MAnual Tecnico - Mantenimiento Por Soldadura TEREX

2 114 500.
02 es
Manuscrito: Dipl.-Ing. Helmut Handke, ingeniero de soldadura EWF
Editor: O & K Mining GmbH

Sección 340 - Documentación
D-44149 Dortmund, Karl-Funke-Straß3 36
Tel. 49 (0) 231 922-4340
Fax 49 (0) 231 922-5300
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O
INDICE
Prólogo ...................................................................................................................................... 1
Seguridad .................................................................................................................................. 1
1. Bases
1.1 Cargas o esfuerzos de componentes o piezas .................................................................................... 2
1.2 Tipos de carga...................................................................................................................................... 2
1.3 Comportamiento del material en caso de diferentes tipos de carga o esfuerzos ................................ 4
1.4 Entalladuras en componentes o piezas................................................................................................ 5
1.4.1 Entalladuras mecánicas ...................................................................................................... 5
1.4.2 Entalladuras metalúrgicas .................................................................................................... 6
1.4.3 Entalladuras de configuración o forma ................................................................................ 6
1.4.4 Efectos resultantes de entalladuras...................................................................................... 8
1.4.5 Experiencias prácticas.......................................................................................................... 9
1.5 Indicaciones para evitar que se produzcan entalladuras .................................................................. 10
1.5.1 Estrı́as de rectificación / esmerilado .................................................................................. 10
1.5.2 Herramientas de amolado / esmerilado .............................................................................. 10
1.5.3 Chapas de derrame de cordones ...................................................................................... 11
1.5.4 Sujeción de elementos auxiliares ...................................................................................... 12
1.5.5 Salida de nervios ................................................................................................................ 13
1.5.6 Transmisión de fuerza sin interrupciones .......................................................................... 13
1.5.7 Nervios, refuerzos .............................................................................................................. 14
1.5.8 Técnica de la soldadura .................................................................................................... 15
1.5.9 Soldadura de "cordones de bonificado".............................................................................. 16
1.5.10 Capas intermedias para bordes de cordones de soldadura .............................................. 16
1.5.11 Secuencia de soldadura .................................................................................................... 17
2. Planear reparaciones y refuerzos

2.1 Causas de defectos / deterioros ........................................................................................................ 18
2.2 Preparativos ...................................................................................................................................... 18
2.3 Alcance de reparaciones .................................................................................................................... 19
2.3.1 La pieza ha de echarse a la chatarra ................................................................................ 19
2.3.2 Reparaciones provisionales .............................................................................................. 19
2.3.3 Reparaciones reglamentarias ............................................................................................ 21
2.4 Pruebas de tipo preventivo ................................................................................................................ 22
2.5 Averiguar grietas y otros defectos ...................................................................................................... 22
2.5.1 Prueba de grietas superficiales según el procedimiento de penetración de color .............. 22
2.5.2 Prueba de grietas superficiales según el método de polvo magnético .............................. 22
2.5.3 Inspección con ultrasonido ................................................................................................ 22
2.5.4 Normas de métodos de ensayo de O&K ............................................................................ 22
3. Técnicas de trabajo aplicadas a reparaciones

3.1 Desbastar y soldar grietas .................................................................................................................. 23
3.2 Grietas en uniones de cubos .............................................................................................................. 25
3.2.1 Formación de grietas en el centro de cordón .................................................................... 25
3.2.2 Grieta pronunciada de orientación radial exacta, que se halla en el flanco
no achaflanado .................................................................................................................. 26
3.3 Colocación por soldadura en paso de peregrino de un cilindro de chapa .......................................... 27
3.3.1 Fases de trabajo ................................................................................................................ 27
3.4 Grietas en perfiles de tipo cajón ........................................................................................................ 29
3.4.1 Abrir el perfil de tipo cajón .................................................................................................. 30
3.4.2 Utilizar corte oxiacetilénico [oxicorte] para eliminar partes de una chapa de banda .......... 30
3.4.3 Chapas soporte del baño .................................................................................................. 33
INDICE
3.5 Formas de juntas recomendables en caso de soldadura a mano mediante electrodos .................... 34
3.5.1 Juntas a tope ...................................................................................................................... 34
3.5.2 Juntas en T ........................................................................................................................ 35
3.6 Desarrollo de trabajo al realizar cordones de soldadura .................................................................... 36
3.6.1 Cordón a tope .................................................................................................................... 36
3.6.1.1 Cordón en V ...................................................................................................................... 36
3.6.1.2 Cordón en V doble.............................................................................................................. 36
3.6.1.3 Cordón con chapa soporte del baño .................................................................................. 37
3.6.2 Juntas en T ........................................................................................................................ 37
3.6.2.1 Junta en T, accesible desde ambas caras ........................................................................ 37
3.6.2.2 Junta en T con chapa soporte del baño, accesible desde una cara .................................. 37
3.7 Cerrar aberturas de trabajo y reformar áreas de componentes o piezas .......................................... 38
3.7.1 Cerrar una abertura de trabajo .......................................................................................... 38
3.7.2 Cerrar una abertura de alma .............................................................................................. 39
3.7.3 Sustituir parte de una chapa de banda .............................................................................. 42
3.7.3.1 Chapa de banda descansada ............................................................................................ 42
3.7.3.2 Chapa de banda interior .................................................................................................... 45
3.7.3.3 Reparación de una pluma con banda descansada ............................................................ 47
3.7.3.4 Reparación de una pluma con banda en posición descansada ........................................ 48
4. Refuerzo de piezas o componentes metálicos

4.1 Chapas de refuerzo ............................................................................................................................ 49
4.1.1 Dimensiones ...................................................................................................................... 49
4.1.2 Forma ................................................................................................................................ 50
4.1.3 Rajas de soldadura ............................................................................................................ 51
4.1.4 Montaje .............................................................................................................................. 52
4.1.5 Cordones en juntas en T .................................................................................................... 52
4.2 Conformar chapas durante trabajos de reparación ............................................................................ 53
4.3 Refuerzo perfeccionando la configuración la forma .......................................................................... 54
4.3.1 Salida de nervios ................................................................................................................ 54
4.3.2 Perfiles abiertos / cerrados ................................................................................................ 54
4.3.3 Refuerzo por soldadura de recargue .................................................................................. 55
4.3.4 Perfeccionamiento de radios de nervios ............................................................................ 56
5. Materiales, materiales de aporte

5.1 Materiales de componentes soldados ................................................................................................ 57
5.1.1 Materiales de componentes de O&K .................................................................................. 58
5.2 Materiales de aporte para componentes de soldadura de O&K en dependencia de las otras
materias empleadas y los procedimientos de soldadura .................................................................... 61
6. Tratamiento térmico de los materiales

6.1 Precalentamiento para soldadura ligera de fijación, soldadura, juntas y oxicorte .............................. 63
6.2 Conformación en caliente de chapas ................................................................................................ 68
6.3 Enderezado en caliente de chapas .................................................................................................... 68
6.4 Recocido para eliminar tensiones de componentes o piezas de acero.............................................. 69
6.5 Elminación de tensiones componentes o piezas de acero ................................................................ 69
6.5.1 Calentamiento .................................................................................................................... 69
6.5.2 Escoplear cordones ............................................................................................................ 69
6.5.2.1 Modo de trabajo.................................................................................................................. 69
6.5.2.2 Herramientas para escoplear ............................................................................................ 70
6.6 Tratamiento de materiales de aporte.................................................................................................. 71
6.7 Control de temperatura ...................................................................................................................... 71
INDICE
7. Conformación en frı́o de chapas .................................................................................. 72
8. Soldadura de recargue
8.1 Suplemento de material que falta /desgastado .................................................................................. 73
8.1.1 Soldadura de recargue aplicada a taladros ........................................................................ 73
8.1.2 Soldadura de recargue aplicada a roscas desgastadas .................................................... 74
8.2 Ajuste de configuraciones de componentes o piezas para mejorar la transmisión de fuerzas .......... 75
8.3 Soldadura de recargue para fines de protección contra desgaste .................................................... 75
9. Protección contra desgaste

9.1 Bases ................................................................................................................................................ 76
9.2 Soldadura de recargue de capas protectoras contra desgaste .......................................................... 76
9.2.1 Clases de soldadura de recargue ...................................................................................... 76
9.2.2 Indicaciones especiales...................................................................................................... 77
9.3 Materiales de aporte .......................................................................................................................... 78
9.3.1 Capas intermedias.............................................................................................................. 78
9.3.2 Capas de soldadura de recargue ...................................................................................... 78
9.4 Reparación de soldaduras de recargue ............................................................................................ 79
9.4.1 Estado de desgaste ............................................................................................................ 79
9.4.2 Cómo reconocer las capas intermedias y las de recargue ................................................ 80
9.5 Reparación de grietas en el área de soldadura de recargue.............................................................. 81
9.6 Soldar placas o regletas de chapas de aoero resistente al desgaste ................................................ 82
9.6.1 Disposición de las placas / regletas.................................................................................... 82
9.6.2 Doblar regletas .................................................................................................................. 86
9.6.3 Indicaciones de elaboración .............................................................................................. 86
9.6.4 Materiales de aporte .......................................................................................................... 86
9.7 Soldar placas / regletas con recubrimiento resistente al desgaste .................................................... 87
9.8 Soldar espárragos resistentes al desgaste ........................................................................................ 88
9.9 Soldar filos en cucharas excavadoras ................................................................................................ 89
9.9.1 Desarrollo de trabajo .......................................................................................................... 89
9.9.2 Secuencia de operaciones de soldadura y materiales de aporte ...................................... 89
10. Reparaciones por soldadura de componentes o piezas de hierro fundido

10.1 Hierro fundido de estructura nodular (GGG) ...................................................................................... 91
10.1.1 Soldadura en caliente ........................................................................................................ 91
10.1.2 Soldadura en frı́o ................................................................................................................ 91
10.2 Hierro fundido de grafito laminar (GG) .............................................................................................. 92
10.2.1 Soldadura en caliente ........................................................................................................ 92
10.2.2 Soldadura en frı́o ................................................................................................................ 92
10.2.3 Reparaciones con ayuda del método de engarce .............................................................. 93
11. Retoque de pintura en zonas afectadas por reparaciones ........................................ 94

INDICE
Anexo
Comparación: Designación vieja - Designación nueva ...................................................... 95

P/N de materiales de aporte .................................................................................................. 96
Conversión de foot (pie) e inch (pulgadas) en metros ........................................................ 98
Conversión de medidas de longitud .................................................................................... 98
Unidades de temperatura y fórmulas de conversión .......................................................... 98
Comparación Dureza - Resistenci ...................................................................................... 100

GENERALIDADES
Prólogo Seguridad
No puede evitarse que se produzcan daños o defec- Observar las prescripciones contra accidentes.
tos en componentes o piezas de maquinaria de
construcción y transportadores sobre el suelo, a pe- Cualquier trabajo que tenga que realizarse en de-
sar de unos criterios rigurosos que comprenden tanto pósitos que contengan o hayan contenido sus-
la construcción competente, la comprobación de es- tancias
fuerzos exacta, la fabricación apropiada, el manteni-
miento oportuno como el manejo adecuado de los
equipos. Es normal que sea originado un desgaste
• inflamables o sean propensas a la combus-
tión,
natural en todas aquellas áreas que estén sometidas
a cargas o esfuerzos mecánicos o abrasivos. • puedan dar lugar a explosiones,
• puedan desarrollar gases, vapores, vahos o
polvos perjudiciales para la salud al llevarse a
Las experiencias necesarias para reconocer desper- cabo los trabajos,
fectos y sus causas oportunamente, saber escoger
los métodos de reparación idóneos y proceder a la debe efectuarse solamente bajo supervisión com-
realización de los respectivos trabajos siguiendo petente y por personas especializadas en los mis-
estrictamente las prácticas reglamentarias, todo ello mos.
contribuye a que se cuente con una alta disponibili-
dad de una excavadora. Los sistemas y grupos (por ejemplo, tuberı́as,
refrigeradores, el depósito hidráulico, el depósito
Antes de iniciar operaciones de soldadura, desbaste, de aire comprimido) deben quedar sin presión
ranurado, conformación en frı́o o caliente y de trata- antes de abrirlos.
miento térmico, la persona encargada de las mismas
debe saber de qué material consiste la pieza afecta- Al montar y desmontar equipos de trabajo o sus
da. componentes o al montar y desmontar grupos,
Este Manual técnico recoge muchas informaciones y • la excavadora y su equipo deben quedar ase-
gurados de tal forma que no se pongan en
experiencias importantes de la técnica de soldadura. marcha de forma indeseada. El equipo debe
Dichas informaciones han de contribuir a que los colocarse en el suelo de tal manera que no se
trabajos de reparación, mantenimiento y refuerzo puedan producir movimientos al soltarse cual-
puedan planearse y llevarse a cabo de forma regla- quier elemento de unión mecánico o hidráuli-
mentaria. Resulta imprescindible que el personal en- co;
cargado de los citados trabajos disponga de los co-
rrespondientes conocimientos en la materia, teniendo
en cuenta las peculiaridades de un caso dado. • todo equipo o componentes que sean monta-
dos o desmontados o cuya posici ón sea
cambiada, deben quedar asegurados mediante
Se ha revisado la última edición del Manual técnico aparatos elevadores, dispositivos de suspen-
"Mantenimiento por soldadura", P/N 2 114 500.00, sión/de soporte adecuados para que no se
debido, entre otros, a la introducción de las normas muevan, corran o caigan.
europeas nuevas EN. Se han añadido algunos pun-
tos. Por eso, se deberı́a trabajar solamente siguiendo Toda persona que realice trabajos en altura debe
las instrucciones dadas en esta edición. llevar dispositivo protector de caı́da.
De resultar necesaria mano de obra auxiliar, por

ejemplo instructores, entonces han de aclararse
de antemano las competencias de cada uno de
ellos y observarse las mismas durante la ejecu-
ción de los trabajos, para que teniendo en cuenta
los pertinentes criterios de seguridad no quepa
ninguna duda sobre este particular.
Las herramientas, aparatos elevadores, medios

de tope, caballetes de soporte y otros medios
auxiliares deben encontrarse en buen estado ope-
rativo y funcional.
Para más detalles ver cap. 2.2 "Preparativos".
Página 1
BASES
1. Bases 1.2 Tipos de carga
Las cargas (esfuerzos de tracción y de compresión)

que actúen sobre una pieza pueden ser de tipo
1.1 Cargas o esfuerzos de componentes o estático o preferentemente estático (Fig. 2), pulsato-
piezas rio (Fig. 3) o alterno (Fig. 4).
Las cargas pulsatorias y alternas pueden actuar de
Los componentes o piezas pueden estar sometidos a forma continua o ser de tipo de choque.
diferentes cargas o esfuerzos.
Es raro que exista un solo tipo de carga, son más

bien varios que actúan a la vez (Fig. 1).
Fig. 2
+F Tracción
-F Compresión
Fig. 1
Fig. 3
Resulta difı́cil calcular las cargas a los que esté
sometido una determinada pieza si éstas actúan a la
vez y proceden de fuerzas desde distintas direccio-
nes.
Sin embargo, pueden determinarse valores y concen-

traciones de tensión mediante métodos de cálculo
avanzados.
Fig. 4
Página 2
BASES
Diferentes tipos de carga presentados a tı́tulo de

ejemplo en la pluma de una excavadora (Figs. 5 y
• La pluma se extiende a la hora de realizarse el
ciclo de trabajo "excavar". La banda inferior se
6). La misma está sometida a flexión. sitúa en el área sometida a tracción, mientras que
la superior se halla en la de compresión.
• A la hora de efectuarse el ciclo de trabajo "levan-

tar", la pluma es comprimida. En tal caso la ban-
da superior se encuentra en el área sometida a
tracción; y la inferior, en la de compresión.
Por lo tanto, las cargas actúan sobre la pluma de

forma alterna.
Fig. 5
Fig. 6
Página 3
BASES
1.3 Comportamiento del material en caso de

diferentes tipos de cargas o esfuerzos
Las tensiones mecánicas admisibles (N/mm2) para La causa de este comportamiento del material está
la resistencia funcional, aplicables al mismo material, en el deterioro paulatino de las fuerzas de cohesión
varı́an entre las de tipo estático y alterno (Fig. 7). manifiestas en los lı́mites de granulación de los ma-
teriales ası́ como en el estado avanzado del origen y
crecimiento de puntos perturbatorios en la textura de
los materiales (Fig. 8).
Fig. 8
1 Una textura de material presentada de forma

idealizada, se somete a carga de manera alter-
na. El material se deforma elásticamente por los
planos de deslizamiento a la altura de los lı́mites
de granulación. Dichos planos no cuentan con
puntos perturbatorios.
2 Debido a las constantes deformaciones elásticas
se producen dislocaciones de granos de material
procedentes de los planos de deslizamiento, los
cuales presentan los primeros puntos afectados.
3 Dichos puntos afectados van en aumento a me-
dida que incrementa el número de las deforma-
ciones elásticas.
Fig. 7
Las tensiones mecánicas admisibles se sitúan consi-

derablemente por debajo de los valores de resisten-
cia a la tracción establecidos por las normas. A tı́tulo
de ejemplo se presenta un acero laminado según
EN 10025 - S355J2G3, con unos espesores de fabri-
cación de >_ 3 mm < _ 100 mm.
Página 4
BASES
1.4 Entalladuras en componentes o piezas Sin embargo, también pueden producirse por otros
efectos mecánicos incidentes sobre la pieza (Figs. 10
Todos los puntos perturbatorios a nivel de transmi- y 11). A tı́tulo de ejemplo:
sión de fuerza ideal existentes en una pieza se
Números punzonados, cortes por cincel
denominan entalladuras.
o cortafrı́o, lı́neas para trazar, daños
causados por aparejos de carga.
Con base en su origen y efecto incidente sobre la
pieza hay que tener en cuenta 3 tipos diferentes de
entalladuras, a saber:
- entalladuras mecánicas
- entalladuras metalúrgicas
- entalladuras de configuración o forma
1.4.1 Entalladuras mecánicas
Este tipo de entalladuras puede producirse en el

