Tecnicas de Perforacion

CAPACITACION CERTIFICADA S.A. DE C.V.
TECNICAS DE
PERFORACION
TECNICAS DE PERFORACION
CAPITULO 1. FUNCIONES
1.1 Importancia del trabajo en equipo
1.2 Actores de la perforación de un pozo petrolero
1.3 Tareas generales de tripulación por puesto
CAPITULO 2. YACIMIENTOS Y PRESIONES

2.1 Generalidades de las rocas
2.1.1 Características de las rocas sedimentarias
2.2 Gradiente de presión total de sobrecarga
2.3 Predicción del gradiente de presión de fractura por el método EATON
2.4 Perfil de presiones para el asentamiento de tuberías de revestimiento.
2.5 Interpretación básica de registros geofísicos.
2.5.1 Conceptos básicos de interpretación
2.5.2 Factor de formación y saturación del agua
2.6 Tipos de registros geofísicos.
CAPITULO 3. PLANEACIÓN Y PROGRAMA DE LA PERFORACIÓN DEL POZO

3.1 Factores para la planeación de la perforación del pozo.
3.2 Concepto y filosofía de optimización de perforación
3.3 Factores para la elaboración del programa
3.4 Aplicaciones
CAPITULO 4. FLUIDOS DE PERFORACION Y TERMINACION DE POZOS

4.1 Programa y control del fluido de perforación
4.1.1 Tipos de fluidos
4.2 Procedimiento para el análisis de las propiedades reológicas, sólidos y
líquidos del fluido de perforación (modelos reológicos)
4.3 Problemas más comunes y correctivos en el fluido de perforación base-
agua y base-aceite emulsión inversa
4.3.1 Impacto del control de sólidos
4.3.2 Causas de pérdidas de circulación
4.3.3 Medidas preventivas
4.3.4 Tapones de diesel-bentonita
4.4 Desplazamientos
4.5 Preparación de una salmuera
CAPITULO 5. HIDRAULICA
5.1 Parámetros para la optimización hidráulica
5.1.1 Conceptos de reología
5.1.2 Clasificación de los fluidos
5.2 Diseño de un programa hidráulico para perforar
5.3 Problemas más comunes en la optimización hidráulica
5.4 Aspectos y aplicaciones
CAPITULO 6. ANALISIS DE FUERZA EN HERRAMIENTAS Y TUBERIAS

6.1 Análisis de fuerza en un empacador y en sellos (PBR/sellos y molyglass)
6.2 Cálculo de la fuerza resultante
6.3 Fuerza resultante con presión de formación en el pozo
6.4 Herramientas y equipo en piso de trabajo
CAPITULO 7. DISEÑO DE SARTA DE PERFORACION

7.1.1 Propiedades de los materiales
7.1.1 Límite elástico y punto de cedencia
7.1.2 Ductibilidad y módulo de elasticidad
7.1.3 Pruebas de dureza
7.1.4 Pruebas no destructivas
7.2 Elipse de esfuerzos biaxiales
7.2.1 Análisis de esfuerzos a que se someten las tuberías por tensión,
colapso y torsión
7.3 Características y manejo de la tubería de perforación y producción, grados y
roscas
7.3.1 Descripción de los componentes de una tubería de perforación
7.3.2 Tubería de producción
7.4 Característica y manejo de la tubería pesada (HW) y lastrabarrenas
7.5 Medidas de seguridad en el manejo de herramientas tubulares
7.6 Peso de la sarta de perforación, determinación del punto neutro y número de
lastrabarrena para perforar
7.7 Diseño de la sarta para perforar (margen para jalar)
7.8 Procedimiento para armar herramienta
7.9 Elementos que integran un aparejo de producción
7.10 Análisis de problemas más comunes en el campo y sus medidas preventivas
CAPITULO 8. DETECCION Y CONTROL DE BROTES

8.1 Causas
8.2 Detección
8.3 Cálculos
8.4 Conceptos de control con presión constante
8.5 Equipo de detección y control
8.6 Fallas y soluciones
CAPITULO 9. TUBERIAS DE REVESTIMIENTO Y PRODUCCION
9.1 Propiedades API de las tuberías de revestimiento
9.2 Selección y esfuerzo que se consideran en el diseño de tubería de
revestimiento
9.3 Esfuerzos de la tubería de revestimiento durante la introducción,
cementación y posterior a la cementación
9.4 Cálculo del volumen de la lechada y rendimiento
9.5 Diseño de una lechada de cemento
9.6 Aplicaciones
9.7 Tecnología de lechadas
CAPITULO 10. CEMENTACIONES

10.1 Proceso de fabricación del cemento
10.2 Clasificación API y ASTM
10.3 Propiedades físicas de los cementos
10.4 Aditivos
10.4.1 Aditivos especiales para cemento
10.5 Cementación de la TR
10.6 Equipo para una cementación
CAPITULO 11. SISTEMA DE IZAJE

11.1 Descripción del sistema de izaje
11.1.1 Poleas
11.1.2 Mástil
11.1.3 Ancla
11.1.4 Malacate
11.1.5 Conclusiones
11.2 Programa de deslizamiento y corte del cable
11.3 Determinación del número de líneas
11.4 Inspección y evaluación de problemas en el cable
11.4.1 Cuidados del cable
11.4.2 Recomendaciones prácticas
CAPITULO 12. CONEXIONES SUPERFICIALES DE CONTROL PARA

OPERACIONES ESPECIALES
12.1 Para ambiente amargo
12.2 Definición de pozos con HP/HT
12.3 Equipo snoobing
12.4 Estimulaciones
12.5 Fracturas
12.6 Tubería flexible
CAPITULO 13. BARRENAS Y MOLINOS
13.1 Propiedades mecánicas de la roca
13.2 Criterios de selección de una barrena tricónica o de cortadores fijos (PDC)
para perforar
13.3 Tecnología de los cortadores fijos
13.4 Problemas más comunes en las barrenas
13.4.1 Ejemplos de aplicación
13.5 Análisis del costo por metro
13.6 Análisis de igualdad de costo entre barrenas
13.6.1 Determinación del momento óptimo para el cambio de barrena.
CAPITULO 14. TERMINACION Y REPARACION DE POZOS

14.1 Accesorios de aparejos de producción
14.2 Selección de empacadores
14.2.1 Clasificación general y funciones del empacador de producción
14.2.1 Envolvente de diseño de los empacadores de producción
14.2.3 Metodología de selección para empacadores de producción
14.3 Cambio de preventores por medio árbol de válvula
14.4 Evaluación de la cementación
14.4.1 Cementación y Estado de la cañería
14.4.2 Evaluación de la cementación
14.4.3 Orden de confiabilidad en las mediciones
14.5 Disparos de producción
14.6 Línea de acero
14.6.1 Unidad móvil
14.6.2 Cabina de operación
14.6.3 Malacate de línea de acero
14.6.4 Tipos de línea de acero
14.7 Registros de presión y temperatura
14.7.1 Registrador de presión mecánico (amerada)
14.7.2 Tipos de pruebas de variación de presión
CAPITULO 15. PERFORACIÓN NO CONVENCIONAL

15.1 Perforación direccional
15.1.1 Antecedentes
15.1.2 Conceptos de perforación direccional
15.1.3 Aplicaciones típicas de la perforación controlada
15.1.4 Procedimiento de perforación direccional
15.1.5 Calculo de la trayectoria del pozo
15.1.6 Equipo y herramientas utilizadas
15.2 Perforación horizontal
15.2.1 Antecedentes
15.2.2 Concepto
15.2.3 Métodos de perforación horizontal
15.2.4 Utilidad
15.2.5 Fundamento de la perforación horizontal
15.2.6 Problemas presentados durante la perforación horizontal
15.3 Perforación multilateral
15.3.1 Generalidades
15.3.2 Aplicaciones y beneficios
15.3.3 Clasificación
15.4 Perforación bajo balance
15.4.1 Conceptos básicos
15.4.2 Instrucciones de preparación antes de iniciar la perforación bajo
balance.
15.4.3 Programa para perforar bajo balance
15.4.4 Operación y mantenimiento del equipo auxiliar
15.4.5 Instrucciones
15.4.6 Protección del medio ambiente y seguridad del personal
15.4.7 Ventajas de perforar con “Top drive” para el sistema de P.B.B.
CAPITULO 16. INSTALACIÓN Y DESMONTAJE DE EQUIPOS DE

PERFORACIÓN
16.1 Tipos y características de los componentes de los equipos de perforación
16.2 Partes principales de un mástil
16.3 Medidas e interpretación del diagrama de instalación de un equipo
16.4 Secuencia sistemática de la instalación y el desmantelamiento de un equipo
16.5 Procedimiento para izar y abatir un mástil
ANEXOS
CAPACITACION CERTIFICADA
Capitulo
I:
FUNCIONES
1
1.1 IMPORTANCIA DEL TRABAJO EN EQUIPO
El logro de perforar y terminar un pozo con éxito se debe en gran parte al

esfuerzo y el trabajo en “equipo” de cada uno de los integrantes de la tripulación
terrestre de Perforación y Mantenimiento de pozos. Así pues, podemos establecer
que todo equipo tiene un objetivo y una misión que cumplir y su éxito o su fracaso
dependerán del grado de compromiso, capacidad y entrega que tenga cada persona.
Es fundamental para todos los integrantes del equipo comprender perfectamente

los objetivos por lograr y las tareas que tiene que desarrollar. Por lo que más
adelante se mencionaran las metas y funciones generales de la tripulación por
puesto.
1.2 ACTORES DE LA PERFORACIÓN DE UN POZO PETROLERO
Muchas veces existe el criterio equivocado de que perforación se reduce al

hecho operativo de perforar el pozo. Es importante mencionar que antes, durante y
después de la perforación debe cumplirse diversas actividades, así como la
participación de varios actores sin los cuales no sería posible lograr el objetivo.
A continuación se hace mención de las principales áreas de trabajo que
participan directa e indirectamente en la perforación de un pozo petrolero.
 Compañía operadora (Corporación petrolera): Es la persona jurídica
responsable de la perforación de un pozo petrolero. Debe contar con un
representante conocido como el representante de la compañía o Company
man, quien es el responsable directo de toda operación, todos los funcionarios
de las compañías de servicios y perforación deben reportar sus actividades
directamente al Company man.
Cuando los proyectos implican la perforación de varios pozos simultáneos
dentro de un mismo bloque o concesión, será necesaria la presencia de un
superintendente de perforación quien será responsable de coordinar todos los
trabajos de perforación que se estén ejecutando.
 Compañía de perforación: Es la ejecutora principal de la perforación. Los

compromisos que adquiere son: proporcionar el taladro y equipos de
perforación de acuerdo a las especificaciones establecidas en el contrato, así
como personal y cuadrillas de perforación con capacidad y experiencia
suficiente para perforar el pozo.
2
A continuación se describe de manera referencial a los principales miembros

de los grupos de trabajo de un taladro de perforación.
- Toolpusher: Es el responsable de la dirección y administración del personal
y de los bienes del taladro.
- Supervisor del taladro: Supervisa las actividades que están realizando los
miembros de la cuadrilla a su cargo. Controla las operaciones de manera
secuencial y las reporta en el libro de formato IADC.
 Cuadrillas de perforación: A continuación se describen las funciones de
cada miembro de la cuadrilla.
- Perforador: Es la persona que opera el taladro, controla el freno de
malacate, la rotaria, las bombas, etc., ejecuta directamente la perforación del
pozo. Controla casi todos los parámetros o variables que permite avanzar en
la perforación.
-Encuellador: Se sitúa en la plataforma del encuellador, ubica de manera
segura y ordenada las paradas de tuberías de perforación que salen del pozo
es el asistente del ingeniero de lodos, monitorea los niveles de los tanques de
lodo, agrega químicos al lodo o efectúa pruebas de peso y viscosidad del lodo.
- Cuñeros: Durante los viajes de tubería, deben colocar cuñas para colgar la
sarta, y ayudar a colocar las paradas de manera ordenada sobre el piso de
perforación.
- Obreros de patio: Encargados de movilizar hasta el taladro todas las
herramientas requeridas para la operación. De igual manera deben llevar
hasta la bodega o el lugar adecuado todas las herramientas y equipos que son
sacados del pozo.
- Electricista: Se encarga de la instalación, mantenimiento, reparación de los
generadores y distribución de la energía para diversos requerimientos.
- Mecánico de motores y bombas: Se encarga de instalar y mantener en
buenas condiciones los motores primarios y auxiliares. También es
responsable de repararlos cuando sea necesario.
 Compañías de servicio: Cumplen funciones especializadas dentro de la
perforación de un pozo de petróleo.
-Compañía de lodos: Proporciona los químicos necesarios para la
formulación del sistema de lodo que será usado para perforar el pozo. Además
debe proporcionar un ingeniero de lodos que será responsable de preparar y
mantener el lodo en condiciones apropiadas para que pueda cumplir las
funciones y los requerimientos dentro de la perforación.
3
-Compañía del registro de lodo: Se encarga de mantener el control litológico

continuo en función del programa geológico establecido. Lleva el monitoreo de
todos los parámetros de perforación.
-Compañías de control direccional: Su función es proporcionar
herramientas y equipos necesarios para cumplir el programa direccional
previamente establecido.
-Compañía de registros eléctricos: Los registros eléctricos permiten
determinar las zonas porosas y permeables que contienen hidrocarburos.
-Compañía que corre la tubería de revestimiento (Casing): Es solicitada en
diversas etapas del pozo cuando es necesario bajar la tubería de
revestimiento correspondiente.
-Compañía de cementación: Una vez que la tubería de revestimiento ha sido
bajada al pozo serán necesarios los servicios de cementación la compañía
debe proporcionar los equipos y el material adecuado para tal propósito.
-Compañía de tratamiento de ripios: La funcionalidad principal de este
tratamiento es reducir el impacto ambiental de los ripios antes de ser
desechados al entorno.
1.3 TAREAS GENERALES DE TRIPULACIÓN POR PUESTO
 INSPECTOR TECNICO EN PERFORACION.
Es el elemento de la tripulación responsable de las instalaciones, el personal,

operaciones, materiales y el entorno ecológico; también de promover continuamente
el trabajo en equipo, la planeación y dirección, así, como darle cumplimiento al
programa operativo en forma calendarizada y optimizada, interactuando con sus
superiores para el cumplimiento oportuno con seguridad y eficiencia.
4
METAS FUNCIONES
 Dar cumplimiento al programa Supervisar:
operativo de perforación en forma -Los requerimientos de la localización de
optimizada y de acuerdo a los acuerdo a las necesidades del equipo, así
procedimientos operativos como el camino de acceso.
establecidos. -La logística del movimiento del equipo.
 Involucrar al personal en las -Las instalaciones del equipo.
responsabilidades de cumplir las -Las distintas etapas de la perforación.
normatividades establecidas. -El desmantelamiento del equipo en
 Establecer un equipo consolidado general.
con la cuadrilla. -Restauración de la localización y
 Implementar plan de seguridad y recuperación de las condiciones naturales
protección al medio ambiente. del ecosistema.
 Llevar el control estadístico de toda -Que el personal utilice en todas las
la documentación y recursos actividades del equipo protección
auditables. personal.
-Que las operaciones se realicen sin
accidentes mecánicos, operativos,
humanos y ambientales.
 PERFORADOR Y ENCARGADO DE EQUIPO.
Es el elemento principal de la tripulación con la responsabilidad directa del desarrollo

y aplicación de los programas de trabajo y el personal.
METAS FUNCIONES
 Dar cumplimiento al programa Supervisar:
operativo de perforación en forma -La logística del movimiento de equipo.
optimizada y de acuerdo a los -La instalación del equipo.
procedimientos operativos -Las distintas etapas de la perforación.
establecidos. -El desmantelamiento del equipo en
 Involucrar al personal en la general.
responsabilidad de cumplir las -Restauración de la localización y
normatividades establecidas. recuperación de las condiciones naturales
 Establecer un equipo consolidado del ecosistema.
con la cuadrilla. -Que el personal utilice en todas las
 Verificar que el personal realice las actividades el equipo de protección
tareas de perforación con personal.
oportunidad, eficiencia y seguridad -Que las operaciones se realicen sin
de acuerdo a las normativas accidentes mecánicos, operativos humanos
5
ecológicas y operativas vigentes. y ambientales, de acuerdo a los

 Verificar que el personal bajo su procedimientos.
mando utilice el equipo personal de Dirigir:
protección durante todo el tiempo - El procedimiento de cierre de pozo por
de ejecución de las tareas hasta su manifestación de un brote.
conclusión.
 Mantener el control de la dinámica
grupal para el logro de los objetivos
planeados.
 Estimular la autoestima y
motivación para el crecimiento de la
cuadrilla.
 AYUDANTE DE PERFORACION ROTARIA (CABO)
Es el elemento de la tripulación autorizado para cubrir ausencias cortas del

perforador. Es el supervisor de los trabajos a realizarse en el equipo y es el
responsable de los movimientos de válvulas en los cabezales, conjunto de
preventores, “manifold” (manifl) de bombas, “stand pipe” y árboles de
estrangulación.
METAS FUNCIONES
 Dar continuidad a las instrucciones Auxiliar al perforador en las distintas
generadas por el perforador de actividades.
manera eficaz y eficiente. Supervisar:
 Supervisar las condiciones óptimas -El cumplimiento de los procedimientos
del equipo y herramientas de trabajo operativos establecidos.
para el buen desempeño de las -La instalación del equipo.
operaciones. -Las distintas etapas de la perforación.
 Promover el orden y la limpieza en el -El desmantelamiento del equipo en
equipo. general.
-La restauración de la localización y
recuperación de las condiciones naturales
del ecosistema.
Dar respuesta inmediata al procedimiento
de control de brotes.
6
 AYUDANTE DE PERFORACION (CHANGO) ROTARIA
Es el elemento de la tripulación encargado de realizar las maniobras en altura;

tiene la capacidad suficiente para actuar como responsable del área de las bombas
de lodos, las presas de trabajo y el control del fluido.
METAS FUNCIONES
 Realizar con eficiencia y  Ejecutar maniobras en altura con
seguridad las maniobras en viajes eficiencia y seguridad.
de tuberías y trabajos de altura en  Verificar las correctas propiedades del
general. lodo según programa.
 Vigilar las propiedades correctas  Verificar el buen funcionamiento y
del lodo de perforación y del mantenimiento de las bombas de lodo.
equipo superficial de control de  Detectar oportunamente alguna
sólidos. manifestación de brote ó pérdida de
 Detectar los brotes a través de la circulación.
interpretación oportuna de los  Participar en la instalación del equipo.
indicadores.  Participar en las distintas etapas de la
perforación.
 Participar en el desmantelamiento del
equipo en general.
 Participar en la restauración de la
localización y recuperación de las
condiciones naturales del ecosistema.
7
 AYUDANTE DE PERFORACION PISO ROTARIA
Es el elemento de la tripulación encargado de la ejecución de los trabajos a

realizarse en forma planeada y estratégicamente aceptada en lo referente a las
acciones y manualidades en el piso rotaria y el equipo en general.
METAS: FUNCIONES:
 Calibrar, manejar y conectar  Realizar con destreza y habilidad los
tramos de tubería y herramientas diversos trabajos en el piso de
especiales en el piso de perforación.
perforación.  Mantener en buenas condiciones las
 Auxiliar al resto del equipo en herramientas manuales.
tareas específicas con eficiencia y  Conservar el orden y la limpieza en el
eficacia. equipo de perforación.
 Participar en el procedimiento de  Participar en la instalación del equipo.
cierre de pozo por manifestación  Participar en el desmantelamiento del
de un brote. equipo.
 Participar en la restauración de la
localización y recuperación de las
condiciones naturales del ecosistema.
8
Capitulo
II:
YACIMIENTOS
Y PRESIONES
9
2.1 GENERALIDADES DE LAS ROCAS
Las rocas se han dividido en tres grandes grupos, de acuerdo a su origen:
a) ocas Ígneas
b) Rocas metamórficas
c) Rocas sedimentarias
Ciclo evolutivo de las rocas.
Tabla 1. Componentes de las rocas.
10
Composición media de las rocas
a) Rocas Ígneas.-se conoce, que por el enfriamiento de la tierra, la materia en

estado de fusión dio origen a las rocas ígneas.
Las erupciones volcánicas proporcionan una prueba espectacular de que el
interior de la tierra se encuentra todavía caliente; básicamente un volcán es
una grieta o apertura por la cual el magma procedente de las profundidades
es lanzado a la superficie bajo la forma de corriente de lava, nubes explosivas
de gases y cenizas volcánicas, dando lugar a enfriarse las rocas ígneas.
b) Rocas metamórficas.- Surgen mediante un proceso de transformación, el cual

la composición mineral, la textura o ambas, de una roca cambian creando una
nueva roca por defectos de presión, temperatura y fluidos químicamente
activos.
Como se aprecia en el ciclo de las rocas, éstas pueden fundirse y volverse
magma convirtiéndose al enfriarse en rocas ígneas, o pueden sufrir el proceso
erosivo que las convierte en sedimentos.
c) Rocas sedimentarias.- Como producto de los procesos erosivos y por la

acción de agentes de transporte como vientos, ríos y mares, así como la
propia acción de la vía generadora de sedimentos orgánicos, se dio origen a
las rocas sedimentarias.
Para la industria del petróleo estas rocas son las más importantes, ya que en ellas
ocurre el origen, migración y acumulación de depósitos de hidrocarburos. Estas
rocas se clasifican a su vez en:
 Clásticas: son aquéllas formadas a partir de fragmentos o material clástico,

compuesto por partículas de minerales o de otras rocas que ya existían
previamente.
 Químicas: químicas son las que se forman por la precipitación, evaporación de
aguas salobres y reacciones químicas de sales disueltas.
 Orgánicas: son la que se forman por desechos orgánicos de plantas y
animales.
11
Clasificación de las rocas sedimentarias
Los perfiles petrofísicos son una de las herramientas más útiles e importantes
disponible para un geólogo del petróleo.
Además ayudan a definir las características físicas de las rocas, como ser la
litología, porosidad, geometría del poro, y permeabilidad. Los datos de perfilaje se
usan para identificar zonas productivas, determinar la profundidad y espesor de
zonas, distinguir entre hidrocarburo, gas, o agua en un depósito; y para estimar las
reservas de hidrocarburo.
Las propiedades de las rocas, o características que afectan el perfilaje, en distinta

medida son: la porosidad, permeabilidad, saturación de agua, y resistividad. Es
esencial que el lector entienda estas propiedades y los conceptos que ellas
representan antes de proceder a realizar un estudio de interpretación de perfiles.
12
2.1.1 CARACTERÍSTICAS DE LAS ROCAS SEDIMENTARIAS
Los espacios entre las partículas de una roca se denominan poros, estos espacios
pueden ser ocupados por fluidos como agua, aceite o gas, tal y como se observa en
una esponja la cual puede contener líquidos o permanecer vacía sin variar su
volumen total.
Porosidad de las rocas
La porosidad puede definirse como el porcentaje de espacio vacío en el volumen

total de la roca. Se mide como un valor porcentual, y se simboliza con la letra griega
ø.
Porosidad (ø) = el volumen de poros / el volumen total de roca
La cantidad de espacio interior, o vacío, en un volumen dado de roca es una medida

de la cantidad de fluidos que una roca podrá retener. La cantidad de espacio vacío
que se interconecta, y capaz de permitir la migración de fluidos, se llama porosidad
eficaz. Se excluyen los poros aislados. El volumen de poros ocupado por agua da
una medida de la porosidad eficaz.
En algunas rocas estos espacios pueden o no estar comunicados, lo cual es muy

importante, ya que de estos depende que pueda existir flujo a través de la roca.
El volumen de poros entre el volumen total de la roca nos da una medida porcentual
de la porosidad. Así por ejemplo, si tenemos una roca con un volumen de 10 cm³ y
un volumen poroso de 2 cm³ el valor de su porosidad (ø) sería:
𝟐 𝐜𝐦³
Ø= = 0.2 = 20% de porosidad
𝟏𝟎 𝐜𝐦³
Los valores más comunes de porosidad varían según el tipo y las características de
las rocas en porcentajes de 5 a 25 %. Estas mediciones se hacen a partir de núcleos
en laboratorios o indirectamente por medio de análisis de registros de pozos.
13
Un yacimiento naturalmente fracturado, es representado matemáticamente, por

medio del modelo de doble porosidad, que consiste en la superposición de dos
sistemas porosos con diferentes características. La porosidad matricial en el modelo,
es llamada porosidad primaria, mientras que la inherente a la red de fracturas,
vacuolas, estilolitas y otras; es llamada porosidad secundaria.
 Se conoce como porosidad primaria la que se refiere a los espacios

resultantes en la roca después de su proceso de sedimentación.
 La porosidad secundaria de una roca es aquella resultante de fracturas,
cavernas y otras discontinuidades en la matriz rocosa.
La permeabilidad de una roca es la medida de su capacidad específica para que
exista flujo a través de ella.
La permeabilidad es la propiedad que tiene una roca de permitir el tránsito de fluidos.

Se relaciona a la porosidad pero no siempre es dependiente de ella. La
permeabilidad es controlada por el tamaño de los pasajes (gargantas del poro o
capilar) que unen los poros es medida en darcies o millidarcies, y se representa por
el símbolo Ka. La capacidad de una roca de transmitir un solo fluido, cuando esta
100% saturada con ese fluido, se llama permeabilidad absoluta. La permeabilidad
eficaz se refiere a la presencia de dos fluidos en una roca, y es la capacidad de la
roca de transmitir un fluido en presencia de otro fluido cuando los dos fluidos son
inmiscibles.
Las fracturas pueden presentar canales de flujo de gran permeabilidad o pueden

actuar como barreras de flujo. Por lo tanto, es necesario caracterizar las fracturas
explícitamente, ya que solo a través de una representación discreta se puede
calcular la conductividad real del sistema, necesaria para desarrollar confianza en la
aplicación del modelo del yacimiento durante el proceso de toma de decisiones. Sin
embargo, hasta ahora uno de los parámetros mas importantes y sobre el que se
tiene menos información, lo constituye el campo de permeabilidades del sistema de
fracturas.
14
Porosidad y permeabilidades características de rocas en yacimientos

comerciales
En la Industria petrolera la unidad que se usa para medir la permeabilidad es el

Darcy. Se dice que una roca tiene permeabilidad 1 Darcy si un gradiente de presión
de 1 at/cm induce un gasto de 1 cm³/seg por cm² de área transversal, con un líquido
de viscosidad igual a 1 centipiose (cp). Para fines prácticos se utiliza el milidarcy
(md) que es la milésima parte de 1 Darcy.
Definición de Darcy
La saturación de agua es el porcentaje del volumen poral en una roca que está
ocupado por agua de la formación. La saturación de agua es medida en valores
porcentuales, y se simboliza como Sw.
15
La relación es:
𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑞𝑢𝑒 𝑜𝑐𝑢𝑝𝑎 𝑙𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑟𝑜𝑠
Agua de saturación (Sw) = 𝐸𝑙 𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑜 𝑝𝑜𝑟𝑎𝑙 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑟𝑜𝑐𝑎
La saturación de agua representa un importante concepto de interpretación de

perfiles pues se puede determinar la saturación en hidrocarburo de un depósito
sustrayendo la saturación de agua del valor uno (donde 1.0 = 100% saturación de
agua).
Saturación de agua irreducible (o Swirr.): es el término que describe la saturación de

agua, en la que toda el agua está entrampada entre granos en una roca, o se
sostiene en los capilares a través de la presión capilar. La saturación de agua
irreducible, corresponde al agua que no se moverá, y la permeabilidad relativa para
el agua es igual a cero.
Resistividad es la propiedad de la roca que primero se estudió en la ciencia del

perfilaje. La resistencia es la propiedad inherente de todos los materiales de resistir
el flujo de una corriente eléctrica (sin tener en cuenta su forma y tamaño).
La unidad de medida usada para un conductor es un cubo de la formación de un

metro longitud en cada lado. Las unidades medidas son ohm-metro2/metro, y se
llama ohm-metro. La resistividad se puede expresar como:
𝒓∗𝑨
R=
𝑳
Donde:
R= la resistividad (en ohms-metro)
r = la resistencia (ohms)
A= superficie del material, de área perpendicular al flujo eléctrico que es medido

(metros2)
L= longitud de material medida (metros)
La resistividad es una medida básica de la saturación de fluido de un reservorio, y es

una función de la porosidad, el tipo de fluido (i.e. hidrocarburos, agua dulce o
salada), y del tipo de roca. Dado que la roca y los hidrocarburos actúan como
aislantes, pero el agua salada es conductiva, es que se pueden usar las mediciones
de la resistividad hechas por las herramientas de perfilaje para descubrir
hidrocarburos y para estimar la porosidad de un reservorio. Durante la perforación de
un pozo existen movimientos fluidos en las formaciones porosas y permeables que
rodean al pozo, por tal motivo a menudo las medidas de resistividad registradas a
16
diferentes profundidades en una formación tienen valores diferentes. La resistividad

es medida por perfiles eléctricos.
2.2 GRADIENTE DE PRESIÓN TOTAL DE SOBRECARGA

Es la presión ejercida por el peso combinado de la matriz de la roca y los fluidos
contenidos en los espacios porosos de la misma (agua, hidrocarburos, etc.), sobre
las formaciones subyacentes. Se expresa de la siguiente manera.
Presión total de sobrecarga (S) = peso matriz roca + peso fluido intersticial
S = (1 - ø) P R g D + P f g D
Presión de sobrecarga
Gradiente de sobrecarga: GSC = (1 – ø) P R + ø P R

Donde:
GSC = Gradiente se sobrecarga (kg/cm³xm)
ø = Porosidad promedio de las formaciones encima de la profundidad del punto de
interés (%)
PR = Densidad promedio de las rocas encima del punto de interés (gr/cm³)
Puesto que la porosidad no disminuye en forma lineal con la profundidad bajo una
compactación normal de sedimentos, entonces el gradiente de sobrecarga
únicamente se incrementa con la profundidad, pero no en forma lineal. Un valor
promedio del gradiente de sobrecarga es 0.231 kg/cm²/m, que corresponde a una
densidad media del sistema roca-fluido de 2.31 g/cm³.
17
El gradiente de sobrecarga varía de un lugar a otro y debe calcularse para cada zona
especial. Para calcular la presión de sobrecarga se deben leer datos del registro de
densidad a varias profundidades y considerar que la densidad de la roca varía
linealmente entre dos profundidades, así como determinar la densidad promedio.
En la zona del terciario de la zona continental del Golfo de México, la presión de
sobrecarga podría aproximarse así: S = 0.231 kg/cm²/m
Esfuerzo de sobrecarga (Prof.)
En la figura se muestra el efecto del esfuerzo de sobrecarga sobre la porosidad de

formación durante la compactación normal.
Presión de formación: Es el peso de los materiales que se ejerce en un punto

determinado en la profundidad de la tierra.
La presión de formación es aquella a la que se encuentran confinados los fluidos
dentro de la formación. También se le conoce como presión de poro.
Las presiones de formación o de poro que se encuentran en un pozo pueden ser
normales (altas) o subnormales (bajas).
Generalmente, los pozos con presión normal no crean problemas para su
planeación. Las densidades del lodo requeridas para perforar estos pozos varían
entre 1.02 y 1.14 gr/cm³. Los pozos con presión subnormal pueden requerir TR´s
adicionales para cubrir las zonas débiles o de baja presión cuyo origen puede ser:
factores geológicos, tectónicos o yacimientos depresionados por su explotación.
18
Las presiones anormales se definen como aquellas presiones mayores que la

presión hidrostática de los fluidos de la formación. Considerando una capa de
sedimentos depositados en el fondo del mar, a medida que más y más sedimentos
se agregan encima de la capa, el peso adicional los compacta.
Parte del agua existente en los espacios porosos se expulsa por la compactación.
Mientras este proceso no sea interrumpido y el agua subsuperficial permanezca
continua en el mar arriba, la presión dentro de la formación se dice que es normal o
hidrostática.
A la presión de formación generalmente se le llama gradiente de presión.

Estrictamente no lo es: ya que el gradiente de presión se obtiene dividiendo la
presión de formación entre la profundidad. Sus unidades serán Kg/cm² o lb/pg²/pie.
Sin embargo en la perforación se ha hecho costumbre utilizar densidades como
gradiente.
Si los fluidos de formación son agua dulce, el gradiente normal

gn = 1.00 gr/cm³ = 0.1 kg/cm²/m = 0.433 lb/pg²/pie.
El gradiente normal en el subsuelo varía entre las diferentes provincias geológicas.

Debido a que los fluidos del subsuelo contienen cantidades variables de sólidos
disueltos y gas, y están sujetos a diferentes temperaturas y presiones. Por esto
mismo en regiones costeras, el fluido de formación es agua que contiene
aproximadamente 80,000 ppm de cloruros (agua salada), con densidad de 1.07
gr/cm³ (8.91 lb/gal), que es el gradiente normal aceptado parar regiones costeras.
En zonas terrestres, se ha observado que los gradientes de presión normal varían

de 0.98 a 1.06 gr/cm³ (8.18 a 8.83 lb/gal). Debido a que en muchas de estas áreas
prevalecen las presiones subnormales, un valor igual del agua dulce. Esto es gn =
1.0 gr/cm³ (8.33 lb/gal) para zonas terrestres.
19
Una formación práctica y sencilla para describir las presiones anormales, o sea
aquellas en las cuales el fenómeno hidrostático se interrumpió, es como sigue:
Pa = 0.1 x gn x Prof. + Δp
Donde:
Pa = Presión anormal de formación (kg/cm²).
Δp = Incremento de presión (kg/cm²)
Pa =ga x Prof.
Donde:
ga = Gradiente de presión anormal (kg/cm²/m).
La siguiente figura puede compararse el gradiente de presión anormal ga con el de

presión normal y el subnormal gsn.
Gradientes de formación
20
Resumiendo, las presiones de formación pueden ser:

 Subnormales. Cuando son menores a la normal, es decir, a la presión
hidrostática de la columna de fluidos de formación extendida hasta la
superficie.
 Normales. Cuando son iguales a la presión hidrostática ejercida por una
columna de fluidos de formación extendida hasta la superficie. El gradiente de
presión normal es igual a 1.07 gr/cm³ (8.91 lb/gal) en zonas costa fuera y 1.00
gr/cm³ (8.33 lb/gal) en áreas terrestres.
 Anormales. Cuando son mayores a la presión hidrostática de los fluidos de
formación.
Las presiones anormales afectan el programa de perforación del pozo en muchos

aspectos, dentro de los cuales se tienen:
-La selección del tipo y densidad de lodo.

-La selección de las profundidades de asentamiento de las tuberías de revestimiento.
-La planeación de las cimentaciones.
Además, deberán de considerarse los siguientes problemas que se pueden derivar

de las altas presiones:
-Brotes y reventones.
-Pegaduras de la tubería por presión diferencial.
-Perdidas de circulación por usar lodos densos.
-Derrumbes de lutita.
21
2.3 PREDICCIÓN DEL GRADIENTE DE PRESIÓN DE FRACTURA

POR EL MÉTODO EATON.
Presión de fractura: Es la fuerza por unidad de área necesaria para vencer la presión
de formación y la resistencia de las rocas.
La resistencia que opone una formación a ser fracturada, depende de la solidez o
cohesión de la roca y de los esfuerzos de comprensión a los que se someta.
Las formaciones superiores solo presentan la resistencia originada por la cohesión

de la roca. A medida que aumenta la profundidad, se añaden los esfuerzos de
compresión de la sobrecarga de las formaciones.
Debido a esto, se puede confirmar que las fracturas creadas en las formaciones
someras son horizontales y la mayoría de las fracturas creadas en formaciones
profundas son verticales (la roca generalmente se rompe a presiones inferiores a la
presión teórica de sobrecarga).
Proceso de compactación
El proceso de sedimentación involucra la depositación de capas o estratos de
partículas de diferentes rocas. A medida que estas capas continúan depositándose,
se incrementa la presión de sobrecarga y las capas inferiores de sedimentos son
forzadas hacia abajo para permitir mayor depositación en la superficie. En
condiciones normales de perforación, la presión de formación es la única que
interesa ya que es capaz de producir flujo de fluidos hacia el agujero bajo ciertas
condiciones geológicas. La manera en que la matriz rocosa absorbe el aumento de la
presión de sobrecarga, servirá para explicar la generación de presiones anormales
en este ambiente.
La forma más simple en que la matriz rocosa puede incrementar su resistencia es

aumentar el contacto grano a grano de las partículas individuales de la rosa. Esto
implica que la porosidad resultante debe disminuir con la profundidad bajo
22
condiciones sedimentarias normales. Si el proceso de compactación normal de la

porosidad se interrumpe no permitiendo que los fluidos en los espacios porosos se
escapen, la matriz rocosa no podrá aumentar el contacto grano a grano. O sea, su
capacidad para soportar presión de sobrecarga. Producirá presiones de fluido
mayores que las normales.
Por ejemplo:
Se puede considerar en un caso cualquiera de compactación normal, que el

gradiente de sobrecarga sea igual a 2.30 gr/cm³, y como la presión de formación
normal e igual a 1.07 gr/cm³, entonces se puede obtener la siguiente igualdad.
Presión de sobrecarga = Esfuerzo de matriz + Presión de formación.

En gradientes, sería: 2.30 = 1.23 + 1.07
Esto significa que si se tomara un plano horizontal de área unitaria, podría
considerarse que el 53.5% de esa área estaría ocupada por los granos de roca y el
restante por los fluidos contenidos en el espacio poroso.
Ejemplo
compactación normal compactación anormal
En el caso de que el proceso normal de compactación haya sido interrumpido,

entonces el contacto grano a grano no se incrementará lo suficiente, Por lo tanto,
mayor cantidad de fluidos quedaran atrapados. En la figura se ilustra la distribución
unitaria que se presentará en este caso, en la cual el gradiente del esfuerzo de la
23
matriz rocosa sería = 0.99 gr/cm³ y el gradiente de formación sería 1.31 >1.07
gr/cm³, el cual ya es anormal.
Para que las presiones anormales queden atrapadas dentro de su ambiente y no

disipen, es necesario que un mecanismo de sello esté presente. El sello que más se
encuentra en las cuentas sedimentarias es la deposición rápida de un estrato rocoso
de baja permeabilidad como una lutita limpia. Esta reduce el escape normal del
fluido. Causa subcompactación y presiones anormales de fluidos. El sello también
ocurre como resultado natural de pérdida de permeabilidad por la compactación de
sedimentos de grano de fino, como arcillas o evaporizas.
Aunque los términos presión de fractura y gradiente no son técnicamente lo mismo, a

menudo se emplean para designar lo mismo. La presión de fractura se expresa como
un gradiente en [(kg / cm2)/ m], [psi / pie] ó en [kg / cm2], [psi]. Los gradientes de
fractura usualmente se incrementan con la profundidad.
Existen métodos directos e indirectos para calcular los gradientes de fractura de la
formación. Los directos son propuestos por los autores:
- Hubert y Willis.
- Matthews y Kelly.
- Eaton
Por otro lado el método indirecto se evalúa en campo para determinar el gradiente de
fractura, denominado "Prueba de Goteo".
Para fines de estudio y obtener un mejor panorama nos centraremos en el método

directo propuesto por Eaton.
La técnica para la determinación de gradientes de formación y de fractura, fue

desarrollada para ser aplicada en lutitas ya sean suaves o duras.
Un método general usado para predecir la presión de poro utilizando la velocidad de

perforación ha sido el exponente “dc”. Este no toma en consideración cualquier
cambio en la compactación de la lutita y por esta razón su aplicación es limitada.
Para que el método sea más cercano a la realidad se debe de conocer el coeficiente
de compactación de la lutita, y la compactación de la lutita bajo la barrena es una
relación directa de la presión diferencial. Este coeficiente puede determinarse de
registros eléctricos o de pruebas en laboratorio.
Cuando se utilice la ecuación de Eaton para el cálculo de la presión de poro, se debe

considerar la compactación de la lutita. Por ejemplo, considerando la compactación
de al lutita en la ecuación de Eaton para calcular el grado de presión del poro para
24
lutitas en la costa del golfo utilizando la conductividad, es: Pp = (GSC) – (GPN)] (Cn
/Co)
Esta ecuación da buenos resultados en lutitas de Plioceno y Mioceno. Para lutitas del
Oligoceno en el sur de Texas, generalmente se obtienen mejores resultados si el
exponente toma en cuenta que la lutitas más viejas están menos compactadas
cuando se aplica presión diferencial.
2.4 PERFIL DE PRESIONES PARA EL ASENTAMIENTO

DE TUBERÍAS DE REVESTIMIENTO
En las etapas de planeación del pozo, se determina en primer lugar la presión de

formación esperada y el gradiente de fractura, que puede obtenerse por alguno de
los métodos conocidos para este fin. El resultado inmediato, es el conocimiento del
peso del lodo requerido para llevar a cabo la perforación en las diversas secciones
del agujero.
Generalmente, se establece un margen de seguridad en la presión hidrostática que
ejercerá el lodo para exceder la presión de formación.
Una vez construido el perfil de presiones el primer paso es determinar el
asentamiento de las tuberías de revestimiento. El proceso de diseño se realiza
partiendo del fondo del pozo, considerando siempre que la presión hidrostática del
lodo que se utilizará en el fondo no debe exceder el gradiente de fractura a cierta
profundidad en la parte superior.
Una vez que se establece la densidad a utilizar, es recomendable agregar (para fines
de diseño) un margen de 0.04 gr/cm³ al peso del lodo determinado en el perfil de
presiones para tomar en cuenta las pérdidas de presión en el espacio anular
(densidad equivalente) que se generan durante la circulación, para no rebasar en un
momento dado la presión de fractura. Resulta ventajoso ampliar este margen a 0.06
gr/cm³, especialmente donde el espacio anular entre la tubería y el agujero son
pequeños.
25
Como se mencionó anteriormente, se inicia del fondo trazando una línea recta
vertical con la densidad a utilizar hasta acercarse a la curva del gradiente de fractura,
tomando en cuenta los márgenes mencionados y esta será la profundidad mínima
para asentar la TR; este proceso se repite hasta terminar todo el diseño del pozo.
Se debe tomar en cuenta que un asentamiento programado de TR puede ser

alterado por algún problema durante la perforación, como puede ser una pérdida de
circulación, un brote o un o un accidente de tipo mecánico que puede obligar a un
asentamiento fuera de programa (ver grafica de gradientes correspondiente a un
pozo del campo sen). Por lo anterior, se debe considerar en el diseño la alternativa
de una TR adicional, esto obviamente lo dicta el conocimiento que se tenga del área
en cuestión y toma más relevancia cuando se trata de un pozo exploratorio.
Es importante recalcar que en la elaboración de un programa de perforación se debe

poner especial atención en los asentamientos de las tuberías de revestimiento, ya
que algunas ocasiones se toman como base la de los pozos vecinos y si fueron
asentadas a profundidades donde queda muy justa la densidad máxima del lodo a
utilizar en la siguiente etapa. El gradiente de fractura en la zapata puede dar como
resultado que durante la perforación se presenten perdidas de circulación con sus
consecuentes problemas, encareciendo el costo del pozo por el tiempo y recursos
consumidos.
Gráfica
26
La figura de la gráfica corresponde a un pozo del área sen en donde antes de la

tubería de explotación se cementa una TR a la salida de la zona de presión
altamente presurizada, pero en ocasiones se ha tenido la necesidad de cementar
una TR Que se señala en rojo, ya que en esta parte (zona lutitica) se encuentra una
zona de transición que se caracteriza por la existencia de brechas conformadas por
calizas fracturadas que son zonas potenciales de perdida de lodo de perforación que
muchas veces quedan fuera de control, por lo que es necesario cementar la TR
mencionada. Se cementa también una TR intermedia a la entrada de la zona de
presión anormalmente alta. Se cementa una TR superficial a mas menos 1,000 m el
tubo conductor se asienta a 50 m. a continuación se describe en forma breve cual es
la finalidad del asentamiento de cada una de las TR´s mencionadas.
Tubo conductor: Puede ser hincado o se perfora y se cementa, y su objetivo es:

aislar acuíferos superficiales y tener un medio para la circulación del fluido de
perforación.
 Tubería superficial: Tiene como objetivo, aislar acuíferos superficiales e
instalar conexiones superficiales de control.
 Tubería intermedia 1: Se cementa en la cima de la zona de presión
anormalmente alta, para cambiar la base del lodo de perforación e
incrementar la densidad del mismo.
 Tubería intermedia 2: Se cementa a la salida de la zona de presión anormal
para bajar la densidad al lodo de perforación y perforar la zona d interés.
 Tubería de explotación: permite la explotación selectiva de los intervalos que
presenten las mejores características para ello.
Cabe aclarar que existen localizaciones donde no se encuentran zonas d presión

anormal, y los asentamientos los dictan las formaciones a atravesar, por lo que los
asentamientos se rigen por las condiciones a encontrar y el número de tuberías a
cementar puede variar en más o menos de las aquí mencionadas.
27
2.5 INTERPRETACIÓN BÁSICA DE REGISTROS GEOFÍSICOS.

2.5.1 CONCEPTOS BÁSICOS DE INTERPRETACIÓN
Esta sección presenta una revisión de los conceptos básicos de análisis de registros
en agujero descubierto. Un conocimiento práctico de cada uno de esos conceptos es
fundamental para efectuar un análisis básico a boca de pozo. Para mayor
información acerca de las especificaciones de las herramientas y discusión sobre su
teoría, el estudiante se deberá referir a los manuales sobre análisis de registros en
agujero descubierto y la evaluación de formaciones así como a la teoría sobre
herramientas y manuales de operación.
Los parámetros petrofísicos necesarios para la evaluación de las formaciones

resultan difíciles de obtenerse directamente. Por esto, generalmente deben deducirse
u obtenerse de la medición de otros parámetros físicos de las formaciones. Las
herramientas de registros actuales nos permiten obtener una gran cantidad de
parámetros como son: la resistividad, la densidad, el tiempo de tránsito, el potencial
natural, la radioactividad natural y el contenido de hidrógeno de la roca.
La interpretación de registros permite traducir estos parámetros medibles en los

parámetros petrofísicos deseados de porosidad, saturación de hidrocarburos,
permeabilidad, litología, etcétera. La interpretación de los registros se complica
debido a las alteraciones que provoca el proceso de la perforación. Este proceso
altera el contenido de fluidos en la vecindad del pozo (ver proceso de invasión).
Ya que se requieren los parámetros petrofísicos de la formación original no

contaminada, la herramienta de registros debiera ser capaz de "ver" más allá de la
zona alterada. De todos modos las técnicas de interpretación deben ser capaces de
compensar el efecto de la zona alterada.
El propósito de las diferentes herramientas de registros geofísicos es proporcionar

mediciones de donde se puedan obtener o inferir las características petrofísicas de
las rocas del yacimiento. La meta de la interpretación cuantitativa de los registros es
proporcionar las ecuaciones y técnicas para que dichos cálculos puedan llevarse a
cabo. Evaluación de las formaciones La evaluación de formaciones puede definirse
generalmente como la práctica de determinar las propiedades físicas y químicas de
las rocas y los fluidos contenidos en ellas. El objetivo de la evaluación de
formaciones es localizar, definir y hacer producir un yacimiento dado por la
perforación de tantos pozos como sea posible. En este punto, las compañías
petroleras utilizan una variedad de métodos de evaluación de formaciones, algunos
de los cuales se ilustran en la tabla 2.
28
Los registros geofísicos son sólo algunas de las múltiples fuentes de datos usados
en la evaluación de formaciones. Sin embargo, a través de la determinación precisa
de la profundidad, los registros geofísicos son un medio que se usa para reunir todos
los métodos de evaluación de formaciones. Los registros son una pequeña porción,
pero muy importante, de un gran enigma. Las decisiones para taponar o terminar un
pozo, a menudo se basan en los registros y en un apropiado análisis de los mismos.
Alternativas para evaluar formaciones Evaluación del volumen de hidrocarburos del
yacimiento La fórmula tradicional para calcular el volumen de hidrocarburos
contenido en los poros del yacimiento es:
En donde:
VA es el volumen del yacimiento
cp es la porosidad promedio
Sw es la saturación promedio de agua.
N/G es la relación de espesor neto total a espesor usable del yacimiento como una
fracción del espesor total.
Tabla 2. Métodos de evaluación de formaciones
29
Para evaluar este volumen de hidrocarburos se dispone de diferentes técnicas que

obtienen las características de la roca de una manera selectiva:
-Los registros geofísicos.
-Los núcleos.
-Los métodos sísmicos.
Para darnos una idea de la incertidumbre de la información disponible de las rocas

de los yacimientos, tomemos como ejemplo un yacimiento con una configuración
simple. Supongamos un campo con un espacia miento constante entre pozos. Un
pozo drena el equivalente de un cilindro con un radio de 0.5 kilómetros.
El yacimiento tiene un espesor de 100 metros. El volumen total del yacimiento

drenado por el pozo, incluyendo sólidos y fluidos es de 78.5 x 106 m3 y se supone
que es atravesado por un agujero de 20.3 centímetros. (8.5 pulgadas).
Un núcleo perforado en un pozo de 20.3 cm tiene un diámetro no mayor de 10 cm.

En el espesor total de 100 m, se obtiene un volumen de 0.785 m3 de roca. Este
volumen representa un 10-6 por ciento del volumen total del yacimiento.
Una de las herramientas de registros con la mayor profundidad de investigación es el
Doble laterolog. Su radio de investigación es del orden de 1.25 m.
La resolución vertical es de 0.61 m. En una sola medida, la herramienta investiga 3

m3. En 100 m, la sección investigada corresponde a 490 m3, o 6.25 x 106 veces el
volumen del yacimiento. Similarmente, la herramienta de Neutrón investiga un radio
de 25.4 cm desde la pared del pozo. Esto corresponde a 0.12 m3 si se considera una
resolución vertical de 0.31 m. En toda la sección del yacimiento, se investigan 40 m3
o 0.5 x 10-6 veces el volumen del yacimiento.
La sísmica superficial puede investigar grandes volúmenes de formación

subsuperficial. La profundidad de investigación es generalmente adecuada en
yacimientos de someros a medianos. La resolución vertical es pobre, del orden de 2
a 30 metros. La porción de volumen de yacimiento investigado con esta técnica es de
1.0. Esta técnica es más apropiada para exploración que para desarrollo de campos.
Los parámetros petrofísicos necesarios para definir el potencial de un yacimiento son

la porosidad, la saturación de agua y la permeabilidad (vistos al inicio de este
capítulo). Estos parámetros no se obtienen de manera directa sino que se deducen a
partir de las características de la formación medidas directamente con las
herramientas de registros geofísicos.
30
2.5.2 FACTOR DE FORMACIÓN Y SATURACIÓN DE AGUA
La resistividad de una formación limpia es proporcional a la resistividad de la mezcla

con la que está saturada. La constante de proporcionalidad se conoce como factor
de formación. Considere una formación con una cantidad dada de porosidad, y
suponga que la porosidad se encuentra totalmente llena con agua salina de
formación de una resistividad dada. La resistividad del agua de formación (Rw), es
muy baja, debido a que el agua salina es capaz de conducir la corriente eléctrica. La
resistividad de la formación en si misma (Ro, o resistividad mojada, donde la
porosidad esta 100% llena de agua) dependerá de la resistividad del agua de
formación y algunos otros factores referidos como el factor de resistividad de
formación (Fr).
Porosidad llena de agua salina.
Arreglando esta ecuación, el factor de resistividad de formación (Fr) se cuantifica

como la relación de la resistividad de la formación mojada a la resistividad del agua
(Rw) presente en esa formación.
31
En este ejemplo, la resistividad del agua de formación (Rw) se define como una
constante. Además los cambios en el factor de resistividad de la formación (Fr)
ocurrirán sólo con cambios en la resistividad total de la formación (Ro). La única
forma en la cual Ro puede cambiar en una formación de Rw constante es por el
cambio en la cantidad de fluido disponible para conducir una corriente eléctrica. Esto
va acompañado de cambios en porosidad. Conforme la porosidad disminuye, la
cantidad de agua disponible para conducir la corriente eléctrica disminuye también.
Resulta un incremento en la resistividad de la formación (Ro). Además, el factor de
resistividad de la formación (Fr) es inversamente proporcional a la porosidad (F).
Mientras trabajaba sobre calizas en Francia, G.E. Archie, de la Humble Dil Company,
desarrolló la relación entre la resistividad de la formación y la porosidad. Archie
analizó registros eléctricos (resistividad) de varios pozos, y porosidad de núcleos de
zonas productoras de los mismos pozos. Él notó que había cierta relación entre la
resistividad y la porosidad, y fue capaz de identificar zonas de interés utilizando sólo
los registros eléctricos. Lo que realmente quería saber, era si existía alguna relación
que hiciera posible la determinación de dónde una zona podría ser productiva,
basándose en la medición de resistividad y la porosidad de núcleos.
Los cambios en la porosidad de una formación pueden tener efectos diferentes

simplemente al incrementar o disminuir la cantidad de fluido disponible para conducir
una corriente eléctrica. Con un cambio en la porosidad, podría haber cambios
concomitantes en la complejidad de la red porosa que afecten la naturaleza
conductiva de los fluidos presentes. El factor de resistividad de la formación (Fr)
podría variar con el tipo de yacimiento. Esos cambios son expresados por el factor de
tortuosidad (a) y el exponente de cementación (m).
Para las calizas del experimento de Archie, los factores de tortuosidad y exponentes
de cementación fueron siempre constantes (a = 1.0, m = 2.0). Sin embargo, éste
puede no ser el caso para todos los yacimientos. Aunque ambos parámetros pueden
determinarse experimentalmente para un yacimiento específico, los analistas de
registros utilizan comúnmente un conjunto de valores para el factor de tortuosidad (a)
32
y de exponente de cementación (m), dependiendo de la litología y la porosidad. Esos

valores estándares se presentan en la tabla 3.
Tabla 3. Valores estándares.
Considere ahora que la formación porosa discutida previamente se llena con alguna
combinación de agua conductiva de formación de resistividad constante (Rw) y
aceite (siguiente figura). El aceite es un aislante y no conducirá la corriente eléctrica.
Además, debido a que la formación está llena con ambos fluidos (aceite yagua) la
resistividad de la formación no será más referida como resistividad mojada (Ro). La
medición de la resistividad de la formación en este caso (tomando en cuenta la
resistividad de la matriz de la roca y los fluidos contenidos) es llamada resistividad
verdadera (Rt).
Modelo de formación conteniendo agua y aceite
La resistividad verdadera de una formación será sólo igual a la resistividad mojada

(Rt=Ro) cuando la porosidad de esa formación esté completamente llena de agua
conductiva. Sin embargo, debido a que algunas de las porosidades disponibles
podrían estar llenas con fluido no conductivo como aceite o gas, la resistividad
mojada (Ro) de esa formación, se relaciona ahora a la medición de la resistividad
verdadera (Rt) por algún factor adicional, referido como F'.
33
El factor F' puede también expresarse como la relación de la resistividad teórica

mojada de esa formación (Ro) respecto de la resistividad real medida de la formación
(Rt).
En la formación ejemplo, debido a que se consideran constantes tanto la resistividad

del agua (Rw) como la porosidad, la resistividad mojada (Ro) resultante también será
constante. Además, los cambios en el factor F' ocurrirán con los cambios en la
resistividad verdadera medida (Rt). Bajo ciertas condiciones, la única forma en la
cual la resistividad verdadera medida (Rt) de la formación puede cambiar, es a través
de la incorporación o reducción de fluido conductivo.
Por ejemplo, la incorporación de aceite al yacimiento podría resultar en un

incremento en la resistividad medida de la formación (Rt), debido a que alguna
cantidad de agua conductiva de formación podría ser desplazada por el aceite. Así,
el factor F' resulta dependiente de la proporción relativa de fluidos conductivos (agua)
y fluidos no-conductivos (hidrocarburos) en la formación.
El factor F' en la ecuación representa saturación de agua (generalmente expresada

como Sw) la cual es el porcentaje de espacio poroso en la formación que está
ocupado por agua conductiva de formación. Por sustitución de ecuaciones, la
saturación de agua puede relacionarse a las propiedades físicas de la formación y a
las propiedades conductivas de los fluidos que ella contiene.
La saturación de agua está relacionada a esas propiedades por el exponente n

(exponente de saturación). El exponente de saturación puede tener un rango de
valores que dependen de las condiciones específicas del yacimiento. Pero
generalmente, se supone que es igual a 2.0. Con el conocimiento de las
características de producción de la formación en cuestión, es posible determinar
valores más aproximados para el exponente de saturación. La ecuación para
34
saturación de agua (Sw), una versión extendida de aquella presentada como pie de
página en la publicación de Archie en 1942 y comúnmente referida como "Ecuación
de Archie", se ha convertido en el fundamento de la industria entera de registro de
pozos. En su forma más simple, a ecuación de Archie se muestra como:
Donde:
n = exponente de saturación
a = factor de tortuosidad
(I) = porosidad
m = exponente de cementación
R w = resistividad del agua de formación
R t = resistividad verdadera de formación
Es importante notar que mientras la saturación de agua representa el porcentaje de

agua presente en los poros de la formación, ésta no representa la relación de agua a
hidrocarburos que serán producidos desde un yacimiento.
Yacimientos de arenisca lutítica con minerales de arcilla que atrapan una gran
cantidad de agua pueden tener altas saturaciones de agua, y solamente producir
hidrocarburos.
La saturación de agua refleja las proporciones relativas de esos fluidos contenidos

en el yacimiento. Ahora bien, obtener valores aproximados de saturación de agua es
el principal objetivo del análisis de registros en agujero descubierto.
Con el conocimiento de la saturación de agua, es posible determinar el porcentaje de

espacio poroso lleno con un fluido diferente de agua (p. ej., hidrocarburos), y de allí
las reservas de hidrocarburos.
Ecuación de Archie fraccionada
Sw = saturación de agua V "V Kt
n = exponente de saturación
35
Obtenido a través de las suposiciones de litología o manipulación de datos y análisis

de núcleos.
a = factor de tortuosidad
Obtenido a través de suposiciones de litología o manipulación de datos y análisis de

núcleos.
(i) = porosidad
Obtenida de registros (densidad, neutrón, sónico, resonancia magnética) o análisis

de núcleos.
m = exponente de cementación
Obtenido a través de suposiciones de litología o manipulación de datos y análisis de

núcleos.
Rt = resistividad de la formación
Obtenidos de registros (inducción, laterolog). Supuesto para reflejar resistividad de la

zona no invadida, y tomado como la resistividad medida por la lectura más profunda.
Rw = resistividad del agua de formación
Se encuentra entre las variables más difíciles de determinar, pero es una de las
cuales tiene un gran impacto en los valores calculados de saturación de agua (Sw). A
menudo, es mejor obtenerla mediante análisis de muestras, pero puede ser definida
de registros, bajo ciertas condiciones.
2.6 TIPOS DE REGISTROS GEOFÍSICOS.

Para determinar algunas características de las formaciones del
subsuelo es necesario llevar a cabo la toma de registros. Para
esto se utiliza una unidad móvil (o estacionaria en pozos costa-
fuera) que contiene un sistema computarizado para la
obtención y procesamiento de datos. También cuenta con el
envío de potencia y señales de comando (instrucciones) a un
equipo que se baja al fondo del pozo por medio de un cable
electromecánico.
El registro se obtiene al hacer pasar los censores de la sonda
enfrente de la formación, moviendo la herramienta lentamente
con el cable.
Diagrama esquemático de la toma de registros
36
Dentro de los objetivos del registro geofísico podemos mencionar:
 Determinación de las características de la formación: porosidad, saturación de

agua / hidrocarburos, densidad.
 Delimitación (cambios) de litología
 Desviación y rumbo del agujero
 Medición del diámetro de agujero
 Dirección del echado de formación
 Evaluación de la cementación
 Condiciones mecánicas de la TR
Registros en agujero abierto
 Inducción
 Doble Laterolog
 Neutrón compensado
 Densidad compensada
 Sónico digital
 Imágenes de pozo
Registros en agujero entubado
 Evaluación de la cementación
 Pruebas de formación
 Desgaste de tubería
Tipos de herramientas
El equipo de fondo consta básicamente de la sonda. Este es el elemento que

contiene los sensores y el cartucho electrónico, el cual acondiciona la información de
los sensores para enviar a la superficie, por medio del cable. Además, recibe e
interpreta las órdenes de la computadora en superficie. Las sondas se clasifican en
función de su fuente de medida en:
 Resistivas (Fuente: corriente eléctrica)

 Porosidad (Fuente: cápsulas radiactivas).
 Sónicas (Fuente: emisor de sonido).
37
Tipos de herramientas.
De acuerdo con lo anterior tenemos:
Herramientas de registros con principio resistivo (eléctrico):
 Inducción
 Doble inducción
 Doble Laterolog
 Microesférico
 Medición de echados
 Microimágenes resistivas de formación
Herramientas de registros radiactivos
 Neutrón compensado
 Litodensidad compensada
 Espectroscopía de rayos gamma
 Rayos Gamma naturales
Herramientas de registros con principio acústico
 Sónico de porosidad
 Sónico dipolar de imágenes
 Imágenes ultrasónicas
38
Mediante una cuidadosa interpretación de la respuesta de los registros, es posible

evaluar el potencial productivo de la formación. Además, se tienen sistemas de
cómputo avanzados para la interpretación.
Registros resistivos
La cantidad de aceite o gas contenido en una unidad de volumen del yacimiento, es

el producto de su porosidad por la saturación de hidrocarburos. Los parámetros
físicos principales para evaluar un yacimiento son porosidad, saturación de
hidrocarburos, espesor de la capa permeable y permeabilidad.
Para deducir la resistividad de formación en la zona no invadida, las medidas de

resistividad se usan, solas o en combinación. Es decir, atrás de la zona contaminada
por los fluidos de control del pozo. También se usan para determinar la resistividad
cercana al agujero. Ahí, en gran parte, el filtrado del Iodo ha reemplazado los fluidos
originales.
Las medidas de resistividad junto con la porosidad y resistividad del agua de

formación, se usan para obtener la saturación de agua. La saturación obtenida de las
resistividades somera y profunda se comparan para evaluar la productividad de la
formación. La resistividad de una formación pura saturada con agua, es proporcional
a la resistividad del agua con la que se encuentra saturada.
En donde: F = Factor de formación, Rw = Resistividad del agua de formación, y Ro =

Resistividad de la roca saturada con agua. La resistividad de una formación depende
del fluido contenido en la misma y del tipo de formación. Para medir la resistividad de
la formación se cuenta con dos herramientas:
Inducción. Doble Laterolog
Generalmente, se prefiere usar la herramienta de inducción cuando la resistividad de

la formación es baja, del orden de 500 ohms. Cuando se tienen formaciones
altamente resistivas la herramienta de doble Laterolog proporciona información más
confiable. En las formaciones de carbonatos de baja porosidad se tienen
resistividades muy altas. Por esto, si se requiere hacer una interpretación
cuantitativa, se debe tomar un registro doble Laterolog. Sin embargo, se necesita de
un medio conductivo entre la herramienta y la pared del pozo. Por ello, no es posible
tomar un registro doble Laterolog en Iodos no conductivos, como los que son a base
de aceite.
39
Doble inducción fasorial
La herramienta doble inducción fasorial realiza medidas de resistividad a tres

diferentes profundidades de investigación. De esta manera, proporciona información
para determinar las resistividades de la zona virgen, la zona barrida y la zona de
transición (en su caso).
Con esta información se pueden obtener datos de saturación y movilidad de fluidos

(complementada con información de otras herramientas). El sistema fasorial permite
obtener datos más exactos para diferentes valores de resistividad.
La herramienta cuenta con un sistema de auto calibración que mejora la precisión de

la respuesta y reduce el efecto de las condiciones ambientales. Además, el sistema
de transmisión de datos en forma digital del fondo a la superficie permite una mayor
capacidad diséñales libres de ruidos. La siguiente figura muestra un ejemplo del
registro.
Las principales aplicaciones de estas herramientas son:
1. Interpretación de formaciones con diámetros grandes de invasión
2. Formaciones con contraste medio-alto de resistividades
3. Gráficos de invasión
4. Pozos con Iodos no conductivos
Doble inducción fasorial
40
Doble Laterolog telemétrico
La herramienta Doble Laterolog proporciona dos mediciones con la mayor

profundidad de investigación, de tres mediciones necesarias que se requieren para
tratar de determinar la resistividad de la zona invadida (Rxo =) y de la zona virgen
(Rt), a éstas SI les conocen como Lateral Somera (Lis) y Lateral Profunda (LId).
La tercera medición requerida se puede obtener de correr la herramienta de Enfoque

Esférico o Microesférico (MSFL) en forma independiente o combinada. En la
herramienta DLL se permite que varíe tanto el voltaje emitido como la corriente (pero
manteniendo el producto potencial constante), con lo cual brinda un rango de
mediciones. La figura muestra un ejemplo del registro.
Doble laterolog telemétrico
Aplicaciones principales
 Resistividad en la zona virgen y zona lavada.

 Perfiles de invasión.
41
 Correlación.
 Detección de vista rápida de hidrocarburos.
 Control de profundidad.
 Indicador de hidrocarburos móviles.
Microesférico enfocado
Esta herramienta surge de la necesidad de conocer Rxo para realizar correcciones a

las lecturas de otras herramientas y tener un valor adecuado de Rt. Durante el
desarrollo de las herramientas de registros se han pasado por varias etapas hasta
llegar al SRT (Spherically Focused Resistivity Tool). Previos a esta generación
podemos citar microlog, microlaterolog y proximidad.
La herramienta actual se conoce genéricamente como registro microesférico (Micro

Spherical Focused Log). Se basa en el principio de enfoque esférico usado en los
equipos de inducción pero con un espaciamiento de electrodos mucho menor. En
este caso los electrodos se ubican en un patín de hule que se apoya directamente
sobre la pared del pozo. El arreglo microesférico reduce el efecto adverso del enjarre
del fluido del pozo. De esta manera se mantiene una adecuada profundidad de
investigación. La figura muestra un ejemplo del registro.
Principales aplicaciones
 Resistividad de la zona lavada

 Localización de poros y zonas permeables
 Indicador de hidrocarburo móvil
 Calibrador
Registro microesférico enfocado
42
Registros nucleares
La determinación de la porosidad de la formación se puede hacer de manera

indirecta a través de las medidas obtenidas de herramientas nucleares o acústicas.
Las herramientas nucleares utilizan fuentes radiactivas. Mediante la medición de la
forma de interactuar, con la formación de las partículas irradiadas por la fuente, se
pueden determinar algunas características.
Se tienen tres tipos de herramientas nucleares:
 Radiación natural Rayos Gamma, espectroscopía

 Neutrones Neutrón compensado
 Rayos gamma litodensidad compensada
Las herramientas para medir la radiación natural no requieren de fuentes radiactivas

y la información que proporcionan es útil para determinar la arcillosidad y contenido
de minerales radiactivos de la roca. Las herramientas de neutrón compensado y
litodensidad requieren de fuentes radiactivas emisoras de neutrones rápidos y rayos
Gamma de alta energía, respectivamente. Dada la forma diferente en que las
partículas interaccionan con la materia, resulta útil la comparación directa de las
respuestas obtenidas para la detección de zonas con gas, arcillosas, etc. De manera
general tenemos:
43
Neutrón compensado
La herramienta de neutrón compensado utiliza una fuente radiactiva (emisor de

neutrones rápidos) y dos detectores. Su medición se basa en la relación de conteos
de estos dos detectores. Esta relación refleja la forma en la cual la densidad de
neutrones decrece con respecto a la distancia de la fuente y esto depende del fluido
(índice de hidrógeno) contenido en los poros de la roca y por lo tanto, de la
porosidad.
La herramienta es útil como indicador de gas. Esto es porque mide el índice de

hidrógeno y el gas contiene un bajo índice, entonces la porosidad aparente medida
será baja. Al comparar esta porosidad aparente con la determinada por otras
herramientas tales como el litodensidad o el sónico, es posible determinar la posible
presencia de gas.
Las principales aplicaciones de la herramienta son:
 Determinación de la porosidad
 Identificación de la litología
 Análisis del contenido de arcilla
 Detección de gas
Litodensidad compensada
El equipo de litodensidad es una herramienta que utiliza una fuente radiactiva

emisora de rayos gamma de alta energía y se usa para obtener la densidad de la
formación e inferir con base en esto la porosidad; así como efectuar una
identificación de la litología.
Para obtener la densidad, se mide el conteo de rayos gamma que llegan a los
detectores después de interactuar con el material. Ya que el conteo obtenido es
función del número de electrones por cm3 y éste se relaciona con la densidad real del
material, lo que hace posible la determinación de la densidad.
La identificación de la litología se hace por medio de la medición del "índice de

absorción fotoeléctrica". Éste representa una cuantificación de la capacidad del
material de la formación para absorber radiación electromagnética mediante el
mecanismo de absorción fotoeléctrica.
44
Neutrón compensado Litodensidad compensada
Las principales aplicaciones de la herramienta son:
 Análisis de porosidad
 Determinación de litología
 Calibrador
 Identificación de presiones anormales
45
Espectroscopia de rayos Gamma
La respuesta de una herramienta de Rayos Gamma depende del contenido de arcilla

de una formación. Sin embargo, la herramienta de Rayos Gamma Naturales no tiene
la capacidad de diferenciar el elemento radiactivo que produce la medida. La mayor
parte de la radiación gamma natural encontrada en la tierra es emitida por elementos
radiactivos de la serie del uranio, torio y potasio. El análisis de las cantidades de torio
y potasio en las arcillas ayudan a identificar el tipo de arcillas, El análisis del
contenido de uranio puede facilitar el reconocimiento de rocas generadoras. La figura
que se muestra en seguida es un ejemplo del registro.
En rocas de carbonatos se puede obtener un buen indicador de arcillosidad si se

resta de la curva de rayos gamma la contribución del uranio. Las principales
aplicaciones de la herramienta son:
 Análisis del tipo de arcilla

 Detección de minerales pesados
 Contenido de potasio en evaporitas
 Correlación entre pozos
Espectroscopia de Rayos Gama
46
Rayos Gamma naturales
La herramienta de Rayos Gamma mide la radiactividad natural de las formaciones y

es útil para detectar y evaluar depósitos de minerales radiactivos tales como potasio
y uranio. En formaciones sedimentarias el registro refleja normalmente el contenido
de arcilla de la formación. Esto se debe a que los elementos radiactivos tienden a
concentrarse en las arcillas. Las formaciones limpias usualmente tienen un bajo nivel
de contaminantes radiactivos, tales como cenizas volcánicas o granito deslavado o
aguas de formación con sales disueltas de potasio. La siguiente figura muestra un
ejemplo del registro. La herramienta se corre normalmente en combinación con otros
servicios y reemplaza a la medida del potencial espontáneo en pozos perforados con
Iodo salado, Iodo con base de aceite, o aire.
Las aplicaciones principales de la herramienta son:
 Indicador de arcillosidad
 Correlación
 Detección de marcas o trazadores radiactivos
Rayos Gama naturales
47
Registros acústicos
El equipo sónico utiliza una señal con una frecuencia audible para el oído humano. El
sonido es una forma de energía radiante de naturaleza puramente mecánica. Es una
fuerza que se transmite desde la fuente de sonido como un movimiento molecular del
medio. Este movimiento es vibratorio debido a que las moléculas conservan una
posición promedio. Cada molécula transfiere su energía (empuja) a la siguiente
molécula antes de regresar a su posición original.
Cuando una molécula transfiere su energía a otra, la distancia entre ellas es mínima,
mientras que entre la primera y la anterior a ella, la distancia es mayor que la normal.
Las áreas de distancia mínima entre moléculas se llaman "áreas de compresión" y
las de mayor distancia se llaman "áreas de rarefacción". Un impulso de sonido
aparecerá como un área de compresión seguida por un área de rarefacción. En el
equipo sónico los impulsos son repetitivos y el sonido aparecerá como áreas
alternadas de compresiones y rarefacciones llamadas ondas. Ésta es la forma en
que la energía acústica se transmite en el medio. La figura muestra las diferentes
ondas y trayectorias.
Transmisión de la energía acústica
48
Sónico digital
La energía sónica emitida desde el transmisor impacta la pared del pozo. Esto
origina una serie de ondas en la formación y en su superficie. El análisis del tren de
ondas complejo, proporciona la información concerniente a la disipación de la
energía de sonido en el medio. La herramienta Sónico Digital permite la digitación del
tren de ondas completo en el fondo, de tal manera que se elimina la distorsión del
cable. La mayor capacidad de obtención y procesamiento de datos permite el análisis
de todos los componentes de la onda de sonido (ondas compresionales,
transversales y Stoneley).
Las aplicaciones principales de la herramienta son: Sóníco Digital
 Correlación de datos sísmicos

 Sismogramas sintéticos
 Determinación de porosidad primaria y secundaria
 Detección de gas
 Detección de fracturas
 Características mecánicas de la roca
 Estabilidad del agujero
 Registro sónico de cemento
Medición continúa de echados
La herramienta de medición continua de echados mide la

conductividad de la formación por medio de electrodos
montados en cuatro patines. Mediante la respuesta
obtenida en estos electrodos, es posible determinar la
inclinación del echado. Además la herramienta cuenta
con un cartucho mecánico que permite obtener la desviación, el azimut y el rumbo
relativo del pozo.
Otra información obtenida es el calibre del pozo.
La herramienta requiere de un medio conductivo para la medición, sin embargo

mediante el uso de un equipo especial para Iodos no conductivos, es posible realizar
el registro.
 Determinación de echados estructurales

 Identificación de fracturas
 Geometría del pozo
49
Medición Continua de Echados Estratigráficos
Geometría de pozo
La herramienta geometría de pozo cuenta con cuatro brazos. Éstos miden

simultáneamente dos calibres de pozo independientes. También se miden el azimut
de la herramienta, la desviación del pozo y el rumbo relativo. En la computadora en
superficie, es posible obtener la integración del volumen del pozo y el volumen
necesario de cemento para cementar la próxima TR.
 Geometría del agujero

 Información direccional
 Volumen de agujero y de cemento
50
Herramienta de geometría del pozo
Inducción de imágenes
La herramienta de imágenes provee de una imagen de la resistividad de la formación

que refleja las capas, contenido de hidrocarburo y proceso de invasión. La resolución
vertical hasta de 1 pie muestra las laminaciones y otras estructuras de formación con
un mínimo de efectos ambientales.
La herramienta mide las señales R y X de ocho arreglos, seis de ellos operados a

dos frecuencias simultáneamente. Estas medidas en bruto son convertidas en cinco
curvas, cada una con una resolución vertical compatible y con profundidades
medianas de investigación que van desde 10 hasta 90 pulgadas. Estas
profundidades de investigación cambian muy poco en el rango entero de
conductividades de formación. Cada juego de cinco curvas está disponible en
resoluciones de 4,2 Y 1 pie. Las cuatro curvas son procesadas para obtener un perfil
51
de invasión y proveer de una determinación exacta de Rt, junto con una descripción
de la zona de transición de invasión y el volumen de filtrado del Iodo en cada
profundidad.
Inducción de Arreglo de Imágenes
Aplicaciones principales:
 Registros de Resistividad e Imágenes con

resolución vertical de 1 pie en pozos uniformes o
con un contraste moderado de Rt/Rm.
 La resistividad verdadera y una descripción

detallada de la resistividad de invasión
Determinación de la saturación de hidrocarburos
e imágenes.
La tabla 4 resume las diferentes herramientas de

registros disponibles entre las compañías de
servicio y sus siglas que la identifican:
Otros tipos de servicios: Características,

limitaciones y condiciones de uso de los equipos de registros.
Las herramientas de registros se diseñan para obtener algunas características de la

formación bajo ciertas condiciones de uso. Algunos datos a considerar en una
herramienta de registros son:
Diámetro externo máximo y longitud de la herramienta.
Estos datos se refieren a las dimensiones del equipo de registros y se obtienen del
fabricante o de la compañía de servicio. Para los registros en pozo abierto, los
diámetros más comunes son, 3-3/8", 3-5/8" Y la longitud varía entre las diferentes
herramientas. .Rango de presión y temperatura máxima. La presión máxima en la
herramienta estándar es de 15,000 a 20,000 (psi) libras / pulgada cuadrada y la
52
temperatura máxima estándar es de 350 °F (175 °C). Hay equipos especiales para
ambientes hostiles de 25,000 psi y 500 °F.
Doble laterolog Azimutal de

Imágenes
Sónico
dipolar de
imágenes.
53
Imágenes microrresistivas de formación.
54
Tabla 4
55
Tabla 5
56
El diámetro mínimo del pozo es aquél en el que se puede introducir de manera

segura la herramienta. Bajo ninguna circunstancia se deberá usar la herramienta en
un pozo con un diámetro menor. Normalmente, una herramienta estándar de 3-3/8"
puede usarse en pozos con un diámetro mínimo de 5". En caso de que se tenga un
agujero menor, existen herramientas esbeltas de 2-3/4", para ambientes hostiles.
El diámetro máximo está determinado por la capacidad de la herramienta para emitir

una señal hacia la formación y recibir una "respuesta" de la misma que pueda ser
confiablemente detectada por los sensores del equipo. En el caso de las
herramientas de patín, el diámetro máximo se relaciona con la apertura máxima del
brazo que porta el patín. Usar una herramienta en un diámetro mayor, nos puede
ocasionar información poco confiable o muy afectada por el agujero. Los valores
comunes de diámetro máximo oscilan entre 14" a 22" y dependen de cada
herramienta.
Fluido en el pozo
El fluido en el pozo puede permitir o impedir el funcionamiento de una herramienta.

Algunos equipos pueden usarse en pozos vacíos (sin Iodo de perforación) y otros
requieren de la presencia de fluido en el agujero. La conductividad eléctrica del Iodo
puede también limitar el funcionamiento de una herramienta.
Por ejemplo las herramientas que emiten una corriente eléctrica para forzar una
respuesta de la formación, requieren de un medio conductivo entre la herramienta y
la pared del pozo. Por esto no pueden ser usadas en Iodos no conductivos como es
el caso de los Iodos a base de aceite.
Profundidad de investigación y resolución vertical
La herramienta de registros sólo puede "ver" una porción de la formación. Esta

porción está definida por dos características:
Profundidad de Investigación: Esta característica nos indica qué tan profundamente

"lee" una herramienta en particular y varía con las características de la formación y el
medio ambiente.
Como ejemplo, un equipo de Doble Laterolog tiene una profundidad de investigación

de cerca de 2.5 metros, mientras que uno de Neutrón Compensado es de
aproximadamente 30 cm.
57
La resolución vertical indica la capacidad de una herramienta de ver capas delgadas

y se puede definir como el mínimo espesor de capa para el cual el censor mide,
posiblemente en una porción limitada de la capa, un parámetro relacionado con el
valor real de la formación. La resolución vertical depende de la separación entre
transmisor /fuente y receptor /detector. Como ejemplo, un equipo de Doble Laterolog
tiene una resolución vertical de cerca de 0.6 metros mientras que en uno de Neutrón
Compensado es de aproximadamente 0.3 metros. Como ejemplo, en la tabla 6 se
detallan las características y limitaciones de dos herramientas de registros:
Tabla 6. Dimensiones y características.
58
Capitulo
III:
PLANEACIÓN Y PROGRAMA
DE LA PERFORACIÓN DEL
POZO
59
Durante mucho tiempo se consideró la Perforación de Pozos en la Industria Petrolera

como una labor artesanal o simplemente un “arte” en vez de una Ingeniería, hasta
que en los 40’s se desarrolló la Tecnología de la Perforación de Pozos de una
manera acelerada tomando en cuenta diferentes aspectos como son: desarrollo,
investigación, modernización, etc.
Para llegar al estado actual desarrollado se tuvieron que incorporar varias ramas de
la ingeniería petrolera, obteniéndose una verdadera tecnología propia de la
perforación por el camino de la ingeniería, esto no implica que el antiguo arte que se
aplicaba dejó de existir, por el contrario se tuvo que conformar con las demás
disciplinas de una manera interna.
Como toda ingeniería debe contar con un objetivo específico para saber cuál es el fin
que se quiere alcanzar. El Objetivo de esta Tecnología de Perforación es: “Lograr
perforar pozos petroleros en forma eficiente, segura, económica y que permita la
explotación adecuada de los hidrocarburos”.
El objetivo anterior nos indica que se debe estar renovando continuamente esta
tecnología de acuerdo a las situaciones que se vayan presentando, por lo tanto se
necesita de una optimización que tiene que contar con su propio objetivo, este
objetivo de la Optimización de la Perforación es “Incrementar la eficiencia de las
operaciones involucradas en la Perforación de Pozos”.
La operación de perforación de un pozo puede ser definida tan simple como el

atravesar las diferentes capas de roca terrestres por medio del proceso de hacer un
agujero, sin embargo esta es una tarea compleja y delicada que necesita ser
planteada y ejecutada de una manera tal, que produzca un pozo útil y
económicamente atractivo en una forma segura.
Perforación de un Pozo
60
Las acciones empleadas durante el diseño y la operación de un pozo, son

determinadas, la mayoría de las veces, por prácticas y costumbres comunes al área,
la experiencia y habilidad del personal, procedimientos y políticas de la empresa que
lleva a cabo la operación de perforar el pozo. Todo esto se debe revisar, estudiar y
comprender por todo el personal involucrado en la operación, con el fin de cumplir el
objetivo especificado.
Un factor que se debe tomar en cuenta desde el inicio del diseño y hasta la
conclusión de la operación es el factor seguridad, este en todos sus aspectos como
lo son: el personal, las instalaciones, el medio ambiente, etc. Ya que en la actualidad
existen disposiciones y normas que rigen las actividades industriales, además de que
siempre se tiene que vigilar por el bienestar de los involucrados en el trabajo y en el
medio ambiente que nos proporciona las fuentes de trabajo.
Perforación Rotatoria, antecedentes y características.
El mecanismo que actualmente se emplea en la realización de un pozo petrolero es

el de la perforación rotatoria pero este no surgió tal y como lo conocemos ahora,
necesito del paso de muchos años para llegar al estado actual, además de que se
han desarrollado diferentes tecnologías que probablemente en un futuro lleguen a
desplazar a la perforación rotatoria como el mecanismo más usado. Dentro de las
actividades más importantes que se desarrollaron y los periodos de tiempo que
ocuparon, en el avance de la tecnología de la perforación, se encuentran los
siguientes:
Periodo de origen (1888-1928).
 La máquina de vapor es la energía más utilizada.

 El equipo rudimentario constaba de torres de madera.
 Surge el principio de la perforación rotatoria
 Surgen las primeras barrenas de conos por la empresa Sharp & Hughes en
1908.
 Se desarrollan los diseños de Tuberías de Revestimiento (TR) y las
Cementaciones por la empresa Halliburton en 1904.
 Se utilizan las primeras bombas de lodos en 1910.
 Se establecen los fluidos de perforación por la National Lead Co. En 1914.
 Se perfora el pozo La Pez No. 1 en México en el año de 1904.
Periodo de Desarrollo (1928-1948).
 Se comienza a utilizar equipos de perforación con mayor potencia.

 Se desarrollan diseños de barrenas más efectivos.
61
 En 1935 se fabrican las primeras barrenas con carburo de tungsteno en

Alemania.
 Se llevan a cabo prácticas de cementaciones mejoradas.
 Surge el uso de la bentonita en los fluidos de perforación en el año de 1935.
 Aparecen los fluidos especiales.
Periodo Científico (1948-1968).
 En EUA se alcanza el logro principal al incrementar la perforación hasta los

31,000 pies en el año de 1974.
 Se llevan a cabo diferentes investigaciones con respecto a la perforación de
pozos.
 Se introduce la hidráulica de la perforación en las operaciones de la industria
petrolera.
 Existe un amplio mejoramiento en las barrenas que se utilizan.
 Aparece por primera vez la perforación automatizada.
 Se comienza aplicar la tecnología de los fluidos de perforación.
 Surgen las primeras turbinas en las operaciones de perforación.
Periodo de Automatización (1968-1995).
 Se va incrementando la profundidad alcanzada y la velocidad de penetración

en las operaciones.
 Se comienzan a utilizar los motores de fondo.
 La automatización del equipo y el manejo de los fluidos de perforación se
hacen cada vez más usual.
 Se emplea el uso del control de las diferentes variables que existen en la
perforación.
 La perforación empieza a ser planeada.
 Surgen los polímeros que se incorporan a los fluidos de perforación, así como
los nuevos productos químicos, aditivos, etc.
 Las computadoras se introducen en las operaciones de perforación como
resultado del avance tecnológico.
Periodo de Perforación no Convencional (1995-Actual).
 Perforación con Tubería Flexible.

Esta operación nos permite perforar un pozo rápido seguro y a bajo costo, ya que la
tubería flexible no necesita de conexiones por ser continua, maneja menor volumen
62
de fluidos y acero que las tuberías de revestimiento. Asimismo evitan pegaduras ya

que se tiene circulación continua. Sus componentes son: unidad de bombeo, unidad
de potencia, carrete y tubería flexible, cabina de control y cabeza inyectora.
Además de que se emplea para perforar pozos, se puede utilizar para: limpiezas,
inducciones, estimulaciones, cementaciones, pescas, terminaciones, etc.
Unidad de Tubería Flexible.
 Perforación en aguas profundas.

Se consideran aguas profundas aquellas con tirantes
de agua mayores a 400 y 500 metros. Para operar
se utilizan equipos marinos, como son: barcos
perforadores, plataformas semisumergibles,
plataformas de patas tensionadas (TLP), etc., estos
equipos normalmente cuentan con un sistema
sofisticado de posicionamiento dinámico.
Posicionamiento Dinámico.
 Perforación Multilateral.
Su enfoque es perforar para alcanzar nuevos objetivos de
un yacimiento, explotado con pozos convencionales. Para
esto se perforan varios pozos a partir de uno
convencional, con el fin de incrementar el área de drene
del yacimiento (ramales), en varias direcciones dentro de
la sección horizontal, vertical o direccional y lograr el
incremento eficiente de la producción de hidrocarburos
63
mientras se reducen los costos e impactos ambientales de contaminación en

superficie. Los ramales varían de 2 a 8 dependiendo del caso.
 Perforación con Tubería de Revestimiento.

Esta consiste en eliminar la sarta de perforación y sustituirla con tubería de
revestimiento, con lo cual se logra un ahorro de entre el 7% y el 10% en el tiempo
total de perforación, por lo cual es una alternativa más para optimizar la rentabilidad
de los proyectos de inversión, sin embargo no debe utilizarse indiscriminadamente en
cualquier pozo o campo, sin antes hacer una evaluación económica de los pozos
donde se pretende utilizar esta técnica. Para llevar a cabo esta técnica es necesario
contar con las juntas adecuadas en las tuberías de revestimiento para que se puedan
ir armando los diferentes tramos de tubería.
Junta Especial.
 Perforación Bajo Balance.

Se tiene cuando la densidad equivalente del fluido de control se diseña
intencionalmente para que sea menor que la presión de las formaciones que se
están perforando. El fluido puede tener densidad
natural o inducida, en cuyo caso se agrega gas, aire
o nitrógeno a su fase líquida, permitiendo la entrada
de fluidos de la formación al pozo, que deben
circularse y controlarse en la superficie. El uso de
esta técnica no se limita a formaciones de baja
presión, pues también se aplica en pozos de alta
presión, con los mismos objetivos: reducir el riesgo
de atrapamiento por presión diferencial y hacer
factible la perforación.
Arreglo Superficial para

Perforar Bajo Balance.
64
 Perforación con Láser.

Los láser producen una intensa radiación electromagnética la cual se puede ocupar
para derretir o vaporizar formando agujeros en las rocas. Los destellos láser son
producidos por excitación de átomos hasta altísimos estados de energía. Cuando los
átomos caen sobre estados más bajos
de energía, dan una radiación electrónica
mono frecuencial, la cual puede ser
enfocada dentro de los intensos destellos
láser. Al incidir estos destellos en la roca
van eliminando una parte de esta pero
producen una cierta zona de
fracturamiento que al estar en conjunto
con un sistema mecánico de perforación
la penetración es más eficiente.
Efecto del Láser sobre la roca
Características de la perforación rotatoria.
La perforación rotatoria como tal, consiste en realizar un agujero por medio de un

equipo mecánico que aplica un movimiento rotatorio y una fuerza de empuje al
elemento denominado barrena que ataca una cierta superficie de roca convirtiéndola
en ripios (recortes). Este movimiento rotatorio se puede generar en la superficie
transmitiéndose a la barrena por medio de otro elemento denominado sarta de
perforación, o de manera diferente, el movimiento se genera de forma hidráulica
cuando se ocupa un motor de fondo es cual está conectado a la barrena.
El peso de la sarta de perforación o aparejo de fondo, proporciona la fuerza de

empuje a la barrena, para ir avanzando hacia la profundidad deseada. Este peso es
controlado por la diferente composición de este aparejo de fondo, dependiendo de la
necesidad de la operación que dé lleva a cabo.
El fluido de perforación sirve como conductor de los

recortes que van surgiendo, para ser llevados a la
superficie, mediante un proceso de circulación. Este
fluido es inyectado a través del interior de las tuberías
que conforman la sarta y regresa a la superficie por el
espacio anular que va dejando la perforación. Ya que
el fluido está en la superficie se le separa los recortes
que acarreo desde el fondo. Lodo de Perforación.
65
3.1 FACTORES PARA LA PLANEACIÓN DE LA PERFORACIÓN DEL POZO
Durante el paso de los años, la industria de la

perforación ha cambiado rápidamente en
todas las áreas que la componen, como son:
la tecnología, la seguridad, la administración,
las relaciones contractuales, el
entrenamiento, etc. Esto conlleva a la
necesidad del personal a ser más eficientes,
mejorar sus habilidades, adquirir la tecnología
más reciente, y mejorar sus formas de
trabajo.
La computación ha creado cambios significativos, ayudando a obtener mejores

decisiones. Con estas potentes herramientas se puede almacenar, acceder, analizar
y resumir grandes cantidades de datos además de realizar cálculos complejos
fácilmente.
Anteriormente todos los procesos estaban integrados como una misma parte de las
grandes empresas operadoras, a diferencia de hoy en día en que solo se incorporan
las partes sustantivas y todos los demás servicios los contratan. Por esta razón se
necesita un continuo contacto con los proveedores y contratistas de servicios, donde
la habilidad de negociación debe surgir en los planeadores de la perforación de
pozos.
Una tendencia que se presenta desde hace algunos años, es que el personal que
planea y supervisa los pozos, cada vez acude una menor cantidad de tiempo a estos,
creando incluso los diseños y enviándolos para su aplicación, perdiendo parte de la
capacitación que ofrece la ejecución de los programas, por lo que los diseñadores
deben ser cada vez más inteligentes y capaces de adquirir rápidamente una mayor
cantidad de habilidades.
El éxito de un pozo se determina por dos aspectos imprescindibles:
1. El esfuerzo dedicado a la creación del mejor plan posible del pozo.
2. La correcta supervisión de la operación al perforar el pozo.
De acuerdo con lo anterior se puede llegar a una definición del proceso de

planeación de la perforación de un pozo la cual involucra el concepto de crear el
diseño del pozo, el programa de operación y el programa de supervisión, antes de
iniciar cualquier actividad directa en la generación del pozo.
66
El proceso de planeación del pozo consta de las siguientes actividades:
 Adquisición y revisión de los datos.

Donde es indispensable contar con la propuesta del pozo y la mayor cantidad de
información sobre la experiencia que se tiene en el área cercana o similar, además
de todos los datos referentes al área en cuestión.
 Análisis de los datos.

Aquí se necesitan preparar los documentos que describen las diferentes secciones
que tendrá el agujero a lo largo de su trayectoria.
 Definición del tipo y características del pozo.

Se forman los equipos multidisciplinarios para poder discutir todos los aspectos
concernientes al diseño y quedar de acuerdo a la actividad que deberá realizar cada
elemento del personal involucrado.
Revisión de Datos en equipos Multidisciplinarios.
 Elaboración del diseño del pozo.

