no se mueve relativamente al sistema de

coordenadas.
b. El modelo de cálculo a emplearse no incluye periodos transitorios
sino solamente el periodo de operación estable en régimen
permanente.
c. El estado de la cantidad de masa en el volumen de control no varía
con el tiempo.
d. La densidad de flujo de masa y el estado de ésta en la superficie de
control no varía con el tiempo.
3.1.3 CÁLCULO DE LA MASA DE VAPOR

Termodinámicamente se puede considerar a la sauna como un volumen de

control, en la que se hace un balance de energía para el proceso de estado y
flujo estable (EFE), que constituye el flujo de vapor proveniente de la caldera.
Para establecer precisamente la situación, la energía que cruza los límites del

volumen de control como calor y trabajo, Q  W , debe ser igual al cambio
de energía del material contenido dentro del mismo volumen de control, más el
transporte neto de energía de las corrientes que fluyen. El cambio de
energía del aire es d (m u) y el transporte de energía de las corrientes

que fluyen es:

 78
 V 2
zg  

h  1
 dm , con estos datos se puede escribir la fórmula 3.1 21



2g c g c   corrientes


 
que fluyen

 V 2
zg  
d (m u)volumen + h   dm = Q  W (3.1)

1

de control
 
2g c c   corrientes
 g


 
que fluyen

donde:

m = Masa
u = Energía interna específica
h= Entalpía específica
V1 = Velocidad
z = Diferencia de nivel
g= Gravedad
gc = Constante dimensional
Q = Calor
W= Trabajo
= Incremento

El proceso de transferencia de vapor a la sauna no involucra trabajo y los

términos de energía cinética y potencial son despreciables, porque la velocidad
es pequeña y la diferencia de nivel también lo es.
Tomando en cuenta que en la mezcla del vapor con el aire de la sauna, el
elemento que recibe energía es el aire y el que cede el vapor de agua, se

ma
ua
hv
mV
puede escribir la fórmula 3.1, adaptada a la situación propia del proyecto

d (ma ua )  hv dmv  Q

(3.2)
donde:
= Masa de aire
= Energía interna específica del aire
= Entalpía específica del vapor
= Masa del vapor
Q = Calor

21 Michael Abbot: Teoría y Problemas de Termodinámica: Pág.: 199

 79

Integrando la fórmula 3.2 se tiene:

2 d (ma ua )  2 hv dmv Q (3.3)

 
1

1 1 1

Los estados 1 y 2 de la fórmula 3.3 corresponden: 1 sauna sin vapor solo con
aire a 20ºC. y 2 sauna llena de vapor en condiciones operativas 90ºC.
Realizando la integración propuesta en 3.3 se tiene:

ma (u2 u1 ) hv mv  Q (3.4)

Los signos menos en la entalpía y el calor se deben a que el vapor cede calor
al aire, despejando de la fórmula 3.4 la masa del vapor se tiene:

mv  Q  ma (u2  u1 )
(3.5)
hv

Para poder cuantificar la cantidad de vapor necesaria, se supone que la suma

es un cuarto de las dimensiones especificadas en la figura 3.1 , que se
construye con tablas de madera de pino blanco de 20 mm., de espesor.

3.1.3.1 Cálculo del volumen de madera

El volumen de madera empleada en la construcción de la sauna, se obtiene

restando al volumen exterior de la sauna que muestra la figura 3.3, el volumen
interior de la misma, a este volumen habrá que añadir el volumen de madera de
la banca interior, lo que se expresa mediante la fórmula 3.6.

Fig. Nº 3.3 Dimensiones Exteriores de la Sauna

 80

V V  V V (3.6)
madera ext . int banca

Reemplazando en la fórmula 3.6 las dimensiones que muestra la figura 3.2

expresadas en cm. se tiene:
Vmadera  (104 *84 * 204)  (100 *80 * 200)  (2 * 40 *100 * 2)  198144 cm3

La masa de la madera se puede calcular mediante la fórmula 3.7

m V * (3.7)
madera madera madera

donde:
mm = Masa de la madera
 = Densidad de la madera
madera
 81

3 22
Para el pino blanco se toma la densidad igual a 0.35 9/cm , reemplazando
los valores en la fórmula 3.7 se tiene:

g
m  198144 cm3 *0.35
madera cm3

3.1.3.2 Cálculo de la cantidad de calor

Q, la cantidad de calor de la fórmula 3.5 representa la cantidad de energía

térmica necesaria para calentar las paredes de la sauna de la temperatura
ambiente 20 ºC. a 90 ºC., y la pérdida de calor por transmisión al ambiente a
través de las paredes de madera.

La cantidad de calor necesaria para calentar las paredes se calcula mediante la

fórmula 3.8

Q M *C *T (3.8)
madera madera e madera madera

donde:
Ce madera = Calor específico de la madera
T = Incremento de temperatura de la madera

23
El calor específico del pino blanco se toma como 2.512 KJ / kgºK ,
reemplazando en la fórmula 3.8 los datos correspondientes y reduciendo
unidades se tiene:

Qmadera 69.2 kg.* 2.512 KJ *(363.3  293.3)º K  12.17MJ

kg.º K

La transmisión de calor al ambiente a través de las paredes de madera de la

sauna, se estima a partir de las siguientes suposiciones:

22 Frank Kreith: Mechanical Engineering Hand Book

23B. Karlekar: Transferencia de Calor
 82

 Existen condiciones de estado estacionario en la sauna

 El material de las paredes tiene conductividad constante
 Se pueden despreciar los efectos de pérdida de calor a través de las
aristas y las esquinas.
 Se tiene flujo de calor unidimensional en cada pared.

La cantidad de calor de transmisión a través de las paredes se calcula

24
mediante la fórmula 3.9

Q  k . A.(T2  T1 ) (3.9)
l
donde:
k = Coeficiente de conductividad térmica del material
A= Área de la pared
T2 = Temperatura interior
T1 = Temperatura exterior
l = Espesor del material

En la figura 3.3 se puede advertir que exteriormente en la sauna se tienen:

A. Dos paredes de 104 cm. x 204 cm. x 2 cm. = 42432 cm3

B. Dos paredes de 84 cm. x 204 cm. x 2 cm. = 34272 cm3
C. Dos paredes de 84 cm. x 100 cm. x 2 cm. = 16800 cm3
El coeficiente de conductividad térmica del pino blanco es k  0.112 W 25

m.º C

Reemplazando valores en la fórmula 3.9 para las paredes del caso A se tiene:

2*0.112 W *1.04 * 2.04 m2 * 70º C

QA  m.º C  1.66 KW
0.02m.

Reemplazando valores en la fórmula 3.9 para las paredes del caso B se tiene:

24 B.V. Karlekar : Transferencia de Calor

25 Ibid. 22
 83

2*0.112 W * 0.84 * 2.04 m2 * 70º C

QB  m.º C  1.34 KW
0.02m.

Reemplazando valores en la fórmula 3.9 para las paredes del caso C se tiene:

2*0.112 W * 0.84 *1.0 m2 * 70º C

QC  m.º C  658.56 W
0.02m.

El calor de transmisión total Q trans será la suma de los calores Q A, Q B y Q C,

se expresa mediante la fórmula 3.10

Q  Q Q  Q (3.10)
trans A B C

Reemplazando valores en la fórmula 3.10 se tiene:

Qtrans  1663.33 1343.46  658.56  3.66 KW

Multiplicando el tiempo de funcionamiento de la sauna 15 minutos o sea 0.25 h,

por el calor de transmisión y reduciendo unidades se tiene:

Q  3665.35W * 1KW * 0.25 h * 859.9 Kcal

trans
1000W 1KW  h
Q 787.96 Kcal.  3.3MJ
trans

La cantidad de calor necesario Q será la suma del calor para calentar la

madera más el calor de transmisión:

Q  12.17  3.3  15.47MJ

 84

3.1.4 CÁLCULO DE LA MASA DE AIRE

El cálculo de esta variable, se hace mediante la fórmula 3.11, que se obtiene a

26
partir de la ecuación de estado de la compresibilidad.

mA  P .V (3.11)
RA .T

donde:
mA = masa del aire
P = presión atmosférica
V = volumen de la sauna
RA = constante del aire
T = temperatura ambiente ºK

3
En la sauna inicialmente de acuerdo con el acápite 3.11 existen 1.37 m de aire
que se encuentran a una temperatura de 20 ºC. y presión de una atmósfera, lo
que equivale a 101.32 KPa, éstos valores se toman como estándares ya que
varían en función de la temperatura y la altitud. Reemplazando los valores que
han sido ya determinados en la fórmula 3.11 se tiene:

KN
101.32 . 1.30m3
m2
mA   1.57 kg.
Nm

286.33 Kgm º K . 293 º K

El aire contenido en la sauna pasa por los estados: 1 y 2 cuyas características

termodinámicas se expresan en la tabla 3.1

Tabla Nº 3.1 Características termodinámicas del aire

ENERGÍA
ESTADO T [ºC] INTERNA
[KJ / kg]
1 20 209.2
2 90 258

Fuente: Gas Tables, Keenan and Kayes

26 Richard E Sontang: Introducción a la Termodinámica Clásica y Estadística

 85

La entalpía del vapor se toma como la correspondiente al vapor saturado a la

27
temperatura de la mezcla 90 ºC., hv = 1143.6 BTU / lbm. (2658 KJ/kg).

Reemplazando valores en la fórmula 3.5 se tiene:

15468.29 KJ 1.57kg* (258  209.2) KJ

m  kg. 
v
5.85kg
KJ
2658
kg

A partir del último resultado se puede afirmar que se requieren 5.85 kg de vapor
cada 15 minutos que dura la utilización de la sauna, por tanto la capacidad
mínima de generación de vapor de la caldera será de 23.59 kg vapor /h.

3.1.5 TIEMPO DE LLENADO DE VAPOR EN LA SAUNA

En la figura 3.2 se muestra que el vapor sale de la caldera y mediante una

tubería de metal aislado ingresa a la sauna, se controla el ingreso mediante
una válvula manual, lo que implica que dentro de la sauna debe existir un
termómetro y un reloj, la persona que opera el equipo debe abrir la válvula un
tiempo determinado y comprobar que la temperatura no sobrepase los 90 ºC.
En el cálculo de la masa de vapor, solo se obtuvo la capacidad de generación,
sin tomar en cuenta la velocidad del vapor en la tubería de descarga, por
recomendaciones técnicas este parámetro toma razonablemente valores de
24.38 a 36.58 m/s, velocidades superiores a 60.96 m/s incrementan el nivel de
ruido, y pueden provocar erosión y picado de la superficie interior de las
28
tuberías.