área del cordón al realizarse la soldadura (Fig. 9).
Fig. 10
Fig. 11
1 Números punzonados
2 Cortes por cincel o cortafrı́o
3 Lı́neas para trazar
4 Entalladuras por aparejos de carga
Fig. 9
1 Entalladuras de penetración (socavaciones)

2 Raı́ces mal soldadas
3 Poros en el material depositado
4 Defectos de fusión
5 Estrı́as de rectificación / esmerilado
6 Raı́z combada
7 Rotura de la parte inferior del cordón
Página 5
BASES
Las entalladuras mecánicas dan lugar a concentra- Estas zonas de material, por estrechas que sean,
ciones de tensión (Fig. 12). presentan un comportamiento diferente al estar so-
metidas a cargas.
Queda afectado el alargamiento y se producen forza-
mientos en las mismas.
Las entalladuras metalúrgicas pueden mantenerse a
un nivel razonablemente bajo aportando unos crite-
rios de soldadura y de tratamiento térmico óptimos.
Las entalladuras metalúrgicas - causadas p. ej. por
soldadura deficiente - incluso pueden reducirse recur-
riendo al recocido para eliminar tensiones.
1.4.3 Entalladuras de configuración o forma

Este tipo de entalladuras se debe a criterios de
construcción. Se producen unas concentraciones de
tensión por desvı́o de lı́neas de fuerza (Fig. 14).
Fig. 12 A menudo las entalladuras causadas por los citados
2 Raı́ces mal soldadas criterios se sitúan en áreas influenciadas por el calor
donde hay entalladuras metalúrgicas.
4 Defectos de fusión Las entalladuras de configuración o forma pueden
Dichos defectos contribuyen a que vayan agrandán- disminuirse considerablemente por unos criterios de
dose las entalladuras. construcci ón sofisticados. Pr ácticamente pueden
Este fenómeno puede repetirse hasta que se rompa mantenerse a un nivel tan bajo como para no afectar
la pieza afectada. en gran medida la resistencia funcional de la pieza
Las entalladuras mecánicas se producen en primer en cuestión.
lugar a nivel de producción, y posteriormente incluso
a la hora de utilizarse la excavadora.
Pueden reconocerse visualmente o hacerse ver por
procedimientos no destructivos y eliminarse a conti-
nuación.
1.4.2 Entalladuras metalúrgicas
Este tipo de entalladuras se produce por efecto tér-

mico que incide sobre el material, es decir, suele
afectar el área de los cordones (Fig. 13).
Fig. 13
Fig. 14
Debido al calor aportado por el proceso de soldadura
se forman zonas de caracterı́sticas metalúrgicas y 1 + 2 Desarrollo del proceso de temple
mecánico-tecnológicas de ı́ndole distinta, en función Las entalladuras de configuración pueden eliminarse
de la distancia de la fuente de calor. posteriormente cambiando la forma motivo de las
mismas.
Página 6
BASES
Ejemplos (Fig. 15): No obstante, por lo que respecta a una transmisión

de fuerzas ideal y hasta económica en términos de
a + b: Juntas a tope de componentes o piezas de fabricación, tener en cuenta aquella junta a tope en
diferentes espesores, mal realizadas. la que la diferencia de espesor de chapas sea dismi-
nuida por chaflán a razón de 1: 4 (Fig. 16).
c: Ejecución mejor.
De ser de poca consideración la diferencia en los

espesores de ambas chapas, en este caso puede
resultar suficiente la ejecución presentada en c.
Fig. 16
Las fuerzas han de atravesar sin perturbaciones

aquella parte de la pieza que pueda calcularse.
No se les ha de permitir que entren en elementos
auxiliares. (Fig. 17).
Fig. 15
Fig. 17
Mayormente los cordones para fijar tales elementos

auxiliares se suelen calificar sobreestimándolas. No
están en condiciones de absorber fuerzas propias de
la respectiva pieza.
Página 7
BASES
1.4.4 Efectos resultantes de entalladuras Posible ocurrencia de entalladuras (mecánicas y me-

talúrgicas) en cordones y juntas a tope:
A las entalladuras les corresponden distintos factores
de efecto, en función de la forma que haya.
La influencia de los factores de entalladura incidentes
sobre la resistencia a la fatiga de una pieza viene
representada en el diagrama (Fig. 18).
Con el factor de entalladura "0", prácticamente sólo

cobra efecto la entalladura metalúrgica.
Fig. 18
Las caracterı́sticas de las curvas W, 0, 1, 2, 3 y 4

son aplicables a:
Material: EN 10025: S355J2G3
Ciclos de carga: 2 ˙ 10 6 (2 millones)
por lo tanto, "resistente a la
fatiga"
Conjunto de tensiones: pequeñas, medianas y
mayores tensiones de
frecuencia prácticamente
idéntica.
Página 8
BASES
1.4.5 Experiencias prácticas
A menudo se utilizan materiales de más resistencia y

chapas de menor espesor para reducir el peso de
componentes o piezas.
El contorno de los mismos se mantiene.
Sin embargo, hay que tener en cuenta de que la

estabilidad de la pieza depende de las dimensiones
geométricas y, en términos del material, del módulo
de elasticidad E. El valor de E es prácticamente
idéntico para S690Q y S355J2G3.
Esto significa que la pieza integrada por chapas de

menor espesor está sometida a mayores deformacio-
nes, por lo que pierde caracterı́sticas de uso. Ade-
más, el efecto causado por entalladuras puede ser
mayor.
Aceros de construcción de grano fino de alta resis-

tencia, por ejemplo S690Q, presentan ventajas en
comparación con el acero de construcción de grano
fino S355J2G3 sólo si se someten a unas cargas
estáticas o preferentemente estáticas, ası́ como en
caso de acabado de pocas entalladuras (Fig. 19).
La sensibilidad de entalladuras de materiales de

construcción de acero va en aumento a medida que
incrementa la resistencia de los mismos.
Fig. 19
Por lo tanto, se recomienda que sea utilizado

S355J2G3 en excavadoras sometidas a cargas alter- Las caracterı́sticas de las curvas W, 0 y 4 son de
nas y con componentes que tengan entalladuras. aplicación a:
Material: S355J2G3, S690Q

Al considerar estos criterios también han de tenerse
en cuenta las entalladuras que se hayan originado Ciclos de carga: _ 2 ˙ 106 (2 millones)
>
por el uso del material. Conjunto de tensiones: pequeñas, medianas y
mayores tensiones de igual
frecuencia aproximadamente
Página 9
BASES
1.5 Indicaciones para evitar que se produzcan 1.5.2 Herramientas de amolado / esmerilado
entalladuras
Si se evita la ocurrencia de entalladuras en una Muela abrasiva en esmerilador angular (Fig. 21):
pieza o se disminuye su grado de incidencia (facto-
Apropiada solamente para eliminar materiales
res de entalladura), las cargas admisibles (N/mm2)
mediante desbaste bruto. No resulta adecuada
son mayores.
para trabajos de esmerilado de pocas entalla-
La durabilidad de la pieza se aproxima a la resisten-
duras cuyas estrı́as se orienten de forma con-
cia a la fatiga.
trolada.
La ocurrencia de defectos puede evitarse en lo posi-
ble.
1.5.1 Estrı́as de rectificación / esmerilado
Estrı́as orientadas en sentido transversal relativo a la

dirección de carga principal se consideran entalladu-
ras mecánicas peligrosas.
Al rectificar / esmerilar fijarse en que dichas estrı́as

discurran en todo caso en el sentido longitudinal de
la carga (Fig. 20).
Fig. 21
Piedra amoladora (Fig. 22):
Idónea para superficies de cordones, salidas

de cordones y bordes de chapa. Utilizar al
menos para el acabado.
Fig. 22
Fig. 20
Estas condiciones no han de mantenerse al utilizarse

muelas abrasivas. Si las circunstancias ası́ lo exigen,
hay que repasar las piezas a mano utilizando papel
abrasivo.
Por lo tanto, se recomienda el uso de piedras amola-

doras en la operación de esmerilado de acabado.
Página 10
BASES
1.5.3 Chapas de derrame de cordones
Piedra amoladora (Fig. 23): Las tensiones mecánicas son mayores en las áreas
marginales de las piezas.
Idónea para áreas de componentes o piezas
de difı́cil acceso. Debe evitarse la ocurrencia de defectos en cordones,
causados por ejemplo por impactos de arco o cráte-
res finales. La junta soldada en los bordes de com-
ponentes o piezas debe estar llena por completo
(Fig. 25).
Fig. 23
Fresa de acero (Fig. 24):
Idónea para redondear pequeños radios.
Fig. 25
Por lo tanto, el cordón ha de alargarse unos 50 mm

mediante chapas de derrame (Fig. 25). Entonces
cualquier impacto de arco y los cráteres finales que
haya se encuentran en dicha pieza alargada.
La sección transversal de las chapas de derrame

Fig. 24 colocadas depende de la forma de la junta.
Separar la pieza añadida por corte oxiacetilénico una

vez practicada la soldadura. Esmerilar la superficie
de manera reglamentaria.
Observar lo recomendado en materia de rectificación

/ esmerilado (pos. 1.5.1).
Página 11
BASES
1.5.4 Sujeción de elementos auxiliares Preparar en su caso posibilidades de fijación alterna-

tivas para que no quede afectado el cuerpo base
Al sujetar elementos auxiliares no soldar en las áreas (Fig. 28).
marginales de componentes sometidos a altas car-
gas o esfuerzos.
Las soldaduras deben terminar en una distancia bien

definida del borde de la respectiva pieza.
Los impactos del arco y los cráteres finales deben
situarse lo más lejos posible del borde de la corres-
pondiente pieza (Figs. 26 y 27).
Fig. 28
Ejemplos:
• Fijación de abrazaderas de tubos en cuerpos

base muy estrechos.
• Colocar estribos de fijación para tubos, lámparas,

cables etc. sin practicar soldaduras en la banda
Fig. 26
inferior sometida a altas cargas.
Fig. 27
Página 12
BASES
1.5.5 Salida de nervios 1.5.6 Transmisión de fuerza sin interrupciones
La salida de nervios en componentes sometidos a Preparar los elementos auxiliares - a tı́tulo de ejem-
altas cargas hay que prepararla de forma "blanda" y plo: un ojal de suspensión - de tal modo que no
resoldarla (Fig. 29). quede afectada o interrumpida la transmisión de fuer-
za.
Fig. 30
Las interrupciones de transmisión de fuerza dan lu-

gar a concentraciones de tensión y producen grietas
(Fig. 31).
Fig. 29
Al realizar este tipo de trabajo el soldador mismo ha

de colocarse y posicionar la pieza de tal manera que
no se produzcan impactos de arco ni cráteres finales.
Las uniones interfaciales de cordones deben estar
absolutamente libres de entalladuras. Ello puede con-
seguirse solamente mediante esmerilado (Fig. 30).
Fig. 31
Recomendación: Eliminar los ojales de suspensión

una vez realizado el montaje.
Preparar las superficies
adecuadamente esmerilándolas.
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BASES
1.5.7 Nervios y refuerzos
Nervios, refuerzos etc. existentes en componentes o

piezas deben soldarse en forma de cordones sin fin
si los mismos están sometidos a cargas pulsatorias o
alternas (Fig. 32).
Fig. 32
No se recomienda sean interrumpidos los cordones

incluso en caso de que ello facilite el montaje de la
pieza (Fig. 33).
Estados de tensiones orientadas en forma de tres

ejes, con unos cordones en cruz, representan un
peligro mucho más bajo para la pieza en cuestión
Fig. 33
que resoldaduras defectuosas o incluso no existentes
en los huecos. Son posibles puntos de partida de
roturas por fatiga. Unas escotaduras excesivamente
grandes pueden dar lugar a daños en el lugar afecta-
do de la pieza incluso con una soldadura adecuada,
teniendo en cuenta el "ablandamiento" ocurrido.
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BASES
1.5.8 Técnica de la soldadura

Las entalladuras de ı́ndole metalúrgica pueden dismi-
Anchos de cordón o capa máximos:
nuirse considerablemente por la técnica de soldadura
correcta. Hilo macizo:
A la hora de reparar componentes soldando, se debe
utilizar la técnica de cordones continuos (Fig. 34). Diám. del alambre Ancho
0,8 8,0
1,0 10,0
1,2 12,0
1,6 16,0
Electrodos de varilla:
Diám. de varilla Ancho

3,2 8,0
4,0 10,0
5,5 12,0
Los salientes de los cordones, en caso de soldar en

varias capas, deben efectuarse en forma de terraza
(Fig. 35) o de cascada (Fig. 36). Eso es necesario
Fig. 34 para evitar defectos debido a puntos de impacto de
arco y cráteres finales en las distintas capas en una
Las ventajas de la técnica de cordones continuos lı́nea.
son:
Figuras:
• Aportación reducida de calor (Joule/cm) por cor-

dón de soldadura. La zona afectada por calor
(ZAC = WEZ, del alemán Wärmeeinflußzone)
queda muy estrecha. Se forma una entalladura de
ı́ndole metalúrgica de un efecto de entalle muy
bajo.
I x U x 60
Aportación de calor: (J/cm) =
v
I = intensidad de corriente (A)
U = tensión (V)
v = velocidad de soldadura (cm/min)
• El calor aportado por la soldadura de un cordón

contribuya a que sea recocido el material del
cordón situado por debajo soldado antes.
Fig. 35
• Se tiene buena influencia sobre el baño de solda-

dura; dando por resultado
- buena penetración en los bordes de la solda-
dura,
- evitación de que fluya el baño de soldadura
antes (soldadura en frı́o),
- evitación de defectos de unión.
Fig. 36
Página 15
BASES
1.5.9 Soldadura de "cordones de bonificado" 1.5.10 Capas intermedias para bordes de cordo-
Debido a la soldadura de los llamados cordones de nes de soldadura
bonificado se mejoran de manera considerable las La formación de zonas afectadas por el calor ZAC (=
caracterı́sticas mecánico-tecnológicas del material a WEZ) en la soldadura de materiales de un alto equi-
soldar en la pasada final ası́ como las caracterı́sticas valente de carbono tiene importancia especial para la
de la zona afectada por el calor (ZAC = WEZ) en la durabilidad de la zona de soldadura.
zona cerca de la superficie.
Se debe obtener
• una estrecha zona afectada por el calor ZAC (=
WEZ),
• una reducción insignificante de la resistencia de
la materia y de la ZAC (= WEZ),
• un aumento reducido de la dureza en la zona de
transición ZAC (= WEZ)/material de base.
Tales objetivos se alcanzan estableciendo una capa
intermedia para los bordes de los cordones antes de
la soldadura de unión.
Realizando la capa intermedia se suelda con la más
pequeña aportación de calor posible (Joule/cm).
Para la realización de la capa intermedia deben

Fig. 37 tenerse en consideración los puntos siguientes:
Notas aclarativas para la Fig. 37: • Soldadura de la capa intermedia con electrodos
de varilla de un tipo compatible con el material de
• Los cordones 6 y 7 son los llamados cordones de
bonificado.
base
• Soldando los cordones 6 y 7 se recalienta el • Electrodos de varilla de un diámetro de 3,2 mm

material soldado de los cordones 1 y 3 o bien 4 y • Precalentamiento del material de base según la
clase de material
2. Se recoce el material.
• En el material soldado recocido puede formarse • Soldadura en técnica de cordones continuos
una estructura de material ideal con mejores ca-
racterı́sticas de extensi ón y de tenacidad,
• Observación de la debida temperatura de las ca-
pas intermedias en dependencia de los materiales
reduciéndose solamente de manera insignificante
la resistencia.
• En caso de que hay chapas de salida de cordón
en los extremos de los cordones: Soldar la capa
intermedia pasando por el punto inicial hasta el
• En caso necesario se puede aplanar la pasada
final esmerilándola. fin de las chapas de salida de cordón
• La capa intermedia acabada debe limpiarse a
fondo antes de realizar una capa encima de la
primera (residuos de escoria en la lı́nea de con-
tacto de un cordón con el contiguo).
• Dar comienzo a la soldadura de unión sin enfria-
miento intermedio del componente.
En el caso de efectuar la soldadura de unión de dos
componentes separados o de dos fragmentos sepa-
rados, la capa intermedia deberı́a efectuarse antes
del montaje en la posición más favorable para la
soldadura de las dos partes.
El montaje de las partes calientes, por ej. por un
dispositivo adecuado, debe planearse antes del ca-
lentamiento.
Página 16
BASES
1.5.11 Secuencia de los trabajos de soldadura
Definición: A la hora de efectuar cruces de cordones se debe