En el estado final del pozo durante el diseño, se tiene que incluir diferentes aspectos
que son parte importante para que se lleve a cabo con éxito la operación de perforar,
estos aspectos son: el hardware que se necesite
durante la operación, las tuberías de revestimiento
necesarias, el cabezal a utilizar, el árbol de válvulas
que llevará el pozo, y el diseño de la terminación
del pozo. Si se lleva a cabo una desviación se
necesitan los requerimientos direccionales y se
tiene que realizar un documento donde se indiquen
todas las decisiones principales que se vayan
tomando durante la perforación.
Árbol de Válvulas.
67
 Distribución del diseño propuesto para recibir comentarios.

Esta se lleva a cabo entre las diferentes disciplinas que se involucren en la
perforación del pozo, dentro de los departamentos que no deben faltar en esta
revisión están los de: adquisiciones y perforación, además de otras personas para la
revisión específicamente calificadas.
Elaboración del programa operativo. En este se deben incluir todos los métodos para
los cuales el diseño del pozo será implantado de una manera segura y eficiente, y
mostrar todas las suposiciones y decisiones llevadas a cabo mientras se escribió el
programa operativo (justificación técnica).
 Discusión del programa operativo.

Al igual que el diseño, el programa se tiene que circular entre los diferentes grupos
de personas que se involucran con el pozo a perforar, aprobándose al finalizarse
toda esta revisión.
Reunión previa antes del inicio de la perforación. Esta reunión se tiene con el objeto
de repartir a los encargados o supervisores de cada una de los departamentos
involucrados (perforación, geología, encargados de lodos, etc.) una copia completa
del programa con el diseño del pozo ya autorizado y para establecer que el punto
principal para el logro efectivo de la perforación del pozo será el trabajo en equipo.
Reunión Multidisciplinaria.
Diseño del pozo.
El objeto de diseñar un pozo se basa en alcanzar el estado final ideal deseado del
mismo. Por lo que se necesita pre-definir todos los elementos que determinan las
características del pozo en sus dos etapas, tanto en la de perforación como en la de
terminación. Ya que se cuenta con el diseño, se puede proceder a elaborar el
programa operativo de perforación. Las actividades que involucran el diseño del pozo
son:
68
 Colectar, analizar, resumir y evaluar toda la información referente al pozo que

se va a perforar.
 Identificar todos los riesgos y problemas que se pueden presentar en la
perforación, sobre todo los potenciales.
 Definir el tipo de terminación que se requerirá.
 Diseñar la perforación del pozo, estimando las geopresiones, determinando la
profundidad de asentamiento de las tuberías de revestimiento, seleccionando
las tuberías necesarias, definiendo los requerimientos de las cementaciones
que se realizarán, seleccionar el conjunto de barrenas que se ocuparán
durante la perforación, seleccionando los fluidos de perforación más
apropiados para la operación, determinar la composición de la sarta de
perforación en su conjunto, definir los tiempos que se designarán a las
diferentes etapas durante la perforación, etc.
Parte de los Documento del Diseño de un Pozo.
 Definir los cabezales y árboles de válvulas requeridos.

 Revisar todos los aspectos propuestos y discutir en consenso el diseño más
apto.
 Estimar los costos que representan todas las actividades que se llevarán a
cabo.
 Elaborar los documentos necesarios del diseño del pozo e involucrados en el
proceso de perforación.
 Identificar los aspectos que puedan obstruir el proceso de la perforación.
69
 Coordinar los programas de movimiento de los equipos y la logística

involucrada.
 Definir lo más pronto posible la fecha real de inicio de las actividades físicas
en la perforación del pozo.
De acuerdo con lo explicado renglones atrás, desde el punto de vista de la

perforación, el éxito o fracaso de un pozo depende en gran parte del diseño del pozo
realizado previamente al inicio de la perforación, esta planeación del pozo depende a
su vez, de la calidad y de la cantidad de los datos disponibles, por lo cual es
importante que en la recopilación de la información intervengan de una manera
activa, el personal de exploración, el personal de yacimientos, el personal de
producción y por supuesto el personal de perforación.
Solicitud del pozo.
Cuando se desea o necesita realizar la perforación de un pozo, se debe llenar el

documento solicitando la realización del pozo, el cual debe ir firmado por los
responsables y con los siguientes datos:
El objetivo del pozo y su localización superficial.
El calendario estimado.
Las evaluaciones que se desean realizar, como son:
 El programa de registros geofísicos.

 El programa de toma de núcleos.
 Las mediciones de trayectoria requeridas.
 El requerimiento de registros de lodos.
 Cualquier otro tipo de evaluación, como paleontología.
 Las pruebas de producción requeridas.
 Las características finales del pozo deseadas.
Los datos esenciales para el diseño del pozo, como son:
 El tipo de terminación requerida.

 El intervalo a disparar, tipos de disparos.
 Los implementos que se requerirán en la terminación del pozo, como tuberías,
 empacadores, válvulas de seguridad, sistemas artificiales, etc.
 La presión de fondo.
 Las estimulaciones futuras requeridas.
 Las temperaturas y presiones estimadas durante la vida productiva del pozo.
 Las características de los fluidos que se encontraran en la formación.
70
 El tipo de árbol de válvulas que se empleará.

 El tipo de abandono que se realizará al final de la vida del pozo.
 Cualquier información relevante de la terminación del pozo.
 Los perfiles de presión de formación y presión de fractura de pozos de
correlación.
 La información de los gases que se presentarán durante la perforación.
 La información geológica y litológica de los pozos de correlación.
 Zonas problemáticas de a formación.
 El perfil de temperatura.
Toda esta información plasmada en la solicitud del pozo es con el objeto de formular
un programa donde se involucren todas las variables que intervienen en la
perforación de un pozo, persiguiendo las siguientes características:
 La seguridad.- Es la máxima prioridad en la planeación, principalmente la

protección del personal, ya que el plan debe ser tal que minimice el riesgo
causado por brotes de la formación y por otros factores que generen
problemas.
 El mínimo costo.- Este debe tomarse en cuenta sin que afecte la seguridad,
por lo tanto el plan deberá pretender minimizar la mayor cantidad de costos
posibles.
 La utilidad.- porque se pretende perforar pozos donde el diámetro sea el

adecuado y la formación no quede con algún tipo de daño.
El proceso a manera de pasos es el siguiente:
1. Se lleva a cabo la recopilación y el análisis de la información con que se cuenta.
2. Se predice la presión de la formación.
3. Se predice el gradiente de fractura.
4. Se determina el asentamiento de las tuberías de revestimiento.
5. Se planea el tipo de terminación con que acabará el pozo.
71
6. Se traza la geometría del pozo.
7. Se diseña la trayectoria del pozo.
8. Se diseña el o los fluidos de perforación que se utilizarán durante la operación.
9. Se diseña la cementación o cementaciones en el pozo.
10. Se establece el programa de barrenas.
11. Se diseña la sarta de revestimiento.
12. Se diseña la sarta de perforación.
13. Se selecciona el equipo con que se va a perforar.
14. Se lleva a cabo la estimación de costos.
3.2 CONCEPTO Y FILOSOFÍA DE OPTIMIZACIÓN DE PERFORACIÓN
Hacer un agujero no es tarea fácil, se requiere de un esfuerzo de planeación,

programación, perforación del pozo y supervisión de operaciones, además de una
aplicación de Ingeniería, técnica y experiencia para el logro de los objetivos.
Uno de los objetivos principales, durante la perforación del pozo, es abatir los costos,
teniendo una velocidad de penetración adecuada y sin interrupciones en las
operaciones programadas, sin descuidar la seguridad del personal, del pozo y la
protección al medio ambiente. Pero para que esto se logre se requieren
conocimientos y experiencia para poder llevar el control, nada fácil, de las variables
que afectan a la velocidad de penetración y la eficiencia de las operaciones, tales
como: fluido de perforación, hidráulica, condiciones de operación y tipo de barrena,
personal, equipo y características de la formación.
Se puede decir que la optimización es el proceso para encontrar el conjunto de

condiciones requeridas con el fin de obtener los mejores resultados para una
situación dada. Sus características esenciales son: objetivos, factores conflictivos y
restricciones.
Bajo una situación real, particularmente en perforación, el término de “Perforación

optimizada” no existe. Sin embargo, aun cuando el término pueda parecer idealista,
nos proporciona el conocimiento suficiente sobre los límites de las variables que
contribuyen a mejorar el proceso de perforación.
72
Con base en lo anterior, la filosofía de la perforación optimizada consiste en emplear

los datos y experiencias obtenidas en el primer pozo perforado, como base para
determinar y aplicar técnicas adecuadas para la perforación de los pozos
subsecuentes; de tal manera que el costo total de perforación sea reducido al mínimo
en el menor tiempo y con el menor número de pozos posibles.
Relación profundidad, costo-tiempo.
Consideraciones en la optimización de la perforación.
1. Fluido de perforación.
2. Hidráulica.
3. Selección del tipo de barrena.
4. Condiciones de operación de la barrena.5. Selección del equipo.
6. Adquisición de datos (correlación de pozos vecinos).7. Programa de tubería de

revestimiento.8. Sarta de perforación.
9. Control de presiones sub superficiales (brotes).
10. Planeación de la perforación.
73
3.3 FACTORES PARA LA ELABORACIÓN DEL PROGRAMA
Existen dos puntos principales que regulan el mejor costo-efectivo en los pozos:
minimizar los problemas y maximizar el progreso en la perforación. Cuando algún
pozo cuenta con el apropiado programa de perforación a tiempo, al ser el mejor
programa, la disminución de costos llega sola. El programa de perforación es el
documento en el cual se concentra toda la información del pozo, como es:
 La información del área.

 Las características del pozo.
 El diseño del pozo.
 Las operaciones que se llevaran a cabo para realizar el pozo.
 Los documentos de solicitud y aceptación.
 Etc.
Este debe entregarse al supervisor de perforación del pozo, para facilitarle toda la
información que necesite para saber cómo perforar el pozo. Toda esta información
debe ser ordenada de acuerdo al tema al que pertenecen desarrollándose el
contenido del programa de perforación, este es el siguiente:
Datos generales.
 Localización.
 Estructura geológica.
 Columna geológica esperada.
 Plan estructural.
 Objetivo.
 Aparejo de producción.
Geopresiones.
 Perfil de presión de formación.

 Perfil de presión de fractura.
 Perfil de presión de sobrecarga.
 Mapa de Geo-presiones.
74
Tuberías de revestimiento.
 Profundidades de asentamiento de TR’s.

 Densidades programadas de lodos.
 Geometría del pozo (TR’s y barrenas).
 Tipos y características de las TR’s.
 Cementaciones y accesorios.
Programa direccional (trayectoria).
 Proyecto direccional.
 Aparejos de fondo por etapa.
 Programa de mediciones de trayectoria.
Fluidos de perforación.
 Programa de fluidos.
 Características y propiedades de los fluidos.
Barrenas e hidráulica.
 Programa de barrenas (tipos y características)

 Hidráulica de perforación propuesta.
Sartas de perforación.
 Sartas de perforación por etapa.

 Aparejos de fondo por etapa.
Programa de toma de información.
 Programa de registros.
 Programa de núcleos.
 Pruebas de formación.
 Pruebas de producción.
75
Conexiones superficiales de control.
 Conjunto de preventores por etapa.

 Árboles de válvulas.
 Cabezales.
 Programa de pruebas a preventores, cabezales y TR’s.
Tipo de terminación, características del equipo de perforación y distribución de

tiempos.
 Programa operativo.
 Tiempos programados por operación.
 Grafica programada de profundidad vs. tiempo.
Información de pozos de correlación.
 Resumen de la información por pozo de correlación.
Programa calendarizado de requerimiento de materiales, costos de perforación y

anexos.
 Toda la información que se considere importante, cálculos de respaldo,

oficios, reglamentaciones, etc.
Firmas de autorización.
El programa debe contar con una justificación técnica, la cual se presenta en un

documento donde se explican las decisiones tomadas durante la creación del
programa de perforación. Existen cinco importantes razones para elaborar la
justificación técnica, las cuales son:
1. Justifica todas las decisiones tomadas en el programa obligando el autor del

programa a utilizar adecuadamente el desarrollo tecnológico para resolver los
posibles problemas y optimizar la perforación.
2. Durante la aprobación del programa, con las firmas debidas, asegura que el
programa tiene unas buenas bases ingenieriles.
3. Durante la perforación, las decisiones tomadas con anterioridad pueden ser re-
examinadas y sacar a la luz nueva información, que será de gran utilidad para la
perforación y más si el autor no las tomo en cuenta en el programa ya establecido.
76
4. Es capaz de justificar todos los puntos significativos en el programa de perforación

sobre los campos ingenieriles y de costos, lo que nos lleva a una mayor recuperación
de costos en algunas áreas. Esta recuperación de costos es un mecanismo para que
el operador disminuya los impuestos que se aplican al desarrollo de la perforación o
la parte que el gobierno recauda por la producción de hidrocarburos.
5. Después que se realizó el pozo, se pueden revisar las decisiones a la luz para
hacer una evaluación e indicar los puntos en que se hicieron las modificaciones
importantes, y que sirva para ayudar en el desempeño de futuras perforaciones.
El costo de un pozo, está íntimamente relacionado con el tiempo que se toma en

concluirlo. El tiempo estimado puede variar dependiendo del propósito que se quiere
alcanzar. Cuando se planea un pozo, una estimación puede dar proyecciones
lógicas, que deberán ser las más cortas posibles para cada actividad. Para la
estimación de los costos se tiene que utilizar un tiempo promedio, que no es
necesariamente el más corto posible. La estimación de costos se realiza en
diferentes etapas de la planeación, esta variará de acuerdo al avance del proyecto y
se tiene que tratar de alcanzar una máxima aproximación para no tener fuertes
variaciones que afecten el desarrollo del proceso de perforación.
3.4 APLICACIONES
En la industria petrolera, como en todas las industrias, debe existir un control entre el
trabajo realizado y los objetivos a los cuales se quería llegar, por esta razón es
importante que exista una medida comparativa entre los pozos programados y los
pozos finales reales, la cual se lleva a cabo mediante la confrontación de los
programas de perforación versus los informes finales de los pozos, permitiendo
observar cuales son las debilidades y cuáles son las fortalezas.
Pero existen elementos no tangibles o subjetivos que no son susceptibles de

comparar por lo que solo quedaran las actividades cuantitativas. Pero todas estas
actividades no tienen una misma importancia en el desarrollo de la perforación del
pozo por lo que se deben cuantificar de acuerdo a su grado de trascendencia durante
la perforación.
Cuando el programa de perforación se realizó en forma correcta se dice que es el

proceso ideal para la creación del pozo que se va a perforar y que contara con
estado final deseado para que cubra las necesidades de operación, por tal motivo
cualquier variación entre el estado final y el programa de perforación representara
una anomalía que tiene que ser corregida, pero como es prácticamente imposible
77
llegar a un estado ideal, se busca siempre estar lo menos alejado a este estado
ideal.
Los aspectos relevantes que se seleccionan para la evaluación del pozo, son los que
determinan su calidad y sus características, entre los temas que debe considerar se
encuentran:
 Las tuberías de revestimiento.

 La trayectoria del pozo.
 La cementación.
 Los tiempos.
 Las características del agujero (estabilidad)
 La información empleada.
 Las barrenas.
 La tecnología empleada.
 Los costos.
 Los informes y reportes.
No cabe duda que existen muchos parámetros de evaluación que se pueden

incorporar a los anteriores, pero eso dependerá de la visión que tengan los
diseñadores para hacer la selección de cuales son relevantes y cuáles no.
Una manera de llevar a cabo la evaluación es asignándole calificaciones a cada uno

de los parámetros en comparación, en función de la influencia que tengan en la
calidad del pozo, por lo tanto la calificación final será el promedio de todas las
calificaciones que se asignen y si el pozo resultó idéntico al propuesto en el diseño
entonces la evaluación es de 100% de eficiencia.
Como la evaluación se califica como una eficiencia, al realizar esta actividad

podremos darnos cuenta de cual pozo se comparó con más parámetros, ya que
usualmente solo se evalúan los costos y el tiempo; en cual rubro o parámetro se tuvo
el mejor y el peor desempeño; en cuales parámetros la empresa o departamento que
realizo la operación es más fuerte y en cuales más débil; de las medidas que se
necesitan aplicar con el fin de mejorar los aspectos débiles, no basadas solo en
apreciaciones; cual es la justificación del buen o mal desempeño; cuando existen
fallas, saber qué decisión tomar, si debemos mejorar el diseño, mejorar la aplicación
o mejorar ambos aspectos.
78
Capitulo
IV:
FLUIDOS DE
PERFORACIÓN Y
TERMINACIÓN DE POZOS
79
FLUIDOS DE PERFORACIÓN Y TERMINACIÓN DE POZOS
Fluido de control: es el fluido circulatorio que se utiliza en un equipo de perforación o

terminación de pozos, formado por una mezcla de aditivos químicos que
proporcionan propiedades físico–químicas idóneas a las condiciones operativas y a
las características de la formación litológica a perforar. La estabilización de sus
parámetros físico-químicos, así como la variación de los mismos al contacto con los
contaminantes liberados en la formación perforada son controladas mediante análisis
continuos.
4.1 PROGRAMA Y CONTROL DEL FLUIDO DE PERFORACIÓN
Para el diseño de un fluido, se debe contemplar si se trata de un pozo exploratorio o

de desarrollo a fin de poder seleccionar los datos correlativos que faciliten la
obtención de parámetros óptimos en los fluidos de control, de acuerdo a las
profundidades de cada contacto litológico.
De esta forma, se determinan sus densidades y se selecciona el fluido a utilizar y los
aditivos químicos para contingencias, con la finalidad de asentar correctamente las
tuberías de revestimiento, para ello debe considerarse lo siguiente:
Pozos exploratorios: los datos proporcionados por los registros sísmicos, y de

geopresiones, levantamientos geológicos, profundidad del pozo, número de tuberías
de revestimiento que se van a asentar y cálculo de las densidades requeridas.
Pozos de desarrollo: en la determinación de estos programas se cuenta con muchos

datos disponibles tales como programas de fluidos de los pozos aledaños,
interpretación de registros eléctricos y pruebas de laboratorio y de campo; master de
interpretación litológica de la Compañía Rotenco, asentamiento de tuberías de
revestimiento de los pozos vecinos, comportamiento del fluido utilizado en cada
etapa perforada en pozos correlacionados, etc. (ver diagrama de selección de
fluidos).
Los fluidos deben ser desarrollados con las propiedades y características apropiadas
para todas las operaciones que se realizaran considerando los costos de los mismos.
80
Un programa de fluidos debe especificar:
 Los tipos de fluidos de perforación y terminación que se usaran.

 Los rangos de densidad necesarios para balancear las presiones de los
fluidos de la formación en cada sección del agujero descubierto.
 Las principales propiedades requeridas para una perforación eficiente.
 Aditivos de los fluidos sugeridos para cada sección
 Problemas esperados y los procedimientos de control.
4.1. TIPOS DE FLUIDOS
Un fluido de perforación que es fundamentalmente líquido, se denomina también

lodo de perforación. Se trata de una suspensión de sólidos, líquidos o gases en un
líquido. El líquido en el cual todos los aditivos químicos están suspendidos se conoce
como FASE CONTINUA del líquido de control o lodo y las partículas sólidas o
liquidas suspendidas dentro de otro (glóbulos) constituyen la FASE DISCONTINUA;
cuando se conoce la constitución de la fase continua, se obtiene el tipo de sistema
de fluido conocido como base de lodo; por ejemplo en la siguiente tabla observamos.
FASE FASE TIPO DE FLUIDO

CONTINUA DISCONTINUA
(MAYOR VOLUMEN DE (MENOR VOLUMEN DE

LIQUIDOS) SÓLIDOS O LIQUIDOS)
El agua integra el 60 al 90 Bentonita, barita, La fórmula de estos
% del volumen como base dispersantes y ciertos tipos de fluido se
en la formulación de un polímeros, integran del 7 al 27 conocen como base
sistema (tipo) de fluido. % de los sólidos y el 3% de agua.
lubricantes líquidos como
volumen.
El aceite integra el 40 al Las salmueras de diversas La fórmula de estos
70% del volumen como base sales como calcio o sodio tipos de fluidos se
en la formulación de un ocupan entre el 10 al 20% como conoce como base
sistema (tipo) de fluido. volumen, los Emulsificantes el aceite.
5% y de un 15 a 35% los
sólidos.
Tabla 1. Tipos de fluidos.
81
TIPO DE FORMACION
A PERFORAR
POZOS
EXPLORATORIOS
POZOS DE
DESARROLLO
DATOS
ESTUDIOS ESTUDIOS POZOS

GEOFISICOS GEOLOGICOS CORRELATIVOS
ANALISIS Y
CARACTERISTICAS
SELECCIÓN DE FLUIDO DE
CONTROL
Base agua:
CONTAMINANTES CONDICIONES OPERATIVAS Bentonítico.
Gases de formación, Hidráulica, densidad de trabajo. Disperso inhibido.
CO2, H2S, CH4, C2H6, Disponibilidad de equipo: Polimérico disperso.
fluido de agua salada, Bombas de lodo
yeso, anhidrita, Polimérico inhibido.
degradación de aditivos Plantas de lodo Salados:
químicos. Equipos de control de sólidos y gas. Formiatos:
Base aceite:
Emulsión inversa con salmuera de calcio.
Emulsión inversa rebajada sin asfalto
4.2 PROCEDIMIENTO PARA EL ANALISIS DE LA PROPIEDADES REOLOGICAS,

SÓLIDOS, Y LIQUIDOS DEL FLUIDO DE PERFORACION (MODELOS
REOLOGICOS)
Las propiedades físicas y químicas de un Iodo de perforación deben controlarse

debidamente para asegurar un desempeño adecuado de éste durante las
operaciones de perforación. Se verifican sistemáticamente en el pozo y se registran
en un formulario denominado informe de Iodo API.
82
Los procedimientos para realizar los ensayos se describen brevemente en este

capítulo:
1.- Densidad del lodo.
2. Propiedades reológicas
a) Viscosidad de embudo
b) Viscosidad plástica
c) Punto de cedencia
d) Resistencia de gel.
3.- pH y alcalinidad del lodo.
4.- Características de filtración

a) API (temperatura ambiente, baja presión).
b) API HTHP (alta temperatura, alta presión).
5.- Análisis del filtrado.

a) Alcalinidad
b) Concentración de sal (Cloruros)
c) Concentración de calcio y yeso.
6.- Análisis de sólidos

a) Contenido de arena
b) Contenido total de sólidos
c) Contenido de aceite
d) Contenido de agua
e) Capacidad de intercambio de cationes.
7.- Temperatura
1.- Densidad del lodo
Las presiones de la formación son contenidas por la presión hidrostática del Iodo. La
presión hidrostática está en función de la profundidad y de la densidad del Iodo. Éste
es el peso por unidad de volumen y puede expresarse de diversas maneras: libras
por galón (ppg), libras por pie cúbico (pcf), peso específico (sg) o kilogramos por
metro cúbico (kg/m3). La densidad del Iodo se determina utilizando una balanza de
Iodo, la cual consiste en una taza (con tapa), montada en el extremo de un brazo
graduado (ver figura). Una cuchilla del brazo reposa sobre una base de apoyo, una
83
pesa corrediza sobre el brazo se acerca a la cuchilla o se aleja de ella, hasta

balancear la taza llena de Iodo. La densidad del Yodo se lee directamente.
Balanza para medir la densidad de iodo.
2.- Propiedades reológicas.
La medición de las propiedades reológicas de un Lodo es importante en el cálculo de

las pérdidas de presión por fricción, para determinar la capacidad del Iodo, para
elevar los recortes y desprendimientos hasta la superficie; para analizar la
contaminación del fluido por sólidos, sustancias químicas y temperatura; así como
para determinar los cambios de presión en el interior del pozo durante un viaje.
Las propiedades reológicas fundamentales son la viscosidad y la resistencia del gel.

Para las mediciones simples de viscosidad se emplea el embudo de Marsh. Éste
mide la velocidad de flujo en un tiempo medido. La viscosidad de embudo es el
número de segundos requerido para que 1000 mil de Iodo pase a través de un tubo
de 3/16 de pulgada de diámetro, colocado a continuación de un embudo de 12
pulgadas de largo con capacidad de 1500 ml
Embudo para medir la viscosidad marsh
El valor resultante es un indicador cualitativo de la

viscosidad del Iodo. Se obtiene una mejor medición de las
características reológicas mediante el empleo de un
viscosímetro electrónico rotatorio de lectura directa y de
cilindros concéntricos. La unidad estándar de campo es el
viscosímetro fann. El viscosímetro provee dos lecturas que
se convierten fácilmente en los dos parámetros reológicos:
viscosidad plástica y punto de cedencia.
84
Viscosímetro de Fann
Para la viscosidad plástica se utiliza el centipoise. Éste es la resistencia al flujo del

Iodo causado principalmente por la fricción de las partículas suspendidas, y también
por la viscosidad de la fase fluida. La viscosidad plástica es afectada por la
concentración, tamaño y forma de las partículas sólidas suspendidas en el Iodo. Para
el punto de cedencia se usan como unidades la libra por 100 pies cuadrados. El
punto de cedencia es la parte de la resistencia al flujo, causada por las fuerzas de
atracción entre partículas. Estas fuerzas atractivas son a su vez causadas por las
cargas eléctricas sobre la superficie de las partículas dispersas en el Iodo.
El viscosímetro también se usa para determinar las características tixotrópicas de los

Iodos, es decir, mide la capacidad de desarrollar una estructura de gel rígida o
semirígida durante el periodo de reposo. Para ello, se hacen dos mediciones de
resistencia del gel: después de 10 segundos y después de 10 minutos,
respectivamente.
3.- pH de Iodo y alcalinidad
El pH de un Iodo indica su acidez o alcalinidad relativa. En la escala de pH el

rango de acidez varia de 1 hasta 7 (en acidez decreciente) y el rango de alcalinidad
comienzan en 7 hasta llegar a 14 (en alcalinidad creciente). Un pH de 7 es neutro.
Los Iodos son casi siempre alcalinos, y el rango habitual de pH es de 9.0 a 9.5; sin
embargo, pueden encontrarse Iodos de pH más alto, entre 12.5 y 13. El pH de los
Iodos afecta la dispersibilidad de las arcillas, la solubilidad de varios productos y
sustancias químicas, la corrosión de materiales de acero y las propiedades
reológicas del Iodo.
85
Hay dos métodos principales para determinar el pH de los Iodos.

El primero es conocido como Método colorimétrico. Se basa en el efecto de los
ácidos y los álcalis sobre el color de ciertos indicadores químicos colocados sobre
tiras de papel pH. Éstas se colocan sobre la superficie de una muestra de Iodo. El
color resultante se compara con los colores de una tabla que sirve de estándar. El
segundo llamado Método electrométrico, se basa en el voltaje desarrollado entre dos
electrodos especiales, (colocados en el mismo tubo vertical de vidrio). Existen
métodos más directos para medir la alcalinidad como el de titulación volumétrica.
4. Características de filtración.
Cuando circula a través de una formación permeable, el Iodo de perforación perderá

parte de su fase líquida hacia el interior de esa formación. Los sólidos del Lodo se
depositarán sobre las paredes del pozo, en un espesor que idealmente, es de 1/32
de pulgada aproximadamente. El líquido que se pierde por filtración hacia la
formación es el filtrado y la velocidad relativa a la cual ocurre este fenómeno se
conoce como la pérdida de fluido o filtrado. La pérdida de fluido se afecta por la
permeabilidad de la formación, por la presión diferencial entre el Iodo y la formación;
así como por las características de filtración del Iodo. Hay dos métodos estándar
para medir la pérdida relativa de fluido en un Iodo.
En ambos, el Iodo se vuelca en una pequeña cámara (o célula) que contiene un

disco de papel filtro. La cámara es luego sellada herméticamente y se aplica una
presión de gas CO2 sobre el Iodo, lo que empuja el filtrado a través del disco. El
filtrado se recoge durante treinta minutos, en una probeta graduada. La pérdida de
fluido se informa, entonces, como el número de centímetros cúbicos de filtrado
recogidos en ese lapso.
Los dos ensayos son similares. Se diferencian en la presión aplicada al Iodo y en la

temperatura del Iodo. El ensayo API estándar se lleva a cabo a temperatura
ambiente y a una presión de 100 psi. Se utiliza la cámara que se muestra en la
figura. La prueba API HT-HP se realiza generalmente a 300°F (149°C) y 500 psi, con
la cámara que aparece en la figura. A veces el ensayo HT-HP se ejecuta a presiones
y temperaturas que simulan las condiciones subterráneas.
86
Cámaras de filtración de baja presión
Cámara de filtración de alta presión.
La prueba HT-HP da como resultado una pérdida mayor de 'fluido que la prueba a
menor presión y menor temperatura. Eso se debe a que ciertos agentes de control de
filtrado pierden su eficacia cuando se someten a altas temperaturas y presiones.
5. Análisis del filtrado.
El fluido filtrado (obtenido por medio del ensayo API de filtración), se somete a
ensayos químicos para determinar la presencia de contaminantes para ayudar a
controlar las propiedades del Lodo y poder determinar los tratamientos que se
requieran. Dichos estudios también se aplican al análisis de las aguas que se
utilizarán en la preparación del Iodo, ya que éstas contienen minerales disueltos que
pueden afectar materialmente el tratamiento. Los análisis en el filtrado incluyen:
alcalinidad, cloruros, calcio y yeso. El instrumental empleado para estos análisis se
ilustra en la figura.
Laboratorio portátil.
87
a). Alcalinidad: se determina agregan do de 5 a 6 gotas de solución indicadora de

fenolftaleína a un centímetro cúbico del filtrado. Si no se observa cambio de color la
alcalinidad es cero. Si se presenta un color rosado, se añaden cantidades medidas
de un ácido estándar utilizando una pipeta hasta que la muestra pierda su color
rosado. A veces, el filtrado presenta un color tal (según las sustancias que contenga)
que se hace difícil decidir el punto final de la titulación.
En estos casos se debe utilizar un medidor de pH. El punto final de la titulación a

la fenolftaleína ocurre cuando el pH es 8.3. La alcalinidad del filtrado es el volumen
del ácido requerido para llegar al punto final dividido por el volumen de la muestra.
Para Iodos tratados con cal, la cantidad de éste. Es importante por el control de las
propiedades del Iodo. El volumen de cal en exceso es proporcional a la diferencia en
alcalinidad entre el Iodo y el filtrado.
b). Salo cloruros: en el análisis resulta fundamental saber si hay contaminantes

para poder determinar las concentraciones de cloruros. Éste se realiza sobre un
filtrado obtenido en la muestra estándar API de filtración. Primero, se trata una
pequeña porción del filtrado con ácido hasta que la alcalinidad a la fenolftaleína sea
cero o el pH sea 8.3, como ya se indicó.
Luego, se añade una solución indicadora (cromato de potasio), con el cual, el

filtrado adquirirá un color amarillo brillante, seguidamente se añade una solución de
nitrato de plata (concentración 1: 1 000) con lo que el filtrado adquirirá un color rojo
ladrillo. La concentración en mg/lts es proporcional al volumen del nitrato agregado,
dividido por el volumen de la muestra del filtrado.
c) Calcio: su presencia en el filtrado de un fluido de perforación o del agua de

composición, puede determinarse cualitativa mente, ya que algunos aditivos usuales
no son efectivos en un ambiente que contiene calcio. Primero, una pequeña muestra
se diluye en agua destilada (ésta debe tratarse para asegurar que no contiene
calcio). Una solución de reactivo regulador (oxalato de amonio saturado) y una
pequeña cantidad de solución indicadora (eriocromo negro T), si hay calcio presente
aparecerá un color rojo vino. A continuación, se añade una solución tituladora (edta).
6.- Análisis de sólidos
Afecta a la mayor parte de los Iodos, incluyendo la densidad, la viscosidad, la

resistencia al gel, la pérdida de Iodo y la estabilidad a la temperatura. El alto
contenido en sólidos tiene también una influencia sobre el tratamiento del Iodo y
sobre el equipo necesario para que una operación de perforación sea eficiente. Los
elementos importantes en el análisis de sólidos son: el contenido de arena, el
contenido total de sólidos, el contenido de aceite, el contenido: de agua y la
capacidad del intercambio catiónico.
88
a). Arena: por definición del API, abarca las partículas de tamaño mayor que una
malla 200 (74 micrones). Si esas partículas fueran en realidad arena de acuerdo a la
definición geológica (cuarzo y sílice) podrían ser considerablemente abrasivas.
Análisis: para determinar la concentración de arena se utiliza un tubo para contenido

de arena calibrado de tal manera, que se pueda leer directamente el porcentaje de
arena en volumen.
Equipo para prueba de contenido de arena.
Procedimiento: consiste en diluir la muestra de Lodo con agua y en lavarla a través

de un cedazo de malla 200. Las partículas retenidas en el cedazo se consideran
como arena API. Luego, se hacen pasar por un tubo de contenido de arena y
después de hacerlas sedimentar, se toma nota de la concentración de ésta.
b)-. Sólidos totales: el agua y el aceite se determinan usando una retorta, es

decir, una cámara especial de destilación que se muestra en la figura. Un pequeño
volumen de Iodo se coloca en la retorta y se calienta. La fracción liquida de Iodo se
evapora, se enfría y, una vez condensada, se recoge en una probeta graduada. Si
hay aceite, éste se separará del agua contenida. Los volúmenes de agua y aceite se
leerán en la probeta. El volumen restante (la fracción sólida) es el contenido total de
sólidos. Si el Iodo contiene sal, se aplican factores de corrección antes de convertir
los volúmenes a porcentajes finales. Un control preciso del Iodo de perforación
requiere algunas mediciones sobre el porcentaje de arcillas bentónicas presentes.
Cámara especial de destilación

(retorta).
89
El análisis especial para arcilla con elevada capacidad de intercambio de cationes

cumple este propósito. Dicho análisis es el de azul de metileno (MBT), cuyo equipo
de determinación se observa en la figura.
Procedimiento: se diluye con agua una pequeña muestra de Iodo; se trata con
peróxido de hidrogeno (agua oxigenada) y con ácido 0.5 normal (H 2SO4); y se hierve
suavemente.
Seguidamente se agrega solución de azul de metileno en volúmenes crecientes.

Después de cada adición se coloca una gota del líquido sobre un papel filtro. El
punto final de la titulación se alcanza cuando aparece en el papel un anillo azul
verdoso.
7.- Temperatura
La temperatura puede afectar las propiedades reológicas del Iodo y la eficacia de

varios aditivos. En el interior y en el fondo del pozo se convierte en un factor de gran
importancia, pero no es posible determinarla con facilidad.
Mediante un termómetro metálico de escala 0 a 500° F ordinario, la medición de la

temperatura en la línea de descarga (línea de flote) permite tener un indicador
razonable de las condiciones en el fondo del pozo. Las propiedades geológicas se
determinan en el laboratorio a la temperatura de descargo.
Equipo MBT para el

análisis de arcilla
90
4.3 PROBLEMAS MÁS COMUNES Y CORRECTIVOS EN EL FLUIDO DE

PERFORACIÓN BASE AGUA Y BASE ACEITE, EMULSIÓN INVERSA.
Con la finalidad de tener una mejor comprensión del tema se muestra el

siguiente esquema de las fases del fluido de perforación:
Fase Liquida: Agua principalmente, aceite cuando

emulsiona (Emulsión directa)
Fase Sólida: Material densificante y viscosificante

Base-agua
(barita y bentonita)
Fase Química: Productos químicos
 Fase continua: aceite.

Fase Liquida  Fase discontinua o dispersa: agua salada
Base-aceite
emulsión
inversa Fase Sólida: Material desinfectante (Barita)
Fase Química: Emulsificantes.
91
 Fluido Base-agua
Problema: contaminación por arcillas.

Síntomas: incremento en el contenido de sólidos, y MBT, disminución de la
alcalinidad.
Tratamiento: usar al máximo los equipos de control de sólidos, diluir y agregar
barita si el peso disminuye, usar dispersantes y sosa cáustica.
Problema: contaminación por bicarbonato de sodio.
Síntomas: no aparece calcio en la titulación, bajo Pf, incremento brusco del Mf,
altos geles progresivos, gran incremento del filtrado.
Tratamiento: incrementar al pH hasta 9.5, determinar los EPM de carbonatos y
tratar con cal a fin de eliminar el ion contaminante, agregar dispersantes para
mejorar la reología del Iodo, agregar agua, si es necesario.
Problema: contaminación con carbonatos.
Síntomas: altos geles progresivos, alto filtrado, alto Pf y Mf, no aparece calcio en
la titulación.
Tratamiento: agregar cal, dispersantes yagua, si es necesario.
Problema: contaminación por cloruro de sodio.
Síntomas: gran incremento de cloruros en el filtrado, disminución de Pf, Mf Y pH
Tratamiento: diluir, ajustar pH, utilizar dispersantes, ajustar filtrado con
polímeros, si la contaminación es muy severa cambiar a Iodo salino.
Problema: contaminación por cemento.
Síntomas: incremento del pH y Pm, alto contenido de calcio en el filtrado y altos
valores de geles.
Tratamiento: agregar bicarbonato según cálculo necesario, dispersantes y agua.
Problema: contaminación por alta temperatura.
Síntomas: incremento del filtrado, del contenido de sólidos, disminución del pH,
y de la alcalinidad.
Tratamiento: agregar un estabilizador para altas temperaturas, incrementar la
concentración de dispersantes, reducir al mínimo la adición de bentonita.
La siguiente tabla muestra a detalle algunos de los problemas que suelen
presentarse en los fluidos base – agua.
92
Tabla 2. Problemas comunes de fluidos base-agua.
Nota: todas las contaminaciones normalmente aumentan la reología en los Iodos

base agua. Debe determinarse el ion contaminante a fin de no realizar tratamientos
innecesarios.
93
 Fluido base-aceite.
En la siguiente tabla se muestra problemas presentados en un fluido base-aceite
así los síntomas y los correctivos que deben llevarse a cabo:
Tabla. 3 Fluidos base-aceite
94
El fluido de emulsión inversa se define como un sistema en el que la fase continua es

aceite y el filtrado también lo es. El agua que forma parte del sistema consiste de
pequeñas gotas que se hallan dispersas y suspendidas en el aceite. Cada gota de
agua actúa como una partícula de sólidos. La adición de emulsificadores hace que el
agua se emulsifique en el aceite y forme un sistema estable. Los emulsificantes que
se utilizan en el sistema deben ser solubles tanto en agua como en aceite. El empleo
de otros materiales organofílicos va a proveer las características de gelación, así
como la utilización de asfalto o gilsonita para la reducción de filtrado de iones de
calcio o de sodio para la inhibición. Las emulsiones inversas se formulan utilizando
una amplia variedad de aceites: por ejemplo, diésel o aceites minerales. Se utilizan
para perforar lutitas problemáticas por su alto grado de hidratación, zonas de arenas
productoras con altas temperatura, en medios corrosivos.
Tabla 4.
Sistema de emulsión directa
En las zonas depresionadas, las necesidades actuales para lograr los objetivos de
perforación, requieren de fluidos de baja densidad. Éstos deben superar las
desventajas a las que están sometidos, como son la baja estabilidad a la
temperatura, sensibilidad a la sosa cáustica, bajo poder de inhibición en arcillas
hidratables que se encuentran intercaladas en las rocas carbonatadas del Cretácico
y el Jurásico, gases amargos que alteran su composición química y la sensibilidad
que tienen a cualquier contacto con fluidos de emulsión inversa. Esto nos ha llevado
a la conclusión que este tipo de fluido sólo sea aplicable en donde lo permitan los
gradientes de fractura o en combinación con nitrógeno, por medio de la tecnología de
punta de perforación bajo balance.
95
Ya sea en zonas depresionadas en donde las rocas están fracturadas y son

susceptibles de pérdidas de circulación, lo que provoca problemas mecánicos a la
sarta de perforación; o en la reparación de pozos en campos productores de gas,
para evitar el daño a la formación por su bajo contenido de sólidos. Este Iodo se
refuerza con polímeros que soportan altas temperaturas y son utilizados como
estabilizadores térmicos y reductores de filtrado.
Los fluidos de baja densidad son emulsiones directas que se preparan a razón de
hasta un 80% de diésel de acuerdo a la densidad requerida un 18 % de agua y un
2% de emulsificantes, así como también un agente supresor de hidratación y un
polímero viscosificante. Estas emulsiones directas proporcionan estabilidad al
agujero ya sea en una perforación o reparación de pozos.
4.3.1 IMPACTO DEL CONTROL DE SÓLIDOS
En el transcurso de las últimas décadas se ha entendido plenamente la importancia

de un contenido mínimo de sólidos en los fluidos de perforación. La experiencia en el
campo y las pruebas de laboratorio han demostrado, sin lugar a duda los beneficios
de mantener un control estricto sobre los sólidos indeseables. Los beneficios de un
contenido mínimo de sólidos son muchos. Entre los principales están: mayor
velocidad de perforación, mayor durabilidad de la barrena, mayor vida útil de las
bombas; así como una reducción en los costos de perforación.
El tratamiento de Iodos con problemas de sólidos puede analizarse de la siguiente
manera: a) dispersión química, b) dilución y c) remoción mecánica.
a) La dispersión química involucra el uso excesivo de floculantes y dispersantes.
b) La dilución es una solución temporal y antieconómica.
c) La remoción mecánica de los sólidos es el medio más eficiente y económico para

solucionar un problema de sólidos. El equipo debe diseñarse de acuerdo al programa
del pozo. Idealmente un equipo de control de sólidos debe consistir en lo siguiente:
vibrador de doble malla de alto impacto, desarenador con conos de 12 pulgadas;
desarcillador de 16 conos de 4 pulgadas y mallas de 200 mesh; además de
centrifugas para sólidos de alta y baja gravedad.
El tamiz (cedazo) de malla 200 se utiliza para el ensayo de arena de API. Todos los
materiales que no atraviesan la malla 200 (74 micrones) se clasifican como arenas
cualquiera que sea su naturaleza. Las partículas entre 74 y 2 micrones reciben el
nombre de limo. Los materiales más pequeños de 2 micrones se conocen como
coloides. El análisis del contenido de los diferentes sólidos de un fluido de
perforación es normalmente limitado a un análisis de retorta. Sin embargo, para un
96
mejor control del fluido, el ingeniero responsable se familiarizará con las diferentes
formas de determinar la composición del contenido de sólidos de un fluido de
perforación. Por ejemplo, para un fluido base agua empleara el método de SHELL.
Los datos necesarios son:
Densidad del fluido (DI en gr/cc), % de sólidos (Vs), % de agua (Vw), % de aceite
(Va), salinidad (Z en mg/lt), mi de azul de metileno gastado (MBT), meq/100 gr de
formación (CEC = 12), meq/100 gr de bentonita (A = 70), densidad del agua (Dw),
densidad del aceite (Do), factor de corrección por salinidad.(F).
Tabla 5. Fórmulas
1.- Volumen de agua Vcw = Vw x F

corregido en %:
2.- Contenido de sólidos Vsc = 100 -Vwc –Va
en %:
3.- Gravedad específica Ss= (100 x D1) - (Vwc x Dw) -(VA X Do) Nsc
de los sólidos en gr/cc
4.-Cantidad de sólidos Ws = 10 (Vsc x Ss)
(no disueltos) en Kg/m3:
5.- Cantidad de barita en Wb = Ws x (4.2 x Ss) -(4.2 x 2.6) /(4.2-2.6) x Ss

el Iodo en kg/m3
6.- Calcular los sólidos Sbg = Ws –Wb
3
de baja gravedad Kg/m
7.- Cantidad de bentonita E = 14.2 x MBT
3
Kg/m
8. - Cantidad de B = (A x E) - (CEC x Sbg) / A –CEC
bentonita comercial
kg/m3
9.- Cantidad de sólidos D = Sbg –B

perforados Kg/m3
10.- Cantidad de Bent. = E –B
bentonita de formación
Para la determinación de los sólidos en un sistema de fluido emulsión inversa.

Los datos necesarios son:
Densidad del fluido (D1 en gr/cc), % de sólidos (Vs), % de agua (Vw), % de aceite
(Va), salinidad (C en mg/lt), densidad de barita (Db en gr/cc).
97
Tabla 6. Fórmulas
1.- Coeficiente
fraccional de sólidos Xds = C x 10-6/ 1 -C X 10-6
disueltos:
2.- Volumen de sólidos Vds = Vw x Xds /4.91 -3.652 x C x 10-6
disueltos, %:
3.- Volumen corregido Vcs = 100 -Va -Vw –Vds
de sólidos, %:
4.- Gravedad
específica de sólidos Ads = 4.91 -3.652 x C x 10-6
disueltos gr/cc
5.- Gravedad Asg = D,- (Dw x Vw) -(Do x Va) -(Vds x Ads) Vcs
específica de los
sólidos, gr/cc:
6. Sólidos de baja Vlgs ~ Vcs (Db -Asg) / (Db -2.6)
gravedad específica,
gr/cc:
7.- Sólidos de alta Vhgs = Vcs –Vlgs
gravedad específica,
gr/cc:
4.3.2 CAUSAS DE PÉRDIDAS DE CIRCULACIÓN
Se trata de la pérdida de Iodo hacia la formación expuesta en el pozo. El flujo de Iodo

hacia la formación implica menos Iodo volviendo por la Iínea de flote, que el
bombeado al pozo. La reducción de flujo en el espacio anular, por arriba de la
pérdida, puede causar muchos problemas. Los recortes se pueden acumular en la
zona de baja velocidad y como consecuencia originar un atrapamiento de sarta. La
pérdida de Iodo en la formación puede también bajar el nivel de Iodo en el anular,
con la consiguiente reducción de la presión hidrostática en el pozo.
La reducción o la ausencia total del flujo de fluidos por el espacio anular cuando se
bombea fluido a través de la sarta de perforación. Si bien las definiciones de los
diferentes operadores varían, esta reducción del flujo puede clasificarse
generalmente como filtración (menos de 20 bbl/hr [3 m3/hr]), pérdida de circulación
parcial (más de 20 bbl/hr [3 m3/hr] pero aún con ciertos retornos), y pérdida de
circulación total (cuando no sale fluido del espacio anular). En este último caso
severo, puede suceder que el pozo no permanezca lleno de fluido aunque se cierren
las bombas. Si el pozo no permanece lleno de fluido, la altura vertical de la columna
de fluido se reduce y la presión ejercida sobre las formaciones abiertas se reduce.
98
Esto a su vez puede hacer que otra zona fluya hacia el pozo, en tanto que la zona de
pérdida toma lodo, o incluso puede producir una pérdida catastrófica de control del
pozo.
Hasta con las dos formas menos severas, la pérdida de fluido en la formación
representa una pérdida financiera que debe abordarse y cuyo impacto se relaciona
directamente con el costo por barril del fluido de perforación y la tasa de pérdida con
el tiempo.
Tabla 7. Nomenclatura
En la sección de lutita, esta reducción en la presión hidrostática puede inducir a que

las arcillas flojas se desmoronen haciendo que la herramienta quede atrapada. El
pozo puede fluir si la presión hidrostática es menor a la presión de formación cuando
la formación es permeable. Esto presenta una situación sumamente peligrosa, de
pérdida de circulación en un pozo con flujo. Sí este flujo se canaliza hacia la zona de
pérdidas, la situación se convierte en un reventón subterráneo. Un reventón
subterráneo de agua a una arena acuífera es peligroso, pero peor sería gas o H 2S. El
peligro se multiplica si hay sólo una tubería de revestimiento instalada a poca
profundidad. El flujo puede migrar hacia la superficie por alrededor de la tubería de
revestimiento creando un cráter en la superficie, pudiendo provocar volcadura del
99
equipo. Causas de la pérdida de circulación Para que se pierda Iodo hacia la

formación se necesitan dos factores:
1. Los orificios en la formación deben ser tres veces más grandes que la mayor
de las partículas existentes en el Iodo.
2. La presión hidrostática deberá ser mayor a la presión de la formación. Las

formaciones que se caracterizan por tener orificios grandes como para permitir
pérdida de circulación son: (1) formaciones no consolidadas o sumamente
permeables, (2) fracturas naturales, (3) zonas cavernosas y (4) fracturas inducidas.
Detección.
Todos están de acuerdo que una detección oportuna y un análisis de la información

que se obtuvo durante la detección ayudarán a determinar el tipo de pérdida que se
está sufriendo; con base en ello, se podrán recomendar las acciones que se deben
tomar para la solución del problema.
Al presentarse un problema de pérdida de circulación, durante la perforación, se
deberán tener en cuenta los siguientes factores:
 ¿Se observa una disminución en el caudal de flujo?
 ¿Se observa una disminución del volumen en las presas?
 ¿La disminución fue: lenta, rápida o total?
 ¿Se detecta una disminución en la sarta?
 ¿Hubo una disminución de la presión de la bomba?
 ¿Al parar la bomba el pozo permanece lleno de Iodo o no?
 ¿Si el nivel disminuye es posible Llenarlo?
 ¿Si no es posible llenar hasta donde disminuye el nivel?
 ¿En caso de Llenarlo es posible con agua?
 ¿Cuál es el grado de la pérdida de circulación?
Medidas preventivas
A).- Reducción de la presión mecánica
1.- Utilizar la mínima densidad del Iodo.

2.-Mantener las propiedades reológicas del Yodo tan bajas como las condiciones
las permitan.
3.- Utilizar gastos de bombas que aseguren buena velocidad anular, pero que no
incrementen sin necesidad, la densidad equivalente de circulación.
4.- Calcular cuidadosamente la velocidad máxima de la sarta durante el
movimiento de la misma para que no se fracture la formación.
100
5.- Durante la introducción de la sarta se recomienda romper circulación

suavemente varias veces antes de llegar a fondo.
6.- Hacer pruebas de goteo antes de perforar luego de introducir los
revestimientos, sobre todo el intermedio.
7.- Cuando haya un descontrol, asegúrese que la presión de cierre del
revestimiento permanezca constantemente por debajo del valor de la máxima
presión de la TR calculada.
8.- Evitar el embolamiento de la barrena y los estabilizadores ya que pueden
bloquear el espacio anular, incrementando la presión de circulación.
B). Selección del asentamiento de las tuberías de revestimiento en formaciones

fuertes
1.- La selección del asentamiento del revestimiento es una parte importante de

un programa de perforación. Se debe basar en pozos previos, registros
geofísicos, datos geosísmicos, Etcétera.
2- Sentar revestimientos protectores en las zonas de transición.
3.- Identifica la zona de transición mediante:
a) Cambios en la velocidad de penetración
b) Problemas de arrastre y llenado del pozo
c) Densidad de lutitas
d) Exponente Dc
e) Análisis de recorte
f) Análisis de gas.
C). Pérdida de circulación en zona productora
Ésta puede producir serio daño a la formación, reducir la producción de la misma y

causar un serio daño económico. En este caso para combatir la pérdida de
circulación, lo más aconsejable es formular un volumen que no ocasione daño a la
formación, pero que solucione el problema con la misma eficiencia que los otros
métodos. Estos materiales deberán ser degradables o solubles en soluciones débiles
de ácidos para no causar daño en la formación. Por ejemplo, carbonato de calcio en
diferentes granulometrías.
101
4.3.3 MEDIDAS PREVENTIVAS
Tratar el Iodo con material de pérdida de circulación:
1).- Esto se debe hacer si se sabe que se va a producir, ya que el material

incrementa la DEC.
2).- No utilizar material grueso ya que en estas condiciones no se podrán utilizar

los equipos de control de sólidos vibradores y el sistema se recargará de
sólidos y gas.
3).- En las emulsiones inversas no utilizar obturados a celulósicos porque rompen

la emulsión
Procedimiento a seguir una vez presentada la pérdida continua o total de

circulación
Aun cuando se tomen medidas preventivas, no hay ninguna garantía de que no

se presente pérdida de e circulación. Una vez que se presenta se deben tomar
medidas correctivas, para minimizar los efectos colaterales. Hay gran variedad de
métodos para combatir la pérdida de circulación. Se debe entender que la elección
de la solución a veces se haya influenciado por e la preferencia del operador y la
disponibilidad de materiales.
Métodos para combatir las pérdidas de circulación
En recientes investigaciones se han buscado soluciones a las pérdidas por

permeabilidad en formaciones poco consolidadas en Iodos base agua y base-aceite.
Seleccionando la distribución del tamaño de las partículas adecuadas, dentro de este
grupo existen los materiales celulosos, procesados y diseñados para controlar las
pérdidas de circulación en formaciones de alta permeabilidad. Además de que
acondiciona el enjarre formado en la pared del agujero y reducen su espesor las
concentraciones a emplear dependen del tipo de formación y de la severidad de la
pérdida, su uso no incrementa las propiedades reológicas del Iodo. Existe una amplia
variedad de materiales fibrosos y granulares que se utilizan para combatir diferentes
problemas de pérdidas, dentro de ellos están: Caña de azúcar, fibras de madera,
cáscara de nuez, carbonato de calcio, sal granulada, gilsonita, etcétera.
Método de inyección forzada diésel/bentonita.
Consiste en sellar una zona de pérdida mediante el forzamiento de elevadas

cantidades de bentonita en las fracturas de la formación donde se van a hidratar y
sellar las pérdidas. Esto se hace mezclando alta concentración de bentonita en diésel
(100 a 150 kg/m3). Esta mezcla se bombea a través de la tubería de perforación y se
102
coloca frente a la zona de pérdida. Una vez bombeado, se cierran los preventores y
se fuerza suavemente la mezcla hacia la zona de pérdida.
Tapón de cemento.
Estos tipos de tapones son empleados en forma balanceada cuando los

obturantes para pérdidas de circulación de cualquier tipo así como los tapones
diésel-bentonita, no son efectivos para controlar las pérdidas de mayor magnitud,
que causan el asentar las tuberías de revestimiento en zonas inapropiadas
propiciando el incumplimiento del objetivo de la perforación o pérdida total de un
pozo.
4.3.4 TAPONES DE DIÉSEL-BENTONITA
Una lechada que consiste en bentonita, cemento o polímeros mezclados en un

aceite; comúnmente se utiliza bentonita en diésel oíl como tapón. Una cantidad
pequeña de la lechada es bombeada al pozo que ha perdido la circulación para sellar
la zona con fugas. El tapón puede o no ser embutido por la presión en la zona. El
agua pozo abajo interactúa con la bentonita, el cemento o los polímeros haciendo
una sustancia pegajosa.
103
4.4 DESPLAZAMIENTOS
La miscibilidad para reservorios de petróleo se define como la condición física entre

dos o más fluidos que les permitirá mezclarse en todas las proporciones sin la
existencia de una interface. Por otro lado, si una cantidad de fluido se adiciona a otro,
y si se forma dos fases fluidas, los fluidos son considerados inmiscibles y existe una
tensión interfacial entre las fases.
El petróleo pesado no tiene habilidad para salir por sí mismo de los poros de la roca
del yacimiento en los cuales se encuentra, más bien sale por el empuje que puede
generar la acumulación de un fluido inmiscible, como lo es el agua o el gas. A este
proceso se le conoce como desplazamiento de fluidos inmiscibles. Generalmente los
fluidos desplazantes son el gas y el agua, y el desplazado es el petróleo.
En un reservorio por empuje de agua, existe un desplazamiento gradual del petróleo

por el avance del agua del acuífero que es inmiscible con el petróleo. La producción
de fluidos del reservorio origina un gradiente de presión a través del contacto
agua/petróleo que causa que el acuífero invada el reservorio de petróleo.
Una situación similar ocurre en un reservorio con capa de gas. A medida que se
produce hidrocarburos, la presión del reservorio se reduce lo cual resulta en una
expansión del volumen de la capa de gas. El resultado es el desplazamiento del
petróleo por el gas inmiscible. Otros desplazamientos inmiscibles ocurren en
operaciones de recuperación mejorada tal como inyección de agua o gas.
Demás está decir que, para que exista desplazamiento es necesario que el fluido
desplazante disponga de más energía que el desplazante.
Tipos de desplazamiento
En un medio poroso el desplazamiento de dos fluidos inmiscibles puede ser dos

tipos:
1. Pistón sin fugas: ocurre cuando el petróleo remanente en la zona invadida no tiene
movilidad.
2. Pistón con fugas: en este caso el petróleo remanente tiene movilidad y ocurre flujo
de dos fases en la zona invadida donde la saturación de petróleo es mayor que la
residual.
104
Tipos de desplazamiento.
La figura anterior presenta los tipos de desplazamiento, en ellos se distinguen dos

fases: la fase inicial o antes de la ruptura, que es donde el fluido producido no
contiene fluido desplazante; y la fase subordinada o después de la ruptura, que es
donde existe producción de ambas fases (desplazada y desplazante).
Mecanismos de desplazamiento
El desplazamiento de un fluido por otro es un proceso de flujo continuo, ya que las

saturaciones de los fluidos cambian en el transcurso del tiempo. Esto causa
modificaciones en las permeabilidades relativas, en las presiones y en las
viscosidades de las fases.
Cuando se tiene un yacimiento homogéneo el desplazamiento por inyección de agua
se divide en las etapas que se muestran en el gráfico:
Etapas.
105
1. Condiciones iniciales
Se supone un yacimiento con presión actual menor a la de burbujeo, donde existe

una fase de gas presente, la cual también se supone uniforme a través del
yacimiento.
2. La invasión a un determinado tiempo

La presión del yacimiento aumenta mientras ocurre la inyección de agua, dicha
presión es mayor alrededor de los pozos inyectores y declina hacia los productores.
A medida que ocurre la invasión parte del petróleo se desplaza hacia adelante para
formar un banco de petróleo. El banco de agua se forma detrás del de petróleo, junto
con el petróleo residual.
3. Llene
Todo el gas que no está atrapado se desplaza de la porción inundada del yacimiento
antes de que se produzca el petróleo, esto es conocido como llene, y es necesario
que la acumulación de agua inyectada sea igual al volumen del espacio desocupado
por el gas móvil en el yacimiento para que se pueda lograr el llene.
4. Ruptura
Una vez que se comienza una producción significativa de agua es signo de que se
ha producido la ruptura del frente de agua en el pozo.
5. Posterior a la ruptura
Durante esta etapa aumenta la producción de agua a expensas de la de petróleo. En

esta fase final de inyección, aumenta el área barrida, lo cual provee suficiente
producción de petróleo para que se justifique la continuación de la inyección. El
proceso finalizará cuando no sea económico. Al llegar la etapa de agotamiento de la
inyección de agua, la porción inundada del yacimiento contendrá sólo petróleo
residual y agua.
106
4.5 PREPARACIÓN DE UNA SALMUERA
Fluidos de perforación utilizando sales
Las salmueras son soluciones de sales con agua. Estos fluidos causan menos daño
a las formaciones productoras que las espumas.
Su uso en las operaciones de terminación y reparación de pozos es para el control y

limpieza de los mismos.
Puede prepararse como:
a) Salmueras sódicas y cálcicas sin sólidos en suspensión.

b) Salmueras sódicas y cálcicas con sólidos en suspensión que son solubles con
ácido clorhídrico.
SALMUERA SODICA
Es una solución formada por agua dulce y sal (cloruro de sodio) su densidad es de
1.19 gr/cm3.
Tabla 8. Aspectos salmuera sódica.
VENTAJAS DESVENTAJAS APLICACIONES

-No dañan la -Limitaciones en el rango de a) Se utilizan siempre como
formación ya que son densidad. fluidos de control.
fluidos libre de b) Permiten fácilmente la
sólidos. -Nulo poder de arrastre por introducción de aparejos de
no contener sólidos en bombeo neumático porque
-Su costo es muy suspensión. estos fluidos no tienen
económico. sólidos en suspensión.
-Son corrosivos.
-Son irritantes.
-Al rebasar el límite de

saturación se precipita la sal.
107
SALMUERA CALCICA
Es una solución de Cloruro de Calcio en agua. Su densidad máxima es de 1.39
gr/cm3.
Tabla 9. Salmuera cálcica.

-No dañan la -Son corrosivas. Control y limpieza de pozos
formación especialmente si s e mezcla
-Son irritantes. con una arcilla cálcica
- Permiten efectuar (atapulguita), para darle
operaciones de -Al rebasar el límite de viscosidad.
conversión de saturación, se precipita la sal.
aparejos en los
pozos petroleros.
SALMUERA CON POLÍMEROS Y DENSIFICANTES
Son soluciones con sales a las que se agregan polímeros para dar viscosidad y
gelatinosidad, así como, densificantes para incrementar el valor de su densidad.
Tabla 10. Salmuera con polímeros y densificantes

-Al agregar -Los costos al agregar -Se utilizan en el control y
polímeros se polímetros aumentan limpieza de pozos.
convierte en un fluido considerablemente.
de limpieza con gran
poder de arrastre. -Son irritantes (sobre todo la
salmuera cálcica).
-Al densificarlo,
puede aumentar su -Cuando la temperatura pasa
densidad hasta 1.70 de 1000C, se degradan
gr/cm3. causando problemas de
asentamiento.
-Contienen sólidos
en suspensión que -Causan problemas de
no dañan la generación de espumas.
formación, ya que
son fácilmente -Son corrosivas.
solubles en ácidos
108
Importancia de la temperatura en el uso de las salmueras
 Al utilizar las salmueras es importante tomar en cuenta que éstas son

afectadas por la temperatura.
 El aumento de la temperatura disminuye la densidad de la salmueras.
Recuerde que la temperatura del pozo variará con la profundidad. Para las
salmueras, la reducción promedio de densidad es de 0.03 gr/cm3. Este valor
será afectado por supuesto al aumentar la temperatura.
 La vida productora de un pozo determinara el tipo de fluido y aditivo que se
mezclaran para dejar en su interior. Se llama fluidos empacantes (de
empaque) a los que van a permanecer ahí confinados durante este periodo
entre las paredes de T.R. y T.P. (espacios anulares). Deben recibir un
tratamiento especial, que no sean corrosivos para evitar disminuir la vida útil
de los elementos de hule (elastómeros) del aparejo de producción.
Tabla 11. Densidades agua salada.
Preparación de salmueras de diferentes densidades, usando cloruro de sodio, cloruro

de calcio, y la combinación de ambos. Cantidad de materiales requeridos para
preparar 1𝑚3 de salmuera a 15.5° C.
109
Tabla 12. Densidades agua dulce.
110
Capitulo
V:
HIDRAULICA
111
5.1 PARÁMETROS PARA LA OPTIMIZACIÓN HIDRÁULICA
En cuanto a la mecánica de perforación, el fluido tiene como función la limpieza del

fondo del pozo y el acarreo de los recortes hasta la superficie.
La capacidad de remoción de los recortes por el fluido de perforación, se da en
función de la presión a la salida de las toberas y del gasto de circulación. Estos
parámetros se ligan con el concepto de potencia hidráulica. Cuando la potencia
hidráulica, producto de presión por gasto, es la máxima, la capacidad de remoción de
recortes será óptima. El gasto es proporcional a la velocidad de fluido de perforación
a la salida de las toberas; por otra parte, la presión representa la energía necesaria
para impulsar la masa de fluido contra el fondo del pozo. Por lo tanto, debe hacerse
el cálculo hidráulico del circuito del fluido de perforación, para así poder definir el
diámetro óptimo de las toberas; esto es, aquél que dé lugar a la máxima potencia
hidráulica del flujo del fluido de perforación a la salida de las toberas. El cálculo toma
en cuenta una serie de parámetros, como son, entre otros, la densidad y viscosidad
del fluido de perforación geometría del pozo y sarta de perforación.
Situaciones imprevisibles, cuyo efecto no es cuantificable, como la erosión de las

paredes del pozo, derrumbes o perforación de formaciones extremadamente suaves
o poco consolidadas. Ninguna de éstas se toma en cuenta para definir el diámetro de
las toberas. La máxima potencia hidráulica en la barrena depende de la efectividad
de la bomba, debido a que la velocidad de la penetración aumenta; sin embargo, una
vez que se llega al nivel de "limpieza perfecta" (recortes que se levantan del fondo a
medida que se generan), cualquier incremento en la potencia hidráulica deja de
afectar un aumento en los avances. La potencia hidráulica desarrollada por la bomba
se utiliza, en parte, para vencer la resistencia ofrecida al fluido de perforación por el
sistema circulatorio y, también, para la misma barrena. En general, si Se aumenta
indiscriminadamente la potencia superficial, crecerá el gasto y, por lo tanto, se
incrementarán las caídas de presión en el sistema. Esto trae como consecuencia
(para una misma combinación de toberas) que aumente la potencia destinada a
vencer la resistencia por circulación en todo el circuito, pero sin mejorar en forma
significativa la potencia hidráulica en la barrena. Esto significa que la optimización de
la potencia hidráulica en la barrena se logra a través del diámetro de las toberas.
En general, se obtiene la máxima potencia hidráulica en la barrena cuando las caídas

de presión son del 65°ío de la presión de bombeo. De este criterio se ha derivado lo
que se conoce como índice de caballaje hidráulico aplicado al fondo del pozo. Se
expresa como potencial hidráulico en el fondo del pozo (H.P; H.)/pg2 del área del
fondo. Los métodos hidráulicos están directamente relacionados con el diámetro de
las toberas o con el gasto de la bomba. El tamaño de las toberas es uno de los
factores que afecta directamente la velocidad de penetración, mientras que el gasto
para la limpieza del agujero estabiliza en las paredes (un gasto excesivo puede
112
provocar derrumbes) una densidad equivalente de circulación y de velocidad de

penetración. Por lo tanto, para llegar a una optimización hidráulica se debe
determinar correctamente el gasto necesario.
La pérdida de presión en la barrena puede ajustarse mediante la selección de las

toberas, para lograr así una adecuada presión de bombeo.
Existen limitaciones en cuanto al gasto de la bomba: si hay un gasto excesivo puede

provocar derrumbes, agujeros erosionados, disminución en la vida de la barrena,
aumento en la densidad equivalente de circulación en los H.R hidráulicos. Un gasto
bajo o deficiente ocasiona: falta de limpieza del agujero, remolienda de recortes,
embolamiento de la barrena y precipitación de recortes.
Criterio para gasto mínimo y

máximo.
Existen muchas técnicas útiles para lograr el gasto adecuado para perforar. Una de
ellas que se ha comprobado en el campo con buenos resultados, es la relacionada
con la velocidad de penetración y el diámetro de la barrena; su lineamiento es el
siguiente:
* Al multiplicar el (30.35, 40 a 45 gal/min/RD.B) parámetro por el diámetro de la

barrena. Se obtiene el gasto adecuado. Lo primero que se debe considerar en
cualquier programa de hidráulica es la máxima presión disponible.
Esto requiere una investigación, no únicamente del tamaño de la bomba. Si no

también del de la máquina. Una vez establecido que se deben utilizar barrenas con
toberas y que el equipo tiene las bombas adecuadas, el principal problema es cómo
diseñar el programa de hidráulica óptima. Así se podrán cumplir los siguientes
objetivos:
 Incrementar la velocidad de penetración, en función de una efectiva

limpieza del fondo del agujero.
 Evitar o disminuir la excesiva erosión de las paredes del agujero, y no
provocar derrumbes o deslaves.
 Controlar las pérdidas de presión en el sistema de circulación.
113
Existen varias alternativas para la lograr la optimización hidráulica, basadas en datos

experimentales. En forma jerárquica de efectividad, de mayor a menor, se pueden
mencionar:
 Impacto hidráulico (I.H) o máxima fuerza de impacto.

 Caballos de fuerza hidráulicos (H.P: H) o máximo caballaje hidráulico.
 H.P: H/pulg2 en la barrena o índice de cabellaje hidráulico.
 Velocidad del fluido de perforación en las toberas.
Posiblemente no se cumpla con todos los puntos anteriores, pero gracias a los
conocimientos y experiencia del ingeniero o técnico, se podrán combinar en una
forma óptima los métodos hidráulicos, y así acercarse lo más posible al logro de
estos objetivos. Debemos considerar que las propiedades del fluido de perforación
en un cálculo hidráulico son importantes: si se presentan altas densidades o
viscosidades, es bien sabido que los efectos sobre les pérdidas de presión por
fricción son altas.
Los siguientes son datos que pueden ser de utilidad para la optimización de la
hidráulica
 Que la caída de presión a través de la barrena sea de 50 a 65% de la presión

de bombeo.
 Se recomienda que el índice de limpieza sea entre 2.5 a 5 Hp/ pg² de área del
agujero.
 Como regla se recomienda el caballaje utilizado a altas velocidades de
penetración sea limitado a raíz cuadrada de la velocidad de penetración en
pies/hr (ejemplo: 4 Hp para 16 pies/hr ó 5 Hp para 25 pies/hr.
 Con caballaje arriba de 5 Hp/ pg² de área del fondo, puede causar falla ó
fractura rápida de la barrena.
 Utilizar velocidad de flujo de 30 a 60 gpm/pg de diámetro de la barrena. El
gasto debe ser suficiente para limpiar la barrena, pero también una alta
velocidad de flujo puede dañar la barrena y erosionar la pared del agujero.
Los valores mencionados, son aproximados y empíricos pero en la práctica
dan buenos resultados. Altas velocidades pueden dañar la barrena, causar
erosión y altas presiones en el espacio anular.
 La perforación más efectiva ocurre cuando la optimización se encuentra entre
el máximo Hp y máximo impacto.
 El impacto es maximizado cuando alrededor del 50% de la presión de bomba
es utilizada a través de las toberas de la barrena.
114
 Preferir condiciones de flujo y presiones bajas en el espacio anular, de

preferencia flujo laminar, ya que causa menos lavado y erosión de la pared del
pozo, menos perdida d fluido y mejor transporte de los recortes que el flujo
turbulento.
 El uso de dos toberas puede dar una limpieza en el fondo del pozo y una
penetración más elevada. Sin embargo, la alta velocidad de penetración por el
uso de dos chorros con barrenas grandes, causa un desequilibrio del flujo y
los recortes interfieren con la acción de corte de un cono, lo cual puede
acortar la vida de la barrena. Por lo que esta práctica solo se recomienda en
barrenas con diámetros menores 9 ½” y velocidades de penetración menores
a 15 m/hr, tomando en cuenta el tipo de formación, de barrena y no requiera el
uso de obturantes.
En el manual se proporcionan los conceptos básicos de la optimización hidráulica y

algunos parámetros, tales como: determinación del gasto normal para perforar,
velocidad anular óptima, velocidad del lodo en las toberas y el índice de limpieza en
el fondo del agujero. En ésta parte se complementara el estudio con los dos métodos
principales de la optimización hidráulica: Impacto hidráulico y caballos de fuerza
hidráulicos (H.P. hidráulicos).
Los dos métodos de optimización mencionados, están relacionados directamente

con el diámetro de las toberas en la barrena, dichos métodos proporcionan una
eficiente limpieza en el fondo del agujero, logrando con esto un mejor avance de
perforación. Lo básico en estos cálculos son las caídas de presión por fricción en: el
equipo superficial, interior de las tuberías y espacio anular. Para lograr una mayor
comprensión en los modelos matemáticos que se utilizan para las caídas de presión,
es necesario tener los conocimientos básicos de: conceptos de reología, clasificación
de los fluidos, patrones de flujo y fricción en las tuberías, que a continuación se
exponen.
5.1.1 CONCEPTOS DE REOLOGÍA
 Fluidos: Se define como cuerpo de fluido aquel que cambia fácilmente su forma
bajo la acción de fuerzas muy pequeñas. En otras palabras, se puede definir un
fluido como una sustancia que se deforma continuamente, cuando se le aplica
una fuerza tangencial, por muy pequeña que esta sea.
 Viscosidad: Se define como aquella propiedad por la cual un fluido ofrece una
resistencia al cambio de forma bajo la acción de fuerzas exteriores.
115
Líquido altamente viscoso confinado entre dos placas paralelas.
Analizando la figura tenemos que la placa del fondo está fija y la placa superior se
mueve lentamente hacia la derecha bajo la acción de la fuerza aplicada “F”. Se
considera que el líquido es enteramente homogéneo y se adhiere a ambas placas.
Al final del intervalo de tiempo “t”, la placa superior ha avanzado una distancia cc 1 y
el líquido se ha deformado como lo indica a 1bc1d. La deformación total ha sido cc1 en
una distancia total “x” en un tiempo “t”, siendo “v” la velocidad con que la capa
superior del líquido se movió sobre la capa interior.
En consecuencia podemos representar en forma matemática, al esfuerzo cortante de

la siguiente manera.
T=mxc
Donde:
T = Esfuerzo cortante, en dinas/cm2 = Fuerza/Área
c = Velocidad de corte, en seg -1 ó 1/seg = V/x
m = Constante de proporcionalidad, en poise = Viscosidad
La unidad de viscosidad es el poise, nombrado así en honor de Poiseuille, y es igual:

𝑑𝑖𝑛𝑎∗𝑠𝑒𝑔 1
1 𝑃𝑜𝑖𝑠𝑒 = 1 1 𝑐𝑒𝑛𝑡𝑖𝑝𝑜𝑖𝑠𝑒 = 100 𝑝𝑜𝑖𝑠𝑒
𝑐𝑚2
 Esfuerzo de corte y velocidad de corte.- Cuando un fluido está fluyendo, existe

una fuerza en el fluido que se opone al flujo, a esta fuerza se le conoce como
“esfuerzo de corte” y puede considerarse como una fuerza friccional que
proviene del deslizamiento de una capa del fluido sobre la otra. La velocidad a
la cual se mueve a través de sus capas vecinas se conoce como “velocidad de
corte”.
 Reología.- Es la ciencia de la deformación y el flujo de la materia. Sus
parámetros más usados son la viscosidad plástica y el punto de cedencia.
116
 Punto de Cedencia.- Es parte de la resistencia al flujo al igual que la

viscosidad y es una medida de las fuerzas electroquímicas de las cargas
eléctricas localizadas en la superficie de los sólidos en el fluido y puede ser
controlado mediante un tratamiento químico y mecánico apropiado.
5.1.2 CLASIFICACIÓN DE LOS FLUIDOS
Los fluidos pueden clasificarse en Newtonianos y No-Newtonianos. Los gases y los

líquidos ligeros se aproximan a los fluidos Newtonianos, mientras que los líquidos
pesados son No-Newtonianos.
Comportamiento de los tipos de fluidos.
Analizando la figura anterior se puede decir, que son fluidos Newtonianos, aquellos
líquidos cuya “viscosidad es constante” a cualquier temperatura y presión dadas,
como el agua, glicerina, aceites para motor, kerosina y líquidos similares. Vemos que
el comportamiento de la gráfica es una recta en donde el esfuerzo de corte es
directamente proporcional a la velocidad de corte (m=viscosidad), en condiciones de
flujo laminar.
117
Considerando la misma figura, tenemos, que los fluidos No-Newtonianos, son

aquellos cuya viscosidad no es constante a la temperatura y presión de que se trata,
si no que depende del flujo mismo como factor adicional. Entre estos fluidos,
tenemos los líquidos plásticos de Bingham. La mayor parte de los fluidos de
perforación son suspensiones coloidales y/o emulsiones que se comportan como
fluidos plásticos o No-Newtonianos, y se asemejan al modelo propuesto por
Bingham.
5.2 DISEÑO DE UN PROGRAMA HIDRÁULICO PARA PERFORAR
Realizar un diseño del programa hidráulico en las diferentes etapas del programa de
perforación, es tratar de cumplir con la mayor parte de los parámetros de la
optimización hidráulica y obtener una mayor velocidad de penetración.
Los cuales mencionados en orden jerárquico son:
• Impacto hidráulico
• Caballos de fuerza hidráulico (H.P. hidráulico)
• Índice de limpieza en el fondo del agujero (H.P./pg 2)
• Velocidad del lodo en las toberas.
• Velocidad anular óptima.
Un programa hidráulico nos proporciona información para evitar altas caídas de

presión en el sistema de circulación y evitar problemas en el equipo superficial, así
como también mayor esfuerzo en la bomba de lodo y por consecuencia mayor
mantenimiento, etc. El diseño de un programa hidráulico, en condiciones normales
de perforación, se puede realizar cada 500 o 1000 m de profundidad. (En el caso de
una barrena PDC, se considera la profundidad a perforar), de acuerdo al cambio de
densidades y de la reología del lodo, así como en el cambio de diámetros interiores
de la sarta de perforación.
Los pasos a seguir en forma general, para el diseño del programa hidráulico, son:
1. Llenar el formato con los datos requeridos.

2. Seleccionar el gasto de bomba y emb/min. para perforar, con base a la
determinación del gasto normal para perforar. Verificar la emb/min máxima de
la bomba en donde se decide si se tiene que trabajar en paralelo.
3. Calcular la caída de presión por fricción en el sistema de circulación: Equipo
superficial, tubería de perforación, tubería extrapesada (H.W.), lastrabarrenas
y espacio anular.
118
4. Sumar las caídas de presión en el sistema de circulación, y por medio de una

regla de tres simple calcular la presión para la barrena en los criterios del
impacto hidráulico y H.P. hidráulico, y con base a la presión máxima de la
bomba seleccione el criterio más aceptable. Recuerde que la presión de
bombeo será igual a la suma de estas dos presiones. Si la presión de bombeo
es demasiada alta o próxima a la presión máxima de la bomba, seleccione
una presión de bombeo de acuerdo a las condiciones de su equipo y restarle
la caída de presión total, siendo éste valor la presión disponible para la
barrena.
5. Teniendo la caída de presión para la barrena seleccionada, se calculan los
diámetros de las toberas y el resto de los parámetros hidráulicos expuestos en
el manual del perforador.
Debido a que existen varios autores de los modelos matemáticos, basando sus
estudios en el tipo de fluido, patrón de flujos, propiedades reológicas, etc. Para el
propósito de nuestro manual expondremos un ejemplo de cálculo tomando el modelo
de la compañía Smith Tool para fluidos No-Newtonianos y flujos turbulentos.
Considerando que dicho modelo era aplicado en la regla de cálculo hidráulico, que
en años anteriores en el inicio de la hidráulica se usaron en el campo y porque
generalmente en el interior de la sarta se tiene flujo turbulento, siendo el espacio
anular, entre T.P. y agujero en donde podría haber flujo turbulento o laminar*.
Modelo matemático para el cálculo de la caída de presión por fricción en el interior de

la tubería y espacio anular.
Donde:
P = Caída o pérdida de presión por fricción en tubería, en lb/pg 2

Pa =Caída o pérdida de presión por fricción en el espacio anular, en lb/pg 2
Vp = Viscosidad plástica, en centipois (cps)
Yp = Punto de cedencia (Yiel point), en lb/100 p2
Dl =Densidad del fluido de perforación, en gr/cm3
Q =Gasto de bomba, en gal/min
Di =Diámetro interior de la tubería, en pg.
L = Longitud de tubería (o espacio anular),
Da = Diámetro del agujero, en pg.
Dt = Diámetro exterior de la tubería, en pg.
119
Nota: Dichas fórmulas tienen algunos cambios en las unidades con respecto a la
original, para hacerlas más prácticas y en el caso de la primera se ha estructurado en
dos factores para evitar operaciones repetitivas.
* El número de Reynolds, especifica el tipo de flujo.
5.3 PROBLEMAS MÁS COMUNES EN LA OPTIMIZACIÓN HIDRÁULICA
Los problemas que se puedan presentar para la optimización hidráulica,

concentrándose más en los criterios hidráulicos del impacto hidráulico y el H.P.
hidráulico, se relacionan con las siguientes limitaciones:
• Capacidad de las bombas de lodos.

• Densidad y propiedades reológicas altas, del fluido de perforación.
• Presión de trabajo de alguna parte del equipo superficial (Por ejemplo: tubo
lavador).
• Profundidad del pozo, mayores longitudes de tubería de perforación.
• Disminución del diámetro de la tubería.
Ante estas consideraciones, se conocen actualmente cinco parámetros hidráulicos

(tema 5.2) para que de acuerdo a sus conocimientos y experiencia los aplique y
cuando menos estar en uno de ellos, además de que posee el conocimiento del
lineamiento de gasto normal para perforar, que es el inicio para obtener una eficiente
hidráulica.
En el siguiente diagrama se presenta el análisis de los problemas más comunes en

los sistemas circulatorios.
Succión enzolvada
Bombas Pistones dañados.
Camisas ralladas.
Asientos figurados.
Junta lavada por

Elementos presión dañadas.
de válvulas (por falta de apriete adecuado)
Sarta de
trabajo Tubo rajado (dañado
Empaques por
de camisa mal uso
y tapas de las cuñas)
dañados.
Toberas lavadas
Toberas desprendidas.
120
Toberas Tapadas.
5.4 ASPECTOS Y APLICACIONES
Cálculo del gasto de las bombas de lodos
Fórmula para determinar el gasto en litros por minuto en una Bomba Triplex de
simple acción, considerando un 90% de eficiencia.
Q = 0.0386 x L x D2 = lt/emb.
Q = 0.0102 x L x D2 = gal/emb.
Donde:
Q = capacidad de la Bomba (litros x emboladas o galones x embolada).
L = longitud de la carrera (pulgadas).
D2 = diámetro de la camisa (pulgada).
Ejemplo:
Bomba Triplex 8 ½“x 12”
Q = 0.0386 x 12 x 6.52 = 19.57 Lt/emb x 0.90 % = 17.61 lt/emb.
Q = 0.0102 x 12 x 6.52 = 5.17 Gal/emb x 0.90 % = 4.85 gal/emb.
Gasto de la Bomba:
Gasto = Litros x Embolada x Embolada por minuto
Gasto = 17.61 x 100 = 1761 lt/min.
Calculo del tiempo de atraso y de un ciclo de fluido de perforación
Volumen (es la porción de espacio ocupada por un cuerpo).
Volumen Anular (D² – d²) x 0.5067 = lt/m.
121
Donde:
D2 = diámetro de la barrena.
d2 = diámetro exterior de la TP.
0.5067 = factor (constante) para transformar pg² lt/m.
Ejemplo:
Cuál será el Volumen en el espacio anular entre un agujero de 12” y TP de 5” a una

profundidad de 500 m.
Va = (122 – 52) x 0.5067
Va = (144 -25) x 0.5067
Va = (119) x 0.5067 = 60.29 lt/m.
Va = 60.29 x 500 = 30.148 l
Capacidad TP 5” 19.5 lb/ Pie.
C.T.P. = (DI)² x 0.5067
C.T.P. = (4.276)2 x 0.5067 = 9.26 lt/m.
C.T.P. = 9.26 x 500 = 4630 lt
Tiempo de Atraso
T.A. = Volumen anular en litros = Tiempo en minuto
Gasto de la Bomba lt/min.
T.A. = 30148 lt. = 17.1 min.
1761 lt/min.
122
Ciclo Completo del Fluido de Perforación:
Ciclo = Volumen Anular en Litros + Volumen Interior de T.P. = Tiempo
Gasto de la Bomba en Litros por Minuto
Ciclo = 30 148 + 4630 = 19.74 min.
1761
Velocidad anular: La velocidad anular es la velocidad con que viaja el fluido a la

superficie.
Concepto de espacio anular: Es el claro que queda comprendido entre el interior

del agujero o tubería de revestimiento y el diámetro exterior de la T.P. utilizada. Este
espacio es por donde regresan los fluidos del fondo del pozo hacia la superficie a
través de la línea de descarga (línea de flote) localizada arriba del conjunto de
preventores sirve de conducto para que los fluidos regresen así las presas.
Va = 24.5 X Q = p/min.
D2 – d2
Donde:
Va = Velocidad Anular en p/min.
Q = Gasto de bomba en gal/min.
D2 = Diámetro del agujero en (pulgadas)
d2 = Diámetro de la T.P. en (pulgadas).
Ejemplo:
T.P. 4 ½”.
Agujero 9 ½”
Gasto 350 gal/min.
123
Va = 24.5 X 350 =
9 ½”2 – 4 ½”2
Va = 8,578.5 =
90.25 – 20.25
Va = 8,578.5 = 122.5 P/min. / 3.28 = 37.35 m/min.
70
Criterio de hidráulica (Gastos adecuados para perforar)
En las operaciones de perforación de los pozos petroleros, la limpieza y el máximo

caballaje en la barrena, son factores importantes para lograr una mayor velocidad de
penetración en la barrena.
Por ello es importante emplear la potencia óptima de la bomba y eso lo lograremos

conociendo los componentes del equipo superficial.
El elemento principal de la hidráulica son: las bombas de lodo, si estas no cumplen

con la eficiencia requerida, la hidráulica aplicada no va a funcionar.
Es por esto que desde que se diseña la perforación de un pozo, también se diseña la
potencia hidráulica en la barrena, en (HP), con el propósito de mejorar la limpieza del
fondo del agujero y en consecuencia mejorar la velocidad de penetración.
Los parámetros más usuales para el diseño son
 Gasto óptimo o máximo para la barrena.