La relación entre el diámetro de la tubería, su espesor, la presión del vapor en

la tubería, la velocidad de flujo y la capacidad de transporte de flujo másico de
vapor saturado en la tubería, lo muestra la tabla siguiente:

27 Keenan and Kayes Steam and Gas Tables

28Spirax Sarco :Design of fluid Systems 2004
 86

Tabla Nº 3.2 Flujo másico de vapor saturado de agua [lbm vapor / hora],
para tubos de acero, cédula 80, presiones manométricas

Presure Velocity PIPING DIAMETERS

psi ft/s 1/2" 3/4" 1" 11/4" 11/2" 2" 21/2" 3"
50 15 35 55 88 130 240 365 550
10 80 24 52 95 150 210 380 600 900
120 35 72 135 210 330 590 850 1250
50 26 56 100 160 230 420 650 950
30 80 42 94 155 250 360 655 950 1460
120 62 130 240 370 570 990 1550 2100
50 32 75 120 190 260 505 790 1100
40 80 51 110 195 300 445 840 1250 1800
120 75 160 290 460 660 1100 1900 2700
50 43 95 160 250 360 650 1000 1470
60 80 65 140 250 400 600 1000 1650 2400
120 102 240 410 610 950 1660 2600 3800
50 53 120 215 315 460 870 1300 1900
80 80 85 190 320 500 730 1300 2100 3000
120 130 290 500 750 1100 1900 3000 4200

Presión Velocidad Flujo másico

80 psi 120 ft/s 750 lbmvapor / hora
551.6 KPa 36.58 m/s 340.2 kgvapor / hora

FUENTE: Spirax Sarco: Design of fluid systems Hook – ups 2007[anexo A, table 1]

De acuerdo con la tabla 3.2 la tubería cédula 80, de diámetro 3/4 pulg., con
presión de 10 psi y velocidad de 80 pie / s, sería suficiente, se debe tomar en
cuenta que el tiempo de llenado de vapor en la sauna en estas condiciones
sería de 15 minutos, tiempo demasiado largo. El tiempo de llenado debería ser
corto para permitir el descanso de los usuarios de la sauna y su eficiente
utilización, en general éste es un parámetro del proyecto que se debe
determinar y mediante algún procedimiento justificar. El flujo másico se puede
calcular mediante la fórmula 3.12

G  mV (3.12)
t
D
 87

donde:

G = Flujo másico en función de presión, velocidad y diámetro

mV = Masa de vapor
tD = Tiempo de descarga

Despejando tD de la fórmula 3.12 se tiene:

t  mV (3.13)
D
G
1
Para una tubería cédula 80 de diámetro 1 /4 pulg (3.175 cm), a 551.6 KPa de

presión del vapor y una velocidad de 36.58 m/s, el flujo másico es de 340.2

kgvapor/ hora, reemplazando valores en la fórmula 3.13 se tiene:

 5.85kg  
t 0.01733 h 1.04 min .

D kg
340.2 h

El tiempo de descarga que se asume en el proyecto es de 1.04 minutos, es

consenso del grupo de investigación que éste es un tiempo que se puede
esperar, además este valor permitiría una difusión gradual del vapor en la
sauna, evitando la formación de vórtices que podrían causar lesiones a los
1
usuarios de la sauna. El tubo seleccionado es el de 1 /4 pulgada de diámetro,
cédula 80, con una velocidad de flujo de 36.58 m/s.
Se estimó que la presión manométrica para el vapor es 551.6 KPa, para
justificar este valor se tomará en cuenta la caída de presión del vapor en la
tubería, para ello se debe considerar la longitud total de la tubería y los
accesorios que muestra la figura 3.4
Fig. Nº 3.4 Tubería que lleva el vapor de la caldera a la sauna
 88

A partir de la figura 3.4 se puede determinar que la longitud de la tubería es de

3.7 m. (12.39 pie), las longitudes equivalentes de los codos y de las válvulas se
29
establecen de acuerdo a una recomendación técnica de la siguiente forma:

Tubo de 1 pulg. = 3.776 m

4 codos roscados 4 x 2.256 = 9.022 m
1 válvula de compuerta 1 x 0.4572 = 0.457 m

Total: 13.26 m
Para determinar la caída de presión en la tubería y sus accesorios, se emplean
parámetros como presión, diámetro de la tubería, flujo de vapor y factor de
corrección, valores que se muestran en la figura 3.5. A partir del flujo de 750
1
lbm/h, se tiene que la caída de presión para 100 pie de tubería de 1 /4 pulg. de
diámetro es de 5.4 Psi., como lo indica la línea punteada sobre la figura 3.5

Fig. Nº 3.5 Caída de presión en la tubería

29
Spirax Sarco Design of fluid Systems Table 34
 89

Fuente: Spirax Sarco: Dsign of fluid systems Hook – ups 2007

Para una presión de 80 Psi el factor de corrección es de 1.2, por tanto la caída
de presión para 100 pie de tubo será: 5.4 x 1.2 = 6.48 Psi. Para 43.49 pie, la
caída de presión será 2.82 Psi., como se puede ver la presión dada al vapor 60
Psi supera ampliamente ese valor.
3.2 VOLUMEN DEL VAPOR EN LA CALDERA

El volumen que ocupan las 5.9 kg (13 lbm) de vapor en la caldera, dependen
de la presión en ella, las bajas presiones obligan a calderas de gran tamaño,
mientras que las elevadas dan como resultado calderas pequeñas, pero se
debe considerar también que las altas presiones implican mayores espesores
de pared.
 90

El vapor de agua pasa por dos estados termodinámicos: primero, en el estado

1, se encuentra en la caldera a la temperatura y presión de saturación por
determinarse, luego, en el estado 2, se expande en la sauna hasta la
temperatura de la mezcla y la presión de saturación correspondiente a esa
temperatura.

Considerando nuevamente al vapor saturado de agua como un gas ideal con

factor de compresibilidad Z = 1, el cambio de estado puede expresarse
mediante la ecuación de estado de los gases ideales que muestra la fórmula
3.14
P . V  P .V (3.14)
V1 V1 V2 V2

T T
V1 V2

donde:

PV1 = Presión de saturación del vapor en la caldera

TV1 = Temperatura absoluta de saturación del vapor en la caldera

VV1 = Volumen del vapor en la caldera

PV2 = Presión de saturación del vapor en la sauna a la temperatura de la

mezcla

TV2 = Temperatura absoluta de la mezcla en la sauna

VV2 = Volumen del vapor en la sauna

Despejando el volumen del vapor en la caldera, de la fórmula 3.14 se tiene:

V  P .V .T
V2 V2 V1
V1
T .P
V2 V1

PV2 = 70.13 KPa (10.172 Psi)

TV2 = 90 ºC = 194 ºF = 654 ºR

3
VV2 = 1.30 m
 91

Se considera que la presión del vapor en la tubería es la misma que la presión

de saturación 551.6 KPa (80 Psi), para esa presión la temperatura de
30
saturación es de 312.07 ºF (772.07 ºR)

Reemplazando valores en 3.14 se tiene:

V  70.13 KPa *1.30 m3 * 772.07 º R  0.195 m3

V1
654º R* 551.6 KPa

VV 1  195000 cm3 (195L)

3.3 VOLUMEN DEL LÍQUIDO EN LA CALDERA

El consumo de vapor en la sauna depende de las veces que sea utilizada, se

ha establecido que la utilización de la sauna dura como máximo 15 minutos,
dando un margen de 5 minutos para cambios y limpieza se podría decir que se
puede usar como máximo 3 veces por hora, lo que lleva a una utilización diaria
de 24 veces, considerando jornadas de 8 horas diarias de funcionamiento. En
una utilización de la sauna se emplea 5.9 kg (13 lbm) de vapor en las 24 se
emplearán 141.5 kg (312 lbm) de vapor. Considerando constante la masa del
vapor, es decir sin adiciones ni fugas, dicha masa de vapor convertida en
volumen de líquido, mediante el proceso de fusión, será la cantidad de agua
que se deba cargar a la caldera para que funcione en forma continua un día,
para realizar tal conversión se emplea la fórmula 3.15

V f  v f . mV (3.15)

donde:

Vf = Volumen del líquido

v f = Volumen específico del líquido saturado

30Keenan and Kayes Steam and Gas Tables

 92

mV = Masa del vapor

Tomando las condiciones de saturación Presión 551.6 KPa (80 Psi), y

temperatura 156 ºC (312.07 ºF), se tiene en Steam Tables de Keenan y Keyes ,
3
que el volumen específico del liquido saturado es v f = 0,017570 pie / lbm, este

valor y los anteriormente calculados se reemplazan en la fórmula 3.15 y se

tiene:

pie 3
V f  0.017570 * 312 lbm  5.48 pie3
lbm
V f  155176.32 cm3 (155.17L)

3.4 CILINDRO DE LA CALDERA

Una plancha de acero estándar mide 244 cm. de largo y 122 cm. de altura, para
evitar cortes, soldaduras y desperdicio, se barola la plancha por su lado de
mayor dimensión, se obtiene un cilindro de 77.6 cm. de diámetro. En la caldera
existirán dos espacios uno para el líquido y otro para el vapor, las alturas
respectivas se calculan mediante las fórmulas 3.16 y 3.17

h  4 *V f (3.16)
f
2
 *
h  4 *Vg (3.17)

g
 *2
donde:

hf = Altura del líquido

Vf = Volumen del líquido

Vg = Volumen del vapor

 93

Reemplazando la simbología por sus valores correspondientes en las fórmulas

3.16 y 3.17 se tiene:
4 *155176.32 cm 2
hf  32.8133cm

4 *195000 cm 2
hg   41.23  41cm

La figura 3.6 muestra las dimensiones del cilindro de la caldera

Fig. Nº 3.6 Cilindro de la caldera

3.4.1 MATERIAL PARA CONSTRUCCIÓN DEL CILINDRO DE LA CALDERA

El cilindro de las calderas generalmente se hace de lámina de acero laminada

en caliente, se debe tomar en cuenta que el contenido de carbón no supere el
0.3 % o que el carbono equivalente no supere el 0.53%, ya que los incrementos
 94

de carbón reducen la soldabilidad del material, elevan la dureza y el límite de

31
fluencia, lo que hace difícil el trabajo

En la literatura técnica se encuentra que el esfuerzo de tracción del acero

utilizado en la construcción de calderos varía entre 344.7 MPa y 689.5 MPa y el
límite elástico de 172.4 - 379.2 MPa. El esfuerzo de corte de las planchas y
remaches de calderos varía de 275.8 - 330.9 MPa. Además es conocido el
hecho de que un acero de bajo carbono, mantiene y aún aumenta su
resistencia hasta una temperatura de 371.11 ºC, pero sobre esta temperatura la
resistencia del acero al carbono baja rápidamente y hace necesario recurrir a
los aceros aleados.
El acero no es un material inflamable, sin embargo, la resistencia depende de
la temperatura, como se ilustra en la figura 3.7 A 1200 ºC, las resistencias tanto
de fluencia como de tensión están alrededor del 60 -70% de la obtenida a
32
temperatura ambiente.

Fig. Nº 3.8 Variación de la Resistencia del Acero con la Temperatura

Fuente: Joseph Bowles : Diseño de Acero Estructural

Se toman como valores máximos de operación del equipo, para los cálculos de
diseño: la presión de 0.55 MPa, y la temperatura de 155.59 ºC, se especifican
los valores en varios sistemas de unidades para poder operar con diversas
fórmulas del diseño de calderas.