La determinación en qué sentido se quiere soldar un atenerse a la secuencia descrita en lo siguiente
cordón y en qué secuencia se quieren soldar varios (Fig. 38).
cordones.
Explicación de los signos:
Determinando previamente la secuencia de los traba-

jos de soldadura se puede fijar los puntos siguientes:
• Se debe mantener libre de tensiones el compo-
nente en lo posible. Deformaciones debido al
efecto de la soldadura deben aceptarse.
• Se debe mantener la forma del componente en lo
posible. Hay que aceptar las tensiones propias
dentro del componente resultantes de la soldadu-
ra.
Durante el mantenimiento del componente por la sol-
dadura será necesario, por regla general, mantener
la forma del componente en lo posible. Fig. 38
Para fines de evitar defectos de soldadura y con eso
entalladuras mecánicas, las cruces de cordones en
las zonas marginales de componentes no deben con-
tar con impactos de arco o con cráteres finales.
Página 17
COMO PLANEAR REPARACIONES Y REFUERZOS
2. Cómo planear reparaciones y departamentos de la especialidad, si resulta nece-

refuerzos de componentes de sario.
construcciones metálicas
• Los trabajos de reparación, reforma o refuerzo
han de realizarse solamente por soldadores expe-
rimentados. Un soldador que tenga el examen de
A la hora de realizar reparaciones y reforzar cons-
calificación de soldadura EN 287-1 135 P BW
trucciones metálicas, proceder sistemáticamente, es
W03 t20 PC SS mk cumple con las condiciones
decir, primero averiguar el alcance de los defectos /
básicas necesarias para ello.
deterioros y la causa de los mismos, después esta-
blecer y llevar a cabo las medidas que convengan.
Todo refuerzo de dichos componentes o piezas que
• Los trabajos de soldadura deben llevarse a cabo
en un taller donde se disponga de las respectivas
no sea sistemático da lugar a nuevos defectos / herramientas y aparatos elevadores.
deterioros.
• De tener que realizarse trabajos de soldadura en
el lugar de la obra, la pieza en cuestión debe
2.1 Causas de defectos / deterioros
estar al abrigo de la intemperie (lluvia, nieve,
rocı́o y aire etc.). Esto se consigue poniendo una
Puede haber numerosas causas. lona en forma de tienda de campaña.
• Dimensionado • Es de suma importancia mantener la debida lim-

pieza en el lugar de trabajo.
enfoque erróneo relativo a las cargas y tipos de
carga a esperar,
faltas de dimensionado y de estructuración,
• Desmontar la pieza. Separar todos los elementos
de construcción suplementaria, especialmente
materiales de construcción inadecuados. aquéllos que estén alojados de forma articulada.
(Ejemplo: Bulones Tri-Power y dispositivos de
• Fabricación conducción).
entalladuras mecánicas y metalúrgicas,
errores de medición, • Todo empalme de tubo flexible y de tubos, tala-
dros y cajas que se hayan abierto al desmontarse
cambios de materiales, la correspondiente pieza, cerrarlos adecuadamen-
defectos de materiales. te para que no penetre suciedad.
• Falsas maniobras de la excavadora • Limpiar a fondo la pieza a reparar. Limpiar a

fondo especialmente aquellas áreas de la misma
faltas de maniobra debidas a la falta de experien- donde tengan que efectuarse los trabajos previs-
cia, tos.
uso indebido por calcular mal la capacidad de
rendimiento,
uso indebido por actividades no previstas para la
• Las juntas soldadas y superficies de soldadura de
garganta deben encontrarse en estado metálica-
excavadora. mente brillante.
• Accidentes • No soldar en pintura ni en manos de imprimación

o de fondo.
accidentes ocurridos durante el transporte, trasla-
ción o trabajo, por ejemplo en excavadoras en • Quitar los lubricantes por completo de los cojine-
tes para que no se conviertan en medios licuefac-
canteras, por desprendimiento de piedras.
tos debido al calor que incida sobre ellos y no
2.2 Preparativos fluyan a la zona de soldadura.
Independientemente de la causa del defecto, hay

• Las superficies, bulones, cojinetes, vástagos de
émbolo, instalaciones eléctricas etc. deben prote-
que establecer el procedimiento más razonable para gerse contra salpicaduras y polvo de soldadura
recuperar la disponibilidad de la excavadora. tapándolos con materiales no inflamables.
Condiciones importantes imprescindibles para poder • Antes de iniciar cualquier trabajo de soldadura en
aparatos que cuenten con componentes electróni-
realizar trabajos de reparación o de refuerzo: cos, sacar los enchufes de los mismos.
Ejemplo: De tratarse de excavadoras hidráulicas
• Cualquier trabajo de reparación, reforma o refuer-
zo que tenga que efectuarse en piezas o compo-
dotadas de sistema PMS [Pump Managing
System], sacar los enchufes del regulador de
nentes metálicos de maquinaria de la construc- lı́mite de carga (caja PMS).
ción ha de serlo exclusivamente por especialistas
que tengan la debida experiencia en materia de
estructuras y fabricación de componentes someti-
• Antes de iniciar cualquier trabajo de soldadura en
componentes no desmontados, desembornar la
dos a cargas dinámicas. baterı́a. ¡Primero el polo negativo, después el po-
De caber alguna duda, dirigirse al servicio post- sitivo! No obstante, embornar primero el polo po-
venta de O&K que a su vez hace intervenir los sitivo, después el negativo.
Página 18
• Antes de empezar cualquier trabajo de soldadura

debe conocerse el material a tratar (tipo y cali-
2.3.2 Reparaciones provisionales
dad).
La pieza exige una reparación inmediata para mante-
• Utilizar solamente aquellos materiales de aporte
que sean apropiados para el material de la pieza
ner la disponibilidad de la excavadora, por ejemplo
debido a un pedido con fecha determinada (Fig. 2).
en cuestión.
A pesar de la presión que puede suponer un plazo
2.3 Alcance de reparaciones muy corto, incluso la reparación provisional hay que
efectuarla adecuadamente. De no ser ası́, se produ-
A continuación se presenta un diagrama que refleja cen nuevos desperfectos.
un procedimiento razonable a seguir en caso de
averı́a o desperfectos.
Al conocerse una averı́a o desperfecto proceder to-

mando una de las 3 deciciones indicadas (Fig. 1).
Fig. 1
2.3.1 La pieza ha de echarse a la chatarra

Fig. 2
El grado de los desperfectos es tal que resulta impo-

sible en términos técnicos reparar los mismos ade-
cuadamente, o los gastos implicados en la
reparación son excesivamente altos.
El lı́mite de tal decisión es variable. Mientras que en

el interior y en la mayorı́a de los paı́ses industrializa-
dos se suele tomar más bien una decisión que favo-
rece la de echar el material a la chatarra, en los
otros paı́ses se ha de recurrir a la reparación porque
resulta difı́cil, y algunas veces es prácticamente im-
posible, la adquisición de piezas o componentes nue-
vos, por falta de divisas, derechos de aduana, pro-
longados plazos de suministro y tiempos de parada
de la excavadora. Unos costos salariales relativa-
mente bajos también pueden contribuir a que se opte
por la solución de reparar la respectiva pieza.
Página 19
Observar las siguientes reglas:

• Si se presenta alguna grieta no tardar en cortarla
taladrando mientras est é relativamente corta
A + B Taladro correcto
(Fig. 3). C Taladro incorrecto
Procediendo de esta forma se consigue reducir la El extremo de una grieta puede reconocerse practi-
velocidad de avance de la misma. cando un ensayo no destructivo mediante uno de los
Sin embargo, esta medida aún no supone una procedimientos conocidos como son: inspección con
reparación. ultrasonido, método de penetración de color, método
de polvo magnético o control radiográfico.
Una vez hecho el citado corte taladrando, el taladro
también puede reconocerse en cuanto a otras grietas
que dimanen del mismo en su caso.
• Cualquier grieta larga ha de ser desbastada y

soldada en seguida incluso si las condiciones
marginales no resultan favorables.
El área defectuosa ha de controlarse constantemen-

te. Repetir la medida descrita en caso de que falle la
soldadura de reparación.
• No soldar de ninguna manera recargues de tipo

"refuerzo". Además de inadecuados, los mismos
incluso cubren el área defectuosa, por lo que
Fig. 3
resulta imposible un control de la misma.
Es de gran importancia reconocer el extremo real de
una grieta. El área defectuosa puede ensancharse, en cuyo
En dependencia de su punto de partida, las grietas caso resulta imposible realizar una reparación re-
pueden discurrir en forma de arco atravesando una glamentaria posteriormente.
pieza entera (Fig. 4).
Fig. 4
Página 20
2.3.3 Reparaciones reglamentarias - Un análisis sencillo del material consiste en

comparar su dureza con la de otros materiales
conocidos.
- El espesor de chapas, piezas de fundición de
acero y de forja puede comprobarse compa-
rándolo con las medidas de planos.
- En caso de duda, la pieza puede comprobarse
por cálculo realizado por parte neutra.
- En casos difı́ciles se recomienda la interven-
ción de un laboratorio para que éste lleve a
cabo una labor exacta, a tı́tulo de ejemplo:
análisis de materiales, la forma cómo discurre
el temple, valoraciones de texturas y de super-
ficies.
A veces incluso resulta indispensable la inter-
vención de un laboratorio neutro para que éste
aclare la responsabilidad que se presente en
un caso dado.
• La reparación adecuada esperando un alto grado

de resistencia a la fatiga ha de planearse bien y
efectuarse oportunamente según las reglas del
arte.
En tal caso deberı́a aprovecharse cualquier venta-
Fig. 5 ja al alcance en las distintas fases de trabajo.
Incluso las llamadas "pequeñeces" pueden resul-
De optarse por la reparación reglamentaria de una tar de importancia decisiva para que se consiga
pieza defectuosa (Fig. 5) hay que observar las si- el éxito deseado al llevar a cabo una reparación.
guientes reglas:
Los trabajos de reparación han de supervisarse.
• Averiguar la causa del daño y eliminarla siempre
que la misma sea de origen constructivo o de
Fijar de antemano en qué fase se han previsto
controles.
fabricación. A menudo resulta suficiente tomar
Es aconsejable ponerle al tanto al mecánico en-
unas medidas simples para averiguar el motivo
cargado de los mismos sobre el fondo teórico de
del defecto:
las medidas previstas, en cuyo caso se siente
- Experiencia propia y comparación con fenóme- igualmente responsable de su trabajo.
nos ocurridos en otros componentes.
- Examen visual del área defectuosa con el ob-
• De ocurrir defectos a nivel constructivo o causa-
dos por cargas excesivas puede ser necesario
jeto de encontrar motivos que hayan dado que la respectiva pieza sea reforzada una vez
lugar al punto de partida de grietas, por ejem- reparada.
plo entalladuras mecánicas, cordones inexis- Importante: Dicho refuerzo ha de ser razonable.
tentes, soldaduras de raı́z insuficientes etc. Su utilidad ha de ser tal que pueda comprobarse
- Valoración visual de las superficies de rotura por cálculo.
con el objeto de averiguar el punto de partida Cualquier refuerzo que no sea fundado resulta
de grietas basándose en las lı́neas de contac- inútil y caro, proporciona un tipo de seguridad que
to. engaña, aumenta el peso y puede dar origen a
Además, la estructura de la superficie de rotu- impedimentos funcionales.
ra puede proporcionar unos criterios cualitati-
vos sobre el material en cuestión. Además de los criterios expuestos, son "feos".
Página 21
2.4 Pruebas de tipo preventivo 4. Aplicar un agente revelador blanco (P/N de O&K
552 302) por pulverización.
Las pruebas o reconocimientos de tipo preventivo Cualquier grieta que haya se presenta en forma
son harto conocidos en el área médico-técnica. Los de lı́nea estrecha roja sobre fondo blanco. El
facultativos nos enseñan que los pequeños focos grado de "sangrı́a" sufrida y el tiempo de espera
infecciosos pueden eliminarse recurriendo a unas in- permiten sacar conclusiones sobre la profundi-
tervenciones quir úrgicas de poca consideraci ón, dad de la grieta.
siempre que sean reconocidos a tiempo. En estado
avanzado puede ser tarde. A continuación quitar el agente revelador frotán-
dolo con trapo.
Por prueba preventiva ha de entenderse por ejemplo
la de máquinas de construcción, que sea realizada 2.5.2 Prueba de grietas superficiales según el
periódicamente. método de polvo magnético
Dicha prueba es parte de la norma 40 estipulada por
la Asociación de mutuas profesionales (Verband der
Berufsgenossenschaften [VBG]). Mediante este método puede averiguarse la existen-
cia de grietas superficiales y hasta un máximo de 2
mm por debajo de las superficies.
Desarrollo de la prueba y medidas subsiguientes:
La pieza se pone a magnetizar y después se le
• Limpieza de la excavadora. aplica un lı́quido por pulverización en el cual se
• Inspección visual en áreas crı́ticas de componen-
tes. Tomar nota de lo averiguado.
hallan partı́culas finas de hierro (granulación a modo
de polvo). Estas partı́culas se deponen a lo largo de
las grietas y hacen que las mismas sean visibles.
• Ponerse en contacto con el fabricante para co-
mentar el resultado de la prueba realizada.
• Planear y realizar reparaciones necesarias.
2.5.3 Inspección con ultrasonido
• Tener disponibles aquellos componentes que
sean propensos a defectos.
Esta inspección sirve para averiguar la presencia de
• Tener disponibles aquellas piezas que sean pro-
pensas al desgaste. defectos en el interior de materiales a partir de un
espesor de 10 mm y en cordones de soldadura.
La inspección con ultrasonido puede realizarse sola-
mente por comprobadores que dispongan de la res-
pectiva calificación.
2.5 Averiguar grietas y otros defectos
Calificación: U 1 y U 2 de la Sociedad alemana
Grietas y otros defectos en chapas, piezas de forja y de ensayos no destructivos (Deut-
de fundición de acero pueden averiguarse mediante sche Gesellschaft zur zerstörungs-
los siguientes procedimientos: freien Prüfung [DGZFP]).
2.5.1 Prueba de grietas superficiales según el 2.5.4 Normas de métodos de ensayo de O&K
procedimiento de penetración de color
Para más informaciones en torno a los métodos de
Dicho método es el más sencillo para averiguar la ensayo ver las siguientes normas de O&K:
presencia de grietas que ocurran en la superficie de
materiales. 07 47 04, parte 1 Método de penetración de color,
método de polvo magnético
1. Limpiar a fondo el área que tenga que someter-
se a prueba. 07 47 01, hoja 1 Inspección con ultrasonido de
uniones soldadas
2. Aplicar el lı́quido de penetración rojo
(P/N de O&K 1 044 915) pulverizándolo y dejarlo 07 47 01, hoja 2 Inspección con ultrasonido de
que actúe durante unos 5 a 10 minutos. piezas fundidas y forjadas
3. Eliminar dicho lı́quido utilizando un detergente Las normas de O&K pueden solicitarse a O&K Dort-
especial (P/N de O&K 552 304). mund, Depto. de normas. Indicar el idioma deseado
(alemán o inglés).
Página 22
TECNICAS DE TRABAJO APLICADAS A REPARACIONES
3. Técnicas de trabajo aplicadas a Una vez concluida la operación de desbastado térmi-

reparaciones co, la junta soldada ha de repasarse rectificándola.
Las superficies deben tener aspecto metálicamente
brillante.
A la hora de realizar reparaciones por soldadura
deben emplearse técnicas de trabajo no necesarias
en la fabricación de una pieza de construcción metá-
lica.
Muchas de las técnicas presentadas se han desarro-

llado partiendo de amplias experiencias de ı́ndole
práctica donde las mismas han demostrado su efica-
cia.
3.1 Desbastar y soldar grietas
El llamado "método ARC AIR" es el mejor para des-

bastar y eliminar grietas (Fig. 1).
Fig. 2
A Grieta visible
B Defectos a la altura de los lı́mites de granulación
Si la grieta está accesible desde ambos lados por

tratarse de soldadura en posición forzada, primero
desbastar una junta desde abajo (Fig. 3). Espesor de
la misma aprox. 1/3 del espesor del material.
Fig. 1
Se enciende un arco entre el electrodo de varilla de

carbón y el material que tenga que eliminarse. Un
chorro de aire comprimido dirigido elimina el material
base en fusión.
Para P/N de "electrodos de carbón ARC AIR" ver
anexo.
También se puede desbastar mediante soplete con
gas y oxı́geno o electrodos para acanalar.
Es imprescindible empezar a desbastar en el extre-
mo de la grieta y seguir en dirección del borde de la
respectiva pieza. De proceder al revés es posible
que la grieta siga abriéndose por influencia térmica.
Hay que partir de la base de que la grieta ya ha

discurrido por los lı́mites de granulación del material Fig. 3
donde aún no se le puede localizar visualmente o
por otros medios de inspección (Fig. 2). No empezar a soldar antes.
Por lo tanto, empezar a desbastar un poco antes del Entonces la grieta se desbasta desde la cara supe-
comienzo de la grieta y no al final de la misma. rior mejor accesible hasta alcanzar el cordón soldado
Precalentar la zona de la grieta para el desbastado desde abajo
(véase 6.1).
Página 23
.
A continuación se suelda desde la cara superior De no procederse de esta forma puede ocurrir que
(Fig. 4). se caigan zonas de material situadas entre las grie-
tas, con los consiguientes huecos imposibles de fran-
quear.
Las grietas largas también hay que desbastarlas y

soldarlas a pasos (Fig. 6).
Fig. 4
La soldadura efectuada en las llamadas chapas so-