 Índice de energía hidráulica en la barrena (IEHP).
 Presión en las toberas.
Gastos y valores de limpieza para acarreo de los recortes
 Mínimo: 30 galones por pulgada de diámetro de la barrena

 Optimo: 40 galones por pulgada de diámetro de la barrena.
 Máximo: 60 galones por pulgada de diámetro de la barrena.
124
Ejemplo:
Barrena Triconica de 8 ½”.
8.5 x 40 = 340 G. P. M.
Barrena P. D. C., de 8 ½”.
8.5 x 60 = 510 G. P. M.
Índice de energía hidráulica en la barrena: Por estadística de campo, en agujeros

mayores de 12 ¼” el índice de energía HP en la barrena será más bajo y en agujeros
menores de 12 ½, el índice de energía mejora. Como mínimo deberá de haber 2.5
HP en la barrena cumpliéndose este valor todos los parámetros que componen la
hidráulica aplicada se cumplirán en forma aceptable. Como máximo 5 HP en la
barrena se estará optimizando la hidráulica aplicada.
Ejemplo:
Criterios de hidráulica.- Índice de energía hidráulica en la barrena:
Área de la barrena:
π /4 (D)2 = 0.7854 (8.5)2 = 56.74” = pg²
Donde:
0.7854 es el resultado de dividir π entre 4
D = diámetro de la barrena
Área de toberas:
Π (D)2 x3 = 0.7854 (12/32)2 x3 = 0.7854 (0.375)2 x 3 = 0.331 pg2
Donde:
D = diámetro de cada tobera.
3 = número de toberas en la barrena.
Bomba de lodo Ideco 1200. 12“x 6”
125
Presión máxima de descarga:
Gasto = 0.0102 x 12 x 36 = 4.4 gal/min. X 82 e p m. = 360 gal/min.
Donde:
e p m = emboladas por minuto necesarias para obtener el gasto óptimo.
Lodo. E .I. (emulsión inversa) 1.55 gr /cc. X 8.33 = 12.9 lb/gal.
8.33 = factor para convertir gramos por centímetros cúbicos a libras por galón.
Caída de presión en toberas:
ΔP = Den. X Q2 = ΔP = 12.9 x 3602 = 1671840 = 1405.3 psi.
10858 x Δ tob.2 10858 x 0.3312 1189.6133
Donde:
Den. = densidad del lodo en libras por galón.
Q = gasto de la bomba en galones x minuto.
10858 = constante.
Psi. = libras por pulgada cuadrada.
Índice de energía hidráulica:
IEHP = ΔP x Q = IEHP = 1405.3 x 360 = 505908 = 5.2 HP
1714 x Área Aguj. 1714 x 56.17 97252
Donde:
IEHP =Índice energía hidráulica.
ΔP =Caída de presión.
Q =Gasto de la bomba galones por minuto
H.P. =Caballos de fuerza.
126
Caída de presión por fricción en un sistema de circulación
Cuando un fluido fluye dentro de una tubería, la fricción del fluido con las paredes,
origina una caída de presión que se incrementa al aumentar la profundidad del pozo.
Principios generales:
 Con tuberías del mismo diámetro, la pérdida de presión debido a la fricción es

proporcional a la longitud de la tubería y ligeramente proporcional a la
velocidad del fluido.
 La pérdida de presión en tuberías de gran diámetro, es menor que en las
tuberías de menor diámetro a la misma velocidad de flujo.
 A una presión dada, proporcionada por la bomba de lodo, habrá pérdidas de
presión a través de todo el sistema de circulación, desde la succión de la
bomba hasta la descarga en la línea de flujo (línea de flote).
 A mayores profundidades, habrá mayores pérdidas de presión, debido al
aumento de distancia con la fuente de presión (bombas de lodos). Por eso al
aumentar la profundidad de los pozos, se han tenido que adquirir equipos con
bombas de lodos más potentes.
 La pérdida de presión a través de las sartas de trabajo y lastrabarrenas,
varían de acuerdo a sus diámetros de interiores y longitud, así como por la
velocidad del fluido.
 En el caso de las barrenas o molinos, al disminuir el tamaño de los orificios de
salida, habrá mayor pérdida de presión, pero habrá mayor velocidad de chorro
(mayor impacto).
 En la pérdida de presión alrededor de los lastrabarrenas, sartas de trabajo,
dependerá del diámetro interior del agujero y del diámetro exterior y longitud
de cada sarta.
Partes más críticas para medir pérdidas de presión: Para determinar la pérdida
de presión en el sistema de circulación, se utilizan en la práctica ciertos puntos del
sistema que por su ubicación estratégica nos permiten calcular la pérdida de presión
en ellos y ofrecen así datos para calcular la presión total del sistema. Estos puntos
aparecen en la siguiente figura:
127
Ubicación de pérdidas de presión
Cálculo de pérdida de presión: Es necesario e importante que usted conozca cómo

se calcula las Pérdidas o Caídas de Presión en un sistema de Circulación.
Seguidamente se le proporciona una fórmula sencilla, que le permitirá calcular la
Caída de Presión en los flujos turbulentos que normalmente se producen en el
interior de la tubería de perforación y mantenimiento de pozos, sartas de trabajo,
lastrabarrenas y conexiones superficiales.
Formula preston l moore
ΔP = 92.8 X 10-5 X den. X Q1.86 X L

d4.86
Donde:
ΔP = Caída de Presión en kg/cm2
Den. = Densidad del fluido de control en gr/cm3.
Q = Gasto de la bomba en lt/min.
L = Longitud de tuberías o circuito superficial en m.
d = Diámetro interior de tuberías o de circuito superficial en cm.
92.8; 10 -5; 4.86; 1.86 = Constantes.
128
Densidad equivalente de circulación
En todo pozo petrolero, cualquiera que sea su profundidad, si el fluido no está

circulando, se ejerce una presión hidrostática que estará en función de la profundidad
y la densidad del fluido de control. Al iniciarse la circulación se presentan dos
presiones
La hidrostática.
La necesaria para hacer circular el fluido por el espacio anular hacia la superficie.
La suma de estas dos presiones representa el valor de la presión de circulación en el
fondo:
Presión de circulación de fondo:
PCF = Ph + Δpea
Donde:
PCF = Presión de Circulación de Fondo en kg/cms 2

Ph = Presión hidrostática en kg/cms2
Δpea = Caída de Presión en el espacio anular en kg/cms2
Estas dos presiones, en el fondo del pozo vienen a modificar aparentemente la

densidad del fluido, a esta resultante, que siempre será mayor a la original, se le
llama densidad equivalente de circulación.
Los factores que afectan la densidad equivalente de circulación, son:

• Punto de cedencia (YP)
• Viscosidad plástica (Vp)
Mientras mayor sea la densidad equivalente de circulación, habrá más consumo de

potencia de la bomba y sobre todo, será más factible inducir pérdida de fluido a la
formación, principalmente en zonas de alta permeabilidad y cavernosas.
Fórmula para determinas la DEC, en el sistema métrico decimal
DEC = PCF ó PCF X 10
H X 0.1 H
129
Donde:
DEC = Densidad equivalente de circulación en gr/cm3

PCF = Presión de circulación de fondo en kg/cms2
H = Altura o profundidad en mts.
0.1 = Gradiente de presión en kg./cms 2/m
10 = Constante.
Método Empírico:
DEC = % PB X 10 + DL
Donde:
DEC = Densidad equivalente de circulación en grs/cm3

% PB = Caída de presión (%)
10 = Constante.
DL = Densidad del lodo en grs/cms3
H = Profundidad en mts.
Tabla 1.
Diámetro de barrenas Caídas de
en pulgadas presión de
bombeo (%)
17 ½” 10
8 ½” 15
5 ⅞” 20
5 ⅞” 30
Múltiples de válvulas del tubo vertical, unión giratoria, manguera de 55’ y de

unión rápida:
Es importante que el diámetro interior de los componentes del equipo superficial ,

manguera de descarga de la bomba, maniquí de las bombas, tubo vertical, mánifull
del tubo vertical, manguera rotatoria, unión giratoria y flecha, sean estandarizados a
un solo diámetro interior con el fin de evitar múltiples caídas de presión en el sistema
superficial. (A diámetros interiores reducidos, mayores caídas de presión, a
diámetros interiores más amplios menores caídas de presión).
130
Manifool de circulación del tubo vertical (stand pipe)
131
Capítulo VI:
ANÁLISIS DE FUERZA
EN HERRAMIENTAS Y
TUBERIAS
132
6.1 ANÁLISIS DE FUERZA EN UN EMPACADOR Y EN SELLOS (PBR/SELLOS Y

MOLYGLASS)
 Análisis de fuerzas en un empacador
Empacador
-Datos:
• T.R.- 6 5/8”, N-80, 28 lb/pie, D.I.- 5.791”.
• T.P. - 2 3/8”, J-55, 4.7 lb/pie, D.I.-1.995”.
• Profundidad media de los disparos – 2500 m.
• Nivel de fluido – 1240.0 m.
• Se pretende anclar el empacador a 2490.0 m con 6,500 kg.
• Gradiente de presión de formación.- 0.090 kg/cm2/m
-Operaciones.
1ro. Presiones en el pozo y área en donde actúan, y fuerzas:
a) Presión hidrostática en el área transversal entre T.R. y T.P.
b) Presión de formación en el área transversal del empacador y T.P.
c) Peso para anclar (6,500 kg).
1250.0∗1.0
2𝑑𝑜. 𝑃ℎ = = 125.0 𝑘𝑔/𝑐𝑚2
10
133
At = 0.7854 (5.7912– 2.3752)

At = 21.91 pg2 = 141.35 cm2
F = 125.0 kg/cm2 x 141.35 cm2 = 17,669 kg
Presión de formación esperada (Pf):

Pf = 0.090 kg/cm2/m x 2,500 m = 225kg/cm2
At = 0.7854 x (5.7912 – 1.9952)
At = 23.212 pg2 = 149.754 cm2
F = 225 kg/cm2 x 149.754 cm2 = 33,695kg
Resultante = 33,695 kg – 17,669 kg – 6500 kg = 9,256 kg
Observaciones: La fuerza resultante hacia arriba de 9256 kg originada por el

yacimiento tratará de desempacar la herramienta. Para este caso se puede aplicar
una de las siguientes opciones:
a) Utilizar un empacador permanente o semipermanente cuando no se pueda

represionar el espacio anular.
b) Utilizar un empacador de compresión ancla doble, para auxiliar al empacador en
su mecanismo hidráulico, producido por la diferencial de presiones.
 Análisis de fuerzas en sellos (PBR/ sellos Mollyglass)
En las operaciones de cementación de una tubería de revestimiento corta (Liner),

sabemos que en el aparejo o la sarta para colgar la T.R. corta, uno de sus
componentes es un mandril con elementos de sellos de teflón inerte,
convenientemente resistente para altas presiones y temperaturas en el fondo del
pozo, y de ácido sulfhídrico. Dichos sellos son alojados en un receptáculo pulido
interior (PBR), ésta herramienta se puede colocar
inmediatamente arriba o abajo del colgador, la cual
proporciona un sello positivo durante las operaciones de
cementación.
Para prevenir que dichos sellos sean expulsados de su

alojamiento, durante el bombeo de la lechada de cemento
(Efecto del pistón), es necesario calcular éste efecto para
contrarrestarlo con peso sobre el colgador. A continuación
realizaremos un cálculo, como ejemplo, del efecto del pistón.
Pistón
134
Datos:
T.R.- 9 5/8”, P-110, 47 lb/pie a 3750.0 m

Liner programado – 7”, P-110, 35 lb/pie de 3600-5300 m- D.I.- 6.004”
Lechada de cemento – 1.89 gr/cm3
Fluido de perforación – 1.60 gr/cm3
Tubería de perforación – 4 ½” – 16.6 lb/pie
Diámetro de sellos Mollyglass, exterior – 6”, .D.I.- 2.812” (mandril)
Presión máxima a alcanzar – 2000 lb/pg2
Operaciones:
Área transversal con diámetros interiores del PBR y el mandril.
At= 0.7854 x (6.002 – 2.8122)
At = 22.064 pg2
F = 2000 lb/pg2 x 22.064 pg2
F = 44,128.0 lb = 20,034 Kg
Resultado: La fuerza del pistón es hacia arriba de 20 tons.
6.2 CÁLCULO DE LA FUERZA RESULTANTE
Generalmente nuestros cálculos en el pozo se relacionan directamente con las

presiones y no con las fuerzas que pueden originar las presiones que actúan sobre
su área determinada. Si consideramos más de una presión que influye en diferente
sentidos y en diferentes áreas, entonces por lógica tendremos una fuerza resultante
de todas ellas, que en este caso es la que tomaremos en cuenta en las operaciones
del pozo, basándonos en un análisis de fuerza que nos proporcionará su
cuantificación y el sentido, ya sea hacia arriba o hacia abajo.
Para realizar un análisis de fuerzas en las condiciones de un pozo, se procede de la

siguiente forma:
1. Identificar las presiones y las diferentes áreas donde actúan cada una de
ellas.
2. Calcular las presiones y áreas identificadas.
3. Encontrar la fuerza en cada una de éstas partes o secciones con la fórmula:
Fuerza = Presión x Área.
Considerando las fuerzas positivas en sentido hacia arriba y negativas hacia abajo.
4. Realizar una suma algebraica para encontrar la fuerza resultante, y de
acuerdo al signo del resultado será su sentido.
135
6.3 FUERZA RESULTANTE CON PRESIÓN DE FORMACIÓN EN EL POZO
Cuando se presenta una presión en el pozo (Brote), ésta presión influye en la parte
inferior de la sarta con que se esté realizando la operación, en un área determinada,
ocasionando una fuerza ascendente en la tubería, en donde dicha fuerza puede ser
mayor que el peso de la sarta de perforación en el pozo, pudiendo llegar a expulsar
la sarta fuera del pozo. Generalmente sucede este tipo de problema cuando estamos
a poca profundidad o en los viajes, en donde podemos tener poco peso, sin
embargo, se puede presentar el caso en donde la presión de formación sea
demasiada alta y ocasionar una fuerza ascendente alta.
A continuación expondremos un cálculo de la fuerza ascendente para que tenga una

mayor comprensión de dicha fuerza y tomar las medidas de seguridad cuando se
presente dicho problema.
Dos conocimientos básicos pueden obtener de estos conceptos técnicos
• Cerrar el preventor de arietes de tal forma que tengamos cerca una junta
de la parte inferior del rams y poder utilizarla como un tope en caso que la
fuerza ascendente sea demasiado alta.
• En caso de que el peso de la sarta sea mayor que la fuerza ascendente y

se tenga que meter tubería a pozo cerrado, con el preventor anular
esférico, nos aprovechamos del peso de la sarta para efectuar un
Stripping.
Ejemplo de conceptos técnicos.
136
6.4 HERRAMIENTAS Y EQUIPO EN PISO DE TRABAJO
Llaves manuales e hidráulicas
 Llaves de fuerza mecánicas.

Su función es apretar y/o aflojar mecánicamente las juntas de la tubería de
perforación en sus diferentes diámetros y está constituida por tres mecanismos
principales que son:
a. Colgador de llave (Barra de suspensión)
b. Brazo de la llave (Brazo de palanca)
c. Mordazas de llave (Quijadas)
Recomendaciones.
1. Verificar que los dados se encuentren en condiciones seguras de trabajo: Dientes
afilados, limpios y firmemente sujetos a las quijadas
2. Lubricar las partes móviles de la llave sin que estos invadan los dientes de los
dados.
3. Verificar el correcto contrapeso para facilitar su manejo.
4. Checar que el cable de seguridad y de fuerza se encuentren en perfectas
condiciones: Libres de hilos o torones rotos y destorcidos, y que la sujeción sea
mediante ojillos y grapas de la medida específica de los cables.
5. Librarse del plano de movimiento de la llave.
6. En caso de un apriete excesivo, primero afiance o fije la llave de fuerza y después
retírese para aplicar la tensión en el cable y evitar ser golpeado en caso de que se
llegara a soltar.
7. Vigile frecuentemente las condiciones de la llave en sus partes de mayor esfuerzo,
como son: Cables de jalón y aguante, dados y pernos de unión y el cable que
soporta la llave.
 Llaves hidráulicas
Llave hidráulica de torque TW-60

Su función es apretar y aflojar hidráulicamente las juntas de la tubería de perforación
en sus diferentes diámetros, Tiene un cuerpo de agarre superior y uno inferior, y un
sistema de control de posición vertical el cual permite subir y bajar la llave hasta una
altura que le permita ser colocada para sujetar la parte de la caja y el cuerpo del
piñón de la tubería.
137
Especificaciones
Peso con colgador 1219 Kg.
Tamaño (diámetro de junta de la tubería) de 4” a 8”
Torsión de enrosque 63,000 Ibs. x pie
Torsión de desenrosque 75,000 Ibs x pie
Presión normal de operación 2,000 Ib/pg 2
Desplazamiento vertical 72 pg (1.83m)
Requisitos de potencia hidráulica 38-45 GPM a 1500 Ib/pg2
Sistema de centro de cerrado 5-15 GPM De 1500 a 2000 Ib/pg2
Recomendaciones
1. La llave debe de estar bien nivelada, libre de lodo, lubricada y engrasada.
2. Las mangueras y conexiones de la llave no deben tener ninguna fuga.
3. Use un montacargas en la instalación de la llave, para un manejo seguro ya fin de
evitar daños al personal y/o al equipo.
4. Evitar deterioro en las mangueras hidráulicas.
5. El vástago del sistema de control no debe tener dobleces y sus cables no deben
tener hilos rotos.
 Llave hidráulica roladora

Su función es enroscar y desenroscar T.P. y Lastrabarrenas (Drill Collar) en forma
ágil y segura.
Especificaciones
•Rangos de tamaño: 27/8 pg. a 8 pg.
•Presión normal de operación: 2000 PSI.
•Requisito de potencia: 28/45 gpm a 1800 lb/5pg2
•Torsión T. P. de 5"): 1200 lb pie.
•Peso: 990 lb =449 Kg.
Recomendaciones
1. Las llaves deben estar bien niveladas libres de lodo, lubricadas y engrasadas.
2. Las mangueras y conexiones de la llave no deben tener fugas.
3. El vástago del sistema de control vertical no debe tener dobleces y sus cables no
deben tener hilos rotos.
4. El cable donde está colgada la llave no debe tener hilos rotos y debe tener sus
grapas de seguridad.
5. Por seguridad es recomendable antes de utilizar la roladora, instalar un cable
salvavidas en la parte trasera de la llave sujeta a un poste de aguante para limitar su
giro, éste debe limitarse a 30 cm hacia ambos lados.
138
* Norma de seguridad NO. AV-2

8.4.4 Los contrapesos de las llaves deberán colocarse cerca de las piernas dela torre
o mástil y de manera tal que puedan tener un desplazamiento vertical de
aproximadamente 2.45 m
8.4.8 Las llaves neumáticas o hidráulicas deberán tener líneas de seguridad similares
a las usadas con las llaves convencionales.
8.4.9 Los trabajadores deben permanecer en el lado contrario del tirón de las llaves
cuando se operen éstas, excepto los que las operan.
8.7.1 Los tableros para herramientas deberán estar situados en lugares apropiados,
para facilitar la localización rápida de las herramientas.
8.7.2 Las herramientas de mano deben inspeccionarse periódicamente para
comprobar su buen estado.
8.7.3 La responsabilidad sobre el buen estado y orden del tablero de herramientas
corresponde al perforador y al encargado del equipo.
8.7.24 No se deberán emplear llaves de cadena o quijada para operar junto con las
llaves neumáticas o hidráulicas.
* Se respeta el número de clasificación del original.

Reglamento de Seguridad e Higiene de Petróleos MexicanosV.ART. 18 Las “llaves
de quebrar” deben tener una línea de seguridad para limitar su arco de giro y los
extremos de esta línea (cable de acero) se deben proteger con casquillos.
V.ART.19 Los contrapesos de estas llaves deben colgarse cerca de las piernas de la
torre y a la menor altura posible, para evitar que en caso de que se rompan las líneas
que las sujetan puedan lesionar a los trabajadores.
Cuñas para tubería de perforación y lastrabarrenas
 Cuñas para Tubería de Perforación

La función de las cuñas para T.P. es permitimos colgar la sarta en la mesa rotaria y
trabajar con seguridad en las maniobras para desconectar algún tramo de la sarta.
 Cuñas Varco SDML y SDXL

Estos tipos de cuñas proveen más contacto y distribución de carga en la tubería de
perforación por su diseño único de inserto. La estructura botarel de las secciones del
cuerpo está diseñado para resistir grandes cargas axiales y transversales mientras
se tiene distribución completa de carga a lo largo de la cuña.
139
Recomendaciones
1. Mantenga las cuñas limpias y lubricadas las partes móviles.
2. Revise el perno de las bisagras y el buen estado de los dados.
3. Los tres ayudantes de piso deberán jalar uniformemente las cuñas después
que se haya liberado la TP y sentarías en la mesa rotaria sin golpearlas
bruscamente.
4. Limpiar las cuñas en su parte inferior con un cepillo de alambre y untar
grasa en la parte exterior.
5. Se recomienda revisar las bisagras, los pernos y los candados de las asas y
de los dados, estos deben estar en condiciones y mantenerse limpios.
Limpieza y engrase de las cuñas: Partes de la cuña

 Cuñas para Lastrabarrenas
Descripción de las partes

1. Cuerpo del segmento o bloque derecho
2. Cuerpo del segmento o bloque intermedio.
3. Cuerpo del segmento o bloque izquierdo.
4. Perno de bisagra.
5. Asa.
6. Perno de fijación del asa con chaveta.
7. Perno y tuerca candado.
8. Dado "Cuñas".
Norma de Seguridad No. AV-2

8.4.1 Las asas de las cuñas deberán ser lo suficientemente largas para que se
extiendan por lo menos 0.051 m (2") mas allá de la dimensión real máxima del
elevador o del orificio de la mesa rotaria, lo que resulte mayor. Se deberán usar
cuñas adecuadas para las cargas que se manejen.
8.4.11 Las cuñas no deben aventarse contra la rotaria. Su lado cónico deberá
mantenerse siempre engrasado para evitar que se peguen a la rotaria.
8.4.12 La persona que cierre las cuñas alrededor de la tubería deberá tomar las asas
con las palmas de las manos frente a frente.
Válvula de seguridad.
Es condición necesaria el tener una válvula para la tubería en uso, que permita
instalarla con facilidad y seguridad para evitar el flujo del pozo a través de la tubería,
al cerrar la válvula. Dicha válvula recibe el nombre de válvula de seguridad, conocida
en el campo como "Válvula de pie".
Se debe disponer la válvula de seguridad con las siguientes características y
condiciones, en el piso de trabajo:
140
 Tener el tipo y medida de la conexión de la tubería de perforación (T.P.) en

uso.
 Presión de trabajo igual o mayor al arreglo de preventores instalado.
 Debe tener un sitio exclusivo y de fácil acceso para la cuadrilla, de preferencia
en un candelero en la parte inferior y exterior del corral de protección del
perforador.
 La llave "Allen" para abrir y cerrar la válvula debe estar asegurada en el corral
protector del perforador. Dicha llave no se debe usar para otro tipo de
operación.
 No utilizar tapones de levante u otros accesorios en la parte superior de la
válvula, ya que se restringe la salida del flujo y se tiene menos tiempo para
eliminar el accesorio.
 Para facilitar su instalación en la tubería, se recomienda colocarle una
abrazadera atornillada con dos manera les para conectarla, los cuales se
deberán retirar inmediatamente después de su instalación.
Partes de la válvula de seguridad

1. Cuerpo 10. Anillo retenedor en espiral
2. Asiento inferior 11. Anillo “o” superior
3. Esferas obturadora 12. Anillo de respaldos superiores.
4 Sello superior 13. Anillo "o" inferior.
5. Accionador hexagonal 14. Anillos de respaldo inferiores.
6. Cojinete de empuje 15. Sello en “T” del accionador.
7. Anillo retén inferior seccionado 16. Rondana corrugada.
8. Anillo retenedor superior
9. Anillo retenedor
Manómetros
Es un dispositivo de medición de presión. Dicho dispositivo se encuentra en unidades
del sistema decimal e inglés indicándose como: kg/m2 y lb/pg2 (PSI).Los
manómetros son de suma importancia para el control de un proceso, como en el
caso del manómetro que nos mide la presión de bombeo al estar circulando u otra
operación que se realice en el pozo, controlamos el parámetro depresión de acuerdo
a la información que nos brinde el manómetro; para evitar un posible problema en el
pozo o en la superficie. Dicho manómetro se tiene instalado en el tubo vertical (stand
pipe) y en el caso de ser a control remoto, el manómetro se encuentra en un tablero
y su línea conectada al sensor.
141
Recomendaciones
•No se debe golpear el manómetro, para evitar su deterioro y sensibilidad.
•Limpiarlo, para obtener su información correcta.
•Debe tener su líquido interior al nivel indicado en el manómetro.
•Tener la fecha de su última calibración.
•Tener en el equipo cuando menos uno de emergencia.
•Hacer su cambio inmediato cuando se tenga una falla en el mismo, debido a
su Importancia crítica en las operaciones.
Torquímetros y dinamómetros
Con base en el concepto básico de torque ó torsión, se tiene:

Torque = (fuerza) (longitud del brazo de palanca)
Unidad es sistema decimal sistema inglés (Kg x m Lb x pie)
Al dispositivo o aparato de medida que nos cuantifica el torque, es decir, la fuerza por
el brazo de palanca, se le denomina torquímetro y puede estar indicado en los dos
sistemas de medidas más usuales en México. Existe otro tipo de dispositivo de
medida que nos indican el jalón o la fuerza que se le proporciona a la llave y se le
denomina “Dinamómetro" y sus unidades principales son en kilogramos ó libras, sólo
en este caso se realiza la división del torque que se desea en libras x pie entre la
longitud del brazo de palanca en pies, por ejemplo; si se desea un apriete en una TP.
De 22,35O Lb x pie con una llave de 4 pies. ¿Cuáles el jalón o la fuerza que se tiene
que proporcionar para obtener dicho apriete?
Torque= (Fuerza *Brazo de palanca) (pies) (lbs x pie)

Torque= 4* 22350= 5,587.5 lbs.
Se puede tener algunos casos en que éstos aparatos de medidas tengan en su

carátula las dos unidades, tanto el torque como la fuerza, por lo que su aguja fija,
para limitar el apriete o el jalón, es la misma posición.
Un apriete excesivo o deficiente en las tuberías, puede ocasionar un problema en la
sarta de perforación, por lo tanto, en éstos dispositivos se deben tener los siguientes
cuidados:
•No golpearlos, para evitar su deterioro o que pierdan sensibilidad.
•Proteger de golpes la manguera hidráulica del torque master al torquímetro.
•Tener la fecha de su última calibración.
•Tener en el equipo uno de repuesto para casos de emergencia.
Con el rápido desarrollo de la tecnología, los equipos de perforación de gas y

petróleo también han mejorado enormemente en los últimos años. Más herramientas
142
de perforación son desarrolladas para actividades de perforación de pozos y

plataformas de excavación para la exploración de petróleo y gas.
Actualmente, hay muchos tipos de herramientas de perforación petrolera en el
mercado, principalmente incluyendo herramientas de perforación de cabezales de
pozos y herramientas de perforación de fondo.
Las herramientas para cabezales de pozo son dispositivos usados para descender o
descargar herramientas de perforación. Incluyen llaves de potencia, elevadores,
desplazadores, etc.
Las herramientas de perforación de fondo incluyen principalmente brocas de
perforación, tubos de perforación, estabilizadores de perforación, amortiguadores,
tijeras de perforación, entre muchos otros.
143
Capítulo VII:
DISEÑO DE SARTA DE
PERFORACIÓN
144
La sarta de perforación es una columna de tubos de acero, de fabricación y

especificaciones especiales, en cuyo extremo inferior va enroscada la columna de los
lastra barrenas, y en el extremo de ésta está enroscada la barrena, pieza también de
fabricación y especificaciones especiales, que corta los estratos geológicos para
hacer el hoyo que llegará al yacimiento petrolífero.
La sarta de perforación petrolera está compuesta de tubería de perforación y una

tubería de pared gruesa llamada porta mecha o lastrabarrena; además de una cierta
cantidad de componentes menores. Cabe mencionar que las tuberías por las que
está compuesta la sarta de perforación, como ya se mencionó, tienen características
especiales para soportar esfuerzos de tensión, colapso y torsión.
La sarta de perforación conecta los sistemas de superficie con la barrena de

perforación.
Las funciones principales de la sarta de perforación son:
 Transmitir la rotación, aplicada en la superficie, a la broca.

 Transmitir la fuerza, o peso, a la broca para que la formación se rompa más
 fácilmente.
 Proporcionar una vía de transporte desde la superficie hasta la barrena; para
que el fluido de perforación se pueda llevar bajo presión.
 Proporcionar los medios para bajar y subir la barrena de perforación dentro del
pozo
Diseño de una sarta de perforación
145
El realizar un diseño de la sarta de perforación, es saber cuál es la longitud necesaria

de los lastra barrenas que se requiere para perforar (o moler), y las diferentes
longitudes de las secciones de tubería de perforación a diferentes grados o
resistencias, anticipando el margen para jalar de la sarta de perforación.
A continuación anotamos las fórmulas que se aplicarán en el cálculo:
Pm x Fs
LH = Pm x Fs
Fb x P *LH =
Fb x P x Cos
Rt1 – (PDC + PHW + Mpj)

L1 =
PTP1x Fb
Rt2 – Rt1 Rt3 – Rt2

L2 = L3 =
PTP2 x Fb PTP3x Fb
Nomenclatura:
LH = Longitud de herramienta o lastrabarrenas, en m.

Pm = Peso máximo sobre barrena, en Kg.
Fs = Factor de seguridad, expresandose en 1.15 si es 15% y 1.20 si
es 20%.
P = Peso de los lastra barrenas, en Kg/m.
Fb = Factor de flotación, adimensional.
Rt1, Rt2, Rt3 = Resistencia a la tensión de la tubería, en Kg.
= Ángulo de inclinación del pozo, en grados.
L1, L2, L3 = Longitud de las diferentes secciones de T.P., en m.
PTP1, PTP2, PTP3 = Peso ajustado de la T.P. de las diferentes secciones, en Kg/m.
146
Aplicación:
Realizar un diseño de sarta de perforación con los siguientes datos:
 Barrena – 8 ½”.
 Lastra barrenas – 6 ½” x 2 13/16” – 136 kg/m.
 TP Hevi Wate 5” x 3” – 74.50 kg/m – 110 m.
 TP 5” - ° E – 75 – Premium – 29.05 kg/m – Peso ajustado – 31.12 kg/m.
 TP 5” - ° X – 95 – Premium – 29.05 Kg/m – Peso ajustado – 31.94 kg/m.
 TP 5” - °G – 105 – Premium – 29.05 kg/m – Peso ajustado – 32.66 kg/m.
Información complementaria:
 Lodo – 1.56 gr/cm3.

 Máximo peso esperado en la barrena – 12 ton.
 Factor de seguridad en los lastra barrenas – 20%.
 Margen para jalar – 35 ton.
 Diseño hasta 4,907 m.
Desarrollo:
1.56
Fb = 1– = 0.8012
7.85
12,000 x 1.20
LH = = 132.15 ≈ 132 m.
136 x 0.8012
 Peso de los lastra barrenas:
136 kg/m x 132 m x 0.8012 = 14,383 kg.
 Peso de la TP Hevi Wate flotada:
74.50 kg/m x 110 m x 0.8012 = 6, 5658 ≈ 6,566 kg.
 Longitud No. 1 (TP °E – 75)
(127,446)
Longitud
L1 = – (14,383
No. 2 (TP °X – 95)
+ 6,566 + 35,000) = 2,867.52 ≈ 2,868 m.
(31.12 x 0.8012) 147

(161,432 – 127,446)
L2 = = 1.328.07 ≈ 1,328 m.
(31.94 x 0.8012)
 Longitud No. 3 (TP °G – 105)

(178,425 – 161,432)
L3 = = 649 m.
(32.66 x 0.8012)
De los cuales únicamente utilizaremos 469 m.
Desarrollar el mismo ejemplo, pero con un margen de jalón de 60 ton.
Longitud No. 1 (TP °E – 75)
(127,446) – (14,383 + 6,566 + 60,000)

L1 = = 1,864.85 ≈ 1,865 m.
(31.12 x 0.8012)
Longitud No. 2 (TP °X – 95)
(161,432 – 127,446)
L2 = = 1,328.07 ≈ 1,328 m.
(31.94 x 0.8012)
Longitud No. 3 (TP °G – 105)
(178,425 – 161,432)
L3 = = 649.40 ≈ 649 m.
(32.66 x 0.8012)
Longitud No. 4 (TP °S – 135)
(229,403 – 178,425)
L4 = = 1,889.72 ≈ 1,890 m.
(33.67 x 0.8012)
148
Operación: Introducir TR corta de 7 5/8” - 39 lb/pie a 4,718 m, ubicando la boca del

liner a 3,250 m.
Datos:
TP 5” – 19.50 lb/pie la necesaria, margen para jalar 50 ton.
Lodo de 2.05 gr/cm3
Desarrollo:
2.05
Fb = 1 – = 0.738.
7.85
Longitud de TR = 4,718 – 3,250 = 1,468 m.
Peso de la TR = (1,468) x (39 x 1.49) = 85,305 x 0.738 = 62,955 kg.
Longitud No. 1 (TP °E – 75)
(127,446) – (62,955 + 50,000)

L1 = = 630.96 ≈ 631 m.
(31.12 x 0.738)
Longitud No. 2 (TP °X – 95)

(161,432 – 127,446)
L2 = = 1,441.81 ≈ 1,442 m.
(31.94 x 0.738)
Longitud No. 3 (TP °G – 105)
(178,425 – 161,432)
L3 = = 705 m.
Longitud(32.66 (TP °S – 135)
No. x4 0.738)
(229,403 – 178,425)
L4 = = 2,051.55 ≈ 2,052 m.
(33.67 x 0.738)
149
De acuerdo a las aplicaciones anteriores se tiene el conocimiento para calcular la

longitud y de esta manera obtener un buen diseño, a continuación se presentan las
etapas de las sartas de perforación a utilizar
PRIMERA ETAPA
Intervalo – m.
Perforar con barrena de “
Densidad del lodo gr/cc. – Fb = .
P. P. P. P. R. Mpj Apriete
Diámetro Longitud
Sección Cantidad Grado Ajust. Aire Flot. Acum. Tensión Ton. Lb/pie
Pulg. m.
Kg/m. Kg. Kg. Kg. Ton.
SEGUNDA ETAPA
Intervalo m.
Perforar con barrena de .
Diámetro Longitud
Pulg. m.
150
TERCERA ETAPA
Intervalo – m.
Perforar con barrena de .
Diámetro Longitud
Pulg. m.
CUARTA ETAPA
Intervalo – m.
Perforar con barrena de 6 1/8”
Diámetro Longitud
Pulg. m.
151
7.1 PROPIEDADES DE LOS MATERIALES
Se sabe que los materiales u objetos supuestamente son rígidos y totalmente sólidos.
Sin embargo, hemos comprobado que los cables y tuberías pueden alargarse o
romperse, que los elastómeros se comprimen y algunos pernos se rompen, etc. Por lo
tanto, es necesario estudiar las propiedades mecánicas de la materia, para tener una
comprensión más completa de éstos efectos, por lo que a continuación expondremos
y analizaremos algunos conceptos básicos de dichas propiedades.
7.1.1 LIMITE ELÁSTICO Y PUNTO DE CEDENCIA
La elasticidad máxima que tiene un material elástico se da a conocer como límite

elástico, ya que es hasta donde puede soportar, para evitar sufrir deformaciones. El
límite elástico, es la tensión que mantiene la deformación plástica. El comportamiento
plástico de un material, se da cuando este es sometido a tensiones superiores a las
que puede soportar. Si las tensiones aumentan pueden ocasionar el punto de
fractura, esto produce que pierda su aspecto original. Aunque se retiren las cargas
que ocasionaron la deformación, no se recuerda la originalidad del material. Cuando
la tensión es inferior la deformación es temporal, según la ley Hooke.
Ley de Hooke
Una de las propiedades de la elasticidad es que necesita dos veces su fuerza, para
estirarlo dos veces su longitud. A esa dependencia lineal del desplazamiento sobre la
fuerza de elasticidad, se le llama ley de Hooke.
152
Ley de Hooke
Hooke estableció la ley fundamental que relaciona la fuerza aplicada y la

deformación producida. Para una deformación unidimensional, la Ley de Hooke se
puede expresar matemáticamente así:
= -k
 K es la constante de proporcionalidad o de elasticidad.

 es la deformación, esto es, lo que se ha comprimido o estirado a partir del
estado que no tiene deformación. Se conoce también como el alargamiento de
su posición de equilibrio.
 es la fuerza resistente del sólido.
 El signo (-) en la ecuación se debe a la fuerza restauradora que tiene sentido
contrario al desplazamiento. La fuerza se opone o se resiste a la deformación.
 Las unidades son: Newton/metro (New/m) – Libras/pies (Lb/p).
La fuerza ejercida según la Ley de Hooke Se calcula el área bajo la curva para una
compresión X, y esta área corresponde a la medida de la energía transferida cuando
se empuja el resorte, y por lo tanto igual al trabajo realizado cuyo valor es
numéricamente igual al área del triángulo.
Fuerza de ley de Hooke
153
O simplemente la pendiente de la gráfica es k. se incrementa uniformemente con

X. La fuerza promedio ( prom) es:
Si
Así el trabajo realizado al estirar o comprimir el resorte es:
El trabajo realizado es:
El trabajo de estirar un resorte de la posición X1 a X2 es:
Para que la ley se pueda aplicar de un modo más general, es conveniente definir los
términos esfuerzo y deformación. El esfuerzo se refiere a la causa de una
deformación elástica, mientras que la deformación, se refiere a su efecto, en otras
palabras, a la deformación en sí misma.
Relación entre el esfuerzo y la deformación.
La deformación se define como cualquier cambio en la posición o en las relaciones

geométricas internas sufridas por un cuerpo siendo consecuencia de la aplicación de
un campo de esfuerzos, por lo que se manifiesta como un cambo de forma, de
posición, de volumen o de orientación. Puede tener todos estos componentes,
cuando esto ocurre se dice que la deformación es total.
Esfuerzo: Es la razón de una fuerza aplicada entre el área sobre la que actúa
(kg/cm2, lb/pg2, NW/m2, etc.)
A continuación se puede observar los tipos de esfuerzos y las deformaciones que

resultan por el mismo, se manejan 3 tipos:
• Esfuerzo de tensión.- Se presenta cuando las fuerzas iguales y opuestas se

apartan entre sí.
• Esfuerzo de compresión.- Las fuerzas son iguales y opuestas y se acercan entre

sí.
154
• Esfuerzo cortante.- Ocurre cuando las fuerzas iguales y opuestas no tienen la

misma línea de acción.
Tipos de esfuerzos y deformaciones.
Teniendo como base los conceptos anteriores, podemos definir el límite elástico
como el esfuerzo máximo que puede sufrir un cuerpo sin que la deformación sea
permanente. Por ejemplo si a un cable de acero se le proporciona un esfuerzo mayor
que su límite elástico, esto no significa que el cable se romperá en ese punto, sino
únicamente que el cable de acero no recuperará su tamaño original. Asimismo,
podemos decir que el punto de cedencia o fluencia es el valor que se alcanza de un
esfuerzo, mayor del límite elástico, al cual el material continúa deformándose sin que
haya incremento de la carga.
El mayor esfuerzo al que se puede someter un cable de acero sin que se rompa, se
le denomina límite de rotura. De acuerdo al experimento de R. Hooke y los conceptos
estudiados de esfuerzo, deformación y límite elástica. La ley de Hooke establece:
Siempre que no se exceda el límite elástico, una deformación elástica es

directamente proporcional a la magnitud de la fuerza aplicada por unidad de área
(esfuerzo).
155
7.1.2 DUCTIBILIDAD Y MÓDULO DE ELASTICIDAD
Los metales, que es nuestro estudio, tienen otras propiedades importantes, además
de las anteriormente descritas, como:
• Dureza.- Resistencia del metal a la penetración o la deformación.
• Ductilidad.- Capacidad del metal para deformarse plásticamente sin fracturarse,

medida por elongación o reducción de área en una prueba tensil.
• Maleabilidad.- Característica de los metales que permite una deformación plástica

en compresión sin rotura.
Es preciso conocer todas estas propiedades antes de elegir metales para

aplicaciones específicas. El módulo de elasticidad (longitudinal), se puede definir
como la medida de rigidez de un metal, o en otras palabras, como la razón del
esfuerzo, dentro del límite proporcional, a una deformación correspondiente.
7.1.3 PRUEBAS DE DUREZA
Las propiedades mecánicas de los materiales se determinan por medio de pruebas

en el laboratorio, el material estructural, como en el caso del acero, se somete a una
serie de exámenes en los que se obtiene su resistencia. La prueba de dureza puede
medirse por varias pruebas como Brinell, Rockwell o micro dureza. Una forma
práctica para probar la dureza del material puede ser con una lima de dureza
estandarizada, suponiendo que un material que no puede ser cortado por la lima es
tan duro como la lima o más que ella, en donde se utilizan limas que abarcan gran
variedad de durezas.
Tabla 1. Dureza de algunas tuberías
156
7.1.4 PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS
Una prueba no destructiva es el examen de un objeto efectuado en cualquier forma

que no impida su utilidad futura. Aunque en la mayoría de los casos, las pruebas no
destructivas no dan una medición directa de las propiedades mecánicas, son muy
valiosas para localizar defectos en los materiales que podrían afectar el
funcionamiento de una pieza en una máquina cuando entre en servicio o que se
tenga una falla en su resistencia si forma parte de una estructura, etc.
Una inspección no destructiva, es la aplicación de métodos que no destruyen la pieza

para determinar su conveniencia de uso. Dichos métodos pueden ser por partículas
magnéticas, por penetración de un trazador (líquidos penetrantes), etc.
La inspección más económica y práctica en el campo en las operaciones de

perforación y mantenimiento de pozos es la inspección por penetración de un
trazador, método que consiste en determinar la existencia y extensión de
discontinuidades (fracturas) que están abiertas a la superficie en la pieza que se
inspecciona, las indicaciones, se hacen visibles a través del empleo de un tinte o
agente químico fluorescente en el líquido utilizado como medio de inspección.
El trazador es un líquido con baja tensión superficial que fluye dentro de las
aberturas superficiales de la pieza que se inspecciona con tinte o agente químico,
para hacerlo visible más fácilmente en condiciones normales de iluminación.
7.2 ELIPSE DE ESFUERZOS BIAXIALES
Las propiedades Mecánicas de los revestidores sufren un cambio cuando estos son
sometidos a esfuerzos biaxiales. Los esfuerzos biaxiales son la combinación de un
esfuerzo o carga axial con un esfuerzo radial (carga o presión externa y cargar
presión interna).
Cuando el revestidor se encuentra en tensión la resistencia mecánica del revestidor

se reduce para el colapso sin embargo se aumenta para el estallido, esto debido a
que al tensionarse el diámetro del revestidor disminuye y por lo tanto tiende a
colapsarse con mayor facilidad ocurriendo el efecto inverso para el estallido.
Cuando el revestidor se encuentra en compresión la resistencia mecánica del

revestidor se reduce para el Estallido sin embargo se aumenta para el colapso, esto
debido a que al comprimirse el revestidor el diámetro de este aumenta ya que
cualquier material al sentir la compresión tiende a ensancharse y por lo tanto tiende a
estallar con mayor facilidad ocurriendo el efecto inverso para el colapso.
157
7.2.1 ANÁLISIS DE ESFUERZOS A QUE SE SOMETEN LAS TUBERÍAS POR

TENSIÓN, COLAPSO Y TORSIÓN
La importancia de reconocer la capacidad de resistencia de las tuberías ha sido

materia de muchas y fuertes discusiones, de extensos estudios y de diversas
pruebas de laboratorio, que han permitido evolucionar en el conocimiento del
comportamiento mecánico de las tuberías. Es por ello que diferentes instituciones se
han abocado a la tarea de reconocer y recomendar prácticas para estandarizar tano
el proceso de fabricación como la medición de su desempeño mecánico o capacidad
de resistencia, y hasta la práctica para el buen manejo de los mismos.
Las principales fallas de las tuberías son básicamente colapso, tensión y torsión. El
tratamiento de cada una de las fallas simplifica el estudio y análisis del
comportamiento de la resistencia en los materiales.
Tensión
La tensión es una condición mecánica (tensionada) de una tubería que puede

ocasionar la falla o fractura de la misma. Se origina por la acción de cargas axiales
(fuerza axial) que actúan perpendicularmente sobre el área de la sección transversal
del cuerpo del tubo. Las cargas dominantes en esta condición mecánica son los
efectos gravitacionales. La tensión de la tubería es la capacidad que tiene la tubería
para resistir su propio peso cuando es introducida. Durante el diseño de las tuberías
deberá considerarse un valor adicional de tensión, debido a que durante la
introducción pueden presentarse eventos operativos tales como pegaduras,
derrumbes, fricciones, etc. El factor de seguridad comúnmente utilizado en la
Industria Petrolera y Geotérmica a la tensión es de 1.8 para conexión API y de 1.6
para conexión Premium.
158
Resistencia a la tensión
La resistencia a la falla por tensión de una tubería se puede determinar a partir de la
cedencia del material y el área de la sección transversal. Se debe considerar la
mínima cedencia del material para este efecto. Se define como el esfuerzo axial que
se requiere para superar la resistencia del material y causar una deformación
permanente. Es decir “Ecuación de resistencia a la tensión.”
𝑅𝑇 = 0.7854 (𝑑𝑒2- 𝑑𝑖2) 𝜎𝑦
Dónde:
𝑅𝑇= 𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛 𝑒𝑛 𝑙𝑏/𝑝𝑙𝑔2 (𝑝𝑠𝑖).

𝐷𝑒 = 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑒𝑛 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠.
𝐷𝑖 = 𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑒𝑛 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠.
𝜎𝑦 = 𝑀í𝑛𝑖𝑚𝑜 𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑑𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑛 𝑙𝑏/𝑝𝑙𝑔2 (𝑝𝑠𝑖).
Puesto que la cedencia de un material se determina a partir de una prueba de

tensión, que consiste en aplicar un carga axial en forma incremental, la resistencia a
la tensión de una tubería de acuerdo a lo estipulado por el API, se mide en unidades
de fuerza (libras) con un valor, resultante de redondear al número más próximo en
múltiplos de 10 libras, al aplicar la ecuación de resistencia a la tensión.
Ejemplo:
Calcular la resistencia a la tensión de una tubería de perforación grado E75 con un
diámetro exterior de 2 3/8” y un diámetro interior de 1.815”.
𝑅𝑇= 0.7854 (𝑑𝑒2- 𝑑𝑖2) 𝜎𝑦
𝑅𝑇= 0.7854 (2.375𝑝𝑙𝑔2- 1.8152) (75000𝑙𝑏/𝑝𝑙𝑔2)
𝑅𝑇= 138214.69 𝑙𝑏𝑓
159
Tabla 2. Datos de tensión, torsión y resistencia al colapso para tuberías de

perforación API
Colapso
Fuerza mecánica capaz de deformar un tubo por el efecto resultante de las presiones
externas. La teoría clásica de la elasticidad nos permite determinar los principales
esfuerzos radiales y tangenciales que actúan sobre la tubería.
Tubería sometida a una carga Esfuerzo tangencial y radial
160
Consideremos un sistema de sección transversal, con una presión externa (𝑃𝑒) y una
presión interna (𝑃𝑖), y solucionamos para cualquier radio (𝑟), entre el radio inicial (𝑟𝑖)
y radio exterior (𝑟𝑜), tenemos:
Donde:
𝑟 = 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑙 𝑎𝑙 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑟

𝑡 = 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑡𝑎𝑛𝑔𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑎𝑙 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑟
𝑃𝑖 = 𝑃𝑎𝑟𝑒𝑑 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟
𝑃𝑒 = 𝑃𝑎𝑟𝑒𝑑 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟
𝑟 = 𝑅𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜
𝑟𝑖 = 𝑅𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟
𝑟𝑜 = 𝑅𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟
Es posible observar de esta manera que para ambas condiciones de colapso y

presión interna, el esfuerzo puede ser máximo en la dirección tangencial. Los
colapsos en tuberías de revestimiento y tuberías de producción suelen ser problemas
serios, que pueden derivar en la pérdida de un pozo y por lo tanto ocasionar
incremento en los costos de operaciones.
El API 5C3 presenta cuatro fórmulas las cuales permiten predecir el valor mínimo de
resistencia al colapso del material.
Torsión
La cantidad de esfuerzo por torsión que resiste una tubería bajo tensión debe
calcularse en cada cambio de grado, diámetro y peso de tubería. El valor mínimo que
resulte en cualquiera de los puntos analizados será la condición de frontera en
operaciones reales de campo.
En el caso de herramientas que se operan con torsión como es el de algunas

herramientas de percusión, el valor de torsión obtenido por diseño deberá ser
161
superior a la torsión necesaria, de lo contrario deberá cambiarse el diseño de la

sarta. Se debe de tomar en cuenta, al trabajar con las tuberías, que a medida que
aumente la tensión el esfuerzo de torsión disminuye.
7.3 CARACTERÍSTICAS Y MANEJO DE LA TUBERÍA DE PERFORACIÓN Y

PRODUCCIÓN, GRADOS Y ROSCAS
Conceptos básicos de la tubería de perforación
La tubería de perforación es una barra de acero hueca utilizadas para llevar a cabo
los trabajos durante la operación de la perforación. Generalmente se le conoce como
tubería de trabajo, porque está expuesta a múltiples esfuerzos durante las
operaciones.
7.3.1 DESCRIPCIÓN DE LOS COMPONENTES DE UNA TUBERÍA DE

PERFORACIÓN
Tubo de perforación:
Es una envolvente cilíndrica que tiene una

longitud determinada, con diámetro exterior,
diámetro interior, recalcados, conexión caja piñón,
diámetro exterior de junta, espesor de pared y
marca de identificación.
Tubo de perforación y junta con banda de revestimiento duro
162
A continuación describiremos brevemente éstos componentes:
Longitud: Es la medida que tiene el tubo de la caja del piñón.
La tubería de perforación se suministra en el siguiente rango API de longitud:
 Rango 1 de (7.5 a 8.5 metros).

Diámetro exterior: Es la medida que tiene el cuerpo del tubo en su parte externa.
Diámetro interior: Es la medida interna de un tubo de perforación.
Recalcado: Es la parte más gruesa del tubo y prevé una superficie de contacto
satisfactoria para la soldadura de las juntas. Este recalcado permite un factor de
seguridad adecuado en el área soldada para proveer resistencia mecánica y otras
consideraciones metalúrgicas. La junta es también hecha con un cuello soldado, para
asegurar una superficie de contacto considerable durante la soldadura.
La tubería de perforación tiene un área en cada extremo, la cual tiene

aproximadamente 6” de longitud, llamado recalcado: Los recalcados son necesarios
en los tubos para los cuales las juntas soldadas son colocadas.
Conexión caja-piñón: es el punto donde se realiza el enlace de la caja de un tubo

con el piñón de otro tubo.
Diámetro exterior de la junta: es la medida que resulta de la unión de la caja con el

piñón de un tubo de perforación.
Espesor de pared: Es el grosor (área transversal) que tiene la pared de un tubo de

perforación.
Marca de identificación: La información referente al grado y el peso de la tubería de

perforación se graba en una ranura colocada en la base del piñón; excepto en la
tubería grado E 75, ya que en ésta la marca de identificación se encuentra en el
piñón.
NOTA: este marcaje se realiza en la compañía donde se fabrica la tubería, y por

ningún motivo el personal de perforación podrá alterar o marcar otro tipo de datos en
la tubería.
163
Código para identificar el peso y grado de la tubería de trabajo.
Cuando el piñón no tiene

ninguna marca, es indicativo de que
se trata de una tubería estándar en
peso y grado.
Cuando la ranura se localiza

en el centro del piñón, o sea en la
sección de la llave, como se aprecia
en la figura, la tubería será de grado
estándar y alto peso.
Si la ranura se localiza en la
base y además tiene una
acanaladura en la parte central del
piñón, o sea en la parte central
donde se sujeta la llave, será una
tubería de peso estándar y alta
resistencia.
Si la ranura se localiza en la
base y además tiene una
acanaladura en la parte central del
piñón, o sea en la parte central
donde se sujeta la llave, será una
tubería de peso estándar y alta
resistencia.
164
La clasificación que el API en las tuberías de trabajo en función a su desgaste es

la siguiente:
A. Clase nueva: es la tubería que conserva sus propiedades o que ha sufrido

como máximo un desgaste exterior uniforme del 12 % en el cuerpo del tubo.
B. Clase Premium: las tuberías que se clasifican en esta categoría son aquellas
que han sufrido como máximo un desgaste exterior uniforme del 12 al 20 %
C. Clase 2: en esta clasificación se ubican las tuberías que han perdido entre el
12.5 y el 20 % del área de acero del cuerpo del tubo en forma excéntrica; y
además en algún punto el espesor de pared es del 65 % del espesor original
como máximo; esta condición se toma como base para evaluar la capacidad
de resistencia de la tubería de esta clase. A la presión interna, colapso y
torsión.
D. Clase 3 cuando una tubería se desgasta del 20 al 37.5 % del área del acero
original en forma excéntrica cae en esta clasificación.
Tabla 3. Código de grados.

CODIGO DE GRADOS
GRADO ESTANDAR GRADO DE ALTO ESFUERZO
GRADO SIMBOLO GRADO SIMBOLO
N-80 N X-95 X
E-75 E G-105 G
C-75 C P-110 P
S-135 S
V-150 V
165
Tabla 4. Código de peso de tuberías
CODIGO DE PESO DE TUBERIAS
DIAMETRO PESO ESPESOR NUMERO DE

EXTERIOR
NOMINAL DE PARED CODIGOS
pg
lb/pg Pg
2 3/8 4.85 0.190 1
6.65* O.280 2
2 7/8 6.85 0.217 1
10.40* 0.362 2
3 1/2 9.50 0.254 1
13.30* 0.368 2
15.50 0.449 3
11.85 0.262 1
14.00* 0.330 2
15.70 0.380 3
4 1/2 13.75 0.271 1
16.60* 0.337 2
20.00 0.430 3
* Indica peso estándar
Bandas para clasificar e identificar.
166
Tabla 5. Código de colores
CODIGO DE COLORES PARA IDENTIFICAR TUBERIA
DE TRABAJO Y SU CONEXIÓN
CLASIFICACIÓN COLORES Y ESTADO COLOR

NÚMERO DE
DE LA TUBERÍA DE LA DE LAS
BANDAS
Y SU CONEXIÓN CONEXIÓN BANDAS
NUEVA 1 BLANCA DESECHO O
PREMIUM 2 BLANCA REPARABLE ROJA
CLASE 2 1 AMARILLA EN TALLER
CLASE 3 1 AZUL REPARABLE
CLASE 8 1 VERDE EN LOCALIZACION VERDE
DESECHO 1 ROJA
Clasificación de tubería de perforación de acuerdo al grado, peso y diámetro.
Los datos principales que deben conocerse sobre las tuberías de perforación son los
siguientes: diámetro interior y exterior, tipo de conexión, peso nominal y ajustado,
grado, resistencia a la tensión y espesor de pared. En la siguiente tabla encontrará
los diámetros más utilizados y los datos arriba mencionados.
Tabla 6. Diámetros más utilizados
DIAMETRO CONEXION PESO PESO GRADO RESIST. ESPES

OR
NOMUNAL AJUSTADO TENSION
EXT. INT. DE
(lb/pie) (lb/pie) AL90% EN PARED
kg
27/8” 2.15 NC-26 10.40 16.03 E-75 87686 0.362

1
16.33 X-95 111069 0.362
167
16.33 G-105 122761 0.362
16.95 S-135 157835 0.362
24.42 E-75 68128 0.362
24.86 X-95 86296 0.362
25.15 G-105 95379 0.362
26.16 S-135 122631 0.362
2 7/8 2.15 WT-26 H.D. 10.40 10.50 G-105 122761 0.362

1
S-135 157835 0.362
3½ 2.60 NC-38 15.50 24.42 E-75 132044 0.449

2
24.86 X-95 132044 0.449
25.15 G-105 184862 0.449
26.16 S-135 237580 0.449
24.42 E-75 102526 0.449
24.86 X-95 129867 0.449
25.15 G-105 143537 0.449
26.16 S-135 184547 0.449
3½ 2.76 NC-38 13.30 20.52 E-75 111095 0.368

4
21.47 X-95 140722 0.368
21.59 G-105 155535 0.368
21.88 S-135 199974 0.368
20.52 E-75 102526 0.368
21.47 X-95 129867 0.368
21.59 G-105 143537 0.368
21.88 S-135 184547 0.368
168
DIAMETRO CONEXIÓN PESO PESO GRADO RESIST. ESPES

OR
EXT. INT. NOMIAL AJUSTADO TENSION
DE
(LB/PIE) (LB/PIE) AL 90% PARED
KG
4½ 3.640 NC-46 20.00 32.91 E-75 168692 0.430
33.61 X-95 213676 0.430
33.90 G-105 236169 0.430
34.16 S-135 303645 0.430
32.91 E-75 132102 0.430
33.61 X-95 167329 0.430
33.90 G-105 184943 0.430
34.16 S-135 237783 0.430
4½ 3.826 NC-46 16.60 27.37 E-75 135228 0.337
28.13 X-95 171289 0.337
28.13 G-105 189320 0.337
28.44 S-135 243411 0.337
27.37 E-75 106431 0.337
28.13 X-95 134814 0.337
28.13 G-105 149004 0.337
28.44 S-135 191576 0.337
5” 4.00 NC-50 25.60 40.06 E-75 216877 0.500
41.51 X-95 274711 0.500
42.19 G-105 303628 0.500
42.19 S-135 390379 0.500
169
40.06 E-75 169646 0.500
41.51 X-95 214885 0.500
42.19 G-105 237504 0.500
42.19 S-135 305363 0.500
5” 4.276 NC-50 19.50 31.12 E-75 161834 0.362
31.94 X-95 204990 0.362
32.66 G-105 226568 0.362
33.67 S-135 291301 0.362
31.12 E-75 127446 0.362
31.94 X-95 161432 0.362
32.66 G-105 178425 0.362
33.67 S-135 229403 0.362
Conocimientos básicos para medir tubería de perforación
Para medir tubería de perforación se debe de tener siempre presente que la longitud
de un tubo abarca desde la caja de éste hasta la base del piñón. Nunca se debe de
incluir el piñón para determinar el largo, ya que al unirse el piñón con la caja de otro
tubo éste se pierde al quedar dentro de la caja.
La medición se realiza estando colocado el tubo en la rampa, utilizando una cinta

métrica de acero de 30 m. Para determinar el diámetro exterior de un tubo se utiliza
un calibrador de compás, una regla o un flexómetro. Se coloca el compás en el
cuerpo del tubo y con la regla o el flexo metro, se mide distancia que hay entre un
extremo y otro del compás. Esta distancia es el diámetro exterior del tubo.
Calibración de la tubería de perforación.
La calibración se realiza para verificar que el interior del tubo esté libre de obstáculos
(estopa, madera, etc.), o que no esté colapsado. Si no se calibra el tubo se mete,
dañado o con basura, al pozo, esto puede provocar que las toberas se obstruyan y
se tape la barrena. Por lo que se tendría que efectuar un viaje a la superficie lo que
retrasaría las operaciones de perforación.
170
La calibración, con el calibrador API (en el campo se le conoce como conejo) se lleva
a cabo estando colocado el tubo sobre la rampa deslizadora, el tubo debe conservar
el guardarrosca.
Al momento que se va a introducir el tubo al hoyo de conexión rápida, se retira el

guardarrosca del piñón y se recupera el calibrador, volviendo a colocar el
guardarrosca.
En caso de que no salga el calibrador, se deberá invertir la posición del tubo para
introducir un objeto pesado, por ejemplo un perno, que desplace el calibrador para
recuperarlo y evaluar si se puede ocupar ese tubo o se debe de remplazar.
Calibrador de Madera y Tubular (Conejo)
Enrosque de tubería
Antes de efectuar el enrosque se debe de verificar que tanto el piñón como la caja no
tengan el empaque que sirve de apriete al guardarrosca, también se recomienda
limpiar con diésel la rosca de la caja y del piñón para retirar la película adhesiva que
contienen.
A continuación se debe de aplicar grasa a la caja y al piñón, ya que pueden ocurrir

amarres por no contar con una película separadora. Las grasas compuestas para
roscas proporcionan esta película y así mismo también ayudarán a minimizar el
apriete excesivo.
Actualmente se está utilizando la llave de rolar marca VARCO, que realiza la misma
función pero de una forma más segura. Este sistema está montado en el piso de
perforación del equipo y es capaz de manejar desde tubería de perforación de 2 3/8”
hasta lastra barrenas de 8” D.E. El sistema incluye la llave de rolar modelo SSW-20 y
la llave de torsión TW-60. Las llaves de rolar y de torsión están colocadas en una
estructura de acero recia, montada en 2 carriles y se mueve al agujero de
conexiones rápidas al pozo.
171
Estando enroscado el tubo se coloca la llave de aguante en la caja y la llave de

apriete en la base del piñón. En seguida realice el apriete de acuerdo al rango
recomendado.
Se recomienda que la llave de apriete queden en posición de 90° para que el apriete
sea efectivo.
El diámetro (instalado al lado del indicador de peso), le indicará al perforador el rango

de apriete que están efectuando las llaves, soltando la perilla cuando se llegue al
apriete recomendado.
Recomendaciones:
Cuando se trata de tubería nueva, puede ser posible que queden residuos de la
película protectora en las rosca, por lo que es recomendable quebrar y volver a
apretar para eliminar completamente estos residuos.
Requerimiento de llenado al sacar la tubería de perforación y producción en

diferentes geometrías.
Numero de lingadas para llenar diferentes densidades para una diferencial de 3.5
kg/cm2.
Tabla 7.
TR TP Diam. Peso 1,40 1,50 1,60 1,70 1,80 1,90 2,00 2,10 2,20
Int ajust.
TR tp
(pg) (kg/m)
20” 5” 19,12 41,56 5 5 5 5 5 5 5 5 5

4
16” 5” 14,68 41,56 5 5 5 5 5 5 5 5 5

8
13 5” 12, 41, 56 5 5 5 5 5 5 5 5 5
5/8” 347
11 5” 10, 41, 56 5 5 5 5 5 5 5 5 5
7/8” 711
10 ¾” 5” 9, 41, 56 5 5 5 5 5 5 5 5 5
172
560
9 5/8” 5” 8, 41, 56 5 5 5 5 4 4 4 4 4
535
7 5/8” 3 ½” 6, 25, 08 5 5 5 5 4 4 4 4 4
625
7” 3 ½” 6, 25, 08 5 4 4 4 4 3 3 3 3
184
5 ½” 2 3/8” 4, 16, 21 4 3 3 3 3 3 3 2 2
500
5” 2 3/8” 2, 16, 21 3 3 3 3 2 2 2 2 2
276
El reglamento federal de los EU. dispone que al sacar la tubería de perforación debe
llenarse el espacio anular con lodo antes que la presión hidrostática de la columna de
lodo disminuya a 5 kg/cm2 o 3.5 kg/cm2 o cada 5 lingadas de TP lo que se presente
primero.
Fórmula para el cálculo de llenada de tubería en diferentes geometrías.
L = Ph 40D2i -10
DL P
Donde:
Ph = Presión hidrostática por reducir al sacar la TP (kg/cm)
DL = densidad del fluido (gr/cm)
L = Longitud de la TP por sacar para llenar el pozo (m)
Di = diámetro interior de la TR (pg)
P = peso de la TP. (Kg/m)
173
Tabla 8. Parámetros de vida útil en conexiones y tuberías premium.
DESCRIPCIÓN CONEXIONES TIMEPO OBSERVACIONES

HORAS
ROTACION
Tubería de NC-50 API 800 400 Hrs. Para revisión de

perforación 5” roscas mantenimiento un
Diam. Ext. aparejo de 400 a 550 amp.
Tubería de NC-45 API 800 400 Hrs. Para revisión de

perforación 4 ½” roscas mantenimiento un
Tubería de NC-38 API. 700 400 Hrs. Para revisión de

perforación 3 ½” roscas mantenimiento un
Tubería de NV-2 7/8 FD-PH6 120 Cambio de tubería al cumplir

perforación 2 7/8” su ciclo de horas de rotación.
Diam. Ext.
Lastrabarrenas de 6 5/8” Reg. Y 5 800 400 horas para revisión de

8”, 7 ¼” y 6 ½” D. ½” Reg. NC-50 y roscas.
Ext. Heavy Weigt 5” NC46
y 4 ½”
Lastrabarrenas de 4 NC-35 Y NC-38 700 400 horas para revisión de

¾” Diam. Ext. roscas.
Heavy Weigt 3 ½” NC-38
Diam. Ext.
Lastrabarrenas de 8 3 3/8” Reg. 120 Cambio de tubería al cumplir

1/8” Diam. Ext. su ciclo de horas de rotación.
174
7.3.2 TUBERÍA DE PRODUCCIÓN
Especificación de tubería de producción
Tubería de producción es el elemento tubular a través del cual se conducen hasta la

superficie los fluidos producidos de un pozo, o bien, los fluidos inyectados de la
superficie hasta el yacimiento. En la tabla se encuentran las especificaciones de
esta tubería.
Tabla 9. Especificaciones de tubería de producción
sin
Resistencia a la
de
presión interna
sin
al
del
Nominal (pg)
esfuerzo (lb)
esfuerzo (pg)
Interior (pg)
Capacidad
Resistencia
Diámetro
Diámetro
Espesor
Diámetro
Diámetro
Tensión
máxima
exterior
Medida
colapso
exterior
(lb/pg²)
(lb/pg²)
Grado
(lt/m)
cople
paso
(pg)
(pg)
2 3/8 2.375 H-40 0.167 2.041 1.947 2.875 5.230 4.920 30.130 2.111
2.375 H-40 0.190 1.995 1.901 2.875 5.890 5.600 35.960 2.019
2.375 J-55 0.167 2.041 1.947 2.875 7.190 6.770 41.430 2.111
2.375 J-55 0.190 1.995 1.901 2.875 8.100 7.700 49.450 2.019
2.375 C-75 0.167 2.041 1.947 2.875 9.520 9.230 56.500 2.111
2.375 C-75 0.190 1.995 1.901 2.875 11.040 10.500 67.430 2.019
2.375 C-75 0.254 1.867 1.773 2.875 14.330 14.040 96.500 1.766
2.375 N-80 0.167 2.041 1.947 2.875 9.980 9.840 60.260 2.111
2.375 N-80 0.190 1.995 1.901 2.875 11.780 11.200 71.930 2.019
2.375 N-80 0.254 1.867 1.773 2.875 15.280 14.970 102.990 1.766
2.375 P- 0.190 1.995 1.901 2.875 15.460 14.700 94.410 2.019
105
2.375 P- 0.254 1.867 1.773 2.875 20.060 19.650 135.180 1.766
105
2 7/8 2.875 H-40 0.217 2.441 2.347 3.500 5.580 5.280 52.780 3.021
2.875 J-55 0.217 2.441 2.347 3.500 7.680 7.260 72.580 3.021
2.875 C-75 0.217 2.441 2.347 3.500 10.470 9.910 98.970 3.021
2.875 C-75 0.308 2.259 2.165 3.500 14.350 14.080 149.360 2.586
2.875 N-80 0.217 2.441 2.347 3.500 11.160 10.570 105.570 3.021
2.875 N-80 0.308 2.259 2.165 3.500 15.300 15.00 159.310 2.586
2.875 P- 0.217 2.441 2.347 3.500 14.010 13.870 138.560 3.021
105
2.875 P- 0.308 2.259 2.165 3.500 20.090 19.690 209.100 2.586
105
3½ 3.500 H-40 0.216 3.068 2.943 4.250 4.630 4.320 65.070 4.769
3.500 H-40 0.254 2.992 2.867 4.250 5.380 5.080 79.540 4.540
3.500 H-40 0.289 2.992 2.797 4.250 6.060 5.780 92.550 4.540
3.500 J-55 0.216 3.068 2.943 4.250 5.970 5.940 89.470 4.769
3.500 J-55 0.254 2.992 2.867 4.250 7.400 6.990 109.370 4.540
3.500 J-55 0.289 2.992 2.797 4.250 8.330 7.950 127.250 4.540
3.500 C-75 0.216 3.068 2.943 4.250 7.540 8.100 122.010 4.769
3.500 C-75 0.254 2.992 2.867 4.250 10.040 9.530 149.140 4.540
3.500 C-75 0.289 2.992 2.797 4.250 11.360 10.840 173.530 4.540
175
3.500 C-75 0.375 2.750 2.625 4.250 14.350 14.060 230.990 3.231
3.500 N-80 0.216 3.068 2.943 4.250 7.870 8.640 130.140 4.769
3.500 N-80 0.254 2.992 2.867 4.250 10.530 10.160 159.090 4.540
3.500 N-80 0.289 2.992 2.797 4.250 12.120 11.555 185.100 4.540
3.500 N-80 0.375 2.750 2.625 4.250 15.310 15.000 246.390 3.831
3.500 P- 0.254 2.992 2.867 4.250 13.050 13.340 208.800 4.540
105
3.500 P- 0.375 2.750 2.265 4.250 20.090 19.690 323.390 3.831
105
4½ 4.500 H-40 0.271 3.958 3.833 5.200 4.500 4.220 104.360 7.944
4.500 J-55 0.271 3.958 3.833 5.200 5.720 5.800 143.500 7.944
4.500 C-75 0.271 3.958 3.833 5.200 7.200 7.900 195.680 7.944
4.500 N-80 0.271 3.958 3.833 5.200 7.500 8.430 208.730 7.944
Manejo y uso de tubería de producción.
 La tubería que se va a introducir primero al pozo deberá quedar en la parte

superior de los burros cargadores.
 Retirar los protectores de rosca martillando el cople, si el protector está
amarrado debe desenroscarse con ayuda de llave, si lo tramos llegan por
alguna circunstancia sin protector será necesario inspeccionarla.
 Retirar los protectores de rosca sólo del tramo que se va a utilizar.
 Al calibrar la tubería se deberá utilizar los calibradores adecuados de acuerdo
al drift de la tubería, dependiendo del peso y diámetro de la misma.
 Limpiar las juntas y protectores con solventes y agua, secarlas con aire.
 Al aplicar la grasa a las juntas se deberá colocar los protectores.
 Revisar que la polea viajera esté alineada con la mesa rotaria.
 Revisar el correcto funcionamiento de la llave de apriete y computadora a
utilizar.
 Revisar que la línea del cabestrante que suspende a la llave permita el
movimiento vertical (checar si es cable resistente o cabestrante).
 El resorte vertical de compensación de la llave deberá permitir el movimiento
vertical de la pérdida del enrosque.
 Seleccionar las mordazas de la medida correcta y que estén en buenas
condiciones, la mordaza de aguante deberá estar paralela a la mordaza de
desenrosque.
 El (los) elevador (es) deberá (n) estar en buenas condicione y ser el (los)
adecuado (s) para el diámetro (s) y tipo (s) que esté (n) manejando.
 Utilizar cuñas normales y revisarse antes de usarlas, verificando que todas las
secciones trabajen al mismo tiempo.
 El limpiador elevador y las cuñas frecuentemente, los dados deben revisarse y
cambiarse en caso necesario.
176
 Verificar que el diámetro de los arietes sea el diámetro de la tubería.

 Exigir a las compañías de servicio que manejen las llaves hidráulicas un
certificado de calibración reciente.
 No deberán utilizarse las llaves de fuerza para tubería de perforación en la
desconexión de tubería de producción.
 Los valores mínimos que se enumeran en las tablas de apriete de acuerdo al
diámetro, grado y peso de las tuberías, corresponden al 75% de los valores
óptimos y los de apriete máximo 125%, todos los valores están redondeados a
los 10 pies- libra más próximos. En el campo deben utilizar los valores óptimos
de apriete. Este torque deberá alcanzar cuando menos dos segundos antes
de que opere el paro automático.
Al introducir la tubería al pozo.
 Al levantar la tubería de los burros cargadores a la rampa o al piso de

perforación deberán tener colocados los protectores de rosca, así también
evitar que la tubería se flexione.
 Cuando calibre la tubería verticalmente deberá hacerse con el guardarrosca
colocado, el calibrador deberá ser de drift especificado por las normas A. P. I.
y deberá estar completamente limpio.
 Tratándose de tubería Premium, inspeccionar el sello de hilos de la rosca
después de haber retirado los protectores de rosca.
 La aplicación de grasa, deberá ser en el piñón para cubrir las crestas y valles
del sello y el hombro del piñón. Nunca aplicar grasa cuando las roscas estén
mojadas.
Al conectar la tubería
 Durante la conexión de la tubería evitar que el piñón golpee a la caja u otra

parte del piñón.
 Utilizar una guía de enchufe para conectar la tubería y mantener el tubo en
posición vertical.
 Al iniciar a enroscar la tubería, las primeras cinco vueltas deben enroscarse en
baja velocidad, las cuñas deberán cubrir la mayor parte de la circunferencia de
la tubería. La velocidad mínima de rotación es de 3 r. p. m. El elevador no
debe restringir el movimiento del tubo.
 Para acero de alta aleación iniciar el enrosque con todas las precauciones y
en baja velocidad.
 Para aceros al carbón después de que la junta cae y esté alineada debe
usarse la llave en alta velocidad con poca aceleración, cualquier apriete antes
177
de 1.5 vueltas antes de alcanzar el hombro puede generar problemas por lo

cual será necesario desenroscar y revisar la rosca.
Al terminar de enroscar
 Para el apriete de accesorios debe prevenirse la flexión,

 Cuando se utilicen llaves de aguante, asegurase que la presión sea la
suficiente para prevenir el resbalamiento de la tubería, pero no excesivo para
provocar un colapso.
 La posición de la llave deberá ser lo más cercano posible a la junta de 15 a 25
cm arriba del cople y lo más posible a las cuñas.
 Una vez que se alcance el apriete, corroborando en la lectura del medidor de
apriete computarizado, debe desengancharse la llave y levantar la tubería
para sacar las cuñas.
Recuperación del aparejo
 Revisar el tiempo de operación de la tubería.

 Tener en cuenta que el apriete para quebrar las juntas será mayor que el
requerido para apretar.
 Se deben tener quijadas adecuadas al diámetro del cople o al recalcado de la
tubería.
 Desconectar con velocidad mínimas y terminar con llave.
 Las llaves deben abrazar el cuerpo del tubo a la misma altura que se apretó y
tener la llave de aguante para evitar la desconexión del cople del lado
conectado en fábrica.
 La llave de aguante deberá ser colocada asegurando que este en contacto la
llave con el área del cople.
 La altura de la llave debe ser la adecuada para evitar la flexión.
Para aceros de aleación
 Una vez que quiebra y gira una vuelta debe seguir desconectándose en baja
velocidad.
 Cuando se termina de desconectar, gira 1/3 de vuelta después de que cae la
rosca y proceder a levantar el tubo o lingada.
 No mantener el peso del tubo sobre las cuerdas.
178
Para aceros al carbón
 Una vez que se ha quebrado la junta y ha girado una vuelta deberá ser
desconectada el alta velocidad y debe ocurrir de 6 a 8 vueltas, suspender una
vez que ha caído la cuerda evitando así el daño que se pudiera originar a la
rosca. (El chango deberá mantener la tubería en posición vertical).
 Asegúrese que la tubería no esté soportando el peso de la llave.
Recuperación o introducción de tubería en lingadas
 La tubería debe estibarse en el mástil apoyada en los tablones de madera,

con sus protectores de piñón puestos, a la longitud de la parada debe ser lo
suficientemente larga para alcanzar los peines.
 Al enroscar deberá tener mayor cuidado en el alineamiento de la parada.
 Es recomendable alternar la desconexión de las juntas para que todas queden
lubricadas y así la desconexión sea rápida.
7.4 CARACTERÍSTICA Y MANEJO DE LA TUBERÍA PESADA (HW) Y

LASTRABARRENAS
Tubería pesada
La tubería de perforación extra pesada (Heavy-Weigt). Es un componente de peso

intermedio, para la sarta de perforación, entre los lastrabarrenas y la tubería de
perforación. Proporcionando un cambio gradual de rigidez de la herramienta rígida a
frágil tubería de perforación, reduciendo la fatiga de ésta, al colocar tubería Heavy
Weight en el punto de transición. Son tubos de pared gruesa unidos entre sí, por
juntas extra largas, para facilitar su manejo; tienen las mismas dimensiones de la
tubería de perforación normal, por su peso y forma, la tubería “Heavy-Weigt” se
pueden usar en compresión, al igual que los lastra barrenas, un distintivo sobre
saliente en el recalcado central, que protege al cuerpo del tubo del desgaste por la
abrasión, esta sección recalcada actúa como un centralizador y contribuye a una
mayor rigidez, y resistencia de la tubería “Heavy-Weigt”. Otra ventaja, es que no se
requiere cambiar de elevadores y no requiere el uso de la grapa de seguridad
(collarín para herramienta).
Características de la tubería heavy-weight.
Uniones de tubería (24” y 30” de longitud) (609.6 y 762 mm):
 Más área de apoyo para reducir el desgaste del diámetro exterior.

 Más longitud para cortar conexiones nuevas.
179
 Más espacio para poner bandas de metal duro.

 La pared gruesa da máximo peso por metro.
 Larga sección central recalcada (24” de longitud) (609.6 mm).
 Enteriza con el cuerpo del tubo.
 Reduce el desgaste de la porción central del tubo.
 Se le puede aplicar metal duro fácil y seguramente.
 Se puede reconstruir el diámetro exterior.
 Ayuda a evitar la pegadura por presión diferencial.
Las conexiones se pueden suministrar con elevadores de esfuerzo, tales como:
 Caja de bore bac.

 Espiga con ranura elevadora de esfuerzo.
 Raíces de rosca labradas en frío. Las uniones y la sección recalcada central
se pueden suministrar con bandas de metal duro.

Donde se usa la tubería de perforación heavy weigt.
Se usa en perforación direccional y vertical: quienes perforan pozos direccionales

han comprobado que la tubería heavy Weigt es ideal para pozos muy desviados por
que es menos rígida que los tubos lastrabarrenas y el contacto con la pared del pozo
es mínimo. El distintivo de tres puntos de contacto con la pared de la heavy Weigt ha
resuelto dos serios problemas en perforación direccional. Permite perforar a alta
velocidad de rotación con menor torsión. Eso reduce el desgaste y deterioro de la
sarta de perforación, al tiempo que simplifica el control direccional. Además tiene
mínima tendencia a pegarse por presión diferencial. Como es menos rígida que los
tubos lastrabarrenas, la heavy Weigt, se dobla más en la sección del tubo que en las
uniones, La heavy Weigt resiste numerosos cambios de ángulo y dirección del pozo
con mínimo de los problemas asociados con la perforación direccional.
Tubo de perforación de pared gruesa
180
Lastrabarrenas
Son barras de acero huecas utilizadas para auxiliar a la tubería de perforación y dar
peso a la barrena durante las operaciones de perforación. También son conocidas
como Drill Collars.
Características de lastrabarrenas
Actualmente se tienen en uso dos tipos de lastrabarrenas:
1) Acabado de fábrica (liso).

Este acabado se denomina convencional, ya que trae la forma tal y como sale de la
fábrica, satisface todos los requisitos nominales.
Lastrabarrena liso
2) Diseño de espiral.
Reduce el área de contacto entre las lastrabarrenas y la pared del pozo, evitando con
esto pegaduras por presión diferencial en agujero abierto.
Lastrabarrenas en espiral
181
Tabla 10. Diámetros y Peso
A continuación se le presenta una tabla donde podrá apreciar las dimensiones y

especificaciones de los lastrabarrenas.
Capacidad y desplazamiento de lastrabarrenas
Desplazamiento: Es el volumen que desplaza un metal, de acuerdo a su libraje, al

ser introducido en un líquido.
Capacidad: es el volumen interior que ocupa un fluido en un metro.
182
Tabla 11.
Conocimientos generales para el manejo de lastrabarrenas
 Al deslizar o levantar lastrabarrenas en la rampa, procure efectuar la maniobra

con los protectores adecuados.
 Lavar las conexiones lo mejor posible.
 Aplicar la cantidad normal de grasa para la herramienta.
 Al efectuar una conexión introduzca el piñón en la caja lentamente dando
vueltas la lastra barrena para no golpear las rocas y asientos.
183
 No rolar con la cadena el lastra barrena para efectuar el enrosque, esta

operación se efectúa con llave cadena o llave rotatoria.
 Cuando se trate de lastrabarrenas nuevas, efectúe un apriete ligero sin llegar
al normal, afloje y vuelva a apretar, pero ahora sí con los torques requeridos.
 Tratándose de lastrabarrenas usadas, efectúe el apriete normal. Izaje de
lastrabarrenas
 Los protectores de rosca de acero fundido equipados con asa (agarradera)
son un buen medio para deslizar los lastrabarrenas hasta la rampa, y también
para proteger los rebordes de las roscas del piñón y de la caja de posibles
golpes que pueden sufrir durante las maniobras.
 Se pueden calibrar, con el conejo adecuado al diámetro interior para verificar
que se encuentre libre de cualquier obstáculo (estopa, trapo, madera, etc.).
 Colocar la madrina en la caja del lastrabarrena y meter el lastrabarrena, al
agujero de conexión rápida y con las llaves de fuerza aplicar la madrina un
50% del torque normal de los lastrabarrenas, con el fin de evitar se
desconecte accidentalmente.
Nota: El trabajador que esté realizando el apriete deberá colocarse enfrente

de la caja, para evitar accidentarse si el lastra barrena se desliza hacia el
muelle.
 El perforador le quita el seguro al gancho. Enseguida le da vuelta al elevador

para centrarlo en dirección de la madrina y sentarlo lentamente en ella, por
último se cierra el elevador y se levanta, teniendo precaución que al retener el
lastrabarrena se haga con el cable del ronco, desenroscar el guardarrosca del
piñón y verificar que el conejo salga por la parte inferior del tubo (piñón).
7.5 MEDIDAS DE SEGURIDAD EN EL MANEJO DE HERRAMIENTAS

TUBULARES
 Inspeccionar que el personal de la cuadrilla disponga de su equipo de

protección personal.
 Inspeccionar el área de trabajo a fin de ofrecer seguridad al ejecutar las
tareas.
 Inspeccionar el sistema de suspensión de las llaves, en el cual deberá ser:
seguro, balanceado, centrado, flexible y de fácil operación.
 Inspeccionar antes de utilizar las llaves de fuerza el estado propio de los
dados y su fijación, la lubricación de sus partes móviles, la instalación correcta
de sus quijadas, su nivelación, pernos con seguro, el estado correcto de sus
184
cables (emplear preferentemente un factor de seguridad de 4), la fijación de

los extremos de los cables, el correcto estado de los ojos de los cables.
 Probar antes de utilizar, las llaves de fuerza, su operación correcta (capacidad
de atrapamiento) sobre de la junta de la tubería a fin de corregir fallas de
manera eficiente.
 Comprobar la flexibilidad y seguridad en la operación del embrague para
realizar el jalón con el cable del malacate.
 Comprobar el estado y el buen funcionamiento de los cables salvavidas.
 Verificar el correcto funcionamiento del taquímetro o dinamómetro, así como
su correcta instalación.
 Comprobar el buen funcionamiento y estado de la chaqueta canalizadora de
fluidos, así como sus conexiones de descarga.
 Inspeccionar la correcta instalación, operación y estado de la llave roladora de
tubería (hidráulica o neumática).
 Verificar el correcto funcionamiento de las llaves hidráulicas, así como sus
partes de agarre con la tubería antes de utilizar.
 Operar las llaves hidráulicas con personal entrenado para tal fin.
 Operar de manera segura las diferentes llaves hidráulicas o de fuerza,
disponer de los límites de operación, para no causar daños a las mismas u
ocasionar accidentes personales.
 Anticipar al personal para mantenerlo alerta al efectuar torques severos,
evitando que permanezca dentro de área de acción de las llaves o cables de
acero.
 Posicionar de manera correcta las conexiones de las juntas (distancia de la
boca de la junta a las cuñas) de la tubería para evitar daños por flexión.
 Disponer en la instalación de las tablas de torques necesarios para efectuar la
conexión de los diferentes tipos de juntas de manera correcta.
 Inspeccionar los sellos de las juntas antes de efectuar la conexión de las
mismas.
 Disponer en el área del piso de las grasas protectoras de juntas, las cuales
deben contener del 40%-60% de peso de polvo fino metálico de zinc. Debe
aplicarse a todas las roscas y superficies de sello. No debe contener más del
0.3% del total de azufre activo.
 Evitar el uso de la cadena para rolar tubería.
 De acuerdo al torque por emplear, seleccionar las llaves de fuerza y cables de
acero por utilizar.
 Evitar poner freno a la rotaria al efectuar el apriete o quiebre de las juntas al
utilizar las llaves de la fuerza.
 Inspeccionar las roscas de la TR anticipadamente a su introducción al pozo.
185
 Inspeccionar el lote de tuberías de perforación, lastrabarrenas,

estabilizadores, sustitutos, etc. Previamente antes de utilizarlos en el pozo. Así
como el funcionamiento de las válvulas de pie.
 Verificar que las roscas piñón-caja de la tubería de perforación, lastrabarrenas
sustitutos, estabilizadores y demás herramientas que integran la sarta de
perforación estén limpias antes de enlazarlas.
 Inspeccionar las roscas de las tuberías de revestimiento y de producción antes
de enroscarlas, la limpieza y estado de las mismas.
 Verificar en la instalación de las llaves roladora, la función correcta del cable
de seguridad.
 Instalar guarda roscas al desconectar la tubería de perforación, lastrabarrenas
y demás herramientas al término de la operación para preservar las
conexiones de enlace.
 Aplicar al anterior procedimiento para cuidar las roscas de enlace de la tubería
de revestimiento y de producción si amerita rehusarlas.
 Enfundar o desenfundar la flecha con seguridad utilizando el cable
correspondiente de retención.
7.6 PESO DE LA SARTA DE PERFORACIÓN, DETERMINACIÓN DEL PUNTO

NEUTRO Y NÚMERO DE LASTRABARRENAS PARA PERFORAR
Máximo peso disponible en la barrena
Si la tubería de perforación trabaja en compresión, a igual forma que tiende a

pandearse, sufre serios daños. Para evitar este problema, parte del peso de las
lastrabarrenas (10%, 15%, o 20%) se utiliza para tener en tensión la sarta de
perforación y de esa forma el punto neutro queda en la herramienta, por esta razón a
esta parte se le denomina factor de seguridad.
Mp = Ph/Fs = ton
Donde:
Mp = Máximo peso disponible para la barrena en ton.
Ph = Peso de las lastrabarrenas en el fluido de perforación.
Fs = Factor de seguridad expresándose 1.10 si es 10%, 1.15 si es 15%
Ejemplo: Calcular el máximo peso que se le puede cargar a la barrena con un factor
de seguridad de 20%, si las lastrabarrenas pesan en el lodo 22.0 ton.
Mp = 22.0/1.20 = 18.3 ton

186
Punto neutro
Se denomina punto neutro en la sarta de perforación, a la parte del tubo que está
sufriendo el movimiento cíclico de tensión y compresión, por lo tanto, ante mucha
consideración, es necesario que este punto, se encuentre siempre trabajando en
tubos de pared gruesa, como son las lastrabarrenas, o la tubería de perforación extra
pesada.
Pn= P. S. B. /Ff x PDC = m P = LH+Pe/ Ff x P = m
Donde:
Pn= Altura a que se encuentra el punto neutro en m.
P.S.B= Peso que se está cargando a la barrena en kg.
Ff = Factor de flotación, sin unidades.
PDC = Peso de las lastrabarrenas en el aire en kg.
P = Altura a que se encuentra el punto neutro, cuando se está utilizando

la TP extra pesada como herramienta en m.
Lh = Longitud de las lastrabarrenas en m.
Pe= Peso de la tubería extra pesada que se está aplicando a la barrena

en kg.
P = Peso de la TP extrapesada (HW) en el aire en kg/m.
Ejemplo: Calcular el punto neutro con los siguientes datos:
Lastrabarrenas de 8” x 3” 100 m 219.03 kg/m.
Lodo 1.30 gr/cm³ Ff = 0.834
Peso de las lastrabarrenas flotada = 18.2 ton.
Peso sobre la barrena = 12 ton. (12,000 kg)
Pn = 12,000 = 12,000 = 65.6 m
0.834 219.03 182.67

65.6 = 7.18 Punto neutro en el séptimo Lastrabarrena 9.14
187
Determinación de la longitud de los lastrabarrenas para perforar
Lh = Pm x Fs = m
Ff x P
Donde:
Lh = Longitud de lastrabarrenas en m.
Pm = Peso máximo que se espera darle a la barrena en kg.
Fs = Factor de seguridad expresándose en 1.10 si es 10% 1.15 si es 15%
Ff = Factor de flotación.
Ejemplo:
Calcular el número de tramos de lastrabarrenas para perforar si se espera darle un

máximo peso a la barrena de 12 ton. Lastrabarrenas de 6 ½” x 2 ¾” 138.3 kg/m. lodo
de 1.22 gr/cm³, factor de seguridad de 15%.
Lh = 12,000 x 1.15 = 13,800 = 118.23 m
0.844 x 138.3 116.72
118.23 = 12.93 tramos = 13 lastrabarrenas
9.14
7.7 DISEÑO DE LA SARTA PARA PERFORAR (MARGEN PARA JALAR)
En los ejemplos anteriores, se determinó la cantidad de lastrabarrenas que se

utilizaran en la etapa que se perforara con 8 ½” y actualmente se utilizaran 15
lastrabarrenas de 6 ½” x 2 ¾”, 138.3 kg/m que miden 137.00 m, se le agregaran 12
tramos de tubería de perforación extrapesada de 5” XH 74.54 kg/m, y longitud de
110.0 m, con lodo de 1.50 gr/cm³.
188
L1 = Rtp1 - (WL + MPJ) = m
Wtpa1 x Ff
L2 = Rtp2 - (WL + MPJ + Wtp1) = m
Wtpa2 x Ff
L3 = Rtp3 - ( WL + MPJ + Wtp1 + Wtp2) = m
Wtpa3 x Ff
Donde:
L1 = Longitud de la primera sección de menor grado en m.
Rtp1 = Resistencia a la tensión de la TP de la primera sección en kg.
WL = Peso de los lastrabarrenas flotado, en kg.
MPJ = Margen para jalar la sarta en kg.
Wtpa1 = Peso de la TP 1 en kg/m.
Wtp1 = Peso de la sección en kg.
Ff = Factor de flotación.
Con los datos anteriores calcular la cantidad de tubería de 5” XH de 19.5 lb/p clase
Premium que se utilizara en diferentes grados para perforar la etapa de perforación
de 8 ½” a 4,500 m.
L1 = 127,390 – (21,951 + 40,000) = 65439 = 2590.00 m
31.27 x 0.808 25.26
Wtp1 = 65,423 kg.
L2 = 161,361 – (21,951 +40,000 + 65,423) = 33987 = 1323.00 m
31.79 x 0.808 25.68
Wtp2 = 33,975 kg.
L3 = 178,347 – (21,951 + 40,000 + 65,423 + 33,975)= 16,998= 654.00 m
32.18 x 0.808 26.00
189
Wtp3 = 8,840 kg.
De los cuales solo se utilizaran 340.00 m
La sarta estará constituida de:
137.00 de lastrabarrenas de 6 ½” Peso - 15,326 kg.
110.00 m de tubería extrapesada de 5” Peso - 8,825 kg.
2,590.00 m de TP 5” 19.5 lb/p °E Peso - 65,423 kg.
1,323.00 m de TP 5” 19.5 lb/p °X 95 Peso - 33,975 kg.
340.00 m de TP 5” 19.5 lb/p °G Peso - 8,840 kg.
4,500.00 m 132,389 kg
7.8 PROCEDIMIENTO PARA ARMAR HERRAMIENTA
Lastrabarrenas
Para realizar la conexión realice los siguientes pasos:
 Sacar el candado del gancho.

 Levantar el lastrabarrena, con precaución.
 Engrasar la caja del lastrabarrena que está en las cuñas, con su grapa de
seguridad (collarín) debidamente colocado.
 Bajar lentamente el lastrabarrena hasta que el piñón entre a la caja del
lastrabarrena anterior.
 Dar vuelta con la llave roladora al lastrabarrena que está entrando.
 Observar el indicador de peso para verificar que el lastrabarrena se esté
colocando correctamente.
 Colocar la llave de fuerza (de apriete) en el cuerpo del lastrabarrena que se
está conectando y la llave de aguante en la caja del lastrabarrena que está
conectado.
 Realizar el apriete recomendado con la llave de fuerza a 90°.
190
Desconexión
La desconexión de los lastrabarrenas se realiza cuando se levanta la sarta a la

superficie por algunos de los siguientes motivos:
 Estabilización de sarta de perforación.

 Cambio de barrena.
 Pérdida de presión de bombeo.
 Para tomar registro eléctricos.
Para desconectar los lastrabarrena
 Se saca el candado del gancho.

 Se sienta el lastra barrena en las cuñas para herramientas (las cuñas deben
ser adecuadas al diámetro del lastrabarrena).
 Se le coloca el collarín adecuado al diámetro del lastra barrena y se aprieta
con la llave especial (esta llave viene incluida con el collarín). Es
recomendable golpear el collarín con un martillo de bronce para asegurarse
que este bien apretado.
 Para desconectar el lastrabarrena se utilizan dos llaves de fuerza (deben estar
en buenas condiciones), para quebrar el lastrabarrena se coloca la llave
izquierda en la junta superior, y la llave derecha en la caja del lastrabarrena.
Herramientas para introducir lastrabarrenas
 Llaves de fuerza (de apriete y de aguante).

 Llaves o cadena roladora.
 Cuñas para lastrabarrenas (de acuerdo al diámetro de los lastrabarrenas).
 Collarín (de acuerdo al diámetro del lastrabarrenas).
 Elevador adecuado a la madrina (18° o 90°).
7.9 ELEMENTOS QUE INTEGRAN UN APAREJO DE PRODUCCIÓN
Los elementos que integran un aparejo de producción que se utilizan en la etapa de

recuperación primaria son:
 aparejo fluyente
 aparejo de bombeo neumático
 aparejo de bombeo mecánico
191
El primero aprovecha básicamente la energía propia del yacimiento haciendo llegar

los hidrocarburos a la superficie.
El segundo es un diseño artificial de explotación, empleado en pozos de baja

presión, cuya función es la de reducir la columna hidrostática y permitir que el aceite
llegue a las baterías de separación.
El tercero se le denominara así, cuando se utilice una bomba superficial, accionada

por varilla dando lugar a que el aparejo opere individual mente por medio de una
unidad superficial.
En la actualidad hay una gran variedad de accesorios, de los cuales los más
importantes son:
 empacadores
 unidades de sello
 niple de asiento
 junta de tensión
Existen cuatro tipos de unidades selladoras
 normal
 premium
 fijador
 k-ryte
192
Niple de sellos
Zapata guía para niple

de sellos tipo “e”
Niple de sellos tipo “e” niple de sellos tipo “g”
193
Juntas de tensión
Junta de tensión camco Junta de tensión Baker b
7.10 ANÁLISIS DE PROBLEMAS MÁS COMUNES EN EL CAMPO Y SUS

MEDIDAS PREVENTIVAS
Los problemas que más se presentan en perforación son:
1. caja degollada por fatiga.