31 Wayne Geyer: Handbook of tank systems

32 Joseph Bowles: Diseño de Acero Estructural: pág. 28
 95

El material más aconsejable para la construcción del tanque de la caldera

recomendado por la American Society of Testing Materials ASTM y de existencia
en el mercado nacional, es el acero ASTM A – 288 grado C, “ A – 283 Placas de
acero al carbón con medio y bajo esfuerzo a la tracción, grado C, para
espesores iguales o menores a 25.4 mm., este material es el más utilizado,
porque se puede emplear tanto para perfiles estructurales como para pared,
33
techo, fondo y accesorios del tanque.” Determinado el material en el que se
construirá el tanque, se requiere conocer el espesor de la lámina necesario.
Para su cuantificación se empleará la fórmula 3.18

e P . . x 1
2.025. Z .T
rot
34
(3.18)
donde:
e = Espesor de la chapa en mm.
 = Diámetro interior del tanque en mm.
P = Presión interior en MPa x
= Coeficiente de seguridad
Trot = Resistencia a la tracción del material de la chapa en MPa
Z = Relación entre la resistencia de la unión de las chapas y éstas
Las características del acero ASTM A – 283 grado C muestra la tabla Nº 3.3

Tabla Nº 3.3 Características del acero ASTM A – 283 grado C

Esfuerzo de cedencia 206.9 MPa

Esfuerzo de tensión 379.5 MPa
Esfuerzo de diseño 138.3 MPa
Esfuerzo de prueba hidrostática 154.9 MPa

Fuente: INGLESA: Diseño y cálculo de tanques, tabla Nº 2-3 pág. 61

En la figura 3.8 se puede advertir que la resistencia a la fluencia F y, en la
prueba de tracción disminuyen muy poco por efecto de la elevación de
temperatura, ya que ésta es un valor bajo de 155.6 ºC, la variación es menor a
0.2 del valor a temperatura ambiente, por tanto se calculara como si se
estuviera a esa temperatura, con los valores establecidos.

33 Inglesa: Diseño y Cálculo de Tanques, Pág. 10

34 Robert Nonnast: El Proyectista de Estructuras Metálicas: Pág. 239
 96

Para aplicar la fórmula 3.18 se deben tomar en cuenta las siguientes

35
recomendaciones:
 1mm. = Sobre dimensión para oxidación tolerancias, etc.
 x = 4.25 Factor de seguridad para recipientes de presión
 Z = 0.75 Factor para soldaduras hechas a mano

 Trot = 343.2 MPa, Para aceros cuya resistencia de ensayo valga de

343.2 - 431.5 MPa y la temperatura no supere los 220 ºC, la resistencia
de ensayo del ASTM A – 283 grado C es 379.5 MPa

Reemplazando los valores en la fórmula 3.18 se tiene:

e  0.55MPa *776 mm.* 4.25 1  4.48 mm.

2.025*0,75*343.2MPa

A partir de este resultado se puede advertir que para el cilindro de la caldera se

podrá utilizar la plancha de 3/16 de pulgada, ya que su espesor transformado a
mm es de 4.76 mm.

Para los fondos de la caldera, tapa superior e inferior, se escoge los de tipo
plano rebordeado y sin arriostramientos, por ser de fácil construcción y
posibilitan la instalación de elementos de salida y control, un esquema de éstos
se muestra en la figura Nº 3.9. El espesor de la pared de los fondos se calcula
mediante la aplicación de la fórmula 3.19.
3 P   2.r  36
e . .   r .1   (3.19)
800 T    
trab
  
donde:
e = Espesor de la chapa de los fondos en mm.
P = Presión efectiva máxima de servicio en MPa
Ttrab = Resistencia a la tracción del material de la chapa en MPa
r = Radio interior de enlace

35 Ibid. 25
36 Ibid. 25
 97

 = Diámetro interior del fondo en mm.

La recomendación para la dimensión de r es que para diámetros entre 600 y

2400 mm., el radio r se tomará como: r  35 mm. Se considera r = 40 mm.

Fig. Nº 3.9 Fondo de Caldera Tipo Plano, Rebordeado y sin Arriostramientos

Reemplazando la simbología por sus valores correspondientes en la fórmula

3.19, se tiene:
3 0,6217   80
e . 770  401    2.1mm
800 343.2   770 

Para los fondos se puede emplear la lámina de 3/16 pulgada de espesor para
conseguir la uniformidad con el cilindro
3.4.2 ESFUERZOS EN EL CILINDRO DE LA CALDERA

El proceso de diseño del cilindro de la caldera hace necesario definir

previamente los diferentes estados de carga que se producen en ésta, cuando
está en funcionamiento. La herramienta que tradicionalmente se emplea en el
proceso son la realización de diagramas basados en simplificaciones
conceptuales del equipo, así, se considera al cilindro de la caldera como un
tubo de pared delgada, hecho de material uniforme e isotrópico, sin costura con
 98

tapas en los extremos, cuando se aplica temperatura y presión

simultáneamente a esta carcaza, los esfuerzos que se producen tienden a
producir fallas en tres puntos principales: las dos tapas y el cuerpo.

3.4.2.1 Esfuerzos normales por tensión en el cilindro.

La presión interna de acuerdo al postulado de Pascal, se transmite en todas las

direcciones y sentidos, de esta forma al multiplicar el valor de ella por el área
de la tapa se tiene una fuerza total ubicada en el centroide de este elemento,
estas fuerzas ejercen una carga de tracción a lo largo del eje del el cilindro, se
puede asumir que dos fuerzas axiales colineales y de igual magnitud pero de
sentido contrario están halando hacia fuera las paredes de las tapas, lo que
produce un esfuerzo normal por tracción que tiende a producir falla en la
sección M_N que muestra la figura 3.9.

Fig. Nº 3.9 Esfuerzo Normal por Tracción en las Paredes del Cilindro

3.4.2.2 Deformación de las tapas

La presión interior ejercida sobre las superficies internas de las tapas del
cilindro tiende a abombarlas, como indica la figura 3.10. La deformación resulta
crítica en el caso de sobrepasar el esfuerzo normal por flexión producido, el
valor del límite de fluencia del material. Cuando en los tanques no se dispone
de tapas abombadas, se deberá arriostrar con tensores los fondos a fin de
evitar este fenómeno.
 99

Fig. Nº 3.10 Deformación de las tapas por efecto de la presión interna

3.4.2.3 Esfuerzos radiales

La presión interna también produce en las paredes del cilindro, esfuerzos

radiales, que resultan normales a los anteriores y que tratan de hacer fallar a
éste en el sentido normal al eje M-N, como se indica en la figura 3.11.

Fig. Nº 3.11 Esfuerzos radiales en el cilindro

3.4.2.4 Cálculo del cilindro de paredes delgadas

Se dice que un recipiente de presión es de paredes delgadas cuando la

relación del espesor de paredes al radio del recipiente (se supone
implícitamente que la forma es aproximadamente cilíndrica o esférica), es tan
pequeña, que la distribución del esfuerzo normal en un plano normal a la
superficie de la pared es esencialmente uniforme en todo su espesor. En
realidad este esfuerzo varía desde un máximo en la superficie interior a un
 100

mínimo en la superficie exterior de la pared, pero puede demostrarse que si la

relación del espesor de la pared al radio interior del recipiente es menor de 0.1,
el esfuerzo máximo normal no es superior al 5% del esfuerzo medio. Las
calderas de vapor, los tanques de gas, las tuberías, las llantas metálicas y los
37
zunchos, normalmente se analizan como elementos de paredes delgadas .

En el cilindro de la caldera, las dimensiones muestra la figura 3.12 y se puede

establecer la relación geométrica de la siguiente forma:

Espesor de pared  4.76 mm  0.0122 (3.19)

Radio interior 388 mm

Fig. Nº 3.12 Sección longitudinal del cilindro de la caldera

El valor obtenido en el cálculo de la fórmula 3.19 indica que es justificado el

criterio para considerar al cilindro de la caldera, un cilindro de pared delgada, y
como tal se harán los cálculos de esfuerzos.

3.4.2.5 Esfuerzo tangencial

Para el cálculo de los esfuerzos tangenciales se tienen en cuenta las siguientes

hipótesis:

 El cilindro es de pared delgada

37 Archie Higdon: Mecánica Aplicada a la Resistencia de Materiales, Pág. 122

 101

 La tensión se distribuye uniformemente por todo el espesor de la pared

 Se supone que las tensiones de flexión, en la unión entre los cabezales o
tapas y la carcaza o cuerpo, son despreciables
 Los materiales obedecen a ley de Hooke

El cilindro de la caldera está sometido a presión interna de 0.55 MPa., tiene un

espesor de pared de 4.76 mm., y un diámetro interior de 776 mm. como indica
la sección transversal en la figura 3.13

Fig. Nº 3.13 Sección transversal del cilindro de la caldera

Suponiendo que se corta en el cilindro una sección de longitud unitaria,

mediante un plano perpendicular al eje de simetría, se tiene entonces un anillo
el cual se corta también mediante un plano paralelo al eje, una vista
tridimensional del objeto muestra la figura 3.14.

Fig. Nº 3.14 Mitad de la sección de un anillo del cilindro

 102

t

A2

A1

En las áreas cortadas de la pared del cilindro aparecen los esfuerzos normales
 t , el área de la sección es de A1 = 1 x t = t, entonces la fuerza F1 se puede

calcular mediante la fórmula 3.20.

F1  t . A1 (3.20)

Debido a que existen dos áreas localizadas simétricamente, se tiene que existe
una fuerza resultante igual al doble de dicha fuerza, si se considera que la
presión interior se ejerce en forma uniforme sobre el área A 2, se tiene que la
presión multiplicada por el área da una fuerza de sentido contrario a 2 F 1,
mostrada en la figura 3.14.
De acuerdo al principio de equilibrio, éste se dará cuando las dos fuerzas sean
de igual magnitud, lo que puede expresarse mediante la fórmula 3.21

P. A2  2F1 (3.21)
 103

De acuerdo con la figura 3.14 el A 2, se puede expresar como el producto del

diámetro interior x 1 =  , reemplazando este valor y el de F1 en la fórmula
3.21 se tiene:
P.  2.t .t (3.22)

Al despejar  t de la fórmula 3.22 y reemplazar las letras por sus valores

correspondientes se tiene:

 t  P . (3.23)
2.t
  0.55MPa .* 776 mm.  44.83 MPa
t
2*4.76 mm

3.4.2.6 Esfuerzo longitudinal

La tensión longitudinal se encuentra a partir de la consideración de las fuerzas

que actúan sobre los extremos de un cilindro cerrado. Esta fuerza puede
calcularse de acuerdo con la fórmula 3.23 y debe igualarse al producto del
esfuerzo longitudinal por el área sobre la que actúa, fórmula 3.24, el esquema
de cargas se indica en la figura 3.15.