porte del baño no se deberı́a aplicar en aquellos
casos que permitan soldar desde ambos lados, pues
dicha chapa situada en el área de la raı́z del cordón
constituye una entalladura mecánica o de forma.
Grietas ramificadas
Cualquier grieta de tipo ramificado ha de ser desbas-
tado y soldado a pasos (Fig. 5).
Fig. 6
Al enfriarse las soldaduras parciales las áreas circun-

dantes frı́as impiden que se produzca una excesiva
contracción y deformación de la chapa.
Fig. 5
Página 24
3.2 Grietas en uniones de cubos La causa posible de tal defecto puede resultar de una
soldadura contraria de cordón angular defectuosa.
La Fig. 7 muestra una unión de cubo de cojinete Remedio:
situado en una viga-cajón accesible de un solo lado. Desbastar la grieta adecuadamente (Fig. 9).
Soldar la junta desbastada (Fig. 10).
Desbastar el entorno del alma (2) en el área de la
soldadura contraria de cordón angular hasta el
reborde del cubo (1) (Fig. 10).
Fig. 7
1 Cubo
2 Alma
3 Cordón de flanco empinado
Fig. 9
4 Soldadura contraria de cordón angular o de gar-
ganta, realizada antes de cerrarse el perfil del
cajón.
La ejecución teórica se caracteriza por la soldadura

contraria de cordón angular en el borde exterior y el
alma achaflanada.
Pueden ocurrir los siguientes defectos:
3.2.1 Formación de grietas en el centro del cor-

dón (Fig. 8)
Fig. 10
Fig. 11
Fig. 8
Página 25
3.2.2 Grieta pronunciada de orientación radial

exacta, que se halla en el flanco no acha-
flanado
La causa posible de tal defecto se debe a una falta

de fusión producida en el flanco no achaflanado del
cordón (ver flecha en Fig. 12).
Fig. 14
Fig. 12
Remedio:
Desbastar la grieta adecuadamente (Fig. 13).
Fig. 13
Página 26
3.3 Colocación por soldadura en paso de pe- 3.3.1 Fases de trabajo

regrino de un cilindro de chapa
1. Colocar el domo seg. lo indicado en el respecti-
vo plano y alinearlo. Sujetar el domo de manera
Este ejemplo describe la colocación por soldadura en sólida en la cara exterior. Una vez concluida
paso de peregrino sobre un chasis inferior de un esta operación, comprobar las medidas.
domo mecanizado.
Dicho tipo de soldadura puede aplicarse en todos

aquellos casos que requieran una soldadura que ca-
rezca en lo posible de deformaciones.
Esto es el caso en cordones redondos y longitudina-
les.
La Fig. 15 muestra cómo hay que depositar el cor-

dón entre el alma del domo y la placa base.
Fig. 17
2. Soldar la primera capa procediendo desde la

cara interior del domo (Fig. 17).
Utilizar un electrodo de varilla de Ø 3,20 mm.
Soldar en paso de peregrino.
Largo de paso: aprox. 250 mm
La Fig. 18 muestra un ejemplo de soldadura en paso
de peregrino
Fig. 15
A Cara exterior del domo

B Cara interior del domo
Se suelda en la posición de uso.

Posición de soldadura: horizontal
Evitar que se produzcan defectos de fusión en el

flanco del domo, fijándose en la posición correcta del
electrodo (9, Fig. 16).
Fig. 18
Fig. 16
Página 27
3. Rectificar la junta soldada adecuadamente desde 5. Terminar el cordón del lado interior del domo
la cara exterior del domo. Eliminar la escoria (Fig. 20).
penetrada de la primera capa. Eliminar por com-
pleto los puntos de fijación que se hayan roto Electrodo de varilla p/ las 5ª y 6ª capas:
rectificándolos. Ø 4 ó 5 mm.
¡No soldar por encima de los puntos de fija- Soldar los cordones seg. lo indicado en el pto. 4.
ción rotos!
Fig. 20
Fig. 19
6. Limpiar los cordones y comprobarlos.
4. Soldar el cordón de la cara exterior del domo
por completo. A tı́tulo de ejemplo la Fig. 19 6.1 No debe haber entalladuras de penetración
cuenta con un espesor de chapa del domo de o socavaciones, poros, impactos de arco,
15 mm. De haber otros espesores de chapa, la cráteres finales, escoria, etc.
estructura del cordón ha de planearse y realizar-
se de manera análoga. 6.2 Realizar un ensayo para localizar la presen-
cia en su caso de grietas superficiales si-
Electrodo de varilla p/ la 2ª capa: Ø 3,20 mm guiendo el método de penetración de color.
Electrodo de varilla p/ la 3ª y 4ª capas: No debe haber grietas.
Ø 4 ó 5 mm
7. Comprobar las medidas. No enderezar en calien-
Soldar la totalidad de los cordones siguiendo el te si hay rugosidades en la superficie de la brida
método de paso en peregrino. Efectuar los ini- del domo (por peligro de tensiones de soldadura
cios de los cordones en forma de terraza. propias).
Página 28
3.4 Grietas en perfiles de tipo cajón
No se recomienda desbastar y soldar las grietas

exclusivamente desde la cara exterior.
Al optarse por soldar sin chapa soporte del baño, por
regla general, el área de la raı́z no se abarca del
todo, o la raı́z se cae (Fig. 21).
Fig. 21
En ambos casos se originarán nuevas grietas, par-

tiendo de entalladuras mecánicas en el área de la
raı́z.
Tampoco se recomienda soldar sobre chapas sopor-
te del baño que se hayan introducido por la junta
(Fig. 22). Fig. 22
Se supone que las chapas de soporte del baño no

se sitúan adecuadamente.
En tal caso no se pueden eliminar las rebabas y

restos de escoria que haya en el lado inferior.
Ello da lugar a entalladuras mecánicas y nuevos

defectos.
Página 29
3.4.1 Abrir el perfil de tipo cajón Nota:

Si la grieta resulta accesible de un solo lado, enton- Si la pieza cuenta con nervios, éstos a menudo
ces debe abrirse otro acceso por el otro. Esto puede quedan marcados en la cara opuesta de la chapa.
conseguirse abriendo la pieza en algunas zonas que Pueden verse muy bien especialmente en superficies
no estén sometidas a altos esfuerzos (Figs. 23 y 24). barnizadas.
Primero desbastar la grieta (1/3 parte de la chapa)

desde la cara interior y después soldarla. A continua-
ción desbastar la cara exterior y volver a cerrar el
perfil de cajón.
3.4.2 Utilizar corte oxiacetilénico [oxicorte] para

eliminar partes de una chapa de banda
Las Figs. 25 a 30 muestran cómo puede abrirse un

perfil de tipo cajón sin que quede afectada la pieza.
Se ha previsto quitar la parte correspondiente a (1,

Fig. 25) la banda superior (2).
Fig. 23
Fig. 25
Poner la llama (4) tocando ligeramente la chapa de

banda (2, Fig. 26) detrás del alma (3). Practicar el
corte lo más cerca posible del alma en sentido longi-
tudinal.
Sin embargo, al cortar no producir estrı́as en el alma.

Fig. 24
Las aberturas ası́ obtenidas también pueden servir

de entrada a componentes o piezas de mayor tama-
ño. Tamaño de la entrada aprox. 500 mm x 500 mm.
Conviene consultar con el departamento responsable
de la construcción en caso de que no se disponga
de experiencia propia sobre el interior de la estructu-
ra de la respectiva pieza.
Deberı́a estar disponible un plano que indique la
posición de cualquier nervio o refuerzo que haya en
el interior del cajón.
En caso necesario tiene que averiguarse antes dón-
de pueden cortarse aberturas de trabajo idóneas am-
pliamente dimensionadas, abriendo pequeños orifi-
cios de inspección. Fig. 26
Página 30
Si quedan tiras de chapa de banda (5, Fig. 27) De ser ası́, el alma (3, Fig. 30) queda afectada
cortarlas desde la cara interior. innecesariamente (5 = área propensa a daños / su-
perficie de oxicorte).
Fig. 27
Fig. 30
Oxicortar el chaflán necesario para soldar la nueva
sección parcial de la chapa de banda (Fig. 28). Soldar en chapas soporte del baño
Aquellas aberturas que se hayan hecho en compo-

nentes para poder alcanzar la segunda cara y soldar
en la misma, deben cerrarse adecuadamente una
vez practicada la soldadura.
Se suelda desde un solo lado sobre chapas soporte
del baño (Fig. 31).
Fig. 28
Practicar el oxicorte en sentido transversal de la

chapa de banda partiendo del alma hacia el centro;
no proceder según lo indicado dirigiendo la llama
sobre el alma (3, Fig. 29).
Fig. 31
En tal caso observar rigurosamente la forma geomé-

trica del cordón y la secuencia de operaciones de
soldar. Sólo entonces puede esperarse que haya un
cordón que tenga un factor de entalladura de raı́z
relativamente bajo.
Naturalmente el cordón con dicho factor de entalladu-

ra ha de ser admisible en áreas escogidas de la
respectiva pieza.
Ello ha de aclararse antes de abrirse la pieza.
Fig. 29
Página 31
Esto también se aplica fundamentalmente a la solda-

dura de juntas en T (Fig. 32).
Fig. 34
Fig. 32
Si la junta tiene un ancho más grande de lo que es
Puede recurrirse al mismo procedimiento al soldar necesario, en tal caso ha de iniciarse una soldadura
chapas de distinto espesor (Figs. 33 y 34). de recargue en los flancos del cordón para que no
se produzca una contracción transversal excesiva.
El método seg. la Fig. 33 es sin duda mejor. Los flancos no se juntan antes de concluida esta
operación (Fig. 35).
La chapa más gruesa ha de achaflanarse a razón de
1 : 4.
Fig. 33
Fijarse en que la junta no resulte demasiado estre-

cha, puesto que de ser ası́ no puede mantenerse la
secuencia de operaciones de soldadura prevista.
Página 32
3.4.3 Chapas soporte del baño
Las chapas soporte del baño suelen hacerse de

hierros planos o pletinas de 30 x 6 ó 25 x 4 (Fig.
36).
Fig. 36
Las chapas de soporte previstas para cordones no

rectilı́neos se oxicortan de chapas que tengan el
espesor correspondiente (Fig. 37) o se unen por
soldadura de hierros planos (Fig. 38). Soldar y rectifi-
car los puntos de separación por ambos lados
(Fig. 38).
Fig. 35
Ello también es de aplicación en caso de tener que

soldarse uniones en T que cuenten con juntas dema-
siado anchas.
Fig. 37
Fig. 38
Página 33
Página 34
3.5 Formas de juntas recomendables en caso

de soldadura a mano mediante electrodos
De tratarse de reparaciones o trabajos de soldadura
que tengan lugar fuera del taller del fabricante procu-
rar que sean realizados los tipos de cordones indica-
dos a continuación.
Dichos tipos pueden utilizarse hasta unos espesores
de chapa de 30 mm. Las medidas indicadas han de
aplicarse hasta este espesor de chapa.
El ángulo de apertura puede reducirse a 45o en caso
de soldadura de metal bajo gas protector.
En caso de unos espesores de chapa más grandes,
los ángulos de apertura han de reducirse hasta que
se obtenga una abertura de junta de unos 30 mm al
máximo. A excepción del cordón de flanco empinado,
los cordones han de desbastarse, rectificarse y pro- Fig. 41
verse en lo posible de soldadura contraria.
3.5.1 Juntas a tope
Tipos de cordones recomendables:

- Cordón en V (Fig. 39)
- Cordón en doble V (Fig. 40)
- Cordón en semi V (Fig. 41)
- Cordón de bisel simple (Fig. 42)
- Cordón de flanco empinado (Fig. 43)
Fig. 42
Fig. 39
Fig. 43
Método de Signo abrev. EN Angulo de

soldadura 24 063 abertura ß
Eléctrico 111 60
Soldadura con 135 45

arco bajo gas
activo
Fig. 40 Electrodo con 136 45

alma
Página 35
3.5.2 Juntas en T
Tipos de cordones recomendables:
- Cordón de bisel simple (Fig. 44)

- Cordón en doble V (Fig. 45)
- Cordón de flanco empinado (Fig. 46)
Fig. 45
Fig. 44
Fig. 46
Página 36
3.6 Desarrollo de trabajo al realizar cordones 3.6.1.2 Cordón en doble V (Fig. 49)
de soldadura El cordón está accesible desde ambas ca-
ras.
3.6.1 Cordón a tope
+ lugar bien accesible
- lugar mal accesible
3.6.1.1 Cordón en V (Fig. 47)
Fig. 49
A Cordón preparado
B Junta soldada sobre cabeza
C Raı́z desbastada
Fig. 47 D Cordón soldado
B Junta soldada
Cordón en doble V (Fig. 50); el cordón está acce-
C Raı́z desbastada desde la cara inferior
sible desde ambas caras dándole la vuelta a la
D Raı́z soldada pieza a soldar.
Cordón en V (Fig. 48); el cordón está accesible

desde ambas caras dándole la vuelta a la pieza a
soldar.
Fig. 50
B Raı́z soldada
Fig. 48 C Chapa invertida; raı́z desbastada
A Cordón preparado D Cordón soldado
B Junta soldada
C Chapa invertida; raı́z desbastada
D Raı́z soldada
Página 37
3.6.1.3 Cordón en con chapa soporte del baño 3.6.2 Junta en T
Cordón en V con chapa soporte del baño de 25x4 3.6.2.1 Junta en T (Fig. 53), accesible desde am-
(Fig. 51); el cordón está accesible desde una bas caras
cara.
Fig. 53
Fig. 51 A Alma y chapa de banda fijadas mediante solda-
A Chapa soporte del baño colocada dura ligera
B Junta de soldadura hecha y 1er cordón de raı́z B Cordón de bisel simple soldado
soldado C Raı́z desbastada
C 2º cordón de raı́z soldado D Cordón soldado
D Cordón soldado
3.6.2.2 Junta en T con chapa soporte del baño
(Fig. 54), accesible desde una cara
Cordón en V con chapa soporte del baño de 30x6
(Fig. 52); el cordón está accesible desde una
cara.
Fig. 54
A Chapa soporte del baño unida por soldadura

B 1er cordón de raı́z soldado
Fig. 52
C 2º cordón de raı́z soldado
A Chapa soporte del baño colocada
D Cordón soldado
B Junta de soldadura hecha
C Junta de soldadura desbastada (rectificar)
D Cordón soldado
Página 38
3.7 Cerrar aberturas de trabajo y reformar áre- Soldar los cordones [2] y [3] de modo alterno. Los
as de componentes o piezas cordones largos soldarlos siguiendo el método de
pasos en peregrino.
De haber buena visibilidad (Fig. 55), las aberturas
han de ser lo más pequeñas posible, pero han de Soldadura en paso de peregrino:
tener el tamaño mı́nimo necesario para que se pue-
da trabajar con las herramientas adecuadamente.
A tı́tulo de experiencia: Por regla general resultan

suficientes unas aberturas que tengan 300 mm de
largo y 200 mm de alto.
3.7.1 Cerrar una abertura de trabajo
Soldar el cordón [4] igual que el [1].
Fig. 55
Este ejemplo (Fig. 55) es apropiado para unos espe-

sores de chapa hasta 25 mm.
La Fig. 56 muestra un mango de cuchara. Queda

evidente de la superficie sometida a esfuerzos, pre-
sentada abajo, dónde se hallan las mayores cargas
y, por consiguiente, las mayores tensiones. Por lo
tanto, el cordón [1] es aquél que se sitúa en el área
de la mayor tensión existente en la banda.
Soldar el cordón [1] empezando por el centro hacia

la derecha e izquierda hasta el centro de los radios Fig. 56
aproximadamente. Los cordones o capas superiores
han de terminarse unos 15 mm antes del final del
cordón o capa inferior. Dejar el cordón soldado por
completo que se enfrı́e a unos 50oC.
Página 39
3.7.2 Cerrar una abertura de alma
Fig. 59
La chapa soporte del baño no debe unirse fiján-
dola por soldadura ligera de hierros planos, por-
que de esta manera falta la solapa por los ra-
dios.
4. Unir la chapa soporte (3) al alma vertical (2)
Fig. 57
mediante prensa de tornillo (Fig. 60). Soldar un
cordón de garganta continuo de 3 mm, no fijarlo
1. Achaflanar las soldaduras en la chapa (2, Figs. por soldadura ligera (Fig. 61).
57 + 58) a aproximadamente 10o. El ancho b
referido al espesor de la chapa puede despren-
derse de la Tabla 4, página 42.
Fig. 60
Después de soldado el cordón de garganta, lim-
piar la superficie de apoyo prevista para la cha-
pa de relleno para que no queden salpicaduras
(flecha, Fig. 61).
Fig. 58
2. Desbastar los cordones longitudinales entre la

chapa de banda (1) y el alma (2) a la altura de
la abertura de reparación eliminando unos 100
mm (Fig. 58).
3. Colocar la chapa soporte del baño (3, Fig. 59),

es decir solamente por los bordes del alma.
Doblar de canto la chapa soporte del baño (3)
de hierro plano de 30 x 4 u oxicortarla de chapa
de 4 mm de espesor. Fig. 61
Página 40
5. Preparar una chapa de relleno (5, Fig. 62) para Apretar la chapa de relleno (5, Fig. 64) mediante
la abertura de reparación. Utilizar para ello una prensa de tornillo. Ello puede hacerse en talleres
nueva chapa de idéntico espesor. Achaflanar di- hasta anchos de cajón de 1,5 m.
cha chapa tal y como se indica. Desprender el
ancho de chaflán (b) de lo indicado en la Fig.
70, pág. 42.
Fig. 64
Si no se puede poner una prensa de tornillo,

sujetar la chapa de relleno utilizando unos "piso-
Fig. 62
nes" (6, Fig. 65). Unir el pisón (6) al alma verti-
6. Colocar la chapa de relleno (5, Fig. 63). cal (2) mediante cordón de garganta. A continua-
Fijarse en que haya juntas de soldadura idóne- ción fijar la chapa de relleno (5) introduciendo
as. cuñas (7).
La chapa de relleno debe estar colocada por
completo sobre la chapa soporte del baño. Si se Una vez realizada la soldadura de la chapa de
ha producido una deformación debido a la solda- relleno, quitar el pisón quemándolo.
dura, enderezar la chapa soporte del baño. Rectificar las áreas soldadas dejándolas limpias.
No quitar el pisón a martillazos.
Fig. 63
Fig. 65
Página 41
7. Introducir una pieza de relleno soldando pués de soldado el cordón [1], la pieza de relle-
(Fig. 66). no puede dejarse que se encoja. A continuación
soldar los cordones [2] y [3]. Fijarse en que los
mismos encajen bien con los extremos del cor-
dón [1] (rectificar los extremos). Los otros extre-
mos han de continuarse hasta la chapa de ban-
da. Rectificar los extremos [2], [3] en la chapa
de banda tal y como se muestra en la Fig. 66,
de modo que se obtenga una forma de junta
que sea idéntica a la del alma vertical y la chapa
de banda.
Soldar el cordón [4] al final. En los extremos de

los cordones [2] y [3] no debe haber salientes ni
escalones del cordón [4]. El cordón [4] ha de ser
de tipo continuo.
A continuación rectificar las superficies de los