2. lavado de juntas por presión.
3. tubo dañado en el área de cuñas.
4. caja abocinada por exceso de torsión.
5. piñón fracturado por exceso de torque.
6. mala colocación de llaves de apriete convencionales o hidráulicas.
Caja degollada por fatiga
Esto sucede en los lastrabarrenas cundo llevan acumuladas excesivas horas de

rotación. Por estadísticas de campo se determinó que, en zonas de alta dureza en la
formación, se deberá cambiar el aparejo de fondo cada 250 horas de rotación para
enviarse a su inspección. También se determinó que para zonas semiduras (costa
del golfo) cambiar el aparejo de fondo cada 350 horas de rotación.
Lavado de juntas por presión
Uno de los problemas más frecuentes es el apriete o torque inadecuado. Utilice las
torques recomendadas en las tablas api.
194
Tubo dañado en el área de cuñas
Este problema se ocasiona cuando se introducen las cuñas antes de que la sarta de
perforación este frenada al momento de estar metiendo tubulares, estos golpes
fuertes en el área de cuñas debilitan con mucha rapidez la vida útil del tubo
ocasionado accidentes de riesgo tanto para el pozo como para el personal.
Caja abocinada por exceso de torsión
Una de las causas principales y muy comunes es, cuando se está repasando por
cambio de estabilizadores. no es lo mismo perforar que repasar, al repasar se deberá
de emplear el mínimo peso y mínima torsión, ya que es frecuente que la sarta se
acuñe al utilizar pesos excesivos, ocasionándose una fuerte torsión en la que el
piñón se continuará reapretándose hasta rajar la caja del tubo, abocinadose esta y
quedando como pez.
La recuperación de este pez se torna difícil si no se puede traer con un machuelo de

agarre corto (pin tap), ya que se tendrá que moler la caja para efectuar la pesca en el
cuerpo del tubo.
Piñón fracturado por exceso de torque
Esto sucede en la mesa rotaria cuando se están metiendo tubulares al pozo, debido
a que el torquimetro o dinamómetro se encuentran descalibrados, proporcionando
una lectura errónea del apriete a la junta (torque) fracturándose el piñón dañándose
el tubo.
Mala colocación de llaves de fuerza convencional o hidráulica
Las llaves deben de estar colocadas en el área del cople, es una mala práctica
colocarlas en el upset o en el cuerpo del tubo, ya que la mayoría de las veces
ocasiona que se colapse el mismo no permitiendo el libre paso de herramientas
geofísicas.
195
Capitulo VIII:
DETECCIÓN Y
CONTROL DE BROTES
196
8.1 CAUSAS
Brote: Es la entrada de fluidos provenientes de la formación al pozo, tales como

aceite, gas o agua, (mezcla gas/aceite)
Al ocurrir un brote, se desaloja del pozo una cantidad de lodo de perforación, y si

dicho brote no es detectado, ni corregido a tiempo, se podrá producir un reventón o
descontrol.
Brote intencional.- Es aquel en que se utiliza un diseño de ingeniería para llevarlo a

cabo.
Ejemplos:
 Perforación bajo balance

 Liberación de sartas pegadas por presión diferencial
 Terminación y estimulación de pozos
Descontrol.- Se define como un brote de fluidos, el cual no se puede manejar a

voluntad.
Los brotes ocurren como resultado de que la presión de formación es mayor que la
ejercida por la presión hidrostática del lodo, lo cual causa que los fluidos fluyan hacia
el pozo.
Normalmente, en las operaciones de perforación se conserva una presión

hidrostática ligeramente mayor que la de formación, de esta forma se previene el
riesgo de que ocurra un brote.
En ocasiones, la presión de formación excederá a la presión hidrostática ejercida por

el lodo y ocurrirá un brote, originado por:
 Densidad insuficiente del lodo

 Llenado insuficiente durante los viajes
 Sondeo del pozo al sacar tubería demasiado rápido
 Contaminación del lodo con gas (“corte”)
 Pérdidas de circulación.
Densidad insuficiente de lodo: La densidad insuficiente del lodo es una de las

causas predominantes por las que se originan los brotes. En los últimos años se ha
hecho énfasis en perforar con densidades de lodo mínimas con el objeto de optimizar
197
las velocidades de penetración; es decir, que la presión hidrostática sea solamente la

suficiente para contener la presión de formación.
Sin embargo, cuando se perfora una zona permeable mientras se usan densidades
mínimas de lodo, los fluidos de la formación pueden fluir hacia el pozo y puede
producirse un brote.
Los brotes causados por densidades insuficientes de lodo pudieran parecer tener la
solución obvia de perforar con densidades de lodo altas; sin embargo, esto no es lo
más viable por varias razones:
 Se puede exceder el gradiente de fractura de la formación e inducir una

pérdida de circulación.
 Se incrementa el riesgo de tener pegaduras por presión diferencial.
 Se reduce significativamente la velocidad de penetración. Por lo tanto, la
mejor solución será mantener la presión hidrostática ejercida por el lodo
ligeramente mayor que la presión de formación.
Llenado insuficiente durante los viajes: El llenado insuficiente del pozo durante los
viajes, es otra causa predominante de que ocurran los brotes. A medida que la
tubería se saca del pozo, el nivel del lodo dentro del mismo disminuye debido a que
el volumen de acero de la tubería desplaza una cierta cantidad del lodo al ser
introducida al pozo.
Conforme se extrae tubería y el pozo no se llena con lodo, el nivel del mismo decrece
y por consecuencia también la presión hidrostática.
De lo anterior se deduce la vital importancia de llenar el pozo con lodo

periódicamente, evitando así un posible brote. Esto es más crítico cuando se saca la
herramienta (de mayor desplazamiento), como es el caso de los lastrabarrenas y la
tubería pesada de pared gruesa (H.W.).
De acuerdo con las normas API-16D Y API-RP59, al estar sacando la tubería, debe
llenarse el espacio anular con lodo antes de que la presión hidrostática de la columna
de lodo acuse una disminución de 5 kg/cm² (71 lb/pg²) o cada cinco lingadas de
tubería de perforación, lo que da un decremento menor en la presión hidrostática.
Esto implica que se le debe indicar al perforador el número de lingadas de tubería de

perforación o lastrabarrenas que pueda sacar del pozo antes de llenar nuevamente el
espacio anular, así como el volumen del lodo requerido para llenarlo cada vez que se
realice un viaje de tubería.
198
Sondeo del pozo al sacar la tubería: El efecto de sondeo se refiere a la acción del
pistón y el cilindro que ejerce la sarta de perforación dentro del pozo. Es decir,
cuando se mueve la sarta hacia arriba, ésta tiende a levantar el lodo con mayor
rapidez que la que el lodo tiene para caer por la sarta y la barrena.
En algunas ocasiones la barrena, los lastrabarrenas, la tubería HW o los

estabilizadores se “embolan” con sólidos de la formación, haciendo más crítico dicho
efecto.
Efecto de sondeo
Si esta reducción de presión es lo suficientemente grande como para disminuir la

presión hidrostática efectiva a un valor por debajo a la formación, dará origen a un
desequilibrio que podrá causar un brote.
Entre las variables que influyen en el efecto de sondeo están las siguientes:
 Velocidad de extracción de la tubería.

 Propiedades reológicas (viscosidad alta, gelatinosidad alta, enjarre grueso) del
lodo.
 Geometría del pozo.
 Estabilización de la sarta.
Siendo la velocidad de extracción de la tubería la única variable que pudiera sufrir

modificaciones, se comprende la importancia de disminuirla para reducir el efecto de
sondeo.
199
Contaminación del lodo con gas (“corte”): Los brotes se pueden originar debido a
una reducción en la densidad del lodo a causa de la presencia del gas contenido en
la roca cortada por la barrena.
Al perforar demasiado rápido, se puede desprender el gas contenido en los recortes

en tal cantidad que reduzca sustancialmente la densidad del lodo. Al reducir ésta,
lógicamente también se reduce la presión hidrostática en el pozo, de manera que si
ésta es menor que la presión de formación, una cantidad adicional de gas entrará al
pozo.
El gas se detecta en la superficie bajo la forma de lodo “cortado” Una pequeña

cantidad de gas en el fondo del pozo representa en la superficie un gran volumen
debido a su expansión.
Han ocurrido brotes por esta causa, los cuales se han transformado en reventones,
por lo que para reducir su efecto se recomienda efectuar las prácticas siguientes:
 Reducir el ritmo de penetración.

 Aumentar el gasto de circulación.
 Circular el tiempo necesario para desgasificar el lodo.
Pérdidas de circulación: Las pérdidas de circulación son uno de los problemas,

más comunes durante la perforación de un pozo y se clasifican en dos tipos:
 Pérdidas naturales o intrínsecas

 Pérdidas mecánicas o inducidas.
Si la pérdida de circulación se presenta durante el proceso de la perforación de un

pozo, se corre el riesgo de tener un brote, esto se incrementa al estar en zonas de
alta presión o de yacimiento en un pozo exploratorio o delimitador.
Al perder la columna de lodo, la presión hidrostática ejercida por el mismo, puede

disminuir a un punto tal, que permita que el pozo fluya originando un brote.
Con el objeto de reducir las pérdidas de circulación se recomienda efectuar las

prácticas siguientes:
 Emplear la densidad mínima de lodo que permita el pozo
 Mantener el mínimo de sólidos en el pozo
 Mantener los valores reológicos en condiciones óptimas de operación
 Reducir las pérdidas de presión por fricción en el espacio anular
200
 Evitar incrementos bruscos de presión

 Reducir la velocidad de introducción de la sarta.
8.2 DETECCIÓN
Al momento de ocurrir un brote, el lodo en primera instancia es desplazado fuera del

pozo, si el brote no es detectado ni corregido a tiempo, el problema se puede
complicar hasta llegar a producir un reventón.
En la detección oportuna del brote, se puede tener hasta un 98% de probabilidades

de controlarlo. Los indicadores de que el lodo está fluyendo fuera del pozo, pueden
ocurrir en las siguientes etapas, durante el proceso de perforación del mismo.
 Al estar perforando
 Al sacar o meter tubería de perforación
 Al sacar o meter herramienta
 Al no tener tubería dentro del pozo.
Indicadores de brotes positivos: Al momento de ocurrir un brote, el lodo es

desplazado fuera del pozo. Los indicadores definidos de que el lodo está fluyendo
fuera del pozo son: aumento del volumen en presas, aumento en el gasto de salida
mientras se está circulando con gasto constante, flujo del pozo teniéndose la bomba
parada y el hecho de que el pozo acepte menos lodo o fluya de él más lodo que el
calculado para el viaje. Otros indicadores de la presencia de un brote son:
Aumento en el ritmo de penetración; disminución en la presión de circulación y

aumento en el número de emboladas de la bomba; aumento en el gas del viaje, de
conexión o de fondo; presencia de agua en el lodo y un aumento de cloruros en el
lodo.
Aumento de volumen en presas: Suponiendo que no se añada fluido ni a los

tanques ni a las presas de lodo, una ganancia en el volumen de cualquiera de éstos,
al estar perforando, es un signo seguro de que se tiene un brote. Existe equipo de
medición de volumen que debe tenerse en las presas y los tanques de lodo y que
hace sonar una alarma indicadora si el nivel de lodo aumenta o disminuye una
cantidad prefijada. También hay disponible, accesorios que mantienen un registro
constante del volumen en presas. A estos se les conoce como totalizadores de
volumen en presas y los hay en diferentes marcas y modelos.
Aumento en el gasto de salida: Un aumento en el gasto normal de salida es

también una indicación de que está ocurriendo un brote, que a su vez está
201
empujando lodo adicional fuera del pozo. Esta situación puede ser detectada
observando el flujo del lodo a través de la temblorina y cualquier cambio fuera de lo
normal; existen equipos medidores de gasto, que pueden detectar esas variaciones
en forma automática.
Flujo sin circulación: La indicación más definida de un brote, es un pozo fluyendo

teniendo las bombas paradas. Si el indicador así se manifiesta, es seguro que un
brote está en camino; atender un pozo de esta manera se le conoce como “Observar
el pozo”. Esto significa que las bombas de lodo son detenidas y el espacio anular es
observado para determinar si el pozo continúa fluyendo o si el nivel estático del fluido
está aumentando. Cuando se “observa el pozo”, la práctica normal consiste en subir
la sarta de perforación de manera que la flecha se encuentre arriba de la mesa
rotatoria.
Antes de poder observar si existe flujo, debe llenarse con lodo el espacio anular, en
caso de que no esté lleno.
El pozo acepta menos lodo o desplaza más en los viajes: Cuando se realiza un
viaje (introducción o extracción de tubería) es más difícil detectar un brote. En
cualquiera de los dos casos, para poder detectar un brote en sus inicios, es
necesario llevar un control de la cantidad de tubería introducida o sacada del pozo y
el correspondiente volumen de lodo desplazado o requerido para su llenado
correspondiente.
Al meter tubería dentro del pozo, se desplazará lodo hacia fuera. El volumen de lodo
desplazado deberá ser igual al volumen de acero de la tubería introducida. Si el
volumen desplazado es mayor que el volumen del acero, entonces fluidos de la
formación estarán entrando al pozo forzando el lodo hacia afuera, es decir estará
ocurriendo un brote. Si el volumen del lodo desplazado es menor que el volumen de
acero de la tubería introducida, entonces se tendrá pérdida de circulación.
En caso de que se esté sacando tubería del pozo, se debe añadir lodo para que vaya
ocupando el espacio previamente ocupado por la tubería que ya se sacó. El volumen
de lodo requerido para llenar el pozo, debe ser igual al volumen de acero que ha sido
extraído. Si por el contrario, se requiere una cantidad menor para llenar el pozo,
entonces se tendrá una indicación de que está ocurriendo un brote. Ahora bien si la
cantidad de lodo necesaria para llenar el pozo es mayor que el volumen de acero
extraído, entonces se tendrá una pérdida de lodo. La extracción de tubería es una
operación más critica que su introducción, debido a los efectos de sondeo y de
llenado del pozo. En otras palabras, tanto el efecto de sondeo como el de llenado
ocasional del pozo, reducen la presión en el fondo y esto puede originar que ocurra
un brote. Ambas operaciones de viaje, requieren que se determine el volumen del
202
acero de la tubería. El método que se prefiere para su cálculo es a partir de las

tablas de desplazamiento, para el tamaño y peso de la tubería en particular que se
va a sacar o meter. Otra manera es aplicando la formula correspondiente.
El volumen real requerido para llenar al pozo puede medirse mediante (1) tanque de
viajes, (2) medidor de gasto, (3) el cambio en el nivel en las presas y (4) el contador
de emboladas.
Cuando se mete tubería, el tanque de viajes deberá utilizarse, para medir el volumen
de lodo desplazado del pozo, dependiendo de la forma en que estén hechas las
conexiones. Es aconsejable que el tanque de viajes esté dispuesto de tal manera
que se pueda utilizar para medir el volumen de lodo llenado o desplazado del pozo.
Pueden instalarse medidores de gasto de tal manera que midan el volumen
bombeado dentro del pozo o el volumen de lodo desplazado. El nivel de la presa de
lodos debe ser sensible a los cambios en el volumen de lodo; sin embargo debe
recalcarse que se necesita un volumen grande de lodo para que el cambio pueda ser
notorio, especialmente en presas con una área bastante grande.
El determinar el volumen de lodo contando el número de emboladas puede hacerse

solamente cuando se está llenando el pozo. No puede utilizarse cuando se está
metiendo tubería y ésta desplaza lodo del pozo, puesto que este lodo no pasa a
través de la bomba.
8.3 CÁLCULOS
Cuando se detecta un brote, es necesario cerrar el pozo con los procedimientos

adecuados para cada situación y elaborar los cálculos básicos para el control total
antes de iniciar la circulación. Estos cálculos facilitarán el seguimiento de cada etapa
durante el control e incluyen:
1. Tiempo de desplazamiento en el interior de la sarta.

2. Densidad de control.
3. Presión inicial de circulación (PIC).
4. Presión final de circulación (PFC).
Tiempo de desplazamiento en el interior de la sarta: Es necesario conocer este

parámetro para observar el avance realizado al estar circulando un brote y para
elaborar la cédula de presión durante el desplazamiento de la densidad de control en
el interior de la sarta. Este tiempo se determina en función de la capacidad interior de
203
la sarta y de las características de la bomba, los cuales se pueden conocer en las

siguientes explicaciones:
 Factores de capacidad de los componentes de la sarta y

 Secciones del espacio anular
Estos factores se pueden conocer empleando tablas elaboradas para este fin. En
caso de no contar con ellos, se podrán obtener con las siguientes ecuaciones:
Para interior de tubería (TP, tubería pesada HW, herramienta, TR) en lt/m
Factor de Cap. = Di2 x 0.5067
Para espacio anular (entre tubería de revestimiento o agujero y tuberías).
Factor de Cap. = (DI² - DE²) 0.5067
Donde:
Factor de Cap.= Factor de capacidad de la sección (lt/m)

Di = Diámetro interior TP (pg)
DI = Diámetro interior TP, TR o agujero (pg)
DE= Diámetro exterior TP o herramienta (pg)
0.5067= Constante de conversión
Se define como factor de capacidad interior a los litros necesarios para llenar un
metro lineal con la geometría del (los) diámetro(s) considerado (s).
 Volumen activo del lodo en el sistema

Este volumen incluye el que haya en el agujero y en presas, es importante
conocer siempre estos datos, ya que cuando ocurre un brote el volumen de fluido
invasor será equivalente al incremento de volumen de lodo en las presas.
Cuando es necesario incrementar la densidad, se determina la cantidad de material
densificante mínimo para efectuar el control. Para conocer el volumen de fluido en el
sistema es necesario utilizar los factores de capacidad, los cuales se determinan de
la siguiente forma:
Volumen de tubería = factor de cap. X longitud de tubería (lt)
Volumen espacio anular = factor de cap. X longitud de sección (lt)
204
Volumen en presas = (en m3)
 Capacidad de bombeo de acuerdo a las características de la bomba.

Los datos que son necesarios registrar de una bomba son:
 Marca
 Modelo
 Diámetro de la camisa
 Longitud de carrera
 Emboladas máximas
 Presión de operación a un gasto establecido
 Presión límite de operación
Para bombas triplex de simple acción, considerando un 90% de eficiencia, se aplican

con las siguientes ecuaciones:
Q = 0.0386 x L x D2 = lt/emb
Q = 0.0102 x L x D2 = gal/emb
Donde:
Q = Capacidad de la bomba (lt /emb o gal/emb)

L = Longitud de la carrera (pg)
D = Diámetro de la camisa (pg)
Al establecer un gasto (gasto reducido de circulación) en gal / min o lt/ min, es

posible conocer el tiempo necesario para desplazar la capacidad del interior de la
sarta.
T = VOL.INT.TP
Qr
Donde:
T = Tiempo de desplazamiento (min)

Vol. Int. TP = Volumen total del interior de la sarta (lt o gal)
QR = Gasto reducido de circulación (lt/min o gal/min)
205
Densidad de control (DC): Para obtener el control de un pozo se requiere que la

presión hidrostática ejercida por la columna de lodo, equilibre la presión de
formación. La densidad que cumple lo anterior se conoce como densidad de control;
para calcularla se deberá auxiliar de la lectura de presión de cierre estabilizada en
TP, por ser la que generalmente presenta la mínima contaminación.
Inc. Dens. = PCTP X 10
Profundidad Dc = Do + Incremento de Densidad
Donde:
Inc. Dens. = Incremento a la densidad (gr/cm³)
PCTP = Presión de cierre estabilizada en TP (kg/cm2)
Profundidad = Profundidad vertical del pozo o profundidad vertical verdadera (m)
Do = Densidad original del lodo (gr/cm3)
Dc = Densidad de control (gr/cm³)
Ms = Margen de seguridad (0.02, 0.03 ó 0.04 gr/cm³)
Se utiliza dependiendo de las condiciones del pozo, si éste lo permite
Presión inicial de circulación (PIC): Para lograr establecer la circulación en un

pozo donde se ha presentado un brote, es necesario que la presión inicial de
circulación sea equivalente a la suma de:
 Las caídas de presión por fricción en el sistema, más

 La presión de formación en exceso de la hidrostática en TP
La primera de éstas se refiere a la presión reducida de circulación (PR), pre-
registrada cuando se presentan las mismas condiciones de profundidad de la
barrena, gastos y densidad del fluido en el momento del brote. La segunda es igual a
la presión de cierre en TP estabilizada (PCTP); de lo anterior se tiene que:
PIC = PR + PCTP
Donde:
PIC = Presión inicial de circulación (kg/cm2)
PR = Presión reducida de circulación (kg/cm2)
PCTP = Presión de cierre en TP estabilizada (kg/cm2)
206
Método alterno para conocer la PIC: Se emplea cuando se presentan las condiciones
siguientes:
a) Cuando se utiliza una bomba diferente a las del equipo (unidad de alta presión)
b) Cuando la profundidad de la barrena o de la tubería sea diferente a la
profundidad donde se registró la PR.
c) Cuando las condiciones del fluido de perforación hayan sufrido un cambio
sustancial
d) Cuando se requiera circular a un gasto diferente al QR
e) Para verificar el valor pre-registrado de la Pr
f) Cuando no se haya determinado de antemano la PR
Los pasos para conocer la presión inicial, son las siguientes:

1. Bombear lento, abriendo simultáneamente el estrangulador y manteniendo la
presión en el espacio anular igual a la PCTR hasta alcanzar el gasto reducido
de circulación.
2. Una vez alcanzado el gasto y ajustando el estrangulador para mantener PCTR,
permita que bajo estas condiciones la presión en TP se estabilice.
La presión en TP estabilizada será igual a la presión inicial de circulación (PIC); por

lo tanto, si se desea conocer la presión reducida de circulación (PR), bastará restar
de la presión inicial circulación, la lectura de presión de cierre en TP (PCTP); la
fórmula es:
PR = PIC - PCTP
Lo cual equivale a conocer las caídas de presión por fricción a las condiciones de
gasto, densidad de lodo y profundidad de la barrena en ese momento.
Presión final de circulación (PFC): Cuando se utiliza lodo con una densidad
diferente a la original para controlar un brote (lodo con densidad de control) y éste se
bombea a través de la sarta, se genera una mayor columna hidrostática por lo que se
necesitará menor presión en la superficie para controlar la presión de formación. Por
otro lado, al tener un lodo más pesado las pérdidas de presión por fricción serán
mayores, y será necesario una mayor presión en la bomba.
Al parecer, estas dos condiciones se contraponen, para solucionar este problema se

tiene que determinar la presión necesaria para circular el lodo cuando éste ha
llegado a la barrena o al extremo de la tubería, ya que la presión hidrostática que
207
habría generado la columna de lodo será la suficiente para equilibrar la presión de

formación (si la densidad de control es la correcta).
Esta presión es sólo necesaria para circular el lodo con densidad de control de la
barrena a la superficie (a un gasto constante); se le llama presión final de circulación
(PFC) y se calcula con la siguiente relación:
DC
PFC = PR x
Do
Dónde:
PFC = Presión final de circulación (kg/cm2)

PR = Presión reducida de circulación (kg/cm2)
DC = Densidad de control del lodo (gr/cm3)
Do = Densidad original del lodo (gr/cm3)
8.4 CONCEPTOS DE CONTROL CON PRESIÓN CONSTANTE
Al presentarse un brote en el pozo, la tripulación lo identifica y procede de inmediato

a cerrar el pozo. Se detiene la entrada de los fluidos y en el fondo del agujero frente
a la formación se equilibran nuevamente las presiones. La presión en la superficie
más la columna hidrostática será el valor de la presión en el fondo del agujero. Esta
presión es la que se debe atender con mucho cuidado al controlar el pozo, a fin de
evitar un nuevo brote o perder el fluido. Si durante los siguientes eventos en
condiciones dinámicas con fluido mantenemos bajo control esta presión en el fondo
del agujero, no habrá un nuevo brote. Por eso estaremos aplicando una presión
constante en el fondo del pozo. La calidad del control será la diferencial que se
aplique durante los eventos de control frente a la zona de brote.
Método del perforador: Se basa en el principio básico de control, requiere de un

ciclo de circulación completo para que los fluidos invasores circulen fuera del espacio
anular, utilizando el lodo con densidad original a un gasto y presión constante y un
estrangulador ajustable.
208
Secuencia:
Primera circulación. (Con densidad original)
1. Registre presiones estabilizadas en TP y TR.
2. Lentamente inicie el bombeo y abra el estrangulador para alcanzar el régimen

reducido (EPM) y la presión que se observó al cierre en T.R.
3. Obtenido lo anterior registre la presión en la TP.
4. Mantenga ésta presión en la T.P. constante, manipulando el estrangulador

hasta evacuar el brote. Si el pozo lo permite maneje un margen de seguridad de 0
– 100 lb/pg².
5. Después de evacuar el brote, simultáneamente cierre le pozo y pare el

bombeo. El pozo deberá quedar con presiones iguales en T.P. y T.R. Estas
presiones también deberán ser iguales como mínimo a la registrada al cierre
estabilizada de T.P. Ahora el pozo está bajo control pero no muerto.
Segunda circulación (Con densidad de control)
1. Las presiones en T.P. y T.R. deberán ser iguales.
2. Lentamente inicie el bombeo y abra el estrangulador para alcanzar el

régimen reducido (EPM) y la presión observada en T.R. Mantenga esta
situación hasta que el lodo de control llegue a la barrena, operando el
estrangulador.
3. Al llegar el lodo de control a la barrena se registre la presión observada

en la T.P., ahora ésta presión es la que se debe mantener hasta que el lodo
de control llegue a la superficie.
4. Pare la bomba y verifique el flujo.
5. Si no hay flujo Usted ha controlado totalmente el pozo.
Método de densificar y esperar: Este método (también llamado del Ingeniero)

implica que estando el pozo cerrado se tenga que esperar mientras se prepara lodo
con la densidad adecuada y equilibrar la presión hidrostática con la presión de la
formación, así como recabar los datos necesarios y efectuar los cálculos para llevar a
cabo el control del pozo.
209
Secuencia:
1. Abra el estrangulador y simultáneamente inicie el bombeo del lodo con

densidad de control a un gasto reducido (QR).
2. Ajustando el estrangulador, iguale la presión en el espacio anular a la

presión de cierre de la tubería de revestimiento (PCTR).
3. Mantenga la presión en el espacio anular constante, con ayuda del

estrangulador, hasta que la densidad de control llegue a la barrena.
4. Cuando el lodo de control llegue a la barrena, lea y registre la presión

en la tubería de perforación.
5. Mantenga constante el valor de presión en la tubería de perforación,

auxiliándose del estrangulador; si la presión se incrementa, abra el
estrangulador; si disminuye, ciérrelo.
6. Continúe circulando manteniendo la presión en la tubería de perforación

constante, hasta que el lodo con densidad de control llegue a la superficie.
7. Suspenda el bombeo y cierre el pozo.
8. Lea y registre las presiones en las tuberías de perforación y de

revestimiento.
9. Si las presiones son iguales a cero, el pozo estará bajo control. Si las
presiones son iguales entre sí, pero mayores a cero, la densidad del lodo
bombeado no fue la suficiente para controlar el pozo, por lo que se deberá
repetir el procedimiento con base en las presiones registradas. Si la presión en
tubería de perforación es igual a cero, pero en tubería de revestimiento se
registra alguna presión, será indicativo que no se ha desplazado totalmente el
espacio anular con densidad de control (o que hubo ingreso adicional de
fluidos de la formación al pozo).
Método concurrente: Cuando se utiliza este método para controlar un brote, se

inicia el brote con la Presión Inicial de circulación y se empieza adicionar barita al
sistema de lodos hasta alcanzar el peso de control. Lo anterior significa aumentar la
densidad al fluido mientras se circula.
El método aplica un incremento gradual en el peso del lodo hasta que el brote es
desalojado a la superficie, por lo cual requerirá varias circulaciones hasta completar
el control del pozo.
210
Secuencia
1. Registre las presiones de cierre en la tubería y en el espacio anular

(PCTP y PCTR).
2. Iniciar el control a una PR de circulación y mantener la PIC constante,

hasta totalizar las emboladas necesarias del interior de la sarta de perforación
hasta la barrena.
3. El operador del estrangulador debe controlar y registrar las emboladas

de la bomba y graficar en una tabla la nueva densidad a medida que se va
densificando.
4. Cuando llegue a la barrena, se determina circular un fluido más denso

hasta el fondo del pozo; debiéndose registrar todas las variaciones de
densidad del fluido para ajustar las presiones en las tuberías.
5. Al llegar hasta la barrena el lodo con densidad calculada, se tiene la

PFC, por lo que se deberá mantener constante la presión hasta que el lodo
densificado salga a la superficie.
8.5 EQUIPO DE DETECCIÓN Y CONTROL
Las prácticas recomendadas del Instituto Americano del Petróleo API- RP-53 y
Reglamento del Servicio para el Manejo de Minerales (MMS) establecen que todos
los equipos terrestres y plataformas de perforación costa fuera que perforen,
terminen y efectúen mantenimiento (reparación) a los pozos, deban contar dentro de
su instalación y en condiciones de operación, del siguiente equipo auxiliar para la
detección de brotes:
1. Indicador de nivel en las presas con dispositivo de alarmas audible y

visual.
2. Indicador de flujo en la línea de retorno (de flote), con dispositivo de

alarmas audible y visual.
3. Tanque de viajes.
4. Equipo para detección de gas en el lodo con dispositivo de alarmas

audible y visual.
211
Estas normatividades son de observancia general y deberán aplicarse, dada la

importancia para detectar oportunamente los brotes, por lo que debe procurarse en
disponer de estos accesorios en la instalación. Adquiere relevancia cuando se trata
de pozos exploratorios, de desarrollo profundo y en áreas donde se perfora sin
circulación con bombeo constante de agua.
Se evita de esta manera, que se presenten complicaciones y erogaciones

innecesarias.
En el caso de no contar con la totalidad de estos dispositivos, obliga al responsable

de la unidad de perforación y mantenimiento de pozos, a disponer de gran parte del
tiempo de los recursos humanos que laboran en la localización o plataforma marina,
para vigilar y poder estar en condiciones de detectar con toda oportunidad los
indicadores de la posible presencia de un brote. Aunque lo anterior, no lo releva de
procurar con la debida anticipación de solicitar la reposición e instalación de estos
dispositivos.
Indicadores de nivel en presas: Este dispositivo sirve para indicar el nivel de lodo
en las presas, y a su vez, detectar el inicio de un brote o una pérdida de lodo.
Actualmente existen numerosos dispositivos indicadores de nivel del lodo en presas,

algunos incluyen alarmas audibles y graficadores que proporcionan un registro
continúo de nivel.
Otros, son observados directamente por el perforador en monitores que muestran las
variaciones del nivel, incluyendo además una alarma audible con límites ajustables
de alto y bajo, resultando muy superior a los procedimientos rústicos usados en
fechas recientes.
El dispositivo se basa en los sensores (vástago y flotador) instalados en las presas,

las cuales transmiten una señal eléctrica al registrador, donde se procesa y es
enviado convertido en valores numéricos al monitor o pantalla ubicada en la consola
del perforador.
El indicador de volumen es un dispositivo básico de advertencia en el control de

pozos. Un brote inicia a desplazar lodo fuera del pozo y el indicador de nivel en las
presas registra este hecho como un incremento en el nivel o volumen. Estos
dispositivos requieren de mantenimiento ordinario que garantizan la eficiencia en su
operación, por consiguiente debe aplicársele en los períodos programados, para que
siempre se tenga una respuesta efectiva y confiable.
212
Indicadores de nivel en presas
Indicadores de flujo en la línea de flote: La primera señal evidente de un brote en

la superficie es precisamente el flujo o incremento del mismo por la línea de flote
(línea de retorno).
Los indicadores de flujo miden el gasto en el porcentaje que pasa por la línea de
flote, por lo que un aumento en el gasto de salida (cuándo se circula con gasto
constante o cuando no se está circulando y se tiene flujo por la línea de flote) podrá
ser detectado por este dispositivo antes de que el nivel de presas registre incremento
como para ser registrado.
Esto resulta de mayor importancia cuando se tiene un sistema superficial de presas

demasiado grande. El indicador de flujo no solamente determina las señales de
posibles brotes, sino que también indica la presencia de pérdidas de lodo, ya sean
totales o parciales.
213
Indicador de flujo en línea de retorno
Mediciones utilizando el tanque de viajes: El tanque de viajes diseñado y usado

adecuadamente, es un dispositivo que permite medir correctamente el lodo necesario
para llenar el pozo, cuando se extrae la tubería del mismo.
De igual forma, mide el volumen del lodo desplazado por la tubería al ser introducida
al pozo.
En otras palabras, es un dispositivo que facilita la medición correcta del volumen de

lodo durante los viajes, por lo que es de gran utilidad en la detección oportuna de
brotes y pérdidas de circulación.
El tanque de viajes debe ser pequeño, para que su volumen pueda medirse y
calibrarse fácilmente.
214
Tanque de viajes con bomba centrifuga
Equipo para la detección de gas en el lodo: Los detectores (sensores) de gas

miden en la temblorina la concentración de gas en el lodo a la salida del pozo. Hay
muchos tipos de detectores de gas, los cuales operan con principios distintos.
Algunos son capaces de medir el metano, el gas total o la medición de cada

componente del gas, sin embargo, todos ellos miden el gas contenido en el lodo.
Estos dispositivos son de gran utilidad como indicadores de posibles brotes, también
pueden mostrar la producción potencial del pozo.
Cuando una cierta cantidad de gas en el lodo ha sido detectada, una alarma audible
o visible es activada para alertar a la tripulación del equipo.
Generalmente, este dispositivo es parte integrante de las unidades de registro
contínuo de hidrocarburos, que tradicionalmente se emplean en pozos exploratorios.
Medición al volumen de fluido: Este accesorio sirve para cuantificar el llenado del
pozo; es una combinación de un contador de emboladas en la bomba y un sensor de
flujo en la línea de retorno.
Para accionar el sistema de llenado, desde la Consola del Perforador se opera el

interruptor en posición de llenar para que funcione la bomba.
215
El contador de emboladas inicia a cuantificar el volumen de llenado, el sistema se

corta automáticamente cuando el sensor en la línea de flote avisa que el pozo está
lleno. El volumen es comparado con los cálculos efectuados para verificar que el
pozo está manifestando o que se está presentando una pérdida de circulación.
El mantenimiento oportuno de este circuito permite que el medidor y registrador de

llenado funcione satisfactoriamente.
Presas y tanques de lodos: Parte del sistema de circulación lo componen las

presas de lodos (de succión, mezclas de fluidos y de asentamiento), así como
suficientes tanques de reserva de lodos, se encuentran interconectadas entre sí para
preparar, mezclar y tratar, circular y almacenamiento fluidos de perforación.
El uso de separadores (canales) entre presa y presa, así como los múltiples de
mezclas y circulación, pistolas de superficie (aéreas) y agitadores de fondo
accionados con motores eléctricos permite tener en condiciones a los lodos de
perforación.
Las presas son instaladas de tal forma que maximice el efecto en las operaciones de
desgasificacion de un lodo cortado con gas. Deberán cuidarse los movimientos de
válvulas para que el fluido gasificado no llegue a los tanques de reserva.
Contadores de emboladas: Las bombas de lodo en un equipo de perforación

deberán tener los dispositivos integrados de uno o más contadores de emboladas,
para cuantificar el desplazamiento de los volúmenes que se manejan de los fluidos
en todas las operaciones.
Existen distintos tipos de contadores desde los sencillos manuales hasta unos
instrumentos electrónicos más sofisticados, que van hasta la Consola del Perforador.
Deberá tenerse cuidado en su instalación, verificar las lecturas que registren y

efectuar su mantenimiento periódico para asegurar el correcto funcionamiento.
Manómetros de presión: En todas las operaciones de perforación y mantenimiento

de pozos, la toma de lectura de la presión es importante. Las presiones de
circulación, de cierre y cuando se opera el estrangulador se registran en distintos
lugares del sistema del control superficial.
216
La ubicación de cada manómetro cumple una función específica de acuerdo al lugar.

En el múltiple del tubo vertical registra la presión de bombeo en circulación directa,
señalando también la lectura en otro manómetro en la Consola del Perforador. En el
múltiple de estrangulación se tiene un manómetro, el cual registra la presión
absoluta.
Los valores que registren los manómetros ubicados en el piso de perforación y en la

consola de control remoto del estrangulador, difieren un poco por las pérdidas de
presión por fricción por el recorrido que hace el lodo de perforación por las líneas de
inyección hasta llegar al múltiple del tubo vertical.
Para registrar la presión de la TR y espacio anular al tener cerrado un preventor, su

lectura es observada en el múltiple de estrangulación y consola de control remoto del
estrangulador. Algunos organismos internacionales recomiendan en sus
reglamentos, la instalación de un manómetro adicional para registrar las presiones
entre las columnas de tuberías de revestimiento.
Los rangos de lectura en los manómetros de presión varía, así como las de sus
fabricantes y sus diámetros de conexiones. Existen manómetros de 2 y 3 pg NPT.
Con presiones de 2,000; 3,000; 5,000; 10,000; 15,000 lb/pg² (141; 211; 352; 703 y
1055 kg/cm²).
Desgasificador de lodo: Este accesorio está instalado en el área de presas, de tal

manera que pueda eliminar el gas del lodo contaminado que sale directamente del
múltiple de estrangulación; para evitar que el lodo cortado con gas se circule
nuevamente al interior del pozo.
Hay un sistema de desgasificador que funciona para eliminar el gas mediante una
cámara de vacío presurizada. Existe otro tipo, de sistema de bomba que funciona por
medio de un rociado centrífugo.
Ventajas que ofrece los desgasificadores de vacío:
a) Remueven y eliminan el gas o aire del lodo en un alto porcentaje

b) Facilita determinar la densidad efectiva en el lodo
c) Permite un control adecuado de altas viscosidades y fuerzas gelatinosas
presentes en un lodo cortado por gas
d) Restablece a las condiciones originales el fluido de perforación, sin tener que
agregar material químico
e) Mejoran y mantienen la eficiencia de las bombas de lodo, cuando el fluido es
succionado está totalmente desgasificado.
217
Para su mantenimiento, una vez utilizado en un control de brote, deberá lavarse con
agua para remover los sólidos y sedimentos acumulados en su interior. Cuando no
sea utilizado, con frecuencia conviene accionar el desgasificador para comprobar
que se encuentra en condiciones.
Desgasificador del lodo
Separador gas lodo: El separador gas-lodo forma parte del equipo auxiliar de
control de superficie, su función es separar el gas que se incorpora al fluido de
perforación cuando se presenta un brote. De esta manera se evita tirar lodo en las
presas de desecho o contaminar con gas el área de trabajo.
Separador gas - lodo
218
La figura muestra uno de los separadores gas-lodo más usual. Está constituido
básicamente por un cuerpo cilíndrico vertical provisto en su parte interior de un
conjunto de placas deflectoras distribuidas en espiral, una válvula de desfogue de
presión en el extremo superior, una válvula check, en el extremo inferior, etcétera.
La corriente de la mezcla gas-lodo entra lateralmente al separador. En el interior, la

presión de esta mezcla tiende a igualarse a la presión atmosférica, por la separación
y expansión del gas, provocada por el conjunto de placas deflectoras que
implementan la turbulencia de la mezcla.
El gas se elimina por la descarga superior y el lodo se recibe por gravedad en la

presa de asentamiento, a través de una línea que puede conectarse a la descarga de
la línea de flote.
El objeto de la válvula check, instalada en el extremo inferior del separador, es
protegerlo de sobre presión excesiva. La válvula superior permite desfogar el gas, en
caso de obstruirse la línea de descarga durante las operaciones del control.
Cabeza para deslizar tubería (lubricador) y cabeza rotatoria: La cabeza para

deslizar tubería con presión, se usa fundamentalmente para introducir o extraer
tuberías de perforación, producción y revestimiento, así como lastrabarrenas y otras
herramientas de perforación.
No requieren de presión externa para cerrar, pero su uso está limitado a un rango de
presión de trabajo de 70 kg/cm² como máximo para operar con seguridad.
Existe una medida de empaque para cada diámetro de tubería o herramienta por
manejar, este accesorio no se encuentra diseñado para perforar, sin embargo está
constituido en dos piezas cuya parte inferior es similar a la cabeza rotatoria.
La cabeza rotatoria está provista de un dispositivo donde se aloja el empaque, el cual

se acopla a la flecha de perforación y se baja para conectarse a la parte inferior de
la cabeza.
Fundamentalmente se usa en los casos siguientes:
 Para perforar con fluidos ligeros de gas, aceite o agua salada.

 Para perforar con aire o agua aireada.
Estos accesorios no se deben considerar como sustitutos del preventor anular, sino
como complemento de preventores y generalmente se coloca en la parte superior del
preventor anular. La figura muestra las partes que constituyen este componente.
219
Cabeza rotatoria
Sistema rotatorio de perforación (top drive drilling systems): La unidad

rotatoria en superficie puede ser instalada en equipos de perforación o de
reacondicionamiento de pozos. Utilizada principalmente cuando se está
perforando y efectuando movimientos de tuberías.
El sistema Top Drive representa la aportación de la tecnología petrolera para
contribuir a optimizar las operaciones de perforación. Su sistema de rotación
constante ascendente y descendente, elimina y sustituye por completo el uso de
la flecha con su buje impulsor para conectarse a la sarta de perforación.
El sistema rotatorio opera directamente por el impulso que recibe de un motor
eléctrico de corriente continua (CC), de corriente alterna (CA) o motor hidráulico.
Se utiliza un elevador de tubería convencional para levantar o bajar cada “lingada”
de tubería durante los movimientos ordinarios o bajo condiciones de presión del
pozo. Durante la perforación o cuando surge un brote, el sistema Top Drive
optimiza en tiempo un margen de maniobra rápida y oportuna.
El elemento rotante no se demora más que unos cuantos segundos para su
instalación.
El perforador puede colocar las cuñas, enroscar el tramo o lingada en la sarta de
trabajo, rotar y apretar la conexión sin demora alguna.
220
Utilizando este sistema, el cierre del pozo por la TP ya no dependerá de la

cuadrilla de perforación. Así también son reducidos los riesgos en cerca de dos
tercios de las conexiones. Paralelamente son disminuidos los peligros en el piso
de perforación, donde solamente estará girando la tubería (ahora ya sin
movimientos en el buje de la flecha ni la mesa rotatoria).
CARACTERÍSTICAS
A. “Reforzador de torque” hidráulico”

 Torque de conexión
 Orientación precisa direccional
 Capacidad de rotación
B. Sistema local de forzado de aire disponible

C. Sistema de guía de alambre disponible
D. Integridad del camino de carga, no hay
conexiones rotarias hacia el elevador
E. Capacidad de conectar conexión hacia la sarta de
perforación
1. Conexión giratoria integrada

2. Correderas deslizantes de polímero para el más
bajo mantenimiento y mejor distribución de las
cargas en comparación con los rodillos
3. Montaje de las correderas totalmente ajustables
4. Capacidad de contrabalance, que duplica la
función de los resortes amortiguadores de un
gancho convencional
5. Capacidad para llave de aguante y desconexión
hidráulica (reforzador de torque)
6. Válvula de seguridad accionada a control remoto
7. Válvula de seguridad de control manual
8. Disponibilidad de instalar elevadores opcionales
9. Conexión directa al bloque viajero (poliplasto).
Disponibilidad para instalar un bloque dividido
Sistema rotatorio top drive, marca 10. Disponibilidad de conexión para manguera
canrig rotatoria
11. Freno de disco para orientación direccional y
frenado por inercia 221
12. Motor de Corriente Contínua (CC) estándar.
Motor de Corriente Alterna (CA) en desarrollo
13. Disponibilidad de sistema de control de vibración
8.6 FALLAS Y SOLUCIONES
Estrangulador erosionado o atrapado: Cuando se tiene una erosión en el

estrangulador se detecta fácilmente, dado que al cerrar este un poco no se tiene
variación en el registro de presiones. Por otro lado un estrangulador semitapado
genera ruidos en las líneas y vibraciones en el manifold de estrangulación.
Presiones excesivas en tuberías de revestimiento: Los problemas de presiones

excesivas en las tuberías de revestimiento se presentan en las dos siguientes
situaciones:
 Cuando en el control del pozo la burbuja del fluido invasor llega a la superficie y la
presión que se registra en el espacio anular es muy cercana a la presión interna
de la tubería de revestimiento.
 Al cerrar el pozo, la presión del cierre de la tubería de revestimiento es igual o
cercana a la máxima presión permisible en el espacio anular para las conexiones
superficiales de control o la tubería de revestimiento.
Los problemas de este tipo tienen como solución la operación del estrangulador para
un manejo adecuado de presiones, sin embargo, siempre deben considerarse un
factor de seguridad para las tuberías.
Problemas de gas somero: En ocasiones, no es recomendable cerrar el pozo, sino

solamente tomar las medidas adecuadas para depresionar la formación mediante el
desvío del flujo a la presa de quema.
Con esto se evita una posible ruptura de tubería de revestimiento o de formaciones

superficiales.
Cuando la tubería no se encuentra en el fondo del pozo: Si la tubería no se

encuentra en el fondo del pozo cuando ocurre un brote, es posible efectuar el control
con los métodos convencionales dependiendo de la posición del fluido invasor, la
longitud de tubería dentro del pozo y la presión registrada en la tubería de
perforación. Cuando el brote se encuentra bajo la barrena se observaran ligeras
diferencias en las presiones de cierre.
Para lograr el control del pozo podemos considerar dos casos:
 Es posible incrementar la densidad del fluido de control de pozo.

Determine la densidad de control a la profundidad de la barrena.
222
Calcule la densidad equivalente a la circulación.

Si la densidad equivalente de circulación es menor que la densidad máxima
permisible, calcule el brote por los métodos convencionales.
Introducir la barrena repitiendo los pasos anteriores en el menor número de
etapas posibles, hasta que la barrena llegue al fondo.
 El pozo no permite incrementar la densidad del lodo.
En este caso es difícil o prácticamente imposible realizar el control por los
métodos convencionales. Aquí la tubería tiene que introducirse en las dos formas
siguientes:
1. Introducir la TP a la presión con el preventor cerrado (stripping)
2. Introducir la TP a la presión usando equipo especial (snubbing)
Pozo sin tubería: De inmediato cuando se tiene un brote en estas circunstancias,

deben cerrarse los preventores con la apertura necesaria del estrangulador que
desfogue presión para evitar daños a la formación o a la tubería de revestimiento,
para posteriormente regresar fluidos a la formación e introducir la tubería a presión a
través de los preventores.
Presiones excesivas en la tubería de perforación: Normalmente la presión

superficial en TR es mayor que la registrada en la tubería de perforación. Sin
embargo, se pueden tener grandes cantidades de fluido invasor fluyendo por la TP
antes de cerrar el pozo. Para proteger la manguera y la unión giratoria (swivel) que
son las partes más débiles, se deben realizar las siguientes acciones:
1. Cerrar la válvula de seguridad

2. Desconectar la flecha
3. Instalar una línea de alta presión
4. Bombear lodo de control al pozo
Perdida de circulación asociada a un brote: La pérdida de circulación es uno de

los problemas más serios que puede ocurrir durante el control de un brote, debido a
la incertidumbre que se tiene en las presiones de cierre. Para el caso de pérdida
parcial se puede emplear la preparación de lodo con volúmenes de obturantes. En
pérdida de circulación total y cuando se tenga gas, la solución es colocar tapones de
barita en la zona de perdida en unos 100 m de agujero. Para flujos de agua se
recomienda colocar un tapón de diésel, bentonita y cemento.
223
Capitulo
IX:
TUBERIAS DE
REVESTIMIENTO Y
PRODUCCIÓN
224
9.1 PROPIEDADES API DE LAS TUBERIAS DE REVESTIMIENTO
Las propiedades más importantes de las T.R., son los valores promedios de tensión
y presiones interior y de colapso. La fuerza de tensión es resultado del peso propio
del conjunto de tubos suspendidos por debajo del punto de interés. La resistencia a
la cedencia del cuerpo del tubo es la fuerza de tensión que origina que el tubo
exceda el límite elástico o mínimo esfuerzo a la deformación. Para la unión
correspondiente a cada tubo se considera la que se conoce como junta o cople.
El promedio de presión interior se calcula como la mínima presión interior necesaria

para ocasionar la ruptura del tubo en ausencia de presión exterior y carga axial de
tensión. El promedio de presión de colapso es la mínima presión requerida para
aplastar el tubo, en ausencia de presión interior y carga axial.
Las normas API aportan formulas con las que se calcula el comportamiento de
tuberías de revestimiento
225
Tabla 1 Dimensiones, grados y datos de desempeño de la tubería de

revestimiento
226
Tabla 2 Tubería de revestimiento continuación
227
228
229
Tabla 5 Grados especiales de TR alta resistencia y ambientes amargos
Roscas:
Hdts = Hydril triple sello
Hdseu = Hydrilsúper EU
Hdsfj-p = HydrilsúperFj-p
Tac-1 = Tamsa alto colapso
Trc = Tamsa resistente a la corrosión
Trc 95 HC = Tamsa resistente a la corrosión-alto colapso
230
9.2 SELECCIÓN Y ESFUERZOS QUE SE CONSIDERAN EN EL DISEÑO DE

TUBERÍA DE REVESTIMIENTO
a).- Diseño de la tubería conductora: la tubería conductora generalmente no se

diseña para cargas de presión interna, colapso y tensión. Sin embargo, las
consideraciones pueden darse para cargas de compresión proporcionadas por
todos los pesos subsecuentes, las cuales es posible transmitir a la sarta
conductora.
En general, todas las tuberías pueden ser enterradas o cementadas. Desde que
las tuberías empiezan a bajarse al fondo, el peso de flotación de la tubería se nota
en la carga al gancho. Algunas veces, incluso se permite considerar tensión por
empuje adicional después de cementada y previo a manejar las sartas de tubería
adicionales.
En esta condición, la parte del fondo de la tubería estará en compresión hidráulica

pero no sujeta a esfuerzos de pandeo. Los cambios en cargas sobre la sarta de
tuberías ocurrieran de vez en cuando y después de asentar la tubería. En medio
de lo más severo de estos cambios se tiene en cuenta los efectos de cambio de
temperaturas en el intervalo no cementado. Si la tubería se asienta con exceso de
tensión o compresión, los efectos sumados de cambios de temperaturas pueden
en ocasiones causar estrechamientos abajo o pandeo, ambos esfuerzos
frecuentemente son interpretados como fallas por colapso.
En agujeros que tienen “patas de perro”, el efecto de temperatura considera a la

tubería como una sección de menor diámetro debido a que ésta es empujada
contra la pared del pozo.
Todos los cabezales deben soportar el peso de las tuberías asentadas en ellos en
algunos casos son necesarios contadores especiales.
Otros pozos requerirán algunas consideraciones de las cargas impuestas por

sartas de tuberías sobre la tubería superficial. Esto incluye pozos en aguas
profundas, en situaciones donde hay una considerable distancia de la base del
cabezal de la tubería al primer punto de soporte.
Un segundo tipo de pozo que requiere consideraciones de esta carga es aquel en

el que una sarta de gran longitud se asienta en adición a la sarta de producción.
Cuando la tubería superficial no es lo suficientemente fuerte para soportar cargas

impuestas por sartas subsecuentes, se disponen de dos maneras de transferir
esas cargas; en áreas de tierra es posible proporcionar una placa de soporte la
231
cual soportara los cabezales y transferirá las cargas de la tubería a la tierra

circundarte y a la tubería conductora.
En áreas pantanosas y costa fuera las cargas pueden transferirse de la misma

manera al conductor o tubería piloteada, que es la más común. Cuando la tubería
se pilotea con 250 golpes por pie con un martinete, hay una pequeña posibilidad
de subsidencia aun con las sartas de tuberías más pesadas.
En adición al esfuerzo de la tubería piloteada bajo esas condiciones los esfuerzos

de la tubería superficial se incrementan si las sartas se cementan hasta la
superficie. Incluso, si el trabajo del cemento entre la tubería superficial y la tubería
piloteada o conductora no es perfecto, el esfuerzo del cemento utilizado requiere
relativamente pocos pies de longitud de buen cemento para proporcionar amplio
soporte vertical. Para obtener el adecuado soporte lateral, aún en una mala
cimentación, se requiere de poco intervalo de buena calidad en la cementación.
Esto es imperativo en todos los casos; sin embargo, este cemento esta alrededor
de la parte superior de la tubería superficial adentro del conductor o tubería
piloteada. En muchos casos el cemento sirve para transferir cargas de la tubería a
las sartas exteriores, por eso es necesario cementar hasta la superficie para
proporcionar estabilidad lateral.
El cálculo de la cargas de compresión permitidas para la tubería superficial es

relativamente simple, previendo que la sarta este bien cementada hasta la
superficie. Esto demostró que el cemento, teniendo 8 lb/pg 2 de esfuerzo a la
tensión (100 lb/pg2 de esfuerzo a la compresión) puede soportar 20 000 lb/pie.
Esto significa que 100 pies de cemento alrededor de la parte superior de una sarta
o tubería superficial pueden soportar 2.000,000 lb de tubería incluso suponiendo
que el cemento alrededor de la parte superior cubrió pocos tubos, los valores de
100 pies de tubería cementada para pozos profundos y 50 pies para pozos
someros son adecuados.
Actualmente, la tubería utilizada como tubería superficial se equipa con roscas

especiales 50% más eficientes y el cuerpo de la tubería es aproximadamente dos
veces tan resistente como las roscas. Las cargas permisibles pueden ser
controladas con rosca “buttress" que soporta aproximadamente el doble de
capacidad de carga.
b).-Diseño de la tubería de revestimiento superficial:
La tubería de revestimiento superficial probablemente es la más simple en los

tipos de diseño para T. R.
232
En una tubería de revestimiento superficial se considera que la máxima carga

generada por presión interna se presenta cuando ocurre un brote.
La entrada de gas desplaza y reemplaza al lodo de perforación que está dentro de

la T. R.
La presencia de gas o un brote subterráneo en el pozo se origina por una zona de

presión que no es controlada por la columna del lodo del pozo. Las zonas de
presión pueden detectarse por diversos métodos de cálculos (Eaton, Mathews and
Kelly y otros)
La presión de inyección asociada al diseño de la T. R. superficial es relativamente

baja, la presión superficial no puede ser considerada y en caso afirmativo supone
que en el interior de la T. R. actúa una columna de gas de gradiente de presión de
0.115 lb/pg/pie. Por ello, el diseño sigue las mismas determinaciones enunciadas
anteriormente.
c).- Diseño de la tubería de revestimiento intermedia con tubería corta:
Si una tubería corta es considerada en la perforación de un pozo, el diseño de la

sarta de tubería es diferente de una sarta intermedia sin tubería corta.
Si la presión de inyección es más alta y/o el lodo es más denso bajo de la tubería
corta que debajo de la intermedia, esos valores se usan para diseñar la tubería
intermedia y la tubería corta.
El procedimiento de evaluación es similar al realizado en la tubería intermedia,

estableciéndose un límite de presión superficial.
d).- Diseño de la tubería de explotación o producción:
Las consideraciones de carga máxima por presión interna en tuberías de

producción son posibles por diversas causas. Algunas son:
 Rompimiento de tuberías en pozos de gas

 Tratamientos con altas presiones para fractura miento hidráulico.
 Surgimiento de cargas por estimulación con explosivos.
 Altas presiones durante las operaciones de control de los pozos.
Si la tubería de explotación en un pozo de gas se cierra repentinamente, las

presiones generadas son demasiado altas y pueden provocar una ruptura en la
tubería. El caso más drástico es cuando la ruptura en la tubería está muy cerca de
la superficie.
233
El resto de la cargas sobre la tubería de producción lo proporciona la presión

hidrostática del fluido empacador. Si el fluido empacador tiene una densidad
suficiente para controlar el pozo, la carga será grande. Si el fluido empacador es
un fluido de baja densidad, la carga será menor.
Los fluidos empacadores más seguros y económicos son los de baja densidad y
los fluidos limpios con inhibidores de corrosión.
9.3 ESFUERZOS DE LA TUBERÍA DE REVESTIMIENTO DURANTE LA

INTRODUCCIÓN, CEMENTACIÓN Y POSTERIOR A LA CEMENTACIÓN
La fase primordial en la delicada tarea de perforar, terminar y reparar pozos, es

la de programar en forma adecuada el conjunto de variables que pueden
presentarse según sea el caso. La selección de los materiales a utilizar es de
suma importancia. De estos dependerá el éxito en el cumplimiento de los
programas.
Uno de los aspectos de primer orden dentro de las operaciones que se efectúan
para perforar un pozo, es el que se refiere a la protección de las paredes del
agujero para evitar derrumbes y aislar manifestaciones de líquidos o gas. Dicha
protección se lleva a cabo mediante tuberías de revestimiento, las cuales se
introducen al pozo en forma telescopiada. Es decir, que los diámetros de las
tuberías utilizadas van del mayor al menor, por razones fundamentalmente
técnicas y económicas.
Durante la perforación de los pozos se atraviesan formaciones con situaciones y

problemáticas diferentes, entre las que se tienen: zonas de bajos gradientes de
fractura, intervalos con presiones anormalmente altas, formaciones inestables,
yacimientos de presionados, etc. Esto origina que a medida que se profundiza, se
tengan que ir aislando intervalos con características diferentes mediante la
introducción y cementación de tuberías de revestimiento, por consiguiente de
estas operaciones de perforación, las tuberías empleadas se someten a esfuerzos
como son el pandeo, cambios en la presión interna, efectos térmicos, etcétera; los
cuales pueden incidir negativamente, ocasionando que los costos y tiempos de
operación se incrementen más de lo planeado. Por lo anterior, a continuación se
detallaran algunos de los aspectos antes mencionados.
234
Efectos térmicos
Anteriormente, en el diseño de las tuberías de revestimiento no se consideraba el

esfuerzo axial por cambios de temperatura después de que la tubería es
cementada y colgada en el cabezal. Los cambios de temperatura encontrados
durante la vida del pozo generalmente deben desecharse. Cuando la variación de
temperatura no es mínima, debe considerarse el esfuerzo axial resultante en el
diseño de la tubería y en el procedimiento de colgado. Algunos ejemplos de pozos
en los cuales se encontraran grandes variaciones de temperatura son:
 Pozos de inyección de vapor.

 Pozos geotérmicos.
 Pozos en lugares fríos.
 Pozos costa fuera.
 Áreas con gradientes geotérmicos anormales
Pozo de inyección de vapor
Pandeo de las tuberías
Las condiciones críticas de pozos como son: profundidad, alta presión y alta
temperatura, requieren de un análisis y diseño seguro de las sartas de tuberías,
235
tanto de revestimiento como de producción, ya que tales pozos son

frecuentemente diseñados al llamado factor de diseño límite.
El pandeo helicoidal es un parámetro importante en un análisis de diseño. Este

fenómeno inicialmente fue investigado por Lubinski, primero por la derivación del
conocimiento de la relación hélice/fuerza del pozo. Posteriormente se usó
extensivamente por otros investigadores.
La suposición fundamental para la ecuación de Lubinski es correcta para un tubo

de diámetro interior uniforme sin peso (ligero), tubo concéntrico redondo; aunque
todos los tubos tienen peso, pero este es mínimo comparado con la fuerza externa
aplicada; sin embargo, la longitud total de la sarta en un pozo puede ser muy
grande por lo que este peso no puede descartarse sobre todo en pozos donde se
requieren tubos de gran espesor.
Tubería ondulada
Estabilidad de la tubería
Si la presión solo actúa en las paredes interiores y no en el extremo inferior de un

tubo, tiende a ladearlo o pandearlo; si la presión actúa únicamente sobre la pared
exterior y no en el extremo inferior tiende a prevenir la flexión. Cuando el tubo se
cementa la presión puede causar flexión, lo cual puede prevenirse ajustando la
carga axial en el tubo, así, será igual o excederá la carga de estabilidad.
Cuando una sarta de tubería es suspendida verticalmente, pero no cementada, la

carga axial en el punto más bajo es exactamente igual a la carga de estabilidad y
la sarta es estable en este punto. Los puntos de arriba serán más estables, ya que
la carga axial es mayor debido al peso de la sarta y excederá a la carga de
estabilidad en esos puntos.
Aunque la sarta es estable al tiempo de instalación, puede convertirse en inestable

debido a los cambios de presión y temperatura resultantes de operaciones
posteriores. Los cambios en las cargas de estabilidad y axial ocurren a causa de
dichos cambios y es posible que una carga axial llegue a ser menor que la carga
de estabilidad, con lo cual la estabilidad se pierde.
236
Efecto de cambio en la presión externa
Las condiciones de carga por presión externa se basan en la densidad del lodo en
el exterior de la tubería de revestimiento durante las operaciones de cementación;
algunas veces cuando la presión externa es mayor que la causada por el lodo se
encuentran otras condiciones. Comúnmente, esto ocurre cuando la tubería se
coloca frente a secciones de formaciones plásticas (domos salinos),
eventualmente la sal transmite a la sarta la carga vertical de sobrecarga.
También puede resultar un esfuerzo axial del cambio de presión externa después
de la terminación del pozo. Un ejemplo común del cambio en presión externa se
origina por la degradación del lodo en el exterior de la tubería de revestimiento.
Un incremento en la presión externa causa un decremento en el esfuerzo

tangencial tensional (es decir, un incremento compresivo tangencial). Esto
significa que el diámetro de la tubería de revestimiento disminuye, la longitud se
incrementa y un incremento en la presión interna puede causar que la tubería se
colapse.
Efecto de cambio en la presión interna
Los cambios de presión interna pueden causar cargas importantes adicionales.

Estos pueden ocurrir durante y después que la sarta se ha cementado y asentado
en el cabezal del pozo.
Durante las operaciones de cementación, la sarta está expuesta a cambios de

presión interna debido a la presión hidrostática de la lechada del cemento y la
presión de desplazamiento. Esto no crea únicamente esfuerzo tangencial en la
pared del tubo, el cual tiende al estalla miento, sino también incrementa el
esfuerzo axial. Mientras la tendencia al estalla miento es reconocida y mantenida
dentro de los límites, la carga axial algunas veces no se toma en cuenta. Esto
puede tener consecuencias graves, especialmente si el cemento ha comenzado a
fraguar al terminar el desplazamiento.
Efecto de choque
Durante la introducción de una sarta pueden desarrollarse cargas significativas de

choque, si la introducción se suspende súbitamente. El esfuerzo axial resultante
de cambios de velocidad repentina es similar al golpe causado por el agua en un
tubo cuando la válvula se cierra repentinamente, ocasionando lo que comúnmente
se llama golpe de ariete.
237
Normalmente, las cargas de choque no son severas en cambios moderados de

velocidad en la introducción del tubo.
Efecto deflexión
En el diseño de la tubería de revestimiento debe considerarse el efecto de la

curvatura del pozo y el ángulo de desviación vertical sobre el esfuerzo axial en la
tubería y cople. Cuando la tubería es forzada a doblarse, la tensión en el lado
convexo de la curva puede incrementarse.
Por otro lado, en secciones de agujero relativamente rectas con un ángulo de

desviación vertical significativo, el esfuerzo axial provocado por el peso del tubo se
reduce. El incremento de fricción entre el tubo y la pared del pozo también afecta
significativamente al esfuerzo axial. En la práctica del diseño común se considera
el efecto perjudicial por la flexión del tubo y el efecto favorable por la desviación
del ángulo vertical no se considera. La fricción de la pared del pozo, es favorable
para el movimiento de la tubería hacia abajo y desfavorable para el movimiento
hacia arriba, generalmente se compensa por adición de un mínimo de fuerza de
jalón en la tensión axial.
9.4 CÁLCULO DEL VOLUMEN DE LA LECHADA Y RENDIMIENTO
Calculo de la cementación de la tr de 20” a 500 m
Para facilidad del cálculo para ésta TR y para las subsiguientes tuberías de
revestimiento a mayor profundidad y de menor diámetro se considera un solo
grado de la TR, sin embargo, todas éstas tuberías de revestimiento se introducen
en pesos y grados combinados, de acuerdo al diseño elaborado en función de la
presión interna, a la resistencia, a la tensión y al colapso, la profundidad, densidad
del fluido de control y otros parámetros de interés; razón por la cual, se deberán
tomar en cuenta estos valores y hacer los ajustes correspondientes para el cálculo
del cemento a utilizar, capacidades y volúmenes de los desplazamientos de
baches y de las lechadas de cemento.
En relación al cálculo de la densidad de cemento y volúmenes de la lechada a

utilizar, se considera únicamente una lechada normal de densidad igual a 1.95
gr/cc con un rendimiento de lechada de 36.08 lt/sk y de 22.05 lt/sk de agua
requerida para la mezcla y otra lechada de baja densidad de 1.60 gr/cc con
rendimiento de lechada de 52.05 lt/sk y de 36 a 42 lt/sk de agua requerida. Sin
embargo estos valores varían en función del gradiente de factura, gradiente de
238
poro de la formación y su temperatura de fondo y otros parámetros que se

determinan mediante la interpretación de registros geofísicos y de laboratorio.
Diagrama de la cementación de una TR de

20” a 500 m.
Tabla 6. Datos
DATOS DEL POZO

Diámetro de la barrena 26”
Profundidad el agujero 500 m
Capacidad de la TR de 20” 94 lb/pie 185.32 lt/m
Capacidad entre la TR de 20” y agujero de 26” 139.85 lt/m
Capacidad entre la TR de 30” y TR de 20” 253.35 lt/m
Datos del cemento

Densidad 1.95 gr/cm³
Rendimiento de lechada 36.08 lt/sk
Agua requerida 22.05 lt/sk
Tiempo bombeable 4.30 hrs
Cantidad de cemento a utilizar.
C1 = 24.0 m x 185.32 lt/m = 4447.68 lt/ 36.08 lt/sk = 123 sks x 50 kg/sk
= 6150 kg = 6.15 ton
C2 = 450.0 m x139.85 lt/m = 62 932.25 / 36.08 lt/sk = 1744sks x 50 kg/sk
= 87 200kg* 0.50% = 43 600 kg
= 87 200 + 43 600 = 130 800 kg
= 130.8 ton
239
C3 = 50 m x 253.85 lt/m = 12 692.5 lt/ 36.08 lt/ks = 352 sks * 50 kg/sk
= 17 600 kg = 17.6 ton
CTC = 6.15 + 130.8 + 17.6 = 155 ton
Volúmen total de lechada
VLT = 155 00kg/ 50 kg/SK =3100sk * 36.08 lt/sk = 111 848 lt/ 159 lb/bl
= 703 lbs
Volumen total de desplazamiento
VTD = 476 m * 185.32 lt/m = 88 212 lt/ 159 lt/lb= 555 lbs
9.5 DISEÑO DE UNA LECHADA DE CEMENTO
El diseño tradicional de lechadas de cemento, se fundamenta en una relación

masa sobre volumen y el agua como aditivo modificador de la densidad, en
función de aumentar o disminuir su concentración en la lechada. Los valores que
usualmente permiten lo anterior van desde 38% en adelante. Esto ocasiona que
el cemento ya fraguado desarrolle poca resistencia a la compresión, poco
homogéneo muy permeable y poroso, reduciendo las posibilidades y condiciones
propicias para la obtención de un adecuado sello hidráulico.
La lechada de cemento es un producto químico de composición compleja. Con los

actuales productos químicos que existen en el mercado se puede alterar su
comportamiento, ya sea para acelerar o retardar el fraguado, para aumentar o
reducir la viscosidad, densidad, etc., todo para un óptimo diseño de la lechada de
cemento.
En el diseño de la lechada se debe considerar una planeación previa para poder

realizarla, dicha planeación contiene los siguientes aspectos:
 Diámetro del agujero.

 Diámetro de la tubería de revestimiento.
 Profundidad total.
 Cima del cemento.
 Profundidad de la última tubería de revestimiento cementada.
240
 Densidad de la lechada de cemento.

 Temperatura de fondo.
 Densidad actual del fluido de perforación.
 Densidad mínima de lodo permisible o presión de formación.
 Presión de fractura.
 Rendimiento de la lechada.
 Clase de cemento a utilizar.
 Requerimiento y calidad en el sitio de agua para el mezclado.
 Aditivos.
Algunos factores que influyen de manera negativa dentro del diseño de la lechada
de cemento son los siguientes:
 Condiciones de presión, temperatura y tiempo bombeable.

 Viscosidad y contenido de agua de la lechada de cemento.
 Tiempo de contacto.
 Fuerza del cemento requerida para soportar la tubería.
 Composición del agua requerida.
 Comportamiento (sensibilidad y aditivos) del fluido de perforación.
 Densidad de la lechada.
 Pérdida de circulación.
 Calor de reacción.
 Permeabilidad de la lechada.
9.6 APLICACIONES
PROGRAMA OPERATIVO
1. Una vez colocada la tubería de revestimiento de 20” a la profundidad

programada, se coloca la campana de circulación del mismo diámetro y se
circula a través de las mismas con fluido de control el tiempo necesario
hasta que el lodo quede libre de recortes. Posteriormente colocar la cabeza
de cementación doble de 20” con los tapones alojados como se indica en la
figura (tapón de diafragma en la parte inferior y tapón sólido de
desplazamiento en la parte superior).
2. Efectuar junta de seguridad en la que participe todo el personal involucrado

en la operación y compañía de servicio, aclarar los puntos relevantes de la
cementación e indicar de función a desempeñar de cada trabajador de
acuerdo a su categoría así como la definición de las áreas de riesgo. Y
241
colocar cintas de seguridad en las mismas (la misma consideración se

deberá tomar para todas las cementaciones en general).
3. Probar líneas de la TP con 5000 psi y la de la TR con 2000 psi.
4. Bombear el primer bache de limpia (densidad = 1.0 gr/cc).
5. Probar el equipo de flotación.
6. Soltar el tapón de diafragma de 20”.
7. Bombear el segundo bache separador (densidad promedio entre la

densidad del lodo y la densidad del cemento).
8. Bombear 703 bl de lechada (densidad = 1.95 gr/cc) a un gasto mínimo de 6

bpm.
9. Soltar el tapón sólido y desplazar lechada con 555 bl de lodo a la misma

presión y gasto anterior. Registrar presión final con 500 psi arriba de la
presión de circulación.
10. Esperar fraguado de 24 hrs., mínimo.
9.7 TECNOLOGÍA DE LECHADAS
Las tecnologías de lechadas de baja densidad con alta resistencia compresiva,

solucionan problemas como fracturas en las formaciones, en zonas que tengan un
gradiente de fractura bajo o sean altamente permeables. Se han desarrollado
ciertos tipos de cementos a base de nitrógeno o micro esferas para crear lechadas
de cemento ultraligeros.
La adición de agua, es el método más común para reducir la densidad, pero no se

puede utilizar para crear un cemento ultraligero, sin embargo sólo diluye el
cemento, que no puede solidificarse en un periodo corto de tiempo. Esto hace que
la adición de micro esferas o de espuma, sean métodos capaces de generar una
lechada de cemento ultra ligero.
242
Cementos espumados: son lechadas de cemento de muy baja densidad, se

utilizan en pozos con bajo gradiente de fractura, yacimientos depresionados y
además estando en producción. Tienen una alta eficiencia de desplazamiento en
el espacio anular, se obtiene buena adherencia y aislamiento hidráulico, que evita
el daño que causa la carga hidrostática.
Además de establecer las adherencias más apropiadas y el aislamiento entre las

zonas, el proceso de aislamiento permite ajustar la densidad de la lechada durante
el trabajo, logrando una operación de alta efectividad. Se debe hacer un monitoreo
de los parámetros de cementación en tiempo real. Los requerimientos principales
para la cementación de pozos son:
• Adherencia y soporte de la tubería de revestimiento.

• Aislamiento entre las diferentes capas de la formación.
• Sello entre las zonas de pérdida de circulación.
El éxito de esta técnica de cementación consiste, básicamente en producir una

evita el daño que causa la carga hidrostática. Espuma estable de alta calidad. Esto
se logra cuando se cuenta con el equipo y la tecnología apropiada.
El cemento espumado, es la mezcla de la lechada de cemento con un agente

tenso activo espumante, un estabilizador de la espuma y un gas que normalmente
es nitrógeno. Si estos compuestos se mezclan apropiadamente se obtiene una
espuma de calidad y estable, cuya apariencia es como la espuma de rasurar y de
color gris.
Microsílica:
Es un subproducto de la producción de silicio, ferrosilicio y otras aleaciones de

silicio. Las partículas individuales son micro esferas amorfas, vidriosas y
cristalinas.
El tamaño de partícula está entre 0.1 y 0.2 mm, de 50 a 100 veces más fino que
las partículas del cemento Portland. Consecuentemente, el área superficial es
extremadamente alta.
La Microsílica es altamente reactiva, y debido a su tamaño fino de grano y su

grado de pureza, es un material efectivo que ha permitido la introducción de
sistemas de cemento de baja densidad, y con mayor velocidad de resistencia
compresiva. El área superficial de la microsílica incrementa el requerimiento de
agua para prepararse una lechada bombeable; de tal forma que las lechadas con
243
densidades del orden de 1.32 gr/cm3 pueden desarrollarse sin que reporten agua
libre.
La finura del grano de la microsílica también promueve el control mejorado del

valor de filtrado, posiblemente por reducir la permeabilidad del enjarre inicial del
cemento. Por esta razón, también se usa para evitar la migración de fluidos en el
espacio anular, además, está siendo introducida como fuente de sílice en los
sistemas de cementos térmicos.
Conversión de lodo a cemento:
La ingeniería de cementaciones ha hecho investigaciones dirigidas a convertir el

fluido de control en material cementante, ya que para desplazar con eficiencia el
fluido de control del espacio anular en donde se depositará la lechada de cemento
para que se solidifique, es todo un reto de efectividad, para lograr dicha
conversión, se conocen hasta el momento dos tecnologías:
• Una consiste en agregar cemento directamente al fluido de control,

conjuntamente con agentes modificadores del pH y otros materiales que hacen
más compatibles ambos materiales que son, el cemento y el lodo.
• La otra forma es agregando escoria de horno de fundición y otros productos al

lodo de perforación. En este caso, la escoria del horno de fundición debe tener un
buen grado de pureza y el de reactividad de sus cristales.
Esto se logra mediante el control de la velocidad de enfriamiento de la escoria al

salir del horno, la cual no debe ser ni muy rápida ni muy lenta, debido a que
ambos extremos dan origen a cristales poco definidos de silicato tricálcico. Éstos
tienen un comportamiento errático durante el periodo de hidratación, que impide
lograr diseños apropiados de los parámetros de la lechada.
Lechadas almacenables:
Los yacimientos se vuelven más escasos, y relocalizan cada vez a mayor

profundidad, con temperaturas y presiones más altas.
Estos factores obligan a mejorar las técnicas de perforación y cementación,

encaminadas a resolver la problemática de las cementaciones.
Se ha lanzado al mercado un sistema de cemento preparado en planta, se

transporta en tanques a la localización en donde permanece almacenada hasta
244
que es utilizada en la operación de cementación. La lechada puede permanecer

almacenada en forma de suspensión durante un largo periodo, un año
Aproximadamente, sin perder sus propiedades de diseño.
Esta tecnología evita problemas importantes de logística y la acumulación de

equipo costoso en la localización; también acorta la espera de largos periodos
para que el pozo esté en condiciones de efectuar la cementación. La renta del
equipo de bombeo, monitoreo, almacenamiento neumático y silos de transferencia
tiene un alto costo de espera, no requiere de un sistema de mezclado de alta
energía para su preparación.
Consta de cemento hidráulicamente activo, un agente de suspensión para

minimizar la segregación, un plastificante para proveer fluidez a largo plazo, un
poderoso agente retardador del fraguado, todo en seno de agua. Esta mezcla sea
condiciona para mantenerla almacenada hasta cerca de un año. Cuando se
requiera hacer la operación, se activa la lechada que mantiene las mismas
características de diseño o también puede ser rediseñada. El ajuste de las
lechadas pre-formuladas y almacenadas se facilita enormemente mediante el
empleo de aditivos líquidos.
Esta tecnología se puede aplicar a cualquier tipo de operación de cementación.
Debido a su durabilidad en estado líquido, su uso es más favorable en las

operaciones de cementación en localizaciones lejanas, de difícil acceso, marina y
lacustre, en donde la logística representa un alto grado de dificultad. También en
pozos exploratorios en donde se tiene una alta posibilidad de cambiar la
profundidad de asentamiento de las tuberías de revestimiento.
245
Capitulo
X:
CEMENTACIONES
246
10.1 PROCESO DE FABRICACIÓN DEL CEMENTO
Definición de Cemento: Se denomina cemento a un conglomerante hidráulico

que, mezclado con agregados pétreos (árido grueso o grava, más árido fino o
arena) y agua, crea una mezcla uniforme, maleable y plástica que fragua y se
endurece al reaccionar con el agua, adquiriendo consistencia pétrea, denominado
hormigón o concreto.
Cemento Portland: Es una mezcla compleja de caliza (u otros materiales con alto
contenido de carbonato de calcio), sílice, hierro y arcilla, molidos y calcinados, que
fragua y se endurece al reaccionar con el agua. Los componentes que forman el
cemento son óxidos superiores de oxidación lenta. Esto significa que terminan su
grado de oxidación al estar en contacto con el aire al enfriarse.
El cemento Portland, ha sido el principal constituyente para cementar la mayoría

de los pozos petroleros, obtuvo su nombre de su similitud con una piedra de
construcción que se encontró en la isla de Portland, cerca de las costas de
Inglaterra. Es un producto de calcinación y sus principales constituyentes son:
caliza, barro, esquistos, escoria, bauxita y diversos materiales que contienen
hierro.
En la manufactura del cemento Portland, se mezclan las cantidades apropiadas de

materiales y se calientan en un horno hasta aproximadamente 1350° C; después
de someterlo a ésta temperatura el material se convierte en escoria; ésta se muele
y se convierte en cemento Portland. La composición química del cemento varía,
pero en general, está compuesto de diferentes porcentajes de materiales como el
silicato tricálcico, aluminato tricálcico, el silicato dicálcico. Ferro-aluminato
tetracálcico, yeso y magnesio.
247
Proceso de fabricación del cemento Portland.
El silicato tricálcico y aluminato tricálcico, reaccionan rápidamente con el agua y

son los constituyentes principales de la característica de alta resistencia del
cemento; el silicato dicálcico y el ferroaluminato tetracálcico, reaccionan más
despacio y contribuyen al incremento lento del fraguado del cemento; el yeso se
utiliza para controlar la velocidad reacción del aluminato tricálcico.
248
El magnesio es un elemento indeseable y su porcentaje se mantiene lo más bajo

posible, reacciona con el agua aunque muy despacio para formar hidróxido de
magnesio.
Si el cemento tiene muy alto porcentaje de magnesio, esto causará grietas;

también por lo general, se encuentra presente cal viva en el cemento Portland
hasta cierto porcentaje; pero ésta también reacciona despacio con el agua para
causar expansión del cemento, la cantidad también se mantiene al mínimo. Las
cementaciones de las tuberías de revestimiento en los pozos, es casi una práctica
universal y se hace por muchas razones; dependiendo de la clase de tubería que
se esté cementando.
El cemento sirve para proteger eficientemente la tubería de revestimiento de la

corrosión, principalmente del fluido corrosivo que existe en las formaciones.
El cemento Portland es el constituyente principal de la mayoría de los materiales
de cementación, es el cemento ordinario que ha sido por muchos años usado para
la industria de la construcción. Sin embargo, para su aplicación en las tuberías de
revestimiento para los pozos petroleros; debido a la necesidad de bombeabilidad a
más altas temperaturas y presiones, fue necesario variar las especificaciones y
propiedades.
Se han producido aditivos que cambian las especificaciones del cemento Portland
para adaptarlo al uso de las cementaciones en pozos petroleros; para que un
cemento, sea utilizado en los mismos y desempeñe satisfactoriamente la tarea
que se le asigne, debe llenar ciertos requisitos:
La lechada del cemento debe ser capaz de colocarse en la posición deseada por
medio de equipo de bombeo desde la superficie.
Después de colocado, debe adquirir suficiente fuerza en un tiempo
razonablemente corto, para que el tiempo de espera de fraguado pueda reducirse
al mínimo.
El cemento debe ser un sello permanente entre la tub3ría de revestimiento y la
formación.
Debe tener fuerza suficiente para evitar fallas mecánicas.
Debe ser químicamente inerte a cualquier formación al fluido con el que se pueda
poner en contacto.
Debe ser suficientemente estable para no deteriorarse, descomponerse o de
alguna otra forma perder sus cualidades.
Debe ser suficientemente impermeable para que los fluidos no se filtren a través
de él cuando haya fraguado.
249
10.2 CLASIFICACIÓN API Y ASTM
El American Petroleum Institute (API) ha identificado nueve tipos de cementos de

acuerdo a su composición y propiedades físicas, y los refiere como “clase”; en
tanto el ASTM norma los cementos por “tipos”.
 Cemento clase “A”: Está diseñado para emplearse a 1.830 m. (6.000 pies)
de profundidad como máximo, con temperaturas de 77ºC (170ºF) y donde
no se requieran propiedades especiales; no brinda ninguna resistencia a los
sulfatos. Esta clase de cemento es el más barato. El ASTM denomina a
este cemento como “Tipo I”. Este cemento es un producto obtenido de la
molienda conjunta de Clinker y yeso. Por ser fabricado con Clinker Tipo II,
tiene moderada resistencia al ataque por sulfatos (MSR). Y alta adherencia
en las lechadas, lo que se traduce en un mejor soporte de la tubería.
El bajo contenido de C3A permite que las lechadas sean poco susceptibles
al ataque por sulfatos provenientes de los estratos o fluidos circulantes en
el pozo. Por su moderado calor de hidratación, reduce en gran medida la
posibilidad de fisuras, evitando el movimiento de fluidos hacia la tubería y
protegiéndola contra la corrosión. Posee un bajo contenido de cloruros.
 Cemento clase “B”: Está diseñado para emplearse a 1.830 m. (6.000 pies)
de profundidad como máximo, con temperaturas de 77ºC (170ºF). Este
cemento no requiere propiedades especiales, y su aplicación se da cuando
las condiciones del pozo lo permitan y donde se requiere moderada a alta
resistencia a los sulfatos. Este cemento presenta un contenido C3A menor
que el cemento clase A y tiene un costo ligeramente superior. El ASTM
denomina a este cemento como “Tipo II”. Los cementos con bajo contenido
de C3A son menos susceptibles al ataque de sulfatos. Los sulfatos son
considerados como los productos químicos más corrosivos con respecto al
cemento fraguado en el fondo del pozo. Ellos reaccionan con los cristales
de calizas y de aluminato tricálcico. Estos cristales requieren un mayor
volumen que el provisto por el espacio poroso en el cemento fraguado, y
dan por resultado una excesiva expansión y deterioro del cemento.
 Cemento clase “C”: Está diseñado para emplearse a 1.830 m. (6.000 pies)
de profundidad como máximo, con temperaturas de 77ºC (170ºF), donde se
requiere alta resistencia a la compresión temprana, se fabrican en los tres
grados de resistencia a los sulfatos (baja, moderada y alta). Este cemento
presenta un alto contenido C3S.
250
 El ASTM denomina a este cemento como “Tipo III”. Este cemento requiere
más agua de mezcla y por lo tanto se crea una lechada de baja densidad.
Se asienta rápidamente pero no desarrolla mucha resistencia a la
compresión. Tiene un alto contenido de C3A.
 Cemento clase “D”: Este cemento se emplea de 1.830 (6.000 pies)

hasta3.050 m. (10.000 pies) de profundidad con temperaturas de hasta
110ºC (230ºF) y presión moderada. Se fabrica en moderada y alta
resistencia a los sulfatos. Estos cementos resultan más costosos que otras
clases de cementos. Este cemento representa al tipo IV para el ASTM.
 Cemento clase “E”: Este cemento se emplea de 3.050 (10.000 pies) hasta
4270 m. (14.000 pies) de profundidad con temperaturas de 143ºC (290ºF) y
alta presión. Se fabrica en moderada y alta resistencia a los sulfatos. Estos
cementos resultan más costosos que otras clases de cementos. Equivale al
ASTM tipo V.
 Cemento clase “F”: Este cemento se usa de 3.050 (10.000 pies) hasta
4880 m. (16.000 pies) de profundidad con temperaturas de 160ºC (320ºF),
donde exista alta presión. Se fabrica en moderada y alta resistencia a los
sulfatos. Estos cementos resultan más costosos que otras clases de
cementos. Equivale al ASTM tipo VI. Los cementos clase D, E y F
(Cementos retardados), son utilizados para alcanzar mayores
profundidades. Presentan una significativa reducción de las cantidades de
C3A y de C3S y un aumento de tamaño de sus partículas lo que provoca un
efecto retardante en el fraguado.
 Cemento clase “G” y “H”: Comúnmente conocidos como cementos

petroleros, son cementos básicos para emplearse desde la superficie hasta
2240 m. (8.000 pies), tal como se fabrican. Pueden modificarse con
aceleradores o retardadores de fragüe, para usarlos en un amplio rango de
condiciones de presión y temperatura. Se fabrica en moderada y alta
resistencia a los sulfatos. En cuanto a su composición, son similares a los
cementos API Clase B. La composición química de los cementos clase G y
H son esencialmente iguales. La principal diferencia radica en su área
superficial, los cementos clase H son más gruesos que los cementos clase
H, que se evidencia a través de sus diferentes requerimientos de agua.
Equivalen a los ASTM tipo VII y VIII respectivamente.
251
 Cementos especiales: Dentro de ésta clasificación se encuentran los

siguientes:
 Cementos ultra finos: Las partículas de estos cementos son mucho más
pequeñas que las del cemento
Portland. El tamaño promedio de sus partículas es de 2μm en comparación con

los cementos convencionales cuyas partículas poseen un tamaño comprendido
entre 50 y 100 μm. La principal aplicación de estos cementos es como un cemento
de peso liviano (densidad baja) con un desarrollo de resistencia temprano.
También son usados para reparar fracturas en el cemento, reparar fisuras en el
revestimiento, cerrar flujos de agua u otros problemas similares, debido a que son
capaces de penetrar aberturas pequeñas gracias al mínimo tamaño de sus
partículas.
• Cementos Epoxi: Son materiales comúnmente usados cuando el cemento
está expuesto a fluidos corrosivos. Estos cementos no son solubles en ácido
pero son muy costosos. Generalmente son usados en pozos inyectores donde
se utilizan fluidos con bajo pH. Son productos puros y muy consistentes.
• Escoria: La composición de este material es principalmente silicato mono

cálcico, silicato dicálcico y aluminosilicatos di cálcico. Este compuesto es
altamente tolerante a la contaminación con fluidos de perforación. Una de sus
principales aplicaciones es la de convertir el lodo en cemento.
• Puzolanas: Son materiales silicios y aluminosos que poseen poco o ningún

valor cementoso pero que al reaccionar con el hidróxido de calcio a
temperaturas moderadas, forman compuestos con propiedades de cemento. El
más común de estos compuestos es el “FLY ASH” o ceniza volcánica, el cual
se obtiene como residuo de las plantas eléctricas de carbón. Las puzolanas
naturales provienen generalmente de las actividades volcánicas. Cuando estos
compuestos son utilizados en combinación con el cemento Portland, el
Hidróxido de Calcio liberado por la hidratación del cemento, reacciona con los
aluminosilicatos presentes en la Puzolana para formar compuestos
cementosos con propiedades cohesivas y adhesivas. Solo es usado a
temperaturas por debajo de los 200 °F.
•Cementos diésel (cemento base diésel): Este tipo de cemento resulta de

mezclar un cemento API clase A, B, G o H, con diésel okerosene y surfactante.
Los cementos Diésel tienen un tiempo de bombeabilidad ilimitado y no fraguan
a menos que se ubiquen en zonas con presencia de agua. El surfactante tiene
252
la función de reducir la cantidad de hidrocarburos necesarios para humectar las

partículas de cemento.
Este tipo de cemento es muy utilizado para efectuar cementaciones en pozos
de producción que tienen un alto corte de agua.
• Cementos resinosos o plásticos: Son materiales especialmente usados

para colocar tapones selectivos en pozo abierto, cementaciones a presión y
para cementar zonas que se van a abandonar en un pozo.
Por lo general son mezclas de resinas líquidas, un catalizador en polvo y un
cemento API clase A, B, G o H. La propiedad más particular de estos cementos
es cuando se aplica presión a la lechada, la fase resinosa puede ser estrujada
frente a la zona permeable y formar un sello dentro de la formación. Estos
cementos se usan en pozos donde se requieren volúmenes relativamente
bajos de lechada, son efectivos a temperaturas que van desde 15,5ºC (60ºF)
hasta 93ºC (200ºF).
10.3 PROPIEDADES FÍSICAS DE LOS CEMENTOS
Los cementos de clasificación API definen las principales propiedades físicas de

los cementos que son:
Gravedad específica (Ge): es el peso por unidad de volumen, sin tomar en
consideración otros materiales, tales como el aire o el agua; es decir el peso de
los granos de cemento específicamente; sus unidades son gr/cm3.
Peso volumétrico (Pv): es el volumen por unidad de masa. Se toma en
consideración el aire contenido entre los granos de cemento; sus unidades son
gr/cm3.
Blaine: es la fineza de los granos de cemento, e indica el tamaño de los granos
del cemento. Su mayor influencia se da sobre el requerimiento de agua para la
preparación de la lechada. Sus unidades son cm2/gr, m2/kg. Representa el área
expuesta al contacto con el agua y se determina como una función de
permeabilidad al aire.
Distribución del tamaño de partícula: indica la eficiencia con la que se llevó a
cabo la selección, la molienda y el resto del proceso de fabricación sobre la
homogeneización de los materiales crudos molidos.
Tamaño promedio de partículas: es el tamaño de grano que ocupa el 50% de un
peso determinado de cemento, dentro de la gama de tamaños de grano que
integran el cemento.
Requerimiento de agua normal: es el agua necesaria para la lechada con

cemento solo. Debe dar 11 UB (unidades Bearden) a los 20 minutos de agitarse
253
en el consistómetro de presión atmosférica a temperatura ambiente; se expresa en

por ciento por peso de cemento.
Requerimiento de agua mínima: es el agua necesaria para la lechada de

cemento. Debe dar 30 UB (unidades Bearden) a los 20 minutos de agitarse en el
consistómetro de presión atmosférica a temperatura ambiente; se expresa en
porciento por peso de cemento.
Densidad de la lechada: Es el peso de la mezcla del cemento con agua y está en

función de la relación de agua por emplear. Sus unidades son gr/cm 3.
10.4 ADITIVOS
Un aditivo es una sustancia que se le agrega al lodo para cambiar sus

propiedades, en busca de mejorar la perforación, para prevenir o corregir
problemas durante la misma o para ofrecer protección a los equipos y
herramientas utilizados en la operación.
En perforación, aunque la base es un lodo bentonítico puro formado por una
suspensión de arcilla en agua, se adicionan ciertos productos para conseguir unas
características y propiedades del lodo que se aproximen a las consideradas
experimentalmente como más óptimas.
En la cementación de pozos, los severos gradientes geotérmicos, y las altas

presiones afectan a menudo la cementación que es realizada con una baja presión
de poro, fluidos corrosivos, una baja presión de la formación. Por consiguiente,
este alto rango de condiciones solo ha sido posible a través de desarrollar aditivos
de cementos.
Los aditivos modifican el comportamiento de la lechada de cemento que permite
bombearla desde la superficie hasta llegar al espacio anular, desarrollando una
fuerza compresiva rápida, que mantendrá la vida útil del pozo. Hoy en día existen
disponibles cerca de 100 aditivos para la cementación de pozos, los cuales
pueden ser líquidos o sólidos.
Los aditivos se pueden clasificar en las siguientes categorías:

• Aceleradores
• Retardadores
• Reductores de peso de la lechada
• Antiespumantes
• Aumentadores de peso de la lechada
• Controladores de pérdida de circulación
• Controladores de pérdida de filtrado.
254
Aceleradores: reducen el tiempo de fraguado e incrementan la fuerza

compresiva, particularmente a temperaturas de formación debajo de 37°C para
profundidades someras donde las formaciones tienen un gradiente geotérmico
bajo y requieren de un aceleramiento para reducir el tiempo de fraguado.
Extendedores: se utilizan para reducir el peso de lechadas cuando se incrementa

con la columna hidrostática en el pozo, ya que muchas formaciones no soportarían
columnas grandes de cemento de alta densidad.
Densificantes: cuando se requiere de lechadas de alta densidad en presiones

altas frecuentemente en pozos profundos, el aditivo debe de tener las siguientes
características:
• Una gravedad específica en el rango de 4.5 – 5.0
• Un requerimiento de agua.
• No reducir la fuerza del cemento (significativamente).
• Tener muy poco efecto sobre el tiempo de bombeo del cemento.
• Exhibir un rango uniforme de tamaño de partículas de bache a bache.
• Ser químicamente compatible con otros aditivos.
• No interferir en la toma de registros geofísicos del pozo.
Retardadores: las temperaturas del fondo del pozo estáticas, son encontradas
cerca de un rango de profundidad de 1830 a 7620m, para prevenir el rápido
fraguado, se añaden retardadores para que la lechada pueda ser colocada con
seguridad, éstos deben ser compatibles con los diferentes aditivos usados en los
cementos, así como con el cemento mismo.
Control de pérdida de circulación: una pérdida de circulación se define como la

pérdida de fluido a través de fracturas inducidas por el fluido de perforación o de la
lechada de cemento usada en la perforación o terminación de un pozo. Lo anterior
no debe confundirse con la disminución del volumen debido al filtrado o con el
volumen requerido para llenar de nuevo el pozo de fluido.
Los aditivos para el control de filtrado se usan para:
1) Prevenir la deshidratación prematura o pérdida de agua enfrente de zonas
porosas, particularmente en la cementación de tuberías de revestimiento.
2) Proteger zonas sensibles.
3) Mejorar cementaciones forzadas.
Antiespumantes: ayudan a reducir el entrampamiento de aire durante la

preparación de la lechada, ya que el cemento tiende a entrampar una gran
cantidad de aire, propiciando un erróneo control de la densidad; asimismo,
255
algunos productos químicos ayudan a mantener el aire dentro de la mezcla y

dificulta el trabajo de las bombas de alta presión con que se maneja esta para ser
bombeada al pozo. Los más usados son: éteres de poliglicoles y siliconas.
Reductores de fricción o dispersantes de cemento: se agregan al cemento

para mejorar las propiedades de flujo y reducen la fricción entre granos, y entre
estos con las paredes, es decir reducen la viscosidad de la lechada de cemento,
son de baja viscosidad y pueden ser bombeadas en flujo turbulento a presiones
bajas, minimizando la potencia requerida de las bombas y disminuyendo la
oportunidad de pérdida de circulación y deshidratación prematura. Los
dispersantes comúnmente son polímeros, agentes de pérdida de fluido en
cemento gel, y sal (cloruro de sodio). Estos son usados a temperaturas bajas,
debido a que retardan ligeramente el cemento.
Algunas de las funciones que tienen principalmente los aditivos son los
siguientes:
 Densificar
 Viscosificar
 Controlar filtrado o pérdida de agua
 Controlar reología
 Controlar PH
 Controlar pérdida de circulación
 Lubricar
 Modificar la tensión interfacial
 Flocular
 Estabilizar lutitas
 Evitar la corrosión
 Controlar bacterias y hongos
 Precipitar contaminantes
En la siguiente tabla se muestran los aditivos y sus funciones:
256
Tabla 1 Aditivos y funciones.
En la tabla 2 se muestra el efecto que tienen los aditivos al ser aplicados:
Tabla 2. Efecto de los aditivos
AditvosPerdida de
Aditivos Control
peso Hematita
Reductores de
(Dispersantes)
Incremento de
Retardadores
Sal (10-20%)
Agua de Mar
Harina Silica
Pozolana
(Cloruro de
Acelerador
circulacion
Bentonita
(Fly Ash)
fricción
Calcio)
Req. Agua
Incrementa x x filtrado
x x x
Disminuye x
Incrementa x x x
Densidad
Disminuye x x x x x
Incrementa x x x x x
Viscosidad
Disminuye x x x x
Acelera x x
Teimpo de fraguado
Retarda x x x x
Incrementa
Filtrado
Disminuye x x x
Incrementa x x x x x
Esfuerzo temprano
Disminuye x x x x x
Incrementa x x x
Esfuerzo final
Disminuye x
Incrementa x x x
Durabilidad
Disminuye x
Conductores x x x x x
TR Superficial x x x x x x
Tipo de operaciones TR Intermedia x x x x x x
donde son usados TR Explotación x x x x x x x x
frecuentemente Liners x x x x x
Forzadas x x x
Tapones x
257
10.4.1 ADITIVOS ESPECIALES PARA CEMENTO
Descontaminante de lodo: son utilizados para minimizar los efectos de

retardamiento del cemento de varios lodos de perforación, cuando una lechada de
cemento venga a ser contaminada por el fluido de perforación, estos neutralizan
ciertos tratamientos químicos de lodo, se utilizan en trabajos de retaponamientos
de pozos abiertos y en tuberías de revestimiento, para cementaciones forzadas.
Fluoruro de Sílice: ayuda a prevenir la pérdida de fuerza compresiva, los

cementos pierden de su fuerza compresiva a partir de 110°C, y es acompañada
por un incremento en permeabilidad, es causada por el silicato de calcio en el
fraguado del cemento.
Trazadores radioactivos: son mezclados a la lechada como marcas que pueden

ser detectadas por dispositivos de registro, para determinar la localización de
cimas de cemento, la localización y disposición de cemento lo forzado.
Generalmente los isótopos usados abajo del pozo, tienen un rango vida media de
8 a 84 días.
Tintes (o tinturas) para cemento: son usados para identificar un cemento de una
clasificación especifica de la API o un aditivo mezclado en una composición de
cemento, cuando son utilizados en el fondo del pozo, la dilución y la
contaminación con lodo puede opacar y confundir los colores haciéndolos
inefectivos.
Hidrazina: es usado para tratar la columna de lodo cerca del cemento para
minimizar problemas de corrosión en la porción sin cementar del pozo, es un
limpiador compuesto de oxígeno por lo cual debe ser manejada con extrema
precaución. Para determinar el volumen teórico, se debe incrementar un 20%, por
ser un producto costoso, el cálculo debe ser exacto.
Cemento con fibras: son materiales sintéticos fibrosos añadidos para reducir los
efectos que transmiten esfuerzos al cemento y así mejoran la resistencia al
impacto y al rompimiento, generalmente se añade yeso para un fraguado rápido
para evitar pérdidas de circulación, mejorar las propiedades tixotrópicas.
258
10.5 CEMENTACIÓN DE LA TR
Contar con un manual de procedimientos operativos es importante, ya que facilita

la normalización de las operaciones para que en lo sucesivo se realicen como se
indica y tratar de evitar problemas durante las operaciones de los pozos.
El objetivo principal es presentar una secuencia operativa con respecto a las
cementaciones de las tuberías de revestimiento, con el fin de mejorar la eficiencia
de las operaciones de campo, disminuir los problemas que se presentan, el
cuidado con el entorno ecológico y el ahorro con nuestros recursos económicos.
Tipo de revestidores
 Cementación de TR’s Superficiales

La principal razón de cementar estas tuberías, es la de aislar formaciones no
consolidadas y evitar la contaminación de mantos acuíferos que se encuentran a
profundidades someras; mantener el agujero íntegro y evitar la probable migración
de aceite, agua y gas de alguna arena productora superficial, además de permitir
la continuación de la etapa de perforación.
Sabiendo que se considera una de las tuberías de revestimiento superficiales, la
tubería conductora, ésta tiene como función mantener la circulación y evitar
derrumbes de arenas poco consolidadas, además de ser el primer medio de
circulación de lodo a la superficie, esta tubería puede cementarse o hincarse
según el terreno lo permita.
 Cementación de TR’s Intermedias

El objetivo de la cementación de esta tubería es mantener la integridad del pozo al
continuar la perforación para profundizarlo. Normalmente es la sección más larga
de las tuberías en el pozo, y van corridas hasta la superficie, por lo cual los
preventores se instalan en estas tuberías para perforar las siguientes etapas.
259
Estas sartas generalmente se emplean para cubrir zonas débiles que pueden ser
fracturadas con densidades de lodo mayores que son necesarias al profundizar el
pozo y así evitar pérdidas de circulación.
 Cementación de Tuberías de Explotación.