Fig. Nº 3.15 Esquema de cargas de un extremo del cilindro

l


F  P .  . 2 (3.23)
4
F l . . .t (3.24)

Igualando 3.23 a 3.24 y despejando  l , se tiene:

 104

 P .
l  (3.25)
4. t

Al comparar las fórmulas 3.23 y 3.25 se puede afirmar que: t 2. l (3.26)

Reemplazando las letras por sus valores en la fórmula 3.25 se tiene:

 l 22.41 MPa

3.4.3 ESFUERZO TÉRMICO

La mayor parte de los materiales, se dilatan al calentarse y se contraen al

enfriarse. La deformación debida a la variación de un grado de temperatura, se

designa por  , se conoce como coeficiente de expansión térmica, también

conocido como coeficiente de dilatación lineal, es constante dentro de amplios
límites de temperatura. Para un material isotrópico homogéneo, éste se asume
constante y se aplica en todas las dimensiones y direcciones. En los cálculos
de la caldera, el esfuerzo debido a la temperatura se suma algebraicamente al
esfuerzo debido a las cargas, aplicando el principio de la superposición: “El
esfuerzo en un punto de un plano dado, debido a diferentes cargas puede ser
calculado por separado, el que corresponde a cada carga y sumándolos
después algebraicamente, siempre que la suma de los esfuerzos no exceda el
límite de proporcionalidad del material y que la estructura permanezca estable”
38

No todo elemento que se expone a una elevación de temperatura presenta

esfuerzos térmicos, son bastante específicas las condiciones. “Cuando un
miembro está empotrado (impedido de los movimientos libres) y se verifica una
variación de temperatura, se producen esfuerzos (referidos como esfuerzos
39
térmicos) en el miembro”
El cilindro principal de la caldera del presente proyecto es un elemento que
puede considerarse libre, porque no está confinado en ninguna de sus partes y
puede dilatarse independientemente, además, por ser un elemento de paredes
delgadas, se puede suponer que el calentamiento de su partes es uniforme, no

38 Archie Higdon: Mecánica Aplicada a la Resistencia de Materiales

39 G.S. Pisarenko: Manual de Resistencia de Materiales
 105

existen por tanto las condiciones técnicas para que se presenten los esfuerzos
térmicos, ni los cálculos correspondientes.

3.4.4 CRITERIOS DE FALLA

Determinados los esfuerzos, para establecer las condiciones de falla en el

funcionamiento del cilindro de la caldera, se analizan las tres teorías que son
40
las de mayor aceptación:

1. El metal comenzará a fallar cuando el esfuerzo tangencial sea igual

al límite elástico del material, sin tener en consideración la
presencia del esfuerzo longitudinal.

t Sy (3.27)

2. El esfuerzo necesario para la falla es el esfuerzo verdadero T X dado

por la fórmula 3.28
T  l (3.28)
X
 t

Al reemplazar la fórmula 3.26 en la 3.28 se tiene que:

  5 
T (3.29)
X  6  t

Es decir que para producir la falla se requiere una tensión

transversal un quinto mayor que el límite elástico, bajo el esfuerzo
simple encontrado en una máquina de ensayo.
3. La falla comenzará cuando el esfuerzo cortante sea el dado por la
fórmula 3.30 y se pueda establecer la relación dada por la fórmula
3.31

40 Lionel Marks: Manual del Ingeniero Mecánico, Pág. 453

 106
   
t r


max   (3.30)
 2 
S y  2 (3.31)
max

En la figura 3.5 de la página 88, se exponen las características físico –

mecánicas del acero ASTM – A283 grado C, entre ellas el límite de fluencia S Y
= 206.78 MPa Para todos los cálculos se considerará al límite elástico igual al
límite de fluencia.

En la primera teoría, el valor de t  44.83 MPa , dado por la fórmula 3.23, es

mucho menor que el límite de fluencia, por tanto el factor de seguridad  se
calculará de la siguiente forma:
S
 y (3.32)
t
  206.78 MPa.  4.61
44.83 MPa

En la segunda teoría se puede establecer que:

t  1.2 S y (3.33)

Lo cual no se cumple para el presente proyecto.

En la tercera teoría, se tiene que reemplazando las letras por sus valores en la
fórmula 3.30 y considerando que en un cilindro de paredes delgadas el
esfuerzo radial  r es despreciable, se tiene:
 44.83 

max    22.41MPa
 2 
El valor del esfuerzo cortante es mucho menor que el límite de fluencia, como
se ve el diseño del cilindro satisface a todas las teorías de falla.
3.5 CALENTAMIENTO
 107

El calentamiento para elevar la temperatura y el cambio de fase del agua

provendrá de la combustión de GLP, mediante quemadores rectos en tubos de
fuego, como indica la figura 3.16.

Fig. Nº 3.16 Calentamiento de la Caldera

La cantidad de tubos a emplearse y sus dimensiones dependerán de la

cantidad de calor que sea necesario para elevar la temperatura del agua, desde
la temperatura ambiente a la de saturación, se debe tomar en cuenta que de la
misma forma y simultáneamente se deberá elevar la temperatura de todo el
sistema metálico

3.5.1 CALENTAMIENTO DEL AGUA

En la fórmula 3.15 de la pág. 88 se obtuvo que la cantidad de líquido necesario para la caldera es de
155.17 L, lo que da una masa de 155.17kg, la cantidad de calor necesario para elevar la temperatura de
esa masa de agua, desde la temperatura ambiente hasta la de saturación se calcula mediante la fórmula
3.34

Q m .Ce .T (3.34)

1 agua agua

donde:
 108

Q1 = Calor necesario para elevar la temperatura del agua

magua = Masa del agua
Ceagua = Calor específico del agua, Ceagua = 1 Kcal / kg. (Fase líquida)
T = Gradiente de temperatura del agua
Tagua  156 20  136 º C

Reemplazando valores en la fórmula 3.34 se tiene:

Q1 155.17 Kgm *1 Kcal .136 º C

Kgm.º C
Q1  21.1Mcal.88.35MJ 

3.5.2 CALENTAMIENTO DE LA MASA DE ACERO

De acuerdo con la primera Ley de la Termodinámica, todo el sistema metálico

debe llegar a una temperatura uniforme, antes de que se produzca el cambio
de fase, la masa de acero del sistema está conformada por:

Masa del cilindro = 67.47 kg

Masa de la plancha de acero de 3/16 pulgada de
espesor, necesaria para construir el cilindro de la
caldera, de 74 cm de alto y 77.6 cm de diámetro,
que muestra la figura 3.6 en la página 85.

Para el cálculo de la masa de las tapas se presenta la figura 3.17 de la sección

transversal de la tapa.

Fig. Nº 3.17 Sección Transversal de la Tapa ya Barolada

Masa de las Tapas = 39.66 kg.

 109

Corresponde a la masa de dos círculos de lámina

acero de 3/16 pulg. de espesor y 82.2 cm. de
diámetro.

Masa de los tubos = 34.40 kg.

A priori se establece que habrá dos tubos de fuego,
de 112.5 mm de diámetro, 8.6 mm de espesor de
pared y 77 cm. de largo.

La masa total del sistema de acero es:

macero = 67.47 + 39.66 + 34.40 = 141.53 kg.

La cantidad de calor para elevar la temperatura del sistema de acero se calcula

mediante la fórmula 3.35

Q m .Ce .T (3.35)

2 acero acero

donde:

Q2 = Calor necesario para elevar la temperatura del acero

Macero = Masa del acero

Ceacero = Calor específico del acero, Ceacero = 0.12 Kcal / kg ºC.
T = Gradiente de temperatura del acero
Tacero  156 20  136º C

Reemplazando las letras por sus valores se tiene:

Kcal
Q2 141.53 Kgm.*0.12 *136 º C
Kgm. º C

Q2  2309.80Kcal9.671MJ 

Sumando las cantidades de calor Q 1 y Q2 se tiene la cantidad de calor

necesaria para llevar al sistema agua y metal a la temperatura de saturación
desde la temperatura ambiente.

Q1 + Q2 = 21103.12 + 2309.80 = 23412.92 Kcal (98.03 MJ).

 110

3.5.3 CALOR DE VAPORIZACIÓN

El calor de vaporización es la cantidad de calor necesaria para cambiar de fase

una masa de agua de 5.9 kg, necesaria para una sesión de sauna como fue
calculado previamente. El calor de vaporización se puede calcular mediante la
fórmula 3.36
Q  magua . Cv (3.36)
V

donde:
QV = Calor de vaporización
Magua = Masa de agua
CV = Calor latente de Vaporización = 2.26 MJ / Kg. = 539.79 Kcal. /
Kg.41

Reemplazando las letras por sus valores en la fórmula 3.36 se tiene:

Kcal
QV  5.9 Kgm.* 539.79
Kgm.

QV  3184.76 Kcal (13.33MJ )

La cantidad de calor total para que el equipo esté a punto para entregar vapor
será de:
QT = Q1+ Q2 + QV (3.37)
QT = 23412.92 + 3184.76
QT = 26597.68 Kcal (111.4 MJ)

Si el agua se calienta en un recipiente abierto, su temperatura sube hasta

cuando la presión del vapor es igual a la presión atmosférica, a esta
temperatura se conoce como punto de ebullición, establecida la ebullición, la
evaporación deja de ser un fenómeno superficial y se tiene producción de
vapor en toda la masa, debe tomarse en cuenta que la temperatura permanece
constante durante el cambio de fase.

41 Frank Kreith: Mechanical Engineering Hand Book, Table B-2,

Physical and Termal Propierties of Common Liquids, pág. 2416
 111

Si se calienta un líquido en un recipiente cerrado, la temperatura y la presión se

elevan pudiendo llegar al límite impuesto por la resistencia de las paredes del
recipiente. La transferencia de calor entre una superficie caliente y el líquido es
función de la diferencia de temperaturas entre la superficie y el líquido. Cuando
la diferencia de temperaturas es muy pequeña la transferencia de calor se
efectúa por convección, fenómeno por el cual, las porciones del líquido
calentado por el contacto con la superficie caliente, suben a la superficie donde
ocurre la evaporación.

3.5.4 COMBUSTIÓN EN LOS TUBOS DE FUEGO

En la figura 3.16 se indica la ubicación de los tubos de fuego para calentar el

agua y llevarla al cambio de fase, el calentamiento de los tubos se hace
mediante la combustión de GLP, para los cálculos se tomará a este
combustible como el propano, aunque en realidad el GLP es una mezcla de
propano y butano.

3.5.4.1 Proceso de combustión del propano

El proceso de combustión comprende la oxidación de los componentes del

combustible capaces oxidarse, fenómeno que puede, representarse por una
ecuación química. Durante un proceso de combustión la masa de cada
elemento no cambia, de manera que el escribir ecuaciones químicas y resolver
problemas en los que intervengan cantidades de los diversos componentes
involucra básicamente la conservación de la masa de cada elemento.

Cuando se quema un combustible hidrocarburo, el carbono y el hidrógeno se

oxidan y los productos son bióxido de carbono y agua la que puede
 112

encontrarse en las fases sólida, líquida o gaseosa dependiendo de la

temperatura y presión de los productos de la combustión.
En la mayoría de los procesos de combustión el oxígeno se suministra como
aire y no como oxígeno puro, para los cálculos de combustión se considera la
composición del aire como 21% de oxígeno y 79% de nitrógeno, despreciando
al argón. La reacción de combustión del propano con aire atmosférico, se
escribe mediante la fórmula 3.38, en este caso se asume que la combustión es
completa.