Fig. 66 cordones [1], [2], [3] a ras de la chapa (Fig. 67).
Es imprescindible que sea observada la secuen-
cia de las operaciones de soldadura tal y como
indicada. Los sı́mbolos indicados tienen el sigu-
iente significado:
Soldar el cordón [1] hasta el centro de los radios

aproximadamente. Soldar el primer cordón exac-
tamente entre la pieza de relleno (5) y la chapa
soporte del baño (3). El cordón superior ha de Fig. 67
terminar unos 15 mm antes que el inferior. Des-
Página 42
3.7.3 Sustituir parte de una chapa de banda

1. Realizar un chaflán de 10o. El ancho b (Fig. 69)
hay que desprenderlo de la Fig. 70.
3.7.3.1 Chapa de banda descansada
ESPESOR DE CHAPA t ANCHO DE CHAFLAN b
Hace falta incorporar por soldadura una pieza de
chapa de banda (Fig. 68) en una viga-cajón de dos
almas. 8 2,0
10 2,0
12 2,5
15 3,0
20 3,5
25 4,5
30 5,5
35 6,5
40 7,0
45 8,0
50 9,0
Fig. 70
2. Desbastar los cordones longitudinales entre el

alma vertical (2, Fig. 68, 71) y la chapa de
banda (1) unos 100 mm en el punto de separa-
ción de la banda.
Fig. 68
Fig. 71
Fig. 69
Página 43
3. Colocar las chapas soporte del baño (3, 4, Figs. 4. Sujetar las chapas soporte del baño (3) por sol-
72, 73) en los dos extremos restantes (1). Ajus- dadura ligera de fijación entre las almas vertica-
tarlas de modo adecuado y sin hueco. les. De producirse una deformación debida a la
soldadura (Fig. 74), enderezar las chapas sopor-
te del baño.
Fig. 72
Fig. 74
5. Unir las chapas soporte del baño (3, Fig. 75)

mediante cordones de garganta a las almas ver-
ticales (2).
Fig. 73
Utilizar una chapa soporte del baño (3,4) de
hierro plano 25 x 4 mm. Colocar dicha chapa (3)
exactamente entre las dos almas verticales (2).
Ajustar las chapas soporte del baño exteriores
(4) a las juntas de las almas verticales (2) y Fig. 75
dejarlas sobresalir unos 30 mm.
6. Sujetar las chapas soporte del baño (4, Fig. 76)
por soldadura ligera de fijación por la parte exte-
rior del alma vertical y la chapa de banda.
Fig. 76
Página 44
7. Sujetar las chapas de derrame (5, Fig. 77) por 10. Soldar el trozo de chapa de banda. Es indispen-
soldadura ligera de fijación a las de soporte del sable observar la secuencia de las operaciones
baño (4). Para ello ver, asimismo, el cap. "Cor- de soldadura (Fig. 80). Los sı́mbolos indicados
dones a tope". significan:
Cordón [1] - Cordón transversal situa-

do en el área de las ten-
siones mayores de la
chapa de banda. Soldar
el cordón por completo.
Cordones [2] + [3] - Soldar los cordones longi-
tudinales en sentido de
Fig. 77 flecha.
8. Colocar un nuevo trozo de chapa de banda (6, Cordón [4] - Soldar el cordón transver-
Fig. 78). No utilizar de nuevo el trozo usado de sal por completo.
chapa de banda separado por oxicorte. Fijarse Codrdones [5] + [6] - Soldar los cordones longi-
en que haya una superficie de contacto limpia tudinales en sentido de
de la nueva chapa de banda. flecha.
Preparar los cordones [1] y [4] de forma conti-
nua. Soldar hasta alcanzar las chapas de derra-
me (4) de 50 mm de largo. Terminada la solda-
dura, cortar las chapas de derrame
adecuadamente.
Las superficies de los cordones transversales
han de rectificarse de manera apropiada y a ras
de la chapa. Desbastar los cordones longitudina-
les en el área de los transversales de forma
adecuada. Las estrı́as de rectificado tienen que
orientarse en el sentido longitudinal de la fuerza.
De ser posible, realizar una inspección con ultra-
sonido de los cordones transversales.
Indicación:
Al soldar los cordones longitudinales [2] [3] [5]
Fig. 78 [6] no debe haber salientes ni escalones en el
9. Soldar ambos cordones de garganta (Fig. 79) área del cordón transversal (chapa soporte del
según lo indicado. Soldar los mismos sin inte- baño).
rrupción, no producir puntos de soldadura ligera
de fijación.
Fig. 80
Fig. 79
Página 45
3.7.3.2 Chapa de banda interior 2. Desbastar los cordones longitudinales entre el

alma vertical (2, Fig. 83) y la chapa de banda (1)
El ejemplo presentado a continuación prevé la incor- unos 100 mm en el punto de separación.
poración por soldadura de un trozo de chapa de
banda interior a una viga-cajón de 2 almas verticales
(Fig. 81).
Fig. 83
Fig. 81
3. Incorporar las chapas soporte del baño (3, Figs.
Operaciones: 84, 85) a los dos extremos de chapa de banda
(1) restantes.
Utilizar una chapa soporte del baño (3) que sea
hierro plano de 25 x 4 mm. Ajustar la chapa
soporte del baño (3) limpio y sin hueco entre
ambas almas verticales (2).
Fig. 82
1. Achaflanar los cordones a 15o. El ancho (b, Fig.

82) debe desprenderse del esquema (Fig. 70),
pág. 42.
Fig. 84
Página 46
5. Unir por soldadura el trozo de chapa de banda.

Es indispensable observar la secuencia de las
operaciones de soldadura indicadas (Fig. 87).
Para ejecución de los cordones ver pág. 44,
pto. 10.
Fig. 85
4. Fijar las chapas soporte del baño (3) ligeramente

entre las almas verticales (Figs. 85 y 86). Si se
produce alguna deformación por soldadura ende- Fig. 87
rezar las mencionadas chapas soporte.
Fig. 86
Página 47
3.7.3.3 Causas posibles de daños en chapas de Causa del daño:

banda
Se encuentran impurificaciones no metálicas de la
En las chapas de banda de perfiles de cajón pueden fusión (segregaciones) en el centro de la chapa. Las
formarse los defectos siguientes: impurificaciones están distribuidas por todo el largo.
1. Grietas transversales Medidas:
La chapa de banda puede romperse en sentido No se puede reparar la chapa soldándola.
transversal respecto a la pieza constructiva. Para una reparación duradera se tiene que cambiar
la chapa. Es casi seguro que las zonas de la chapa
todavı́a intactas se romperán más tarde a la hora de
estar sujeto el componente a solicitaciones dinámi-
cas.
3. Grietas longitudinales
La chapa de banda puede romperse paralelamente
al borde de la chapa en sentido longitudinal del
componente (Fig. 90).
Fig. 88
Causa para el daño:
Reducción de la extensión de la piezas constructivas
debido a elementos mal dimensionados o soldados,
tales como, p. ej., caballetes, almas, chapas de refu-
erzo, etc.
Medidas:
Casi siempre está posible la reparación del compo-
nente soldándolo. Para una reparación duradera se Fig. 90
debe abrir el componente para que se puedan soldar
también el lado opuesto de los cordones en las Causa del daño:
zonas altamente solicitadas del componente.
El componente no cuenta con la estabilidad suficien-
2. Separaciones de la chapa te. La chapa de banda se deforma bajo cargas alter-
nantes. Se forman forzamientos del material en la
La chapa puede romperse casi exactamente en la zona de transición cordón/chapa de banda.
zona central, véase la Fig. 89.
Medidas:
No se puede reparar la chapa de banda soldándola.
Para una reparación duradera se tiene que cambiar
la chapa de la zona de grieta. Se debe elegir una
chapa de un espesor más grande para reducir las
deformaciones a un nivel admisible.
Fig. 89
Página 48
3.7.3.4 Reparación de una pluma con banda en 3. Eliminar los defectos en el interior del cajón y en
posición de descanso las paredes laterales.
La pluma está rota en la banda superior (flechas,
Fig. 91). 4. Colocar una nueva banda superior soldando
(Fig. 93). Aumentar el espesor de chapa por 5 -
1. Quitar el caballete de apoyo (1, Fig. 91). 10 mm.
Fig. 91 Fig. 93
2. Eliminar la banda superior del área averiada 5. Colocar de nuevo el caballete de apoyo soldan-
(Fig. 92) do (Fig. 94).
Recomendación: Eliminar la banda superior por com- Por regla general, no resulta necesario un mecaniza-
pleto del área doblada. do con arranque de viruta, partiendo de unos traba-
jos de montaje y soldadura apropiados.
Fig. 92 Fig. 94
Página 49
REFUERZO DE COMPONENTES METALICOS
4. Refuerzo de piezas o componentes • Espesor de chapas de refuerzo

El espesor de chapas de refuerzo deberı́a tener
metálicos al máximo un 60 % del de la chapa a reforzar
Dichos componentes pueden reforzarse por soldadu- (Fig. 2).
ra siguiendo los procedimientos indicados a continua-
ción:
• Recubrir un área averiada reparada mediante
chapas de refuerzo con el objeto de reducir las
tensiones mecánicas (N/mm2) en la misma.
• Compensar defectos introduciendo cambios de
forma, p. ej. en el caso problemático de "perfiles
abiertos/cerrados", forma de nervios de refuerzo,
formación de cantos de bastidor etc.
• Compensar defectos introduciendo cambios de
forma mediante soldadura de recargue, p. ej. en
piezas de fundición de acero.
La necesidad de tener que reforzar una pieza de-
berı́a justificarse por un cálculo simple.
4.1 Chapas de refuerzo Fig. 2

Chapas de refuerzo de mayor espesor no pueden
4.1.1 Dimensiones unirse a la chapa a reforzar, hablando en térmi-
• Largo de chapas de refuerzo
En los extremos de las chapas de refuerzo se
nos de cálculo, por resultar los cordones dema-
siado grandes. Se producen unas entalladuras de
originan entalladuras metalúrgicas y otras debidas forma excesivamente grandes y aumentan el
a la configuración o forma de las mismas. Pueden peso de la pieza más allá de lo tolerable.
producirse defectos a causa de concentraciones
de tensión (parte A, Fig. 1). • Ancho de chapas de refuerzo
En componentes metálicos, las mayores tensio-
nes suelen darse en los bordes. Por consiguiente,
la chapa de refuerzo deberı́a tener un ancho igual
al de la que haya que reforzar (A, Fig. 3).
En chapas de refuerzo que tengan un espesor
inferior a 8 mm se tiene que prescindir del chaflán
por razones de fabricación. En tales casos la
chapa de refuerzo (B, Fig. 3) debe ser más estre-
cha para que quepa un cordón de garganta.
Los bordes superiores (flecha, Fig. 3) de la chapa
a reforzar y de la de refuerzo no deberı́an redon-
dearse.
Fig. 1
De ahı́ que las chapas de refuerzo sean lo sufi-
cientemente largos para que sus extremos se
sitúen en áreas que tengan unas tensiones bási- Fig. 3
cas bajas (parte B, Fig. 1).
Página 50
4.1.2 Forma Las tiras de chapa estrechas, posiblemente hierros

Las chapas de refuerzo deben tener las formas más planos o acero plano ancho, pueden colocarse y
sencillas posible. Los extremos deben ser rectilı́neos doblarse mejor (Fig. 6).
(Figs. 4 y 5).
Para que sean descargados los cordones transversa-
les deben preverse rajas de soldadura (Fig. 4).
Fig. 6
Cualquier forma de chapa que no sea rectilı́nea
(Figs. 7 y 8) es de difı́cil fabricación y no favorece la
Fig. 4 transmisión de fuerzas.
Incluso pueden soldarse tiras de chapa. Sin embar-
go, deben depositarse unos cordones longitudinales
continuos.
Ventajas:
Quedan reforzadas las áreas de los bordes someti-
das a altas tensiones. Encima se ahorra peso (Fig.
5).
Fig. 7
Fig. 5
Página 51
Fig. 10
Los cordones situados en las rajas son uniones de

empuje ideales entre la chapa de refuerzo y la que
quede por reforzar.
Fig. 8
Resultan ventajosas unas aberturas de soldadura cir-
culares (Fig. 11):
4.1.3 Rajas de soldadura
Para que se consiga una unión óptima de las chapas

de refuerzo, además de los cordones en los contor-
nos también han de servir para ello los cordones en
las rajas (Figs. 9 y 10).
Fig. 9 Fig. 11
Prever un taladro final en los extremos de las rajas Aquellas partes de los cordones que se encuentren
(Fig. 9). en posición transversal a la transmisión de fuerza no
sirven de sustento, por lo que no pueden tenerse en
Ancho de raja = 2 x espesor de chapa (Fig. 9).
cuenta a los efectos de cálculo.
La sección transversal de la chapa de refuerzo que-
da disminuida considerablemente.
Se producen unas concentraciones de tensión en los
bordes de las aberturas.
Página 52
4.1.4 Montaje tornillo soldado ha de quitarse solamente golpeando.

El punto de rotura existente en el material base debe
Las chapas de refuerzo han de colocarse de tal
rectificarse a fondo antes de cerrarse la raja soldan-
forma que tengan un estrecho contacto con la super-
do.
ficie de la chapa a reforzar. El espacio entre ambas
chapas deberı́a ser en lo posible "0".
De tratarse de componentes o piezas relativamente
pequeños y chapas de poco espesor, apretar las
chapas de refuerzo utilizando para ello prensas de
tornillo (Fig. 12).
Fig. 12
De tratarse de componentes y chapas de mayor
espesor, acuñar las chapas de refuerzo (Fig. 13).
Sin embargo, esto se puede hacer solamente en las
zonas marginales de las chapas.
La unión por soldadura y la separación de las sufri-
deras de cuña deben realizarse adecuadamente.
Nunca quitar las sufrideras golpeando.
Fig. 14
4.1.5 Cordones en juntas en T

Las chapas de refuerzo en áreas de juntas en T
deben unirse por soldadura de tal modo que se
obtenga una unión de las 3 chapas (Fig. 15).
Fig. 13
El área céntrica de chapas puede apretarse median-
te uniones atornilladas (Fig. 14).
Esto se recomienda especialmente en caso de cha-
pas de gran tamaño. Los tornillos prisioneros pueden
colocarse adecuadamente en la zona provista de
rajas de soldadura.
Una vez practicada la soldadura ligera de fijación, el Fig. 15
Página 53
4.2 Conformar chapas durante trabajos de

reparación • Laminar (Fig. 18):
Conformación en frı́o;
Las chapas necesarias para la reparación o el man- No se esperan ningunos problemas después de
tenimiento pueden conformarse de varias maneras: la conformación.
Indicaciones referentes a los problemas en los dife-
rentes métodos de conformación:
• Rebordear (Fig. 16):
Atenerse al radio mı́nimo de flexión
Prestar atención a grietas longitudinales en la
zona de doblar.
Fig. 18
• Flexión cuadrada (Fig. 19):

Deben esperarse grietas en las lı́neas de acción
de las herramientas en los bordes de las chapas;
romper los bordes de las chapa aprox. 2 mm
Fig. 16 arriba y abajo después de la flexión cuadrada
• Embutir (Fig. 17):

Conformación en frı́o o en caliente;
Prestar atención al radio mı́nimo de flexión durante la
conformación en frı́o y a grietas longitudinales en la
zona de doblar.
Fig. 19
Fig. 17
Página 54
4.3 Refuerzo perfeccionando la forma Es recomendable rectificar las áreas de transición