El objetivo principal de esta tubería, es la profundidad de asentamiento de ésta, ya
que la propia sarta de esta tubería es el propio pozo. Esta tubería permite el
aislamiento de los hidrocarburos de otros fluidos indeseables, pero deben
conservar la formación productora aislada, además están bien el revestimiento
protector de la sarta de producción y otros equipos usados en el pozo. El eficiente
aislamiento de esta tubería nos permite efectuara apropiadamente trabajos de
estimulación necesarios para mejorar la producción del pozo.
10.6 EQUIPO PARA UNA CEMENTACIÓN
Existen factores para la selección del equipo de cementación como las

características de la formación, las condiciones del pozo y las técnicas de
cementación, tales son para el equipo tanto superficial, así como el subsuperficial.
Equipo Superficial: Básicamente

el equipo superficial ver Figura, se
encuentra conformado por:
a) Cabeza de Cementación
b) Unidad Cementadora
c) Mezclador
d) Bombas del Equipo.
Equipo superficial
a) Cabezal de Cementación: El cabezal de cementación conecta a la línea

de descarga de la unidad de cemento hacia la parte superior de la tubería
de revestimiento, es decir es un niple de longitud y diámetro variable que va
enroscado en la parte superior de la tubería de revestimiento, está provisto
de dispositivos laterales para conectar las líneas que conducen hacia la
línea de lechada proveniente de la unidad cementadora y la del lodo
utilizado para el desplazamiento de la lechada de cemento.
260
Para una aplicación completa al agujero, la tubería de revestimiento es

corrida al piso del equipo de perforación y los tapones son cargados a
superficie de cabezal de cementación. Existen cabezales de cementación
convencional, para uno o doble tapón.
b) Unidad Cementadora: La unidad cementadora es el equipo con que se

separa o mezcla la lechada de cemento y se bombea al pozo.
Está constituida por dos bombas de alta potencia con su tablero de control y
dos tanques o depósitos, en los que se mide el volumen de agua utilizado
durante la cementación.
Una de las bombas succiona el agua de los depósitos y alimenta al

mezclador, proporcionando agua necesaria para obtener la lechada de
cemento. La otra bomba succiona la lechada y la envía al pozo a través de
las líneas que unen la unidad cementadora con la cabeza de cementación.
Cada unidad cementadora trae todos los accesorios necesarios para
conectar ambas bombas al pozo tomas de lodo y agua, además de las
mangueras para dar circulación inversa encaso de así requerirlo.
c) Mezclador: El mezclador está diseñado para agregar y mezclar el

cemento seco con el conductor de fluido, éste proporciona un continuo
suministro de lechada con las propiedades deseadas.
El mezclador funciona para lograr una corriente de agua a través de un jet y
cruzando una cámara de mezclado dentro de la línea de descarga,
entonces la corriente de agua crea un vacío a través de la cámara de
mezclado, arrastrando el cemento seco y combinándose dentro de la tolva.
La línea de alimentación del agua se une a una de las bombas de la unidad
cementadora y la segunda línea de descarga a la línea de la mezcla de
cemento, y éstas a un depósito del que se succionará por la otra bomba, y
posteriormente será enviada al pozo.
d) Bombas del Equipo: Las bombas empleadas en operaciones de

cementación son las mismas que se utilizan en operaciones de
perforación(cabe destacar que dichas bombas se ocupan hasta antes de la
llegada del tapón, que es donde se cambia para desplazar con las bombas
de la unidad de alta presión), debido a que en toda la cementación se
emplean para desplazar la lechada al espacio anular, utilizando lodo de
perforación como fluido desplazante, entonces la velocidad de
desplazamiento se determina dependiendo del diseño contemplado para
cementar, y la potencia hidráulica suministrada por ésta dependerá del
gasto y la presión requeridas para una buena limpieza del pozo.
261
Equipo Subsuperficial: Básicamente el equipo subsuperficial, se encuentra

configurado por los siguientes componentes:
a) Zapatas de cementación.
b) Coples de cementación.
c) Raspadores o limpiadores de pared.
d) Centradores.
e) Tapones de desplazamiento.
f) Unidades sellantes.
Equipo subsuperficial
a) Zapatas de Cementación: se instalan en la parte inferior de la tubería de

revestimiento, su objetivo es guiar y proteger las tuberías de revestimiento
durante su introducción al pozo. Permiten o evitan el paso del lodo a través
de éstas y se clasifican: guía, flotadora, diferencial (control de flujo) y
empacadora.
b) Coples de Cementación: existen del tipo convencionales y de cementación

por etapas. Los Coples convencionales, tienen por objetivo retener tapones
de cemento y además existen el flotador, diferencial y de retención.
Los coples para cementación por etapas constan de un mecanismo que
permite comunicar el interior de la tubería de revestimiento con el espacio
anular, por su diseño dejan pasar los tapones de desplazamiento utilizados
en la colocación de la lechada en las etapas inferiores. Su diseño permite
conectarse a gran profundidad, ya que su resistencia al colapso y a la
tensión es semejante a las tuberías de revestimiento.
Esta herramienta se utiliza cuando se tienen secciones de tubería de gran
longitud, yacimientos productores de manera múltiple o cuando el volumen
de la lechada de cemento es bastante grande. La herramienta provee un
medio de apertura y cierre de orificios para el desplazamiento y contención
del cemento.
c) Raspadores o Limpiadores de Pared: se utilizan para desplazar el enjarre

del lodo, procurando así una mayor adherencia del cemento.
262
El enjarre puede eliminarse, circulando agua o con un bache lavador antes

de poner el cemento, pero si el enjarre de lodo es compacto y grueso, es
necesario recurrir a métodos mecánicos para desprenderlo, mediante
raspadores. Los raspadores comúnmente, consisten de un anillo metálico
sobre el que se asegura un has de alambre que es el que efectúa la
limpieza de las paredes del pozo.
d) Centradores: se utilizan para centrar la TR y mejorar con esto la

cementación. Su función como su nombre lo indica es el de centrar la
tubería, manteniendo un espacio anular lo más uniforme posible en todo el
intervalo a cementar, esto para facilitar el desplazamiento del cemento por
el espacio anular, se prevé la canalización del mismo y se iguala la presión
hidrostática en el espacio anular, evitando que la tubería se pegue por
presión diferencial.
e) Tapones de Desplazamiento: se utilizan para prevenir la contaminación del

lodo con la lechada de cemento, básicamente se utilizan dos tipos de
tapones, uno efectúa la limpieza en el interior de la tubería, el segundo
separa la lechada de cemento con el lodo de perforación, los tapones se
colocan en la cabeza de cementación. Se trata de dos tapones: el limpiador
y el espaciador.
-El tapón limpiador es un tapón de hule que se mete antes de iniciar el
bombeo del bache lavador, también se le conoce como tapón de diafragma
porque se rompe fácilmente con una mínima presión diferencial.
-El tapón desplazador se suelta después de bombear los baches y el
cemento, este tapón es de hule, pero el centro es sólido y al llegar al cople
flotador, de retención o diferencial se incrementa la presión indicando que
ya termina el desplazamiento.
f) Unidades Sellantes: la tubería de revestimiento sufre una dilatación y

posteriormente una contracción (una vez que el cemento ha fraguado y se
restituyen las condiciones normales de temperatura dentro del pozo), debido a
que el proceso de fraguado es un proceso exotérmico, y por lo tanto esto
provoca que la adherencia falle entre el cemento y la tubería, propiciando la
canalización de los fluidos administrados o inyectados. Para evitar el paso de
los fluidos a través del espacio anular así formado, se emplean dispositivos
denominados sellantes, estas unidades sellantes no presentan ningún
obstáculo a la cementación, ya que su espesor es igual a la de los Coples.
Están diseñados con capas de hule, que sellan contra las paredes del
cemento, evitando el paso de los fluidos. Se recomienda instalarlos 5 o
6metros arriba de la zona productora.
263
Capitulo
XI:
SISTEMA DE IZAJE
264
11.1 DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA DE IZAJE
El factor más importante para el diseño es la sarta de trabajo.
Aporta los medios para levantar y bajar la sarta de perforación, la tubería de

revestimiento y otros equipos sub superficiales, para realizar conexiones y viajes.
El sistema de izaje es un componente vital del equipo de perforación. Este sistema
suministra un medio por el cual se da movimiento vertical a la tubería que está
dentro del pozo; esto es, bajar y sacar la sarta de perforación y la T.R. Los
principales componentes de este sistema son:
 Mástil y subestructura
 Malacate
 La corona y la polea viajera (Sistema de poleas)
 El cable de perforación
 Equipo auxiliar tal como elevadores, gancho, etc.
Componentes del sistema de

izaje
Diseño del sistema de

elevación: El punto de partida
en el diseño de un equipo de
elevación debe ser el sistema
de aparejo de poleas. La
potencia en caballos de fuerza
(HP) requeridas para levantar
las sartas de trabajo se calcula
con la siguiente fórmula:
HP= Fuerza (F) x Velocidad (v)
Si F en Kg y v m/seg y 1 HP = 75Kg m/seg =4500Kg m/min
Kg x m/seg kg x m/min
HP= ó =
75 4500
265
Nota: La fórmula no incluye pérdidas por fricción; cuando éstas se toman en

cuenta queda claro que las necesidades de potencia serán mucho mayores.
Sistema de aparejo de poleas Para reducir la fuerza requerida y sacar la tubería
se utiliza el dispositivo mecánico: llamado sistema de aparejo de poleas.
Ejemplo de un aparejo de una

polea
El peso (W) de la tubería que está dentro de un pozo es de 136,200 Kg y se eleva

a 0.3 m. Por lo tanto se realiza un trabajo que se expresa:
Trabajo = fuerza x distancia
Trabajo = 136,200 X 0.3 = 40,860 kg-m
Si la carga se levanta en un segundo, se tendrá una potencia que se expresa con

la fórmula siguiente:
Potencia = trabajo / tiempo

Trabajo = 40860 kg-m
Potencia = 40860 kg-m/s
266
En el cálculo de los caballos de fuerza (HP) que son necesarios para efectuar el
trabajo anterior se desarrolla lo siguiente. La unidad normal de potencia es el
caballo de fuerza (HP) y se expresa en el sistema métrico como:
1 caballo fuerza (HP) = 75 kg-m /seg

HP = (kg-m / seg ) / 75 I
HP = (40860) / 75 = 544.8
HP Requeridos = 544.8
En este ejemplo, la distancia del recorrido del cable en el malacate es la misma

que recorre la carga, dado que el enrollado del cable es directo. En la siguiente
figura el sistema de elevación es diferente.
El cable se encuentra enrollado alrededor de 3 poleas en la corona y 2 en la polea

viajera (anclado a la pierna del mástil). Sin embargo, se requiere hacer el mismo
trabajo.
Sistema de elevación diferente
Es decir, levantar la tubería a 0.3 m en un segundo y conocer los caballos de

fuerza (HP) necesarios para levantar dicho peso aplicando la misma fórmula.
HP = Fuerza x distancia / (75 x tiempo)
La distancia que recorre el cable en el malacate para levantar a 0.3 m la carga en

este-sistema (4 líneas) será: Distancia recorrida en el malacate = número de
líneas x distancia recorrida por la carga.
Distancia recorrida en el malacate = 4 x 0.3 = 1,2 m.
267
Fuerza del malacate = Peso de la carga / núm. de línea del cable

aplicando.
Fuerza del malacate = 136.200 kg/4 líneas = 34,050 kg.
Trabajo del malacate =Fuerza x distancia
Trabajo = 34,050 kg x 1.2 m = 40,860 kg-m
Potencia = Trabajo / tiempo
Potencia = (40,860 kg-m) /1 seg.= 40860 kg-m/seg.
HP = (kg-m/seg.) /75
HP = (40860) / 75 = 544.8
HP requeridos = 544.8
11.1.1 POLEAS
El número de poleas y el arreglo del cable a través de ellos son importantes. Un

fenómeno del sistema de aparejo de poleas es que la carga real en la estructura
es mayor que el peso real levantado Análisis de esfuerzos en el mástil debido a la
combinación de aparejos con una polea.
Poleas
La corona es una serie de poleas fijas

colocadas en la parte superior del
mástil. Con aparejo de 3 poleas en la
corona y 2 viajeras y ancla en la
pierna del mástil.
La polea viajera, como su nombre lo indica, es de libre movilidad. También se le

conoce como: Block y Gancho. Con el mismo número de poleas, pero con el ancla
en la polea viajera.
268
Corona
Polea viajera
11.1.2 MÁSTIL
El mástil es una estructura de acero con capacidad

para soportar todas las cargas verticales, cargas
excedentes y el empuje por la acción del viento. La
longitud de estos varía de 24.5 a 57.5 m. y soportan
cargas estáticas de 125 a 1500 tons. Y se dividen por
su construcción en:
269
 Voladizo
 Plegable
 Telescópico
* Consideraciones para el diseño:
1. El mástil debe soportar con seguridad todas las cargas (jalón)y cargas que
excedan la capacidad del cable.
2. Deberá soportar el empuje máximo por la velocidad del viento.
3. La plataforma de trabajo tiene que estar a la altura apropiada para el buen

manejo de la tubería (lingadas).
11.1.3 ANCLA
Ancla de línea muerta.-Este accesorio consiste en un tambor de giro libre con

brazo de palanca, en el tambor se enrolla en cable de operación dando de dos a
cuatro vueltas, el extremo libre que viene del carrete de reserva, se fija al ancla
mediante una grapa con estrías de fricción sujeta con seis tornillos al brazo de
palanca.
Todo este conjunto se acopla a su base respectiva con un perno de alta

resistencia; existen varia marcas y el tipo de cada una de ellas se combinara con
el indicador de peso y diámetro de cable que esté utilizando el equipo.
 Ancla National tipo “eb” con diafragma “Martín Decker” – 890, para
indicador tipo “e” o “eb”.
Rango en la línea muerta 90,000 lb; diámetro del tambor 28 pg; peso 1,400 lb
para medidas de cable de 1¼, 1 3/8 y 1 ½ pg con indicador tipo “e” y 1 ½ a 1 5/8
con indicador tipo “eb” (equivale hércules mod. 131)
 Ancla National tipo “d” con diafragma “Martín Decker” e – 80, para usarse
con indicador de peso tipo “d”
Rango en la línea muerta 60,000 lb; diámetro del tambor 24 pg; peso 1,080 lb
recomendada para medidas de cable de 1, 1 1/8, 1 ¼ pg (equivale hércules mod.
129)
 Ancla National tipo “f” con diafragma “Martín Decker” e–160-a, se instala
para indicadores del tipo “fs”.
Rango en la línea muerta 40,000 lb; diámetro del tambor 16 pg; peso 385 lb
recomendada para medidas de cable de 7/8, 1, 1 1/8 y 1 1/4 pg (equivale hércules
mod. 118)
270
 Ancla National tipo “g” con diafragma instalado “Martín Decker” e–190 para
usarse con indicador de peso tipo “g”.
Rango de capacidad en la línea muerta 30,000 lb; diámetro del tambor 10 pg;
peso 160 lb para medida de cable recomendado de 5/8, 3/4, 7/8 y 1pg (equivale
hércules mod. 117)
La instalación de la anclas se realiza de acuerdo a su tipo, las E y D se instalan en

el piso de la subestructura o en la parte izquierda de esta, en el lado izquierdo
cuando el guarnido del cable se va a realizar a la izquierda, y del lado derecho
cuando el guarnido se hará a la derecha.
El tipo FS se instala en la parte media de la pierna izquierda del mástil
El tipo G se instala en el piso del remolque del malacate.
El tambor del ancla se fabrica con ranuras en el cuerpo de enrollado acordes con
el diámetro del cable que utilizará, con el fin de obtener un buen enrollado y evitar
daños prematuros.
En el extremo del brazo palanca se instala un diafragma (censor) que transmite la

fuerza al indicador de peso cuando se efectúa un movimiento de carga (tensión)
por medio de un fluido que circula a través de una manguera de alta presión al
momento de comprimirlo; el censor está instalado en el ancla con pernos que
sujetan un extremo al brazo de palanca del tambor móvil y el otro a la base fija.
El ancla trabajará y activará al diafragma efectuando un jalón en el cable de

operación del malacate, transmitiéndolo a la línea muerta y esta, activa el brazo de
palanca del censor comprimiendo al fluido y enviando la señal de carga hacia el
indicador de peso.
Mantenimiento
o Mantenga limpia el ancla

o Aplique una capa de grasa (untura) en la
superficie del cable enrollado en el carrete
o Lubrique los pasadores (pernos) del
diafragma
o Engrase el perno principal del tambor móvil
o Verifique el desgaste de la ranura de la
grapa que asegura el cable
o Inspeccione en cada turno los puntos que se
indican en la figura.
Ancla de la línea muerta mostrando sus puntos de inspección

271
11.1.4 MALACATE
Es el elemento que utiliza la energía del sistema de potencia para aplicarle una
fuerza al cable de perforación. Está provisto de un sistema de frenos para
controlar las altas cargas y un sistema de enfriamiento para disipar el calor
generado por la fricción en las balatas.
Es la unidad de potencia más importante de un equipo. Su selección requiere de

una mayor cuidado al adquirir los equipos o, en su caso, al utilizarlos en un
programa específico. Los malacates han tenido algunos cambios evolutivos, pero
sus funciones son las mismas. Es un sistema de levantamiento en el que se puede
aumentar o disminuir la capacidad de carga, a través de un cable enrollado sobre
un carrete. El malacate está instalado en una estructura de acero rígida. Esto
permite que pueda transportarse con facilidad de una localización a otra.
Considerando que todos los componentes de un equipo son adecuados, la
capacidad del equipo se limita a la carga que el malacate pueda levantar y
sostener con seguridad.
Instalación del malacate. Componentes del malacate.
Con el propósito de obtener un diseño balanceado del equipo que beneficie en un

menor costo y una vida útil mayor de éste, se deberán analizar con cuidado los
siguientes factores:
Factores importantes en el funcionamiento de un equipo:
 Potencia de entrada.
 Factores de diseño del cable.
272
 Frenos de fricción del malacate.

 Dimensiones del carrete.
 Relación de velocidad.
 Embrague de fricción.
 Freno auxiliar (Hidromático)
 Potencia de entrada
Cuando una fuerza actúa sobre un cuerpo y causa un desplazamiento se dice que
la fuerza realiza un trabajo.
r = F x d.
Las unidades usadas para medir el trabajo mecánico cuando la fuerza de una libra
actúa a través de una distancia de un pie será:
Lb-pie
La velocidad con que se realiza el trabajo representa la potencia.
POT = (F x d)/t
Un caballo de fuerza (HP) es una unidad de potencia. Se dice que se desarrolla un

HP cuando se efectúa un trabajo de 33.000 Ib-pie en un minuto (o sea 550 Ib-pie
en 1 segundo)
HP = (F x d) / (t x 33000)
La potencia que se utiliza en el gancho de la polea se representa:
Pot. al gancho = Wg x Vg/33000
Wg = Peso total levantado en el gancho. (Lb)
Vg = Velocidad de la tubería en el gancho (pie/min)
33000 = Factor = 550 Ib-pie/seg x 60 seg.
Pérdidas de potencia en el malacate.
Se pierde por fricción en: transmisión + en cadenas de rodillo + en los

rodamientos.
Sistemas de poleas + Rozamiento con el cable.
273
Pot. a manejar = pot. al gancho/eficiencia La eficiencia a manejar se puede

establecer de E = 75 a 80%. La potencia nominal de los malacates se establece
para velocidades al gancho con 8 líneas en la polea viajera:
Vg = 90 a 120 pie/min.
Originado por los cambios tecnológicos en la perforación, cada vez es menor el

número de viajes requeridos para perforar un pozo. Por lo tanto, la importancia de
la velocidad económica del gancho ha disminuido; en consecuencia, podemos
aceptar operar con velocidades menores en periodos cortos. En la gráfica se
observa como varia el caballaje requerido en función de la velocidad de
extracción.
Grafica de caballaje en el gancho
En la siguiente gráfica se observa que al aumentar el peso, aumenta el tiempo de

izaje (disminuye la velocidad)
Grafica HP de izaje
274
Ejemplo 1: Calcular la potencia en HP de un malacate que levantará un peso

de 200,000 lb a una altura de 90pies en un tiempo de 1 min. , sin considerar
pérdidas.
HP = F x d/(t x 33000)
HP = (200,000 x 90)/(1 x 33,000) = (18, 000,000/33,000) = 545.45
Ejemplo 2:
Calcular la capacidad de un malacate que levantará una carga (Wg) de 200,000 lb

a una velocidad de extracción (Vg) de 90 pies/mino si su eficiencia de transmisión
(E) es del 80%
HP teórica = Wg x Vg/ (33, OOO)
HP teórica = (200,000 x 90)/33,000 = 545.45
Como se tiene una eficiencia de 80% la potencia requerida será:
HP requerida = 546/0.80 = 682.5
La capacidad del malacate es 683 HP
Nota: Para una potencia determinada, la carga levantada es inversamente

proporcional a la velocidad de levantamiento.
V1 / V2 = W2 / W1
Esto significa que:
A velocidad menor -mayor carga
A velocidad mayor -menor carga
11.1.5 CONCLUSIONES
1.- La carga real ejercida sobre el mástil es mayor que la carga por levantar.
2. A medida que aumenta el número de poleas, disminuye la carga real sobre

el mástil.
3.- Fijar la línea muerta sobre la polea viajera reduce la carga en el mástil.
4.- El uso de poleas disminuye la fuerza necesaria entre las líneas para mover
una carga dada.
275
11.2 PROGRAMA DE DESLIZAMIENTO Y CORTE DEL CABLE
Vida en servicio: La vida útil del cable de perforación rotaria puede aumentar si
se utiliza un programa efectivo para efectuar los deslizamientos y cortes
basándose en el incremento del servicio. Si se dependiera únicamente de la
inspección a simple vista para estimar cuando se debe deslizar y cortar, se
obtendría como resultado cortes excesivos y desgastes no uniformes,
disminuyendo con esto, la vida en servicio del cable.
Longitud inicial del cable: La relación que existe entre esta y la probable vida
útil de servicio del cable se puede ver en la gráfica siguiente.
Ejemplo: Se tiene un mástil T-126 (38.4 m de longitud) que requiere un guarnido

de cable de 370 m: para esto utilizamos un
carrete con cable de 1 1/8 pg y longitud de 750
m, construido con acero de arado mejorado
preformado serie 6 x 19. (utilizando la gráfica de
caballaje en el gancho)
*Se localiza horizontalmente el valor de la

longitud inicial del cable (750 m)
*Trazar una vertical que intercepte la curva que

indica un guarnido de cable de 366 m (valor
más cercano a 370 m)
*Se traza una horizontal hacia la izquierda y se

localiza la vida relativa del cable en servicio el
cual para este ejemplo es de 68,000 ton – km
aproximadamente.
Gráfica de Servicio relativo de cable de acero
Programas de deslizamientos: El número de deslizamientos para cada corte

varía de acuerdo a las condiciones de las operaciones que se efectúen, así como
de la frecuencia y longitud que requieran los cortes.
La frecuencia puede variar de uno, dos o más deslizamientos antes de realizar el

corte. Es recomendable que se deslice el cable más seguido cuando las
operaciones que se efectúan son severas o cuando el cable sufra tensiones
intermitentes.
276
Debe evitarse que al deslizar se acumulen demasiadas capas sobre el tambor

antes de efectuar el siguiente corte. El deslizamiento deberá hacerse de tal forma
que ninguna parte del mismo quede de nuevo en los puntos de carga en que se
enredaba anteriormente.
Es importante mencionar que los puntos de desgaste excesivos se localizan

donde el cable se encuentra con el tambor, en la superficies de contacto con las
poleas de la corona y las de la polea viajera en la posición donde comienza a
elevarse. El número acumulado de metros deslizados entre cortes debe ser igual
a la cantidad de cable que se va a cortar, cuando se llega al número de ton – km
recomendado.
Meta de servicios: Debemos seleccionar una meta de servicio entre cada corte
en valores de ton – km y puede determinarse en forma aproximada con la gráfica.
Gráfica de Toneladas kilometro antes del primer corte
La construcción de esta grafica está hecha de acuerdo al API para cables, descrito
en el boletín “RP-9B”; los valores de ton - km obtenidos, fueron calculados para
cables de acero de arado mejorado preformado y alma de acero independiente,
operando como un factor de seguridad de 5.
Para una comprensión más amplia de la utilización de la gráfica, se desarrollara

un ejercicio utilizando los datos anotados en el ejemplo anterior.
277
- Altura del mástil T – 126

- Cable de acero 6 x 19 de 1 1/8 pg
- Vida relativa del cable = 68,000 ton – km (según grafica anterior)
Se traza una horizontal el eje de la altura del mástil (38.41 m) que intercepte la
vertical que indica el diámetro del cable (1 1/8pg)
Se proyecta una vertical paralela a la que se indica en el diámetro del cable y se

lee en la superior que para la costa del Golfo da un valor de 1,315 ton – km para el
primer corte.
De acuerdo al API, los cortes posteriores al inicial para cables de 1 1/8 pg y

diámetros menores serán de 145 ton – km menos, o sea 1,315 – 145 = 1,170 y
para cables de 1 ¼ o mayores será de 290 ton – km menos.
Variaciones en el servicio del cable: Las ton – km de servicio varían de acuerdo

con el modelo del equipo, para esto hay que formular un programa para cada uno
de ellos; las condiciones del cable al deslizarse y las finales al efectuar el corte,
servirán para determinar si el programa que se desarrollo fue el correcto.
Longitud de los cortes: Para determinarla, deben considerarse los siguientes

factores:
- Altura del mástil

- Diámetro del tambor y puntos de cruce.
- Cantidad del cable que puede manejar en exceso el tambor
- Puntos de carga en poleas de la corona y polea viajera al estar guarnido
el cable.
Cuando se efectúan los deslizamientos y cortes hay que tener precaución de que
los puntos de carga y cruce no se repitan. Esto se logra evitando que los cortes
sean múltiplos de la circunferencia del tambor o de los puntos de carga.
Ejemplo: Con el propósito de que se obtenga una mejor comprensión en lo que a

la longitud de deslizamiento y cortes se refiere, se desarrollara un ejemplo
tomando los datos de un equipo T –126.
Datos:
 Altura del mástil Emsco T-1-126 =38.41 m

 Diámetro del cable= 1 1/8 pg
 Localización geográfica=Costa del Golfo
278
 Diámetro del tambor= 18 pg

 Factor de seguridad = 5
Solución:
 Longitud del corte= 23 m

 Longitud para cada deslizamiento= 5.75 m
 Ton-km para el corte inicial= 1,315
 Ton-km para los cortes siguientes= 1,170
 Ton- km para cada deslizamiento inicial (4)= 329
 Ton-km para cada deslizamiento posterior= 293
La longitud inicial del cable es de 750 m. a estos se le restan los 370 m que se
utilizaron en el guarnido, quedando en el carrete una reserva de 380 m. La
longitud de los cortes es de 23 m cada uno. Para conocer la cantidad de cortes
que se tendrán, hay que dividir la reserva entre el número de metros por corte, y
el número de deslizamientos se obtiene multiplicando el número de cortes por
cuatro.
380
núm. de cortes = = 16.5
23
núm. de deslizamientos = 16.5 x 4 = 66
Como se mencionó anteriormente, se elaboró la tabla con el programa de

deslizamiento y cortes para cada modelo de equipo, esta se hizo siguiéndolas
norma descritas por el “API-RP-9B” y utilizando la gráfica de HP de izaje. Los
valores obtenidos para cada modelo podrán ser variados, de acuerdo a las
condiciones que presenten las operaciones que se efectúen.
En el ejemplo anterior los resultados obtenidos son para un factor de seguridad 5,

pero suponiendo que el equipo operara en condiciones severas, hay que corregir
el ton – km disminuyendo el factor a un valor de 3. Para lograrlo se requiere
utilizar la gráfica de servicio relativo de cable de acero como sigue:
- En la parte inferior, partiendo del factor 5, hay que trazar una horizontal
hacia la izquierda y localizar el factor 3.
- Desde ese punto se proyecta una vertical que intersécate la curva.
- Partiendo de la intersección, trazar una horizontal a la izquierda, donde se
localiza el factor de servicio nuevo, que da un valor a dimensional de 0.58,
279
el cual se multiplica por las ton-km iniciales indicadas para este equipo,
obteniéndose los valores corregidos como se señalan a continuación:
 Ton-km para factor 3 = 1,315x0.58= 763
 Ton-km para cortes subsecuentes= 763 – 145 = 618
 Longitud por corte= 23 m
 Longitud para cada deslizamiento = 5.75 m
 Ton-km para deslizamiento inicial (4)= 190
 Ton-km para cada deslizamiento posterior= 155
Como se observará, estos son los nuevos valores para cuando se desea trabajar
con un factor de 3 en el cable que se vaya a utilizar.
11.3 DETERMINACIÓN DEL NÚMERO DE LÍNEAS
Para calcular el número de líneas en el aparejo de perforación, se debe tomar en

cuenta la carga máxima esperada. Los equipos de perforación y Mantenimiento a
pozos utilizan cable de acero tipo boa, cóndor o halcón serie 6 x 19 Alma de
acero, acero de arado mejorado
Ejemplo: Cable de acero tipo boa de 1 3/8” resistencia de 77.54 ton efectiva por
línea. Peso de la TR flotada 250 ton más el margen de jalón (MOP) 60 ton
No L = (Cm + MOP) Fs = ton
Donde:
Cm = Carga máxima en ton

R = Resistencia a la tensión por línea
No L = Número de líneas
Fs 3 = Factor de seguridad 3
(MOP) = 60 ton
No L = (250 + 60 x 3 = 930 = 11.9 líneas = 12 líneas
77.54 77.54
280
11.4 INSPECCIÓN Y EVALUACIÓN DE PROBLEMAS EN EL CABLE
11.4.1 CUIDADOS DEL CABLE
El cable debe mantenerse bajo techo y evitar al máximo que esté en contacto con
la humedad, gases, ácidos, etc.
Al colocar un cable nuevo en el aparejo del levante del equipo se deberá trabajar
varias veces con la carga mínima del polipasto, para que se acomode en el carrete
del tambor principal. También se deberán evitar cargas repentinas al inicio del
trabajo.
El cable de acero está construido de muchas partes entre sí. Debido al uso se va
eliminado la lubricación de fábrica. Por esto será necesaria la lubricación en el
campo, como se ilustra a continuación.
Otro factor que influye en el desgaste prematuro de los cables de acero, es el mal
estado de las poleas al presentar ranuras inadecuadas, baleros con exceso de
fricción y escoriaciones.
Tabla 1. Tolerancias en el diámetro.
TOLERANCIA EN EL DIÁMETRO DE LA RANURAEN RELACION CON EL

DIÁMETRO DEL CABLE
DIÁMETRO DEL CABLE DIÁMETRO DE LA RANURA

mm pg mm pg
6.5 - 8 ¼ - 5/16 + 0.4 - 0.8 + 1/64 - 1/32
9.5 - 19 3/8 - 3/4 + 0.8 - 1.6 + 1/32 - 1/16
20 - 28 1 3/16 - 1 1/8 + 1.2 - 1.6 + 3/64 - 3/32
30 - 38 1 3/16 - 1 ½ + 1.6 - 3.2 + 1/16 - 1/8
40 - 50 1 19/32 - 2 + 2.4 - 4.8 + 3/32 - 3/16
Cuando solicite un cable de acero se deben tomar en cuenta los requisitos

siguientes:
 Longitud del cable (según el guarnido o cantidad de reserva)

 Diámetro del cable
 Número de torones
 Número de alambres por torones
 Colocación de los alambres
281
 Tipo de alma (fibra, plástico, acero)

 Calidad de acero de los alambres (arado, arado mejorado)
 Tipo de construcción (preformado, no preformado)
 Acabado de los alambres (galvanizado o no)
 Tipo de torcido (regular o lang)
 Dirección del torcido (derecho o izquierdo)
11.4.2 RECOMENDACIONES PRÁCTICAS
Se sugiere utilizar un estabilizador de línea muerta que se coloca en la parte

intermedia del mástil. Consiste en un brazo tubular que se fija al mástil y en el
extremo opuesto, un receptáculo de hule sólido que se ajusta según el diámetro
del cable. Este accesorio permite evitar movimientos al cable o chicote. Mantenga
instalados y apretados los tornillos en el tambor del malacate y la grapa.
Los pernos del censor deberán tener el seguro instalado.
Todos los cables tienen desgaste natural por el trabajo pero en ocasiones, debido
al manejo inadecuado, falta de mantenimiento o trabajos inapropiados se reduce
la vida útil de estos.
A continuación se presentan una serie de problemas más frecuentes en el campo

y las causas probables que los ocasionan.
Problemas Causas
- Sobrecargas
- Cocas
- Desgaste en punto por oxidación
Uno o más torones rotos - Fatiga
- Velocidad excesiva
- Deslizamiento del cable en punto de apoyo
- Vibraciones en el ancla del cable
- Deslizamientos y corte inadecuados

- Sobrecarga debido a impactos severos
- Cocas
- Desgaste excesivo en punto
Cable roto - Debilitamiento de uno o más torones
- Oxidación excesiva
- Falta de elasticidad
- Deslizamiento y cortes inadecuados 282
- Falta de lubricación
- Gases o fluidos corrosivos
Oxidación excesiva
- Agua alcalina o ácida
- Protección inadecuada
- Rodamiento Prolongado del carrete

En el transporte al equipo - Golpes al bajarlo del camión
- Amarrado del carrete con cadenas
directamente del cable
- Casquillos mal colocados que producen se afloje

el cable o se apriete demasiado
Encasillado incorrecto
- Refuerzos del extremo débiles que permiten

se aflojen uno o más torones
- Sobrecargas
Aplastamiento excesivo - Flojo devanado del tambor
- Cruces en el devanado
- Deslizamiento y cortes inadecuados
- Cocas
Desgaste en algunos puntos - Dobleces durante su instalación
- Deficiencias de giros de poleas
- Deslizamiento de grapas
Torones levantados - Ancla del cable inadecuada
- Cable mal colocado en el ancla
283
- Falta de lubricación
- Rozamiento con piezas fijas o abrasivas
Desgaste por abrasión - Alineación deficiente
- Ranuras reducidas o grandes en las poleas
- Vibraciones
- Velocidad excesiva
- Deslizamiento del cable en grapas
Ruptura de alambres por fatiga - Ranura de poleas reducidas
- Selección inadecuada del cable
- Menor diámetro de poleas que el mín. requerido
284
Capitulo XII:
CONEXIONES SUPERFICIALES
DE CONTROL PARA
OPERACIONES ESPECIALES
285
12.1 PARA AMBIENTE AMARGO
Una sarta de perforación puede fallar en forma catastrófica por el fenómeno SSCC
en los materiales de alta resistencia nominal, esto puede suceder sin previo aviso
y aun cuando la tubería aparentemente se vea en buenas condiciones.
Los valores de esfuerzos mínimos de cedencia (yield strength) de hasta 90,000psi

y dureza RC 22, generalmente son resistentes al SSCC (Corrosión bajo tensión en
ambiente sulfhídrico), estos límites pueden extenderse hasta 110,000psi y RC 26
siempre y cuando el acero sea fabricado con un apropiado tratamiento térmico
(templado y revenido). Conforme aumenta el valor mínimo de cedencia de los
aceros (arriba de 90,000psi) el tiempo para que se presente la falla disminuye
notablemente. Además de este factor de la resistencia nominal de la tubería se
tienen los siguientes factores que afectan el tiempo en que se rompe la tubería:
1. Cantidad de sulfhídrico.- con altas concentraciones de H2S el tiempo de

ruptura del material se acorta y disminuye la resistencia del acero
especialmente los de alto valor mínimo de cedencia. En laboratorio, se
ha demostrado que concentraciones tan bajas como 3 ppm producen al
final la ruptura del metal de alta resistencia nominal.
2. PH.- si el PH del lodo está en valores de 6 o 7, precipita la corrosión
pero si está en 8 o arriba, la falla puede presentarse después de 100
horas o más.
3. Temperatura.- el tiempo para que se presente la ruptura aumenta
considerablemente a altas temperaturas. A 200°F (93°C) el tiempo es
muy grande y a temperaturas excesivamente bajas 0°F (-18°C) también
el tiempo es muy grande por la baja difusión del sulfhídrico.
4. Tratamiento Térmico.- un acero templado y revenido resistirá mucho
más el sulfhídrico que un acero normalizado.
5. Composición Química y Micro estructura.- en aceros de baja aleación
usados en las sartas de perforación la composición química
aparentemente no tiene influencia en la ruptura por sulfhídrico. Lo que si
le afecta es la micro estructura obtenida por templado en el tratamiento
térmico, es más resistente que la micro estructura obtenida en acero
normalizado. Los aceros de alta aleación (aceros inoxidables) y
materiales ferrosos (cobre, níquel y aleaciones de aluminio),
generalmente son más resistentes a la corrosión. Sin embargo, con
excepción de la tubería de aluminio, no son ampliamente usados debido
al costo y a su resistencia nominal y porque se hacen susceptibles a la
corrosión sulfhídrica a altas temperaturas.
286
Para seleccionar la tubería de perforación la norma NACE MR075-91, marca como

aceptables para operar en cualquier temperatura las siguientes: API Spec 5D
Grados D, E, X-95, G-105 y S-135
Las recomendaciones para evitar que una sarta de perforación se exponga al

ambiente con H2S son:
1. Mantener la densidad del lodo en un valor que no permita la entrada de

fluidos de la formación y que tampoco fracture.
2. Usar bactericidas y secuestrantes, mantener el PH del lodo en valores de 9
a 10.5 para controlar las bacterias sulfato reductoras.
3. Cuando las temperaturas excedan 300°F (149°C) hay que evitar el uso de
compuestos de azufre en los aditivos del lodo.
Si se presenta la contaminación de H2S en el lodo, las recomendaciones para

proteger la sarta de perforación son:
1. Mantener el PH del lodo en 11, esto minimiza el grado de corrosión y

hace que el H2S sea inerte (una tubería de aluminio no debe estar en
fluidos con PH arriba de 10.5).
2. Recubrir con plástico el interior de la tubería, con esto se evitan efectos
localizados (picaduras).
3. Agregar inhibidores de corrosión para H2S.
4. Usar tuberías de aceros de baja resistencia nominal.
5. Usar tuberías con tratamientos térmicos (templado y revenido
adecuados para el ambiente amargo.
6. Usar tuberías de espesores gruesos de pared, para aumentar su
resistencia a los esfuerzos.
7. Eliminar las marcas de cuñas, llaves y todo tipo de huellas en el metal
de la tubería.
8. Evitar el uso de tuberías que han sido enderezadas en frío.
9. Mantener el equipo sin desviaciones, para evitar esfuerzos de flexión de
la tubería.
10. Evitar golpes súbitos en la tubería al sacarla o meterla en el pozo.
287
Preventores y múltiple de estrangulación
El conjunto de preventores, múltiple de estrangulación, líneas de escurrimiento,

válvulas y, en general, todas las conexiones que van a estar en contacto con el
H2S deben ser de metal resistente a esta corrosión.
Como ya se ha mencionado, los aceros deben ser de baja aleación, y para los
“rams” deben tener una dureza máxima de HRC-26. Debe cuidarse que su
composición química, su tratamiento térmico den como resultado un metal
resistente al SSCC ya que su dureza está arriba de HR-22.
La norma API RP-49 establece que el equipo de preventores para trabajar en

ambientes amargos debe de contar con un certificado de fabricación.
Tuberías de revestimiento
Un buen programa de tuberías de revestimiento es aquel que permite que la

perforación alcance su objetivo especialmente en pozos profundos y también
permite la explotación del pozo en forma segura. Los esfuerzos tradicionales con
los que se diseñan las columnas de TR son, el colapso, presión interna, tensión y
algunas veces se consideran las cargas compresivas. La tubería de revestimiento
de explotación, generalmente se diseña para soportar la presión interna en la
cabeza del pozo, si es que hay una comunicación entre la tubería de producción y
el espacio anular o si hay pasó de presión a través del empacador. También
puede considerarse el “Iiner” como TR de explotación.
Para el caso de pozos con ambientes corrosivos, la TR que va a estar en contacto

con estos fluidos es la de explotación. Para diseñar la TR, primero se revisan los
esfuerzos tradicionales ya mencionados y después se selecciona el tipo de tubería
que resista la corrosión, de acuerdo a las condiciones del pozo, que pueden ser
complejas. Hay que hacer notar que existen varios criterios para seleccionar la TR,
uno considera una TR normal protegiéndola con inhibidores en el espacio anular,
otro es que en pozos de alto riesgo utilizar material CRA (Corrosión Resistant
Alloys) que tiene un costo alto. Lo que siempre habrá que proteger es el tramo de
TR o Liner abajo del empacador usando este tipo de material CRA para servicio
amargo, ya que esta parte tendrá contacto directo con los fluidos corrosivos.
Como ya se indicó anteriormente, los grados de acero arriba de 95, son más
susceptibles a la corrosión por H2S que los aceros de baja aleación como el J -55.
Si se tiene por ejemplo un pozo que produce aceite y es de una profundidad

somera alrededor de 2,000 m, no hay que preocuparse por la corrosión por H2S,
ya que las tuberías J-55 pueden emplearse sin ningún peligro, debido a que
288
soportan los esfuerzos mecánicos que se tienen en columnas de TR a esta

profundidad y resisten la corrosión al H2S.
Si además del Sulfhídrico hubiera presencia de CO2 ya habría que cambiar el tipo
de tubería, aun a estas profundidades someras.
A medida que los pozos son más profundos, requieren de tuberías con mayor
resistencia mecánica (yield strength) y ya no resisten la corrosión Sulfhídrica,
habrá que utilizar tuberías de aceros con aleaciones de otros metales según las
condiciones del pozo. Como regla general, se tiene como base lo siguiente:
Presencia sólo de H2S, tuberías API J-55, K-55, L-80-I, C-90, TAMSA TRC 80,
TRC-85, TRC-90, TRC-95 (NIPON KK) NKK AC-80, AC-90, AC-95, AC-80T, AC-
95T Y AC-100SS, o equivalentes.
Presencia sólo de CO2, tuberías con aleación de Cromo como NK CR-13.

Presencia de H2S y CO2, tuberías con aleaciones de Níquel y Cromo como NK
NIC-25, NIC-32, NIC-42 y NIC-52 o equivalentes.
Presencia de CO2 con bajo contenido de H2S y CI, tubería con aleaciones de
cromo NK CR-22, CR-25 o equivalentes.
En vista de que las condiciones de los pozos pueden ser muy variables y
complejas, a continuación se da una guía para seleccionar el tipo de tubería de
revestimiento:
1. Obtener un registro de temperatura a pozo cerrado, o sea un gradiente

geotérmico.
2. Definir la profundidad que corresponde a la temperatura de 80°C
(176°F). (Con un gradiente de 0.0125°F/pie, esta temperatura
corresponde a 2,586m).
3. Calcular las presiones parciales de CO2 y H2S. Estos cálculos son para
mezclas de gases, ya que se está tratando el caso de un pozo, que tiene
una "cabeza de gas" en el espacio anular de la TR de explotación y la
tubería de producción.
4. Diseñar la columna de TR dando los factores de seguridad
acostumbrados para los esfuerzos de tensión, colapso y presión interna.
5. Utilizar por lo menos de la profundidad en donde está la temperatura de
80°C a la superficie, juntas con sellos metal-metal.
6. Mediante el empleo de diagramas de flujo como los de las Compañías
NIPON KK, TAMSA y SUMITOMO definir el tipo de metal de tubería, de
la parte más peligrosa de la columna que es la de la superficie al punto
donde está la temperatura de 80°C (ver Fig. 3,4 y 5).
289
Ejemplo:
Se diseña una TR de 7" de 5,000 m, y se espera que en el espacio anular se

acumule una presión de 3,000 psi, el % molar de H2S es de 6%, el % molar de
C02 es de 30%.
Presión parcial de H2S 6/100 X 3,000 = 180 psi a
Presión parcial de C02 30/100 X 3,000 = 900 psi a
Con el diagrama de la Compañía NIPON KK, se obtiene un acero NIC-25 (con

aleación de Cromo, Níquel y Molibdeno).
Hay que considerar que si la mezcla de gases confinada en el espacio anular, no

contiene agua, aun con la presencia de CO2 y H2S no habrá corrosión, sin
embargo, hay que correr ese riesgo o conocer bien las condiciones del pozo.
Tuberías de producción.
Sin duda alguna, una de las partes más importantes del pozo, es la tubería de
producción, que no solamente es el conducto entre el yacimiento y la superficie,
sino que también va a servir para inyectar fluidos de estimulación o de
recuperación secundaria.
Si se tiene un buen aparejo de producción se reducirán las fallas y el número de

intervenciones del pozo y su vida productiva será más larga.
Si se explota un pozo con fluidos que contengan H2S y CO2, la tubería de

producción es la que va a estar más tiempo en contacto con estos gases
corrosivos, y habrá que seleccionar las aleaciones de metal más resistente a estos
tipos de corrosión, las que ya fueron mencionadas en la parte de este trabajo
correspondiente a la tubería de revestimiento.
Si se tiene un pozo somero que produce aceite o gas, sólo con presencia de
Sulfhídrico se pueden usar tuberías API J-55 o L-80-1. Para hacer la selección de
la tubería de producción hay que analizar las condiciones del pozo, que pueden
ser variables, ya que interactúan muchos factores. Se puede dar una guía general
como sigue:
290
1. Obtener el gradiente geotérmico.

2. Definir la profundidad a la que se tiene una temperatura de 80°C
(146°F).
3. Determinar las presiones de flujo y cerrado y las presiones parciales de
CO2 y H2S de la fase gaseosa.
4. Diseñar la sarta de la TP con los factores acostumbrados de seguridad a
la tensión, colapso y presión interna.
5. Utilizar juntas que hagan sello metal-metal en toda la sarta.
6. Usar un diagrama de flujo, como en el caso de la tubería de
revestimiento y seleccionar las aleaciones de metal.
Ejemplo:
Seleccionar tubería de producción para un pozo que fluye aceite y gas con una
presión de 3,000 psi y tiene presiones parciales de 180 y 900 psi, para el H2S y
CO2, respectivamente.
Del diagrama de flujo de la Compañía NIPON KK se encuentra que entre las

temperaturas de 20° a 120°C hay que usar acero NIC-25 y de 120° al fondo acero
NIC-32. Hay que considerar que en los pozos de alta productividad, los fluidos
producidos llegan a la superficie a temperaturas altas (100°C Área Villahermosa),
esto protege de la corrosión Sulfhídrica a la tubería de producción; sin embargo,
cuando por alguna razón se cierra el pozo y la producción cesa, la temperatura de
la tubería tiende a tomar el gradiente geotérmico y la parte superior quedará fría
(menos de 80°C) y sufrirá el ataque corrosivo del H2S, si el metal no es el
adecuado. Por lo que se debe meter la tubería más resistente a la corrosión
Sulfhídrica del punto de esta temperatura a la superficie.
Accesorios del aparejo de producción.
Los accesorios de un aparejo de producción, como camisas, niples de asiento,

empacadores, válvulas de tormenta, también deben ser seleccionados para operar
en ambientes amargos, de acuerdo con las características de cada pozo.
De hecho los fabricantes cuentan con catálogos con las especificaciones de estos
materiales. Una de las partes más importantes quizás sea seleccionar el tipo de
elastómeros de las unidades selladoras del aparejo, ya que van a operar a altas
temperaturas en pozos profundos y en los ambientes amargos. Sólo se
recomienda consultar los catálogos de los proveedores de estos accesorios.
291
 Árbol de válvulas.
Para el diseño del árbol de válvulas se deben de considerar las recomendaciones

emitidas por el API-6A, 16ava. Última edición, así como las indicaciones de la
norma NACE-MRO175-91. Para el caso en que se prevea la existencia de CO2 y
H2S es fundamental que para el diseño se determine el Nivel de Especificación
del Producto llamado PSL en las partes críticas del árbol de válvulas, las cuales
son:
a. CABEZAL DE PRODUCCIÓN.
b. COLGADOR DE TUBERÍA DE PRODUCCIÓN.
c. CABEZAL ADAPTADOR DE LA TUBERÍA DE PRODUCCIÓN
d. VÁLVULA MAESTRA INFERIOR.
Las demás partes se clasifican como partes secundarias. Además, para las partes
secundarias puede considerarse el mismo PSL o el inmediato inferior,
dependiendo de las condiciones operativas a la cual será sometido.
En el diagrama de flujo de la Compañía FIP, se ilustra la manera práctica como

realizar la selección de un árbol de válvulas para trabajo en ambientes corrosivos.
Para poder utilizar el diagrama se deben de considerar las presiones parciales de
H2S y C02 y lo que se llama "cercanía crítica", que se refiere a la existencia de:
viviendas, oficinas, iglesias, escuelas, paradas de autobuses, parque, pueblo o
ciudad, etc., cercanas al pozo y se tiene una concentración de H2S de 100ppm
que se extiende a más de 15m del pozo.
Como norma general, se puede decir que para alto contenido de H2S y alta
presión se debe utilizar el nivel de especificación media (5,000 psi) la
recomendación PSL-3.
12.2 DEFINICIÓN DE POZOS CON HP/HT
Si bien los pozos de alta presión y alta temperatura (HPHT) en esencia son
construidos, estimulados, producidos y monitoreados en forma similar a los pozos
con condiciones menos exigentes, el ambiente HPHT limita el rango de materiales
y tecnologías disponibles para explotar estos yacimientos
No existen normas aplicables a toda la industria que definan las condiciones

HPHT y la interrelación asociada entre la temperatura y la presión. En un esfuerzo
para esclarecer esas definiciones, Schlumberger clasifica los pozos en tres
categorías.
292
Clasificación HPHT según Schlumberger
En este sistema, se llaman pozos HPHT a aquellos cuya temperatura de fondo

(BHT) alcanza 150°C [300°F] o su presión de fondo (BHP) asciende a 69 MPa
[10,000 lpc]. El fundamento de estos valores umbrales tiene que ver con el
comportamiento de los sellos elastoméricos estándar.
Los pozos llamados Ultra-HPHT exceden los límites operativos prácticos de la

tecnología de componentes electrónicos existente; más de 205°C [400°F] o 138
MPa [20,000 lpc].
La clasificación HPHT-hc define los ambientes más extremos; pozos con

temperaturas y presiones superiores a 260°C [500°F] o 241 MPa [35,000 lpc],
respectivamente.
Es importante destacar que el esquema de clasificación HPHT de Schlumberger

no se limita a pozos que satisfacen simultáneamente los criterios de temperatura y
presión. Si cualquiera de los parámetros cae dentro de una de las tres regiones
HPHT, el pozo se clasifica según sea la región en la que se encuentre.
12.3 EQUIPO SNUBBING
Las operaciones que se realizan con este equipo se conocen como:
Forzamiento de tubería con presión en el pozo
Expresándolo en forma sencilla quiere decir: Que con esta unidad se puede meter
o sacar tubería de trabajo o de producci6n en el pozo bajo presión.
293
Las principales aplicaciones son:
 Manejo de tubería en pozos con presión o fuera de operación.

 Cambio de aparejo de producción sin emplear fluidos de ,control
En seguida se presenta el equipo

"Snubbing" que está compuesto de
las siguientes partes.
Equipo snubbing
Partes que lo componen:
1. - Corona con polea doble

2.- Junta giratoria
3. - Válvula de enchufe.
4.- Mástil.
5.- Brazo de las llaves hidráulicas.
6.- Deslizadores viajeros.
7.- Mesa rotatoria.
8.- Llave hidráulica.
9.- Elevador de tubos.
10.- Consola de control.
11.- Canastilla de trabajo.
12.- Malacate doble.
13.- Deslizadores estacionarios.
14.- Tubo alimentador.
15.- Preventor (Stripper).
16.- Preventor de reventones.
17.- Válvulas hidráulicas igual.
18.- Planta de potencia.
294
19.- Carrete elevador.

20.- Cargadores de tuberías.
21.- Preventores de arietes.
22.- Tanque de combustible.
23.- Caja de herramienta.
24.- Distribuidor de la bomba.
25.- Canasta o carrete de la manguera.
Con las partes numeradas anteriormente se forman grupos, que constituyen los
componentes funcionales en las operaciones de sacar o meter tubería bajo
presión.
GRUPO 1
Planta de potencia y bombas hidráulicas.
GRUPO 2
Conjunto de gato hidráulico de cuatro cilindros, deslizadores viajeros y

estacionarios, hule del forzador y mesa rotatoria interconstruida.
GRUPO 3
Canastilla de trabajo, tableros de control y llaves de potencia.
GRUPO 4
Ma1acates de balance de equilibrio, elevadores de tubos, mástil y cargadores de

los tubos.
GRUPO 5
Junta giratoria de circulación, mangueras de la flecha y tubo alimentador.
El equipo "Snubbing" es operado hidrau1icrooonte desde la canastilla de trabajo;

ésta se encuentra colocada en la parte superior del conjunto del gato hidráulico y
es el centro primordial del control para todo el equipo. Este equipo dispone de
cuatro cilindros hidráulicos alrededor del eje vertical y de la guía de la tubería.
Los deslizadores viajeros y la mesa rotatoria hidráulica están contenidos en la

polea viajera, que se encuentra unida a la parte superior de los vástagos del
cilindro hidráulico. Los deslizadores estacionarios están unidos a la base de la
unidad. Este conjunto se presenta en la siguiente figura.
295
Conjunto
1.- Conjunto viajero.

2.- Cilindros hidráulicos.
3.- Tubo guía
El operador por medio de un tablero de

control dirige:
La velocidad y dirección de la polea
viajera, así como de los deslizadores
viajeros y estacionarios. El acuñamiento
de la tubería. Y con la mesa rotatoria
hidráulica: Controla la conexión y
desconexión de la TP.
Los especialistas en forzamientos con presión desde el segundo tablero de control

regulan:
La presión hidráulica que controla preventores de reventones, las válvulas

igualadoras y el sistema del malacate doble de equilibrio. El malacate de equilibrio
del tubo y el sistema elevador de los tubos, manejan simultáneamente una junta
del tubo mientras deja puesto o recoge otro. Esta operación se efectúa con un
juego de cuñas que existe en el deslizador estacionario y otro en el deslizador
viajero. Una cuadrilla con experiencia puede manejar tubos rápida y
eficientemente; además, la experiencia ha demostrado que esta técnica reduce el
daño a la tubería. Cuando se manejan cargas pesadas, la unidad hidráulica debe
funcionar utilizando el empuje de los cuatro cilindros hidráulicos.
Funcionamiento en dos cilindros.
Para cargas más ligeras el operador cambia a una sola válvula, de esta manera la
convierte en una unidad de dos cilindros (en vez de cuatro). Esta manera de
funcionar de dos cilindros aumenta al doble la velocidad de viaje del conjunto.
296
Dos cilindros
Para cargas aún más ligeras, el operador puede cambiar el equipo a forma de
"regeneración" que permite velocidades aún mayores. Esto quiere decir que
continuarán operando dos cilindros con un volumen mayor del fluido.
Observemos detenidamente los procedimientos en la extracción de tubería a

presi6n que relacionan a los cilindros hidráulicos ya los deslizadores viajeros y
estacionarios.
Carrera de los pistones por embolada
297
Cuando los deslizadores viajeros están sujetando la tubería, preparándose para

operar ascendentemente de ésta, el deslizador fijo (inferior) se encuentra abierto y
el preventor "stripper" está controlando la presión del espacio anular.
Con este movimiento la polea viajera ha completado su carrera de 2.5m y los

deslizadores estacionarios se han cerrado, acuñando la tubería. Se repite esta
operación hasta extraer la longitud total del tubo.
El deslizador estacionario cuenta con juegos de cuñas invertidos y uno normal,

mientras que el deslizador viajero tiene un juego de cuñas invertido y uno normal.
El arreglo de preventores sirve como refuerzo de seguridad durante todas las
operaciones de forzamiento de tubería con presión. Cuando la presión del pozo
excede de las 3,000 lb/pg, el preventor anular esférico no deberá ser utilizado para
evitar dañar el elemento de sello, en este caso deberá utilizarse el conjunto de
preventores de desfogue.
En el dibujo de preventores anexo, identificamos los componentes que se usan al

manejar las juntas de la tubería e igualar la presi6n del cabezal del pozo, mientras
la unidad de forzamiento empuja o extrae la tubería.
Diseño de un conjunto de preventores
1.- CopIe para fluido de cierre

2. -CopIe para fluido de apertura de la
válvula hidráulica
3.- Preventores de desfogue
4.- Carrete
5.-Porta estrangulador
6.- Porta estrangulador
7.- Válvula hidráulica
8.- CopIe para fluido de cierre de la válvula
hidráulica
9.- CopIe para fluido de apertura
10. - Control hidráulico
11.- carrete de 2 pg
12.- Preventor sencillo
13.- Preventor sencillo
14.- Válvula hidráulica
298
En la parte superior del conjunto de preventores se instala el preventor "stripper".

El cual está diseñado para soportar presiones de 5000 lb/pg 2 o menos y se usa
para controlar la presión del pozo como se indicó anteriormente.
Procedimiento: para la instalación de este arreglo de preventores cuando se

requiere extraer el aparejo de producción.
A.- Deberá conocer la distribuci6n del aparejo de producción.

B.- Conociendo éste, se programará la obstrucci6n del flujo dentro de la
tubería de producción, colocando un tap6n en la parte inferior del aparejo
C. -Instalación de una válvula de contrapresi6n tipo "H"; ya sea en el copIe
colgador o en la bola colgadora (según sea el caso) y probar su
efectividad
D. -Desmantelar el 1/2 árbol de válvulas e instalar el conjunto de preventores
y probar los mismos a su capacidad de trabajo
E. -Recuperación de la válvula de contrapresión tipo “H”
12.4 ESTIMULACIONES
Entre los más importantes desarrollos tecnológicos con que cuenta la industria
petrolera están los métodos de Estimulación de Pozos. Tal es su importancia que
no existe pozo en el mundo que no se haya aplicado uno más de estos métodos.
El proceso de estimulación de pozos consiste en la inyección de fluidos de

tratamiento a gastos y presiones bajas que no sobrepasen a la presión de
fractura, con la finalidad de remover el daño ocasionado por la invasión de los
fluidos a la formación durante las etapas de perforación y terminación del pozo.
Dependiendo del tipo de daño presente en la roca y la interacción de los fluidos
para la remoción de este, las estimulaciones se pueden realizar por medio de dos
sistemas. Estimulaciones no reactivas y reactivas.
Restauración o mejora de las condiciones de flujo
299
La estimulación de pozos es una de las actividades más importantes en el

mantenimiento de la producción de los pozos petroleros, ésta consiste en la
inyección de fluidos de tratamiento a gastos y presiones por debajo de la presión
de fractura, con la finalidad de remover el daño ocasionado por la invasión de los
fluidos a la formación durante las etapas de perforación y terminación de pozos, o
por otros factores durante la vida productiva del pozo.
Es un proceso mediante el cual se restituye ó se crea un sistema extensivo de

canales en la roca productora de un yacimiento que sirven para facilitar el flujo de
fluidos de la formación al pozo. Es una actividad fundamental para el
mantenimiento ó incremento de la producción de aceite y gas, además puede
favorecer en la recuperación de las reservas.
La utilización del ácido clorhídrico es prácticamente el común denominador de las

estimulaciones, sin embargo, la experiencia nos ha revelado que no todos los
pozos con problemas de producción, requieren necesariamente del uso de ácido
clorhídrico. Muchos de nuestros pozos con problemas de producción requieren de
estimulaciones No ácidas (no reactivas) debido a la naturaleza del problema que
genera la declinación de su producción, por lo tanto la selección de un pozo
candidato a estimular y el diseño de su tratamiento requieren de un buen análisis
de gabinete.
Estimulación matricial:
Los procedimientos de estimulación matricial son caracterizados por gastos de

inyección a presiones por debajo de la presión de fractura, esto permitirá una
penetración del fluido a la matriz en forma radial para la remoción del daño en las
inmediaciones del pozo.
El éxito de una estimulación matricial depende primordialmente de la sección

apropiada del fluido de tratamiento y el procedimiento de selección es muy
complejo, ya que se involucran diversos factores que varían ampliamente, entre
los más importantes están: el tipo, severidad y localización del daño, y su
compatibilidad con el sistema roca fluido de la formación.
Dependiendo de la interacción de los fluidos de estimulación y el tipo de daño

presente en la roca, se divide en dos grandes grupos:
 Estimulación matricial no acida

 Estimulación matricial acida.
Ambos grupos incluyen estimulaciones de limpieza y matriciales.
300
Estimulación de limpieza
Es la que permite restituir la permeabilidad natural de la formación al remover el

daño.
Estimulación matricial
Llamada también acidificación intersticial, es la que sirve para incrementar la

permeabilidad natural de la formación al disolver el ácido parte del material
calcáreo, agrandando los poros comunicados de la roca.
Estimulación no acida: Es en la cual los fluidos de tratamiento no reaccionan

químicamente con los materiales de la roca, utilizándose para la remoción de
daños ocasionados por bloqueos de agua, aceite o emulsión, perdidas de fluido de
control o depósitos orgánicos, los fluidos a utilizar son: soluciones oleosas o
acuosas, alcoholes o solventes mutuos, acompañados principalmente de
surfactantes u otros aditivos afines. El éxito de estos tratamientos consiste en la
buena selección del surfactante.
Fenómenos de superficie
El flujo de los fluidos a través del medio poroso está gobernado por los fenómenos
de superficie que representan las fuerzas retentivas de los fluidos en la roca, la
acción de la estimulación no acida concierne principalmente con la alteración de
estas fuerzas retentivas, manifestadas en los fenómenos de tensión superficial e
interfacial, mojabilidad y capilaridad.
a) Tensión superficial: Es el trabajo por unidad de área equivalente para

vencer la energía libre de superficie y se mide en dina/cm.
b) Mojabilidad: es definida como el producto de la tensión superficial por el
ángulo de contacto en la interfase.
c) Capilaridad: Si un tubo de vidrio capilar es sumergido en agua, el agua se
eleva en el tubo, en este caso la presión capilar será la fuerza requerida
para soportar la columna de agua en el tubo divida en el área del capilar.
Entonces la presión capilar se define como la diferencia de presiones en la
interfase.
Surfactantes
Los surfactantes son comunes en todos los tratamientos ácidos y ellos son el
elemento básico en las estimulaciones no reactivas; las funciones de un
surfactante usado en una acidificación incluyen: La desemulsión, dispersión,
prevención del sludge, penetración y reducción de la tensión superficial, evitar el
hinchamiento o dispersión de arcillas, mojar de agua a la roca, ser compatible con
301
los fluidos de tratamiento y de la formación, ser soluble a los fluidos de tratamiento

a temperatura de yacimiento. En la siguiente tabla se muestra la clasificación de
los surfactantes con su descripción esquemática.
Tabla 1. Clasificación de los surfactantes
La utilización de los surfactantes se manifiesta principalmente en los siguientes

fenómenos:
a) Disminución de las fuerzas retentivas de los fluidos en el medio. La acción

bajo tensora de los surfactantes permite reducir las fuerzas capilares en el
medio poroso, este efecto tiene mayor importancia en formaciones de baja
permeabilidad, de pequeños poros, donde las fuerzas retentivas causan
que los hidrocarburos no fluyan con la energía disponible.
b) Mojamiento de la roca. Cuando la formación en la vecindad del pozo llega a
ser mojada por aceite, este se adhiere a la pared del poro incrementado el
espesor de la película que moja la roca disminuyendo el área libre al flujo y
eliminando el efecto de resbalamiento que produce una película de agua
absorbida en la pared del poro. Todo esto trae como consecuencia una
reducción en la permeabilidad a los hidrocarburos.
c) Rompimiento de emulsiones. Cuando los líquidos entran en contacto y se
mezclan se llega a formar una esfera que ofrece un área de superficie
mínima y una fuerte tensión interfacial.
Los surfactantes actúan en las emulsiones reduciendo la tensión interfacial, lo cual
permite romper la rigidez de la película, o neutraliza el efecto de los agentes
emulsificantes.
302
Estimulación acida
Es en la cual los fluidos de tratamiento reaccionan químicamente disolviendo

materiales que dañan la formación y los sólidos contenidos en la roca.
Utilizándose para la remoción de daño por partículas de solidos (arcillas),
precipitaciones inorgánicas. Los fluidos a utilizar principalmente son los sistemas
ácidos. El éxito de estos tratamientos se basa en la selección del sistema acido.
Tipos de ácidos: Todos los ácidos tienen algo en común, se descomponen en ion
hidrogeno y en un anión cuando se encuentra disuelto en agua.
*Ácido clorhídrico (HCl) Es el más utilizado para la estimulación de pozos, es una

solución de hidrocloro en forma de gas en agua y se disocia en agua rápidamente
y completamente hasta un límite del 43% en peso a condiciones estándar y esto le
da la condición de ácido fuerte.
*Ácido Fluorhídrico Este acido es el único que permite la disolución de minerales

silicios como arcillas, feldespatos cuarzo, etc.
*Ácidos orgánicos. Entre estos podemos citar a los más comunes:
-Ácido acético: Su utilización principal por su lenta reacción con los

carbonatos y el metal es la remoción de incrustaciones calcáreas y en la
estimulación de calizas y dolomitas a altas temperaturas.
-Ácido fórmico. Es más fuerte que el ácido acético y su principal uso es en

la estimulación de rocas calcáreas en pozos de alta temperatura.
Procedimiento operativo para realizar una estimulación:
1. Actualice el estado mecánico del pozo, el cual debe incluir: asentamiento de

tuberías de explotación, aparejo de producción con diámetros, librajes y
profundidades, anomalías, intervalos abiertos, etc.
2. Analice el programa proporcionado por su departamento.
3. Elabore un programa operativo alterno para solventar cualquier problema
que se pudiera presentar durante el desarrollo de la operación.
4. Realice una reunión de seguridad con el personal involucrado, explique la
importancia y los alcances de la operación.
5. Asigne tareas y funciones específicas al personal que intervendrá.
6. Supervise la instalación y prueba hidráulica de las unidades de bombeo y
líneas de control.
7. Represione el espacio anular con la mitad de la presión máxima de
inyección esperada, para detectar anomalías.
303
8. Circule los productos de tratamiento antes de bombearlos al pozo, para su

homogeneización (30 min como mínimo).
9. Efectúe la inyección de los fluidos de tratamiento según el programa,
monitoreando continuamente la presión en la TP y el espacio anular.
10. Al terminar el programa de bombeo, verificar presiones de cierre, final y la
estabilizada después de 10 minutos de cerrado el pozo.
11. Descargue las presiones del espacio anular si la presión final es <= a 3000
psi. Y desmantele las unidades de bombeo.
12. Seleccione el estrangulador dependiendo de la presión final obtenida y
habrá el pozo a la batería registrando el comportamiento de presión.
13. Recupere y analice muestras continuamente para monitorear la limpieza del
pozo.
14. Evalúe el desempeño del personal y compañías que participaron en la
operación.
15. Elabore un reporte final de la operación, el cual debe incluir: presiones,
volúmenes y gastos de inyección durante la estimulación.
Nota: En pozos donde no exista línea de escurrimiento, se deberá contar con un
permiso de quema a cielo abierto para efectuar los desfogues del pozo.
12.5 FRACTURAS
El fracturamiento hidráulico puede ser definido como el proceso en el cual la

presión de un fluido es aplicado a la roca del yacimiento hasta que ocurra una falla
o fractura, generalmente conocido como rompimiento de formación. Al mantener la
presión del fluido hace que la fractura se propague desde el punto de rompimiento
de la roca creando un canal de flujo que provee un área adicional de drene. Al
fluido utilizado para transmitir la presión hidráulica se le conoce como fluido
fracturante.
- Pruebas de inyectividad
Previa ejecución de cualquier operación de fracturamiento hidráulico, es altamente

recomendable realizar una prueba de inyectividad. En caso de aplicarse la técnica
de entrada limitada, dicha prueba adquiere máxima relevancia ya que permitirá
determinar los siguientes parámetros:
1. Gradiente de fractura
2. Numero de perforaciones abiertas
3. Localización de las zonas no tratadas
4. Altura de la fractura
5. Perdidas de presión por fricción
304
Las etapas componentes de una prueba de inyectividad pre-fractura son:
Toma de registros de referencia: Se deben efectuar registros de temperatura y

rayos gamma antes y después de la prueba que sirven de comparación.
Limpieza de las perforaciones: Se deberá efectuar una limpieza de las

perforaciones utilizando un ácido débil o bolas selladoras y determinar el número
de perforaciones abiertas.
Inyección de un fluido enfriador: Se utiliza un gel de baja eficiencia en control

de filtrado. El objetivo es provocar un bloqueo de calor proveniente de la formación
hacia la fractura, evitando así la ruptura prematura del fluido que lo sigue. El
volumen empleado dependerá de la temperatura del pozo.
Inyección del fluid de fractura: Se inyecta un fluido igual al que se utilizará en el

fracturamiento. En esta etapa es importante la aplicación de un trazador
radioactivo para luego correr un registro de rayos gamma y determinar el
desarrollo de la fractura vertical.
Comparación del fracturamiento ácido y fracturamiento con apuntalante
Los principios y objetivos de un fracturamiento ácido son similares que el

fracturamiento con apuntalante, en ambos casos, la meta es crear una fractura
conductiva con longitud suficiente que permita más área de drene efectiva del
yacimiento. La diferencia principal es la forma de alcanzar el canal conductivo. En
el tratamiento apuntalado, la arena u otro agente apuntalante es colocado dentro
de la fractura para prevenir el cierre cuando la presión es retirada. Un tratamiento
ácido generalmente no emplea agente apuntalante, pero el ácido grava la cara de
fractura para dar la conductividad requerida. Como resultado, el ácido está
limitado para formaciones carbonatadas dolomías. Es raramente utilizado en
tratamiento para arenas, debido a que aun incluyendo el ácido fluorhídrico no tiene
un gravado adecuado de cara de fractura, sin embargo, estos tratamientos han
sido exitosos en algunas formaciones arenosas que contenían carbonatos fallados
naturalmente, la remoción de los depósitos de carbonato, muchas veces resultan
con conductividad suficiente para obtener un excelente rendimiento del
tratamiento.
Fracturamiento ácido: Es un proceso de estimulación de pozos en el cual el

ácido, generalmente ácido clorhídrico es inyectado a la formación carbonatada a
una presión suficiente para fracturar la misma o abrir fracturas naturales
existentes. El ácido fluye a lo largo de la fractura de una manera no uniforme
disolviendo la roca n la cara de la misma, la longitud de fractura depende del
305
volumen de ácido, el ritmo de reacción de este y de las pérdidas del filtrado en la

formación.
En un fracturamiento ácido generalmente se inyecta un fluido altamente viscoso

como colchón para generar la fractura y mantenerla abierta durante todo el
tratamiento, seguido del ácido que reacciona con la formación creando un ancho
gravado y finalmente un fluido para desplazar el ácido dentro de la fractura. La
efectividad de un tratamiento de este tipo lo determina la longitud de fractura
gravada.
Fracturamiento con apuntalante: Un tratamiento de fracturamiento consiste

esencialmente en el rompimiento de la formación productora mediante un fluido a
un gasto mayor que pueda admitir matricialmente la roca. La inyección continua de
dicho fluido permite ampliar y extender la fractura, cuando se alcanza una amplitud
tal, se le agrega un material solido al fluido para que lo acarre y evitar al término
del tratamiento cierre la fractura dejando un empaque altamente permeable. El
fluido empleado recibe el nombre de fluido fracturante y el sólido es conocido
agente apuntalante.
Usos del fracturamiento hidráulico
La finalidad de un fracturamiento es la de establecer o restablecer las condiciones

de flujo que faciliten la afluencia de fluidos del pozo a la formación o viceversa.
Este tipo de tratamiento se utiliza básicamente en:
a) En formaciones de baja permeabilidad

b) Permitir que los fluidos producidos o inyectados atraviesen un daño
profundo
c) En el campo de la recuperación secundaria para el mejoramiento de índice
de inyectividad del pozo y la creación de canales d eflujo de alta
conductividad en el área de drene del pozo productor.
Fluidos fracturantes: Existe gran variedad de fluidos que se utilizan en el
tratamiento y para seleccionarlo adecuadamente es necesario analizar las
propiedad del fluido a utilizar, las condiciones de presión y temperatura del pozo,
características de los fluidos de formación y el tipo de roca.
Las propiedades que sebe tener:
a) Bajo coeficiente de perdida

b) Alta capacidad de acarreo del apuntalante
306
c) Bajas perdidas de presión por fricción en las tuberías y altas en la fractura

d) Fácil remoción después del tratamiento
e) Compatibilidad con los fluidos de formación
f) Mínimo daño a la permeabilidad de la formación y fractura.
Fracturamiento con espumas: La espuma es un fluido ideal para el
fracturamiento de formaciones de baja permeabilidad, productoras de gas o
sensibles al agua.
Dichas propiedades son:
- Alta capacidad de acarreo del sustentante

- Baja perdida de filtrado
- Baja perdida de presión por fricción
- Alta viscosidad en la fractura inducida
- El daño a la formación es prácticamente nulo, debido a que el líquido
filtrado es mínimo y sin residuos.
- Limpieza rápida después de la intervención.
*En los fracturamientos hidráulicos se utilizan básicamente dos tipos de fluidos, los
base aceite y base agua (anteriormente explicados en otro capítulo)
*Aditivos: Como se ha visto anteriormente, existen gran variedad de aditivos

utilizados en los fluidos fracturantes y son la clave para la obtención de las
propiedades requeridas para el éxito del tratamiento.
*Apuntalante: el agente apuntalante o sustentante es el único que permanecerá

en fractura manteniéndola abierta y estableciendo un canal conductivo para la
afluencia de los fluidos de formación hacia el pozo.
*Fracturamiento con gas altamente energizado: Esta técnica es una estimulación

dinámica, desarrollada con el objeto de incrementar la permeabilidad de la
formación en las cercanías del pozo, revirtiendo así el daño existente.
Existen tres tipos de fracturas que son:
- Fractura estática: Son ocasionadas por el fracturamiento hidráulico, en

donde la energía es transmitida de segundos a milisegundos. En este caso
la longitud de fractura no puede ser controlada.
- Fractura explosiva: Ocurre cuando toda la energía es transmitida en
microsegundos y la formación no puede absorberla toda en ese tiempo, lo
que provoca que la misma se pulverice, ocasionando un daño severo en el
pozo por compactación, reduciendo la permeabilidad casi en su totalidad.
307
- Fractura dinámica: En este caso la energía es controlada por el sistema

Radialfrac y la energía es transmitida en un rango de milisegundos a
microsegundos.
12.6 TUBERÍA FLEXIBLE
En la última década la aplicación de la tubería flexible (T.F.) es uno de los

aspectos más importantes de desarrollo tecnológico en la industria petrolera.
Estos equipos intervienen en la perforación, terminación y mantenimiento de

pozos. Su facilidad de instalación, bajo costo y seguridad han permitido ahorros
significativos a la industria petrolera.
Componentes de equipo de T.F.
- Unidad de bombeo
- Unidad de potencia
- Carrete y tubería flexible.
- Cabina de control
- Cabeza inyectora
- Conjunto de preventores
- Grúa y subestructura
Diagrama de tubería flexible
308
Dimensiones y características de la T.F.
De acuerdo con los principales fabricantes de tubería flexible, “Quality Tubing” y

“Precision Tube Tecnología”, ésta puede suministrarse en carretes de 1” hasta 3
½” y longitudes máximas de 25 mil pies.
En cuanto a peso y dimensiones, se enfrenta a la limitante para conseguir los

permisos de tránsito en las carreteras y la capacidad de las embarcaciones para
subirlas en las plataformas marinas.
Las características que debe reunir la T.F. son:
- Acero con bajo carbón

- Esfuerzo mínimo a la cedencia 70-80 000 psi.
- Tensión mínima de 80-90 000 lbs.
- Dureza máxima Rockwell de 22C
Aplicaciones: Entre las múltiples aplicaciones de la tubería flexible están:
- Limpiezas
- Inducciones
- Estimulaciones
- Cementaciones
- Pescas
- Terminación
- Perforación
Consideraciones:
Perforar un pozo rápido, seguro y a bajo costo, se puede lograr ya que la T.F. no
necesita conexiones por ser continua, maneja menor volumen de fluidos y acero
que las tuberías de revestimiento. Asimismo evitan pegaduras ya que se tiene
circulación continua. Al final esto redunda en beneficios económicos.
El equipo de tubería flexible es más económico al explotar formaciones someras,

con mejores condiciones de seguridad y mínimo impacto ambiental.
309
Capitulo
XIII:
BARRENAS Y MOLINOS
310
13.1 PROPIEDADES MECÁNICAS DE LAS ROCAS
En sus inicios, la mecánica de rocas aplicada a la ingeniería petrolera se enfocó

básicamente a explicar la orientación de las fracturas. Fue a principios de los años
80 cuando Se empezó a dar importancia a la mecánica de rocas, aplicada a otras
áreas de la industria. La Academia Nacional de las Ciencias define a la mecánica
de rocas como:
"La ciencia teórica y aplicada del comportamiento mecánico de la roca. Es una

rama de la mecánica que trata con la respuesta de la roca a un campo de fuerzas
aplicado en su medio ambiente físico."
Una investigación sobre la mecánica de rocas debe cubrir un amplio panorama, no

sólo debido a las varias ramas de la ingeniería involucradas, sino a los muchos
materiales clasificados como "roca". Algunas pueden mostrar una naturaleza
elástica y quebradiza a presiones de confinamiento de miles de libras por pulgada
cuadrada (psi), mientras que otras pueden ser poroelásticas a una presión muy
inferior. Otras rocas, como las arcilla, se debilitan con la presencia de agua. La sal
y el yeso responden de manera plástica a bajas presiones de confinan1iento y son
altamente solubles. Esas diferencias son sólo una pequeña muestra de la amplia
gama de conocimientos y tecnologías que rodean la aplicación de la mecánica de
rocas a la industria petrolera.
En este capítulo se presenta un amplio panorama de las características que

conforman a las rocas encontradas durante el proceso de perforación. Se tratará
de explicar de manera sencilla los conceptos y conocimientos básicos necesarios
para comprender los esfuerzos, su distribución, los modos de falla de la roca, los
criterios de falla, la manera de obtener los parámetros y la influencia en la
selección de barrenas tricónicas y PDC.
Evaluación de formaciones.
Como minerales, las características individuales de cada roca varían mucho, tanto
en apariencia, como en composición. Aun la arcilla parece ser una masa sin forma
regular pero, en realidad, es una masa regular. La arenisca está compuesta por
una parte de silicio y puede contener kaolinita.
Es importante estudiar las propiedades y características físicas de los minerales

que conforman a las rocas encontradas durante el proceso de perforación, así
como su influencia en la selección de barrenas y en la velocidad de penetración.
311
Mineralogía.
La mineralogía es el estudio de la composición química, estructura cristalina,

propiedades físicas y ocurrencia de los minerales.
Un mineral se define como un sólido cristalino homogéneo que se forma a partir

de los procesos inorgánicos de la naturaleza. La tabla 1 muestra las propiedades
físicas de algunos de los minerales encontrados durante la perforación.
Tabla 1. Propiedades físicas de algunos minerales.
Propiedades físicas.
Clivaje. Son los bordes de separación en donde un material regularmente falla

cuando se aplica una carga por compresión. Términos tales como perfecto,
desigual, duro y fácil se aplican a la habilidad para fracturarse de un mineral. Los
minerales tienen diferentes niveles de cibaje en una o hasta tres direcciones.
Fractura. Son aquellos minerales sin planos de clivaje que se rompen de

manera irregular cuando se perforan. Los términos usados para la descripción
incluyen concoidal, tenue, parejo y fibroso.
Dureza. Se define como la habilidad de un material para ser rayado por otro.
La escala de Mohs es la medida estándar. Utiliza el valor de 1 para el materia!
Más suave y el de 10 para el más duro.
312
Tipos de rocas. Las rocas encontradas en la naturaleza se clasifican en

ígneas, sedimentarias y metamórficas dependiendo de su forma de aparición.
Rocas sedimentarias. Para el caso de la perforación, las rocas sedimentarias

cubren e175% de la corteza terrestre y varían de centímetros a casi 12000 m de
espesor. Por esta razón sólo se presentará una descripción general de su
clasificación en función de su origen, tamaño y características principales.
a).- Clasificación por origen Incluye a las rocas sedimentarias formadas ya sea
por el asentamiento de materia les en el agua, o por precipitación. También a
partir del intemperismo en las rocas creado por el viento o la lluvia. Las rocas
clásticas se describen a partir de su forma y tamaño, la forma se define como
angular, subangular o redondeada. El tamaño se define en la tabla 2.
Tabla 2. Tamaño de algunas rocas sedimentarias.
Origen químico. Las rocas sedimentarias de origen químico se forman en el

lugar debido a reacciones inorgánicas de las sales disueltas o como resultado de
los precipitados de la evaporación.
Origen orgánico. Los materiales orgánicos forman un pequeño porcentaje de

las rocas sedimentarias. Esas partículas se forman de las plantas terrestres y
marinas, y de los animales. Son ricas en carbón, y si existen condiciones muy
especiales, este carbón puede transformarse en diamante y petróleo. La tabla 3
muestra una descripción general de la clasificación de las rocas sedimentarias por
origen.
313
Tabla 3. Rocas sedimentarias.
b).- Características.
Brecha. Fragmentos angulares cementados de otras rocas que crean una

nueva roca compuesta cerca de las fallas.
Conglomerados. Se trata de una roca compuesta de fragmentos

redondeados, menos angulares que las brechas, que se mantienen juntas por
medio de un agente cementante como una lutita o una arcilla.
Calizas. Están compuestas, principalmente, por carbonato de calcio o por

materia orgánica como conchas o esqueletos, también como precipitados del agua
de mar. Están formadas por grandes cantidades de materiales clásticos
interdigitados.
Margas. Son lutitas calcáreas con grandes cantidades de conchas porosas V

mezcladas con arcilla.
Dolomita. Es una caliza en donde la mayor parte del calcio ha sido

reemplazado por magnesio. Tiene una mayor porosidad que la caliza, aunque es
más dura.
Esquisto. Es un tipo especial de caliza; es suave, porosa, de color blanco o

gris. En zonas donde está bien compactada, se vuelve más densa y tiene la
perforabilidad de una caliza.
Pedernal. Material silíceo, denso y duro que se encuentra en forma de

guijarros o en distintas capas dentro de otras rocas.
Lutita. Estratos compactados de Iodo y arcilla conforman una lutita. Las lutitas
arenosas contienen arena, lutita calcárea y carbonato de calcio.
314
Arenisca. Cuando una masa de arena se cementa se vuelve una arenisca. La

mayoría de las areniscas se encuentran comprimidas con fragmentos de cuarzo
cementados con carbonato de calcio, sílice o arcilla. En la medida en que los
granos se tornan más grandes, se aproxima al conglomerado.
Son de tipo cuantitativo que permiten predecir el comportamiento mecánico de los

macizos rocosos y son directamente aplicables dentro del diseño ingenieril.
Las propiedades mecánicas más importantes son:

1. Deformación: Cuando se somete una muestra de roca a una carga esta
tiende a cambiar de forma, de volumen o bien las dos cosas
simultaneamente. Durante el período de aplicación del esfuerzo, este y la
deformación son insaparables, por lo que se acostumbra a estudiar a la
deformación mediante gráficas conocidas como Esfuerzo – Deformación
Esfuerzo-Deformación
2. Resistencia: La resistencia tiene tres esfuerzos como variables:

-De compresión: que tiende a disminuir el volumen del material.
-De tensión: que tiende a crear fracturas en el material.
Cortante: que tiende a desplazar una parte de la roca con respecto a las
otras.
De acuerdo con esto la roca puede presentar resistencia a la compresión,

resistencia cortante o resistencia a la tensión.
3. Permeabilidad:
•Es la propiedad de algunos materiales de permitir el paso de fluídos a
través de ellos
•Una roca es permeable cuando permite el paso de una cantidad medible
de fluido en un espacio de tiempo finito
•Factores que influyen en la permeabilidad:
315
•Temperatura
•Existencia de cavidades
•Estratificación y estructura
Determinación de las propiedades mecánicas: Las propiedades mecánicas de

las rocas se las puede determinar tanto en laboratorio, en el campo y en el sitio
mismo de la obra.
13.2 CRITERIOS DE SELECCIÓN DE UNA BARRENA TRICONICA O

DE CORTADORES FIJOS (PDC) PARA PERFORAR
Para el proceso de selección es fundamental conocer los objetivos de perforación,

que incluyen todo tipo de requisitos especiales del operador para perforar el pozo.
Esta información ayudará a determinar las mejores características de la barrena
que requiere la aplicación y a concentrar sus esfuerzos en satisfacer las
necesidades de la compañía perforadora y sus requisitos de perforación.
Rendimiento. Uno de los principales objetivos del operador es perforar el pozo en
el menor tiempo posible. Esto significa orientar la selección de barrenas hacia la
búsqueda del tipo que más duración tenga; se busca principalmente la máxima
cantidad de metros en un tiempo de rotación aceptable, eliminando así el costoso
tiempo del viaje. Direccional. El tipo de pozo direccional es un criterio importante
cuando se deben seleccionar las características de las barrenas ya sean tricónicas
o de diamante. Una ventaja específica de las barrenas de diamante es su gran
alcance y sus posibilidades para perforar en sentido horizontal. Estos tipos de
pozos, por lo general, tienen secciones homogéneas muy prolongadas que son
óptimas para las aplicaciones con barrenas de diamante. La densidad de los
cortadores, la cantidad de aletas, el control de la vibración y el calibre de la
barrena son, todos ellos, parámetros de selección fundamentales cuando se
estudian las aplicaciones direccionales. Economía, el medio ambiente económico
es un factor fundamental para la aceptación de los diseños con diamante, siempre
y cuando los análisis de coso to así lo determinen; en caso contrario se deben
seleccionar barrenas tricónicas.
Análisis históricos.
Un análisis objetivo de los pozos de correlación (pozos offset) ofrece la

oportunidad de comprender las condiciones en el fondo del pozo, las limitaciones
de su perforación y en algunos casos la adecuada selección de barrenas. Los
análisis hist6ricos comienzan con una colección de registros o record de barrenas
316
e información relacionada con el pozo, tal como se explicó anteriormente en este

capítulo. Se debe tener la precaución de que los registros de barrenas sean
representativos de lo que será perforado en el pozo objetivo. La información
también debe ser actualizada y reflejar los tipos de barrenas recientes, es decir, de
menos de dos años de antigüedad. Por supuesto, esto no es posible en el caso de
pozos de exploración o en los pozos de campos más antiguos que no han sido
perforados recientemente. En estos casos, se dependerá principalmente de la
información geológica y debería considerar el primer pozo como una referencia
para las recomendaciones de las aplicaciones futuras. El análisis de los registros
de las barrenas puede ofrecer datos de gran valor si éstos se registran en forma
precisa y completa.
Coeficiente de penetración típico. El coeficiente de penetración es una indicación

de la dureza de la roca; no obstante una selección inadecuada de la barrena
puede ocultar las características de dureza de la roca. Esto es particularmente
válido cuando se elige una barrena demasiado dura para una aplicación. La
barrena más dura, debido a la densidad de sus cortadores o la proyección de sus
dientes, tiene un límite superior de coeficiente de penetración determinado por su
diseño. Por lo general, a medida que se perfora más profundo, se espera utilizar
barrenas cada vez más duras. El análisis de la resistencia de las rocas ha
revelado que este paradigma no siempre es válido y, en muchos casos, las
barrenas más blandas pueden utilizarse con éxito en las partes más profundas de!
pozo. Fluidos de perforación. El tipo y la calidad del fluido de perforación que se
utiliza en el pozo tienen un efecto muy importante en el rendimiento de la barrena.
Los fluidos de perforación con base de aceite mejoran el rendimiento de las

estructuras de corte de PDC; el rendimiento del diamante natural y del TSP varía
según la litología. El fluido de perforación base de agua presenta más problemas
de limpieza debido, en gran parte, a la reactividad de las formaciones a la fase
acuosa del fluido de perforación. Los record pueden determinar la variación y el
nivel de efectividad de los fluidos de perforación que se usan en el campo. Energía
hidráulica. La energía hidráulica, de la cual el régimen de surgencia es un
componente integral, proporciona la limpieza y enfriamiento a la barrena. Se
refiere en términos de caballos de fuerza hidráulica por pulgada cuadrada
("hydraulic horse power per squareinch", HSI) de superficie en todas las secciones
del pozo. Los análisis históricos mostrarán los parámetros comunes utilizados en
el campo y qué oportunidades existen para una mejor utilización de la energía
hidráulica por medio de la selección de las barrenas o de los parámetros de
operación. Las barrenas de diamante deben funcionar de acuerdo con escalas
hidráulicas específicas para asegurar su eficiente limpieza y enfriamiento.
317
Los regímenes de surgencia insuficientes y el índice de potencia hidráulica (HSI)

afectan el enfriamiento y pueden provocar daños térmicos en la estructura de los
cortadores. La falta de limpieza sólo hará que la barrena se embole, lo que
provocará un rendimiento deficiente o nulo. Existen diseños de barrenas que
aliviarán parcialmente algunas de estas condiciones, pero para alcanzar un
rendimiento óptimo se deben utilizar los mejores parámetros de hidráulica en las
aplicaciones de barrenas de diamante. Énfasis en los costos. Indica la sensibilidad
del operador con respecto al costo. La mayoría de las veces esto se traduce en
barrenas de menor precio. Los ingenieros de diseño y operación deben tomar en
cuenta el número de oportunidades que afectan los costos de un pozo y que
dependen del tiempo. Se debe recordar siempre que esto mejoraría si se
selecciona una barrena de perforación de alta calidad.
La barrena se debe tener las cualidades que satisfagan las necesidades de la

aplicación de la compañía perforadora sin aumentar indebidamente su costo. Una
barrena de diamante que pueda volver a utilizarse da lugar a costos más bajos de
perforación. Así la compañía perforadora tendrá la oportunidad de utilizar un
producto de alta tecnología que, en otro caso, sería una situación económica
marginal.
Restricciones de perforación: Los parámetros operativos deben corresponder a

una escala aceptable para que una barrena de diamante ofrezca los mayores
beneficios. Por lo general, los parámetros que no se corresponden con escalas
reducirán la eficiencia de costo del producto. Cuando se encuentran estas
situaciones se debe considerar una barrena de roles. Por el contrario, algunas
restricciones brindan oportunidades para seleccionar una barrena de diamante.
Limitaciones de peso sobre barrena. Cuando se encuentran situaciones de PSB

limitado, una estructura de corte eficiente como un PDC tiene posibilidades de
ofrecer un mayor Ritmo de Penetración (ROP) que una barrena de roles. Escalas
de revoluciones por minuto (RPM). La velocidad que la Compañía perforadora
espera utilizar en la barrena indica los parámetros de vibración y resistencia al
desgaste que se necesitarán para mantener un desgaste parejo de la barrena y
prolongar su duración. Las barrenas de diamante se pueden utilizar mejor que las
barrenas de roles a altas velocidades de rotación.
Formaciones nodulares. Las formaciones de fitanita, pirita y conglomerados se

denominan comúnmente formaciones nodulares. Por lo general, en este tipo de
formaciones no se puede utilizar la mayoría de las barrenas de diamante debido al
daño por impacto en la estructura de sus cortadores. Sin embargo, existen
estructuras de corte que pueden perforar eficazmente en estas aplicaciones.
Ampliación, si se planifican más de dos horas de operaciones de ampliación, se
318
debe considerar seriamente la corrida de una barrena de roles. El ensanche

excesivo puede dañar la superficie del calibre de una barrena de diamante porque
las cargas de la barrena se concentran en una superficie muy pequeña. La
vibración lateral también se debe considerar.
La estructura de corte está sólo parcialmente engranada y, por lo tanto, hay

escasas oportunidades, o ninguna, para que las características del diseño de la
barrena puedan funcionar.
Pozos profundos. Estos pozos pueden resultar en una cantidad desproporcionada

de tiempos de viaje con respecto al tiempo de perforación. Como resultado, la
eficiencia de perforación es extremadamente reducida. Se debe considerar una
barrena de diamante para ofrecer mayor duración de la barrena (menos viajes) y
una mejor eficiencia general de la perforación. Pozos de diámetro reducido. Si el
pozo tiene menos de 6 1/2 pulgadas, se necesita una reducción física del tamaño
de los cojinetes en todas las barrenas de roles.
Estas limitaciones requieren una reducción de PSB, que resultará en un mayor

coeficiente de penetración. Se debe considerar una barrena de diamante para
aumentar el coeficiente de penetración y para permanecer en el pozo durante
periodos prolongados. Aplicaciones con motores. Algunos motores dentro del pozo
funcionan a altas velocidades (>250 RPM.). Las excesivas RPM aumentan la
carga térmica en los cojinetes y aceleran las fallas de la barrena. Se debe
considerar una barrena de diamante, que no tiene partes móviles, para optimizar
las RPM y los objetivos de perforación.
Atributos del medio ambiente.
Para lograr una solución total de barrenas para el pozo Que se va a perforar es
necesario analizarlo por secciones que se puedan manejar. El más evidente es,
por supuesto, el diámetro del pozo. Luego se podrá subdividir cada sección del
pozo en intervalos con atributos comunes respecto a su medio ambiente. El
rendimiento económico es una función del costo operativo, el costo de las
barrenas, el coeficiente de penetración y el intervalo perforado.
Los atributos del medio ambiente pueden dividirse según categorías de

parámetros en cuanto al tipo de roca, medio ambiente y operativos. Un análisis
detallado de cada una de estas categorías indicará los parámetros individuales de
selección de barrenas tricónicas o de diamante. En formaciones en donde pueden
perforar las barrenas de diamante con ritmos de penetración mucho mayores que
las barrenas tricónicas es indiscutible su utilización. Debido a lo anterior en los
319
últimos años cuando se selecciona una barrena, antes que nada se hace estudios
para seleccionar las de diamante.
Tipo de roca.
Si se cuenta con datos precisos sobre las formaciones que deberán perforarse en
el intervalo objetivo, se podrá seleccionar con más facilidad la estructura óptima de
corte y la densidad que requiere la aplicación, ya sea barrena tricónica o de
diamante.
Litología. Por lo general, la información lita lógica es la primera que se necesita

para determinar la mejor selección. Definidos los tipos de rocas se asocian más
con la mecánica de corte de las barrenas de diamante. Sin embargo, para las
aplicaciones de diamante quizás sean aún más importantes los tipos litológicos
desfavorables, que seguramente provocarán fallas graves.
El tipo de roca ayuda a determinar el tipo de corte necesario para vencer su

resistencia: corte, surcado o molido.
Características litológicas. Definen aún más los parámetros de selección para la

barrena una vez que se eligió. Para las barrenas de diamante indican la densidad
requerida para los cortadores, la configuración hidráulica y permiten estimar la
duración de la barrena y su coeficiente de penetración:
De transición. Indica cambios en la dureza de la formación del intervalo objetivo.