C3 H8 5O2 5(3.76) N2 3C O2  4H 2 O 18.8 N2 (3.38)

Para un análisis de la fórmula 3.38, se considera que tanto los productos como
los reactivos están a 25 ºC. y presión de una atmósfera, en esas condiciones el
nitrógeno no reacciona con el oxígeno por lo que sin considerar el nitrógeno del
aire la fórmula 3.38 puede escribirse de la siguiente forma:

C3 H8  5O2 3CO2  4H 2O (3.39)

En este caso se considera que el propano es el reactivo, mientras que le

bióxido de carbono y el agua son los productos, todos ellos en fase gaseosa.
Generalmente, un cambio químico va acompañado por una generación o
absorción de calor. Si se considera a la combustión un proceso simple de
estado y flujo estable y el quemador un volumen de control, dicho trabajo
puede esquematizarse por el diagrama que muestra la figura 3.18

Fig. Nº 3.18 Proceso de Combustión del Propano

 113

Aplicando la primera ley de la Termodinámica al proceso de la combustión del

propano se puede escribir:

QVC  H R WVC  H P (3.40)

donde:

QVC = Flujo de calor en el volumen de control

HR = Entalpía de los reactivos

WVC = Trabajo en el volumen de control
HP = Entalpía de los productos

Las entalpías de los productos y de los reactivos, se pueden expresar en

función del número de moles por la entalpía de formación y el trabajo
termodinámico en el volumen de control es nulo, con lo que la fórmula 3.40, se
puede escribir así:

Q  n  n (3.41)
VC  i hi  e he
R P
donde:

ni = Número de moles a la entrada

ne = Número de moles a la salida
h = Entalpía en base molar de los reactivos
i

h = Entalpía en base molar de los productos

e
 114

Los reactivos y los productos se consideran en fase gaseosa, con lo cual los
sumatorios de la fórmula 3.41 se pueden escribir de la siguiente forma.

n h   (3.42)
 i i f
0

h
R

donde:
h of = Entalpía de formación

El elemento reactivo en la ecuación de combustión es el propano de fórmula

o 42
C 3 H 8 , la entalpía de formación para este elemento es h f  103.8 MJ ,
kgmol
para los productos según la fórmula 3.39, se tiene agua y bióxido de carbono,
la entalpía de formación se calcula de acuerdo a la fórmula 3.43

 3 CO  4 
43
n (3.43)

0 0
f f H
e
he h h O

P 2 2

n  3 393.5 4 241.8  2148 MJ

 e
he
P kgmol

Reemplazando los valores dados por las fórmulas 3.42 y 3.43 en la fórmula
3.41 se tiene:

QVC 103.8  2148   2044 MJ (3.44)

kgmol de combustible

Dividiendo el valor del QVC dado por la fórmula 3.44 para el peso molecular del
propano y reduciendo unidades se tiene:

42 Richard E Sontang: Introducción a la termodinámica clásica y estadística, Tabla 13.3 , Pág: 450
43 Ibid 33
 115

2044 MJ
Q  kgmol  46.35 MJ (3.45)
VC

44.097 kg kg
kgmol

Para calcular el consumo de combustible G C en el funcionamiento de la caldera

se divide el calor total de funcionamiento dado por la fórmula 3.37, para el valor
dado por la fórmula 3.45

 26597.68 Kcal 
G 2.40 kg de combustible (3.46)
C Kcal
11055.55
kg.
3.5.4.2 Conducción de calor radial en los tubos de fuego

El funcionamiento de los tubos de fuegos es de la siguiente forma: en el interior

de un tubo de acero hueco el quemador de GLP, lanza la llama y calienta el
interior del tubo mientras que la superficie exterior transmite el calor por
conducción al agua dentro del cilindro de la caldera, como indica la figura 3.19

Fig. Nº 3.19 Calentamiento de los Tubos de Fuego

El estudio de la transmisión de calor en el tubo de fuego se lo hace resolviendo

el problema de la conducción radial de calor en un cilindro hueco y largo en
estado estacionario, para lo cual se analiza la figura 3.20

Debido a que la conductividad térmica es constante, existen condiciones de

estado estacionario, y no hay fuentes calor, se puede escribir el balance de
energía de acuerdo con la fórmula 3.47
 116

Q Q (3.47)
r r dr

donde:
Qr = Calor que se conduce hacia dentro de una cáscara cilíndrica
en la posición r = r
Qr+dr = Calor que se conduce hacia fuera de una cáscara cilíndrica en
la posición r = r +dr

La cantidad de calor que se conduce hacia afuera de la superficie del tubo de

fuego se puede escribir mediante la fórmula 3.48
Q  Q  d Q dr (3.48)
r dr r
dr r
Fig. Nº 3.20 Conducción de calor radial a través de un cilindro hueco

d
Es posible escribir la derivada ordinaria dr Qr  ya que la temperatura es

función únicamente de r, la cantidad Qr está dada por la ecuación de Fourier que muestra la
fórmula 3.49
Q   k . A . dT (3.49)
r r
dr

donde:
k = Conductividad térmica del
material Ar = Área lateral del tubo

El área lateral del tubo se puede escribir mediante la fórmula 3.50

 A r 2. .r . L

Sustituyendo la fórmula 3.49 en la 3.48 se tiene:

 k A r dT   k A r dT  d  k A r dT 
 dr
dr dr
dr  dr 

Eliminando términos semejantes en la fórmula 3.51 se tiene:

d dT 
 k A r dr  0
dr  dr 
Si se reemplaza la fórmula 3.50 en la 3.52 se tiene:

d dT 
 k 2 r L dr  0
 117

(3.50) (3.52)

(3.51)
(3.53)

En la fórmula 3.53 k, L, no pueden tener valor cero, además dr tampoco puede

tener valor cero, entonces la ecuación del balance de energía se puede escribir
mediante la fórmula 3.54

d  dT  0
r  (3.54)
dr  dr 

Las condiciones de frontera son las que describen las fórmulas 3.55 y 3.56

r ri  T Ti (3.55)

r  r0  T  T0 (3.56)

Resolviendo la fórmula 3.54 se tiene que la distribución de la temperatura se

puede escribir mediante la fórmula 3.57

r 
ln i

r 
T (r)  T  (T  T )  0 
(3.57)
i i0 r 
ln 0

r 
 i

 118

Para determinar el flujo de calor en el cilindro hueco, se parte de la ecuación de

Fourier expresada en la fórmula 3.49 en la que se reemplaza la fórmula 3.50

dT (3.58)
Qr  k 2 r L dr
Separando variables en la fórmula 3.58 se tiene:

dr (3.59)
Qr r   k 2 L dT
De acuerdo con los límites que indica la figura 3.18 se tiene:

r T
dr
Q0  2 k L 0 dT (3.60)
r r T
i i

Integrando se tiene:
r   k LT0  Ti 
   2 (3.61)
0
Q ln 

r 
 1

Q  2 k L (Ti  T0 )
(3.62)
r 
ln 0

 

r 
 1

Para poder aplicar la fórmula 3.62 se debe especificar el material y las

dimensiones de los tubos de fuego, “Generalmente los tubos de fuego se
hacen en tubo de vapor sin costura en diámetros que van desde 1 1/2 pulgadas
44
hasta las 4 pulgadas”

En el presente proyecto a priori se eligen los tubos de diámetro nominal de 4

pulgadas en el acero ASTM A-120, un acero al carbono con una bonificación
del 5% de cromo y 0.5% de molibdeno, el tubo de cédula 40 tiene las siguientes
especificaciones técnicas:

44 Irving Powel: Combustion Fossil Power Sistems

 119

Tabla 3.4 Dimensiones del tubo de 4 pulgadas

DIMENSION SIMBOLO MEDIDA
DIAMETRO NOMINAL  101.6 mm
N

DIAMETRO EXTERIOR  114.30 mm.

o

DIAMETRO INTERIOR  97.18 mm.

i

Fuente: Código Estándar ASME, Tabla Nº 3, Propiedades Físicas

del Tubo, Grinnell Co. Inc

De acuerdo con la tabla 3.6 se tiene que el radio interior r i y el radio exterior ro ,
tienen los siguientes valores:

ri = 48.6 mm. ro = 57.15mm.

Para determinar la longitud del tubo de fuego se presenta la figura 3.21, cabe
mencionar que está magnitud no es la definitiva por cuanto no se está tomando
en cuenta el aislamiento del cilindro de la caldera.

Fig. Nº 3.21 Longitud de los tubos de fuego

45
El valor de la conductividad térmica para el acero es:

45 B.V Karlekar: Transferencia de Calor, Tabla 1.1

 120

W
k  54
m. K

En el presente proyecto la temperatura máxima en la superficie exterior del

tubo es la de saturación 428.7 K (312.07 ºF), la temperatura del interior del tubo
de fuego será máxima cuando la caldera esté lista para entregar vapor, esto es
cuando se haya quemado 2.40 kg (5.28 lbm) de propano, la cantidad de calor

obtenido QO se puede calcular multiplicando el resultado de la fórmula 3.45 por

el consumo.
QO  QVC *GC (3.63)

Reemplazando las letras por sus valores se obtiene:

QO = 46.35 MJ / kg * 2.4 kg = 111.24 MJ (30.9 KWh)

El valor de QO, calculado por la fórmula 3.63, se utilizará para el cálculo de la

temperatura interior Ti, que se despeja de la de la fórmula 3.62

Q .ln r
0

Ti  T0  r
i
(3.64)
2 k L

Reemplazando valores en la fórmula 3.64 se tiene:

 57.15 
30.9 KWh.ln 
T   48.60   428.7 K  448.8 K 175.6º C 
2 * 54 W * 0.740 m
i

m. K

A partir de este resultado, la elección del tipo de acero al carbono del tubo se
justifica mediante la tabla 3.5 que da la temperatura límite de oxidación en la
superficie exterior del tubo

Tabla 3.5 Temperatura máxima de oxidación

 121

Especificación Composición Límite de Oxidación

Código ASME Nominal ºC
SA – 213 Acero al carbono 454.4
SA - 213 T - 1 Carbono - 1/2 Mo 482.2
SA - 213 T - 11 11/4 Cr - 1/2 Mo 551.7
SA - 213 T - 22 21/4 Cr - 1% Mo 579.4
SA - 213 T - 9 9Cr - 1 Mo 635
SA - 213 TP 304 H 18 Cr - 8 Ni 704.4
SA - 213 TP 347 H 18 Cr - 10 Ni 704.4

Fuente; Irving Powel: Combustion Fossil Power Sistems

3.5.4.3 Transferencia de calor por ebullición

Al suministrar calor radiante incidente, a un líquido saturado en su superficie

libre, se puede producir vapor, dicho proceso se conoce como evaporación. Si
se agrega calor a un líquido a través de un sólido sumergido, se puede producir
vapor, ya que se forman burbujas, las que consiguen crecer hasta finalmente
separarse de la superficie del sólido y elevarse a la superficie libre del líquido
debido a efectos de flotamiento. El proceso así descrito se denomina Ebullición
de Alberca.

La ebullición de alberca puede ocurrir cuando un sólido se sumerge debajo de

la superficie libre del líquido. Una condición necesaria para que ocurra la
ebullición es que la temperatura del sólido que se caliente exceda la
temperatura de saturación del líquido. En general la temperatura del líquido
determina el tipo de ebullición, si la temperatura del líquido está por debajo de
su temperatura de saturación el proceso se llama subenfriamiento o ebullición
local. Si la temperatura del líquido es igual a la temperatura de saturación, el
proceso se llama saturado o ebullición de bulto.