(Fig. 21).
4.3.1 Salida de nervios
La salida de nervios que terminen en elementos de

construcción sometidos a altas cargas o esfuerzos
ha de dejarse tal y como presendada en la Fig. 20.
Ello también es de aplicación a nervios de segunda
importancia.
Fig. 21
En tal operación no rectificar el cordón depositado.
4.3.2 Perfiles abiertos / cerrados
El par de resistencia de deformación por torsión de

un perfil cerrado es unas 500 veces mayor que el de
un perfil abierto de iguales dimensiones.
Por lo tanto, se producen unos picos de tensión en
la parte de transición de un perfil abierto a uno
cerrado. Dicha tensión es originada por entorpeci-
mientos de deformación y forzamientos (Fig. 22).
Fig. 20
t a h R e L1 L2
o
mm mm mm mm mm mm mm
6 4 6 10 60 20 30 12
8 4 6 10 60 20 30 12
10 4 6 10 80 20 30 12
12 5 8 10 100 20 40 14
15 6 9 10 120 30 50 18
20 8 12 10 160 30 60 22
26 8 12 10 180 30 70 22
30 10 15 10 200 30 70 28
Fig. 22
T par de torsión
O perfil abierto
G perfil cerrado
Página 55
De ahı́ que tenga que crearse una transición conti- 4.3.3 Refuerzo por soldadura de recargue
nua de un perfil abierto a uno cerrado (Fig. 23).
Cualquier entalladura de forma en componentes me-
tálicos que se haya detectado puede eliminarse o
reducirse mediante soldadura de recargue.
Estos casos han de planearse y ejecutarse oportuna-
mente. (Fig. 24).
Fig. 23
La referida transición ha de realizarse en soldadura sin

fin.
Fig. 24
Página 56
4.3.4 Perfeccionamiento de radios de nervios A continuación preparar un nuevo contorno mejor

La Fig. 25 muestra unos nervios caracterizados por mediante oxicorte (Fig. 27), fijarse en que la opera-
un nivel de tensiones demasiado alto en el área ción del soplete sea estable.
marcada.
Fig. 27
Fig. 25 1 Oxicortar en el punto marcado
Para remediar dicha situación, unir por soldadura una
chapa que tenga igual espesor (Fig. 26). Para pasos Rectificar el oxicorte limpio y preparar el nuevo con-
de soldadura ver corte. torno (Fig. 28).
Fig. 26
Fig. 28
1 Junta de cordón
2 Soldar desde una sola cara 2 Rectificar en el punto marcado
3 Desbastar el cordón de raı́z desde la cara

Gracias al retoque se facilita la admisión paulatina y
opuesta
continua de las fuerzas propias de la pieza.
4 Soldar desde la cara opuesta
5 Rectificar las superficies del cordón
Página 57
MATERIALES, MATERIALES DE APORTE
5. Materiales, materiales de aporte
5.1 Materiales de componentes soldados

Las caracterı́sticas de materiales no pueden ana-
lizarse simplemente por mediciones de dureza de
Antes de empezar a soldar, entallar, deformar en frı́o los mismos o incluso por ensayo de chispa. Ta-
o caliente y tratar térmicamente, la persona encarga- les métodos dan lugar a conclusiones erróneas.
da de la reparación debe conocer el material de la
respectiva pieza.
A continuación han de escogerse los correspondien-
tes materiales de aporte que sean idóneos para los
Ha de conocer como mı́nimo lo que sigue: materiales a soldar. En tal caso conviene consultar
con el fabricante de la excavadora o el proveedor de
- la clase de resistencia materiales de aporte. Incluso figuran unas recomen-
- el estado de tratamiento térmico daciones en los folletos de fabricantes de materiales
- el análisis orientativo; el equivalente de car- de aporte.
bono
- los espesores de los materiales Las siguientes páginas recogen los materiales em-
pleados por O&K en componentes o piezas a soldar
Las medidas de reparación dependen de dichas in- ası́ como los materiales de aporte apropiados para
formaciones de carácter esencial. los mismos.
Las referidas informaciones pueden deducirse de pla-

nos y listas de piezas.
El usuario de una excavadora puede dirigirse al

fabricante - por ejemplo a O&K - para enterarse de
las informaciones imprescindibles a tal efecto.
De tratarse de trabajos de reparación con plazo pla-

neable, el tipo de material puede analizarse en el
laboratorio previsto para ello.
Página 58
5.1.1 Materiales de componentes de O&K
Materiales de componentes Chapa Chapa

soldados en maquinaria de
construcción y equipos Mining de
O&K
Norma: EN 10025 - S275JRG2 (antigua ST37-2) EN 10025 - S355J2G3 (antigua ST52-3)

Denominación comercial: - -
Condiciones de suministro: - LV 2 293 157
Descripción de materiales Acero de construcción de grano fino Acero de construcción de grano fino
idóneo para soldadura idóneo para soldadura
normalizado normalizado
calmado calmado doble
Estado de tratamiento térmico: normalizado o en estado equivalente obtenido por laminado normalizante
Caracterı́sticas
mecánico-tecnológicas : (valores
informativos)
Resistencia a la Rm N/mm2 340 - 470 490 - 630

tracción
Dureza HB HB œ 140 œ 190
Lı́mite de Rel N/mm2 >
_ 265 >
_ 345
alargamiento
Alargamiento A % >
_ 26 >
_ 22
Resiliencia Av Joule _ 27 J ISO-V + 20oC
> _ 27 J ISO-V - 20oC
>
Composición quı́mica: Ver EN 10025, tabla 3
Criterios de elaboración:
Soldadura: Apropiado excelentemente para la Apropiado excelentemente para la

soldadura. Véase 1.5.8 y 6.1. soldadura. Véase 1.5.8 y 6.1.
Conformación en caliente: Resulta posible a temperaturas entre Resulta posible a temperaturas

400 y 850oC (750 - 1560oF). entre 400 y 850oC (750 - 1560oF).
Conformación en frı́o: Resulta posible, sin embargo Resulta posible, sin embargo
observar DIN 18 800, parte 1. observar DIN 18 800, parte 1.
Informaciones sobre materiales; Se utiliza solamente en Aprox. un 95% de los componentes

interesante para la práctica de componentes de soldadura sustentantes están hechos de este
reparaciones: secundarios. No se utiliza en material.
componentes que tengan función
sustentante.
Materiales de aporte Véase pág. 61 Véase pág. 61
Página 59
Chapa Chapa Chapa
DIN EN 10113-2-S460N DIN EN 10037 S690QL -

(antigua StE 460) (antigua StE 690)
- Chapa de desgaste, 500 HB
- prescr. suministro LV 2 270 002
Acero de construcción de grano fino Acero de construcción de grano fino Acero de construcción de grano fino
altamente resistente altamente resistente
apropiado para soldadura apropiado para soldadura apropiado para soldadura
normalizado bonificado bonificado
normalizado o en estado equivalente bonificado con agua bonificado con agua

obtenido por laminado normalizante
550 - 720 790 - 940 1550

210 ~ 300 ~ 450 - 540
460 >
_ 690 >
_ 1300
17 >
_ 16 >
_8
_ 40 J ISO-V - 20oC
> _ 27 J ISO-V - 40oC
> _ 20 J ISO-V - 10oC
>
Véase DIN EN 10113-2 Véase EN 10037 Véase los datos del fabricante
Apropiado para la soldadura, véase Apropiado para la soldadura, véase Apropiado para la soldadura como
1.5.8 y 6.1 1.5.8 y 6.1 protección antidesgaste;
precalentamiento +100oC (210oF)
Resulta posible a temperaturas entre No es posible sin rebonificación No es posible

400 y 850oC (750 - 1560oF).
Resulta posible, sin embargo Resulta posible laminando Resulta posible laminando con radio
observar DIN 18 800, parte 1. muy grande (espesor de chapa)
Se usa con preferencia para cubos y Se utiliza en O&K en áreas Chapas de desgaste, soldadas en
equipamientos de máquinas de sometidas a desgaste, por ejemplo cubos excavadores
construcción. cubos excavadores, cuchillas,
regletas de desgaste
Véase la pág. 61 Véase la pág. 61. Usar materiales de aporte "blandos"

para soldadura sobre los mismos.
Véase la pág. 82
Página 60
Materiales de componentes Fundición de acero Fundición de acero

soldados en maquinaria de
construcción y equipos Mining
de O&K
Norma: SEW 685 - GS-21MN5V(antigua GS-52.3V) GS - 25 Cr Mo 4 V - DIN 17205

Denominación comercial: GS - 18 NiMoCr36V - SEW 520
Condiciones de suministro: prescr. suministro LV 2 102 375 GS - 22 NiMoCr56V - SEW 520
Fundición de acero ESCO
Descripción de materiales: Fundición de acero Fundición de acero

idónea para la soldadura
bonificada
Estado de tratamiento térmico: Bonificada con agua Bonificada con agua
Caracterı́sticas
mecánico-tecnológicas (valores
informativos):
Resistencia a la RM N/mm2 470 - 610 >

_ 1100
tracción
Dureza HB HB œ 180 œ 300
Lı́mite de Rel N/mm2 >
_ 345 >
_ 750
alargamiento
Alargamiento A % >
_ 20 >
_8
Resiliencia Av Joule _ 27 J ISO-V - 40oC
> _ 27 J ISO-V - 20oC
>
Composición quı́mica: Véase la hoja SEW y prescripciones Véase las prescripciones de

de suministro O&K suministro O&K
Criterios de elaboración:
Soldadura: Idónea para la soldadura, veáse Idónea para la soldadura, veáse

1.5.8 y 6.1. 1.5.8, 1.5.9 y 6.1.
Conformación en caliente:
Conformación en frı́o:
Informaciones sobre materiales; Junto con chapa en conjuntos de Adaptadores, cuchillas de ángulo
interesantes para la práctica de construcciones de chapa y fundición recto, filos; casi todas las piezas de
reparaciones: de acero. desgaste de fundición
Materiales de aporte: Veáse la pág. 61 Veáse la pág. 61
Página 61
5.2 Materiales de aporte para componentes de soldadura de O&K en dependencia de las otras
materias empleadas y los procedimientos de soldadura
Para P/N de materiales de aporte consultar el Anexo.
Material de base 1 Material de base 2 Soldadura en atmósfera Soldadura de arco voltaico en

protectora atmósfera protectora
Denominaciones Denominaciones, normas y EN 24063: 135 EN 24063: 111
Norma prescripciones de suministro Normas Normas
Prescripción de suministro son las mismas como con el Denominaciones comerciales
material de base 1
S235JRG2 S235JRG2 EN 440: G 38 4 M G3Si1 EN 499: E 38 2 RA 22

DIN EN 10025 S355J2G3 AWS A5.18: E 70S-6 AWS A 5.1: E 6013
GS-21Mn5V EN 439: M21 (Gas protector)
(antigua St37-2) S460N (antigua DIN 8559: SG2) (antigua DIN 1913: E 4332 AR7)
S355J2G3 S355J2G3 EN 440: G42 4 M G4Si1 EN 499: E 38 4 B 42
DIN EN 10025 ó GS-21Mn5V AWS A5.18: E 70S-6 AWS A 5.1: E 7018
LV 2 293 157 S460N EN 439: M 21 (antigua DIN 1913: E 5154 B 10)
(antigua St52-3) S690QL (antigua DIN 8559: SG3)
GS-25CrMo4V II
GS-22NiMoCr56V
GS-18NiMoCr36V
Fundición de acero ESCO, filo
cortante
Chapa de desgaste, 500 HB
S460N S460N DIN 8575: SG CrMo1 DIN 8575: ECrMo1 B 20
DIN EN 10113 parte 2 S690QL AWS A5.28: ER 80S-G AWS A 5.5: E 8018-C1
(antigua StE460) GS-25CrMo4V II EN 439: M21
GS-22NiMoCr56V
GS-18NiMoCr36V
Chapa de desgaste, 500 HB
S690QL S690QL EN: sin norma EN 757: E 69 5 Mn2NiCrMo B 42
DIN EN 10037 GS-25CrMo4V II Denominaciones comerciales: AWS A 5.5: E 110-18M
(antigua StE690) GS-22NiMoCr56V UNION NiMoCr
GS-18NiMoCr36V NiCrMo 2,5-IG
Chapa de desgaste, 500 HB AWS A 5.28: ER 110S-G
EN 439: M21
GS-21Mn5V GS-21Mn5V EN 440: G 42 4 M G4Si1 EN 499: E 38 4 B 42
SEW 685 y S355J2G3 AWS A 5.18: E 70S-6 AWS A 5.1: E 7018
LV 2 102 375 S460N EN 439: M21 (antigua DIN 1913: E 5154 B10)
(antigua GS-52.3V) S690QL (antigua DIN 8559: SG3)
GS-25CrMo4V II GS-25CrMo4V II EN: sin norma EN 757: E 69 5 Mn2NiCrMo B 42
y modificaciones Denominaciones comerciales: AWS A 5.5: E 110-18 M
DIN 17205 y UNION NiMoCr
LV 262 480 NiCrMo 2,5-IG
AWS A 5.28: ER 110S-G
EN 439: M21
GS-22NiMoCr56V GS-22NiMoCr56V EN: sin norma EN 757: E 69 5 Mn2NiCrMo B 42
y modificaciones Denominaciones comerciales: AWS A 5.5: E 110-18 M
SEW 520 UNION NiMoCr
NiCrMo 2,5-IG
AWS A 5.28: ER 110S-G
EN 439: M21
GS-18NiMoCr36V GS-18NiMoCr36V EN: sin norma EN 757: E 69 5 Mn2NiCrMo B 42
SEW 520 Denominaciones comerciales: AWS A 5.5: E 110-18 M
UNION NiMoCr
NiCrMo 2,5-IG
AWS A 5.28: ER 110S-G
EN 439: M21
Fundición de acero ESCO S690QL EN 440: G 42 4 M G4Si1 EN 499: E 38 4 B 42
Adaptador AWS A 5.18: E 70S-6 AWS A 5.1: E 7018
EN 439: M21 (antigua DIN 1913: E 5154 B10)
(antigua DIN 8559: SG3)
Fundición de acero ESCO S690QL EN: sin norma EN 757: E 69 5 Mn2NiCrMo B 42
Cuchillas de ángulo recto Denominaciones comerciales: AWS A 5.5: E 110-18 M
UNION NiMoCr
NiCrMo 2,5-IG
AWS A 5.28: ER 110S-G
EN 439: M21
Página 62
Ejemplos para el significado de las denominaciones de materiales de aporte:

Electrodo de varilla:
EN 499 : E 38 4 B 4 2
Número caracterı́stico para la posición de soldadura; aquı́: todas las
posiciones, excepto soldadura vertical descendente
Número caracterı́stico para el modo de corriente; aquı́: corriente continua
Letra caracterı́stica para la envoltura; aquı́: básica
Número caracterı́stico para la energı́a mı́nima absorbida durante el choque; aquı́:
>
_ 47 Joule a -40˚C (100˚F)
_ 380 N/mm2
Número caracterı́stico para el lı́mite elástico mı́nimo; aquı́: Rel >
Letra caracterı́stica para el modo de soldadura; aquı́: soldadura de arco voltaico en
atmósfera protectora, 111
Número de la norma europea
Norma europea
Denominación antigua: DIN 1913: E 5154 B 10
Alambre para soldar:
EN 440 : G 42 4 M G4Si1
Número caracterı́stico para la composición quı́mica del material de
soldar
Letra caracterı́stica para el gas protector; aquı́: gas mixto EN 439: M 21
Número caracterı́stico para la energı́a mı́nima absorbida durante el choque; aquı́: >
_
47 Joule a -40˚C (100˚F)
_ 420 N/mm2
Número caracterı́stico para el lı́mite elástico mı́nimo; aquı́: Rel >
Letra caracterı́stica para el modo de soldadura; aquı́: soldadura al arco en atmósfera
gaseosa con electrodo continuo, 135
Número de la norma europea
Norma europea
Denominación antigua: DIN 8559: SG 3
Página 63
TRATAMIENTO TERMICO DE LOS MATERIALES
6. Tratamiento térmico de los

materiales
A la hora de tener que reparar componentes de
acero a menudo hace falta emplear calor. Observar
lo indicado sobre la aplicación de calor en función de
materiales y métodos de trabajo.
6.1 Precalentamiento para soldadura ligera de

fijación, soldadura, ensamble y oxicorte
El precalentamiento empleado a la hora de realizar
trabajos de soldadura ligera para fijar, de soldadura,
de ensamble y de oxicorte, por prinicipio, es
necesario debido a dos causas:
• Impide una salida de calor rápida de la zona
afectada por el calor. Alargando el tiempo de
enfriamiento se evita la formación de estados de
textura duros o frágiles. Fig. 2
• Se seca la humedad de la zona alrededor del

áera de soldadura. La penetración de hidrógeno y Junta a tope (Fig. 3)
oxı́geno perjudiciales por el arco de luz en el Disipado bidimensional del calor.
baño lı́quido de soldadura ası́ se impide. Salida muy rápida del calor debido a grandes seccio-
nes de los componentes.
Influencias del espesor de la pared y de la junta
soldada a tope
En el precalentamiento de componentes para soldar-
los más tarde, la cantidad de calor a aportar depen-
de de las dimensiones de los componentes y de la
junta soldada a tope.
Junta en T (Fig. 1)
Disipado tridimensional del calor.
Salida muy rápida del calor debido a grandes seccio-
nes de los componentes.
Fig. 3
Junta a tope (Fig. 4)

Disipado bidimensional del calor.
Salida lenta del calor debido a pequeñas secciones
de los componentes.
Fig. 1
Junta de tope en T (Fig. 2)

Disipado tridimensional del calor.
Salida lenta del calor debido a pequeñas secciones
de los componentes.
Fig. 4
Página 64
Evitar puntas de dureza La temperatura de precalentamiento principalmente

La formación de estados de textura demasiado duros depende del material, de la forma del componente,
o frágiles no deseadaos se evita usando el método del espesor del componente, del método de soldar y
de precalentamiento. de las influencias climáticas.
A la hora de efectuar trabajos de reparación, deben
cumplirse sin falta con las temperaturas indicadas en
la lista siguiente.
En caso de duda, la empresa que ejecuta los traba-
jos debe consultar, a través del servicio de postventa
de O&K, un ingeniero especializado en materia de
soldadura. Dicho ingeniero de la correspondiente fá-
brica de O&K puede dar las informaciones exactas
con respecto a las temperaturas necesarias de pre-
calentamiento para garantizar una reparación correc-
ta según las reglas de arte.
Fig. 5
1 Dureza, no admisible*
2 Dureza, admisible*
3 Dureza en el material de base, bajo influencia de
calor, sin precalentamiento
4 Dureza en el material de base, bajo influencia de
calor, con precalentamiento
5 Material de soldar
6 Material de base, sin influencia de calor
7 Desarrollo de la dureza
HV Dureza
* depende del material
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Temperaturas de precalentamientio y de las capas intermedias; velocidades de calentamiento y de

enfriamiento a la hora de realizar trabajos de reparación por soldadura
• Aceros de construcción no aleados en estado normalizado según DIN EN 10025 ó LV 2 293 157,
tales como, p. ej., S355J2G3 (antigua St52-3) y S235JRG2 (antigua St37-2).
Velocidad máxima de calentamiento, valor orientativo +50˚C/h (120˚F/h)

Temperatura mı́nima de precalentamiento para soldadura ligera para
fijar y para la soldadura:
Espesores de chapa de <25 mm +20˚C (70˚F)
Excepciones:
- Temperatura del componente debajo de +20˚C +100˚C (210˚F)
- Temperatura ambiente debajo de +10˚C +100˚C (210˚F)
- Componente es mojado, húmedo o cubierto de rocı́o +100˚C (210˚F)
Espesores de chapa >_ 25 mm +100˚C (210˚F)
Temperatura máx. de las capas intermedias durante la soldadura:
Con todos los espesores de chapa +250˚C (480˚F)
Temperatura mı́nima de precalentamiento para el oxicorte y el
ensamble:
Velocidad máxima de enfriamiento, valor orientativo:
Todos los espesores de chapa: +50˚C (120˚F/h)
• Productos laminados en caliente de aceros de construcción de grano fino apropiado para la

soldadura según DIN EN 10113, parte 2, tales como, p. ej., S460N (antigua StE460).