Provocará cargas disparejas en el perfil de la barrena a través de la transición. las
vibraciones axiales, de torsión y laterales son, posiblemente. Factores en este
medio ambiente. La calidad y la densidad específicas de los cortadores
constituirán el criterio de selección.
Homogeneidad. Indica la consistencia de la formación. Existe más flexibilidad de

selección con respecto a características agresivas de la barrena, como menor
densidad de los cortadores. Para las barrenas tricónicas sólo basta escogerlas de
acuerdo con la dureza de la roca.
Interestratificación. Esta característica se relaciona con las formaciones de

transición e indica cambios en la litología del intervalo en estudio. Se deberá
considerar la selección de tipos específicos de cortadores o dientes, así como su
calidad y densidad.
Fracturados o nodulares. A este indicador se le debe prestar mucha atención. Es

una situación de alto impacto para la cual, por lo general, no se recomiendan las
barrenas de diamante. Sin embargo, determinadas estructuras de corte, como las
320
barrenas de diamante natural con fijaciones dorsales y las barrenas impregnadas

pueden perforar eficazmente en estas aplicaciones.
Tendencias de desviación. Normalmente esto se relaciona con formaciones de

buzamiento y perforación de transición. El tipo de calibre es el criterio de selección
fundamental para estas aplicaciones.
Vibración. La vibración en el proceso de perforación ha demostrado tener una

función fundamental en el rendimiento y la duración de las barrenas de
perforación. En realidad, el control de las vibraciones forma, en la actualidad, parte
integral de la tecnología y el diseño de las barrenas. Existen parámetros de
selección de barrenas que se refieren especialmente al control de la vibración. La
selección del calibre también desempeña una función importante para determinar
el nivel de control de la vibración de acuerdo con el diseño de barrena ya sea
tricónica o de diamante.
Selección por medio de registros geofísicos.
Los registros geofísicos de los pozos son una importante fuente de información
sobre las características de las formaciones que se perforan en un pozo. Existe
una gran variedad de registros, cada uno diseñado para medir diferentes
propiedades de las rocas.
Algunos de estos registros son utilizados cuando se evalúa principalmente una

aplicación de barrena de diamante. Los registros necesarios son: neutrones, rayos
gamma. Sónico y densidad. A continuación se describe cada uno de ellos.
Registro de neutrones Mide la capacidad de las formaciones para atenuar los
flujos de neutrones. Puesto que la masa atómica está muy cercana al hidrógeno,
los neutrones no pueden fluir fácilmente a través de formaciones que tengan alto
contenido de hidrógeno, lo cual permite medir el hidrógeno de la formación. Esta
medida se puede usar para computar la porosidad de la formación.
Registro de rayos gamma.
Detecta el grado de radiación gamma natural que emiten las formaciones. Esto
permite identificar los intervalos de lutita que emiten altos niveles de radiación. El
registro diferencia las lutitas de las areniscas y de los carbonatos y es lo bastante
preciso para detectar lechos delgados de lutitas y arcillas
321
Registro sónico.
Depende de la propagación de las ondas acústicas a través de la formación. Las

ondas las genera un transmisor situado en la herramienta. Receptores, también
puestos en la herramienta, vigilan las ondas de retorno y calculan el tiempo de
desplazamiento. Mientras más corto sea el intervalo entre la emisión y la
recepción de las ondas más densa es la formación.
Registro de densidad.
Mide la densidad en masa de la formación. La herramienta de registro tiene una

fuente de rayos gamma y algunos detectores. Formaciones de baja porosidad
dispersan los rayos gamma y así pocas logran ser detectadas por la
instrumentación de la herramienta. Las formaciones de alta porosidad tendrán
menor efecto de dispersión que los rayos, y así logran que mayor cantidad llegue
a ser detectada.
Análisis de resistencia a la compresión.
Es un método cualitativo, relativamente nuevo para calcular la dureza de la roca,

muy útil para determinar cuándo se deben usar barrenas PDC Antiguamente, el
análisis de dureza de las rocas se basaba en el uso de registros de la velocidad de
las ondas sonoras. Obtenidos de registros sónicos. Como medio para reemplazar
la medición directa o el cálculo de la dureza. Recientemente se han desarrollado
programas para obtener el valor correspondiente a la resistencia a la compresión
de rocas no confinadas (a presión atmosférica), usando la información de la
velocidad sónica para computar un valor correspondiente a la dureza de la roca no
confinada. Aunque este enfoque es mejor que el del usar directamente las
velocidades sónicas, el cálculo de la dureza de rocas no confinadas así obtenido
es frecuentemente mucho más bajo que el de las rocas comprimidas (confinadas)
que se perforan. La resistencia de la roca no confinada es su dureza a presión
atmosférica.
Algunas compañías de barrenas han desarrollado un programa de cómputo que

ayuda a seleccionar barrenas PDC. Los datos de los registros se introducen en
dichos programas en código ASCII; esta información es la base para calcular la
resistencia a la compresión de la roca a condiciones de fondo. Estos programas
definen con mayor precisión la dureza de la roca en lo referente a su dureza
confinada, valor que se aproxima a la dureza de las formaciones en el fondo del
pozo.
322
323
Los programas utilizan los registros sónico y de rayos gamma, así como gran
número de datos de ingreso de registros del Iodo. Dentro de la escala de
litologías, para la cual son válidos los programas, la dureza de las rocas se puede
determinar con más precisión.
El programa genera gráficos, en formato de registros, que muestran trazas de los

datos originales de los registros del Iodo, la litología interpretada por las
computadoras, los valores calculados de la resistencia de la roca confinada y otros
datos opcionales sobre las características mecánicas de la roca.
324
Selección en función de la formación que se va a perforar.
La primera y más importante tarea para seleccionar y utilizar una barrena en una
aplicación específica es realizar la completa descripción de las formaciones que se
han de perforar. El conocimiento de sus propiedades físicas puede demostrar
algunos indicativos sobre el tipo de barrena que se debe seleccionar en intervalos
determinados. Si la formación es muy elástica, tiende a deformarse cuando se
comprime en lugar de fracturarse. Aunque la roca tenga resistencia a la
compresión relativamente baja, es posible que la barrena no genere recortes
fácilmente. En estas situaciones cuando se perfora con barrenas PDC se
recomiendan cortadores grandes, las barrenas PDC se desarrollaron
primordialmente para perforar formaciones sedimentarias blandas a medianas que
antes se perforaban con barrenas de dientes fresados y con barrenas con insertos
de carburo de tungsteno. En estas formaciones blandas, las barrenas PDC han
logrado ritmos de penetración hasta tres veces más altos que con barrenas de
rodillos.
El incremento de los ritmos de penetración se debe al mecanismo de corte por

cizalla miento de las barrenas PDC, a su más larga duración efectiva, a la
resistencia de los diamantes a la abrasión y al hecho de que las barrenas PDC
carecen de piezas m6viles que puedan fallar. La siguiente lista resume los
principales tipos de formaciones, en orden decreciente de dificultad para
perforarlas. Las formaciones que se consideran aptas para perforarse con
barrenas PDC son las de tipos 1 a 7, si bien en ciertas aplicaciones se pueden
usar para perforar areniscas blandas (tipo 8) y algunas evaporizas (tipos 9,10 y
11). Las formaciones de tipo 12 o de números más altos aún no se pueden
perforar con barrenas PDC.
Tipos de formaciones:
Arcilla Horsteno
Barro compacto Rocas volcánicas.
Marga
Evaporita
Yeso
Lutita
Limo
Arenisca
Anhidrita
Caliza
Dolomita
Conglomerado
325
Debe recordarse que dentro de cada grupo de formaciones hay "subgrupos",

algunos de los cuales no se pueden perforar con barrenas POC, al menos hasta
ahora con la tecnología existente. La resistencia de la roca puede estar
relacionada con la litología. Se debe tener cuidado de no equiparar el nombre de
la formación con el tipo de roca, especialmente cuando se trata de lutitas. Algunas
formaciones denominadas "Iutitas" no coinciden con la definición. Ejemplos de
esas anomalías son las lutitas Laffan de Oubai y las lutitas Wolfcamp de Texas,
las cuales son rocas de carbonato. Para ejemplificar el uso de las propiedades de
la roca en la selección de barrenas, refiérase a la sección de mecánica de rocas.
En esa parte se detalla la metodología para la selección y se detalla una guía con
base en la resistencia compresiva sin confinamiento.
326
Diagrama de flujo Registros del lodo
Factores que afectan el desgaste de las barrenas los factores que afectan el
desgaste de las barrenas se pueden dividir en: geológicos, operativos, de manejo
y de transporte. Los dos últimos parámetros pueden obviarse; pero el primero
debe ser bien estudiado antes de definir el tipo de barrena que se va a utilizar.
Esto permitirá minimizar el desgaste y determinar su rendimiento de operación
sobre las formaciones que se van a perforar.
Factores geológicos.
El factor más importante para la selección y operación de una barrena es el

conocimiento de la geología del sitio que se va a perforar; es decir las propiedades
físicas de la formación, entre las que se pueden mencionar:
Abrasividad.
La composición de materiales abrasivos en la constitución de la roca (pirita,

pedernal, magnetita, etc.) son la causa del desgaste prematuro en toda la
estructura de una barrena; el calibre es el parámetro más afectado. Resistencia
específica de la roca. Está relacionada con la litología y los eventos geológicos
que se hayan experimentado.
327
Existen rocas que fueron confinadas a gran profundidad y que posteriormente

quedaron a profundidades someras debido a levantamientos tectónicos. Por esto
son más como pactas que a las de tipos similares pero que no han cambiado de
profundidad. La resistencia específica de la roca también depende de la
cementación de los granos, forma y tamaño. Una clasificación de dureza se
presenta en la sección: Mecánica de rocas.
Factores operativos.
Estos factores deben ser diseñados de acuerdo con la geología por atravesar y
con la geometría del agujero. Pueden ser modificados en el campo en función del
desempeño observado. A continuación se mencionan los principales factores
operativos así como las consecuencias inherentes a una inadecuada selección:
 Peso sobre barrena.
A medida que la barrena perfora, los dientes o cortadores se desgastan, por lo que
generalmente se le aplica cada vez más peso. Éste es recibido por los conos o por
la cara de la barrena. Este aumento de peso puede hacerse hasta lograr un ritmo
de penetración aceptable o hasta llegar al límite prescrito en las recomendaciones
de operación de la barrena; en caso contrario la barrena, de conos o de diamante,
tendrá un desgaste prematuro.
 Velocidad de rotación.
La velocidad de rotación suele expresarse con el término "RPM", o sea

Revoluciones Por Minuto. La alta velocidad de rotación, por sí sola, no limita el
funcionamiento de las barrenas, principalmente a las de diamante, ya que por su
diseño pueden ser usadas con motor de fondo o turbina. En cuanto a las barrenas
de conos hay algunas especiales para altas velocidades de rotación; sin embargo,
hay otros factores que imponen un valor práctico máximo de RPM en ciertas
aplicaciones.
Las causas de la limitación son la sarta de perforación y el mecanismo impulsor.

Para evitar velocidades críticas debe usarse el sentido común: la velocidad de
rotación más adecuada es aquella que produzca un máximo ritmo de penetración,
pero sin causar problemas. Debe observarse que en formaciones blandas el
aumento de la velocidad de rotación resulta en un aumento proporcional del ritmo
328
de penetración. Es posible que en algunas formaciones más duras ocurra lo

contrario debido a que los dientes o cortadores no pueden perforar la roca si se
sobrepasa cierto límite de velocidad de rotación y se afecte así el desgaste de las
barrenas. Un caso particular son las barrenas de conos diseñadas para ser
usadas con motor de fondo o turbina. En estas condiciones la velocidad de
rotación es alta (los motores de fondo, dependiendo de su diámetro, tipo, gasto,
marca, etc., pueden dar una velocidad de rotación de 50 hasta 600 rpm, mientras
que las turbinas pueden dar una velocidad de rotación mayor a 1000 rpm), y el
diseño específico consiste en mejoras en el sistema de rodamiento e hidráulica;
recubrimiento de carburo de tungsteno para proteger de la abrasión las piernas; y
mantener el sello durante condiciones de carga extrema: sello y grasa para operar
en condiciones de alta temperatura, permite operarias con seguridad.
 Limpieza en el fondo del pozo.
La limpieza de fondo es también uno de los puntos que afectan el desgaste de las
barrenas debido a que el fluido de perforación limpia el pozo al desalojar los
recortes. De esta manera evita que la barrena se embole y se deban usar
entonces otros parámetros de perforación. También enfría los dientes o cortadores
para que permanezcan a menor temperatura; efectúa. Además, el enfriamiento y
lubricación de la barrena y evita el desgaste por exceso de temperatura.
 Geometría del agujero.
En función de la experiencia, en ciertas situaciones como la de empezar a desviar

un pozo, es necesario utilizar condiciones de operación no tan recomendables
como el peso sobre barrena, revoluciones por minuto, la utilización de sartas
navegables para aumentar, disminuir o mantener ángulo. En estos casos el
desgaste prematuro de la barrena es inevitable, por lo que la experiencia de
campo es indispensable para detectar el desgaste que se está ocasionando.
 Manejo –transporte.
Otro factor no menos importante de desgaste de las barrenas es su manejo y

transporte. Sin importar el tipo de barrena de conos o de diamante debe tratarse
bajo ciertos cuidados: se debe remover de su embalaje y colocarse sobre madera
o alguna alfombra de caucho; nunca se debe rodar una barrena sobre la cubierta
metálica del piso de perforación porque en el caso de las barrenas de diamante
329
los cortadores son muy frágiles y pueden astillarse fácilmente. Si la barrena se

deja caer por descuido y se rompen algunos dientes o cortadores, es posible que
se acorte drásticamente su duración. En ese caso se deben anotar su número de
serie, así como su tipo y su diámetro; revisarla en busca de daños que le pudieron
haber ocurrido en tránsito y finalmente inspeccionar su interior para determinar si
hay objetos extraños que puedan obstruir las toberas.
Evaluación del desgaste de barrenas.
Sistema IADC de clasificación de desgaste. El análisis y evaluación de cada

barrena gastada puede ser de mucha utilidad para decidir el tipo de barrena que
se va a utilizar después y si, en su caso, la práctica de operación debe ser
modificada. Quien aprenda a "leer' el desgaste de cada barrena y entienda bien
que significa su aspecto, estará muy cerca de obtener el máximo rendimiento de
cada una de ellas. La información que se obtiene al evaluar el desgaste de las
barrenas puede ser muy significativa.
Este valor fue reconocido por la Asociación Internacional de Contratistas de

Perforación (IADC Internacional Association of Drilling Contractors) hace algunos
años, cuando se estableció un sistema mundial para la evaluación de desgaste de
las barrenas de conos. Para las barrenas de cortadores fijos, este sistema de
evaluación del desgaste no pudo ser aplicado y se tuvo que establecer un nuevo
sistema. El sistema de evaluación de desgaste para cortadores fijos fue
desarrollado por el Subcomité de Barrenas de Perforación de la IADC en 1987, Y
revisado en 1991.
La tarea de evaluar y clasificar el desgaste de las barrenas representa un punto de

gran importancia en aspectos clave para las operaciones de perforación: las
revoluciones por minuto; la hidráulica y el peso sobre barrena que influyen en su
rendimiento; para aprovechar al máximo su vida útil y así seleccionar mejor el tipo
de barrena idóneo para la formación que se va a perforar.
El sistema de evaluación de desgaste puede ser utilizado para todas las barrenas
de conos, incluyendo a las de diamante natural (ND), de compactos de diamante
policristalino (PDC), de diamante policristalino térmicamente estable (TSP),
barrenas impregnadas, coronas y otras barrenas que no son de rodillo y que no
utilizan el diamante como elemento cortador, a tabla de evaluación de desgaste
adoptada por a IADC incluye todos los códigos necesarios para analizar el
desgaste tanto de barrenas de conos como de barrenas de cortadores fijos.
En este sistema, el desgaste se divide en ocho factores: las primeras cuatro

columnas describen la estructura cortadora; las dos primeras columnas definen el
grado de desgaste de los dientes, insertos o cortadores fijos de las hileras
330
interiores y exteriores ya sea para barrenas de conos o de diamante, en escala de

0 a 8, con base en la cantidad del desgaste comparada con el tamaño original del
diente o el cortador, los números aumentan con la cantidad de desgaste el cero.
Representa sin desgaste y el ocho indica desgaste total de los dientes o
cortadores. La primera columna representa los cortadores situados dentro de los
dos tercios del radio de la barrena para las de diamante, y para las barrenas de
conos representa las hileras de dientes interiores. Al evaluar una barrena de
diamante desgastada, se debe registrar el promedio de desgaste de los dos
tercios del radio, que representa las hileras internas, suponiendo que tenga 6
cortadores con desgaste 8, 6, 7, 4, 2 Y 3 respectivamente, el desgaste de la hilera
interior será:
(8+6+7+4+2+3)
La segunda columna para las barrenas de diamante comprende el tercio restante

y para las barrenas tricónicas la hilera de dientes exteriores, si los desgastes de
una barrena de diamante son 2, 1 Y 3 entonces el desgaste de la hilera exterior
es:
(2+1+3)
=2
3
En las barrenas de dientes la experiencia de campo es fundamenta! para evaluar
su desgaste, ya que a! analizar la barrena se definirá el desgaste tanto de las
hileras interiores como exteriores, la tercera y séptima columnas sirven para
anotar las características de desgaste de la barrena, o sea, los cambios físicos
más notorios desde su condición de nueva, como pueden ser: tobera perdida,
cono roto, embolamiento, interferencia de conos.
La cuarta columna se refiere a la ubicación. Se utiliza para indicar la localización

de la característica de desgaste primaria anotada en la tercer columna, la columna
número cinco (B), se refiere a los sellos del cojinete, cuando se trata de barrenas
de cortadores fijos se marca siempre con una X, puesto que las únicas barrenas
que tienen cojinetes son las de rodillos.
La columna número seis (G) se refiere al calibre. Se utiliza para registrar la

condición del calibre de la barrena. Se registra “I” si la barrena permanece
calibrada, de lo contrario, se registra lo descalibrado que está la barrena utilizando
una medida lo más cercana posible a 1/16 pg.
331
La última columna del sistema de evaluación de desgaste de la IADC se utiliza

para registrar la razón de salida de la barrena. Otro punto fundamental y casi no
usado es el análisis de los record de barrenas. Ahi, además de anotar datos como
la profundidad inicio y término de perforar, las condiciones de operación, el tipo,
las toberas utilizadas, el tiempo de perforación, etc., se incluyen las
observaciones, en las donde se pueden explicar las condiciones en las que fue
operada la barrera, que en muchos casos son especiales, tales como:
 Inicio de desviación.
 Mantener, incrementar o reducir ángulo.
 Velocidad de perforación controlada por pérdida de circulación, cambio de
formación, etc.
 Utilización de motores de fondo, turbinas y/o sartas navegables.
 Utilización de martillo en casos de atrapamiento.
 Perforar con pérdida total de circulación.
 Perforar con presencia de gases amargos como ácido sulfhídrico y bióxido
de carbono.
 Perforar con condiciones no óptimas de cualquier tipo por incapacidad del
equipo de perforación, como el gasto, las revoluciones por minuto, etcétera.
Con las observaciones mencionadas anteriormente, se tendrá un mejor criterio

para evaluar el desgaste y no se sacrificará el uso de un tipo de barrena que ha
sido seleccionado correctamente. Esto podría suceder en el caso de una barrena
de conos que se ha utilizado para iniciar a desviar, y al evaluarla tenga un
excesivo desgaste en los baleros y 105 metros perforados sean pocos. A simple
inspección se supondría que tuvo un bajo rendimiento, pero la realidad es que se
utilizó con operaciones drásticas con un fin específico. En el mismo caso podría
estar una barrena de diamante; por esta razón se recomienda llevar los record de
las barrenas que se van a evaluar.
Aplicaciones prácticas.
El sistema de evaluación de desgaste de la IADC puede ser utilizado con varios

propósitos. Los fabricantes evalúan el diseño y aplicación de las barrenas, los
operadores evalúan y mejoran sus programas de perforación. El sistema puede
ser computarizado para construir una base de datos mundial para coordinar las
aplicaciones de las barrenas. El objetivo principal de este sistema es obtener un
cuadro estándar" de una barrena, sin importar dónde, o bajo qué circunstancias ha
sido utilizada. Algunas compañías que fabrican barrenas efectúan otras
evaluaciones de desgaste apegadas a la IADC, con la finalidad de llevar un control
más estricto y así efectuar las mejoras necesarias.
332
Como ejemplo se puede mencionar que algunas compañías evalúan los tres
conos de las barrenas de rodillos y para las barrenas PDC califican cada uno de
los cortadores y la información se divide en nueve categorías.
Las dos primeras categorías, las cuales se enumeran, indican la ubicación del
cortador en la barrena respecto a las aletas; la tercera categoría identifica el
porcentaje de desgaste del cortador mediante un calibrador especial de desgaste.
Las dos siguientes categorías indican la condición general de cada cortador y de
su soporte; las categorías seis y siete se relacionan con la erosión y las dos
últimas con los postes impregnados de diamantes y con cualquier otra
observación pertinente. Lo anterior con la finalidad de continuar con las mejoras
en el rendimiento con base en el diseño.
13.3 TECNOLOGÍA DE LOS CORTADORES FIJOS
Las opciones disponibles dentro de las categorías generales de barrenas de

cortadores fijos y barrenas de conos giratorios se han incrementado y han pasado
de unas pocas a una amplia variedad diferenciada por el material de manufactura,
los procesos y las funciones.
333
Tipos de cortadores
Las barrenas de diamante, a excepción de las barrenas PDC, no usan toberas de

Iodos para circular el fluido de control para aprovechar su hidráulica. Están
diseñadas de tal manera que el fluido de perforación pueda pasar a través del
centro de la misma alrededor de la cara de la barrena y entre los diamantes por
unos canales llamados vías de agua o de circulación
Los conductos para encauzar el fluido de perforación (vías de agua) en las

barrenas de diamantes no son tan variables como los de las barrenas de chorro
con toberas. Estas tienen dos configuraciones básicas, el flujo contra matriz y el
flujo radial también existen variaciones de cada tipo, así como combinaciones de
ambos.
Por la configuración de este tipo de barrenas, el fondo del agujero se encuentra

junto a las vías de circulación para crear restricciones al flujo, y así forzar el fluido
de perforación a través del diamante para limpiar y enfriar la barrena y, a la vez,
cortar la roca por fricción y compresión. Por lo general entre más dura y más
abrasiva sea la formación, más pequeño será el diamante que se debe usar en la
barrena.
Código IADC para barrenas de cortadores fijos.
La IADC desarrolló un sistema de codificación para la identificación de barrenas

de cortadores fijos que incluye a todos los tipos: diamante natural, compactos de
diamante policristalino (PDC) o de diamante térmicamente estable (TSP).
Este código consiste en cuatro caracteres (una letra y tres números) que
describen siete características básicas:
334
1.- Tipo de cortadores.

2.- Material del cuerpo de la barrena.
3.- Perfil de la barrena.
4.- Diseño hidráulico para el fluido de perforación.
5.- Distribución del flujo.
6.- Tamaño de los cortadores.
7.- Densidad de los cortadores.
En función de la identificación con el código IADC. Existen por lo menos cinco

aspectos fundamentales en el diseño de barrenas de diamante: la forma de los
cortadores, ángulos de inclinación lateral y de retardo, tipo de protección al calibre
y longitud de la sección del calibre. Si bien todos ellos son factores importantes en
el desarrollo de las barrenas de diamante, lo que se pretende con este código
IADC es dar una idea del tipo de barrena y lograr que se identifiquen fácilmente
sus principales características.
335
Tabla 1. Código IADC para barrenas triconicas.
En la tabla 2 se muestra la identificación de barrenas de diamante mediante el

código IADC para barrenas de cortadores fijo. Cabe hacer notar, que a diferencia
del código IADC para barrenas tricónicas, el código IADC para barrenas de
diamante no los relaciona con la formación por perforar. Únicamente, como ya se
mencionó, se pueden identificar sus características más elementales.
Tabla 2. Código IADC para identificación de barrenas de diamante.
336
Código IADC para la clasificación del desgaste de barrenas
Clasificación de barrenas desgastadas. Mediante la utilización de una escala lineal

que se extiende de 0 a 8, los ingenieros asignan un valor a los cortadores de las
hileras internas y externas de las barrenas para indicar la magnitud del desgaste.
Los números aumentan con la magnitud del desgaste; el 0 representa la falta de
desgaste. El número 8 indica que no queda ningún cortador utilizable. El desgaste
de los cortadores de PDC también se mide en una escala lineal que varía de 0 a 8
a través de la tabla de diamante —la sección de diamante por encima de la
estructura de corte— sin importar la forma, tamaño, tipo o exposición del cortador.
En la actualidad, el sistema de clasificación del desgaste de las barrenas adoptado
por la IADC incluye códigos que clasifican tanto el desgaste de las barrenas de
cortadores fijos (izquierda) como el desgaste de las barrenas de conos giratorios
(derecha). El ingeniero que evalúa el daño de las barrenas utiliza un diagrama que
incluye ocho factores asociados con las barrenas. Los primeros cuatro puntos de
este diagrama (extremo superior) describen la estructura de corte.
El tercero y séptimo espacios sirven para anotar las características de desgaste de

la barrena, que son los cambios físicos más prominentes respecto de su estado en
el momento de su manufactura. El cuarto espacio, la localización, indica la
ubicación de las principales características de desgaste anotadas en el tercer
espacio. Para las barrenas de cortadores fijos, se utiliza uno o más de los cuatro
códigos de perfil para indicar la ubicación de la característica de desgaste
detectada. El quinto punto, B, se refiere a los sellos de cojinetes y no es aplicable
a las barrenas de cortadores fijos. Este espacio siempre se marca con una X
cuando se clasifican las barrenas de cortadores fijos. El sexto punto, G, se refiere
a la medición del calibre.
337
El espacio correspondiente al calibre se utiliza para registrar el estado del calibre

de la barrena. Si la barrena sigue estando en calibre, aquí se coloca la letra I. De
lo contrario, se registra la magnitud de la condición de bajo calibre, redondeada a
la décimo sexta parte de pulgada más cercana. Los últimos dos espacios, las
observaciones, se utilizan para indicar las características del desgaste y el motivo
por el que se extrajo la barrena.
Barrenas de diamante natural
Las barrenas de diamante natural al igual que las de otros tipos de diamante,
tienen un cuerpo fijo cuyo material puede ser de matriz o de acero (ver figura 8). El
tipo de flujo es radial o de contra matriz, y el tipo de cortadores es de diamante
natural incrustado en el cuerpo de la barrenas, con diferentes densidades y
díseños como se clasifica en el código IADC. El uso de estas barrenas es limitado
en la actualidad salvo en casos especiales para perforar formaciones muy duras, y
cortar núcleos de formación con coronas de diamante natural. Otro uso práctico es
la aplicación de barrenas
Barrenas de diamante natural
Desviadoras (sidetrack) para desviar pozos en formaciones muy duras y abrasivas
Barrenas desviadoras
338
El mecanismo de corte de este tipo de barrenas es por fricción y arrastre, lo cual

genera altas temperaturas. El tipo de diamante utilizado para su construcción es el
diamante en su forma natural y no comercial; el tamaño varía de acuerdo con el
tipo de diseño de la propia barrena: entre más dura y abrasiva sea la formación,
más pequeño será el diamante que se debe usar. Los diamantes utilizados para
este tipo de barrenas son redondos, pero de forma irregular.
El diamante natural es una forma cristalina y pura de carbón con una estructura
cúbica de cristal. Es el material más duro hasta ahora conocido y en su forma
natural el 80% de los diamantes es para uso industrial, mientras que sólo el 20%
son para gemas de calidad tras varios procesos de limpieza y depuración.
Barrenas de diamante térmicamente estable (TSP).
El diseño de las barrenas de diamante térmicamente estable (TSP), al igual que

las de diamante natural, es de un solo cuerpo sin partes móviles. Son usadas para
perforación de rocas duras como caliza dura, basalto y arenas finas duras, entre
otras. Son un poco más usadas para la perforación convencional que las barrenas
de diamante natural.
La figura muestra el tipo de una barrena de diamante TSR El uso de las barrenas
TSP también es restringido porque, al igual que las de diamante natural, presentan
dificultad en su uso por restricciones de hidráulica.
Así las vías de circulación están prácticamente en contacto directo con la

formación y, además, se generan altas torsiones en la tubería de perforación por
la rotación de las sartas, aunque en la actualidad se pueden usar con motores de
fondo.
339
Barrena de diamante TSR
Este tipo de barrenas usa como estructura de corte, diamante sintético en

forma de triángulos pequeños no redondos, como es el caso de las barrenas de
diamante natural la densidad, tamaño y tipos son características que determinan
cada fabricante. Estas barrenas también tienen aplicación para cortar núcleos V
desviar pozos cuando así lo amerite el tipo de formación las barrenas TSP
originalmente fueron diseñadas con diamante sintético fabricado en 1955, por la
General Electric. Esta enorme compañía diseñó aparatos capaces de obtener
presiones de 100,000 psi y más de 70, OOO°F de temperatura simultáneamente.
Esto no fue fácil, sin embargo se tuvo éxito en la sinterización de diamantes que
es, precisamente, otra forma de carbón.
Barrenas de compacto de diamante policristalino (PDC).
Las barrenas PDC pertenecen al conjunto de barrenas de diamante con cuerpo

sólido y cortador fijo y, al igual que las barrenas TSP, utilizan diamante sintético.
Su diseño de cortadores está hecho con diamante sintético en forma de pastillas
(compacto de diamante), montadas en el cuerpo de los cortadores de la barrena,
pero a diferencia de las barrenas de
diamante natural y las TSP, su diseño
hidráulico se realiza con sistema de toberas
para Iodo, al igual que las barrenas
tricónicas. El mecanismo de corte de las
barrenas PDC es por arrastre.
Por su diseño hidráulico y el de sus

cortadores en forma de pastillas tipo moneda
y, además, por sus buenos resultados en la
perforaci6n rotatoria, este tipo de barrena es
la más usada en la actualidad para la
perforación de pozos petroleros. También
representa muchas ventajas económicas por
su versatilidad.
Por su diseño y características, las barrenas PDC cuentan con una gran gama de
tipos y fabricantes, especiales para cada tipo de formación: desde muy suaves
hasta muy duras. y en diferentes diámetros según el diseño de los pozos.
Además, estas barrenas pueden ser rotadas a altas velocidades, utilizadas con
340
turbinas o motores de fondo, con diferentes pesos sobre barrena y por su alta
resistencia, así como fácil manejo según las condiciones hidráulicas.
La experiencia de campo con estas barrenas ha creado entre el personal operativo

la creencia de que contribuyen al incremento del ángulo de desviación del pozo.
Esto no ha sido comprobado totalmente; lo cierto es que la teoría de fabricación de
estas barrenas es de efecto contrario, pues por su cuerpo fijo, tiende a la
estabilización del pozo. Una desventaja de este tipo de barrenas son los
problemas de acuñamiento en formaciones deleznables y en pozos en donde se
debe repasar el agujero por constantes derrumbes de la formación. Este
fenómeno contribuye a que la formación las atrape más fácilmente que una
barrena tricónica. Una secuencia lógica para la selección adecuada de una
barrena PDC contempla los siguientes pasos:
a).- Obtener informaci6n de los pozos prospecto: identificar el objetivo del

pozo, diámetro del agujero, datos del intervalo a perforar, tipo de
formación, contacto geológico, litología, condiciones y requerimientos
especiales del pozo, determinación de restricciones e indicaciones de la
perforación.
b).- Seleccionar la estructura de corte, cuerpo y perfil de la barrena:

identificar el tipo, tamaño, densidad, distribución e inclinación de los
cortadores, también el tipo de perfil y cuerpo de la barrena lo cual
ayudará a la óptima estabilización y agresividad durante la perforación.
c).- Elaborar análisis económicos: identificar la ganancia o ahorro esperado

con el uso de este tipo de barrenas con base en el costo por metro y
rentabilidad económica, entre otros.
d).- Seleccionar el diseño hidráulico: identificar la hidráulica óptima para

perforar, así como el tipo de fluido de control usado, con base en la
limpieza de los recortes y el enfriamiento de la barrena.
Barrenas especiales
 Barrenas desviadoras
 Barrenas monocónicas
 Barrenas especiales
Las barrenas de chorro desviadoras a veces se emplean para la perforación

direccional de formaciones blandas durante operaciones de desviación del
agujero. La tubería de perforación y la barrena especial son bajadas dentro del
341
agujero; y el chorro grande es apuntado de modo que, cuando se aplica presión

de las bombas, el chorro deslava el lado del agujero en una dirección específica.
Una barrena considerada para trabajar en condiciones especiales es la barrena

para perforar con aire. Las barrenas de chorro de aire están diseñadas para la
perforación con aire, gas o neblina, como medio de circulación. Estas barrenas
están provistas de conductos para circular parte del aire, gas o neblina a través de
los cojinetes no-sellados, con el fin de enfriarlos y mantenerlos limpios. Los filtros
de tela metálica colocados sobre la abertura de la entrada de aire evitan que los
ripios, u otras materias extrañas, obstruyan a los cojinetes. Además, existen otros
tipos de barrenas especiales que, como su clasificación lo indica, se usan para
Operaciones muy específicas y, por lo tanto, no se considera su análisis
económico comparativo para su aplicación directa. Entre estas se pueden
mencionar: las barrenas ampliadoras las barrenas para cortar tuberías de
revestimiento, barrenas para perforar diámetros demasiado grandes o pequeños,
con aplicación de tubería flexible etcétera.
13.4 PROBLEMAS MÁS COMUNES EN LAS BARRENAS
CONO ROTO:
La rotura del cono debió ser causada por la

presencia de H2S o azufre durante la
operación de la barrena y la rotura de dicho
cono, causó a su vez la rotura de los
insertos de los demás conos, también pudo
haberse quebrado por golpes durante la
conexión de la barrena o falla en el balero,
también pudo haber chatarra en el fondo al
estar perforando y fracturó dicho cono.
Insertos rotos:
Esta foto es un ejemplo de múltiples Insertos rotos.

Las agudas marcas en los conos, indican que las
roturas ocurrieron al final de la vida de la barrena.
342
En algunas formaciones los desgastes en los insertos, pueden ser un desgaste

normal en barrenas de insertos, y no necesariamente indican un problema en la
operación de la barrena. Sin embargo, los insertos rotos no son considerados
como un desgaste normal, porque esto indica que hubo una mala operación o
aplicación en las condiciones de la barrena.
En las barrenas de insertos ésta característica de desgaste ocurre frecuentemente

cuando la fuerza de compresión de la roca excede a la fuerza de compresión de
la estructura de corte; por lo tanto los dientes (insertos) rotos pueden indicar un
peso excesivo sobre la barrena o demasiadas revoluciones por minuto durante la
operación. El peso excesivo sobre la barrena puede causar dientes (insertos) rotos
en las filas internas y de en medio de la barrena. Las excesivas revoluciones por
minuto hacen que se rompan los dientes (insertos) de la circunferencia de la
barrena.
Los dientes (insertos) rotos también pueden romperse cuando la barrena trabaja
sobre fierros (chatarra), golpes en los filos de los dientes, dejar caer
repentinamente la barrena en el fondo o perforar formaciones demasiado duras
con el tipo de barrena inadecuado.
Barrena embolada:
El embolamiento o atascamiento de las barrenas

pueden ocurrir por peso sobre barrena altos y
limpieza insuficiente. Las barrenas en estas
condiciones presentan desgaste de los dientes en
cierta área de los conos, ya que estos dejan de
girar obstruidos por los recortes de formación que
la limpieza insuficiente ha dejado. Una expresión
de este problema puede ser el aumento de torque
en la rotaria. Si esto no se detecta a tiempo, el
desgaste por embolamiento puede ser más severo
aún, como lo registra la foto (BU), Debe señalarse que este tipo de desgaste es
interpretado erróneamente en ocasiones como desgaste por chatarra en el fondo.
Algunos perforadores cuando observan este tipo de desgaste, dicen: “Esta
barrena trabajó sobre fierro”
Cono roto:
343
En la foto vemos un cono roto, esta rotura pudo

haberla causado la erosión o lavado en la concha
del cono, debido al exceso de fluido circulante,
ocasionando debilitamiento en la concha del
cono.
Las altas temperaturas al contacto de la barrena

con la formación durante la operación, también
pudo haber causado dicha fractura. Otra causa
pudo haber sido la presencia de chatarra en el
fondo, golpes en la barrena al dejar caer la sarta hasta el fondo del pozo, y no se
descarta, que la presencia de azufre puede ser otra de las causas.
Cono dañado:
Este daño es característico de que uno o más

de los conos no giró durante la operación.
Esto es indicado por uno o más lugares de los
conos achatados. Por lo general un cono
arrastrado está relacionado por la presencia de
chatarra o fierros entre los conos. También
pudo haberlo causado el embolamiento de la
barrena.
Conos trabados:
En esta barrena, se nota que los insertos rotos

son irregulares, lo cual se presume que los
insertos de un cono se desprendieron,
ocasionando impactos y roturas a los demás
insertos. Debido a la falla de los baleros o por
peso excesivo a la barrena y por una mala
selección de barrena (barrena no apropiada a la
dureza de la formación).
Barrena nucleada:
344
La parte centrada de este cono fue dañada por un pedazo de roca nucleada que
fue dejado en el fondo del pozo por la barrena anterior. Esta no es la única causa
por lo que la barrena pueda nuclear.
Esto puede ocurrir cuando una barrena pierde la

nariz del cono o cuando la roca es muy abrasiva y
excede la resistencia del centro de los cortadores.
El mal trato o daño de una barrena nueva puede
ocurrir por el resultado del patrón dejado por la
barrena anterior. La barrena también puede ser
nucleada cuando pierde los dientes o cuando se
encuentra chatarra en el agujero se romperá la
parte central de esta.
Patrón del fondo del pozo de una barrena nucleada y una no nucleada:
La foto compara el fondo del pozo de un patrón de una barrena que no está
nucleada y una que si esta.
La porción en amarillo muestra en forma de cerro

dejada por la barrena corrida previamente. En
rocas del tipo uno o dos y con cuidado esta forma
de cerro puede ser removido y se puede continuar
perforando sin dañar o corear la barrena con que
se está perforando. En los tipos de roca más dura
como por ejemplo el número siete ocho o nueve es
recomendable que el cerro dejado por la barrena
anterior sea limpiado y perforar de dos a tres
metros para continuar perforando con la barrena nueva. Después de haber hecho
esto es recomendable hacer un viaje a la superficie para revisar y determinar si es
necesaria efectuar otro viaje de limpieza.
Rotura de insertos:
La rotura de insertos representa desgaste prematuro

de la barrena. Cuando se rompe un inserto, se
aumenta la carga aplicada a la estructura de corte
(los insertos que quedan tendrían más carga), de la
barrena; lo que puede incrementar la rotura de más
insertos. Por lo general, la rotura de insertos es
provocada por la aplicación de parámetros
inadecuados a la barrena.
345
Erosión:
En esta foto indica una erosión por las altas velocidades del lodo (una hidráulica
mal aplicada). La erosión en los conos de la barrena puede ser causada por el
exceso de fluido circulante. La erosión de los conos causa problemas adicionales
como la perdida de insertos, otro problema que se deriva de la erosión del cono se
observa en la fractura de él, cuyo origen se localiza en debilitamiento de sus
paredes.
En las barrenas ticónicas, el debilitamiento de la concha del cono, puede se5r el

principio de la pérdida de insertos porque
el material de agarre de la concha del cono
se redujo por la erosión. La erosión
también la puede causar una hidráulica mal
aplicada. Al perforar con una hidráulica
insuficiente, erosionaría la concha del
cono; por otro lado, una excesiva hidráulica
y con la alta velocidad del flujo, también
puede erosionar el cono, otra causa de la
erosión es al perforar zonas abrasivas
como son las arenas y areniscas.
Desgaste en la cresta del diente (FC):
Esta característica generalmente reduce la

velocidad de penetración, ya por terminar la vida
de la barrena, Aquí se muestra un desgaste parejo
en las crestas de los dientes, reduciendo la altura
de estos en relación con el diente original. Este tipo
de desgasta puede ser causado por varios
factores, incluyendo la formación, parámetros de
operación, y muchas veces es causado cuando se
disminuye el peso sobre la barrena y las
revoluciones por minuto se incrementan
generalmente para controlar la desviación del pozo.
346
Perdida de conos:
Se pueden perder los conos de muchas

maneras. Con algunas excepciones, es
necesario recuperar el cono antes de
continuar perforando.
Los conos pueden ser perdidos por una

laja de formación durante un viaje, caída
de la sarta, falla del balero, o ambientes
amargos, pueden causar la perdida de
conos de la barrena.
Perdida de toberas:
Una pérdida de toberas causara un

decremento en la presión, esto requerirá
sacar la barrena del pozo. Una tobera
perdida es una fuente de chatarra en el
fondo del pozo.
Algunas causas posibles de perder las

toberas son: una mala instalación, toberas
incorrectas o mal diseño de las toberas, mecánica, erosión a la tobera y /o al
sistema retenedor de la tobera. En la barrena que se muestra es debido a la
acción de lavado por un orring (empaque) lo cual indica que era para otra tobera.
Insertos perdidos:
En la barrena de la foto y en la fila de en

medio del cono # 1, es un buen ejemplo de
que los insertos quedaron en el fondo.
La falla de agarre soltó los insertos, es

importante hacer notar que los insertos del
cono # 1 se perdieron porque la superficie
del cono se erosionó. En las barrenas de
insertos, es característico de que el inserto
entero se desprenda, o por un posible
daño causado por chatarra en el pozo.
347
El inserto pudo haberse perdido por un golpe dado a la barrena en la superficie o

por presencia de H2S.
Desgaste fuera de centro:
Esto ocurre cuando la geometría del centro

de la barrena con el centro del pozo no
coincide. El resultado es un agujero
demasiado grande. El desgaste fuera de
centro ocurre en barrenas de insertos en las
mismas condiciones e iguales resultados
que en las barrenas de dientes de acero. La
primera razón del desgaste fuera de centro
se advierte en la velocidad de penetración
insuficiente en formaciones blandas y
medias. En este caso, la penetración es tal
que el nuevo agujero no se perfora suficientemente rápido para contener la
barrena dentro de los confines de agujero perforado. Cuando esto sucede, la
excentricidad de los conos ocasiona que la barrena perfore un agujero de mayor
calibre. Lo anterior se suscita porque uno de los conos rompe la pared del agujero
y los otros dos cortan dentro del diámetro de ese agujero. Aquí se originan bordes
de agujero sin cortar en el fondo que motivan el contacto excesivo entre la
formación y las ranuras del cono entre hileras de insertos.
Algunas causas de este problema son un cambio en la formación, de duras por

más quebradizas o plásticas, un agujero desviado no estabilizado, inadecuado
peso para la formación, tipo de barrena inadecuado y cuando la presión
hidrostática excede a la presión de la formación. El desgaste fuera del centro
puede eliminarse cambiando el tipo de barrena, y consecuentemente cambiando
el patrón del fondo del pozo.
Desgaste en los faldones de la barrena:
Las barrenas se desgastan en los

faldones cuando son forzadas
mecánicamente. La barrena que se
muestra como ejemplo se forzó dentro
del pozo, también se observan dientes
(insertos) rotos generalmente los
insertos rotos se encuentran en la
circunferencia de la barrena.
348
Otra causa del desgaste de esta barrena la sufrió en el rodamiento de los conos
durante la perforación del pozo, o trabajando la barrena a través de la T.R. el
desgaste de esta barrena también pudo haberla causado los dientes (insertos)
rotos, al seguir perforando los insertos sueltos dañaron a la barrena causando el
daño que se observa en la foto.
Tobera tapada:
Una tobera tapada puede obligar a reducir la

hidráulica y/o forzar a efectuar un viaje a la
superficie debido a la excesiva presión en las
bombas. Dejando la barrena en el fondo sin
circulación puede ocasionar el taponamiento
de toberas. El taponamiento puede ocurrir
cuando o durante una conexión se desprenda
un pedazo de material al interior de la
tubería. Otra causa es cuando un pedazo de
material es bombeado a través de la sarta de perforación y se incruste en la tobera
(por falta de cedazo en las bombas).
Calibre redondeado:
Esta condición describe cuando una barrena viene redondeada en su diámetro,

pero no tiene el desgaste en el diámetro normal.
Los insertos de protección al calibre pueden tener
menos calibre, pero las caras del cono mantiene el
diámetro normal. En esta barrena en particular no
tiene dañado el cordón de revestimiento duro
(protección al calibre) y los insertos están con el
diámetro adecuado, por tal motivo el diámetro del
pozo se encuentra normal. El diámetro de una
barrena puede venir redondeado por formación
abrasiva, por RPM excesivas o por rimar un pozo
con calibre reducido.
Daño en hombro:
Este tipo de daño es diferente al daño

ocasionado por chatarra y no es
considerado como una característica del
dulling. El daño en el hombro causara falla
349
en los sellos. La chatarra en el fondo del pozo, ya sea rimando un pozo de bajo
calibre, quiebre en las formaciones o un agujero que se cerro son las causas más
comunes que provocan este tipo de daños en el hombro.
Desgaste auto afilado:
El autoafilamiento ayuda a tener mejores

avances de penetración indicando que fue una
buena selección de barrena y parámetros de
operación óptimos. Ambos tipos de barrenas
ticónicas (insertos y dientes) pueden
desgastarse de esta manera como se muestra
en la foto, los cortadores se desgastaron en
una manera que mantiene las secciones de
cortar afiladas.
Pista:
Como se muestra en la foto las hileras de en medio fueron giradas a una velocidad
inapropiada. La parte plana (chata) de la punta de los insertos también es
indicativo de que trabajo a una velocidad no apropiada. Otro indicador del daño a
la pista es el arco de desgaste formado entre las hileras.
El fenómeno de daño a la pista puede ser

prevenido al seleccionar una barrena para
formación más suave o reduciendo si es
posible la presión hidrostática. Loa daños
a la pista pueden ser causados por cambio
en la formación por cambio en las
formaciones de duras a plásticas o cuando
la presión hidrostática excede la presión
de la formación.
Lavado de soldadura:
El lavado puede ocurrir en cualquier

momento durante la operación de la
barrena. Si la soldadura es porosa o no es
bien aplicada la barrena comenzara a
lavarse en cuanto se comienza a circular.
Muchas veces la soldadura está bien
aplicada pero puede fracturarse cuando se
350
golpea en el fondo o contra las paredes del pozo. Cuando una fractura ocurre y se
inicia la circulación el lavado de la soldadura se acresenta rápidamente. El lavado
de la soldadura también puede ser causado por vibración en la sarta (falta de
amortiguador).
Sello desgasto:
Una posible causa de falla de baleros es el

resultado de un sello desgastado. En esta
foto el sello está desgastado en el diámetro
interior por la zona donde entro el lodo.
Este desgaste en particular fue causado
por sólidos contenidos en el lodo,
desgastando el material de los sellos
Dientes desgastados:
Esta característica es normal para ambos

tipos de barrenas tricónicas (insertos o
dientes) cuando se observa el desgaste
en la barrena de dientes usar el WT y con
insertos usa SS (autoafilamiento) o FC
que es un inserto plano.
El resultado más perjudicial del diseño

deficiente de una barrena es la
generación de impactos y vibraciones
excesivos en el fondo del pozo.
Las vibraciones pueden producir cualquier cosa, desde una ROP lenta —inducida
por el desgaste prematuro de la barrena— hasta el daño y la falla total de los
complejos y costosos componentes electrónicos de fondo de pozo. Y son
causadas principalmente por fenómenos de perforación, a menudo vinculados,
conocidos como rebote, atascamiento-deslizamiento (stick-slip), flexión y
movimientos en forma de remolino (arriba).
El rebote de la barrena se produce principalmente durante la perforación de pozos

verticales a través de formaciones duras, en general con barrenas de conos
giratorios, pero también puede ocurrir con barrenas de cortadores fijos. La acción
de corte de las barrenas de tres conos tiende a crear formas lobulares en el fondo
del pozo, lo que hace que la barrena sea desplazada axialmente tres, seis o
incluso nueve veces por revolución, modificando el peso efectivo sobre la barrena
(WOB) y levantando reiteradamente la barrena para luego bajarla de golpe hasta
351
el fondo del pozo. Las vibraciones axiales resultantes dañan los sellos, las
estructuras de corte y los cojinetes de las barrenas, y los componentes del
conjunto de fondo (BHA), y además reducen la ROP y destruyen los sensores de
fondo de pozo.
Según un operador, el fenómeno de atascamiento-deslizamiento da cuenta de

aproximadamente un 50% del tiempo de perforación en el fondo del pozo. Dicho
fenómeno, una función de la velocidad de rotación del BHA, tiene lugar cuando la
barrena deja de girar debido a la fricción producida entre ésta y la formación.
Cuando el esfuerzo de torsión (torque) dentro de la sarta de perforación es mayor
que estas fuerzas de fricción, la barrena se suelta de la pared del pozo y gira por
la acción de destornillado de la columna de perforación larga, con velocidades
angulares muy altas, lo cual produce un movimiento lateral destructivo.
Las fuentes de las vibraciones
13.4.1 EJEMPLOS DE APLICACIÓN
En seguida se presenta un análisis de los ejemplos adicionales en relación de los

desgastes y sus causas.
La mejor manera para comprender cabalmente la utilidad del sistema de
desgastes antes descritos, es ver su aplicación en función de los conos de la
barrena. Por lo tanto, hay que observar las condiciones de desgaste de las
352
barrenas. Es importante tener presente varios ejemplos y así poder ser posible
hacer una correcta clasificación de desgastes de cada barrena.
*EJEMPLO 1
El desgaste de esta barrena es: 7, 1, BT, M, E, I, WT, PR.
Para mayor comprensión quedaría así: (I)=7, (0)=1, (D)=BT, (L)=M, (B)=E, (G)=I,
(R)=WT y PR.
Como se ve, esta barrena pasó por un desgaste severo por haber perforado una
formación dura.
Se indica por insertos muy quebrados en la parte interior, y se sacó por no haber
penetración. El poco avance en la penetración es debido a que se quebraron los
insertos cuando la barrena perforó una formación dura. El excesivo peso sobre
barrena también pudo haber causado el daño que se aprecia.
La aplicación de los parámetros sobre la barrena fue la apropiada, y su duración

perforando fue razonable. Aquí no está la evidencia de otro tipo de desgaste, los
sellos bien y la barrena tiene su diámetro inicial, si la barrena ha tenido menos
duración de lo esperado, es porque no fue el tipo de barrena apropiada para la
formación que se perforó. Es probable que esta barrena era para perforar
formaciones suaves y trabajo sobre formaciones duras, o pudo haber tenido
exceso de peso.
Ejemplo 1 Ejemplo 2
*EJEMPLO 2
El desgaste de esta barrena es: 5, 8, WT, A, 3, 2, FC. HRS.
Para mayor compresión: (I)= 5, (0)=8, (D)=WT, (L)=A, (B)=3, (G)=2/16,(R)=FC y

HRS.
353
El grado de desgasto es propio para el tipo de barrena y la aplicación de los

parámetros adecuados.
Aquí se aprecian gran cantidad de insertos gastados (WT), tanto en la parte

interior como interior del cono; lo que se sugiere que son propias tanto las RPM
como el peso sobre la barrena. Los insertos gastados de esta barrena es normal
en este tipo de barrena, no se observan insertos marcados o rotos, lo cual
indicaría excesivas RPM o demasiado peso sobre la barrena. La barrena fue
sacada oportunamente y en el código del
motivo por lo que se sacó, fue por horas.
(tiempo de duración de la misma).
Dicha barrena presenta un diámetro reducido

2/16” (1/8”), y hubiese perdido más diámetro si
estuviera más tiempo perforando. El motivo de
haber sacado la barrena se basó en las horas
de perforación. En Baleros (B) su codificación
es “3”, lo que se sugiere un desgaste de baleros
adecuado.
*EJEMPLO 3
El desgaste de esta barrena es: 0, 0, N0, A, E, I, LN, PP.
Lo cual quedaría así: (I)=0, (0)=0, (D)=N0, (L)=A, (B)=E, (G)=I, (R)=LN y PP.
No hay evidencia de desgaste en los insertos, por lo que se codificó como 0, 0,

N0, A, Si esta barrena fuese usada más tiempo, se le hubiere sacado buen
provecho, de no haber perdido la tobera. Es probable que la tobera se lavó por no
haber sido bien asegurada en el momento de su instalación.
13.5 ANÁLISIS DEL COSTO POR METRO

Costo por metro.
Aunque representan apenas una fracción del Costo total del equipo, las barrenas
son uno de los elementos más críticos para calcular el aspecto económico de la
perforación. El costo de una barrena de diamante puede ser varias veces más alto
que el de una barrena tricónica de dientes fresados o de insertos; de ahí que sólo
pueda justificarse su uso con base en su rendimiento.
354
Con el fin de evaluar su desempeño, se han usado varios parámetros de

comparación como el costo de la barrena, velocidad de perforación, longitud
perforada, etc. La utilización de estos parámetros como indicadores de
rendimiento, podrán ser apropiados sólo en los casos cuyas características
especiales lo justifiquen.
En forma individual no es recomendable utilizarlos ya que se deben tomar en

cuenta otros factores también importantes.
El objetivo es lograr el menor costo de perforación sin poner en riesgo las
operaciones; además se deben cumplir las especificaciones de perforación e
inclusive observar las restricciones que pudieran existir.
355
Por lo antes expuesto el método más aceptado hoy en día es el COSTO POR
METRO. Para su cálculo se usa la siguiente ecuación:
De donde:
C = Costo por metro perforado ($/m)

B = Costo de la barrena ($)
R = Costo de operación del equipo de perforación por hora ($/Hr)
T= Tiempo transcurrido durante la perforación (Hrs)
Tv = Tiempo de viaje de la sarta de perforación (Hrs)
Tc = Tiempo de conexión (Hrs)
M = Metros perforados par la barrena (m)
Como se observa, se incluye un parámetro denominado tiempo de conexión (Tc),

el cual se calcula de la siguiente manera: se divide la longitud perforada (M) entre
9.30, debido 8 que es la longitud estándar de un tubo de perforación. Con la
operación anterior se calcula el número de conexiones, posteriormente se
multiplica por el tiempo en que se efectúa una conexión; éste es variable de
acuerdo con la experiencia del personal, el equipo utilizado y las condiciones de
operación.
A continuación se presenta un ejemplo del cálculo del tiempo de conexión:
M = 850m
Tiempo en efectuar una conexión = 7 minutos.
Tc = 850 m / 9.30 m = 91.39 conexiones x 7 min = 639.73 min
Tc = 639.73 min /60 =10.66 Hrs.
Para determinar el tiempo de viaje, como una práctica de campo, se utiliza la

siguiente fórmula:
Tv = 0.004 (Hrs/m) x Prof (m) Para determinar el factor 0.004 se supone que en 4
horas la tubería viaja 1000 m (4 Hrs/1000 m = 0.004 Hrs/m), sin embargo como ya
se mencionó anteriormente, esto depende totalmente de la experiencia del
personal, el equipo utilizado y las condiciones de operación.
La ecuación de costo por metro de perforación es válida para cualquier tipo de

barrena, incluso las de diamante. La fórmula se puede usar al terminar una corrida
de perforación usando datos reales de la operación para calcular el costo por
356
metro de perforación, o se puede usar antes de iniciar la corrida asumiendo

valores para calcular dicho costo.
La fórmula se puede emplear para comparar costos usando barrenas de diamante

contra barrenas convencionales o comparar las ventajas económicas relativas con
tipos diferentes de barrenas de diamante. Anteriormente, a raíz de la introducción
de las barrenas de diamante, casi todas las comparaciones se hacían con
barrenas convencionales.
Hoy, sin embargo, un creciente número de las evaluaciones se hacen para

comparar el rendimiento de diversas barrenas de diamante. El costo previsto por
metro perforado para una barrena propuesta suele compararse con el costo real
de otras barrenas empleadas para perforar en la misma región y bajo condiciones
similares de perforación. Los pozos que se usan para hacer las comparaciones
suelen denominarse .vecinos", o pozos de correlación (pozos offset). En general,
la comparación es más válida mientras más cercano esté el pozo vecino a la
localización propuesta y mientras más parecidos sean los parámetros de
perforación.
Cuando se propone usar una barrena de diamante en regiones donde se usan

barrenas tricónicas convencionales, es muy útil efectuar un análisis de
"IGUALDAD DE COSTO", también conocido como "NI GANAR, NI PERDER"
(BREAK EVEN).
El punto breakeven se refiere

simplemente a los metros
perforados y las horas requeridas a
tratar de igualar el costo por metro
que se pudiera obtener para un
pozo en particular si no se hubiese
usado una barrena de diamante.
Para obtener la "igualdad de costo", se tiene que usar para fines comparativos, un
buen récord de barrenas de un pozo vecino. Si se usa el siguiente registro de
barrenas de 8 1/2pg tipo 517 que perforaron de 4000 a 4915 m, se puede
determinar si una barrena de diamante resulta económica.
Rendimiento de pozo vecino:
Total de horas de rotación = 96

Tiempo total de viaje = 51 horas
Costo del equipo = 500 $/Hr
Costo total de barrenas = $11,700
Total de metros perforados = 915 m.
357
Entonces, el costo por metro del pozo vecino para el intervalo de 4000 a 4915 m
es:
C/P = 9700+500(96+51) =90.92$/m

915
Para determinar si una aplicación es apta para una barrena de diamante, los
rendimientos del pozo vecino se conocen, pero el rendimiento de la barrena se
estima. Así, se tienen que asumir cuántos metros hay que perforar o el ritmo de
penetración (ROP) que debe lograr la barrena en cuestión.
Suponiendo los metros perforados se emplea, entonces, la siguiente fórmula para

calcular el ritmo de penetración para ni ganar, ni perder:
Donde:
R = Costo del equipo ($/Hr)

C/P= Costo por metro del pozo vecino ($/Hr).
T= Tiempo de viaje, barrena de diamante.
B = Costo de la barrena de diamante.
M = Metros perforados por la barrena de diamante asumido.
Entonces, si se tiene:
R = 500 $/Hr
C/P = $ 90.92
T= 11 Hr.
B = $15700
M = 915m
Así:
La barrena PDC tiene que perforar los 915 m a un ritmo de penetración de 7.3 m!
Hr para igualar el costo por metro del pozo vecino de $ 90.92 para los mismos 915
m. Si la velocidad de perforación se asume, se usa la siguiente fórmula para
calcular el break even de metros perforados:
358
Donde:
Fbe = Metros perforados para igual costo

ROP= Régimen de penetración supuesto (m/Hr)
Entonces: en el ejemplo anterior, si se asume un ritmo de penetración de 30
m/Hr tenemos:
En este caso la barrena de diamante solamente tiene que perforar 285 m para
llegar al punto de igualdad de costo.
13.6 ANÁLISIS DE IGUALDAD DE COSTO ENTRE BARRENAS
13.6.1 DETERMINACIÓN DEL MOMENTO ÓPTIMO

PARA EL CAMBIO DE BARRENA.
Un método experimentado para determinar el momento preciso para suspender la

perforación y efectuar un cambio de barrena consiste en ir calculando los costos
por metro parcial y graficar los mismos contra el tiempo. El costo por metro
perforado al inicio de la perforación con cualquier tipo de barrena representará
siempre el costo por metro más alto debido a que los metros perforados son
pocos. Lo anterior se observa en la figura:
Relación tiempo /costo

por metro
359
Conforme se incrementa la longitud perforada y el tiempo, se tendrá una tendencia

a disminuir el costo por metro, como se muestra en la región OA de la figura
anterior. Posteriormente tendrá un comportamiento más o menos constante,
después la estabilización del costo por metro (región AB) y, finalmente, se
observará que se incrementa el costo por metro (de la región B en adelante). Esto
podría indicar que la vida útil de la barrena ha terminado. El costo por metro
aumenta en razón del grado de desgaste que ha alcanzado la barrena en su
estructura de corte, en el caso de barrenas de diamante o en el sistema de
rodamiento para el caso de barrenas de conos.
De lo anterior se concluye que el momento óptimo para efectuar el cambio de

barrena es el punto B. Es obvio que a partir de éste, el costo por metro se empieza
a incrementar porque se incrementa el tiempo de perforación y no así los metros
perforados. La aplicación de este método puede complicarse si no se tiene la
experiencia de campo suficiente para visualizar qué está pasando con todos los
parámetros involucrados: si el contacto geológico es el mismo, puesto que tienen
propiedades en algunos casos totalmente diferentes, y la dureza, el factor más
importante en cuanto al rendimiento de barrena. Lo que no sería recomendable es
cambiar de barrena si los tiempos de perforación se incrementan y mucho menos
si la barrena que se está utilizando puede perforar en el cambio de contacto
geológico.
Otros puntos que se deben considerar pues suelen dar un indicio equivocado de
que la barrena utilizada no es la más adecuada, son los siguientes:
 Efectuar un cambio de fluido por alguna razón operativa.

 Iniciar a desviar, incrementar, disminuir o mantener ángulo y rumbo.
 Cambiar los parámetros de perforación por alguna circunstancia obligada,
como el peso sobre barrena, revoluciones por minuto, gasto, etcétera.
 La inclusión o eliminación de sartas navegables, puesto que en la sarta de
perforación pueden incluir motores de fondo o turbinas y lógicamente esto
modifica las condiciones de operación.
Una vez mencionado lo anterior y tomando en cuenta que no siempre será fácil
elaborar la gráfica del costo por metro parcial contra el tiempo de perforación en el
pozo, por las condiciones propias del trabajo, se ha definido un parámetro llamado
"Tiempo Máximo Permisible" (TMP), el cual se calcula con la siguiente fórmula:
TMP = (Cp / R) (60)
El Tiempo Máximo Permisible se refiere a que se debe detectar el punto de menor

costo por metro parcial para dar por terminada la vida de la barrena, pero CON
360
UNA TOLERANCIA para compensar los errores en la medición y registro de los

datos puesto que en el equipo de perforación no puede tenerse exactitud al
marcar un metro sobre la flecha y se perdería tiempo.
De esta manera cuando ya se tiene calculado el costo por metro parcial en un

momento dado, simultáneamente se calcula el tiempo máximo permisible
correspondiente, que será la base de comparación para los metros que se
perforen a continuación. Este tiempo máximo promedio expresa los minutos que
deberán emplearse para perforar el o los metros siguientes. Cuando la
penetración real en minutos por metro es mayor que el tiempo máximo permisible
indica que el costo por metro parcial está aumentando y el momento de sacar la
barrena para cambiarla se aproxima. Por lo contrario, si la penetración real es
menor que el tiempo máximo permisible, entonces indica que el costo por metro
parcial sigue disminuyendo y la perforación aún es costeable.
Ahora, si la tolerancia que se mencionó se aplica como igual a un 10 % se podría

decir que a 3185 m el TMP que es 13.3 min/m más el 10 % de tolerancia, significa
que los siguientes metros deberán perforarse en un tiempo máximo de 14.6
minutos cada uno para que sea aún costeable continuar perforando con esa
barrena. Sin olvidar que los aspectos prácticos mencionados anteriormente se
deben tomar en cuenta para tomar decisiones.
361
Capitulo
XIV:
TERMINACIÓN Y
REPARACIÓN DE POZOS
362
Terminación y reparación de pozos
La terminación de un pozo petrolero es un proceso operativo que se inicia

después de cementada la última tubería de revestimiento de explotación y se
realiza con el fin de dejar el pozo produciendo hidrocarburos o taponado si así se
determina.
El objetivo primordial de la terminación de un pozo es obtener la producción

óptima de hidrocarburos al menor costo. Para que esta realice debe hacerse un
análisis nodal para determinar que aparejos de producción deben utilizarse para
producir el pozo adecuado a las características del yacimiento. (Tipo de formación,
mecanismo de empuje etc.) En la elección del sistema de terminación deberá
considerarse la información recabada, indirecta o directamente, durante la
perforación, a partir de: Muestra de canal, núcleos, pruebas de formación análisis
petrofísicos, análisis PVT y los registros geofísicos de explotación.
ESTRATIGRAFIA LITOLOGIA
Arenas no
Escarpment consolidadas
Intercalaciones
Taiguati de arcillas
Dinamitita y arenas
Tarija
Arcillas
Tupambi
Lutitas con arenas
Iquiri
Carbonifero Arcillas micáceas
Iquiri Lutitas con

intercalaciones de
Los Monos
arenas
Arenas con
Huamampampa intercalaciones de
Lutitas
Huamampampa
Lutitas limosas
Los Monos
Huamampampa
Areniscas
Estratigrafía y litología
363
Factores que determinan el diseño de la terminación de pozos
• Tasa de producción requerida.

• Reservas de zonas a completar.
• Mecanismos de producción en las zonas o yacimientos a completar.
• Necesidades futuras de estimulación.
• Requerimientos para el control de arena.
• Futuras reparaciones.
• Consideraciones para el levantamiento artificial por gas, bombeo
mecánico, etc.
• Posibilidades de futuros proyectos de recuperación adicional de petróleo.
• Inversiones requeridas.
Ilustración de
factores.
Criterios de
diseño
 Los criterios de diseño de las terminaciones dependen de:

 Técnicas de producción (productividad del pozo).
 Posibilidades de reparación futuras (problemas mecánicos de fondo
y otros).
 El mejor diseño proveerá la operación más rentable de un pozo de petróleo
o gas a lo largo de su vida útil.
 Un diseño deficiente llevara a elevados costos operativos, abandono
prematuro, y reservas no recuperadas.
364
Métodos
Hay tres métodos básicos para terminar un pozo:

 Pozo abierto.
 Entubado y baleado.
 Con empaque de grava en OH ó CH
Pozo abierto
 Que consiste en instalar y cementar la cañería de revestimiento encima del
nivel superior de la zona productora dejando libre a la formación para que
fluya a través de la cañería ó tubería de producción.
 Usado en yacimientos de formaciones duras y compactas con buenas
acumulaciones de reservas de hidrocarburos líquidos donde no se va a
presentar problemas de producción de arenas.
Cemento
Pozo Abierto Formación

Productora
Terminación a pozo abierto
Pozo entubado y baleado.

 Este es el método de terminación convencional, que consiste en
alcanzar con la cañería de revestimiento hasta el tope inferior de la
arena productora donde descansa el zapato de la cañería.
 Una vez cementada la cañería de revestimiento se procede a al baleo y
controlando estrictamente el equilibrio de presiones para tener en todo
momento que PH = PFo.
 Luego proceder a la instalación de la tubería de producción.
 Este es el tipo de terminación recomendada en todo tipo de pozos y su

ventaja radica en el hecho de que se mantiene durante todo el trabajo
de producción del pozo las presiones controladas.
365
Cañería de Tubing de
Revestimient Producció
Sustituto para mediciones
o n
Baleos o Niple No-

punzados Go
Baleos o
Formación Punzado
productora s
(a) Sin (b) Con tubing de

Tubing producción
Terminación con entubación y baleo
Terminación con empaque de grava.
 Que se utiliza en pozos cuyas niveles productores son estructuralmente

débiles, que ofrecen poca resistencia a la fuerza originada por los fluidos
que arrastran arena desde el interior de la formación al fondo de pozo,
taponando los baleos y los componentes del arreglo de fondo como los
filtros y las válvulas, con la consiguiente obstrucción final del flujo de la
mezcla de hidrocarburos.
 Para evitar este problema el método de control consiste en colocar
empaques de grava en el fondo de pozo utilizando una granulometría
determinada mezclando arenas, por ejemplo con resinas para formar
una pared permeable artificial con porosidad adecuada para no obstruir
el flujo de los fluidos.
366
Terminación con empaque de grava
14.1 ACCESORIOS DE APAREJOS DE PRODUCCIÓN
Sistemas de los aparejos de producción que se utilizan en la etapa de

recuperación primaria de un pozo son:
 Aparejo fluyente.
 Aparejo de bombeo neumático.
 Aparejo de bombeo mecánico.
El primero aprovecha básicamente la energía propia del yacimiento, haciendo

llegar los hidrocarburos a la superficie.
El segundo es un diseño artificial de explotación, empleado en pozos de baja

presión, cuya función es la de reducir la columna hidrostática y permitir que el
aceite llegue a las baterías de separación.
El tercero se le denominará así, cuando se utilice una bomba superficial,

accionada por varilla dando lugar a que el aparejo opere individualmente por
medio de una unidad superficial.
367
En la actualidad hay una gran variedad de accesorios, de los cuales los más
importantes son:
 Empacadores.
 Niples de sello.
 Unidades de sello.
 Junta de tensión.
Niples de sello.
Los niples selladores completos están formados por las unidades de sello, cuñas
tipo candado y por la conexión superior del mandril. Entre estos se tienen en
operación dos modelos. ”E” y ”G”.
El modelo “E”, al introducirlo al empacador y agregarle peso, sus cuñas se sujetan

a la rosca cuadrada izquierda en la parte superior del empacador. Se utiliza
cuando se tienen que soportar altas presiones, teniendo en cuenta que no debe
sobrepasarse los esfuerzos de la tubería por los cambios de presión y
temperatura, para soltarlo se gira la tubería de 15 o más vueltas a la derecha.
No se debe utilizar en aparejos sencillos selectivos o dobles.
El modelo ―G, se utiliza normalmente en pozos donde no se van a registrar

presiones altas, así como en aparejos sencillos selectivos o dobles donde no se
puede girar la sarta de tubería.
En ocasiones se ha utilizado en cementaciones forzadas a través del empacador
permanente para sellar el espacio anular, durante la inyección del cemento a la
formación.
Zapata guía para niple
Niples de sello tipo “E”. Niples de sello tipo “G”.
368
Unidades de sello.
Para lograr el sello entre el espacio anular y el interior de la tubería de producción

en un aparejo, se utiliza un niple sellador que se ajusta a la camisa pulida en el
interior del empacador, éste efectúa el sello con o sin peso aplicado en la sarta de
tubería de producción. En los niples, el sello se logra por el contacto de hule metal.
Existen cuatro tipos de unidades selladoras:
Normal.- Es el más empleado, tiene cinco empaques hacia ESPACIADOR

arriba y cinco hacia abajo para soportar presión en ambas EMPAQUE
direcciones. No se debe usar a temperaturas mayores de DE
163°C ni donde haya ácido sulfhídrico. CHEVRON
Premium.- La distribución de los empaques es similar al

anterior, pero la calidad de sus materiales lo hace resistente al
ácido sulfhídrico, puede ser utilizado hasta una temperatura de
176.
Fijador.- El empaque fijador de ésta unidad está compuesto nitrito y EMPAQUE

FIJADOR
viltrón, lo que le permite soportar la presencia de ácido sulfhídrico y
ANILLO
temperatura no mayor de 176 °C, este tipo desella, por su material ESPACIADOR
vulcanizado puede entrar y salir en varias ocasiones con mínimo daño.
K-RYTE.- La distribución de los empaques soporta las EMPAQUE DE RYTRON

presiones de arriba y de abajo del empacador. Es EMPAQUE DE TEFLON
resistente a la corrosión, al ácido sulfhídrico y bióxido EMPAQUE DE
CHEVRON
de carbono, hasta temperatura de 260°C y presiones de EMPAQUE DE
1054k/cm² OPUESTO DE
CHEVRON
ESPACIADOR
Extensiones para unidades de sellos.
Los niples de sellos se proporcionan con dos unidades selladoras, pero cuando
existe la necesidad de prolongar su longitud, se le agregan más unidades, en
ambos modelos de niples “E” o “G” y “E”
369
Extensión modelo “E” Tamaño 80-32 “G”. Tamaño 40-26 “G”.
Ilustración de niples de sello
Este tipo de extensión, “E” se utiliza para niples de sello en los aparejos de
producción con varios empacadores permanentes.
Existen otro tipo de accesorios que son:

Tipo “E” Consiste en un tubo de producción con cople en un extremo y en el otro
corte transversal, zapata guía (pata de mula), que sirve para guiarlo hacia dentro
del empacador y a la vez, abrir la charnela del mismo. El tubo está disponible en
tamaño de 1.660 a 4 pulgadas y longitudes de 1.64 metros.
Perforado
Este está diseñado para utilizarse en el extremo de la sarta larga del aparejo doble
selectivo, para evitar vibraciones originadas por la turbulencia de fluidos.
Actualmente su uso es muy limitado.
Se emplea para aislar un empacador convirtiéndolo en tapón mecánico. Se
introduce con tubería de trabajo o de producción, pero antes cambiar el sustituto
por uno de acero, para asegurar un agarre efectivo del pescante al recuperarlo.
Cuando se espera altas presiones debajo del empacador, se utiliza con cuñas del
tipo candado, en caso contrario, se utilizan únicamente las U de sello.
370
Tubos de producción tipo “E” y perforado. Tapón “DR”.
Válvulas de circulación.
La función principal de la colocación de un válvula de circulación en los aparejos
de producción, ya sean sencillos selectivos o de doble terminación, es la de
proveer un medio de comunicación entre el espacio anular y el interior de la
tubería de producción.
Todos los aparejos de producción deben tener este accesorio con la finalidad de
facilitar el lavado o control del pozo. Este accesorio se coloca en los aparejos
arriba del empacador, para lavar o controlar el pozo a mayor profundidad y facilitar
las operaciones de pesca.
Existen dos tipos de válvulas de circulación:
Tipo mandril.
Camisa deslizable.
Con niple de asiento
Sin niple de asiento.
Ambos tipos se abren y cierran con el equipo de línea acerada.
Tipo de mandril.
Tienen una forma ovoide con orificios de circulación en el cuerpo, el cierre de
estos produce con un obturador que se aloja en un receptáculo o bolsillo.
La desventaja mayor de éste accesorio es la recuperación en caso de accidente

mecánico debido a la forma irregular del mismo.
Mandriles camco KB y KBM.
371
Tipo de camisas deslizable

Tiene una pieza móvil en su interior denominada
“Camisa”, cuya función es abrir o cerrar los orificios de circulación. Este
tipo de válvulas puede diseñarse con niple de asiento o sin él.
Con niple de asiento

Están maquinados para recibir accesorios con el equipo de línea acerada
tales como, válvulas de retención, separador de flujo y estrangulador
lateral en caso de presentar dificultad para cerrar.
Sin niple de asiento

Tienen el mismo diámetro interior que la tubería de producción por lo cual
se pueden colocar varias válvulas de este tipo en una misma sarta. En
este tipo de camisas si se introducen invertidas se puede abrir o cerrar la
misma.
Niples de asiento.
Estas herramientas se utilizan en aparejo de producción tales como:
 Aparejo fluyente.
 Aparejo de bombeo neumático.
En aparejo fluyente.
Se colocan en la tubería de producción ya sea abajo, arriba o entre
empacadores, según el objetivo que se desee alcanzar, por ejemplo:
 Aislar intervalos o zonas de intervalos.
 Para colocar estranguladores de fondo.
Niple de Asiento Niple de Asiento Niple de

Asiento
Tipo “RN” Tipo “X” OTIS Tipo “N”
372
En el aparejo de bombeo neumático.
Se instalan en la parte interior del aparejo de producción con válvula de retención,

para efectuar la limpieza del pozo, que a la vez sirve para evitar que la columna
hidrostática contenida en la T.P. iguale la presión de formación.
Niple de Asiento Baker Modelo”F”

Y Válvula de Retención “FB-2”
Niple de Asiento Baker Modelo “R”

Y Válvula de Retención “RB-2”
Juntas de tensión.
Permiten su desconexión al tensionar la sarta con las toneladas a que esté

calibrada, pudiendo recuperar la tubería de producción del aparejo, cuando el
empacador y sus accesorios se encuentran atrapados por asentamiento de sólidos
en el espacio anular o por atrapamiento de niple de sellos en el interior del
empacador. A la mayoría de las juntas de tensión no se les debe dar rotación pues
ocasionan la rotura de los tornillos o pernos que las sujetan, a excepción de las
juntas Baker modelo “C” y Camco “SP1” que si están diseñadas para aceptar
rotación.
Juntas de Tensión CAMCO. Junta de Tensión Baker.
373
14.2 SELECCIÓN DE EMPACADORES
La selección apropiada de los empacadores de producción evita la costosa

adquisición de las herramientas necesarias que se requieren para las
terminaciones, así como la falla de los mismos, lo cual representa un serio
problema, pues se tendría que programar una intervención para su corrección, lo
cual genera producción diferida, costo de equipo materiales y servicios, así como
el riesgo asociado.
Por lo tanto el análisis de los esfuerzos a los cuales serán sometidos durante su
utilización es de suma importancia tanto para la selección del mismo, así como
para predecir las condiciones de falla de empacadores que se encuentran
anclados. Este análisis de los esfuerzos tiene que ser comparado con las
envolventes proporcionadas por los fabricantes.
Actualmente existe una variedad excesiva de estos productos n cuanto a tipo,

servicio, material, especificaciones, sistema de operación, etc. Los parámetros
empleados para su selección tienen que estar perfectamente definidos.
14.2.1 CLASIFICACIÓN GENERAL Y

FUNCIONES DEL EMPACADOR DE PRODUCCIÓN
El empacador es un accesorio empleado para sellar la parte exterior del aparejo
de producción y la parte interior de la tubería de revestimiento o de explotación. El
empaque es realizado por el elemento de sello que se expande contra el
revestimiento, y la retención del mismo es generada por las cuñas.
Empacador
Algunos otros accesorios importantes considerados como parte del empacador

son:
374
-Extensión pulida: es una extensión pulida del área del cuerpo del empacador
que sirve para sellar en conjunto con los sellos multi-v e impedir el flujo entre el
empacador y el aparejo de producción.
-Niple de asiento: Es un accesorio que permite alojar dispositivos de control de

flujo tales como tapones, estranguladores de fondo, válvulas de contrapresión, etc.
-Juntas de expansión: Estas absorben las contracciones y elongaciones de la

tubería de producción causadas por inducciones, estimulaciones, fracturamientos,
pruebas de admisión, así como el efecto del flujo de los fluidos producidos.
-Sellos multi-v: Forman un sello entre la tubería de producción y el empacador

aun cuando el aparejo se mueva debido a los efectos contracción y elongación.
-Zapata guía: Accesorio que facilita la entrada de los sellos multi-v en el

receptáculo pulido del empacador.
-Tope localizador: Permite localizar al empacador durante la introducción del

aparejo de producción, además evita la entrada de la tubería en el área pulida del
empacador.
Las funciones principales de un empacador son las siguientes:
> Proteger el revestimiento de la Presión del yacimiento y de operaciones

tales como estimulaciones o fracturamientos.
> Evitar el contacto entre los fluidos producidos y el revestimiento.
> Aislar zonas con daño o perforaciones recementadas.
> Mantener un fluido empacador en el espacio anular.
Para cumplir las primeras dos funciones se recomienda anclar la herramienta lo

más cercano a los disparos. Los empacadores de producción son en general
clasificados como permanentes o recuperables.
* Los empacadores permanentes como su nombre lo indica, quedan fijos a la

tubería de revestimiento mediante cuñas de acción opuesta, su recuperación
requiere la molienda de los mismos. Este tipo de empacadores fue muy común en
las décadas anteriores, sin embargo debido a la necesidad de molerlo para su
recuperación, ha disminuido su utilización.
* Los empacadores recuperables son diseñados para ser anclados y desanclados

después de cierto tiempo para su recuperación, estos son acondicionados para
utilizarse en una nueva intervención.
375
La función de estos empacadores es prácticamente la misma que la de los

permanentes.
Tanto los empacadores permanentes como los recuperables pueden ser corridos y
anclados con una gran variedad de técnicas, mismas que quedan fuera del
alcance de esta guía pues estas técnicas pueden ser fácilmente adquiridas en los
catálogos de las compañías de servicio.
Empacador permanente y recuperable.
Existen varios tipos de empacadores:
- De compresión con ancla mecánica sencillas

- De compresión y anclaje hidráulico
- De tensión
- De tensión, compresión y anclaje hidráulico (semi-permanente)
- Inflable
- De aislamiento con ancla de pie.
En general los elementos principales de un empacador son:
Elementos de sello
a) Cuñas
b) Conos
c) Cuerpo del empacador
Elementos principales de un empacador

permanente.
376
a) Elementos de sello.- Su función es generar un sello entre el empacador y la

tubería de revestimiento. Estos pueden ser fabricados de diferentes materiales los
cuales pueden ser operados bajo diferentes condiciones de presión y temperatura.
b) Cuñas.- Se incrustan en la tubería de revestimiento para fijar esta con el

empacador y así evitar el movimiento de este, además permiten la aplicación de
peso y tensión para comprimir el elemento de sello.
c) Conos.- Sirve como un expansor para forzar las cuñas hacia la tubería de
revestimiento, también sirven como soporte a los elementos de sello.
d) Cuerpo del empacador.- Es una superficie pulida que está en la parte interior
del empacador, la cual forma un sello con las unidades de sellos multi-v
impidiendo el flujo entre el empacador y el aparejo de producción. Además esta
parte del empacador mantiene unidos todos los componentes de la herramienta.
14.2.2 ENVOLVENTE DE DISEÑO DE LOS EMPACADORES

DE PRODUCCIÓN
El ingeniero de terminación debe tener un entendimiento completo de las
características y del desempeño de un empacador bajo varias condiciones de
carga, con la finalidad de operar el mismo dentro de los límites de diseño. Los
empacadores de producción son diseñados para ciertas condiciones de trabajo,
las cuales deben ser bien conocidas para evitar falla de los mismos. La matriz de
carga de un empacador provee las bases para evaluar los efectos simultáneos de:
1. La presión diferencial es generada por las presiones que existen arriba y

abajo del empacador, esta es soportada por el sello generado entre el
elemento sellante y la tubería de revestimiento, así como por los sellos
multi-v con el cuerpo del empacador. Las diferenciales de presión se
presentan durante la realización de operaciones en la etapa de terminación
o mantenimiento, así como durante la vida productiva del pozo.
2. Las cargas axiales son debido a esfuerzos generados por el movimiento del
aparejo de producción y son transmitidos al empacador, estos pueden
causar tensión o compresión dependiendo de las condiciones en cada
operación. Es importante mencionar que cuando se introducen juntas de
expansión, estas pueden absorber parcial o totalmente los movimientos del
aparejo. También esto sucede cuando se corren libres los sellos multi-v.
Debido a lo anterior, la matriz de carga presentada en la tabla 1, muestra las
bases para evaluar los efectos simultáneos de presión diferencial y carga axial. El
cuadrante uno y tres representan el caso donde existe mayor presión arriba del
377
empacador y simultáneamente está sometido a tensión y compresión

respectivamente.
Tabla 1. Matriz de carga de un empacador

I II
Tensión aplicada con presión Tensión aplicada con presión
sobre el empacador bajo el empacador
III IV
Compresión aplicada con Compresión aplicada con
presión sobre el empacador presión bajo el empacador
Por otra parte, los cuadrantes dos y cuatro muestran el caso donde existe mayor
presión por debajo del empacador y simultáneamente está sometido a tensión y
compresión respectivamente. Esto se muestra en la Figura.
Efectos simultáneos de presión diferencial y carga axial.
Existen varios modos de falla que pueden afectar el

desempeño de un empacador de producción, pero los más
comunes son los siguientes:
1) Sistema de anclaje
2) Falla conexión cuerpo ~ guía
3) Cuello del empacador
4) Elemento de sello
5) Colapso conexión ~ guía
6) Tope del hombro
7) Candado del cuerpo
Las diferentes fallas presentadas en la figura tienen una
posición en la matriz de los cuadrantes que se presentaron con
anterioridad.
Elementos críticos de falla de un empacador.
378
La siguiente figura muestra la envolvente de

desempeño de un empacador de
producción, así como el modo de falla
resultante de las cargas combinadas de
presión diferencial y efectos axiales.
Envolvente de desempeño
A continuación se comentarán cada uno de los modos de falla que están

representados en la envolvente:
1. Sistema de anclaje.- La falla del sistema de anclaje sucede cuando el

aparejo de producción está anclado al empacador y el esfuerzo de tensión
excede la resistencia del material o de la rosca. Es representado en la
región 1 de la envolvente de la figura.
2. Falla conexión cuerpo guía.- Esta ocurre cuando la carga por tensión
rebasa la resistencia del cuerpo del empacador o la de la rosca, la conexión
es afectada tanto por la presión como por la tensión generada en el
empacador por la contracción del aparejo. Se muestra con el número 2
sobre la envolvente de la figura.
3. Cuerpo del empacador.- Esta falla es generada por el colapso del cuerpo
del empacador, puede resultar por un esfuerzo excesivo en el cuerpo
producido por presión diferencial, fuerza empacado parejo, o esfuerzos
combinados. El límite de este componente se ilustra en la zona 3 de la
figura.
4. Elemento de sello.- La falla del elemento puede ocurrir por exceso de
presión sobre el hule, o por degradación del elemento debido a temperatura
o efectos químicos. Este efecto está en la región 4 de la figura.
5. Colapso conexión cuerpo guía.- Puede ocurrir cuando se utiliza un tapón en
el niple de asiento, o cuando se corren extensiones pulidas conectadas al
empacador. Este efecto es similar al del colapso del cuerpo del empacador.
Esta limitación es ilustrada con la zona 5 de la envolvente de la figura.
6. Tope del hombro.- Este efecto puede ocurrir tanto con el aparejo anclado
como con los sellos multi-v libres. La falla de hombro sucede en el
momento que la fuerza compresiva generada por el aparejo de producción
excede la resistencia del material en el punto de contacto entre el tope
localizador o ancla y el empacador. Se muestra en la región 6 de la figura.
379
7. Candado del cuerpo.- Este elemento se fatiga cuando el esfuerzo aplicado

sobre el mismo es mayor al de la resistencia del material. El límite de
resistencia del sistema de candado es ilustrado con la región 7 de la figura.
La envolvente de desempeño representa los límites de resistencia de un
empacador cuando es sometido a cargas combinadas, en otras palabras cuando
los valores de presión y esfuerzo axial se encuentran dentro del área, el
empacador está dentro de sus rangos de operación, de lo contrario cuando estos
valores están fuera de la envolvente, se puede presentar la falla de alguno de los
componentes.
La evaluación de un empacador considerando solo la presión diferencial no

describe los límites de fatiga de éste, para una correcta evaluación y comparación
del rendimiento de diferentes empacadores se requiere un entendimiento de los
efectos simultáneos de presión diferencial y cargas axiales.
Por lo tanto, con el conocimiento de la interacción de condiciones de cargas

combinadas se puede operar dentro de una zona segura, lo cual evitará la
ocurrencia de falla durante la ejecución de operaciones críticas o la compra
innecesaria de productos de alta resistencia.
El ingeniero de terminación tiene que estar familiarizado con los cuatro cuadrantes
de condiciones de carga y con los modos o tipos de falla, pues esto provee un
entendimiento de las implicaciones de falla del empacador de producción durante
la ejecución de operaciones y durante la vida productiva del pozo.
Un factor independiente a las características de diseño y configuración del

empacador que afecta la envolvente de desempeño, es la relación entre el tamaño
del empacador y el diámetro interior del revestimiento.
La gráfica siguiente muestra que la selección inapropiada de un empacador para

diferentes librajes altera las condiciones de resistencia a la diferencial de presión.
Envolvente de desempeño considerado diferente diámetro interior del

revestimiento.
380
Este fenómeno debe ser considerado cuando se introducen empacadores que

están en el límite inferior del rango de libraje recomendado, lo cual es común
cuando se tiene tubería de revestimiento de mayor libraje arriba del revestimiento
donde se anclara la herramienta o cuando se tiene una existencia limitada de
empacadores. Este efecto es crítico en pozos donde se opera a altas presiones
diferenciales.
14.2.3 METODOLOGÍA DE SELECCIÓN PARA EMPACADORES

DE PRODUCCIÓN
La decisión acerca de qué tipo de empacador se va a correr puede ser muy
compleja y la lista de las características de los empacadores disponibles hoy en
día es casi interminable. Es común iniciar el proceso de selección examinando las
características del empacador, lo cual no es el método adecuado.
Se recomienda emplear la siguiente metodología para el proceso de selección del

empacador de producción.
1. Condiciones de operación.
a) Diferencial de presión
b) Cargas axiales
c) Temperatura
d) Fluidos producidos
2. Condiciones del pozo.

a) Diámetro interior de la T.R
b) Fluido de terminación
c) Desviación y severidad
3. Procedimiento para correrlo y anclarlo.

a) Tubería de perforación
b) Cable/Línea
c) Tubería flexible
d) Integral
4. Intervenciones futuras.
a) Reparaciones mayores
b) Reparaciones menores
c) Intervenciones sin equipo
5. Selección del empacador a partir de la envolvente de desempeño.
381
14.3 CAMBIO DE PREVENTORES POR MEDIO ÁRBOL DE VÁLVULA
A continuación se enlistan los pasos a seguir para efectuar un cambio de medio

árbol de válvulas por preventores de reventones.
1.- Informar al personal las normas de seguridad y protección al medio ambiente.