Fig. Nº 3.22 Curva típica para ebullición de alberca

 122

Fuente; Irving Powel: Combustion Fossil Power Sistems

La figura 3.22 muestra como varía el flujo de calor unitario de la superficie, con
la diferencia entre la temperatura de saturación del líquido y la de la superficie
caliente, conocida generalmente como temperatura en exceso, la parte
señalada con A, representa la región de convección natural de una fase, aquí el
calor se conduce dentro del fluido en la superficie calentada y se transfiere por
convección hacia la superficie libre, el evaporado se aleja hacia el espacio que
queda arriba del fluido.

En el punto de inflexión entre las curvas A y B se tiene el inicio de ebullición en

núcleo, que ocurre cuando el sobrecalentamiento se hace suficientemente
grande como para provocar nucleación de vapor en la superficie calentadora,
se forman las burbujas en la superficie calentada, se despegan y se elevan
hacia la superficie libre, aun cuando algunas se pueden romper antes de
alcanzar la superficie libre. En la región B es el sitio donde sucede la ebullición
de núcleo propiamente dicha, aquí las burbujas se forman en sitios favorables
provocados por las asperezas superficiales o cualquier otro elemento que
pueda servir como núcleo.

Cuando se forma una burbuja, una delgada capa, microcapa de líquido se sitúa
sobre la burbuja y la superficie calentada .Debido a la interacción de la
 123

superficie líquida, existe un coeficiente de transferencia de calor elevado y la

temperatura de la pared cae, región C en la figura 3.22.

Después de un periodo la microcapa se evapora, dando como resultado un

coeficiente de transferencia de calor bajo entre el vapor y la superficie
calentada, esto provoca que la temperatura de la pared aumente, región D en
la figura 3.20

Para calcular la razón de transferencia de calor desde la superficie exterior del

tubo hacia el agua se emplea la fórmula 3.65

Q h A(T T ) (3.65)
C promedio W 

donde:

QC =Cantidad de calor transmitida del tubo al agua por

convección
hpromedio = Coeficiente convectivo de transferencia de calor, h es una
función de la geometría del calentador, el flujo y las
propiedades de los fluidos
A = Área de la sección lateral del tubo =  . . L
TW = Temperatura de la superficie exterior del calentador
= Temperatura del agua de la caldera.
T


El coeficiente convectivo promedio se calcula mediante la fórmula 3.66

h  N .k (3.66)
promedio U promedio


donde:

N U promedio = Número de Nusselt promedio

 124
k = Coeficiente de conductividad térmica del agua

k 0.393 BTU 46

h. pie º F

 = Diámetro exterior del tubo

Para calcular el número de Nusselt promedio se debe determinar en primer

lugar el número de Rayleigh Ra, ya que de la magnitud de éste depende la
ecuación del número de Nusselt. El número de Rayleigh es el producto del
número de Prandlt por el número de Grashof, como indica la fórmula 3.67

Ra Pr.Gr (3.67)

donde:
R = Número de Rayleigh
a

Pr = Número de Prandtl
G = Número de Grashof
r

El número de Grashof, se calcula mediante la fórmula 3.68

G  g .  .T . (3.68)
3

r
2
donde:

2
g = Gravedad g = 9.815 m/s

 = Inverso de la temperatura absoluta de saturación del líquido

 1 1
T   (3.69)
  ºR
T = Diferencia de temperatura entre el tubo de fuego y el agua de la

caldera
 = Viscosidad del líquido

46 B V. Karlekar: Transferencia de Calor, Apéndice E1

 125

El tubo de fuego es un elemento de pared delgada, por tanto se puede suponer

que la distribución de temperaturas en su pared es constante, por tanto se
puede expresar que:

TW Ti  348.12 º F175.6º C

T T0 312.07 º F155.6º C

Reemplazando los valores en la fórmula 3.69 se tiene:

 1  1 1.29.10 1
3

312.07  460 772.07 º

R

0    114.30mm.( 0.375 pie)

T TW  T    348.12 312.071 460 496.05 º R

pie 2  m2 
 0,204106
18.95 109
 47
 

 s s
Reemplazando los valores determinados en la fórmula 3.68 se tiene:

9.815 m *1.29.10 3 1 * 496.05 R * 0.1143 3 m 3

s2 R
Gr    5.33.1012
(18.95.109 )2 m4
s2
El número de Prandtl Pr = 1.099 48
valor leído en tablas

Reemplazando estos dos últimos valores es la fórmula 3.67 se tiene:

Ra  1,099* 5.33.1012 5.86 1012

Con el valor del número de Rayleigh, la ecuación del número de Nusselt, para
cilindros horizontales, lo da la fórmula 3.70

47 Ibid 37
48 Ibid 37
 126
N U promedio 0,13Ra 1/ 3
(3.70)

 2341.13
N U promedio  0,135.86.1012 1/ 3

Reemplazando datos en la fórmula 3.66 se tiene:

2341.130,393 BTU
h  h. pie .º F  4649.14 BTU
0.1979 pie h. pie 2 .º F
promedio

h  26.42 KW
promedio
m 2 .K

Reemplazando datos en la fórmula 3.65 se tiene:

Q  h promedio    LTW  T 

(3.71)
C

 4649.14 BTU   0.1979 pie  2.43 pie  340.25  312.07º F
QC
h. pie 2 .º F

 197931.88 BTU

Q
C
h

Transformando unidades se tiene:


QC  57.96KW

En la fórmula 3.37 se estableció que el calor total que necesita la caldera para
entrar en funcionamiento es de 26.59 Mcal (111.4 MJ), si se divide este valor

para QC , obtenido por la fórmula 3.71 se tiene:
 127

Q  111.4MJ  1922s  0.53 h

T

KJ
QC 57.96
s

A partir del resultado anterior se puede afirmar que, para poner a la caldera en
condiciones de suministrar vapor, los dos tubos que se ha previsto lo harán en
31 min., un tiempo que parece razonablemente aceptable. Este es un valor
absolutamente teórico calculado con datos de tabla, las pruebas de
funcionamiento darán el valor real

3.5.5 CIRCULACIÓN EN LA CALDERA

En la caldera se requiere una circulación adecuada del agua líquida para

impedir que la superficie de calentamiento de los tubos se quede en seco y se
recaliente, como se puede observar en la tabla 3.7 para tubos de acero cuya
composición es de 1 ¼ de Cr. La norma ASME da una aleación para el tubo,
SA-213T-11, esta aleación metálica para el tubo corresponde con la aleación
A120 grado A335 P11, dada por la norma ASTM, para ésta la máxima
49
temperatura permisible es de 1025 ºF = 551.67 ºC. . Como se puede
evidenciar la máxima temperatura que soportarán los tubos de fuego en la
caldera es de 171.3 ºC, valor inferior a la máxima temperatura permisible; en
todo momento se trata de evitar el principal riesgo a que se podría exponer la
tubería, el recalentamiento, cuando éste se produce, la pared metálica del tubo
se recristaliza y la fractura se presenta a continuación.

El movimiento circulación se debe al movimiento convectivo de líquido que

tiene su origen en las diferencia de densidad en las diversas capas de agua,
como se analizó anteriormente, a la temperatura de funcionamiento de la
caldera existe una burbuja de aire en la zona de nucleación, la que subsiste de
acuerdo con el movimiento del líquido, para el movimiento del líquido se

49 Lionel Marks: Manual del Ingeniero Mecánico

 128

presenta la figura 3.23, en la que se puede observar principalmente la presión o

fuerza de circulación.

Fig. Nº 3.23 Fuerza circuladora en calderas de circulación natural

Fuente; Irving Powel: Combustion Fossil Power Sistems

De acuerdo con la figura 3.23 la fuerza circuladora para una presión de 80 Psi
2 2
= 5.64 Kg/cm (553.1 KPa) es de 1.12 Kg/cm (109.8 KPa), valor de presión de
circulación que garantiza el movimiento convectivo del agua, porque la presión
sobre el fondo que ejerce el nivel del líquido colocado en la caldera es muy
inferior.

Para evitar que los tubos de fuego se lleguen a quedar secos, se ha previsto
que la cantidad de agua a utilizarse sea mayor que la que indican los cálculos,
el tubo de fuego tiene un diámetro de 60 mm. y una longitud de 776 mm,
variadas recomendaciones de la literatura técnica de los calderos indican que la
distancia del tubo al fondo por lo menos debe ser dos pulgadas, en el presente
caso la distancia escogida es de 60 mm y se deja una altura protección de
líquido para casos de emergencia de 50 mm, allí se coloca el
 129

visor de nivel mínimo de reposición, el visor de nivel de llenado se coloca 200

mm. más arriba como se indica en la figura 3.24

Fig. Nº 3.24 Nivel de carga de agua en la caldera

3.5.6 AISLAMIENTO TÉRMICO

Para el aislamiento se proyecta utilizar una cubierta de lana de vidrio alrededor

del cilindro de la caldera, como indica la figura 3.25

Fig. Nº 3.25 Sección transversal del cilindro y aislamiento térmico

 130

Para determinar el espesor del aislamiento se toman en cuenta las siguientes

consideraciones:

 En el sistema existen condiciones de estado estacionario

 Prevalece el flujo de calor unidimensional
 El coeficiente de transferencia de calor es constante
 Todas las conductividades térmicas permanecen constantes

 Se supone que el coeficiente convectivo en el interior de la tubería es

infinito, de modo que la temperatura en la tubería es constante e
igual a la temperatura de saturación del vapor 320.31 ºF

50
Para la lana de vidrio se han establecido las siguientes constantes térmicas
W
 k = Conductividad térmica del aislante k  0.040 mK
 h = Coeficiente convectivo de transferencia de calor en la superficie
exterior del aislante h  1.428 W
m2 K
Existe una cantidad de calor que se pierde a través del aislante, se debe
procurar que esa cantidad sea mínima y su magnitud va a depender en gran
parte del espesor de la capa de aislamiento. El calor perdido en el aislamiento
se calcula mediante la fórmula 3.72

QP  T (3.72)
Ri
donde:

QP = Calor perdido en el asilamiento

 = Diferencia de temperaturas entre la pared interior y la

T temperatura del ambiente exterior que rodea al aislante, se
considera que la pared exterior del aislante está a la misma
temperatura del ambiente 20 ºC = 68 ºF

RI = Resistencia térmica del aislante

50 V.B Karkekar: Transferencia de Calor

 131

La resistencia térmica del aislante se calcula mediante la fórmula 3.73

R R R (3.73)
i aislante convectiva

R  1 (3.74)
aislante
2 k L ln r2
r
1
R  1 (3.75)
convectiva

2  r2 L h
donde:

r2 = Radio exterior del aislamiento

r1 = Radio interior del aislamiento que coincide con el radio exterior del
cilindro de la caldera
eA r2  r1 (3.76)

donde:
eA = Espesor del aislamiento
La resistencia conductiva del aislante tiene el factor ln r2 donde si r2 = r1 la
r
1

resistencia conductiva se hace cero y la resistencia convectiva que siempre es

pequeña aumenta el valor del flujo de calor perdido, por otro lado si el valor de
r2 es mucho mayor que r1 el logaritmo natural de r 2/r1 crece lo cual disminuye la
resistencia del aislante, el cálculo se hace de tal forma que la perdida de calor
en el aislamiento sea mínima.