Espesores de chapa <25 mm +20˚C (70˚F)
ensamble:
• Aceros de grano fino altamente resistentes y bonificados con agua, según SEW 090, parte 1, tales
como, p. ej., S690Q y S690QL (antigua StE690)

MTemperatura máx. de las capas intermedias durante la soldadura:
ensamble:
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• Chapas de desgaste, 500 HB, según prescripciones de suministro de O&K LV2 270 002, como
HARDOX 500, DILLIDUR 500V, XAR 500.

Con todos los espesores de chapa +220˚C (430˚F/h)
ensamble:
Todos los espesores de chapa +100˚C (210˚F)
• Fundición de acero tenaz a baja temperatura, bonificado, bien apropiado para la soldadura según
SEW 685 y LV 2 102 375, tales como, p. ej., GS-21Mn5V (antigua GS-52.3V)

Todos los espesores de pared +100˚C (210˚F)
ensamble:
• Fundición de acero bonificado para piezas fundidas según DIN 17205 y LV 262 840, tales como,
p. ej., GS-25CrMo4V II y modificaciones.
• Fundición de acero altamente resistente, bien apropiado para la soldadura según SEW 520 y LV 943
661, tales como, p. ej., GS-22NiMoCr56V y modificaciones.
• Piezas de fundición de acero ESCO según especificaciones ESCO.

ensamble:
Todos los espesores de pared +30˚C (90˚F/h)
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Precalentamiento: Medición de la temperatura
A la hora de precalentar, el calor debe aportarse con Los puntos de medición para medir la temperatura
una tasa de calentamiento de 30 - 50˚C/h (90 - de precalentamiento y la temperatura de las capas
120˚F/h). Eso puede efectuarse según uno de los intermedias.
métodos mencionados en lo siguiente:
Signos:
• Esteras eléctricas de calentamiento
En caso de tener que soldar al componente
los elementos de fijación para las esteras de • Tv = Temperatura de precalentamiento
calentamiento, se deben precalentar las zonas
de soldadura antes. Una vez quitados los ele- • Tz = Temperatura de las capas intermedias
mentos de fijación, las zonas de soldadura
deben esmerilarse para eliminar microgrietas
incipientes eventualmente existentes.
• t = Espesor del componente
Temperatura de precalentamiento
• Radiadores de gas
Los radiadores de gas deben aplicarse de tal Punto de medición: 4 x t medido desde el centro
manera al componente que será imposible un de la costura
sobrecalentamiento local del componente. Se
debe proteger el componente en caso necesa-
rio utilizando placas desviadoras de calor. Momento de medición: antes de la soldadura ligera
p a r a f i j a c i ó n y d e l a
soldadura
• Quemadores de gas
Los quemadors de gas deben funcionar con
una llama blanda y pobre de oxı́geno. Las Temperatura de capas intermedias
llamas de gas no deben tocar el componente,
debido al peligro de sobrecalentamiento local. Punto de medición: 30 mm junto al centro de la
Se debe proteger el componente en caso costura o 30 mm junto al
necesario utilizando placas desviadoras de ca- centro del último cordón
lor.
Momento de medición: 2 minutos después del paso
En todos los métodos de calentamiento, el compo- del arco de luz
nente debe cubrirse con esteras aislantes para evitar
una salida demasiado grande del calor al medio
ambiente.
El proceso de enfriamiento después de la soldadura
no debe acelerarse utilizando aire comprimido, co-
rriente de aire o agua.
El área de soldadura debe enfriarse lentamente con
una tasa de 30 - 50˚C/h (90 - 120˚F/h) hasta alcan-
zar la temperatura ambiente RT = 20˚C (70˚F).
Los componentes deben cubrirse con esteras aislan-
tes para el enfriamiento.
¡Atención! Es recomendable, por razones técnicas y
económicas, efectuar una reparación por soldadura
c o n d u r a c i ó n y e n v a r i a s c a p a s c o n e l
precalentamiento necesario y el enfriamiento contro-
lado de manera continua, es decir en una sola ope- Fig. 6
ración (turno de dı́a - turno de noche etc.).
Al efectuar la soldadura, p. ej., solamente en el turno
de dı́a, se debe garantizar un enfriamiento cuidadoso
a la temperatura ambiente y un calentamiento a la
temperatura prescrita de precalentamiento.
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6.2 Conformación en caliente de chapas 6.4 Recocido para eliminar tensiones de com-
ponentes de acero
Al absorber calor, el acero pierde sus caracterı́sticas Es muy raro el caso que requiera un recocido para
mecánico-tecnológicas que tiene en estado frı́o. Este eliminar tensiones a la hora de efectuar reparacio-
criterio puede aprovecharse para los efectos de con- nes.
formación en caliente. Deben observarse unas reglas básicas en caso de
La temperatura de conformación en caliente ideal se que tenga que efectuarse un recocido para eliminar
sitúa entre 800 y 850˚C (1470-1560˚F), estando el tensiones después de haberse realizado alguna repa-
material al rojo candente. ración o reforzamiento.
La práctica de reparaciones sólo permite la confor- Los detalles correspondientes al recocido han de
mación en caliente de calidades de chapa normaliza- armonizarse con el taller encargado de dicho trabajo
das, tales como, p. ej., S275JRG2, S355J2G3. antes de darse comienzo al trabajo previsto.
Las calidades de chapa bonificadas sólo admiten una
conformación en frı́o o a temperaturas comprendidas
entre 400 (750˚F) y 550˚C (1020˚F). Las calidades
• Toda superficie mecanizada con arranque de viru-
ta ha de medirse antes y después de la opera-
de chapa bonificadas, tales como, p. ej., S690Q, ción de recocido. Cualquier deformación que se
tendrı́an una temperatura de revenido excesivamente haya causado por el recocido debe retocarse.
elevada si ésta fuera de unos 800˚C (1470˚F), por lo
que dichas chapas perderı́an sus caracterı́sticas me-
cánico-tecnológicas. En tal caso deberı́a realizarse
• Las superficies mecanizadas con arranque de vi-
rutas deben protegerse aplicándoles unas pastas
otro revenido, lo cual apenas resulta posible en la apropiadas con anterioridad al recocido para que
práctica normal de reparaciones. no se oxiden.
Las calidades de chapa normalizadas o bonificadas
no deben conformarse de ninguna manera en un
alcance de temperaturas entre 100˚C (210˚F) y
• Los cuerpos huecos deben taladrarse antes de
efectuarse el recocido para que pueda compen-
350˚C (660˚F) aproximadamente. El motivo para ello sarse la presión. Diámetro del taladro: 4 mm.
es que en dicho alcance, el llamado calor azul, el
material es frágil y tiende a formar grietas en la zona
de conformación.
• Parámetros de recocido:
- Temperatura de recocido para materiales nor-

6.3 Enderezado en caliente de chapas malizados 580˚C + 20˚C (1080˚F + 70˚F).
Las chapas pueden enderezarse en frı́o y en calien- - La temperatura de recocido correspondiente a

te. materiales bonificados se sitúa 30˚C (90˚F) por
Al conformar materiales en frı́o, las fuerzas necesari- debajo de la temperatura de revenido. La mis-
as para ello se aplican mediante herramientas, p. ej. ma puede desprenderse de las pertinentes
prensas o cilindros. normas o certificados de materiales. Por regla
general, la temperatura de recocido se halla
Al conformar materiales en caliente, se aprovecha la comprendida entre 530 y 550˚C (990 -
acción recı́proca aplicando calor en sitios determina- 1020˚F).
dos:
Alargamiento del material en el área calentada, recal- - Las temperaturas de calentamiento y enfria-
cado del material calentado, en el área de transición miento deberı́an ser de 50˚C/h (120˚F/h). Al
a la zona frı́a, contracción del área calentada y ende- introducir la pieza, el horno puede tener una
rezado por tensiones propias. temperatura de 150˚C (300˚F). Después del
El material deberı́a calentarse al rojo candente si se enfriamiento, el horno puede abrirse a una
espera que sea originado un efecto enderezador efi- temperatura de 150˚C (300˚F). El enfriamiento
caz. restante se hace a temperatura ambiente (aire
en reposo).
En este caso también ha de tenerse en cuenta la
calidad del material en cuestión. Son exclusivamente
- El tiempo de espera en el horno a mantener a
las chapas normalizadas que admiten un enderezado
temperatura de recocido correspondiente a la
en caliente sin que se produzca una pérdida en
pieza deberı́a ser de 2 min/mm del espesor de
términos de caracterı́sticas mecánico-tecnológicas.
pared, sin embargo, 1 hora como mı́nimo.
Al enderezarse en caliente chapas bonificadas hay
que contar con pérdidas de calidad en los lugares
calentados.
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6.5 Eliminación de tensiones en componentes 6.5.2 Escoplear cordones

o piezas de acero
Al enfriarse un cordón pueden producirse unos entor-
Teniendo en cuenta de que el recocido para eliminar pecimeintos por contracción que dan lugar a altas
tensiones en componentes reparados será posible tensiones propias (tensión por tracción) y grietas. Las
raras veces, y de que superficies mecanizadas con contracciones no intervenidas pueden causar defor-
arranque de viruta pueden perder su exactitud di- maciones en las piezas de trabajo (contracciones
mensional, han de tomarse otras medidas para dis- angulares).
minuir las tensiones.
En ambos casos se interviene escopleando.
6.5.1 Eliminación de tensiones calentando el
material
Una de las posibilidades idóneas para reducir altas 6.5.2.1 Modo de trabajo
tensiones propias locales existentes, p. ej., después
de haber practicado unas soldaduras de recargue o Se procede al escopleo una vez concluida la pasada
reparaciones de cordones, consiste en atenuar las de soldadura en cuyo caso dicha pasada puede
tensiones en la respectiva zona de la pieza. consistir de varios cordones. Es inadmisible escople-
ar el cordón de una pasada individualmente.
El área alrededor de la supuesta concentración de
tensiones se calienta a una temperatura de La temperatura del cordón debe estar por debajo de
250-300˚C (480-570˚F) aproximadamente. Como fu- 200˚C (390˚F) durante la operación de escopleo. A
entes de calor se pueden usar esteras eléctricas de excepción de las pasadas de raı́z y de acabado ha
calentamiento, radiadores térmicos de gas o quema- de escoplearse la totalidad de las mismas. Con ante-
dores de gas. rioridad al escopleo eliminar la escoria y las salpica-
duras del cordón. Cualquier abovedamiento, entalla-
La tasa de calentamiento debe ascender a aprox. duras y poros inadmisibles deben subsanarse.
30˚C/h (90˚F/h).
El escoplo ha de pasarse dos o tres veces por la
Para piezas de diseño sencillo de un espesor de misma zona del cordón haciéndolo a una velocidad
pared de menos que aprox. 25 mm bastará un tiem- de 100 cm/minuto aproximadamente. Durante la ope-
po de mantenimiento de la temperatura de 3 horas. ración de escopleo, no dar lugar a entalladuras agu-
Para componentes de un espesor de pared más das, estrı́as ni solapas de materiales. Dejar una su-
grande que aprox. 25 mm será necesario un tiempo perficie de la pasada soldada que sea uniforme.
de mantenimiento de la temperatura de 5 horas.
El enfriamiento debe efectuarse con una tasa de

enfriamiento de aprox. 30˚C/h (90˚F/h).
El componente debe estar cubierto con esteras de

aislamiento térmico durante todo el proceso de calen-
tamiento.
La diferencia de temperaturas en el compoente, p. ej.
entre áreas de gran volumen y grandes espesores
de pared y áreas de paredes de espesor reducido
con nervaduras de refuerzo no debe ser más grande
que 50˚C (120˚F).
Página 70
6.5.2.2 Herramientas para escoplear
Para escoplear se han de utilizar martilletes de

remachar y cortafrı́os planos accionados por aire
comprimido que tengan un filo apropiado.
Los martilletes de remachar deben ser de forma bien

manejable e ir dotados de válvula de mariposa en su
caso, para regular el número de golpes.
Referente al cortafrı́o los martilletes deben ir provi-

stos de un mecanismo de guı́a forzada que vaya
orientado en sentido de los golpes.
El filo de los cortafrı́os debe ser tal y como mostrado

en la Fig. 7 y estar templado.
Fig. 7
Material Cortafrı́os Martilletes de remachar
Lı́mite de Ancho de filo Número de Largo sin Ø de Carrera Consu- Presión Fuerza
alargamiento b golpes por herramienta émbolo mo de de percu-
del material de minuto aire sión
soldadura
N/mm2 mm mm mm mm l/min. bar N
450 bis 530 23 1700 +