2.- Asignar tareas específicas al personal de operación de acuerdo a sus
categorías.
3.- Comprobar que los accesorios del arreglo de preventores a utilizar estén
completos y en condiciones (brida adaptadora, espárragos o birlos con tuercas,
anillos, bridas compañeras. Etc.).
4.- Verificar las condiciones físicas de los preventores, pistas y posición correcta
de los arietes en el caso del preventor doble.
5.- Comprobar el correcto funcionamiento de la bomba operadora de preventores.
6.- Revisar pista y sello de bonetes, empaques frontales y superiores de los rams.
7.- Comprobar operación de los preventores.
8.- Confirmar el control total del pozo observándolo.
9.- Instalar válvula “H” (en unas ocasiones se puede instalar una válvula “H” ciega
y nos permite probar en la baja los preventores).
10.- Calcular el peso del aparejo de producción y su resistencia a la tensión.
11.- Desconectar líneas de los ramales del medio árbol.
12.- Retraer los tornillos opresores (yugos) de la bola colgadora y quitar tornillería
del medio árbol con el cabezal de producción.
13.- Instalar tramo madrina cortó al bonete superior (cachucha).
14.- Tensionar el aparejo dentro de los límites calculados (60 a 70 cm.).
15.- Levantar el anillo amarrándolo a la parte inferior del buje colgador y colocar
las cuñas de plato (Spider), apoyando todo el peso del aparejo sobre las cuñas.
16.- Desconectar medio árbol de válvulas, colocándolo y asegurándolo sobre las
pizarras fuera del área de contrapozo.
17.- Conectar tramo madrina al niple colgador.
18.- Tensionar sarta y recuperar cuñas.
19.- Apoyar sarta encima de la bola colgadora y desconectar tramo madrina.
20.- Instalar arreglo de preventores adecuados.
21.- Conectar línea de pulgadas a los preventores.
22.- Meter mínimo fluido con la bomba neumática a las líneas para conectar a los
preventores, e identificar las líneas de abrir y cerrar (colocar un recipiente en el
extremo para recuperar el fluido) asegurado la conexión correcta.
23.- Retraer los tornillos fijadores (yugos) de los preventores “U”.
24.- Abrir preventores.
382
25.- Efectuar la instalación de conexiones superficiales y prueba hidráulica a las

mismas así como al conjunto de preventores aplicando el procedimiento
respectivo. Antes de sacar el aparejo.
26.- Instalar campana, línea de flote y charola ecológica.
A continuación se enlistan los pasos a seguir para efectuar el cambio de

preventores por medio árbol de válvulas.
1.- Informar al personal las normas de seguridad y protección al medio ambiente.

2.- Asignar tareas específicas al personal de operación de acuerdo a sus
categorías.
3.- Comprobar que los accesorios del medio árbol a instalar estén completos y en
condiciones (anillo, bola y niple colgador, tornillería de enlace con el cabezal de
producción) y sobre todo que el modelo y tipo del medio árbol vaya de acuerdo
con el mismo cabezal.
4.- Verificar las especificaciones de presión de trabajo y diámetros.
5.- Instalar bola niple colgador al tramo de ajuste.
6.- Instalar válvula “H” de contra presión.
7.- Conectar tramo madrina de resistencia adecuada, de acuerdo al peso del
aparejo.
8.- Bajar bola y niple, al nido del cabezal de producción, guiándola para que no
vaya a rozar con el preventor y dañar su elemento de hule ò dañar bola cuando es
integral.
9.- Desconectar tramo madrina, cargando todo el peso al aparejo en la bola
colgadora. Recuperar madrina.
10.- Cerrar preventores a excepción del anular.
11.- Meter tornillos fijadores (yugos) del preventor.
12.- Eliminar charola, línea de flote campana llevadera.
13.- Eliminar líneas de pulgada del conjunto de preventores.
14.- Eliminar pisos falsos del piso de trabajo, así como la mesa rotaria (de acuerdo
al tipo de equipo).Si es que se requiere para efectuar las maniobras.
15.- Checar que el estrobo para las maniobras sea el adecuado (grueso y
resistente) de acuerdo al peso del preventor y que esté en condiciones de uso.
16.- Revisar el estado del cable de maniobras o cables del malacate auxiliar
(ronco) por si se requiere su uso para maniobras.
17.- Aflojar y eliminar tornillería del conjunto de preventores.
18.- Colocar los mismos en su patín de transporte.
19.- Instalar tramo madrina.
20.- Levantar aparejo (60 o 70 cm.).
21.- Instalar cuñas de plato (Spider).
383
22.- Eliminar tramo madrina, cargado todo el peso del aparejo en las cuñas de
plato.
23.- Colocar anillo encima de las cuñas de plato.
24.- Limpiar niple colgador, agregar selladora y enroscar medio árbol de válvula.
25.- Amarrar anillo en la parte inferior del buje colgador del medio árbol.
26.- Colocar madrina a brida superior del medio árbol (cachucha).
27.- Tensionar sarta a su peso y recuperar cuñas de plato.
28.- Limpiar pistas del medio árbol y cabezal de producción (libre de agua y
grasa).
29.- Instalar anillo.
30.- Bajar sarta con cuidado (protegiendo el anillo de un sentón brusco).
31.- Apretar tornillería del medio árbol de acuerdo al torque A.P.I.
32.- Recuperar válvula “H”.
33.- Instalar líneas de escurrimiento.
34.- Efectuar prueba hidráulica a líneas medio árbol de acuerdo a sus
especificaciones.
Válvula H una vía Válvula G dos vías Válvula ciega (tapón)
384
Instalación de la válvula H con colgador Lubricador U 10
14.4 EVALUACIÓN DE LA CEMENTACIÓN
Los registros de evaluación de la cementación primaria de la tubería de

revestimiento de superficial, intermedia y de explotación, se veía inicialmente
únicamente la cima de cemento en la parte exterior, ya que dicho registro
indicaba en donde estaba el cambio de temperatura de caliente a frio y en ese
momento se detectaba o se veía la cima de cemento. Actualmente la evaluación
de la cementación se realizaba con el registro sónico de cementación CBL, la
herramienta consta de dos secciones: acústica y electrónica, la sección acústica
contiene un transmisor y un receptor. La onda sonora emitida por el transmisor
viaja a través de la TR y es detectada por el receptor, la sección electrónica mide
la amplitud de la porción deseada de la señal del receptor y la transmite a la
superficie para ser registrada. La amplitud de la onda es función del espesor de la
tubería y de la resistencia, de la adherencia y espesor del cemento. En tubería no
cementada, la amplitud es máxima; en tuberías cementadas la amplitud es
mínima.
385
14.4.1 CEMENTACIÓN Y ESTADO DE LA CAÑERÍA
La herramienta CET (Cement Evaluation Tool) como su nombre lo indica fue

diseñada para evaluar la calidad del cemento en el pozo.
La herramienta consta de 8 transductores dispuestos radialmente en forma

helicoidal a 45 grados uno del otro, y de un noveno transductor orientado según el
eje de la herramienta enfrentado a una placa metálica, la que se encuentra
ubicada a una distancia conocida.
Cada uno de los transductores puede analizar la cañería con un haz de dos
pulgadas de diámetro. El noveno transductor permite medir en forma continua la
velocidad de propagación de la onda en el fluido del pozo.
Su principio de medida se basa en el registro de las sucesivas reflexiones que

sufre un pulso emitido por un transductor, orientado según un radio de la cañería,
al alcanzar las discontinuidades en la impedancia acústica del sistema: fluido (en
el pozo) – espesor de cañería – cemento – formación. Este proceso se asemeja al
de un sismograma en pequeña escala.
Herramienta CET. Principio de medida
386
La señal registrada en el transductor tiene la forma indicada en la figura siguiente.
Señal recibida en un transductor del CET
La información básica contenida en esta señal es:
 D T – Tiempo de tránsito, transductor – cara interna de la cañería –

transductor.
 W1 – amplitud del primer reflejo en la cara interna de la cañería (FE, First
Echo)
 W2 y W3 – energía reflejada en la discontinuidad de impedancia acústica
entre cañería y cemento.
 f – frecuencia de resonancia en el espesor de la cañería.
La siguiente figura es un ejemplo en un pozo con 5 grados de desviación.
Ejemplo en un pozo
387
14.4.2 EVALUACIÓN DE LA CEMENTACIÓN
La pista de la derecha representa el desarrollo de la cañería: los bordes

representan la generatriz superior y el centro el lado bajo de la cañería. En negro
se representan las zonas con buena adherencia y en blanco las zonas con mala
adherencia de cemento. En general la tendencia muestra que la parte baja de la
cañería tiene mala cementación, lo que es lógico en un pozo desviado en el cual la
cañería se recuesta sobre la formación. En la zona inferior del registro, entre 1479
y 1490 metros, donde la canalización es evidente, se punzó auxiliares y se
cementó por circulación.
Sobre la pista de la izquierda se representó la amplitud del registro CBL típico. La

información del CET (pista derecha) permite reconocer si las variaciones de
amplitud del CBL corresponden a variaciones de circunferencia libre o a
variaciones de la adherencia sobre toda la circunferencia.
La respuesta del CET al ser comparada con mediciones específicas de corrosión

ha probado ser muy interesante. Por esta razón se decidió mejorar el diseño de la
herramienta, con el fin de registrar la forma de onda de cada transductor en su
totalidad.
El CET digital permite registrar en cinta magnética las formas de onda de todos los
transductores para su posterior análisis.
Mediciones del CET
388
Puede observarse como del registro de onda de un transductor se obtiene

información de la forma de la cañería, de su corrosión y de su estado de desgaste.
Información de la cañería.
14.4.3 ORDEN DE CONFIABILIDAD EN LAS MEDICIONES
La figura ordena con grado decreciente de credibilidad los parámetros y las

características asociadas de la cañería, los cuales son:
 Los ratios internos como función de los tiempos de tránsito D t (la geometría
de la herramienta y la velocidad en el fluido del pozo son constantes y/o
medidas punto a punto).
 La textura de la cara interna de la cañería como función de la amplitud de la
primera reflexión (W 1 o FE).
 La impedancia acústica del conjunto cañería – cemento (calidad del
cemento) como función de la energía normalizada en las ventanas de
medida W 2 y W 3.
 El espesor de la cañería como función de la frecuencia de resonancia.
389
Parámetros y características
14.5 DISPAROS DE PRODUCCIÓN
Las compañías de exploración y producción

utilizan la nueva tecnología de disparos
orientados para optimizar la productividad del
pozo, minimizar la producción de arena y
reducir los costos totales de terminación de
pozos en ambientes difíciles. El cuidado en la
planeación, la selección de tecnología y la
evaluación posterior a los trabajos, es esencial
para una estrategia de operaciones de disparos
optimizadas.
Ilustración de disparos
390
Explosivos
Las cargas para perforar la tubería dependen de los explosivos para generar la
energía necesaria y tener una penetración efectiva de la tubería de
revestimiento, cemento y formación. Por esto, el desempeño de la carga está
relacionado directamente con el desempeño del explosivo.
Debido a su enorme relación Energía - Peso se prefiere los explosivos sobre
otra fuente de energía. Los explosivos actúan rápidamente, son confiables y
pueden ser almacenados por largos periodos de tiempo. Además, se manejan
con seguridad tomando las precauciones debidas.
a).- Tipos y Características.- Los explosivos de acuerdo a su velocidad de

reacción pueden clasificarse en altos y bajos.
Tabla 1. Explosivos bajos y altos
Explosivos Bajos Explosivos Altos

Vel. de reacción 3301500 Velocidad de reacción >
m/s Sensibles al calor 1500 m/s Iniciados por calor
(iniciados por flama o o percusión
chispa)
Los explosivos altos que se usan más comúnmente en la perforación de tuberías

son: Azida de plomo, Tacot, RDX, HMX, HNS, HTX y PYX.
La Azida de plomo y el Tacot se usan en los estopines eléctricos. El RDX, HMX,
HNS, HTX y PYX se usan en los cordones detonantes, fulminantes y cargas.
Sensitividad.- La sensitividad es una medida de la energía mínima, presión o

potencia requerida para iniciar un explosivo y nos refleja la facilidad con la que
puede iniciarse.
Sensitividad al impacto.- Es la altura mínima de la cuál puede dejarse caer un

peso sobre el explosivo para que detone.
Sensitividad a la chispa.-Es la cantidad de energía que debe tener una chispa

para detonar un explosivo.
391
Estabilidad.-La estabilidad se refiere a la habilidad de un explosivo para perdurar

por largos periodos de tiempo o para soportar altas temperaturas sin
descomponerse.
Los explosivos usados en los disparos deben tener una alta estabilidad para que
puedan ser almacenados por un tiempo razonable y que puedan operar
efectivamente después de exponerse a las temperaturas del pozo.
Anterior se puede observar la

estabilidad de algunos
explosivos en función de la
temperatura y el tiempo.
Factores que afectan la productividad de un pozo:

El índice de productividad nos permite evaluar la potencialidad de un pozo y
está representado matemáticamente por:
El índice de productividad de una zona puede ser difícil de determinar, por lo tanto
el efecto del diseño del sistema de disparo como son la penetración, fase,
densidad, diámetro del agujero, daño del lodo, etc., pueden ser evaluados usando
la Relación de Productividad.
RP =Producción de una zona entubada y disparada / Producción de la misma

zona en agujero abierto
Los principales factores que afectan la productividad del pozo son:
392
a. Factores geométricos del disparo

b. Presión diferencial al momento del disparo
c. Tipo de pistolas y cargas
d. Daño generado por el disparo
e. Daño causado por el fluido de la perforación
f. Daño causado por el fluido de la terminación
Como se puede observar, los cuatro primeros factores que afectan la
productividad pueden ser manipulados durante el diseño del disparo. Por lo tanto
con el análisis de las condiciones del pozo y la selección del sistema de disparo
adecuado, se obtendrá la máxima producción del pozo.
a. Factores Geométricos del disparo
La geometría de los agujeros hechos por las cargas explosivas en la formación

influye en la Relación de Productividad del pozo y está definida por los Factores
Geométricos. Estos determinan la eficiencia del flujo en un pozo disparado y son:
• Penetración
• Densidad de cargas por metro
• Fase angular entre perforaciones
• Diámetro del agujero (del disparo)
Otros factores geométricos que pueden ser importantes en casos especiales son:
Penetración parcial, desviación del pozo, echados de la formación y radio de
drenaje.
En la siguiente figura se muestran los factores geométricos del sistema de

disparos.
Fase y Patrón de agujeros
393
Patron de agujeros para pistolas

fase 0° y 60°
Patron de agujeros para pistolas fase

30° y 90°
Patron de agujeros para pistolas fase +/- 45° y 180°
Efecto de la Penetración y Densidad de carga en la RP
Como puede apreciarse en la gráfica de la figura 6, el efecto de la penetración

y la densidad de cargas son muy pronunciado en las primeras pulgadas de
penetración. Arriba de 6 pulgadas la tendencia es menor pero es evidente la
importancia de la penetración para mejorar la relación de productividad.
394
La densidad de cargas influye también en la relación de Productividad (RP)

observando que para una densidad de 3 cargas/m es necesaria una
penetración de 16 pulgadas para obtener una RP de 1.0 mientras que para una
densidad de 13 c/m se necesitan solo 6 pulgadas.
La gráfica supone un pozo sin daño, para el caso más real de un pozo con una
zona de daño debida al fluido de perforación, la penetración más allá de la
zona de daño es relevante para mejorarla RP.
Efecto de la penetración y densidad en la RP
Efecto de la Fase en la RP
a. La fase angular entre perforaciones sucesivas es un factor importante. La figura

muestra una reducción de un 10 -12% en la RP para sistemas de 0 y 90 con una
misma penetración.
Suponiendo que se use un sistema de 0 de fase, con una penetración de 6

pulgadas, se obtiene una RP de 0.9 de la gráfica, mientras que para un sistema
de 90 se obtiene una RP de 1.02; esto representa una diferencia del 11% en la
RP.
Relación de productividad
395
b. Presión diferencial al momento del disparo.
El modo en que el pozo es terminado ejerce una gran influencia en su

productividad.
Existen dos técnicas que pueden aplicarse durante la ejecución de los disparos:
Sobre balance
• Phidrostática > Pformación
Bajo-balance
• Phidrostática < Pformación
El objetivo de una ter minación sobre balanceada es fracturar la formación al

momento del disparo, sin embargo si la presión no es alcanzada después del
disparo y antes de que fluya el pozo, se forman tapones con los residuos de las
cargas.
Después de dejar fluir el pozo, es posible que aún se tenga una perforación
parcialmente taponada y una zona compactada de baja permeabilidad.
Cuando se tiene una terminación diferencial bajo-balanceada, los residuos de las

cargas y la zona comprimida podrían ser expulsados por la acción del brote de
fluido de terminación.
Disparar el pozo con una presión diferencial a favor de la formación es

recomendable para obtener la limpieza de los agujeros. Sin embargo, usar
presiones diferenciales muy altas es inadecuado ya que arriba de cierto
Valor no se obtiene ninguna mejora en el proceso de limpiado. Una presión

diferencial excesiva puede provocar arenamiento o aporte de finos de formación
que impedirán el flujo a través de la perforación, o un colapso de la TR. Debido a
lo antes mencionado, para calcular la presión diferencial a establecer durante el
disparo se deberán considerar los factores siguientes:
•Grado de consolidación de la formación

•Permeabilidad de la formación
•Fluido en los poros Presión de colapso de las tuberías y equipo
•Grado de invasión del fluido de perforación Tipo de cemento
La magnitud de la presión diferencial negativa dependerá básicamente de dos

factores:
• La permeabilidad de la formación
• El tipo de fluido
396
Procedimiento para la estimación de la presión diferencial bajo balanceada

en arenas
Para deter minar la presión bajobalanceada que contrarreste el efecto skin,

es importante clasificar la formación en: Consolidada ó No- consolidada. Una
forma de lograr esto es mediante el análisis de la respuesta de los registros de
densidad ó sónico en las lutitas limpias adyacentes a la zona productora.
Una formación consolidada tiene los granos de arena suficientemente

cementados o compactados para permanecer intactos. Estos granos no fluirán,
aún si se tiene un flujo turbulento en los espacios de los poros.
Una arena se considera consolidada si se tienen lutitas adyacentes (arriba y/o

abajo) compactas con tiempos de tránsito At>100^Seg/pie obtenido de un registro
sónico. Si se tiene un registro de densidad, las arenas se consideran consolidadas
si la densidad volumétrica pb> 2.4 grs/cm3 en las lutitas limpias adyacentes.
Una formación No-consolidada es una arena pobremente cementada o

compactada de tal manera que los granos pueden fluir al haber movimiento de
fluidos a través de la formación.
Densidad de
arenas
397
Formación consolidada.
Si la formación es consolidada, se deberá encontrar un punto medio entre una

presión bajo-balanceada mínima y una máxima:
Determinación de la presión bajobalanceada máxima (APmax). Hay dos maneras

de encontrar la presión diferencial máxima:
a) Ya que la for mación está consolidada, el flujo de arena no es problema por

lo que es posible disparar con la mayor presión diferencial que pueda ser
soportada por el elemento o accesorio del pozo que tenga el menor rango de
presión: Límite de presión de colapso del casing o tubería, presión diferencial
en el empacador u otro accesorio. Para el caso de casing o tubería nueva, el
límite de presión será de un 80% de su presión de colapso para tener un
factor de seguridad de un 20%. Para sartas usadas, el factor de seguridad
deberá ser mayor acuerdo a sus condiciones. La mayoría de los empacadores
recuperables y herramientas de fondo tienen un límite seguro de presión
diferencial de 5,000 psi.
b) La resistencia compresiva de formación puede ser usada también para

calcular la Pmáx. De acuerdo a pruebas hechas en laboratorio con núcleos de
formación, no hay movimiento en la matriz de formación hasta que el esfuerzo
efectivo excede 1.7 veces la resistencia compresiva de la formación. El
esfuerzo efectivo es igual a la presión de sobrecarga menos la presión de
poro. Por lo tanto, la presión de poro mínima es igual a la presión de
sobrecarga menos 1.7 veces la resistencia compresiva. Esto significa que la
presión bajo balanceada máxima es la presión de formación menos la presión
de poro mínima.
398
En base a estudios estadísticos se ha llegado a establecer un rango de valores

mínimos para yacimientos de arenas, como se observa en esta tabla, el valor de
P depende de 2 factores: La permeabilidad de la formación y el fluido contenido
(Aceite o gas).
Determinación del punto medio de presión  Pmed. Una vez determinado  Pmáx
y  Pmín en los pasos anteriores, se determina el punto medio de presión y la
presión diferencial bajobalanceada  P de la manera siguiente:
a).- Si los registros indican una invasión so mera y/o so mera se usó con
baja pérdida de agua P está entre Pmin y el punto
b).- Si los registros indican una invasión de media a profunda y/o se usó cemento
de media a alta pérdida de agua, P estará entre el punto medio y pmáx
Si la presión diferencial calculada (P) está fuera de los rangos mostrados en la

tabla siguiente, ajustar el valor de la presión al mínimo o máximo.
Una vez que se obtiene la presión diferencial requerida para efectuar el disparo,
se calcula la presión hidrostática a la profundidad del intervalo productor al
momento del disparo.
Ph = Pf – P
La densidad requerida para generar la presión hidrostática de la ecuación es

calculada como sigue:
pb= Ph/1.4228*Dv
399
Presión diferencial previa al disparo
La presión hidrostática de una columna de fluido es:
ph = 1.4228* Dv * pf
En el caso de no contar con el dato de la presión de formación puede calcularse

en base al lodo de perforación usado para controlar la zona de interés
suponiendo:
Pf<Phl
Phl = 1.4228 * Dv *pl
Para zonas de baja permeabilidad se requieren presiones diferenciales más altas

para forzar a los fluidos a través de los poros. De igual forma, en una zona de gas
debido a que éste tiene una mayor compresibilidad no se expande tan fácilmente
como el aceite después de ser comprimido durante la perforación.
Arenas no consolidadas
Las gráficas de las figuras que se muestran abajo relacionan la máxima presión
diferencial con el tiempo de tránsito At o la densidad pb de las lutitas adyacentes
para arenas no-consolidadas. Si se cuenta con una buena medida de la
resistencia compresiva d
formaciones no-consolidadas esto es empleando el mismo procedimiento que se
utiliza para arenas consolidadas, el cual consiste en restar la presión de poro
mínima para generar movimiento de arena, de la presión de la formación.
Sin embargo, si no se tiene la resistencia compresiva de la formación, el siguiente

procedimiento puede ser empleado.
400
1. Escoja la Pmáx. Presión diferencial máxima en arenas no-consolidadas con

aceite:
Pmax = 3600 - 20At (psi)
P max = 2340 Pb - 4000 (psi)
Presión diferencial máxima en arenas no-consolidadas con gas:
P max = 4750 - 25At (psi) (15)

 P max = 2900pb - 4700 (psi) (16)
2. Escoja la Pmín. Usando la permeabilidad de la Pmín mediantelas ecuaciones

5 y 6 para zonas de aceite y gas respectivamente.
3.- Determine la presión del punto medio. Siga el mismo procedimiento establecido
para arenas consolidadas.
Grafico para determinar la presión diferencial máxima en arenas no

consolidadas con el registro sónico
Gráfico para determinar la presión diferencial máxima en arenas no

consolidadas con el registro de densidad.
401
Procedimiento para la estimación de la presión diferencial bajo balanceada en

carbonatos. Para el caso de formaciones de carbonatos, no se dispone de un
estudio estadístico riguroso ni de experimentos de laboratorio. En algunos países
como Venezuela, se ha trabajado con rangos de presiones diferenciales entre
1,500 y 3.500 psi, sin que se presenten problemas de derrumbe.
Tipo de pistolas y cargas
Un sistema de disparo consiste de una colección de cargas explosivas, cordón

detonante, estopín portacargas. Esta es una cadena explosiva que contiene una
serie de componentes de tamaño y sensitividad diferente y puede ser bajado con
cable y/o con tubería.
C1.-Pistolas bajadas con cable.-
El sistema de Disparo Bajado con Cable (DBC) puede usarse antes de introducir
la tubería de producción, o después de introducir la TP.
La ventaja de efectuar el disparo previo a la introducción del aparejo es que se

pueden emplear pistolas de diámetro más grande, generando un disparo más
profundo.
Los componentes explosivos son montados en un portacargas el cuál puede ser

un tubo, una lámina ó un alambre. Los portacargas se clasifican en:
a. Recuperables (no expuestas)

b. Semidesechables (expuestas)
c. Desechables(expuestas)
Recuperables:
En los sistemas recuperables (no expuestas), los residuos de los explosivos y
lámina portadora son recuperados y prácticamente no queda basura en el pozo.
En este sistema no están expuestos los explosivos a la presión y ambiente del
pozo, lo cual lo hace más adecuado para ambientes hostiles.
Desechables:
En las pistolas desechables, los residuos de las cargas, cordón, estopín y el
sistema portador (Lámina, alambre, uniones de cargas) se quedan dentro del pozo
dejando una considerable cantidad de basura. Una ventaja es que al no estar
contenidas las cargas dentro de un tubo, pueden ser de mayor tamaño con lo que
se obtiene una mayor penetración. La principal desventaja es que los
componentes explosivos están expuestos a la presión y fluido del pozo, por lo que,
normalmente, este sistema está limitado por estas condiciones.
402
Semidesechable:
Este sistema es similar al desechable con la ventaja de que la cantidad de
residuos dejados en el pozo es menor, ya que se recupera el porta cargas.
Sistemas de disparo
C2.-Pistolas Bajadas con tubería
En el sistema de Disparo Bajado con Tubería (DBT), la pistola es bajada al

intervalo de interés con tubería de trabajo. A diferencia de las pistolas bajadas con
cable, en este sistema solo se utilizan portacargas entubados, además la
operación de disparos puede ser efectuada en una sola corrida, lo cual favorece la
técnica de disparos bajo balance.
El objetivo fundamental del sistema DBT es crear agujeros profundos y grandes

favoreciendo la productividad del pozo. También este sistema es recomendado (si
las condiciones mecánicas lo permiten) cuando se dispara en doble tubería de
revestimiento, esto con la finalidad de generar una penetración adecuada del
disparo.
Daño a la formación por el

disparo
El proceso de perforación de
formaciones permeables y porosas
403
con las cargas moldeadas crea una “película" que se opone al flujo en el agujero.
El jet penetra la formación a alta velocidad, desplazando radialmente el material
de formación, creándose una zona compactada alrededor del agujero y
reduciendo la permeabilidad original.
Metodología de selección
a).- Planeación
Frecuentemente cuando se piensa en disparar un pozo solo se presta atención a

la pistola. Sin embargo, para obtener el resultado más eficiente del disparo, se
requiere del diseño y aplicación de un programa completo de disparo.
Las condiciones reales en la formación no serán las mismas que existían durante
la prueba; las tuberías, fluidos del pozo, tipos de formación y presiones pueden ser
muy diferentes. Como resultado, el desempeño de una carga puede variar
significativamente del obtenido durante la prueba.
En general:
- A mayor resistencia a la cedencia menor diámetro de agujero
- A mayor resistencia compresiva y densidad de los materiales menor
penetración
- El esfuerzo efectivo (presión de sobrecarga menos la presión de poro)
también afecta la
Penetración.
Al planear un trabajo de perforación de tuberías - formación se debe considerar:
• El método de terminación
• Las características de la formación
• Las tuberías y accesorios del pozo
• Las condiciones esperadas del pozo durante el disparo.
Una vez recabada esta información, se deberá escoger dentro de una gran
variedad de sistemas de disparo y técnicas disponibles para seleccionar el mejor
sistema para el caso en particular.
Métodos básicos de terminación
 Natural Control de arena Estimulación

El orden de importancia de los factores geométricos del sistema de disparo es
diferente para cada caso.
404
 Terminación Natural
En las terminaciones naturales no se necesita estimulación o control de arena. El
objetivo es incrementar la relación de productividad.
El diseñador debe establecer un programa de disparo para remover o reducir

cualquier impedancia al movimiento del fluido del yacimiento. Estas restricciones
pueden existir en la zona comprimida por el disparo o en la zona dañada durante
la perforación.
La zona dañada es una región que rodea la pared del pozo en la cual la formación
pudo haber sido alterada durante la perforación. Por ejemplo, cuando el fluido de
perforación y el agua del cemento entran en la formación pueden depositar
materia sólida, causar dilatación de la arcilla e inducir precipitación química. Esto
reduce el tamaño efectivo de los poros disponibles para flujo del fluido. El orden de
importancia de los factores geométricos en este tipo de terminación es:
1. Densidad de cargas
2. Penetración
3. Fase
4. Diámetro del agujero
Control de arena
El objetivo en las operaciones para control de arena es prevenir que la formación

alrededor de la perforación se deteriore. Si esto ocurre, los materiales resultantes
bloquean el agujero y pueden tapar la tubería de revestimiento y la tubería de
producción.
En formaciones no-consolidadas, puede ocurrir el arenamiento si hay una caída

sustancial entre la formación y el pozo. Ya que esta caída de presión es
inversamente proporcional a la sección transversal del agujero hecho por la carga,
la probabilidad de arenamiento puede reducirse aumentando el área perforada
total. Entre más grande sean la densidad de cargas y el diámetro del hoyo, mayor
será el área perforada.
Por lo anterior, el orden de importancia de los factores geométricos en este caso

es:
1. Diámetro de la perforación
2. Densidad de cargas
3. Fase
4. Penetración
405
Estimulación
Las operaciones de estimulación incluyen acidificación y fracturamiento hidráulico.

El objetivo es incrementar el tamaño y número de caminos por los que el fluido
puede moverse de la formación al pozo. Ambas operaciones requieren de la
inyección a la formación de grandes volúmenes de fluidos a altas presiones
En las formaciones que requieren estimulación, el diámetro y distribución de los

agujeros son importantes. El diseñador debe seleccionar diámetros y densidades
para controlar la caída de presión a través de las perforaciones.
Consideraciones en formaciones heterogéneas
El diseño efectivo de disparo considera las heterogeneidades comunes de la

formación.
Tres tipos comunes de heterogeneidades
La mayoría de las formaciones son anisotrópicas, es decir su Kvert. Es menor que

su Khoriz. Esto afecta la relación de productividad. Una manera efectiva de
contrarrestar los efectos adversos de la anisotropía es incrementando la densidad
de los disparos.
Laminaciones de arcilla. Si se tienen laminaciones de arcilla, es importante

obtener la mayor densidad de cargas por metro para aumentar la probabilidad de
perforar las formaciones productoras intercaladas.
Fracturas naturales. Muchos yacimientos tienen uno o más conjuntos de fracturas

naturales que proveen de una alta permeabilidad aunque la permeabilidad de la
matriz sea baja. La productividad del intervalo disparado depende de la
comunicación hidráulica entre las perforaciones y la red de fracturas.
406
Información necesaria para el diseño del disparo.
Los siguientes datos deberán ser considerados para obtener un buen diseño de
disparos:
Datos de la formación:
• Litología
• Permeabilidad
• Porosidad
• Densidad
• Intervalo a disparar
Fluidos esperados y presiones:

• Aceite, gas, H2S, etc.
• Presión de Formación, sobrecarga, de poro, resistencia compresiva
Condiciones del pozo:
• Desviaciones
• Lodo de perforación
• Diámetro de barrena
• Temperatura de fondo
Estado Mecánico:
• Tuberías de revestimiento
Método de terminación:
• Natural
• Control de arena
• Estimulación/Fracturamiento
Selección del sistema óptimo
A continuación se propone un procedimiento para la selección del sistema de

disparo en base a las características del pozo y sus accesorios tubulares. El
procedimiento puede ser dividido en cuatro etapas:
407
I. Selección del diámetro máximo de la pistola y el tipo de sistema

(Recuperable entubado, desechable ó Semidesechable).
II. Jerarquización de los factores geométricos de la pistola
III. Determinación de los factores geométricos en función de la productividad
IV. Determinación de la presión diferencial previa al disparo.
I. Selección del diámetro máximo de la pistola y el tipo de sistema.

En la primera etapa del diseño de Disparo se consideran las tuberías y accesorios
tubulares del pozo, así como el estado de éstos. Otros datos necesarios son los
relacionados con las condiciones del pozo como son presión temperatura, etc.
Presión y Temperatura del pozo
Las condiciones de presión y temperatura influyen en el tipo de sistema y

explosivos a seleccionar. La Presión Hidrostática que debe soportar la pistola
dependerá de la profundidad y la densidad del fluido de terminación La presión
nominal de trabajo del sistema de disparo deberá ser mayor que la presión
hidrostática máxima previa al disparo.
La Temperatura del pozo y el lapso de tiempo de exposición determinan el tipo de

explosivo que puede ser utilizado La temperatura del pozo puede obtenerse de un
registro en pozo abierto para el intervalo de interés pero deberá tomarse en cuenta
de que al estar el pozo entubado la temperatura es menor que la del fluido en la
formación, por lo tanto se sugiere considerar al menos un 10% más que la
registrada.
El tiempo de exposición depende del sistema de transporte de la pistola. En

general, los sistemas entubados soportan mayor presión y temperatura que los
sistemas expuestos.
Desviaciones en el pozo
El ángulo de desviación del pozo influye también en el tipo de pistola a

seleccionar. Cuando el pozo tiene cambios de rumbo bruscos es preferible utilizar
un sistema flexible como las pistolas expuestas Semidesechables con lámina.
Cuando la desviación del pozo es mayor de 45°, las pistolas bajadas con cable
presentan problemas debido al incremento en la fricción sobre el cable. Entre 45°
y 65°, las pistolas bajadas con cable pueden usarse con la ayuda de contrapesos,
Arriba de 65° de desviación es preferible usar una pistola bajada con tubería.
408
Profundidad interior
La distancia entre el fondo del pozo y el intervalo a disparar se debe considerar

cuando se pretende usar un sistema que deje residuos, esto con la finalidad de
evitar que las pistolas se atrapen con los residuos.
Cuando se decida usar un sistema DBT y se quiera soltar la pistola después del
disparo, se deberá contar con fondo suficiente.
Jerarquización de los factores geométricos
Como ya se mencionó, la jerarquía de los factores geométricos dependerá

principalmente de dos factores:
- El tipo de terminación
- Las heterogeneidades de formación
Determinación geométrica en productividad
En esta tercera etapa del diseño se determinarán los factores geométricos de

mayor jerarquía en función de la Relación de productividad. El objetivo será lograr
la máxima productividad del pozo. Supongamos que se va a disparar una pistola
transportada por tubería DBT de 3-3/8" en TR de 5" y los factores geométricos
más importantes son la penetración y fase.
Determinación de la presión diferencial previa al disparo.
Una vez determinado el sistema de disparo que va a ser utilizado, el último paso
del diseño es la determinación de la presión diferencial bajo balanceada (por
medio de la metodología ya descrita) cuyo propósito principal es disminuir o en
algunos casos eliminar el daño causado por el lodo de perforación y el disparo.
Software de diseño.
Para diseñar las terminaciones con disparos se pueden usar programas tales
como el WEM (Well Evaluation Model) a través del cual es posible calcular el
desempeño de las cargas en el fondo, cálculos del flujo (análisis nodal), análisis
de sensitividad, con el que se pueden determinar de manera rápida diferentes
curvas de IPR (Inflow Performance Realtionship) cambiando uno o varios
parámetros, etc., todo esto tomando en cuenta todos los parámetros que
intervienen en un diseño. (Datos de formación, tipo de terminación, estado
mecánico del pozo, presiones, tipos de cargas, etc.).
Dichos cálculos requieren la aplicación de un gran número de ecuaciones
409
complejas que de resolverse de manera manual ocuparían un consumo de tiempo

considerable.
Aquí no se describirá de manera detallada el contenido y el funcionamiento de

dicho software, ya que el uso de estos programas requiere de una capacitación
específica que se sale del alcance de esta guía.
14.6 LÍNEA DE ACERO

Las líneas de acero se han mantenido como una parte fundamental de la
intervención en pozos debido a que son económicas, confiables, eficientes y sin
complicación desde el punto de vista logístico. Se despliegan con un equipamiento
compacto relativamente fácil de usar que puede moverse y ubicarse en un pozo
casi de cualquier tamaño ubicado en cualquier lugar del mundo. Se pueden utilizar
en todo tipo de pozos, incluyendo HPHT, con gas sulfuroso, de ángulos elevados y
surgentes (con flujo natural). En ubicaciones con limitaciones de espacio o de
peso, la línea de acero es frecuentemente la única opción viable para la
intervención.
Con la utilización de la línea de acero, es imposible determinar con certeza la

profundidad exacta de la herramienta ni la cantidad de fuerza ejercida.
Montaje básico de la línea de acero.
Una celda de carga, sujeta a una polea, se activa por la tensión del alambre que
corre por la polea. La línea de acero corre desde el tambor hacia la polea, la cual
lo redirige hacia arriba formando un ángulo agudo. Gira 180º por una segunda
410
polea y se introduce en el prensaestopas desde donde penetra en el pozo a través

del lubricador. La válvula ciega, que está encima del árbol de válvulas, contiene
arietes opuestos (no ilustrados) que pueden cerrarse para sellarse uno contra el
otro sin retirar el alambre, lo cual proporciona una barrera alternativa para la
presión en el caso de que falle el mecanismo de sellado del prensaestopas.
Los servicios que se realizan con la unidad de línea se efectúan cuando el pozo
está en etapa de terminación, reparación y/o mantenimiento. Permite operar en los
pozos con presión y para que la herramienta de trabajo se pueda bajar hacia el
interior del pozo, es necesario que se instale en el árbol de válvulas el equipo de
control de presión que consta de las siguientes partes:
 Unidad móvil
 Cabina de operación
 Malacate principal
 Unidad móvil
14.6.1 UNIDAD MÓVIL
Es un chasis FAMSA con dirección hidráulica, modelo F-1521 de 15 toneladas de

carga total, su motor es Mercedes Benz OM366LA de 210 H.P y tiene 5.23 metros
de distancia entre ejes. La transmisión es tipo FULLER modelo FS-6105B de 5
velocidades directas y reversa.
Unidad móvil
Para el movimiento del malacate, tiene

acoplada una toma de fuerza para una
bomba Parkers de pistones de volumen
variable de la serie PAVC 65. Todo el
sistema hidráulico trabaja a una presión
máxima de 3 mil psi y 1800 RPM para
un gasto máximo de 31.2 galones por
minuto. El sistema eléctrico lo constituye
un generador de corriente alterna de 6
kilowatts y un banco de baterías de 12
volts.
411
14.6.2 CABINA DE OPERACIÓN
La cabina está montada sobre el chasis del camión. Es de construcción metálica

(armadura de acero, chapa metálica) con aislamiento térmico reforzado en el
techo y en su interior tiene la consola del malacatero para el manejo del malacate
y control del motor principal y del sistema hidráulico. Cuenta también con un panel
de instrumentos entre los cuales se encuentran el indicador de presión de aceite,
de temperatura de aceite y agua, amperímetro, tacómetro, indicador de presión de
aire, arranque eléctrico, sistema de seguridad para interrumpir el trabajo del motor
cuando se tenga baja de presión en el sistema, alta temperatura o cuando la
herramienta esté atrapada en el interior del pozo.
En el interior de la cabina, a un lado de la consola del malacatero, está el

controlador electrónico de profundidad. Este dispositivo recibe la señal a través de
un encoder acoplado a las poleas medidoras, y un sensor de tensión colocado en
la polea inferior del equipo de control de presión. Muestra en pantalla, en forma
gráfica y digital, los valores de tensión y profundidad de la herramienta de fondo.
Las dimensiones exteriores de la cabina son 3 metros de largo, 2 metros de ancho
y 2 metros de altura. Tiene sobre el techo dos unidades de aire acondicionado de
13 mil BTU alimentados con corriente de 110 volts.
En la parte trasera del chasis está instalado un mástil de 60 pies de altura con
capacidad de levante de 7 mil libras.
14.6.3 MALACATE DE LÍNEA DE ACERO
El malacate está formado por un tambor reforzado con capacidad para 7 mil 620
metros (25 mil pies) de línea sólida de 0.108 pulgadas. Se opera con cuatro
velocidades, 3 directas y una reversa. Tiene un dispositivo devanador operado
manualmente con volante, un dispositivo medidor de profundidad (chairot) con
polea de 16 pulgadas de diámetro para línea de 0.092 y 0.108 pulgadas con
indicador métrico en la consola del malacatero.
El malacate tiene un medidor de tensión hidráulico marca Martin Decker instalado

en la consola del malacatero con un rango de 0 a 2 mil libras. Es capaz de trabajar
bajo las condiciones mostradas en la tabla:
412
Tabla 2. Rangos
Tipo línea 0.082” 0.092” 0.105” 0.108”
Capacidad Longitud 30,000 pies 30,000 pies 30,000 pies 30,000 pies
(9140m) (9140 m) (9140 m) (9140m)
Carrete
Tensión Carrete lleno 2,550 libras 2340 libras 2100 libras 2050 libras
Máxima
Carrete 4850 libras 4850 libras 4850 libras 4850 libras
vacío
Velocidad Carrete lleno 950 1030 1150 1200
Máxima
metros/min Carrete 500 500 500 500
vacío
14.6.4 TIPOS DE LÍNEAS DE ACERO
La línea de acero montada en el malacate de la unidad debe soportar medios

corrosivos muy agresivos causados por una combinación de dióxido de carbono,
sulfuro de hidrógeno y cloruros, acompañada de temperaturas y presiones
elevadas, bajo estas condiciones, las características de las líneas se muestran en
las tablas 3 y 4.
Tabla 3. Línea tipo sanicro 28.
413
Tabla 4. Línea tipo saf 2205
14.7 REGISTROS DE PRESIÓN Y TEMPERATURA
El instrumento que se utiliza actualmente cuenta con memoria electrónica

integrada, es el tipo EMS- 700F y es capaz de almacenar más de 400 mil datos,
con una capacidad de muestreo de 10 valores de presiones y temperaturas por
segundo. Debido a que el instrumento se puede alojar en el fondo del pozo con
colgadores especiales, es muy útil para efectuar pruebas de variación de presión
en pozos de alto potencial, así como pruebas de límite por largos periodos de
tiempo.
Los componentes principales de la sonda de memoria son:
 Transductor de presión de alta sensibilidad. Está constituido por un cristal

de cuarzo, una resistencia de silicio y un oscilador de alta frecuencia. Este
dispositivo está diseñado para trabajar en tiempo real, si se requiere.
 Una memoria electrónica que almacena la información detectada por el
transductor en forma analógica. Una vez que el instrumento se recupera del
interior del pozo, se obtienen los valores de presión y temperatura con
auxilio de una computadora personal. Un paquete de baterías de litio, que
alimenta en forma general a toda la electrónica de fondo. El tiempo máximo
que las baterías pueden mantener el sistema con energía eléctrica es de
500 horas en pozos que tengan 177 °C. El paquete completo de baterías
puede bajarse en varias ocasiones y en pozos diferentes, siempre y cuando
no se haya agotado su capacidad en amperes por hora.
414
Tabla. 5 Especificaciones de la sonda de memoria EMS-700F
14.7.1 REGISTRADOR DE PRESIÓN MECÁNICO (AMERADA)
La resolución de la herramienta es del orden de décimas de kg/cm2 (0.2)
La herramienta tiene tres partes básicas:
- una sección de grabación

- un reloj
- un elemento de presión
La parte activa del elemento de presión es un tubo bourdon helicoidal, que tiene
fijo uno de sus extremos y el otro libre para rotar dependiendo de la presión en el
interior del pozo. Los resultados de la rotación del extremo libre del tubo bourdon
son transmitidos directamente a un estilete de grabación sin el uso de engranes o
palancas. El estilete graba sobre una carta metálica, la cual es transportada en un
cilindro controlado por un reloj. El rango de tiempo del reloj dependerá del tipo de
prueba de presión que se esté efectuando en el pozo. Los rangos más usuales
son de 3, 12, 24, 48 y 72 horas. El mecanismo de grabación está diseñado para
que su uso ordinario no tenga efectos en la precisión del instrumento. Cuando la
amerada se recupera desde el interior del pozo, también se recupera la carta
metálica y la gráfica grabada será digitalizada posteriormente para obtener los
415
valores de presión y temperatura. La figura y la tabla 5 muestran la herramienta y

sus características.
Registrador de presión mecánico
Una prueba de variación de presión consiste en la recuperación de datos de

variaciones de presión y temperatura causados por un cambio en el gasto o
producción, respecto al tiempo de los yacimientos. Para hacerla se utilizan
registradores electrónicos o sensores mecánicos, que se introducen en las
cercanías de los intervalos disparados en los pozos.
Con la información obtenida de una prueba de variación de presión se puedan

lograr los siguientes objetivos:
 Estimación de la capacidad de flujo de la formación (kh)

 Determinación del estado del sistema "pozo - yacimiento" (Dañado y/o
estimulado)
 Estimación de la presión promedio del yacimiento
 Identificación de la heterogeneidad del yacimiento
 Definición de comunicación hidráulica entre pozos o entre estratos
 Definición de los parámetros característicos en los yacimientos
naturalmente fracturados
 Estimación del volumen y área de drene del pozo
 Estimación de los parámetros en una fractura inducida
 Determinación de frentes de desplazamiento (recuperación secundaria)
416
14.7.2 TIPOS DE PRUEBAS DE VARIACIÓN DE PRESIÓN
 Prueba de decremento de presión

Con el registrador ubicado en las cercanías del intervalo en prueba, se efectúan
mediciones de presiones y temperaturas durante un periodo de flujo dado a un
gasto de producción constante. La información obtenida permite definir las
condiciones de flujo del pozo, es decir, se determina si el pozo está o no dañado.
También se definen las propiedades de las formaciones productoras, como la
permeabilidad, y en algunos casos, si el tiempo de duración de la curva de
decremento lo permite, se obtiene el radio de drene de los pozos.
 Prueba de incremento de presión

De la misma manera, con el registrador en el fondo del pozo se obtiene el daño,
permeabilidad, presión estática del yacimiento y límites físicos, así como fallas
geológicas y discordancias.
La información se obtiene con el registrador en la cercanía del intervalo que se

está probando cuando se cierra el pozo en la superficie o en el fondo. Con el
cierre en el fondo del pozo se elimina el efecto de empaquetamiento y se hace
óptima la duración del tiempo de una prueba de variación de presión.
 Prueba de potencial del flujo

Consiste en fluir el pozo a diferentes gastos, siguiendo el flujo de cada uno de
ellos con un periodo de estabilización de presión.
 Pruebas de límite de yacimiento

Tienen como finalidad determinar el tamaño del yacimiento. La prueba consiste,
esencialmente, en fluir el pozo a un gasto constante hasta registrar una variación
lineal de la presión con respecto al tiempo, cuya pendiente es una función del
volumen poroso asociado al área de influencia del pozo.
 Pruebas de interferencia
Sirve para determinar la comunicación entre pozos. La prueba consiste en
seleccionar un grupo de pozos en los cuales se tenga el antecedente de
continuidad hidráulica de sus yacimientos. Se coloca un registrador en las
cercanías del intervalo probado del pozo que fungirá como testigo y otro
registrador en los pozos a los cuales se le variarán los gastos de gas y aceite para
que las variaciones de presión registradas por los sensores situados en el fondo
del pozo sean detectadas por el pozo testigo en caso de que hubiere alguna
comunicación entre yacimientos.
417
 Prueba de pulsos
Esta prueba tiene la misma finalidad que la de interferencia: determina la
comunicación en presión entre pozos. La diferencia consiste en que en este tipo
de prueba el pulso se genera en cierres y aperturas con duración de minutos en
las válvulas del árbol.
 Prueba de formación
Es muy utilizada durante la etapa de perforación de los pozos petroleros, ya que
se efectúa antes de bajar las tuberías de revestimiento (TR) para definir con
exactitud los intervalos potenciales que, a futuro, proporcionarán la cuota deseada
de producción. Consiste en bajar, con el aparejo de perforación, accesorios
especiales como la válvula de cierre en fondo, válvula de circulación, válvula
check y los registradores de presión y temperatura con memoria integrada.
 Registro de presión de fondo cerrado

Para que este tipo de registro sea más efectivo, antes de que el registrador sea
bajado al pozo, se deberá cerrar con un mínimo de ocho horas de antelación, para
que la columna de fluido esté bien estabilizada. Con este registro se obtienen
parámetros de presión, gradientes del fluido contenido, niveles y tipo de fluidos
aportados por la formación y la temperatura máxima existente.
La información obtenida permite diseñar sistemas artificiales de producción, así

como el comportamiento de presión estática de los campos petroleros.
 Registro de presión de fondo fluyente

Con los gradientes de presión obtenidos se pueden modelar las caídas de presión
en los pozos y mejorar las condiciones de producción. También se determina la
distribución de los fluidos dentro del pozo y en ciertas situaciones, ayuda en el
diseño de los sistemas artificiales de producción. En el registro, pueden
observarse escurrimientos de agua a lo largo del aparejo de producción. Este tipo
de registro es muy útil para obtener el potencial absoluto o gasto de gas
correspondiente a una presión de fondo fluyendo igual a la atmosférica, en tanto
registra los valores de presión y temperatura a diferentes gastos.
 Registradores de presión - temperatura

En la operación de toma de información de las pruebas de variación de presión se
utilizan los siguientes instrumentos:
- Sensores mecánicos convencionales tipo amerada

- Sondas de alta resolución y alta densidad de muestreo
- Sondas de alta resolución y alta densidad de muestreo
418
Generalmente se utilizan sondas electrónicas con memoria integrada bajadas con

unidades de línea de acero, o sondas de medición en tiempo real bajadas con
cable electromecánico. Sus componentes principales son:
Transductor de presión de alta sensibilidad, constituido por un cristal de cuarzo,

una resistencia de silicio y un oscilador de alta frecuencia.
Memoria electrónica, almacena la información detectada por el transductor en

forma analógica y una vez que el instrumento se recupera del interior del pozo, se
obtienen los valores de presión y temperatura con auxilio de una computadora
personal.
 Las aplicaciones más importantes son:

Debido a la alta resolución del instrumento de 0.01 PSI, se puede verificar la
continuidad del yacimiento entre dos pozos por medio de pulsos de presión en
tiempos de operación menores que los obtenidos a partir de las pruebas de
interferencia convencionales.
La interpretación de pruebas de presión en yacimientos fracturados es más

ventajosa, principalmente en pozos donde el incremento del 90 por ciento de la
presión inicial ocurre durante los primeros 15 minutos.
Debido a que el instrumento es capaz de medir variaciones muy pequeñas del

comportamiento de la presión, se puede observar la presencia de barreras
impermeables en el yacimiento, fracturas, efectos de almacenamiento y el factor
de daño.
 Convencionales tipo amerada

Durante mucho tiempo, en la toma de información de presión de fondo se ha
utilizado la tradicional amerada como herramienta testigo. Como su
instrumentación es básicamente mecánica, la resolución de la herramienta es baja
(del orden de décimas de kg/cm2) si se compara con las modernas herramientas
con transductor de cuarzo que tienen una resolución de 0.01 de PSI.
La amerada mecánica está formada por tres partes básicas:
- Una sección de grabación

- Un reloj
- Un elemento de presión
La parte activa del elemento de presión es un tubo bourdon helicoidal que tiene fijo
uno de sus extremos, y el otro libre para rotar dependiendo de la presión en el
interior del pozo. Los resultados de la rotación del extremo libre del tubo bourdon
son transmitidos directamente a un estilete de grabación sin el uso de engranes o
419
palancas. El estilete graba sobre una carta metálica, la cual es transportaba en un

cilindro controlado por un reloj.
El mecanismo de grabación está diseñado para que su uso ordinario no tenga

efectos en la precisión del instrumento. Cuando la amerada se recupera desde el
interior del pozo se recupera la carta metálica y la gráfica grabada posteriormente
es digitalizada para obtener los valores de presión y temperatura.
En general, la información que se obtiene con ambos sensores, electrónico o

mecánico, sirve de apoyo para conocer y determinar el gasto de producción del
pozo y la explotación racional, en los casos de reparación; también los fluidos de
control para establecer un equilibrio que evite el daño a la formación, la
declinación de la presión conforme se explota el yacimiento con relación al tiempo,
estudios de interferencia entre pozos cercanos, caracterización de los campos, o
para la obtención de áreas isobáricas.
 Registro de temperatura
El objetivo del registro de temperatura es obtener datos de temperatura puntuales
o continuos con los cuales se pueden determinar anomalías o roturas de tuberías,
zonas de aportación, zonas de admisión (cuando se trata de pozos inyectores),
intervalos libres y limpios u obstruidos y canalizaciones por atrás de la tubería de
revestimiento.
Los registros de temperatura se pueden obtener utilizando registradores o

sensores de temperatura mecánicos de memoria (con terminación SM) o
electrónicos de memoria (con terminación SE), que aportarán la información hasta
el final de la prueba, cuando se tengan los instrumentos en la superficie del pozo,
para proceder a su cálculo e interpretación en el registro mecánico y verificación
de información, listado de impresión y grabado en disco magnético en el
electrónico.
420
Capitulo
XV:
PERFORACIÓN NO
CONVENCIONAL
421
TIPOS DE PERFORACIÓN
Durante la perforación de pozos petroleros se presentan ciertos casos en los

cuales se debe intervenir de acuerdo a los tipos de perforación presentados
durante este capítulo, a modo de introducción de se presenta una breve
descripción de éstos:
 MULTILATERAL.- El pozo multilateral consta de un hueco principal que
puede ser vertical, horizontal o direccional desde donde parte uno o varios
laterales que pueden ser también verticales, horizontales o direccionales
dependiendo de las condiciones que existan en el yacimiento.
 HORIZONTAL.- Es una tecnología nueva, que se ha desarrollado por
encontrar yacimientos a los cuales es difícil su acceso, por lo que de puntos
distantes se planea la perforación a distancia. Igualmente ha tenido éxito en
yacimientos en los cuales la permeabilidad es muy baja.
 BAJO BALANCE.- Es una técnica relativamente nueva que da buenos
resultados en pozos cuyas presiones son muy bajas y en donde es
necesario perforar cuidando los cambios de presión.
 DIRECCIONAL.- Es una técnica que se ha desarrollado para llegar a
diferentes objetivos desde una misma plataforma.
En los siguientes subtemas se tratará más a fondo sobre los cuatro tipos de
perforación mencionados.
15.1 PERFORACIÓN DIRECCIONAL

15.1.1 ANTECEDENTES
A principios de los años 20’s se comenzó a saber de la Perforación Direccional,

para esa época se veía como un ARTE, ya que se pensaba imposible desplazar
un pozo en cierta dirección del equipo de perforación. En nuestros días la
Perforación Direccional se puede ver como una ciencia, aunque no siempre una
ciencia exacta. Con el uso de las técnicas de Perforación Direccional podemos
hacer más económicas la producción de un pozo, además de proteger el medio
ambiente sin nuevas localizaciones ni caminos de acceso por enunciar algunos de
los beneficios de esta rama de la perforación.
422
15.1.2 CONCEPTOS DE PERFORACIÓN DIRECCIONAL
La perforación direccional es el proceso de dirigir un pozo en una trayectoria

predeterminada para interceptar un objetivo localizado a determinada distancia de
la localización superficial del equipo de perforación. En sus inicios la perforación
de pozos direccionales fue evidentemente motivada por los aspectos económicos
los campos costa afuera de California fueron una de las áreas de oportunidad para
su crecimiento. Descubrimientos posteriores de aceite y gas en el Golfo de México
y otros lugares promovieron su expansión. Evidentemente esta técnica surgió
como una operación de remedio y se fue desarrollando de tal manera que hoy en
día es considerada como una de las alternativas para la optimización de
yacimientos.
Esta técnica comprende aspectos tales como: tecnología de pozos horizontales de

alcances extendidos y multilaterales. El control de la desviación es otro concepto
que se relaciona con frecuencia con la Perforación Direccional, el cual se puede
definir como el proceso de mantener al pozo dentro de algunos limites
predeterminados, relativos al ángulo de inclinación, o desplazamiento horizontal
con respecto a la vertical, o a ambos.
15.1.3 APLICACIONES TÍPICAS DE LA PERFORACIÓN CONTROLADA
La Perforación Direccional de un pozo petrolero, ya se debió a problemas de

perforación o a consideraciones económicas, tiene muchas aplicaciones; esta
ayudado a desarrollar proyectos muy importantes, tanto económicos como de
yacimientos, lo que ha permitido un desarrollo muy importante en esta técnica y su
práctica más común es en:
 Pozos múltiples desde una estructura (plataforma)

 Pozos de alivio
 Controlando pozos verticales
 Sidetrack (desviación)
 Localizaciones Inaccesibles
 Perforando fallas
 Perforando domos salinos
 Reentradas
 Perforación horizontal
 Perforación multilateral
423
Perforación direccional
En PEMEX fuertes aspectos ambientales, sociales y económicos han

incrementado el uso de la Perforación Direccional. En algunos campos como son
Luna, Samaria por ejemplo simplemente ya no es conveniente hacer
localizaciones y caminos de acceso para cada pozo. Así como en las instalaciones
marinas (plataformas) en tierra se han construido islas y macro peras desde la
cuales se están perforando varios pozos esto no solo ha incrementado la actividad
de la Perforación Direccional, sino que también los programas de trayectorias se
están volviendo más complicados, aplicándose en situaciones o áreas donde no
era común hacerlo por ejemplo, se están perforando pozos direccionales para
desarrollo geotérmico, los cuales están perforados en granitos duros y en otras
rocas ígneas y metamórficas, en la Región Sur utilizando esta técnica se llevó a
cabo con éxito el redireccionamiento del pozo Sen 113 en formaciones compactas
del cretácico.
En la actualidad la Perforación Direccional ha tomado mayor importancia ya que

para el mejor desarrollo de un yacimiento es conveniente un análisis técnico –
económico. A continuación se describe un breve procedimiento tanto de selección
del tipo de trayectoria más conveniente para alcanzar el objetivo programada,
como los trabajos previos y secuencia operativa de cada una de las trayectorias
existentes.
424
15.1.4 PROCEDIMIENTO DE PERFORACIÓN DIRECCIONAL
 Planeación del proyecto direccional

El primer paso en la planeación de cualquier proyecto direccional es diseñar la
trayectoria del pozo para alcanzar el objetivo puesto. El diseño inicial debe
proponer los diferentes tipos de trayectoria que pueden ser perforados
económicamente. El segundo o diseño final debe incluir los efectos de las
condiciones geológicas sobre los aparejos de fondo que serán utilizados y otros
factores que pudieran influenciar la trayectoria del pozo, por lo tanto, podemos
decir que la selección del tipo de trayectoria dependerá principalmente de los
a) Características de la estructura geológica

b) Espaciamiento entre pozos
c) Profundidad vertical
d) Deslizamiento al objetivo
 Configuraciones básicas
Un programa de perforación direccional bien concebido se basa en información
geológica confiable, localización del objetivo, etc. Esta información se utiliza para
determinar la configuración más adecuada para alcanzar el objetivo solicitado. La
práctica nos indica que casi todos los pozos desviados caen en estas tres
categorías siguientes:
TIPO No. 1.- El pozo de configuración tipo “slant” se planea de modo que la
desviación inicial se obtenga de una profundidad somera o intermedia
dependiendo de la longitud del desplazamiento total al objetivo.
TIPO No. 2.-El pozo de configuración en “S” o “S Modificada” se utiliza cuando

se requiere atravesar de manera vertical los intervalos productores de un
yacimiento, ya que se construye esta configuración en tres intervalos:
1. Al inicio se incrementa el ángulo de 0° al deseado

2. Se mantiene el ángulo y rumbo
3. Decremento de ángulo 0° (en tipo “S”) y decremento y mantiene un ángulo
menor al que se construyó hasta alcanzar el objetivo (“S Modificada”)
TIPO No. 3.-El inicio de desviación se comienza lo más bajo posible de la

superficie, alcanzando el ángulo máximo en la cima del objetivo, esta
configuración es especialmente apropiada para situaciones tales como. Atravesar
fallas o domos salinos.
425
Patrones de desviación típicos en la perforación direccional
15.1.5 CÁLCULO DE LA TRAYECTORIA DEL POZO
Los parámetros necesarios para la planeación de pozos direccionales dependen

de la zona en que se realiza la perforación. De esta zona se debe conocer la
litología, la situación estructural y la profundidad vertical de los posibles intervalos
productores. Realizando un análisis de esta información, se debe considerar los
 Localización del equipo: La localización superficial del equipo de

perforación depende de la distribución estructural de las formaciones a
perforar. Se deberá aprovechar en la medida de lo posible la tendencia que
presentan determinadas formaciones de desviar el curso de la barrena o de
mantener su rumbo durante la perforación.
 Profundidad vertical del objetivo: Este dato no es posible modificarlo, ya
que es función de la profanidad a la cual se encuentra la estructura
productora.
 Desplazamiento horizontal al objetivo: Este valor es funcional de la
localización superficial que tenga el equipo de perforación. Se supone que
426
ducha localización fue determinada considerando la distribución estructural

de las formaciones a perforar, por lo tanto se considera como un dato fijo.
 Profundidad de inicio de desviación (KOP): Este dato debe obtenerse
considerando las características de las formaciones a perforar, se
recomienda que la etapa de incremento de ángulo se lleve a cabo en
formaciones suaves a medias suaves. Puede considerarse que la
profundidad de KOP y la velocidad de incremento de ángulo darán la pauta
para elegir el patrón de desviación.
 Velocidad de incremento de ángulo: Este valor nos determina la longitud
a perforar para alcanzar el ángulo requerido para el proyecto, la velocidad
de construcción dependerá del programa de tuberías de revestimiento así
como del desplazamiento y profundidad vertical del objetivo.
 Ángulo máximo: En el diseño direccional del ángulo máximo es un factor
importante para estimar el tiempo de intervención y contemplar un
programa de contingencia, que nos permita optimizar las operaciones.
En algunos casos existe un comportamiento especial dependiendo del ángulo
máximo que se alcance, por ejemplo:
Perforar direccionalmente con ángulos menores de 17°, presenta variación

constante de la dirección del pozo, lo que repercute en estar corrigiendo casi toda
la trayectoria del pozo a perforar, con ángulos entre 18° a 33°, su comportamiento
es muy estable, son fáciles de mantener sin variación suave. Perforar
direccionalmente con ángulos mayores de 33°, a medida que el ángulo aumenta,
presenta problemas de arrastre y de una limpieza deficiente, que mal tratados
pueden ocasionar problemas mecánicos.
 Diámetro del pozo: El diámetro del pozo y consecuentemente el programa

de tuberías de revestimiento son parámetros que dependen principalmente
de la profundidad del objetivo, de las características de las formaciones a
perforar. En pozos profundos donde a 4250 m, se usan barrenas de 12”
óbicéntricas de 10 5/8 x 12”, con fluidos de perforación hasta de 2.04
gr/cm/3, se presentan problemas de avances en los inicios de desviación
con estos diámetros de agujero, debido a que son los intervalos en donde
se desliza más metros y que debido a las presiones que se reflejan se
tienen restricción en gastos la RPM en barrenas se limitan.
 Asentamiento de TR: El diseño de un pozo direccional debe considerar

como mínimo que las tuberías de revestimiento se encuentran 25 metros
arriba del inicio de desviación y de 20 a 50 metros debajo de haber
alcanzado el ángulo máximo, esta consideración nos evita posibles
problemas de desprendimientos de zapatas.
427
 Cilindro de control: Es el radio de control que se lleva durante la

perforación de un pozo, normalmente está influenciado por las
profundidades a perforar así como por la capacidad del yacimiento,
normalmente se manejan radios de 25 metros. Al cilindro imaginario se le
conoce como cilindro de control.
 Consideraciones anticolisión: La colisión con pozos vecinos puede ser

un problema cuando se perforan varios pozos a partir de una misma
localización superficial, lo cual hoy día no es condición de plataformas
marinas, ya que como se comentó se tienen proyectos de localizaciones
donde no solo se hacen varios pozos de una misma localización sino que
inclusive con dos equipos perforando simultáneamente en la misma
localización (macro peras) donde se tienen ya perforados y produciendo. La
planeación anticolisión comienza con la toma de registros de desviación
exactos del pozo en cuestión y con la recolección de todos los pozos
vecinos, así como un juego completo de los programas de pozos a perforar
en el futuro en la misma localización (macro pera) o plataforma.
Los registros y los programas se utilizan para “mapear” el pozo propuesto con
respecto a todos los existentes y a los propuestos. Estos mapas comúnmente
llamados “arañas” muestran las proyecciones horizontales de cada pozo
(conductor). Estas arañas generalmente están construidas a una escala pequeña
para proporcionar una vista general del campo, aunque también pueden
construirse a una escala mayor para permitir realizar análisis detallados de una
parte específica del campo. La araña puede ser utilizada para trazar una
trayectoria programada y analizar visualmente el riesgo de colisionar con otros
pozos.
428
 Inicio de desviación: Antes de iniciar la desviación de un pozo, es

conveniente dar a conocer a toda persona involucrada en el desarrollo de
las operaciones de una manera concisa y directa las áreas de riesgo así
como las áreas de oportunidad con el objeto de mejorar rendimientos, abatir
tiempos, agilizar trámites, prevenir posibles fallas y así mejorar los
desempeños alcanzados en el campo. Por tal motivo se enuncian algunas
de las más importantes consideraciones que se debería tener como
procedimientos durante la desviación de un pozo, sin esto ser limitativo, ya
que cada trabajo es único, más sin embargo se enumeraran las mínimas a
considerar.
1. Efectuar una reunión entre el supervisor y los contratistas seleccionados

para la perforación del pozo, en ella deberán considerarse todos los
aspectos contractuales y técnicos necesarios para el mejor desarrollo de las
actividades
2. De la reunión entre el supervisor y el contratista se programara por lo
menos antes de iniciar la etapa direccional una reunión en la localización
con el personal operativo y cono tras compañías que deberán estar
involucradas en la ejecución de los trabajos, por ejemplo: Coordinador, ITP,
ITF, Control de Sólidos, Barrenas, etc. En esta reunión se dará a conocer a
todas las personas involucradas del programa operativo direccional
tentativo, en ella se tocaran como mínimo los tipos de herramientas
(motores, MWD etc.) las características de las bombas, precarga de las
mismas, limitantes de presión, contenido de sólidos indeseables en el lodo.
Etc.
3. De la reunión en la localización se elaborara un programa direccional el
cual servirá de patrón para el inicio de las operaciones.
4. Al recibir las herramientas en localización estas deberán contar con
certificado de inspección redactado por proveedor aceptado por PEP.
Deberán ser recibidas por el desviador de la compañía asignado al
proyecto, de acuerdo con el ITP se colocarán en el lugar que éste asigne de
acuerdo a su programa de uso.
5. El desviador desde su llegada a la localización deberá checar que cuenta
con las herramientas adecuadas para la ejecución de los trabajos.
6. El desviador entregará al supervisor una lista completa de las herramientas
y el personal que se encuentra en localización.
7. El supervisor y el personal operativo, siempre se deberán de tener en
cuenta la tasa de “construcción” del pozo así como su cilindro de control.
8. Dependiendo de la longitud perforada y de la tasa de penetración se
deberán programar viajes cortos al inicio de desviación verificando en todo
momento el arrastre, deberá de cuidar no acuñarse en algún viaje por
429
posibles ojos de llave en formaciones muy suaves, deberá de trabajar

siempre la sarta hacia abajo. Circular y repasar (para arriba fuera posible)
hasta dejar el pozo en condiciones. Por el contrario si al bajar se tuviera
una resistencia se sacará el menos una lingada y se repasará tubo por tubo
hasta dejar el pozo en condiciones.
9. Una vez alcanzada la profundidad de asentamiento de tubería de
revestimiento (TR) se sacara la sarta a superficie dependerá del tipo de
pozo y características del proyecto pero es recomendable en formaciones
suaves hacer un viaje con barrena piloto antes de meter la TR.
10. Repasar el último tramo antes de llegar al fondo, esto con el objeto de
eliminar un posible acuñamiento y dejar el pozo en condiciones para
perforar en modo deslizado.
11. Orientar la cara de la herramienta al rumbo programado, de ser necesario
por alguna afectación magnética deberá de orientarse con equipo
giroscópico.
12. Perforar hasta el cambio de barrena, motor de fondo o vida útil de las
baterías.
13. Una vez alcanzado el ángulo máximo y la dirección objetiva se deberá de
llevar el pozo lo más apegado al proyecto posible, esto será de común
acuerdo con el supervisor y el personal operativo, siempre se deberá de
tener en cuenta la tasa de “camino” del pozo así como su cilindro de
control.
14. Dependiendo de la longitud perforada y de la tasa de penetración se
deberán programar viajes cortos al inicio de desviación verificando en todo
momento el arrastre, deberá de cuidar no acuñarse en algún viaje por
posible ojos de llave en formaciones muy suaves, deberá de trabajar
siempre la sarta hacia abajo, circular y repasar (para arriba si fuera posible)
hasta dejar el pozo en condiciones. Por el contrario si al bajar se tuviera
una resistencia se sacara al menos una lingada y se pasará tubo por tubo
hasta dejar el pozo en condiciones.
15. Una vez alcanzada la profundidad de asentamiento de TR se sacará la
sarta a superficie dependerá del tipo de pozo y características del proyecto
pero es recomendable en formaciones suaves hacer un viaje con barrena
piloto antes de meter la TR.
430
15.1.6 EQUIPO Y HERRAMIENTAS UTILIZADAS
Sistemas MWD: Desde hace algunas décadas, las compañías buscaron la

manera de registrar las formaciones durante la perforación, aunque
tecnológicamente era muy difícil fabricar herramientas que pudieran contrarrestar
las difíciles condiciones de fondo y trasmitir información confiable. Diferentes
métodos de transmisión fueron utilizados: electromagnéticos, acústicos, de pulsos,
de modulación de pulsos, o cable y tubería. De todos los métodos de transmisión
los de pulsos de presión y los de modulación de pulsos han evolucionado a
sistemas comerciales actualmente utilizados por la comunidad de perforación
direccional.
Los dos sistemas MWD más comunes son el sistema de pulsos de presión y el de
transmisión de pulsos modulados de presión.
El sistema MWD utiliza pulsos para transmitir la información de la herramienta a la

superficie en forma digital (binaria). Estos pulsos son conversitos en energía
eléctrica por medio de un transductor en superficie, los cuales son codificados por
una computadora.
Existen diversas compañías que proporcionan este servicio a la industria petrolera

en todo el mundo, siendo los sistemas más utilizados en la actualidad para el
control direccional de los pozos.
Codos desviadores (Bent sub): Se corren en la parte superior de un motor de

fondo y son elementos de tubería de doble piñón, en el cual se conecta de manera
normal a la sarta a través de su extremo superior y el extremo inferior está
maquinado con un ángulo de desviación fuera del eje del cuerpo. Estos elementos
le proporcionan el ángulo a la sarta para poder perforar, generalmente a bajos
ritmos de incremento. Sólo pueden ser utilizados sin rotar (deslizando). Su uso ya
no es común debido al advenimiento de los aparejos dirigibles.
Junta articulada: A esta herramienta se le conoce

también como unión articulada o rodilla mecánica. Este
conjunto se basa en el principio de la unión universal, la
parte puede girarse a un cierto ángulo de inclinación.
431
Motores de fondo: Los motores de fondo constituyen el último

desarrollo en herramientas desviadoras. Son operados
hidráulicamente por medio del lodo de perforación bombeado desde
la superficie a través de la tubería de perforación. Pueden utilizarse
para perforar tanto pozos verticales como direccionales.
Entre las principales ventajas proporcionadas por el empleo de los

motores de fondo podemos mencionar los siguientes:
o Proporcionan un mejor control de desviación.

o Posibilidad de desviar en cualquier punto de la trayectoria del
pozo.
o Ayudan a reducir la fatiga de la tubería de perforación.
o Pueden proporcionar mayor velocidad de rotación en la
barrena.
o Generan arcos de curvatura suaves durante la perforación.
o Se pueden obtener mejores ritmos de penetración.
Arreglo de un motor dirigible
Analizando las ventajas anteriores podemos concluir que el uso de

los motores de fondo, reduce los riesgos de pescados, hacer óptima la perforación
y en consecuencia, disminuye los costos totales de perforación.
Cabe aclarar que el motor de fondo no se realiza la desviación por sí solo,

requiere del empleo de un codo desviador (Bent sub.). El ángulo del codo es el
que determina la severidad en el cambio de ángulo.
Los motores de fondo pueden trabajar (en mayoría de los casos) con cualquier
tipo de fluido de perforación (base agua aceite), lodos con aditivos e incluso con
materiales obturantes. Aunque los fluidos con alto contenido de sólidos reduce en
forma significativa la vida de la herramienta. El contenido de gas o aire en el fluido
pueden provocar daños por cavilación en el hule del estator.
El tipo de diámetro del motor a utilizar depende de los siguientes factores:
a) Diámetro del agujero.

b) Programa hidráulico.
c) Angulo del agujero al comenzar la operación de desviación.
d) Accesorios (estabilizadores, lastrabarrenas, codos, etc.).
432
La vida útil del motor depende en gran medida de las siguientes condiciones:
a) Tipo de fluido.
b) Altas temperaturas.
c) Caídas de presión en el motor.
d) Peso sobre barrena.
e) Tipo de formación.
Los motores de fondo pueden ser de turbina o helicoidales. En la figura se

muestra un diagrama de un motor dirigible, el cual es la herramienta más utilizada
para perforar pozos direccionales y se caracteriza por tener la versatilidad de
poder perforar tanto en el modo rotatorio, como deslizando. Estos aparejos evitan
la necesidad que se tenía en el pasado de realizar viajes con tubería para cambiar
los aparejos de fondo. Ambos motores pueden dividirse en los siguientes
componentes: conjunto de válvula de descarga o de paso, conjunto de etapas
(rotor-estator, hélices parciales), conjunto de conexión, conjunto de cojinetes y
flecha impulsora, unión sustituta de rotación para barrena. En México se ha
generalizando el uso de motores de fondo, utilizándose ya sea para iniciar la
desviación en un pozo direccional o para corregir la trayectoria de un curso fuera
de programa.
Control de desviación: En sus inicios, la perforación

direccional fue utilizada para controlar la desviación, esto es,
para mantener la inclinación o el desplazamiento horizontal de
un pozo dentro de límites preestablecidos.
Actualmente, la principal aplicación del control de la desviación

es limitar el ángulo de inclinación por razones tales como:
mantener el agujero dentro de líneas territoriales o dentro de
determinadas líneas de drene.
La práctica de alcanzar objetivos determinados se considera

perforación direccional y no control de la desviación, aún
cuando las inclinaciones y los desplazamientos sean
pequeños. Antes de la llegada de los motores de fondo y por lo
tanto, de las sartas dirigibles, se utilizaban los llamados
aparejos de fondo para controlar la trayectoria. Es decir, para
incrementar, mantener o disminuir el ángulo de desviación. Por
lo tanto, es conveniente mencionar los principios básicos que
se utilizaban para diseñar un aparejo de fondo y sus
principales configuraciones.
433
15.2 PERFORACIÓN HORIZONTAL
15.2.1 ANTECEDENTES
El concepto de perforación horizontal es relativamente nuevo, se remonta al

menos al 8 de septiembre de 1891, cuando la primera patente de los EE.UU. para
el uso de ejes flexibles para rotar barrenas de perforación fue emitida a John
Campbell Smalley (número de patente 459152). Mientras que la aplicación
principal se describe en la patente era dental, la patente también comprende el
uso de ejes flexibles en escalas físicas mucho más grandes y más pesadas tales
como, por ejemplo, los utilizados para taladrar agujeros en placas de calderas u
otros tipos de trabajo pesado. Los ejes flexibles o cables que se emplean
habitualmente en perforaciones petrolíferas verticales no se pueden doblar para
hacer curvas de radio corto.
El primer registro de un verdadero pozo de extracción realizado mediante

perforación horizontal, se perforó cerca de Texon, Texas, y se completó en 1929.
Se perforó otro yacimiento de petróleo utilizando este sistema en 1944, en
Franklin, Venango County, Pennsylvania, a una profundidad de 150 metros. China
probó la perforación horizontal en 1957 y más tarde la Unión Soviética también
probó la técnica. Generalmente, sin embargo, se produjeron pocas aplicaciones
prácticas hasta la década de 1980, cuando el advenimiento de la mejora del pozo
de perforación y los motores de la invención del equipo de telemetría de fondo de
pozo, hizo que la tecnología comercialmente viable.
Las pruebas de que la perforación horizontal podía realizarse con éxito se llevaron
a cabo entre 1980 y 1983 por la empresa francesa Elf Aquitaine en cuatro pozos
horizontales perforados en el suroeste de Francia e Italia en alta mar. La creación
de perforación de pozos utilizando técnicas horizontales se llevó a cabo
posteriormente por British Petroleum en Prudhoe Bay de Alaska, en un intento
exitoso para reducir al mínimo el agua no deseado y la producción de gas.
Siguiendo el ejemplo de estos éxitos iniciales, la primera generación de

perforación horizontal moderna se expandió rápidamente en formaciones
naturalmente fracturadas, tales como las de tiza de Texas en Austin y pizarra en
Bakken de Dakota del Norte.
La segunda generación de perforación horizontal es un resultado de la mejora del

desplazamiento horizontal, creciendo significativamente. Como los operadores y
los contratistas de perforación y servicio han diseñado, probado y perfeccionado
sus procedimientos y el equipo se ha mejorado, los desplazamientos horizontales
alcanzables rápidamente pasaron de 120 metros a más de 2400 metros. La
segunda generación de aplicaciones de la tecnología de perforación horizontal han
434
incluido la perforación de trampas estratigráficas, depósitos heterogéneos,

yacimientos de carbón (para producir su contenido de metano) y pozos de
inyección de fluidos para aumentar las tasas de producción.
La tercera generación de las técnicas de perforación horizontal permiten alcanzar

longitudes horizontales mucho mayores, más profundas y la colocación más
precisa de múltiples orificios horizontales para explotar fuentes de roca fracturada
(donde se acopla con la nueva tecnología de fracturación hidráulica) y pozos de
inyección de calor (las arenas petrolíferas canadienses de drenaje por gravedad
asistida por vapor de agua) destinados a impulsar las tasas de producción y los
factores de recuperación.
15.2.2 CONCEPTO
Se llama perforación horizontal al proceso de perforación de un

pozo, desde la superficie hasta una ubicación subsuperficial
justo encima de la reserva de petróleo o gas llamado el "punto
de inicio". A continuación, se desvía el pozo desde el plano
vertical haciendo una curva para introducirse en el depósito a
través de un punto de entrada con una inclinación casi
horizontal. Se continúa taladrando horizontalmente hasta hacer
llegar el agujero ubicación deseada.
Algunos beneficios que tiene el uso de la perforación horizontal son los siguientes:
* En primer lugar, los operadores son a menudo capaces de explotar un

yacimiento con un número significativamente menor de pozos, ya que cada pozo
horizontal puede drenar un volumen mayor que un pozo vertical. La superficie total
utilizada de una operación de petróleo o gas puede reducirse mediante el uso de
pozos horizontales.
*En segundo lugar, el uso de un pozo horizontal puede revertir o retrasar

significativamente la aparición de problemas de producción que provocan tasas de
producción bajas, baja eficiencia de extracción y/o abandono prematuro. La
perforación horizontal puede mejorar significativamente la recuperación de
petróleo y gas, así como el retorno de inversión y la rentabilidad total.
*En tercer lugar, teniendo el pozo entubado durante la perforación de la sección

horizontal permite a los operadores utilizar fluido de perforación de menor
densidad. Incluso se pueden permitir la extracción durante las operaciones de
435
perforación, impidiendo la mayor parte del daño que normalmente se produce

cuando la densidad del líquido de perforación debe ser suficientemente alta para
mantener la presión pozo mayor que la presión de formación.
15.2.3 MÈTODOS DE PERFORACIÓN HORIZONTAL.
La perforación horizontal inicia con una sección vertical o con cierta orientación,
para después continuar con la construcción de una curva de 0 a 90° antes de
entrar francamente al intervalo horizontal de interés. Para lograr tal horizontalidad
se utilizan los siguientes métodos de construcción de radio de curvatura:
1) Método del radio de curvatura largo (LTR)
2) Método del radio de curvatura medio (MTR)
3) Método del radio de curvatura corto (STR)
4) Método del radio de curvatura ultracorto (USTR)
Esquema de técnicas de perforación horizontal.
Los límites de los radios de curvatura se encuentran en los siguientes rangos:
1) Radio ultra corto R = 1 - 2 pies, L = 100 – 200 pies.
2) Radio corto R = 20 – 40 pies, L = 100 – 800 pies.
3) Radio medio R = 300 – 800 pies, L = 1000 – 4000 pies.
4) Radio largo R ≥ 1000 pies, L = 1000 – 4000 pies.
436
 Radio de curvatura largo: En este caso la curva se va construyendo desde

una profundidad determinada por encina del yacimiento, hasta lograr la
dirección horizontal y completar la longitud a perforar a través de la
formación productora; la curvatura alcanza un radio de 1000 a 4000 pies
con una relación de desviación de hasta 6° por cada 100 pies de longitud.
Esta técnica es la más común y aplicable en pozos costa fuera, para
minimizar los impactos ambientales y reducir los costos de campos en
desarrollo. Las herramientas que se utilizan para alcanzar la horizontalidad
en el pozo son aparejos de fondo convencionales con montajes de
cucharas convencionales, uso de motores de fondo, perforación direccional
rotatoria, etc.
 Radio de curvatura mediano: Esta técnica es la más utilizada en pozos

terrestres, la técnica debe ser primordialmente aplicada en formaciones
objetivo donde su límites son estrechos, por ejemplo dentro de los
yacimientos con propiedades especiales tales como fracturas naturales que
requieren de un agujero horizontal para incrementar la productividad, pero
cuyas capas adyacentes de gas y subyacentes de agua se encuentran a
una distancia estrecha. La ejecución de radio medio requiere de soportes
técnicos, aparejos de fondo flexible y tecnología más especializada; la
razón del ángulo de desviación con respecto a la profundidad perforada es
del orden de 6 a 20° por cada 100 pies, alcanzando radios de curvatura de
290 a 950 pies. Las principales ventajas de esta tecnología son, menores
profundidades desarrolladas, menos torque y arrastre, bajos costos y
utilización de herramientas convencionales.
 Radio de curvatura cortó: La tecnología de radio corto ha sido aplicada en

la perforación de pozos en donde las formaciones tienen problemas por
encima de la dirección del yacimiento, o bien, por razones económicas. De
esta manera el agujero se comunica y se extiende dentro del yacimiento;
también suele utilizarse esta técnica, para una sección horizontal en pozos
ya existentes con baja productividad y por cambió de objetivo.
Rigurosamente se utilizan herramientas articuladas y especializadas en la
sarta de perforación como es el Top Drive; la relación del ángulo de
desviación con respecto a la longitud perforada para obtener un radio cortó
es del orden de 1.5° a 3° por pie, con lo cual se forman radios de curvatura
de 20 a 40 pies.
 Radio de curvatura ultracorto: Esta técnica es muy apropiada en la

aplicación de inyección de agua en formaciones blandas, no consolidadas y
437
depresionados. La aplicación más común de la perforación radial ultra corta

dentro del yacimiento, se usa para reducir el depresionamiento del
yacimiento por segregación gravitacional o para la inyección de vapores u
otros fluidos dentro del yacimiento. La relación del ángulo de inclinación con
respecto a la profundidad perforada es superior a los 3° por pie, con lo que
se logran radios de curvatura de hasta un pie. En general, la mayoría de los
pozos horizontales del mundo han sido perforados usando la técnica de
radio medio; aunque en forma limitada unos pocos pozos han sido
perforados usando la técnica de radio corto y ultracorto.
La técnica de radio medio y largo es utilizada comúnmente en pozos nuevos,

mientras que la utilización de radio corto y ultra corto son en primera instancia
operaciones de reentrada en pozos verticales existentes.
Técnicas de terminación para pozos horizontales
15.2.4 UTILIDAD
La mayoría de yacimientos de petróleo y gas son mucho más amplios que sus
dimensiones horizontales en su vertical. El perforar un pozo que intersecta dicho
depósito en paralelo a su plano, es decir, la perforación horizontal, necesita
perforar una mayor longitud que con una perforación vertical convencional.
La consecución de los objetivos técnicos a través de técnicas de perforación

horizontal, tiene un precio. Un pozo horizontal puede llegar a costar hasta 300 por
438
ciento más para perforarlo y comenzar la extracción que un pozo vertical

convencional.
Debido a su alto costo, la perforación horizontal se limita actualmente a

situaciones en las que los pozos verticales no serían tan rentables por otros costes
independientes de la perforación. En un depósito de petróleo que tiene una buena
permeabilidad de matriz en todas las direcciones, sin peligros por bolsas de gas o
agua, la perforación de pozos horizontales probablemente sería poco rentables, ya
que una buena extracción vertical podría lograr aprovechar mejor el pozo por un
menor precio.
Pero cuando la permeabilidad de matriz es baja en la roca del yacimiento

(especialmente en el plano horizontal), o cuando existan el peligro de gas o agua
que puedan interferir con la extracción, la perforación horizontal se convierte en
una opción económicamente viable.
15.2.5 FUNDAMENTO DE LA PERFORACIÓN HORIZONTAL
La parte vertical inicial de un pozo horizontal, a menos que muy sea corta,
típicamente se perfora utilizando la misma técnica de perforación rotatoria que se
utiliza para perforar pozos más verticales, en el que la sarta de perforación se
hace girar en la superficie. La sarta de perforación consta de muchas
articulaciones de tubería de perforación de aleación de acero, collares de
perforación y la broca en sí. Desde el punto de inicio hasta el punto de entrada de
la sección curvada de un pozo de perforación horizontal, se perfora utilizando un
motor hidráulico montado directamente encima de la broca y accionado por el
fluido de perforación. La broca girarse por el motor hidráulico sin girar la tubería de
perforación desde el motor a la superficie. La dirección del agujero se logra
mediante el empleo de un motor de fondo direccionable. Al orientar la curva en el
motor y al perforar sin girar el tubo, el orificio se puede dirigir, haciendo una curva
curva que transforma la perforación vertical a horizontal e incluso puede cambiar
la dirección a la izquierda o la derecha. La sección curvada tiene típicamente un
radio de entre 100 y 150 metros.
Los instrumentos de perforación transmiten diversas lecturas del sensor a los

operadores que están en la superficie. Como mínimo, los sensores proporcionan
el azimut (dirección respecto al norte) y la inclinación (ángulo relativo a la vertical)
de la perforación. Los instrumentos modernos para la perforación permiten a los
operarios de perforación direccional calcular la posición (las coordenadas x, y, z)
de la broca en todo momento. A veces se incluyen sensores adicionales en la
sarta de perforación.
439
Estos sensores pueden proporcionar información sobre el medio ambiente de

fondo de pozo (por ejemplo, la temperatura, la presión, el peso de la broca, la
velocidad de rotación de la broca y el ángulo de perforación). También pueden
mostrar varias medidas de las características físicas de la roca que lo rodea como
la radiactividad natural y la resistencia eléctrica, similares a los obtenidos por la
extracción vertical, pero en este caso obtienen sus datos en tiempo real durante la
perforación. La información se transmite a la superficie a través de pequeñas
fluctuaciones en la presión del fluido de perforación en el interior del tubo de
perforación.
15.2.6 PROBLEMAS PRESENTADOS DURANTE

LA PERFORACIÓN HORIZONTAL
Las plataformas de perforación horizontal permiten alcanzar depósitos de petróleo

de difícil acceso. Al llegar al depósito de petróleo, los operadores de perforación,
mediante la utilización de instrumentos y técnicas especiales, dirigen el taladro
para el lado hasta que comience a taladrar en horizontal. Una vez que el
instrumento aburrido está en la posición adecuada, es capaz de atravesar cientos
de metros horizontalmente.
Sin embargo, aunque esto facilita la extracción de petróleo en algunos casos, la

perforación horizontal tiene algunos peligros que deben tenerse en cuenta:
- El Fracturamiento hidráulico: El fracturamiento hidráulico es el proceso que

transporta el gas natural de las formaciones donde se encuentra a un pozo
de producción. El líquido, que consta de agua y aditivos químicos, se
bombea a presiones superiores a la resistencia de la roca, abriendo o
ampliando fracturas que pueden extenderse a incluso a varios cientos de
metros de un pozo. Varios agentes químicos se bombean a las fracturas
para evitar que se cierren. Los agentes químicos utilizados en el proceso de
fractura tienen el potencial de causar graves impactos ambientales
adversos.
Fracturamiento hidráulico
440
- Peligro químico de la perforación horizontal: Los productos químicos tóxicos

se utilizan en todas las etapas de las operaciones de perforación horizontal
pueden ser peligrosos. El proceso de fractura requiere de varios millones de
litros de agua mezclada con sustancias peligrosas en cada operación. Entre
el 30 y el 70 por ciento del fluido utilizado reaparece tras la fracturación del
suelo. Los productos químicos volátiles, tales como benceno, tolueno y
xileno se mezclan en la atmósfera para crear capas de ozono.
- Riesgo de contaminación del agua: El proceso de fractura requiere quitar
millones de litros de agua dulce de ríos, lagos y embalses, lo que plantea
una amenaza directa para la vida silvestre. Además, el efecto acumulativo
de los productos químicos tóxicos introducidos en el medio ambiente, ya
sea deliberadamente o por accidente, pone en peligro la integridad de los
acuíferos y el agua de la superficie.
- Otros efectos de la perforación horizontal: Las operaciones de perforación
horizontal con frecuencia requieren la construcción de carreteras y
oleoductos, lo que puede dar lugar a la tala de miles de hectáreas de tierra.
Los productos químicos tóxicos que se encuentran en los estanques de
retención, desechadas en pozos de inyección o se distribuyen en tierras
ilegalmente representan una amenaza directa para los seres humanos,
animales domésticos y silvestres.
15.3 PERFORACIÓN MULTILATERAL
15.3.1 GENERALIDADES
El pozo puede producir conjuntamente todos los brazos o ramales desde un

mismo yacimiento o tener brazos o ramales con producción independiente desde
diferentes yacimientos.
Esquema de perforación multilateral.
441
La perforación multilateral es el proceso de perforación múltiple de varios pozos

con el fin de incrementar el área de drene del yacimiento, es decir, perforar uno o
varios ramales (laterales) en múltiples direcciones dentro de una sección ya sea
horizontal, vertical o direccional y lograr el incremento eficiente de la producción
de hidrocarburos mientras se reducen los costos e impactos ambientales de
comunicación en superficie.
En cuanto a la utilización de esta tecnología en pozos ya existentes (reentradas),

se refiere a las operaciones de perforación y terminación que se realizan para abrir
una ventana en la TR y desde el mismo agujero ya existente, direccionar los
ramales cuando se tienen varios horizontes sin ser explotados en el área.
15.3.2 APLICACIONES Y BENEFICIOS.
Los pozos multilaterales exigen una inversión inicial adicional en equipos pero
permiten bajar potencialmente las erogaciones de capital totales y los costos de
desarrollo, así como los gastos operativos debido a la menor cantidad de pozos
necesarios para la explotación de campos. Esta tecnología reduce las
necesidades en términos de cabezales de pozo, tubos elevados de las
plataformas y terminaciones submarinas, lo que permite reducir los costos y
utilización de las bocas de cabezales de pozos en las plataformas marinas.
Los pozos multilaterales también permiten minimizar la extensión de las

localizaciones superficiales y mitigar el impacto ambiental en mar adentro, también
reducen los riesgos de perforaciones problemáticas al reducir la exposición
reiterada del personal de perforación y en otros casos ayudan a controlar la
entrada de gas y de agua.
En general los pozos ramificados son útiles por las siguientes razones:
 Son muy rentables para la producción de horizontes múltiples delgados, ya

que los ramales hacen las veces de fracturas mecánicas extensas.
 En yacimientos donde hay un solo horizonte productor de gran espesor y
con gran anisotropía vertical, los yacimientos multilaterales maximizan el
área de drene a un costo menor.
 Con el advenimiento de la cultura por el cuidado del medio ambiente, este
tipo de pozos reducen considerablemente el impacto ambiental, menos
localizaciones, menos aparatos de bombeo, menor ruido, menor cantidad
de líneas de transporte, menos caminos, etc.
 En yacimientos donde el gradiente de fractura vertical es mayor que el
horizontal y la fractura se genera horizontalmente, la utilización de pozos
442
multilaterales resulta en un mayor aprovechamiento de los canales

preferenciales al flujo.
 En pozos costa afuera, donde el traslado de una plataforma es muy
significativo en el costo total del pozo.
 En yacimientos marginales, donde es imperativo reducir los costos de
producción y mantenimiento.
 También se reducen costos de horas de equipo, personal, tuberías,
instrumental, supervisión, etc.
Principales aplicaciones de pozos multilaterales.
En la figura, se esquematizan las principales aplicaciones de la perforación

multilateral en la explotación de yacimientos petroleros.
15.3.3 CLASIFICACIÓN
Los pozos multilaterales se pueden clasificar de acuerdo al número de ramales o

laterales que tienen en el diseño, es así que se tienen las siguientes formas
básicas:
 Dual apilado.
 Dual tipo ala de gaviota.
 Dual tipo horquilla o tenedor.
 Triple apilado.
 Triple tipo pata de cuervo.
 Tipo espina dorsal o pescado.
443
De la combinación de estas se tienen ramificaciones más complejas:
 Laterales simples horizontales apilados.