Se toma un espesor de aislamiento de 50 mm, con lo cual el r 1 = 393 mm =1.29

pie y r2 = 443 mm = 1.45 pie, la longitud corresponde a la altura total de la

cámara, que de acuerdo con la figura 3.24 es L = 820 mm (2.69 pie),
reemplazando valores en las fórmulas 3.74 y 3.75 se tiene:

R  1  40.52 K
aisl
2 * * 0.82 m * 0.040 W * ln 443 W
mK 393
 132

R  1  0.31 K
conv.
2 * * 0.443 m * 0.82 m *1.428 W W
m2 K

K
Reemplazando valores en la fórmula 3.73 se tiene: Ri  40.83 W ,

reemplazando valores en la fórmula 3.72 se tiene:

Q  (428.7  293.1) K  1.062 W

P
3.127 40.83 K
W

Como se puede observar el espesor del aislamiento de 50 mm., da una pérdida

de flujo de calor en la periferia del aislamiento sumamente baja, se puede
asumir que este espesor presenta la mejor conveniencia térmica, además es
un valor estándar aplicado por los talleres de construcción de equipo térmico.
Un radio critico rcr, es el valor de r2 para el cual la pérdida de calor es máxima, el cual se
obtiene mediante la siguiente fórmula:
0.040 W
r  k m K  0.028
m
cr
h 1.428 2W
m
K
rcr  28 mm
Fig. Nº 3.26 Relación cualitativa entre r2 y Q
 133

Fuente: Karlekar/Desmond. Transferencia de Calor

En la figura 3.26 se presentan los efectos producidos al variar r 2.

3.5.7 JUNTAS SOLDADAS

Las placas a soldar en la construcción del cilindro, son el cuerpo del cilindro y
las tapas superior e inferior, debido a que la lámina de construcción tiene un
espesor de 6 mm., las normas AWS prescriben que la preparación de la junta
debe ser del tipo en V o media V como se indica en la figura 3.27; debido a que
los cordones del cilindro y de las tapas son cordones exclusivamente
sometidos a tracción, se especificará la tensión de trabajo admisible, de
acuerdo con la norma AWS: “ El esfuerzo cortante permisible para soldadura a
tope está limitado al valor
:
  0.3 S ”
y electrodo
51
(3.77)
Fig. Nº 3.27 Preparación de Juntas Posibles para la Construcción del Cilindro

51
Joseph Bowles: Diseño en Acero Estructural
 134

De los dos tipos de juntas posibles se escoge la tipo en V porque colocando el

vértice hacia adentro y los labios hacia fuera se tiene mayor facilidad para
realizar la soldadura. Empleando electrodo E6011 a un amperaje adecuado
para logar buena penetración, utilizando la fórmula 3.77 se tiene que el
esfuerzo cortante máximo permisible será:

  0.6  60000 lb  1268.18 Kg  124.28 MPa

pu lg 2 cm 2

El valor del esfuerzo cortante máximo calculado, es similar con el que es

sugerido por la Norma DIN 4100 que es de 117.7 MPa. En el acápite 3.4.1 la
fórmula 3.23 dio el esfuerzo normal máximo en el cuerpo del cilindro como
 t  44.83 Mpa , en soldadura a tope los esfuerzos normales se igualan a los
cortantes, en virtud de ello y de acuerdo a la teoría del esfuerzo normal máximo
se puede establecer el factor de seguridad mediante la fórmula 3.78

    124.28 MPa  2.77 (3.78)

t 44.83 MPa.

3.6 ENTRADAS Y SALIDAS DE LA CALDERA.

En el funcionamiento de la caldera se requieren varias entradas y salidas, su

control, dimensionamiento y forma de montaje serán diseñados para que sean
útiles y no pongan en riesgo el funcionamiento del equipo. La mayor parte de
éstos elementos serán de control manual por parte del operador. Se podría
automatizar, pero los costos del proyecto se elevarían sustancialmente y, dado
que éste proyecta solamente el diseño y la construcción de una caldera para
alimentación de vapor saturado y seco a un baño sauna, los proponentes creen
que la principal atención debe darse al diseño y cálculo de las partes que
conforman el prototipo.
 135

3.6.1 ENTRADA DE AGUA FRÍA

La caldera requiere de una entrada de agua fría, la que se hará en tubo

galvanizado de ½ pulgada de diámetro con rosca NPT, e irá soldada a la tapa
superior del cilindro, ya que los niveles de agua se controlan mediante dos
visores instalados en el cilindro, por tanto esta labor es de control manual del
operador.

Para el cálculo de la resistencia del cordón perimetral de soldadura, se toman

en consideración los siguientes datos, el diámetro interior del tubo mide 2.4 cm.,
2
por tanto el área de la sección transversal es de 4.52 cm , la presión máxima a
2
soportarse, como se recordará es la del vapor saturado 80 Psi = 5.64 Kg. /cm
(554.1 MPa), multiplicando la presión por el área de la sección transversal
interior del tubo, se tiene la fuerza normal con que el vapor empuja al tubo, F =
281.06 N. El esfuerzo cortante que soporta el cordón de soldadura, se puede
calcular mediante la fórmula 3.79

T  F (3.79)
0.707  h  2   e

donde:
F = Fuerza
h = Longitud del cateto del cordón de soldadura
e = Diámetro exterior del tubo
T = Esfuerzo cortante en el cordón de soldadura

Suponiendo que h = 3 mm, y se conoce que el diámetro exterior del tubo es 3

cm., reemplazando los valores en la fórmula 3.79 se tiene:

T  281.06N  703 KPa.

0.707 0.003m. 2 0.03m
 136

El límite de fluencia del electrodo E6011 1/8, es de 344.96 MPa. La norma del
Instituto americano para la construcción en acero [AISC], establece que la
tensión permisible para cordones de soldadura a tope sometidos a tracción es

de 0.6 SY del electrodo, de acuerdo con esto, la tensión permisible será de 0.6x
344.96 = 206.98 MPa, valor muy superior al esfuerzo calculado, cabe recordar
que la norma en esfuerzos de soldadura permite comparar los esfuerzos
cortantes y normales.

3.6.2 SALIDA PARA LA VÁLVULA DE ALIVIO

La caldera requiere un elemento de control en caso de emergencia. Se conoce

que el calor de forma incontrolada puede aumentar la presión del vapor
llegando al límite de resistencia del material del cilindro. La válvula de alivio es
un elemento de disparo que tiene una presión de descarga factible de calibrar
mediante la graduación de un resorte de acero helicoidal calibrado, cuando se
dispara la válvula de alivio el flujo de vapor debe salir a un sitio donde no pueda
ocasionar perjuicio a las personas (hacia arriba), por ello se escoge la válvula
recomendada por el Código ASME sección VIII, como la que indica la figura
3.28
Fig. Nº 3.28 Válvula de alivio recomendada por el Código ASME para
tanque de presión y Calderos

Fuente: Spence Bulletin 6000 A 2006

 137

Tomando en cuenta que la lámina de la tapa del cilindro es de solo 5 mm, de

espesor, y que la longitud roscada del asiento de la válvula es de mayor
longitud se propone el conector, de esta forma se tendrá una sección de
material, donde se podrá enroscar el asiento de la válvula

Como en el caso de la entrada de agua fría el cordón de soldadura del

asiento de la válvula de alivio será hecho con electrodo E6011 de 3 mm de
cateto, la resistencia a la tracción que genera el vapor es similar a la de la
entrada de agua fría, la rosca deberá coincidir con la rosca del fondo de la
válvula, según el catálogo es rosca NPT de ½ pulgada de diámetro

3.6.3 SALIDAS PARA TERMÓMETRO Y MANÓMETRO

Dos variables que son de interés para el proceso son la temperatura y presión
del vapor saturado en el cilindro de la caldera, El termómetro se estima que
tenga una capacidad de escala de 0 – 200 ºC, con una pantalla de 100 mm. de
diámetro y un vástago de 10 mm de diámetro y 150 mm. de largo, del tipo WEC
R – 106 /700 como indica la figura 3.29
Fig. Nº 3.29 Termómetro

El manómetro se escogerá uno tipo bourdom con una lectura de fondo escala
de 150 Psi = 10.57 Kg / cm2, la presión de funcionamiento de la caldera es de
80 Psi, pero se deberá tener una lectura mayor para conocer el momento en
que el vapor está listo para el suministro al baño, tanto el termómetro
 138

como el manómetro son elementos de lectura y no actuadores, el tipo de

asiento para el manómetro es similar al del termómetro.

3.6.4 SALIDA DE VAPOR PARA SUMINISTRO AL BAÑO

Para una salida construida en tubo de acero cd. 80, de 11/4 de pulgada de
diámetro, con una presión de 80 Psi, se tiene una velocidad de flujo de 120 pie
52
/ s, y un flujo de 750 lbm / h. . Se calculó en la fórmula 3.13 que el tiempo e
llenado de la sauna es de 1.04 min.

3.6.5 SALIDA DE DRENAJE

La caldera necesita una salida de drenaje, para descargar el agua sobrante

especialmente cuando la caldera no va a ser utilizada por algún tiempo, se
proyecta una salida en el fondo hecha en tubo de acero sin costura de 1 ½
pulgada de diámetro.

Para evitar la corrosión de la lámina de acero del cilindro y las tapas se

proyecta recubrirlas con una capa de estaño, en el mercado local a este
proceso lo denominan galvanizado en caliente, consiste en colocar barras de
estaño en el interior, calentar el tanque y hacerlo girar para que cubra el
estaño

52
Spirax Sarco: Design of Fluids Systems HOOK-UPS, 2002,Tabla 1.1
 139

3.7 FUNCIONAMIENTO DEL EQUIPO.

Para analizar el funcionamiento total de la caldera se presenta la figura 3.30

Fig. Nº 3.30 Caldera de Vapor

1 Carcaza exterior, 2 Válvula de alivio, 3 Entrada de agua fría, 4 Manómetro,

5 Termómetro, 6 Salida de señal de presión, 7 Salida de Vapor, 8 Visor de nivel,
9 Soporte de quemadores, 10 Quemadores axiales, 11 Llama piloto, 12 Tubos de fuego,
13 Manguera de gas, 14 Válvula de control tipo J, 15 Cilindro de gas, 16 Drenaje,
17 Estructura soportante de la caldera

La entrada de agua fría está equipada con una llave de paso, se permite el
llenado hasta el nivel superior del visor. Una baja señal de presión en el
manómetro hace que la válvula de control tipo J abra el paso de gas por las
mangueras hasta el quemador axial, simultáneamente se enciende la luz piloto
y la llama entra al tubo de fuego, se calienta el sistema hasta que una señal
alta de presión en el manómetro hace que la válvula de control cierre el paso
 140

de gas a los quemadores, el vapor se descarga por la salida de vapor que va

equipada con una llave de paso.

En caso de sobre presión, sobre los 827.4 KPa (120 Psi), se abre la válvula de
alivio, dejando salir el vapor por una tubería conectada a la válvula. Terminada
la jornada se drena el agua restante por la salida de agua, eventualmente
podrían calentarse los tubos de fuego para secar el interior del cilindro.

3.7.1 SISTEMA DE CONTROL DE ENCENDIDO

Se desarrolla un control automático sencillo que permita asegurar mediante un

circuito, básicamente los parámetros de funcionamiento, se presenta el
diagrama en la figura 3.31.
Fig. Nº 3.31 Control automático.

3.8 PRUEBAS.

El equipo debe ser ensayado para garantizar su funcionamiento, las pruebas a

que debe ser sometido estarán de acuerdo con el código ASME, en lo que se
refiere a análisis de calderas y cilindros de presión, evidentemente no se
 141

pueden realizar todas las pruebas recomendadas para una caldera industrial,
se debe adaptar el código para la caldera pequeña.

3.8.1 PRUEBA HIDROSTÁTICA

Se realiza cargando el cilindro interior con agua a una presión de 200 Psi, antes
de colocar la cubierta de lana de vidrio, en todos los puntos de soldadura se
colocó agua jabonosa para detectar posibles fugas, pero no hubo ninguna la
duración fue de dos horas, al cabo de las cuales se pudo comprobar que el
cilindro o las tapas no han sufrido deformaciones apreciables.

3.8.2 PRUEBA DE CALENTAMIENTO.

Para las pruebas de calentamiento se procede de la siguiente manera: se

realizan dos calentamientos con llaves abierta y uno con las llaves cerradas,
los resultados se presentan en las tablas siguientes:

Tabla 3.6 Calentamiento con la válvula de entrada de agua abierta

TIEMPO PRESIÓN TEMPERATURA
[min] [Pa] [ºC]
18 0 23
24 0 26
28 0 29
32 0 32
37 0 35
43 0 38
45 0 40
52 0 44
54 0 45
Tabla 3.7 Calentamiento con todas las válvulas cerradas
 142

Tiempo Presión Presión Temperatura

(min) (Kpa) (Psi) (ºC)
0 0 0 23
4 0 0 25
7 0 0 27
10 0 0 29
12 0 0 31
15 0 0 33
17 0 0 35
19 0 0 37
21 0 0 39
23 0 0 41
26 0 0 43
28 0 0 45
30 0 0 47
32 0 0 49
35 0 0 51
37 0 0 53
40 0 0 55
42 0 0 57
45 0 0 59
48 0 0 61
50 13.79 2 63
53 27,58 4 65
56 34,48 5 67
59 48,27 7 69
63 62,06 9 71
66 68,95 10 73
69 75,85 11 75
74 82,74 12 77
78 89,64 13 79
80 103,43 15 81
83 110,32 16 83
86 117,22 17 85
89 137,90 20 87
91 144,80 21 89
93 158,59 23 91
96 172,38 25 93
99 193,06 28 95
102 206,85 30 97
105 227,54 33 99
108 241,33 35 101
111 262,01 38 103
114 275,80 40 105
118 303,38 44 107

Fig. Nº 3:32 Curva termodinámica Presión versus Temperatura

 143

Fig. Nº 3:33 Curva Presion versus tiempo

El control del suministro de GLP se la realiza abriendo y cerrando la válvula de

suministro de vapor para que suba y baje la presión hasta los rangos que
 144

hacen actuar la válvula de control tipo J, esto es 80 Psi para que se cierre el
suministro de gas y se apaguen los tubos de fuego y 60 Psi para que
enciendan, cabe anotar que el encendido al iniciar la jornada con todo el equipo
frío debe ser manual. Se calculó que el tiempo de puesta en marcha de la
caldera es de 30 minutos, para tiempos mayores y muy prolongados se debiera
revisar el diseño del número de tubos de fuego o el diámetro de las tuberías
para obtener mayor superficie radiante.

3.8.3 PRUEBA DE COMSUMO DE COMBUSTIBLE.

El suministro de GLP se lo proyecta para pruebas desde un cilindro normal de

15 Kg. con una válvula también normal, debe tomarse en cuenta que según los
cálculos de la fórmula 3.46 se tiene un flujo de GLP de 2.4 kg, si eso se lo toma
en una hora se tendrá un gasto de 2.4 kg/h, una válvula normal tiene capacidad
para suministrar 1.3 kg/h, en este caso no es suficiente esta válvula, por lo que
se debe recurrir a la válvula industrial. Debe tomarse en cuenta que debido al
flujo excesivo de suministro, se forma escarcha en el fondo y cuerpo del
tanque.

Al finalizar las pruebas de funcionamiento se verifica el consumo de GLP,

según la masa inicial del tanque y la masa final se determinó que en realidad
se consume un total de 4.9 Kg de GLP para generar el vapor necesario.

Al multiplicar este consumo por el poder calorífico del combustible que es 49.68
MJ/kg, se determina que es necesario 243.43 MJ de energía para obtener el
vapor que se requiere.

Un tanque industrial contiene 45 kg de gas equivalentes a 2235.6 MJ, por lo

que al dividir esta cantidad de energía para el consumo de 243.43 MJ se
observa que dicho tanque alcanza para obtener 9 veces el vapor necesario.
 145

CONCLUSIONES

1. El baño sauna es un proceso de limpieza corporal. Solo existen en

lugares privados y de élite debido al costo en la inversión de los equipos.

2. Una presión superior a 344.7 KPa puede producir daños en los

instrumentos de control de presión.

3. Una temperatura superior a la de diseño de 156ºC también puede

provocar una explosión por la rotura de partes de la caldera que están a
presión.

4. El tiempo aproximado de calentamiento del caldero es de 90min, la

máquina entonces sube a 137.9 KPa, la cual puede empezar a trabajar
para diferentes aplicaciones.

5. La construcción de una caldera debe hacerse con láminas de acero

certificado. Por ningún motivo se puede utilizar acero ASTM A-36,
generalmente este material se utiliza solo para elementos estructurales.

6. Para que el funcionamiento sea seguro, está dotada de unos elementos

de regulación, control y seguridad, cuya misión es cuidar los riesgos de
explosión.

7. El aislamiento en lana de vidrio es más práctico para temperaturas

menores a 300ºC a diferencia del Poliuretano, éste último es más bien
dedicado a los aislamientos en equipos de refrigeración.

8. La Prueba hidrostática con agua demuestra la resistencia y hermeticidad

del caldero a 1.38 MPa.

9. Este tipo de equipo se puede construir en el país guiándose por las

normas internacionales.

10. Al utilizar gas como combustible se va a tener un ahorro económico

sustancial.
 146

RECOMENDACIONES

1. Controlar periódicamente los dispositivos de control y seguridad de la

caldera.

2. No sobrepasar el tiempo de funcionamiento de la caldera de 8 horas o

hasta que el agua llegue al nivel mínimo.

3. Para alimentar nuevamente la caldera con agua se debe esperar mínimo

8 horas como tiempo de enfriamiento y disminuir la presión.

4. Revisar si se producen depósitos e incrustaciones, estas pueden

aumentar la temperatura.

5. Comparar la lectura del manómetro y el termómetro en las tablas

termodinámicas para verificar el estado del vapor.

6. El equipo debe ser manipulado únicamente por personal autorizado y

con conocimientos de manejo de máquinas para generar vapor.

7. Al hacer trabajar la máquina constantemente se deberá vaciar

completamente el caldero cada 15 días, cuando se vaya a parar por más
de 3 días es necesario mantener vacio el tanque.

8. Proteger los quemadores de pelusa u otros materiales volátiles que

afecten su buen funcionamiento.

9. Se debe hacer pruebas de escape de gas en todo el sistema desde la

válvula de seguridad hasta la entrada del equipo que utilizará el gas
semanalmente.

10. Cerciorarse de que el cilindro sea conectado a una distancia de por lo

menos 1.5m de cualquier artefacto eléctrico.
 147

11. El calentamiento de agua mediante tubos de fuego transversales

funciona, pero debiera establecerse una comparación con los tubos de
fuego verticales.

12. Se debiera gestionar que el INEN establezca una norma nacional para la
construcción de tanques de presión y la seguridad en los procesos de
soldadura, actualmente se trabaja con el código ASME y VESSEL CODE,
pero se debe tomar en cuenta que estas normas trabajan con materiales
que no se encuentran en el mercado local.

13. Existen otros campos de investigación que se pueden desarrollar a partir

del presente estudio como son la producción de pequeños calderos para
generar vapor y dedicarlo a las operaciones de limpieza y otros procesos
industriales y domésticos.
 148

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22. SPIRAX SARCO, Design of Fluid Sytems, 2002

ANEXOS
ANEXO A
TABLAS
 ANEXO B
MANUAL DE OPERACIÓN Y
MANTENIMIENTO
 INSTRUCTIVO PUESTA EN MARCHA

ENCENDIDO DEL EQUIPO

1. Verificar que la llave inferior de salida de agua este cerrada.

2. Abril la llave de alimentación de agua, verificar la cantidad de agua por medio
del visor de nivel y cuando alcance el nivel máximo cerrar el paso de agua.
3. Conectar la manguera que alimenta los quemadores al tanque de gas.
4. Verificar el tanque de gas se encuentre a más de 2 m separado de la caldera.
5. Conectar el interruptor de corriente.
6. Encender el equipo.
7. Controlar el paso de gas a los quemadores.
8. Tiempo aproximado de calentamiento de la caldera 90 min. El equipo
entonces se encuentra a 144.8 KPa (21 psi), presión a la cual puede empezar
a trabajar para otras aplicaciones.

DURANTE EL FUNCIONAMIENTO

1. Verificar que la salida de vapor este cerrada.

2. Controlar la presión observando el manómetro.
3. Controlar la temperatura observando el indicador de temperatura ubicado en
el tablero de control.
4. Verificar que el control de presión se encuentre establecido en un máximo de
50 psi, o la presión que se desea alcanzar.

APAGADO DEL EQUIPO

1. Al terminar la jornada, apagar el equipo.

2. Desconectar la alimentación eléctrica.
3. Serrar el paso de combustible a los quemadores y desconectar la válvula del
tanque de gas.
4. Si el equipo no va a funcionar por más de tres días es necesario vaciar
completamente la caldera.
MANTENIMIENTO

Cuando la caldera estuvo trabajando y fue apagada al finalizar la jornada, la

cámara de vapor se encuentra llena de éste, al enfriarse el vapor se condensa
alterando el nivel de agua en el equipo, antes de encenderla al día siguiente, es
necesario purgar dicho exceso, abriendo la válvula que para ese fin existe en el
fondo de la caldera, con esto se logrará evitar fenómenos de vacío.

MANTENIMIENTO DIARIO

 Controlar el nivel de gas combustible, para lo cual la válvula del tanque

deberá ser de aquellas que tienen manómetro.
 Comprobar el nivel de agua en el visor.

 Durante la operación revisar si el nivel de agua no pasa de límite

inferior
 Desalojar el líquido restante para evitar la oxidación del cilindro.
 Comprobar que no existan fugas de gas

MANTENIMIENTO SEMANAL

 Chequear la operación de control de combustión. Investíguese y

corríjase de inmediato cualquier defecto de la válvula de control.
 Chequear el funcionamiento de la válvula de alivio
 Operación relimpieza de la válvula.

 Límpiese la unidad completa especialmente las partes funcionales, de

modo que el polvo no se acumule.
 Determine si existen sedimentos en el tanque

MANTENIMIENTO ANUAL

 Analice si existen zonas de desgaste excesivo

 Revise si es necesario renovar la capa de pintura