 Dual apilado con espinas de pescado.
 Dual lateral ala de gaviota con espina de pescado.
 Lateral tipo pata de cuervo con espinas de pescado.
Otra clasificación para los pozos multilaterales se basa en la complejidad del tipo
de terminación y conexiones con el pozo primario; es así que los pozos
multilaterales se caracterizan de acuerdo con las definiciones establecidas en el
foro de Avance Técnico de Pozos Multilaterales (Technical Advancements in
Multilaterals (TAML)), celebrado en Aberdeen, Escocia el 26 de julio de 1999 y
actualizado en julio de 2002. Estos estándares clasifican a los pozos multilaterales
en 6 niveles, estando en ese mismo orden creciente la complejidad en la
perforación y la flexibilidad de terminación del mismo, lo que incide directamente
en el incremento del costo del pozo.
Clasificación de los pozos multilaterales de acuerdo a TAML.
444
15.4 PERFORACIÓN BAJO BALANCE
15.4.1 CONCEPTOS BÁSICOS
* Perforación Bajo Balance (P.B.B.).- Es la técnica que permite perforar con la

presión hidrostática del fluido en el pozo menor que la presión de la formación, sus
mecanismos pueden ser:
a) Naturales.- Es cuando se utilizan fluidos de baja densidad, como agua,

aceite, gas, niebla o espuma.
b) Inducida.- Esta operación se realiza cuando se aligera la columna de fluido

en el pozo utilizando nitrógeno o aire (éste último elemento es sumamente
peligroso usarlo cuando se mezcla con el gas natural de las formaciones
productoras que pueden causar explosiones subterráneas).
Dicha técnica permite que el yacimiento aporte fluidos al pozo para circularlo a la
superficie y ser recuperados.
Objetivos:
¨ Proteger la formación productora.

¨ Evitar pérdida de circulación y
¨ Aumento de la velocidad de penetración.
* Perforación bajo balance con lodo.- Consiste en bajar la densidad del fluido de
perforación de tal forma que la presión del pozo sea ligeramente mayor que la
presión hidrostática. Ésta técnica permite una mejor estabilidad del agujero y
control de presiones pozo abajo.
* Perforación con fluido aireado.- Se aplica el término aireado para el nitrógeno

o aire y consiste en bombear al interior de la tubería un volumen calculado de
nitrógeno o aire, para que al mezclarse con el fluido del pozo se aligere la columna
hidrostática a fin de tratar de reducir las pérdidas de circulación ocasionadas por
sistemas convencionales de lodo.
Condiciones de Balance:
Pd = Ph - Pf
Pd = Presión diferencial
Ph = Presión hidrostática
Pf = Presión de formación (Yacimiento o de Poros)
Ph MAYOR QUE Pf Sobre balance: Pd = +
Ph IGUAL A Pf Balance: Pd = 0
445
Ph MENOR QUE Pf Bajo Balance: Pd = -
*Perforación Bajo Balance (API).- Toda aquella operación de perforación en la

que se presenta la afluencia de fluidos de la formación hacia el pozo, mientras se
circula y se mantiene controlada la presión en superficie.
Podemos considerar además la siguiente definición de otro autor que nos dice
que: es el proceso donde se diseña que la presión que ejercen los fluidos de
perforación (Presión Hidrostática) intencionalmente sea menor que la presión de
formación que se está atravesando, induciendo así una aportación continua de
fluidos de la formación hacia el pozo.
*Riesgos Aplicando La Técnica de P.B.B.- Los riesgos que se pueden tener

durante la intervención del pozo con dicha técnica, incluyen: pérdida de control del
pozo, manejo de fluidos de perforación en superficie e inestabilidad en las paredes
del agujero.
*Diseño de Fluido de Perforación.- Uno de los aspectos más importantes para

seleccionar el tipo de fluido de perforación es el gradiente de la presión de
formación. Para poder manejar una condición segura en el manejo de “cero”
sólidos en fluido se necesita un buen equipo y personal experto en el manejo de
equipo superficial, otras condiciones que debe tener en el diseño es un verdadero
flujo turbulento, compatibilidad del fluido de perforación con la formación, la
viscosidad y el punto de cadencia.
15.4.2 INSTRUCCIONES DE PREPARACIÓN ANTES DE

INICIAR LA PERFORACIÓN BAJO BALANCE.
a. Verificar que el equipo de control superficial haya tenido su última prueba

programada.
b. Checar que el equipo se encuentre nivelado y centrado, para no afectar la

operación efectiva de sello en la cabeza rotatoria o preventora rotatoria.
c. Checar que la flecha esté libre de rebordes, desgaste, curvatura y la instalación

del sustituto liso.
d. Colocar los tensores a los preventores, para evitar su movimiento.
e. Tener disponible un tanque de almacenamiento para aceite crudo, aproximado

de 70 m3; con una bomba conectada a la línea de la batería más cercana, en caso
contrario, tener una solicitud abierta de transporte para el aceite crudo durante
este tipo de perforación.
446
f. Contar con equipos de intercomunicación local.
g. Verificar la actualización del permiso de quema.
h. Tener en la localización al personal de seguridad, equipo de contra incendio y la

unidad de alta.
i. Mantener cerrada la localización para el control de entrada de vehículos no

necesarios en las operaciones.
j. Despejar la parte izquierda a partir del muelle, para instalar el equipo adicional
de la perforación bajo balance.
k. Verificar en caso de la cabeza rotatoria: Que el carrete adaptador sea del

diámetro del preventor superior, condición física aceptable y tener de reserva
cuando menos cinco juegos de elementos sellantes, para tubería de mayor
diámetro y cuando menos dos juegos para T.P. de menor diámetro.
l. Tener disponible en el piso la válvula de seguridad (de pié) y la de contrapresión,

verificando que sea de la conexión de la tubería en uso y combinación necesaria
para el enlace con los lastrabarrenas (se recomienda válvula de contra presión
tipo charnela).
m. Equipo detector de H2S y de unidades de aire comprimido individuales.
n. Indicadores de vientos dominantes.
o. Si se tiene sarta combinada, instalar en el preventor superior de arietes, rams,

variables.
p. Checar el uso de rams de corte-ciego.
15.4.3 PROGRAMA PARA PERFORAR BAJO BALANCE
I. Planeación
• Introducción a los conceptos de Perforación Bajo Balance y objetivos que

persigue.
• Descripción del equipo adicional necesario.
• Descripción de operaciones involucradas durante la perforación bajo

balance (perforación, registros, núcleos, introducción TR s, etc.).
• Plan de contingencia (H2S, incendio, fugas, etc.).
447
• Medidas de seguridad.
• Identificación de riesgos.
• Equipo adicional en la localización.
• Requerimientos de la localización.
• Equipo para control superficial de presiones.
• Equipo para manejo de fluidos (nitrógeno, aire, espuma, lodo, etc.).
• Monitoreo y equipo de medición.
II. Procedimientos Operativos
• Control de Brotes.
• Control de Incendios.
• Viajes.
• Desplazamiento de gas o fluidos contaminados por fluidos de perforación.
• Ensamble y registro continúo con equipo MWD. (Registro durante la

perforación)
• Control de presiones en superficie.
• Desarrollo de herramientas para toma de registros.
• Núcleo y/o muestra de canal.
• Terminación del pozo.
• Procedimientos misceláneos.
III. Plan Operacional de Contingencias
IV. Medida de Seguridad Personal
• Orientación hacia la seguridad.
• Entrenamiento de personal.
• Mantenimiento a equipo de seguridad.
448
• Emergencias y procedimientos de rescate.
V. Identificación de Riesgos en la Perforación Bajo Balance
• Identificación de riesgos con preventor rotatorio o cabeza rotaria.
• Riesgo en equipo de sistema de manejo de fluidos en superficie.
• Riesgo en manejo de gases (nitrógeno, aire, espuma, diesel, etc.).
15.4.4 OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DEL EQUIPO AUXILIAR
 Cabeza rotatoria
Descripción.- Origina un sello primario entre la tubería y elemento sellante, siendo
complementado por la presión diferencial del pozo.
Se puede tener en el mercado dos tipos de cabeza rotatoria:
o Con elemento sellante sencillo.

o Con elemento sellante doble, que provee una capacidad extra de
sello, presión de trabajo mayor, tiempo y velocidad de rotación
mayor.
Posee una salida lateral bridada de 7 1/16”, donde se instala una válvula.
Operación.- Brinda rotación y sello que permite la perforación del pozo con presión
en la cabeza. Se instala en la parte superior del arreglo de preventores en uso,
obstaculizando el paso del fluido de perforación hacia el piso y desviando el flujo a
la línea de descarga o al múltiple de estrangulación.
Instalar una válvula de preferencia hidráulica o neumática de 7 1/16” en la salida

lateral de la cabeza rotatoria para controlar la salida del fluido de perforación,
mantenerla abierta cuando la operación no requiera perforar bajo balance y en
caso contrario cerrarla.
Instalar una válvula y línea en la conexión de desfogue (2”) hasta el múltiple de

tres válvulas.
Mantenimiento.- A medida que el elemento se desgasta, la presión diferencial

contra el elemento provee la mayoría de la energía sellante, por lo que el elemento
desgastado con presión anular baja podría no hacer un sello efectivo y ocasionar
fugas. Ante este problema se cambian sus elementos de sellos deteriorados por
nuevos.
449
 Conexiones en el carrete de control

Línea Primaria Estrangular.- Se conecta directamente del carrete de control al
ensamble de estrangulación auxiliar del equipo P.B.B.
Línea Secundaria de Estrangular.- Su conexión es del carrete de control al

ensamble de estrangulación del equipo.
Operación.- La línea primaria de estrangular se utiliza cuando se está perforando

bajo balance, siendo a través de ella el flujo con presión proveniente del pozo por
el espacio anular y circulando por el equipo bajo balance, la línea secundaria se
aplica cuando se requiere controlar el pozo generalmente cuando se tiene una
presión mayor de 1500 lb/pg2, siendo una alternativa de operación. La válvula
hidráulica o manual que se encuentra hacia fuera en el carrete de control de ésta
línea, debe estar cerrada.
Estas líneas se probarán a su presión de trabajo.
 Ensamble de Estrangulación Auxiliar

Descripción.- Dicho ensamble se asemeja a uno de baja presión, puede tener en
sus conexiones cinco válvulas de 4 1/8”, líneas de 4”, dos estranguladores
variables: uno manual y otro hidráulico, con conexión de salida de 4” a 6” y línea al
separador gas-lodo.
Operación.- El ensamble se utiliza para cuando se está perforando bajo balance o

se requiere circular únicamente. El flujo puede ser a través del estrangulador para
el control de la presión del pozo.
Es recomendable trabajar el ensamble con una presión menor de 1500 lb/pg2.
Mantenimiento.- Realizar una prueba hidráulica al ensamble a su presión de

trabajo, antes de iniciar las operaciones de PBB, cuando se realiza algún cambio
en sus conexiones, y a los 21 días de operación en caso de no haber realizado
una prueba antes de éste tiempo.
 Separador de Fases Líquidos-Gas-Sólidos

Descripción.- Es un tanque cilíndrico con placas deflectoras en el interior para
acelerar la agitación o turbulencia del fluido y lograr la separación de las fases, su
línea de entrada de fluido puede ser de 6”, una línea de salida del gas en la parte
superior de 8” y otra en la parte inferior de salida de líquidos y recortes de 8”, ésta
última línea se conecta a la presa de separación.
Operación.- Este equipo se trabaja cuando se está perforando bajo balance o

cuando se circula para controlar el pozo o acondicionar lodo.
450
Mantenimiento.- Limpiarlo con agua, circulando en el sistema hasta obtener agua

limpia.
Vigilar las conexiones bridadas que no tengan fugas y observar el flujo de salida
en forma normal.
 Presas de separación
Descripción.- Las presas del sistema para la PBB, tienen como objetivo separar
la fase lodo-aceite-recortes y éstan compuestas de tres presas: precipitación ó
asentamiento (de recepción), de aceite y la de lodo. Estas se encuentran
comunicadas en diferentes niveles.
Operación.- La función de cada presa consiste en lo siguiente:
¨ Presa de precipitación ó recepción. Ésta recibe el fluido del separador gas

lodo, en donde se precipitan los recortes y por diferencia de densidad se separa el
aceite del lodo en un compartimiento.
¨ Presa de aceite. Se utiliza para recibir el aceite de la presa anterior para que
posteriormente sea bombeado hacia el tanque de almacenamiento.
¨ Presa de lodo. Recibe el lodo de las presas de recepción para ser bombeado a
las presas del equipo para continuar su tratamiento.
Mantenimiento.- Se requiere un monitoreo constante del nivel de las presas para

evitar derrames y el buen funcionamiento de las bombas centrífugas.
Checar posibles fugas en las conexiones y líneas.
Nota: Cuando no se requiera utilizar el ensamble de estrangulación auxiliar, por

decisiones económicas y/o por seguridad en cuanto a su distancia de instalación,
se operará con la instalación del equipo.
15.4.5 INSTRUCCIONES
1. Instrucciones para cuando se tiene flujo al estar metiendo tubería

Presión Menor o Igual a 500 lb/pg2
• Cerrar la válvula lateral de la cabeza rotatoria (7 1/16”).
• Igualar la presión del espacio anular por la línea de desfogue de la cabeza

rotatoria.
• Abrir el preventor superior de arietes.
451
• Verificar en la línea de 2” del tubo vertical, la operación efectiva de la

válvula de contrapresión.
• Desconectar la flecha.
• Continuar metiendo tubería con la operación de “Stripping” con la cabeza

rotatoria.
• Monitorear las presiones.
• Si las condiciones del pozo lo permite, meter la tubería hasta el fondo.
Presión Mayor de 500 lb / pg2 (Considerar tipo y rango de la cabeza

rotatoria o preventor rotatorio)
• Aumentar la densidad en 0.02 ó 0.03 gr/cm3 (opcional).
• Circular y controlar la presión con el estrangulador variable.
• Si se abate la presión a 500 lb/pg2 aplicar la operación de “Stripping” para

continuar metiendo.
• Si los incrementos de presión continúan, inyectar fluido a la formación por

el espacio anular a través de la línea de matar hasta obtener una presión de
cero, cuidando de no llegar a la presión de factura.
• Abrir el estrangulador y observar el pozo si no hay flujo.
• Abrir el preventor.
• Cerrar la válvula hidráulica.
• Observar el pozo.
• Si no hay flujo, desconectar la flecha y continuar metiendo.
2. Instrucciones de operación para diferentes casos durante la

perforación
Condiciones de Lodo
a. La densidad de trabajo durante la perforación se ajustará de acuerdo a las

condiciones que se presenten del pozo, de tal forma que no se tenga pérdida de
circulación y altas presiones en la superficie, con pozo arrancado.
452
b. Suspender la perforación cuando se alcance una presión máxima de 700 lb/pg2

en la cabeza rotatoria (rotando).
c. Recuperar en el tanque de almacenamiento (capacidad 79.5 m3) el aceite del

pozo y quemar el gas.
d. Aumentar dos centésimas (0.02 gr/cm3) a la densidad de lodo, cuando se tenga

incrementos bruscos de presión o considerar el rango de presiones que se quiera
manejar.
e. Realizar análisis químico del lodo y dar tratamiento en forma continua.
Pegaduras por acumulación de recortes
a. Percatarse de los indicios de:
• Incremento en la torsión de la barrena
• Fricción al levantar la sarta en un pozo vertical o incremento del

arrastre si es direccional.
b. Circular, levantar y bajar la sarta con rotaria hasta estabilizar el agujero.
c. Continuar perforando al tener estabilizado el agujero.
d. En caso de que persista el problema, hacer un viaje a la zapata de

reconocimiento, verificando del fondo a la zapata y hacia el fondo, posibles
incrementos de arrastre diferentes a las operaciones normales.
e. Si existe resistencia al meter y un alto arrastre, es conveniente sacar la

sarta y modificarla con herramienta para acondicionar el agujero.
Al hacer conexión.-
a. Levantarse del fondo circulando.
b. Bajar con rotación y levantarse sin rotación hasta transportar los recortes
lo suficiente del fondo.
c. Parar el bombeo.
d. Cerrar el estrangulador variable de la línea de estrangulación primaria.
e. Observar presiones en espacio anular y T.P.
f. Si se tiene presión en T.P. descargarla, en caso de que se encuentren

calzadas las válvulas de contrapresión, circular.
453
g. Observar nuevamente las presiones.
h. Si se tiene la presión programada en el espacio anular y cero en T.P.

abrir la válvula de 2” en el tubo vertical para descargar fluido.
i. Realizar la conexión.
j. Operar la bomba y abrir el estrangulador lentamente hasta obtener las

condiciones de trabajo anteriores a la conexión.
k. Continuar perforando.
Sacando Tubería.-
a. Circular el tiempo de atraso como mínimo, observando las presiones.
b. Aumentar la densidad para controlar el pozo, en caso que lo permita la

formación para no tener una pérdida.
c. Calcular la fuerza de empuje por la presión y compararla con el peso dela

sarta.
d. En caso que el pozo no permita el aumento de la densidad. Sacar la

tubería con la operación de “Stripping”, manejando una presión de 1000
lb/pg2 como máximo.
e. Llenar el pozo por el espacio anular, de acuerdo al volumen de acero

dela tubería que se saca.
f. Sacar tubería hasta tener una fuerza o peso de la sarta de 10 tons. Arriba
de la fuerza de empuje por la presión del pozo.
g. Controlar el pozo de acuerdo a las siguientes condiciones:
• Si se tiene una longitud mayor de 3000 m. de tubería, aumentar la

densidad.
• Si la barrena se encuentra muy próxima a la superficie, inyectar

fluido a la formación cuidando de no aumentar el daño a la misma.
• En el caso presente, ver la posibilidad de aplicar las dos técnicas.
h. Continuar sacando la sarta total a la superficie.
i. Aplicar una de las opciones siguientes en los preventores para el cambio

de barrena:
454
• Cerrar preventor de arietes para tubería y colocar la tapa de la

rotaria, para que en su caso se pueda detectar directamente flujo del
pozo.
• Cerrar preventor de ramo ciego o corte-ciego, abrir válvula

hidráulica de la línea primaria de estrangular y observar
constantemente en las presas algún flujo del pozo.
j. Hacer en el menor tiempo posible las operaciones de cambio de barrena y

continuar con el programa del pozo.
k. Se recomienda usar tubo campana y preventor de cable cuando se

tomen registros eléctricos, manteniendo instalada la unidad de alta por si
manifiesta el pozo regresar fluidos por el espacio anular.
Cambio de los sellos (chupón) de la cabeza rotatoria.
a. Levantarse del fondo hasta observar la primera conexión (o junta).
b. Suspender el bombeo.
c. Cerrar el preventor anular (esférico).
d. Descargar la presión entrampada en la cabeza rotatoria.
e. Asegurarse que los andamios se encuentren fijos.
f. Lavar la cabeza rotatoria con agua o diesel en caso de tener lodo de

emulsión inversa.
l. Abrir la válvula lateral de 7 1/16”.
m. Quitar los hules en malas condiciones.
n. Limpiar la parte interna de la cabeza rotatoria.
o. Colocar los hules nuevos con grasa.
p. Instalar la parte superior de la cabeza rotatoria.
q. Cerrar la válvula lateral de 7 1/16”.
r. Igualar las presiones entre el preventor cerrado y la cabeza rotatoria.
s. Abrir el preventor.
t. Continuar perforando.
455
3. Instrucciones para perforar bajo balance con líquidos aireados

(nitrógeno)
Esta operación de cambiar el sistema del fluido de perforación, es obligada

cuando se tienen pérdidas de circulación que no son controladas con el lodo
normal y además se obtiene flujo de la formación al establecer las condiciones del
sistema de P.B.B. con lodo y nitrógeno.
Para aplicar este sistema se siguen las instrucciones descritas anteriormente

complementándolas con las siguientes:
a. Armar la sarta de perforación con barrena, diseñar la sarta con mayor

margen para jalar e instalar una válvula de contrapresión adicional a la sarta
al llegar a la profundidad de la zapata.
b. Meter la sarta de perforación hasta la zapata e instalar el equipo de

operación de nitrógeno de acuerdo a las siguientes condiciones:
• Instalar el equipo de nitrógeno a un lado del ensamble de

estrangulación.
• Conectar líneas de acero (1”) de 10,000 lb/pg2 del equipo de

nitrógeno (termos) al múltiple del tubo vertical y probarlas con
nitrógeno al 100% de su presión de trabajo aislando el múltiple del
tubo vertical en la prueba.
c. Instalar la válvula de contrapresión, la flecha y el complemento de la

cabeza rotatoria, cerrar la válvula de 7 1/16”.
d. Iniciar el bombeo con el lodo de baja densidad y al mismo tiempo

bombear nitrógeno al pozo, para realizar la mezcla o fase lodo-nitrógeno,
hasta obtener circulación y establecer las condiciones de la perforación bajo
balance.
e. Monitorear el gasto y presión de bombeo del lodo y nitrógeno.
f. Controlar el flujo de circulación con el estrangulador variable y obtener las

condiciones de la P.B.B. trabajar con una presión menor de 500 lb/pg2.
g. Suspender el bombeo de nitrógeno.
h. Suspender el bombeo de lodo y cerrar el estrangulador.
i. Descargar la presión de la tubería por la válvula de 2” del tubo vertical.
456
j. Desconectar la flecha y mantener instalada la válvula de contrapresión.
k. Continuar metiendo hasta 30 m arriba del fondo.
l. Conectar la flecha.
m. Bombear el lodo y nitrógeno de acuerdo a las condiciones establecidas

anteriormente.
n. Conectar los últimos tramos de tubos y repasar cada uno con rotación y
circulación, verificando las presiones, arrastre, torsión, peso de la sarta de
perforación y el buen funcionamiento del equipo auxiliar de la PBB.
o. Iniciar la perforación y monitorear continuamente el peso de la sarta de

perforación para observar sus cambios (variación del efecto de flotación) y
el aumento de la torsión de la misma.
p. Aplicar las instrucciones anteriormente descritas para problemas durante

la perforación y cambio de barrena de la perforación con líquidos.
15.4.6 PROTECCIÓN DEL MEDIO AMBIENTE

Y SEGURIDAD DEL PERSONAL
Considerando que la perforación bajo balance es en forma operativa con el pozo

fluyendo bajo control, esto implica que dentro de dicho sistema de control se
contempla en forma exclusiva la protección ambiental y seguridad del personal,
por lo que se recomienda los siguientes equipos e instalaciones, para cada parte:
* Control ambiental
1. Verificar que el diseño del equipo superficial para perforar bajo balance sea el
apropiado y seguro para contener presiones y proporcionar un buen tratamiento al
fluido de perforación.
2. Tener en cuenta en el tiempo de planeación para perforar bajo balance los días
de lluvias, para tener suficiente capacidad de las presas o tener disponibles lonas
para taparlas y evitar derrames.
3. El separador gas-lodo (Buster) debe ser diseñado para manejar la máxima

producción de gas esperada y manejo de gases amargos (.H 2S Y CO2)
4. Suspender las operaciones de perforación en caso de que las presas del

sistema o auxiliares se llenen a su máxima capacidad.
457
5. Monitorear constantemente el nivel de las presas para evitar el problema

anterior.
6. Construir mamparas en el quemador, para proteger la vegetación o animales,

que el fuego pueda dañar.
7. Checar la existencia del tanque de almacenamiento de recortes impregnados de

aceite.
8. Mantener un piloto con diesel encendido o chispero automático en el quemador,

para quemar de inmediato cualquier gas proveniente del pozo.
9. Bombear o sacar el aceite continuamente de la presa auxiliar del sistema de

PBB.
10. Checar el equipo del sistema de PBB diariamente paa verifica posibles fugas.
11. Colocar un tapete de protección en el equipo de PBB
12. Limpiar constantemente cualquier derrame de aceite y agregar arena.
*Seguridad del Personal
a. Adiestrar y capacitar al personal para laborar en las operaciones de

perforación bajo balance.
b. Tener un quemador de encendido rápido.
c. Tener un área habitacional y comedor en sentido contrario al rumbo de

los vientos dominantes.
d. Instalar un señalador de la dirección del viento.
e. Mantener en la instalación el equipo y personal de seguridad industrial, y

proporcionarle conocimientos de la PBB y sus riesgos, para un mejor apoyo
en los casos imprevistos.
f. En caso de la posible presencia de H2S, instalar un detector de ácido

sulfhídrico, tener el equipo de aire comprimido y realizar simulacros de
cierre del pozo y evacuación.
g. Durante el cambio de hules en la cabeza rotatoria no olvidarse de las

siguientes operaciones:
458
• Desfogar la presión entre el preventor cerrado y la cabeza rotatoria.

• Asegurarse que los andamios se encuentren fijos.
• Lavar la cabeza rotatoria.
h. Instalar un sistema de iluminación contra explosión en todo el equipo de
P.B.B.
i. Monitorear constantemente la efectiva operación del sistema de P.B.B.
j. Programar visitas del personal de mantenimiento instrumentistas, para

checar la operación efectiva de los estranguladores variables hidráulicos, la
unidad operadora de los preventores e instrumentos de indicadores de los
parámetros de perforación.
k. Programar visitas del personal de herramientas especiales (o compañía

de servicio) para la revisión del arreglo de preventores.
15.4.7 VENTAJAS DE PERFORAR CON “TOP DRIVE”

PARA EL SISTEMA DE P.B.B.
Ventajas
a. Permite perforar por lingadas efectuando una conexión en lugar de tres,

con esto se reduce el tiempo y se incrementa la seguridad en las
operaciones.
b. En el caso de perforar con liquido aireado (nitrógeno), se desperdicia
menos nitrógeno al hacer la conexión.
c. Perforar con tubería a través de la cabeza rotatoria, permite mayor sello
por su forma geométrica y aumenta considerablemente la vida de los hules
y rodamiento del mecanismo de rotación.
d. Permite mayor excentricidad entre la rotaria y los preventores, por tener
un punto de giro muy por arriba del piso de perforación, y operar con menos
esfuerzo el giro de la sarta (rotaria, baleros, desnivel, desfasamiento, flecha,
etc.).
e. Se puede estabilizar el agujero durante los viajes o perforando, hacia
arriba o hacia abajo con rotación y circulación.
f. Permite menos esfuerzo físico para el chango durante los viajes y para el
personal para hacer las conexiones.
g. Reduce los problemas de pegaduras al permitir la rotación y circulación
ascendente.
h. Reduce los costos de perforación en un análisis de costo/beneficio.
i. Reducción del número de conexiones en dos tercios.
459
j. Se tiene un mejor control y estabilización de las condiciones de operación,

al suspender la circulación para hacerla conexión.
Especificaciones de la cabeza rotatoria (Williams)
FLANGE DE ABAJO A B C D E F G H FLANGE PARAAFUERA
7 1/16” – 3000-5000 67” 63” 21” 42” 7 1/16” 19” 15” 7” 7 1/16” - 3000
7 1/16” – 10,000-15,000 65” 61” 21” 40” 7 1/16” 19” 13” 7” 7 1/16” – 3000
9” – 3000 – 5000 67” 63” 21” 42” 9” 17” 13” 7” 7 1/16” – 3000
11” – 3000 – 5000 59” 55” 21” 33” 11” 17” 11” 7” 7 1/16” – 3000
11” – 10,000 59” 55” 21” 33” 11” 17” 11” 7” 7 1/16” – 3000
13 5/8” – 3000 58” 52” 21” 31” 13 5/8” 17” 12” 7” 7 1/16” – 3000
13 5/8” – 5000 58” 52” 21” 31” 13 5/8” 17” 12” 7” 7 1/16” – 3000
13 5/8” – 10,000 58” 52” 21” 31” 13 5/8” 19” 12” 7” 7 1/16” – 3000
460
15” – 3000 58” 52” 21” 31” 16” 19” 13” 7” 7 1/16” – 3000
Tabla 1. Especificaciones de la cabeza rotatoria Modelo 7000 y 9000
Modelo 7000 Modelo 9000

Rotación Máxima: 100 R.P.M. Rotación Máxima: 100 R.P.M.
Presión Máxima con Rotación: 1,000 Presión Máxima con Rotación: 500 lb /
lb / pg2. pg2.
Presión con Rotación Intermitente: Presión con Rotación Intermitente: 500
1,000 – 2000 lb / pg2. lb / pg2
Presión Máxima con la Sarta Presión Máxima con la Sarta Estática:
Estática: 2,000 – 3,000 lb / pg2. 1,000 lb / pg2
Operación de Stripping: Operación de Stripping:
Presión Máxima 2,000 lb / pg2. Presión Máxima 1,000 lb / pg2
Rotación 100 R.P.M. Rotación 100 R.P.M.
Especificaciones del preventor rotatorio (RBOP)
Presión Máxima con la Sarta Estática 2000 PSI

Presión Máxima con Rotación 1500 PSI
Presión de Trabajo con Operación de Stripping 1000 PSI
Rotación Máxima 100 RPM
Salida Lateral (Flange) 7-1/16” 5000 PSI
Altura 60”
Diámetro 38-1/2”
Diámetro de Paso 11”
Diámetro de la Brida Inferior 13 – 5/8” 5000 PSI
461
Diagrama esquemático de un equipo para perforar bajo balance
Sistema de separación de fluidos para perforar bajo balance
462
Vista interna del separador de 4 fase.
463
Capitulo
XVI:
INSTALACIÓN Y DESMONTAJE
DE EQUIPOS DE
PERFORACIÓN
464
16.1 TIPOS Y CARACTERÍSTICAS DE LOS COMPONENTES DE LOS

EQUIPOS DEPERFORACIÓN
Clasificación de los equipos.

Los equipos de perforación y mantenimiento de pozos, se clasifican por la
cantidad de partes que lo componen, su capacidad en H.P. (horse power) número
de viajes y de días calendario requeridos para su movimiento, en este capítulo se
clasificarán de la siguiente manera:
Datos Proporcionados por PEP como ejemplos tomados de las estadísticas y
experiencias de movimientos de los Equipos en la división Sur.
 Tipo “A” Equipos de perforación de pozos con capacidad de 2,000 a 3,000
H.P., 62 viajes y 15 días calendario para el movimiento a una distancia de 80
km.
 Tipo “B-7” Equipos de mantenimiento de pozos con capacidad de 725 a 1,000
H.P. 34 viajes y 7 días calendario para el movimiento a una distancia de 60
km.
 Tipo “B-6” Equipos de mantenimiento de pozos con capacidad de 600 H.P., 27
viajes y 6 días calendario para el movimiento a una distancia de 60 km.
Tabla 1. Tipos
16.2 PARTES PRINCIPALES DE UN MÁSTIL
Parte principal de un equipo para perforación, que soporta el sistema de izaje

principal del equipo, para los movimientos de las diferentes sartas que se utilizan
en los procesos de perforación, terminación y reparación de los pozos que
cumplan con diferentes alturas y capacidades de acuerdo al diseño del pozo a
intervenir.
465
Las dimensiones y capacidades nominales mínimas de las torres ó mástiles son

las correspondientes a un equipo con potencia nominal de 1 000 HP o mayor.
A las torres o mástiles de perforación se les deben realizar inspección visual,
mantenimiento preventivo de acuerdo al manual del fabricante o máximo cada 4
meses (de tornillería, poleas, viguetas, ángulos, changuero, medio changuero y
soportería), mantenimiento mayor de acuerdo al manual del fabricante o máximo
cada año.
Equipo de perforación
466
16.3 MEDIDAS E INTERPRETACIÓN DEL DIAGRAMA DE INSTALACIÓN DE UN EQUIPO
TIPO A CONTINENTAL EMSCO
467
PLANO DE INSTALACIÓN DEL EQUIPO DE PERFORACIÓN TIPO “A” IDECO CM
468
PLANO DE INSTALACIÓN DEL EQUIPO DE MANTENIMIENTO A POZOS TIPO “B-7

INSTALACIÓN EQ. 9110 “SKY-TOP”
469
PLANO DE INSTALACIÓN DEL EQUIPO DE MANTENIMIENTO A POZOS TIPO “B-6”.

INSTALACIÓN EQ. 5599
470
Partes integrantes del equipo tipo “A”
471
472
473
474
475
476
477
16.4. SECUENCIA SISTEMÁTICA DE LA INSTALACIÓN Y

DESMANTELAMIENTO DE UN EQUIPO.
Secuencia sistemática para la instalación de equipos.

1.- Verificación del sitio donde se instalara el equipo
2.- Inspección a unidades de apoyo logístico
3.- Platicas de seguridad operativa con el personal involucrado
4.- Realizar trazos para la distribución del equipo
5.- Instalación de geomembrana.
6.- Instalación de pizarras.
7.- Instalación de subestructuras
8.- Instalación del malacate principal.
9.- Instalación de bombas de lodo.
10.- Instalación de rampa de material químico
11.- Instalación de paquete de maquinas
12.- Instalación de paquetes de lodo
13.- Instalación de caseta de herramientas y tanques de agua y diesel
14.- Armar piso y rotaria.
15.- Instalar freno magnético, motor eléctrico y tomas de fuerza
16.- Acoplar transmisiones y líneas neumáticas
17.- Armar mástil y verificar puntos críticos. Evitar dejar objetos en el
mástil
18.- Instalar brida de izaje
19.- Guarnir aparejo
20.- Instalar el indicador de peso
21.- Instalar sistema eléctrico, de agua, de aire y combustible y probar
el funcionamiento del freno auxiliar
22.- Levantar mástil
23.- Instalar bombas para operar
24.- Armar cobertizo y terminar de instalar red eléctrica
25.- Instalar al frente, cargadores, rampas y muelles de tubería
26.- Instalar trailer habitación
27.- Nivelación de equipo
28.- Instalación de señalización de seguridad.
478
Termina procedimiento.
a).- Recomendaciones de seguridad en la instalación de equipo.

1.- El personal involucrado en las tareas de perforación y
mantenimiento de pozos deben portar el equipo de protección personal
completo, específico para cada trabajo que la empresa les ha
proporcionado.
2.- Antes de iniciar cualquier tipo de trabajo se deben dar pláticas de
seguridad o en su caso de la operación a realizar para concientizar al
personal de los riesgos que puede provocar una tarea mal realizada de
acuerdo a procedimiento.
3.- El Técnico y el perforador deben vigilar que todos los trabajadores
porten correctamente el equipo que la empresa les proporciona.
4.- No deben de estar más de una persona haciendo señales durante
las maniobras, la persona seleccionada debe tener amplia experiencia.
5.- Los cables de acero que se utilizarán para las maniobras, deben
inspeccionarse antes de ser utilizados y tener una resistencia mínima
de 5 veces mayor al peso de la carga a levantar.
6.- Todo cable en malas condiciones no debe ser utilizado, y si
desecharse inmediatamente para no volver a ser utilizado por
equivocación.
7.- El personal no debe viajar junto con las cargas, ni caminar o pararse
debajo de estas cuando se encuentran suspendidas para no exponer
en riesgo su integridad física.
8.- El personal que trabaje en altura mayor de 1.80 mt. Debe usar sin
excusa el equipo de seguridad apropiado para estos tipos de trabajos y
evitar acto sin seguros que puedan provocar un accidente.
9.- Cuando se esté levantando el mástil, el personal debe retirarse del
área y de la trayectoria del mismo por cualquier objeto que pudiera
caerse en el Izaje y causarle un accidente.
10.- En el mismo Izaje del mástil, no se deben hacer maniobras con
unidades motrices debajo de este, o dentro del radio de acción del
mismo para evitar accidentes por caídas de objetos o posible caída
drástica del mástil.
11.- Todo acto o condición insegura debe ser corregido de inmediato ya
que esto es sinónimo de accidentes.
12.- No debe permitirse que las grúas trabajen:
a.- Si se observan en malas condiciones
b.- Si los operadores carecen de experiencia, sus cables o estrobos se
encuentren dañados o no sean de suficiente capacidad
479
c.- Si está mal nivelada o el operador no respeta las reglas de seguridad

13.- Las grúas como unidades de apoyo en los trabajos de instalación
de equipo deben contar con un equipo sonoro o claxon para prevenir al
personal, cuando estas se encuentran en movimiento.
14.- Verificar antes de suspender cualquier carga las condiciones del
freno y las condiciones en general de las grúas, resistencia de sus
cables y sus ganchos de acero.
15.- Antes de levantar las cargas con la grúa esta debe anclarse y
nivelarse correctamente y tener el ángulo correcto de acuerdo a la tabla
instalada en la misma grúa por el fabricante.
16.- Verificar el correcto amarre y nivelación de las cargas, (los cables
utilizados en la carga deben tener el mismo diámetro y largo)
17.- Delimitar el área de acción de las grúas con cinta barricada para
prevenir a la persona de los posibles riegos cuando estas están en
operación o realizan maniobras.
18.- Cuando se tenga cargas en suspenso, deben ser guiadas
directamente con las manos, para hacer esto se recomienda guiarlas
amarrándoles retenidas con elásticas para trabajar alejando de la pieza
en movimiento.
19.- El operador de la grúa debe coordinar con un elemento diestro de
maniobra para recibir únicamente de este, las indicaciones pertinentes
y evitar provocar errores costosos por malas indicaciones.
20.- La visibilidad para mandar y captar las señales al realizar las
maniobras deben ser claras y precisas, si por motivos que no pueda
ser así, debe poner a otra persona con experiencia que sirva de
intermediario para realizar con seguridad este evento,
21.- El área en donde se realizan las maniobras debe encontrarse,
limpia, ordenada, y libre de obstáculos.
22.- En trabajos de altura y en donde sea posible instalar andamio, este
debe instalarse para una mayor seguridad del personal, sin olvidar
ponerse el equipo para trabajos de altura.
23.- El técnico y el perforador tienen la obligación de vigilar que el
personal a su cargo y los de compañías auxiliares, den cumplimiento a
las normas de seguridad y estos últimos de acatarlas.
24.- Toda maquinaria en movimiento para cargas y maniobras deben
ser operadas por personal, que no deje lugar a dudas su habilidad y
experiencia.
25.- Los equipos deben instalarse en contra de los vientos dominantes
para que estos, en caso de una manifestación del pozo no lleven los
480
gases o el fuego hacia la dirección de la vía de escape del personal o

hacia la unidad de control de los preventores.
26.- Debe instruirse al personal sobre contingencias y señalizarse las
rutas de evacuación
27.- La operación de inspección de un equipo ayuda de manera
determinante aprevenir accidentes, pero es un esfuerzo compartido de
todo el personal dentro de la instalación.
28.- La inspección se considera desde la revisión de un simple tornillo,
hasta una auditoria completa a un equipo de perforación y
mantenimiento de pozos.
29.- Inspeccionar la instalación correcta y segura de los pisos,
barandales y escaleras.
30.- Inspección de los accesorios usuales de operación tales como:
 Las cuñas para tuberías.
 Elevadores.
 Llaves de torques.
 Cabrestantes.
 Malacates neumáticos.
 Cables de acero.
 Estorbos.
 Ancla de la línea muerta.
31.- Verificar que los agujeros en el piso cuando no estén en uso se
mantengan tapados.
32.- Herramientas de trabajo suficientes, apropiadas y en buenas
condiciones.
33.- El sistema de iluminación debe ser suficiente para los trabajos
nocturnos.
34.- Debe inspeccionarse el equipo de seguridad personal como son
los cinturones, arneses, cables de vida, guantes, lentes protectores,
botas y ropa antes de iniciar los trabajos de armado de equipo.
35.- Lo expuesto arriba son recomendaciones mínimas de las que
deben prevalecer en el equipo.
36.- Por ningún motivo, razón o causa debe pasarse por alto la
verificación general y detallada de las condiciones de seguridad y
operación del equipo, las herramientas, y los accesorios, antes de
iniciar las operaciones de perforación y mantenimiento de pozos, y
posteriormente durante las operaciones a intervalos establecidos bajo
programas o antes si se detectan operaciones riesgosas y con mayor
razón aquellas de alto riesgo.
481
37.- Es de suma importancia que prevalezca: la seguridad, el orden, y

la limpieza en el área de trabajo y en general de toda localización para
evitar condiciones inseguras que provoquen accidentes.
Secuencia sistemática del desmantelamiento de equipo.

1.- Efectuar pláticas de seguridad ecológica y operativa
2.- Probar sistemas de abatimiento (gatos hidráulicos)
3.- Desmantelar el piso de trabajo, mesa rotaría, verificar
funcionamiento del freno auxiliar y anclaje del malacate.
4.- Bajar malacate sondeo y ponerlo en la nave (control)
5.- Checar puntos críticos.
6.- Abatir mástil.
7.- Asegurar guarnido del aparejo
8.- Desmantelar changuero, polea viajera, corona y mástil.
9.- Desmantelar bombas para lodo, líneas y conexiones.
10.- Desmantelar malacate.
11.- Desmantelar las subestructuras.
12.- Desmantelar sistemas de combustible neumático y eléctrico.
13.- Desacoplar moto generadores.
14.- Desmantelar paquete de lodo.
15.- Desmantelar conexiones del cuarto de control y pasillo de
cableado eléctrico.
16.- Desconexión de compresores.
17.- Desmantelar bombas para operar preventores.
18.- Levantamiento de pizarras.
16.5 PROCEDIMIENTO PARA IZAR Y ABATIR UN MÁSTIL.
Recomendaciones de seguridad antes de izar y abatir un mástil.

1.- El Técnico reunirá al personal e impartirá platicas de seguridad,
ecología y operativa.
2.- Revisar el estado de operación en que se encuentra la polea guía
donde trabaja el cable principal al momento que se alinea en ella en
determinado momento del abatimiento.
3.- Verificar las condiciones de operación de las poleas de la corona,
así como el engrase de las mismas.
4.- Verificar que estén bien instalados sus barandales y no haya
herramientas u objetos sueltos.
482
5.- Verificar que se encuentren instalados los tornillos guardas del

cable de operación sobre las poleas de la corona.
6.- Verificar que la tornillería se encuentre completa, en buenas
condiciones, bien apretada y con sus seguros (chavetas) instalados.
7.- Verificar con el personal de mantenimiento (mecánica de piso) la
calibración de las ranuras de las poleas y todo lo concerniente a la
base de las mismas (mesa de agua) para apreciar sus condiciones de
operación.
8.- Verificar que se encuentre instalada en su lugar y asegurada la
defensa de la corona.
9.- Verificar que no haya soldaduras rotas ni corrosión que dé lugar a
no hacer una operación correcta.
10.- Verificar que esté correcto el guarnido del cable conforme
corresponde al arreglo de las poleas de la corona, (es decir, que no
hayan líneas cruzadas)
11.- Verificar que no se encuentren piezas, herramientas u objetos
sueltos en el mástil.
12.- Inspeccionar detalladamente toda la estructura del mástil y
subestructuras como son: Los ángulos, viguetas, rieles, guías
correderas, soldaduras, puntos críticos donde mayor fricción tiene el
cable de operación, puntos de apoyo de los rodamientos de las poleas,
holgura entre pernos y agujeros (desgaste)corrosión, fisura y golpes.
13.- Todas las poleas o rodamientos deben lubricarse y girar libremente
en forma continua (sin trabones)
14.- El cable de la línea muerta en el ancla, debe estar bien asegurado
y todo el cable en general debe encontrarse lubricado y en buenas
condiciones de operación, (sin óxidos, alambres rotos o torceduras en
el cable)
15.- Verificar que el tornillo pasador (guarda del cable) en la parte
superior del ancla, no esté instalado durante la operación de
abatimiento del mástil, corroborar que el tambor del ancla tenga las
vueltas necesarias (3) con todos sus tornillos completos y apretados
con el torque recomendado por el fabricante.
16.- Revisar que los candados estén en buenas condiciones, limpios y
lubricados.
17.- Revisar que el cable de la brida de Izaje se encuentre en óptimas
condiciones de operación y correctamente instalado, sus pernos deben
estar posicionados de adentro hacia a fuera y con sus seguros
instalados, verificar el libre giro y lubricación de las poleas de apoyo del
cable de la brida.
483
18.- A todas las bridas se les debe llevar un record de trabajo y checar
con magnaful gs.
19.- Por norma, una brida de Izage debe cambiarse cuando complete
los ciclos recomendados (Izage-abatimiento) o antes si durante la
revisión visual se detectan anomalías que requieran su cambio
inmediato.
a).- Durante el tiempo que el equipo permanezca en operación, la brida
debió permanecer lubricada y protegida de la intemperie. No olvide
consultar siempre el procedimiento de desarmado de equipo antes de
llevar a cabo la operación.
b).- En todos los equipos antes de subir o bajar un mástil, debe
solicitarse la unidad de engrase y lubricar todo el sistema de Izage
(poleas y rodillos)
c).- Verificar en el changuero los barandales y pasillos del chango, que
estén asegurados.
d).- Verificar que los zapatos o naves estén llenos de agua (30 m³) con
la finalidad de que sirva de contrapeso de mayor tensión en el
abatimiento del mástil, o anclas de malacate.
e).- Verificar el funcionamiento correcto del indicador de peso:
Calibración del indicador.
La carátula correspondiente al número de vueltas del cable en el
guarnido.
20.- Asegurar el suficiente abastecimiento de aire en el malacate (120
lb/pulg.²) y la existencia del combustible, lubricantes, y agua.
21.- Arrancar y probar las maquinas (mínimo dos, verificando presión,
temperatura y R.P.M.)
22.- Verificar el sistema de frenos y los controles del malacate.
23.- Verificar la potencia del freno y del auxiliar (electromagnético)
24.- Colocar una unidad B-87 al frente de la localización e instalar un
cable de acero de 9/16 pulg. (En la sección de la corona) al malacate
de una unidad B-87, para bajar al mástil de su vertical, al quitar los
pernos del mástil que lo mantiene asegurado al pedestal (caballo).
25.- Verificar que todos los pernos estén enchavetados y los tornillos
con sus cuentas bien apretadas y enchavetadas.
26.- Verificar que todas las poleas de suspensión de las llaves de
torques, guía de cable de operación, la de amortiguación para el cable
muerto así como todo lo que se encuentra en el mástil, esté asegurado.
484
ANEXOS
485
UNIDADES MÓVILES DE PERFORACIÓN MARINA
Antes las unidades de perforación marina fueron equipos de perforación terrestre

colocados sobre una estructura para perforar. Se usaron las mismas técnicas
desarrolladas en tierra. Se les denomina móviles de perforación a los equipos
convencionales montados sobre plataformas autoelevables, semisumergibles y
barcos perforadores.
Las técnicas desarrolladas se utilizaron por algún tiempo, más la necesidad de

perforar en aguas más profundas creó al nuevo ingeniero de diseño de estructuras
costa fuera.
Junto con los nuevos conceptos de ingeniería, se creó una nueva generación de
equipos de perforación ahora ya conocidos, como: sumergible (o barcaza),
plataforma autoelevable, semisumergible y barco perforador, como se ilustran en la
figura.
Equipos de perforación
Estos equipos tienen la característica de trasladarse de una localización a otra

navegando con apoyo de barcos remolcadores. Éstos se encargan de colocarlos en
sus respectivas localizaciones, efectuando maniobras de anclaje.
486
 Equipo de perforación sumergible (barcaza).
Este equipo es usado en aguas muy someras y protegidas, como ríos, bahías y en
aguas de hasta 15m. (50 pies) de profundidad. Dicha unidad tiene dos cascos; el
superior, conocido como cubierta Texas, usado para alojar a la cuadrilla de
perforación y al equipo. La perforación se lleva a cabo a través de un área
rectangular en la popa de una estructura en cantiliver. El segundo casco es el
inferior. Es el área de lastrado y también es la base sobre la que descansa el equipo
en el fondo marino o lacustre. El equipo sumergible es llevado a flote hasta la
localización como una barcaza convencional y se lastra para sumergirlo hasta que
descanse en el fondo marino o lacustre. El casco inferior está diseñado para soportar
el peso total de la unidad, más la carga de perforación.
Un factor muy importante es la estabilidad de estas unidades mientras se están

lastrando. Las técnicas que se desarrollaron para el lastrado fueron las bases para el
lastrado de los semisumergibles. Los sumergibles empiezan a desaparecer en los
años 70.
Entonces, se requería perforar a mayor profundidad de la que correspondía a las

características de su diseño.
 Plataforma autoelevable (jack-up)
Este es un tipo de plataforma especial usada para perforación y reparación de pozos,

Tiene la capacidad de moverse de una localización a otra, por medio de
autopropulsión o por medio de remolcadores. Así, la perforación es su función
principal, ya sea de pozos exploratorios o de desarrollo. Una vez que se encuentra
en la posición deseada, las piernas son bajadas hasta alcanzar el fondo marino.
Cuando las columnas o piernas se encuentran asentadas en el lecho marino, la
cubierta es elevada más allá del nivel de agua, hasta tener una plataforma de
perforación estable.
Cuenta con una cubierta que tiene la capacidad de posicionarse a la elevación que
se requiera, Ésta soporta sobre sí todo el equipo necesario para lograr su objetivo.
Además de un módulo habitacional y un helipuerto. Para apoyarse en el lecho
marino, esta cubierta se encuentra soportada comúnmente por tres columnas de
sección triangular o circular que tienen en su extremo inferior un sistema de "zapatas
aisladas" o "losa de cimentación", Otra de sus características importantes es la torre
de perforación ubicada en un cantiliver móvil. Esto permite el acercamiento de la
misma a los pozos de las plataformas fijas.
487
Plataformas
Equipo lacustre
El primer equipo jack-up fue el De Long Núm. 1, construido en 1950 y convertido en

plataforma fija en 1953. El primer jack-up móvil fue el DeLong-McDesmontt Núm1.
Después fue llamado Offshore Co. Rig. Núm. 51.
En 1955 se construyó el primer jack-up de 3 piernas llamado Scorpion. Este equipo

tenía piernas independientes y usaba un sistema de elevación de piñón y cremalleras
sobre las piernas, de estructura reticular. Durante varios años trabajó con éxito y
posteriormente se perdió en un accidente en el Golfo de México.
Siguieron otros equipos como el Mr. Guss II que tenía un casco inferior. Servía de
soporte a las tres piernas tubulares y el casco superior era elevado con un sistema
de gatos hidráulicos. Debido a las longitudes de sus piernas, con estos equipos se
puede perforar pozos en tirantes de agua máximo de 90 m. Sus capacidades de
488
carga variable son de 1,500 a 1,800 toneladas cortas y su carga total varía entre
7,200 Y 7,670 toneladas cortas.
La primera serie de jack-ups, se diseñó para operar en la porción americana del

Golfo de México, en aguas de hasta 60 m de profundidad, con un criterio de diseño
para olas de 6 a 9 m y vientos de 120 km/hr. Cuando existía la amenaza de un
huracán estas unidades eran movidas hacia aguas protegidas.
Los jack-ups actuales se usan en todo el mundo en condiciones ambientales muy
severas. Por ejemplo, un equipo para 76 m (250 pies) de profundidad, debe llevar el
siguiente criterio de diseño:
a).- Costa del Golfo de México, porción americana olas de 16m. (55 pies),
vientos de 200 km/hr (125mph).
b).- Mar del Norte-olas de 23 m (75pies), vientos de 175 km/hr (115mph),

corriente de (1.8 a 3.6 km/hr).
c).- Sureste asiático-olas de 9 m (30 pies), viento de 160 kg/hr (100 mph) y
corriente mínima.
Así sucesivamente, al incrementarse la profundidad del agua, el criterio de diseño se

vuelve más severo. Un punto muy importante es que el criterio actual debe
establecerse, usando datos de meteorología del área donde se va a perforar.
Plataforma autoelevable
El diseño de las plataformas autoelevables está clasificado en dos categorías: la

plataforma de piernas independientes y la plataforma soportada por un casco inferior.
La plataforma de piernas independientes puede operar en cualquier área, pero
489
normalmente es usada en donde existen fondos firmes, arrecifes o fondos marinos

irregulares.
La unidad de piernas independientes tiene una base en cada pierna para soportarse,
son de forma circular, cuadrada o poligonal y de tamaño pequeño.
La base más grande que se ha usado es de alrededor de 17 m (56 pies) de ancho.
Estas bases son sometidas a presiones de soporte de alrededor de 2.44 a 2.93
kg/cm2 (5,000 a 6,000 lbs por pie cuadrado), aunque en el Mar del Norte esta presión
puede llegar hasta 4.88 kg/cm2 (10,000 Ib/pie2).
Consideraciones para determinar qué tipo de jack-up se debe usar:
1. -Profundidad del agua y criterio del medio

ambiente.
2. -Tipo y resistencia del fondo marino.
3. -Capacidad de profundidad de perforación.
4. -Necesidad de moverse durante la temporada de

huracanes.
5. -Capacidad de operar con soporte mínimo.
6. -Qué tan a menudo es necesario mover la unidad.
7. -Pérdida de tiempos en el movimiento.

Plataforma autoelevable.
8. -Límites operacionales y de remolque de la unidad.
 Semisumergibles
Este tipo de plataforma evolucionó a partir de la sumergible. Varias se diseñaron
para operar, ya sea descansando en el fondo del mar o totalmente a flote.
Estas plataformas realizan actividades relacionadas con la exploración y perforación

de pozos. También apoyan operaciones de mantenimiento de instalaciones
existentes. A pesar de la gran variedad de diseños de semisumergibles, pueden ser
clasificadas en 2 grupos principales:
1).- Con columnas conectadas a zapatas o pontones separados.
2).- Con pontones gemelos.
Estas columnas soportan una sola cubierta, la cual aloja el equipo e instalaciones
necesarios para realizar su función. Estas plataformas cuentan con sistemas de
490
propulsión propios ubicados en los pontones. En otras palabras, son

autopropulsables.
Los miembros principales (pontones) se encuentran sumergidos. Esto permite
incrementar el periodo fundamental en sustentación de la estructura y evitar la
resonancia con el oleaje. También reduce las cargas laterales generadas por dicho
oleaje. Esta reducción en la carga, se debe a que los miembros principales del casco
se localizan a una elevación en la que la energía del oleaje es menor.
Una semisumergible posicionada dinámicamente puede operar en aguas profundas

de hasta 500 m, pero el yacimiento tendría que ser muy productivo para justificar los
gastos de combustible.
Los equipos semisumergibles están diseñados para operar en aguas de 180. 305 y
457 m. (600. 1000 y 1500 pies) de tirante de agua y son sometidos a condiciones de
olas y vientos severos. La configuración general de un semisumergible, consiste de
dos cascos inferiores longitudinales. Éstos se usan como compartimentos de lastre
que obtienen el calado para perforar. Cuando el equipo está en tránsito estos cascos
inferiores son también los cascos primarios. En vir1ud de su tamaño y configuración,
el semisumergible ofrece baja resistencia al remolque. Al mismo tiempo, tiene una
gran estabilidad.
Plataformas semisumergibles
Existen otros diseños de semisumergibles, tales como: el diseño triangular usado en

la serie Sedco; el de cuatro cascos longitudinales de la serie Odeco; y el de 5
pontones del equipo Pentagone, diseñado por los franceses. La unidad Pentagone
es, posiblemente, la de más éxito de los tipos de cascos múltiples. Ofrece una
simetría única y una uniformidad de características de estabilidad.
491
Los semisumergibles permiten que la perforación se lleve a cabo en aguas muy

profundas y se mantienen en localización, ya sea por sistemas convencionales de
anclaje o por posicionamiento dinámico.
Normalmente, el sistema convencional de anclaje consiste de 8 anclas colocadas en

un patrón abierto y conectadas al casco por medio de cadenas o cables de acero o
una combinación de los dos.
El método de posicionamiento dinámico, es una evolución del sistema de sonar del

barco, donde una señal es enviada desde la unidad flotante a un transductor
colocado en el fondo del mar. Al incrementarse la profundidad del agua, el uso de
este sistema se vuelve necesario. Generalmente, es considerado en tirantes de agua
mayores a 305m. (1000 pies), aunque un semisumergible ha operado en 457 m.
(1500 pies) de profundidad usándola combinación de cable y cadena.
Debido a la masa sumergida del semisumergible, el rol y el cabeceo son de pequeña

amplitud. El movimiento vertical es el que causa problemas a los semisumergibles.
Por los esfuerzos a los que se somete la sarta de perforación cuando la unidad está
moviéndose verticalmente, el semisumergible que tiene una respuesta pequeña al
movimiento vertical es considerada como el más adecuado.
El movimiento vertical se genera como una respuesta al plano de flotación expuesto.

Mientras más pequeño sea el plano de flotación, más pequeño será el movimiento
vertical. Esto se consigue en el semisumergible, hundiendo los cascos inferiores y
flotando al nivel de las columnas.
Con la reducción de plano de flotación para disminuir el movimiento vertical, se

reduce también la estabilidad de la unidad. Por lo tanto, los diseñadores deben llegar
a establecer una relación adecuada entre los valores aceptables de estabilidad y el
movimiento vertical. Otra consideración en el diseño y operación de un
semisumergible es la propulsión. La autopropulsión envuelve una inversión grande
inicial, la cual se recupera en un periodo razonable, si lo que se requiere es tener
movilidad. Pero si se considera que una vez que la unidad llega a su localización,
permanece en esa área por largo tiempo, las unidades de propulsión, no sólo no son
necesarias, sino que además ocupan espacio y capacidad de carga muy valiosas.
Factores para seleccionar un semisumergible:
a. Profundidad del agua.

b. Profundidades a las que se requiere perforar.
c. Datos del medio ambiente.
d. Características de movimiento de la unidad.
e. Capacidad de almacenamiento de materiales de consumo.
f. Movilidad de la unidad.
492
 Barcos perforadores
Como su nombre lo indica, es un barco sobre el cual se instala un equipo de

perforación con todo lo necesario para efectuar trabajos de su tipo en el mar. Los
primeros barcos perforadores fueron unidad es convertidas de: barcazas, barcos
graneleros, barcos tanques o barcos abastecedores. Esta práctica casi desapareció
para dar paso al nuevo diseño y construcción de barcos perforadores especializados,
tales como el GlomarChallenger o el Discoverer dela Offshore. Los barcos
perforadores son los más móviles de todas las unidades de perforación marina.
También son los menos productivos.
La configuración que les permite alta movilidad, les resta eficiencia al perforar.
Los barcos perforadores se usaron extensamente para llenar el espacio de
capacidad entre el jack-up y el semisumergible. Y son los que han perforado en
aguas más profundas.
Barco perforador
493
El movimiento vertical es el mayor problema cuando se usa una unidad flotante.

Debido a su superficie de contacto con el mar y comparado con el semisumergible, el
barco perforador desarrolla respuestas muy grandes de movimiento vertical. Ha sido
posible reducir el rol en los barcos por medio de tanques estabilizadores. Pero no se
ha podido reducir el movimiento vertical.
En 1999 se inició la perforación del pozo exploratorio Yumtsil-1 que se localiza en la

División Marina Suroeste, con el barco perforador Discoverer 511. El
anclaje de los barcos perforadores es similar al empleado por los semisumergibles.
Sin embargo, hay un sistema adicional que ha sido desarrollado en los barcos
perforadores, el sistema de torreta. Los barcos perforadores son herramientas
versátiles. Pero deben ser considerados para usarse en áreas con olas de poca
altura y vientos con bajas velocidades.
 Plataformas con piernas tensionadas (TLP)
En campos de aguas profundas, las plataformas de patas tensionadas han sido

desarrolladas para generar el potencial económico de los nuevos descubrimientos.
Se emplean para la perforación en aguas con un tirante mayor de 600 m. Están
sujetas mediante cables de ancla fijados en el fondo marino y se mantiene en la
superficie mediante columnas flotantes. Su instalación es muy sencilla ya que no
requiere barcazas grúa. Tiene una gran estabilidad en condiciones meteorológicas
severas.
El costo de la TLP se incrementa al aumentar la profundidad, debido a los cables de

anclaje. Mientras que las unidades semisumergibles y los barcos de perforación se
utilizan sólo para la perforación, las TLP's tienen mayor ventaja en cuanto a
versatilidad para perforar, recuperar y producir pozos, casi en forma simultánea.
La TLP (Tensión LegPlatform) o plataforma de piernas tensionadas, es un sistema

semejante a la plataforma semisumergible, sólo que ésta se encuentra anclada al
fondo por medio de elementos verticales, los cuales se mantienen en tensión, debido
al exceso de flotación en la plataforma. Los elementos verticales o tensores se
anclan al fondo marino por medio de una estructura fabricada a partir de acero
estructural y cimentado mediante pilotes. Una parte esencial de la TLP son las juntas
flexibles.
Estas juntas (llamadas Flex-Joints), fabricadas con acero y material elastómero,

permiten que a estructura se desplace horizontalmente sin provocar flexión en los
tensores. La aplicación de las TLP's se extiende paulatinamente. A la fecha, ha sido
considerada para el desarrollo de campos en el Mar Mediterráneo y costas de Brasil,
para usarla en aguas muy profundas. El mayor tirante en el que se ha instalado una
TLP es de 536 m.
494
VENTAJAS DESVENTAJAS
 Pozos superficiales  Soporta un solo equipo de
 Cuenta con equipos de perforación
reparación y terminación e  Tecnología compleja.
pozos  Costoso en aguas someras.
 Costo moderado
 Sistema recuperable en sus
componentes principales.
Las principales consideraciones que se deben de tomar en cuenta para la selección

de una unidad flotante de perforación son las siguientes:
Estabilidad:
Es simplemente la habilidad de un equipo marino de permanecer a flote y de la

manera más vertical posible.
La estabilidad se divide en dos:
a) Estabilidad intacta
b) Estabilidad dañada.
Para cada equipo el diseñador y/o constructor deben proporcionar al propietario del
equipo, un libro de estabilidad.
Como mínima información, éste debe contener:
a) Propiedades hidrostáticas
b) Curvas de estabilidad
c) Curvas de estabilidad estática
d) Curvas de estabilidad dinámica
Las partidas c y d deben ser suficientes para cubrir el rango de operación normal de
la unidad. A continuación se explican cada una de las partidas anteriores:
a).- Propiedades hidrostáticas. Se generan de la forma de la porción

sumergida del equipo y pueden usarse para determinar el peso del equipo y la
localización longitudinal y transversal del centroide.
b).- Curvas de estabilidad. También se generan de la porción sumergida del

equipo y son usadas por el diseñador para determinar la cantidad de estabilidad que
la unidad tiene cuando está inclinada.
495
c).- Curvas de estabilidad estática. Se derivan de las curvas de estabilidad y

son curvas de brazo enderezamiento. También conocidas como curvas GZ.
d).-Curvas de estabilidad dinámica. Se producen a partir de las curvas de

estabilidad estática y de cálculos. Determinan el momento de volteo causado por un
viento de cierta velocidad. Esta curva probablemente es la más significativa de todas
porque muestra si el equipo puede o no ser remolcado o movido durante el estado
del tiempo pronosticado, dentro de los parámetros de seguridad de los cuerpos
regulatorios, (ABS, Norke, Veritas, Lloys, etcétera).
e).- Curvas KG de estabilidad dinámica permisible. Son generadas de los

cálculos de estabilidad dinámica. Estas curvas son una extensión de las curvas de
estabilidad dinámica y simplifican el trabajo del encargado de mover un equipo
(rigmover), eliminando la necesidad de preparar un cálculo cada vez que tenga que
tomar una decisión sobre las condiciones de remolque.
f).- Los cálculos de estabilidad dañada deben prepararse por el efecto de

daño a los compartimentos exteriores o a la inundación de cualquier
compartimiento. Estos cálculos deben demostrar que la unidad tiene suficiente
estabilidad de reserva para sobrevivir a inundaciones o daños. Si para la
construcción y clasificación de unidades móviles de perforación del año 1973, la
habilidad para sufrir daño o inundación debe considerarse en asociación con el
efecto de volteo de un viento de 120 km/hr (65 nudos).
g).-El análisis de las respuestas de movimiento es el estudio del equipo

cuando está en la situación de entrar a una localización y los resultados de estos
análisis se usan para determinar los esfuerzos inducidos, cuando una pierna de un
jack-up toca fondo o los causados por las fuerzas de anclaje en un barco perforador
o en un semisumergible.
h).- Las características de barco ligero son posiblemente la información

más usada (o mal usada) que puede proporcionarse. Esta información se prepara a
partir de una serie de cálculos de pesos exactos o de un experimento de inclinación,
o de ambos.
Los cálculos determinan el peso y el centro de gravedad en todas las direcciones del
equipo vacío. No se incluyen pesos variables de ninguna especie. De esta
información, el operador determina las condiciones del equipo de cualquier tiempo.
Se debe enfatizar que, aunque el constructor haya hecho el esfuerzo de determinar
estas condiciones, es obligación del propietario o del operador asegurarse que los
valores sean ajustados si se hace algún cambio al equipo o estructurales, edición,
remoción, o incluso recolocación de equipo. Las características de barco ligero o
vacío son la base de todos los cálculos para las condiciones a flote o en posición
elevada.
496
Si se usa un dato inexacto, esto no sólo hace que todos los otros cálculos no
tengan valor, sino que se pone en peligro la seguridad del equipo y su personal.
Movimiento:
El movimiento es la relocalización del equipo para cualquier propósito. Aunque

casi siempre se piense en cambiar de localización de perforación, cuando se habla
de movimiento. La consideración más importante en los preparativos para mover o
cuando se mueve, es la seguridad. Por lo tanto, es esencial que la persona
encargada de mover el equipo, esté familiarizada completamente con el equipo y con
el medio ambiente pronosticado, del área donde se lleva a cabo el movimiento. Debe
tener un conocimiento básico de arquitectura naval y saber cómo aplicarla a su
unidad.
Cada propietario de equipo debe recibir de parte del constructor un libro llamado
Libro de operación o Libro de condiciones de operación. La persona encargada de
mover el equipo debe leer y entender este libro antes de intentar moverlo. Cada
equipo es como un automóvil nuevo y, aunque uno sepa manejar, cada automóvil
tiene sus peculiaridades; lo mismo se aplica a equipos de perforación marina, aun a
los de la misma serie de diseño y construcción.
Los movimientos son de dos categorías:
a) tránsito en el área.
b) remolque oceánico:
Un tránsito en el área generalmente es un movimiento que requiere de 12 horas de

viaje a una localización donde la unidad se colocará o a un área de refugio. Un
remolque oceánico es aquel diferente al interior y por lo general se trata de
movimientos de un área internacional a otra.
Riesgos:
Los riesgos que pueden esperarse durante un remolque son muy numerosos. A
continuación se describirán algunos. Probablemente el riesgo más significativo
ocurre cuando el equipo se prepara para entrar o salir de una localización. En el caso
de jack-up se deben tomar en consideración las condiciones del mar, debido al
cambio en las características de flotación que tienen jugar cuando se mueve una
pierna hacia arriba o hacia abajo.
497
También debe considerarse el efecto de la pierna golpeando el fondo marino. El libro

de operación debe tener una sección relacionada solamente con las condiciones
permisibles para entrar o salir de una localización.
Para el barco perforador y el semisumergible, las condiciones del mar deben

considerarse para el manejo de las anclas y el efecto de un sistema disparejo de
anclaje. El arreglo de anclaje y su procedimiento de instalación, deben incluirse en el
libro de operación.
También, en el libro de operación, se tomarán los límites de servicio en las

posiciones de operación y remolque. No se debe ignorar esta sección porque
hacerlo pone en peligro al equipo y al personal. Si para reducir el potencial de riesgo,
se necesita desviarse del criterio de diseño, es aconsejable gastar algunos recursos
en un análisis de ingeniería. Cuando se está en el mar, uno de los temores más
grandes es el de sufrir daños que produzcan inundaciones y, si éstos son grandes,
que provoquen la pérdida del equipo. Es fácil decir que con un poco de sentido
común se pueden evitar los daños y las inundaciones; pero éstas aún ocurren. El
diseñador sabe esto y por eso diseña compartimentos de tal forma- que la
inundación pueda contenerse dentro de una extensión permisible, uno, dos o tres
compartimentos por ejemplo, lo cual puede ser incómodo para los que están a bordo.
Pero así no se perderá el equipo.
En la mayor parte de los equipos de perforación marina en servicio, excluyendo

barcos perforadores y autopropulsados, la probabilidad de daño debido a una
colisión es remota y si ésta tiene lugar, será un impacto a muy baja velocidad, como
para causar una entrada pequeña de agua. El efecto del centro de gravedad vertical
sobre una unidad dañada es considerable. Si llegara a ocurrir un daño, se deben
seguir los pasos necesarios para bajar el centro de gravedad vertical. Esto puede
hacerse fácilmente en un jack-up bajando las piernas. En otras unidades
aumentando lastre, se mejora la estabilidad. Sin embargo, esto es una condición que
ocurre súbitamente y no siempre es posible efectuar un cálculo de estabilidad
dañada cuando el agua está entrando.
A veces, los problemas ocurren sin que haya daños, por las siguientes razones: Una
turbonada súbita, un cambio en la altura de las olas y velocidad del viento, o un
viento fuerte Inesperado e imprevisto. Aun el más grande y fuerte de los equipos
puede actuar como un corcho en el océano en tales ocasiones. Afortunadamente,
ahora se cuenta con mejores pronósticos meteorológicos y el encargado del
movimiento del equipo puede prepararse para el cambio de condiciones. Se
disponen varias formas de acción: un jack-up puede bajar sus piernas, un
semisumergible puede ser lastrado y un barco perforador puede alterar su curso para
evitarlo, o cuando menos reducir el efecto de estos problemas. Una vez más cada
unidad tiene sus propias peculiaridades y las consultas con el diseñador, combinadas
con la experiencia de la persona a cargo del movimiento, pueden evitar serios
problemas.
498
El mal diseño y la falta de experiencia son los factores que encabezan la lista de las
causas de los accidentes durante el remolque.
Equipos fijos de perforación
El desarrollo marino de la perforación se puede realizar a través de plataformas fijas.

Están diseñadas de tal manera que se puedan instalar equipos de perforación,
terminación y reparación de pozos. La penetración del subsuelo se lleva a cabo en
un tirante de hasta 100 m, dependiendo de la configuración del mismo. Estos
equipos pueden perforar en promedio 12 pozos. Algunas plataformas son
autosuficientes y albergan todos sus componentes tales como equipo y áreas de
personal. Otras requieren utilizar un barco de apoyo.
Estos sistemas se caracterizan por encontrarse asentados sobre el suelo marino.

Consisten 00 estructuras metálicas y/o de concreto, que se extienden desde el lecho
marino hasta la superficie. Estas estructuras son estables con relación al fondo
marino.
En los últimos años, las plataformas fijas han representado la solución estructural
más común para conjuntos de producción y perforación. Sin embargo, la experiencia
en trabajos de perforación en profundidades marinas de más de 300 m, indica que
las plataformas semifijas o flotantes pueden ser una mejor alternativa. Los
principales sistemas fijos hasta ahora desarrollados en el ámbito mundial son los
siguientes:
Plataforma de concreto por gravedad
Plataforma convencional de acero o tipo Jacket Cuentan con dos cubiertas lo

suficiente amplias para alojar, en su cubierta superior, la totalidad de la paquetería de
perforación y su torre. Tienen grúas para maniobras de descarga, un módulo
habitacional, un helipuerto y una zona para almacenaje de insumos en cantidad
suficiente para mantener por varios días las operaciones de perforación. En caso de
que se interrumpiese el abastecimiento regular por mal tiempo u otra causa a; y en
su cubierta inferior están la instalación de equipo de producción, así como los
tableros para control de pozos y lanzadores o recibidores de diablos. Las 2 cubiertas
se localizan a 16 y 21 m sobre el nivel medio del mar y están soportadas por 8
columnas. Estas plataformas tienen capacidad para perforar hasta 12 pozos aunque
no siempre operan todos.
Las plataformas fijas de perforación están diseñadas con dimensiones

adecuadas para instalar equipos fijos convencionales para la perforación y
terminación de pozos, así como, para efectuar intervenciones con equipos de
mantenimiento de pozos. (Ver figura 10). Dentro de estos equipos se encuentran las
499
estructuras sujetas por ocho patas (octápodos) con pilotes de 48 pg de diámetro y

espesores de 2 a 2.5 pg acero ASTM-A-36 y ASTM-A-537 y una pene-ración
aproximada en el lecho marino de 100 m dependiendo de la configuración del
terreno. Por su construcción, están preparadas para recibir doce conductores de 30
pg de diámetro; aunque no en todos los casos sean perforados en su totalidad.
Para su identificación, se tiene experiencia que el norte de la plataforma

corresponde al área de conductores y al sur, al de la habitacional. Están formadas
por una subestructura, una superestructura y un módulo, que según el caso, será de
perforación, de producción o habitacional. Las partes se fabrican separadamente en
tierra y más tarde, se trasladan y colocan en su ubicación definitiva.
La superestructura tiene dos pisos:
1.- De producción: este piso se encuentra un nivel de 15.9 m (52 pies) del nivel
del mar. Contiene las conexiones superficiales de explotación tales como árboles de
válvulas, bajantes, líneas de recolección, equipos de medición de producción,
tableros de control etcétera.
2.- De trabajo: se encuentra a una altura de 20.7 m (68 pies) del nivel mar. En él
se localizan los rieles de deslizamiento de la torre de perforación que parten
paralelamente de norte a sur.
Es importante señalar que estos rieles también se utilizan como apoyo a la

subestructura que ocasionalmente se usa para
intervenciones con equipo Snubbing.
En este piso, se instalan la mayor parte de las

unidades de apoyo del equipo de perforación y
mantenimiento de pozos, además de la unidad
habitacional que se instala en el lado sur.
Plataforma fija de perforación
También hay un área de embarcadero. Es un tendido de pasillos protegidos por

barandales tubulares a una altura de 3.7 m (12 pies) del nivel del mar. Comunica a
los muelles ubicados en los lados este y oeste de la plataforma a una altura de 1.98
m(6 pies, 6 pg) del nivel del mar.
En el área de muelles, se encuentran instaladas las conexiones para el agua y el

combustible. Éstos se suministran a través de barcos abastecedores con mangueras
flexibles. Para todos los pozos se tiene un control del sistema de cierre de
500
emergencia general. También se encuentra instalada dos líneas hidráulicas de alta

presión.
Componentes de una plataforma fija.
Interconectadas al sistema que opera el preventor de arietes ciegos de corte y una

línea para inyección de fluidos al espacio anular del pozo que se intervenga.
Capacidad de carga y dimensiones
La capacidad de carga de las plataformas varía de 2,500 a 4,000 toneladas. En la

siguientes figura y tabla se enlistan la capacidad de carga como las dimensiones
para diferentes plataformas de perforación y los nombres de cada una.
Plataformas fijas protectoras.
Las plataformas fijas protectoras son estructuras metálicas permanentes, construidas

con dimensiones proporcionales. Para operar equipos con base deslizante (cantiliver)
se preparan con tres o cuatro conductores de 30 pg de diámetro. Se instalan al
primer pozo perforado con equipo autoelevable, después de que haya concluido su
etapa de perforación y el objetivo programado. Este tipo de plataformas, según su
número de patas, se clasifican en:
 Trípodes (tres patas).

Son plataformas con estructuras y superestructuras de forma triangular sujetas por
tres patas sobre pilotes de 36 pg de diámetro con espesores de 1.5 a 2pg Y tipo de
acero ASTM- A-36 y ASTM-A-537. La penetración en el lecho marino de estos pilotes
y conductores depende de la configuración del subsuelo que varía de 80 a 100 m.
501
Generalmente, dentro de estas instalaciones se cuenta con preparación para tres

pozos con conductores de 30 pg de diámetro.
Debido a sus cortas dimensiones y capacidades de carga, no se pueden efectuar

trabajos de mantenimiento de pozos con los equipos snubbing que actualmente
operan en el área. Se fabrican e instalan con el objeto de proteger conductores,
líneas de recolección y recepción a batería de los fluidos aportados por la formación.
Este tipo de plataformas cuenta solamente con un nivel de trabajo donde se localizan
el área de conductores y el helipuerto. En la parte inferior se localiza un muelle para
embarcaciones.
Para ubicar el número de conductores, se toma como referencia que el norte de la

plataforma sea el costado de conductores, y el sur el área del helipuerto.
Progresivamente se numeran de izquierda a derecha.
 Tetrápodos (cuatro patas)
Estas plataformas son fabricadas e instaladas con el mismo objetivo que las
anteriores. Se diferencian en que están soportadas por cuatros patas con pilotes de
48 pg de diámetro y espesores de 1.25 pg de diámetro y espesores de 1.25 y 2.25 pg
de acero tipo ASTM -A-36 Y ASTM-A-537. Tienen preparación para un máximo de
seis conductores de 30 pg de diámetro. Por sus dimensiones en este tipo de
plataformas nose pueden efectuar intervenciones de mantenimiento de pozos con
equipo snubbing. Para la identificación del número correspondiente a cada
conductor, se tienen como referencia que el norte de la plataforma corresponde al
costado de conductores y el sur, al helipuerto. Ubicado frente a los conductores de
espalda al helipuerto se numeran progresivamente.
502
A continuación se muestran las dimensiones y pesos de un equipo de perforación de

7 paquetes.
Traslado y armado de las plataformas fijas
Ubicación de conductores de un trípode.
Se muestra el transporte y la instalación de las plataformas fijas. Para la distribución

de este equipo es necesario una cubierta principal de 46.02 m de largo por 22.86
mide ancho y capacidad de carga de 4,000 toneladas.
Estructuras aligeradas
Son equipos de menor capacidad que los convencionales y su aplicación es para la

perforación y reparación de pozos costa fuera.
A continuación se describe las características principales de un equipo aligerado

Nombre: COGNAC
Tipo de equipo: SuperSundowner 1,000 HP Nominal.
503
Tetrápodo con una plataforma

autoelevable.
Capacidad al gancho: 400 Kips (400,000 lbs).Distribución del equipo, Tren malacate-
mástil-superestructura en 3 niveles: El primer nivel a 68 pies del nivel del mar, consta
de dos tanques de pirámide con patines sobre las viguetas principales de la
plataforma, cuando se requiere deslizar con auxilio de gatos hidráulicos, entre
conductores de norte a sur o viceversa.
En este nivel, se cuenta con 3 bombas de Iodo, Preventor de135/8" 5M: Esférico,
doble y de corte Camerón "U", En el segundo nivel se tiene 3 presas de Iodo con
capacidad de 95 m] (600 bis) con vibradores eléctricos, embudo, consola, Línea de
succión, desgasificador y vibradores de alto impacto, eliminador de sólidos y
separador gas-Iodo, eliminador de arcillas.
504
El tercer nivel cuenta con el equipo de perforación, malacate con unidad de potencia
eléctrica, mástil telescópico de 3 etapas con Top Orive instalado, manifold de
estrangulación y bomba koomey.El equipo auxiliar es un paquete de máquinas. Se
divide en cuatro secciones. Las partes del paquete son el patio de tuberías con 3
generadoresStewar Stevenson de 1875 kva, Marathon y cuarto de control; grúa de
80 ton, la cual se instalaron apoyo de la grúa del complejo de producción,4
contenedores con conexiones rápidas y mangueras.
Transporte de una plataforma fija
Armado de una plataforma fija.
Para efectuar los cambios de localizaciones de estos equipos entre plataformas, no

se requiere el apoyo del barco grúa. Las unidades que componen el equipo se bajan
a un barco abastecedor con el apoyo de la grúa del mismo equipo. El tiempo de
armado de la subestructura y mástil M-400 HUAT con capacidad de 400,000 lbs es
de 1 día el del Top Orive de 750 HP es de 3 horas aproximadamente. El riel guía es
telescópico.
Glosario:
Calado: Profundidad del casco sumergido.
LCB: Centro de flotación longitudinal.
505
VCB: Centro de flotación vertical.
DESPLAZAMIENTO: Peso
KM L: Altura metacéntrica longitudinal arriba de laquilla.
K: Quilla.
KG: Distancia vertical de la quilla al centro de flotacióntlotaci6n.
M: Metacentro
KM T: Altura meta céntrica transversal arriba de laquilla.
MH”: Momento para inclinar una pulgada.
MT”: Momento para bajar o subir una pulgada.
TP”: Toneladas por pulgada de inmersión.
GZ: Brazo de palanca de inclinación.
G: Localización del centro de gravedad.
Momento de recuperación: Desplazamiento multiplicado por GZ.
Super Sundowner Akal-L.
Momento de inclinación: Momento de volteo producido por el viento.
Ángulo de inundación: Ángulo de inclinación al cual el agua entrará al casco a

través de una abertura.
Segunda intersección: Segundo cruce de las curvas de momentos de

recuperación e inclinación.
506
Plataformas de perforación y reparación akal-p.
K: Constante, definida por la agencia reguladora.
Equipos fijos de perforación.
507
508
509
510
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Tecnicas de Perforacion

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CAPACITACION CERTIFICADA S.A. DE C.V.

CAPITULO 2. YACIMIENTOS Y PRESIONES

CAPITULO 3. PLANEACIÓN Y PROGRAMA DE LA PERFORACIÓN DEL POZO

CAPITULO 4. FLUIDOS DE PERFORACION Y TERMINACION DE POZOS

CAPITULO 6. ANALISIS DE FUERZA EN HERRAMIENTAS Y TUBERIAS

CAPITULO 7. DISEÑO DE SARTA DE PERFORACION

CAPITULO 8. DETECCION Y CONTROL DE BROTES

CAPITULO 10. CEMENTACIONES

CAPITULO 11. SISTEMA DE IZAJE

CAPITULO 12. CONEXIONES SUPERFICIALES DE CONTROL PARA

CAPITULO 14. TERMINACION Y REPARACION DE POZOS

CAPITULO 15. PERFORACIÓN NO CONVENCIONAL

CAPITULO 16. INSTALACIÓN Y DESMONTAJE DE EQUIPOS DE

1.1 IMPORTANCIA DEL TRABAJO EN EQUIPO

El logro de perforar y terminar un pozo con éxito se debe en gran parte al

Es fundamental para todos los integrantes del equipo comprender perfectamente

1.2 ACTORES DE LA PERFORACIÓN DE UN POZO PETROLERO

Muchas veces existe el criterio equivocado de que perforación se reduce al

 Compañía de perforación: Es la ejecutora principal de la perforación. Los

A continuación se describe de manera referencial a los principales miembros

-Compañía del registro de lodo: Se encarga de mantener el control litológico

1.3 TAREAS GENERALES DE TRIPULACIÓN POR PUESTO

 INSPECTOR TECNICO EN PERFORACION.

Es el elemento de la tripulación responsable de las instalaciones, el personal,

 PERFORADOR Y ENCARGADO DE EQUIPO.

Es el elemento principal de la tripulación con la responsabilidad directa del desarrollo

ecológicas y operativas vigentes. y ambientales, de acuerdo a los

 AYUDANTE DE PERFORACION ROTARIA (CABO)

Es el elemento de la tripulación autorizado para cubrir ausencias cortas del

 AYUDANTE DE PERFORACION (CHANGO) ROTARIA

Es el elemento de la tripulación encargado de realizar las maniobras en altura;

 AYUDANTE DE PERFORACION PISO ROTARIA

Es el elemento de la tripulación encargado de la ejecución de los trabajos a

2.1 GENERALIDADES DE LAS ROCAS

Las rocas se han dividido en tres grandes grupos, de acuerdo a su origen:

Tabla 1. Componentes de las rocas.

Composición media de las rocas

a) Rocas Ígneas.-se conoce, que por el enfriamiento de la tierra, la materia en

b) Rocas metamórficas.- Surgen mediante un proceso de transformación, el cual

c) Rocas sedimentarias.- Como producto de los procesos erosivos y por la

 Clásticas: son aquéllas formadas a partir de fragmentos o material clástico,

Clasificación de las rocas sedimentarias

Las propiedades de las rocas, o características que afectan el perfilaje, en distinta

2.1.1 CARACTERÍSTICAS DE LAS ROCAS SEDIMENTARIAS

Porosidad de las rocas

La porosidad puede definirse como el porcentaje de espacio vacío en el volumen

Porosidad (ø) = el volumen de poros / el volumen total de roca

La cantidad de espacio interior, o vacío, en un volumen dado de roca es una medida

En algunas rocas estos espacios pueden o no estar comunicados, lo cual es muy

Un yacimiento naturalmente fracturado, es representado matemáticamente, por

 Se conoce como porosidad primaria la que se refiere a los espacios

La permeabilidad es la propiedad que tiene una roca de permitir el tránsito de fluidos.

Las fracturas pueden presentar canales de flujo de gran permeabilidad o pueden

Porosidad y permeabilidades características de rocas en yacimientos

En la Industria petrolera la unidad que se usa para medir la permeabilidad es el

La saturación de agua representa un importante concepto de interpretación de

Saturación de agua irreducible (o Swirr.): es el término que describe la saturación de

Resistividad es la propiedad de la roca que primero se estudió en la ciencia del

La unidad de medida usada para un conductor es un cubo de la formación de un

R= la resistividad (en ohms-metro)

A= superficie del material, de área perpendicular al flujo eléctrico que es medido

L= longitud de material medida (metros)

La resistividad es una medida básica de la saturación de fluido de un reservorio, y es

diferentes profundidades en una formación tienen valores diferentes. La resistividad