_ 10 % 270 25 50 350 6 300
a a a a
600 a 700 18 325 30 100 550
Tabla 1: Caracterı́sticas de martilletes de remachar apropiados. Anchos de cortafrı́os en dependencia del

lı́mite de alargamiento del material de soldadura.
Página 71
6.6 Tratamiento de materiales de aporte Deben destruirse los electrodos de varilla mójados.
Quedarán inutilizables inchuso después del secado
Materiales de aporte como son electrodos de varilla, posterior.
bobinas de alambre de soldadura, polvo para soldar
y varillas de soldar deben almacenarse de tal forma
que no queden afectados por deterioro. • Alambres o varillas de soldadura mojados son
propensos a oxidar. El recubrimiento de cobre
Esto sólo se consigue en locales calentados a una anticorrosivo sólo sirve durante un tiempo limi-
temperatura de 30oC (90oF) aproximadamente y una tado.
humedad del aire inferior al 50 %.
Los envases deben quedar cerrados hasta el mo- El óxido, que es una combinación quı́mica integrada
mento de utilizarse los materiales. Materiales de por hierro y oxı́geno, hace que el material de solda-
aporte sin gastar tienen que volver a embalarse y dura sea invadido por oxı́geno no deseado. El mate-
dejarse en el local de almacenamiento. rial se pone frágil o resquebrajoso.
El porqué de estas medidas
• Los recubrimientos de electrodos de varilla o el
polvo para soldadura por arco bajo polvo son de
Alambre de soldadura oxidado ensucia los elementos
guı́a de alambre por lo que estos son propensos a
tipo higroscópico, es decir, absorben humedad del un desgaste prematuro.
entorno. De no estar protegidos dichos materia-
les, se ponen húmedos o incluso mojados. Duran- Por consiguiente, destruir el alambre y las varillas de
te la soldadura, el hidrógeno y el óxı́geno des- soldar oxidados.
prendidos del agua penetran en el material de
soldadura y lo ponen frágil o resquebrajoso.
6.7 Vigilancia de temperatura
Electrodos de varilla que se hayan sacado de enva-
ses recién abiertos o que ya hayan estado abiertos Para que pueda vigilarse la temperatura en operacio-
han de secarse de nuevo antes de utilizarse, dejarse nes de tratamiento térmico se recomienda lo que
en un contenedor calentado y no sacarse antes de sigue:
su utilización.
• Detectores de temperatura eléctricos:
Los fabricantes de electrodos de varilla ponen a Pueden manejarse con facilidad e indican la tem-
disposición las pertinentes informaciones para el re- peratura obtenida inmediatamente, bien de forma
secado. análoga o digital.
Valores orientativos para el tipo de recubrimiento B:
• Termómetros adherentes
2 horas a 350˚C (660˚F) Termómetros con indicación análoga que adhie-
3 horas a 250˚C (480˚F) ren en el componente gracias a imanes.
4 horas a 200˚C (390˚F)
A menudo, no se efectúa tal operación molesta, pero • Varillas de medición de temperatura:

necesaria. Mediante una varilla se deja una marca en una
pieza a calentar. Al alcanzarse el área la tempe-
Ahora, los fabricantes de electrodos de varilla ofre- ratura deseada se produce un cambio del color
cen una solución nueva. de la marca.
Los electrodos de varilla se suministran en embalajes En principio, este procedimiento es muy fácil. Sin
especiales impermeables a la humedad y adaptadas embargo, se necesita alguna experiencia con las
a las condiciones en las obras. referidas varillas para reconocer el cambio de
color que se produzca.
No serán necesarios el resecado y el mantenimiento
de la temperatura si usan los electrodos de varilla
dentro de un periodo de 8 horas (1 turno de trabajo)
después de abrir el embalaje. Contenido de hidróge-
no < 5 ml/100 g de material a soldar.
Un paquete, por eso, contiene varios paquetes indivi-

duales adaptados al consumo de un soldador. Los
electrodos de varilla están empaqueados fijamente
bajo vacı́o en lamina.
No deben moverse varillas individuales en el embala-

je intacto. Antes de abrir el embalaje debe haberse
efectuado una equilibrio de temperatura con la
temperatura ambiente en el lugar de trabajo.
Página 72
CONFORMACION EN FRIO DE CHAPAS
7. Conformación en frı́o de chapas
Chapas pueden conformarse en frı́o. Los mismos están en función del espesor de chapa y
la dirección de laminación. Los radios mı́nimos en
Observar los radios de flexión mı́nimos para impedir sentido transversal a la dirección de laminación favo-
que sean originadas grietas en las áreas de flexión recen más que los orientados en sentido longitudinal
exteriores. de laminación.
Desprender los radios de flexión de las normas co- La idoneidad de soldadura en la zona de flexión
rrespondientes a las distintas clases de chapas. también es de carácter decisivo para el radio de
flexión mı́nimo. Deben observarse los radios de fle-
xión mı́nimos según lo establecido por la norma DIN
18800, parte 4, por razones de aumento de la granu-
lación y la consiguiente fragilidad al calentarse el
material después de un conformado en frı́o demasia-
do acusado.
Página 73
SOLDADURA DE RECARGUE
8. Soldadura de recargue 5 retiradas las chapas de derrame, taladro mecani-

zado tal que tenga las medidas de acabado
La soldadura de recargue tiene un amplio campo de
aplicaciones. Dicha soldadura es un importante me-
dio a la hora de subsanar defectos por reparaciones. La secuencia de las operaciones de soldadura de-
pende del diámetro del taladro y la manejabilidad de
la pieza (Figs. 2 y 3).
8.1 Suplemento de material que fal-
ta/desgastado
Puede resultar necesario suplementar materiales por

razones de desgaste, deformación, torsión o faltas de
manejo en la mecanización por arranque de virutas.
La soldadura de recargue también antiguage un pla-

neamiento técnico y una ejecución profesional regla-
mentaria.
Las caracterı́sticas mecánico-tecnológicas del mate-

rial de soldadura han de armonizarse según las
exigencias planteadas por el metal base.
8.1.1 Soldadura de recargue aplicada a taladros
Antes de iniciar la soldadura de recargue, el diámetro

del taladro desgastado ha de agrandarse en unos 4
mm (2 mm de profundidad de corte) mediante man-
drinadora o esmerilando a mano.
Esto es imprescindible para que una vez concluidas
las operaciones de soldadura de recargue y mecani-
zación por arranque de virutas la nueva superficie de Fig. 2
taladrar se sitúe en el material soldado homogéneo y
no en la zona de influencia térmica relativamente
dura.
La soldadura de recargue ha de efectuarse de tal
modo que tenga un espesor suficiente a fin de que la
superficie del taladro quede "limpia".
Fig. 3
De tratarse de diámetros reducidos es corriente reali-

zar unos cordones continuos en sentido longitudinal
del taladro. De tratarse de taladros de gran tamaño,
el material de soldadura puede aplicarse en forma de
Fig. 1 cordón helicoidal continuo.
La Fig. 1 muestra las distintas fases de trabajo:
1 taladro deteriorado
2 taladro agrandado
3 anillos de chapa fijados por soldadura ligera
para servir de chapa de derrame
4 soldadura de recargue
Página 74
La Fig. 4 muestra la secuencia recomendada tal y 8.1.2 Soldadura de recargue aplicada a roscas
como se aplica a un ejemplo concreto. En cuanto a desgastadas (Fig. 5)
un taladro (B) de un mango de pala han de utilizarse
cordones longitudinales. Después de concluido el re-
cargue correspondiente a la mitad inferior del taladro
se procede a taladrar el mango.
Fig. 5
Antes de iniciarse la soldadura de recargue hay que

eliminar la rosca desgastada o defectuosa torneando.
El diámetro de la espiga roscada debe ser unos 4
Fig. 4 mm más pequeño que el diámetro del núcleo.
Desbastar igualmente las ranuras de salida para que
el nuevo contorno se sitúe en el metal soldado ho-
mogéneo.
La espiga roscada se prolonga mediante anillo so-
porte del baño, en el que han de terminar los cordo-
nes de soldadura.
La soldadura de recargue ha de realizarse en lo
posible en un torno que sujete la pieza.
La espiga roscada puede prepararse por mecanizado
con arranque de virutas.
Página 75
8.2 Ajuste de configuraciones de componen- 8.3 Soldadura de recargue para fines de pro-
tes o piezas para mejorar la transmisión tección contra desgaste
de fuerzas
Cualquier entalladura originada por la configuración o Aquellas superficies de componentes que estén ex-
forma de piezas de acero que se haya averiguado puestas a un fuerte desgaste pueden protegerse
puede eliminarse por soldadura de recargue. dándoles un recargue de materiales resistentes al
mismo. Para más detalles ver cap. 9 "Protección
En estos casos hay que proceder con mucho cuida- contra desgaste".
do para que al eliminar dicho tipo de entalladura no
sea producida una de tipo metalúrgico que resulta
más perjudicial aun.
A tı́tulo de ejemplo:
Aplanamiento entre chapa gruesa y más fina en el
área marginal de la pieza (Fig. 6).
Fig. 6
Las superficies exigen una rectificación muy limpia,

habiéndose de orientar las estrı́as debidas a la mis-
ma en paralelo a la transmisión de fuerza.
Página 76
PROTECCION CONTRA DESGASTE
9. Protección contra desgaste 9.2 Soldadura de recargue de capas protecto-

ras contra desgaste
9.1 Bases
Material de soldadura resistente al desgaste se apli-
Toda superficie de componentes que esté expuesta ca a todas aquellas áreas que estén sometidas al
a fuerte desgaste puede protegerse mediante solda- desgaste.
dura de recargue de materiales resistentes al desga-
ste.
Puede escogerse un material de soldadura que ten-
El hecho de que sea precisa la protección contra ga un alto grado de tenacidad y una buena resisten-
desgaste deberı́a ser conocida antes de poner en cia a impactos o una mayor resistencia superficial,
marcha la excavadora. en dependencia de las condiciones de utilización
previstas.
En caso de que se pretenda darle una soldadura de
recargue a la pieza después de la puesta en servicio En cuanto al retoque también ha de tenerse en
del equipo, la protección contra desgaste debe apli- cuenta la idoneidad de soldadura en posiciones fijas.
carse oportunamente, o sea, antes de que se haya
desgastado el cuerpo base. Una pieza que cuente
con unos elementos sustentadores desgastados ya De comprobada eficacia puede considerarse aquel
no puede protegerse adecuadamente. material de soldadura que con su buena resistencia
contra el desgaste de fricción y una adecuada resis-
El propio material protector contra desgaste también tencia contra choques contenga incrustados en una
está expuesto al mismo. Sin embargo, la velocidad matriz tenaz unos carburos de cromo, volframio y
de desgaste queda reducida considerablemente debi- niobio.
do a las caracterı́sticas metalúrgicas especiales de
los materiales previstos a tal efecto. Este material de soldadura llega a tener una dureza
cumulativa de 59 a 61 HRC aproximadamente. Si se
El conjunto de materiales protectores tiene que con- pretende conseguir una mejor sensibilidad al choque,
trolarse periódica y conservarse oportunamente. entonces deberı́a recurrirse a otro material para al-
Por lo tanto, se recomienda unos trabajos de retoque canzar una dureza de 54 a 56 HRC aproximadamen-
periódicos durante los perı́odos de parada de la exte.
cavadora o la sustitución a tiempo de los componen-
tes que se hayan desgastado. El material de soldadura duro y de poca tenacidad
se agrieta en la superficie a raı́z de tensiones super-
El recondicionamiento de componentes desgastados ficiales formando una red fina (Fig. 1).
puede llevarse a cabo en un taller, pues hay más
tiempo disponible para recondicionar dichos compo-
nentes.
Mano de obra bien preparada y acostumbrada a

fijarse bien en cualquier detalle puede contribuir a
que la excavadora cuente con una buena disponibili-
dad operativa.
La presente ofrece varios sistemas de protección

contra desgaste. Cuál de ellos conviene emplear,
esta cuestión ha de decidirse teniendo en cuenta las
condiciones de utilización especı́ficas. Las ventajas y
desventajas propias de cada sistema han de consi-
derarse a la hora de tomar la decisión al respecto.
Fig. 1
Para que dichas grietas no penetren en el metal del

cuerpo base debe soldarse una capa intermedia en-
tre el material base y el de recargue, al tratarse de
componentes expuestos a esfuerzos alternados o
pulsatorios.
Toda área de componentes especialmente afectada

como son las cuchillas laterales de cucharas de ex-
cavadoras deberı́a ir provista incluso de 2 capas
intermedias (Fig. 2).
Página 77
Al situarse los puntos ha de tenerse en cuenta el

sentido de flujo del medio que cause el desgaste
(Fig. 5).
Fig. 2
La soldadura de recargue duro debe depositarse en Fig. 5

todo caso exactamente sobre dicha capa intermedia.
De no ser ası́, existe el peligro de agrietamiento del
De no disponerse adecuadamente los puntos se for-
cuerpo base (Fig. 3).
man unas estrı́as entre las hileras de los mismos.
A modo de rombos. De aplicación a superficies de

menor tamaño que estén expuestas a altos esfuer-
zos de desgaste.
Al tratarse de configuraciones a modo de rombo, en

estos casos puede depositarse material cargado
blando en los espacios intermedios que contribuye a
que haya una protección contra el desgaste comple-
mentaria del cuerpo base (Fig. 6).
Fig. 3
9.2.1 Clases de soldadura de recargue
A modo de puntos. De aplicación a superficies de

gran tamaño y peligro de desgaste relativamente
bajo (Fig. 4).
Fig. 6
Fig. 4
Página 78
Recargue por toda la superficie 9.3.2 De aplicación a capas de recargue
Sólo soldadura por gravedad, por ejemplo primer

A las superficies relativamente pequeñas que estén
recargue en taller:
sometidas a un desgaste muy proncunciado se les
da un recargue completo.
Con ello queda asegurada una protección total del Electrodo de alambre
material base (Fig. 7). DIN 8555 : MF 10 - GF - 60 - RT
Alambre de relleno de Ø 2 mm
P/N de O&K 970 133
Análisis orientativo:
C Cr Nb Si Mn
5,0 22,0 7,0 0,5 0,7 %
Electrodo de varilla
DIN 8555 : E 10 - UM - 60 GRZ
Ø 5 mm x 450 mm
P/N de O&K 583 471
Análisis orientativo:
Fig. 7 C Cr Nb V Mo W
9.2.2 Indicaciones especiales 5,0 22,0 8,0 1,5 8,0 2,5 %
• Antes de iniciar la soldadura de recargue preca-

lentar los materiales base en función de su cali- De aplicación a soldadura en posición forzada,
dad. por ejemplo recargue posterior en campo:
• La temperatura de capas intermedias ha de man-
tenerse por debajo de 250oC (480oF). Electrodo de varilla
• Sólo aquellos materiales base que tengan una
dureza de hasta 300 HB aproximadamente de-
DIN 8555 - E 6 - UM - 60 P
recubrimiento básico
berı́an protegerse mediante soldadura de recar- alambre de núcleo aleado
gue. P/N de O&K 1 939 533
Al realizar soldaduras de recargue aplicadas a Nombre comercial: EA 600 Kb : Fa. VALCO Düssel-
materiales base que cuenten con una dureza su- dorf
perior a la indicada, el calor aportado por la sol-
dadura da lugar a cambios de textura cercanos a Análisis orientativo:
la superficie, por los que la dureza disminuye
considerablemente. C Cr Si Mn
0,5 6,0 1,3 1,3 %

Además se originan unas acusadas tensiones propi-
as en el material base.
Dichas tensiones propias solamente pueden quedar
absorbidas por materiales base tenaces, a saber Sı́mbolos:
aquéllos que tengan una dureza hasta 300 HB al
máximo. R = resistente a la oxidación
Z = resistente al calor
9.3 Materiales de aporte P = resistente a impactos
UM = recubierto
9.3.1 De aplicación a capas intermedias MF = soldadura por arco con metal (alambre de
relleno)
Electrodos de varilla: GF = rellenado
EN 499: E 38 2 RA 22 T = resistente en caliente
AWS 5.1: E 6013 G = resistente al esmerilado
Electrodos de alambre:
EN 440: G 3 Si 1
AWS 5.18: ER 70 S-6
Página 79
9.4 Reparación de soldaduras de recargue Estado de desgaste 2 (Fig. 9)
Las soldaduras de recargue desgastadas deben sus-

tituirse en caso necesario por soldadura posterior.
La soldadura posterior ha de realizarse a más tardar

a la hora de percibirse algunos restos de la capa
intermedia.
Antes de iniciarse la soldadura posterior ha de com-

probarse si existen grietas superficiales.
Es indispensable que cualquier grieta que haya en el
material del cuerpo base o en la capa intermedia sea
eliminada mediante desbaste. ¡No soldar sobre las
grietas!
Fig. 9
9.4.1 Estado de desgaste
Pueden resultar necesarias diferentes medidas en • La capa de soldadura de recargue está desgasta-
da por completo.
dependencia del estado de desgaste.
• La capa intermedia esta casi desgastada.
Estado de desgaste 1 (Fig. 8) Medidas a tomar: Soldar 1 nueva capa intermedia y

2 nuevas capas de recargue.
Estado de desgaste 3 (Fig. 10)
Fig. 8
• La capa de soldadura de recargue está casi des-

gastada. Fig. 10
• La capa intermedia aún queda por completo.
Medidas a tomar: Soldar 2 nuevas capas de recar- • El recargue y la capa intermedia se encuentran
en estado totalmente desgastado y a ras de la
gue. chapa.
Medidas a tomar: Soldar 1 nueva capa intermedia y

2 nuevas capas de recargue.
Página 80
Estado de desgaste 4 (Fig. 11) 9.4.2 Cómo reconocer las capas intermedias y
las de recargue
Indicaciones para reconocer las distintas capas de

soldadura de recargue:
Puede averiguarse por rectificado si han quedado

residuos del recargue (Fig. 12).
Fig. 11
• El recargue y la capa intermedia están parcial-

mente desgastados o rotos.
Medidas a tomar: Los residuos que hayan quedado

del recargue deben eliminarse por acanalado ARC
AIR (ver pág. 23). Fig. 12
Las chispas desprendidas por rectificado son de co-

lor rojo oscuro. Se desprenden de forma rectilı́nea,
Nunca quitar el recargue depositado golpeando. casi sin desviarse.
Peligro de accidente por esquirlas desprendidas.
Si la capa intermedia se compone de material aus-
Rectificar el área desbastada por acanalado de tal tenı́tico, es decir de un material de soldadura resis-
forma que quede limpia. Entonces soldar 1 nueva tente a la oxidación, ello puede reconocerse por las
capa intermedia y 2 nuevas capas de recargue. chispas de color claro desprendidas por la operación
de rectificación.
Si la capa intermedia se compone de un material de

soldadura ferrı́tico, las chispas desprendidas por la
operación de rectificación son de color rojo claro.
Presentan ramificaciones y chisporrotean (Fig. 13).
Fig. 13
Página 81
9.5 Reparación de grietas en el área de solda- Desbastar la grieta existente en el cuerpo base si-
dura de recargue guiendo las reglas del arte (ver pág. 23) y soldarla
(Fig. 16).
Aspecto del defecto: la grieta en la pieza se halla en
el área de la soldadura de recargue (Fig. 14).
Fig. 16
5 Chapa final del cordón

Fig. 14
1 Grieta Recubrir de nuevo la zona reparada poniéndole sol-

2 Recargue dadura intermedia y de recargue dura (Fig. 17).
3 Cuerpo base
4 Superficie de la grieta
Primero eliminar por completo la soldadura de recar-

gue dura en la zona de la grieta (Fig. 15).
El recargue duro sólo puede eliminarse por media-
ción del procedimiento ARC AIR.
Fig. 17
Fig. 15
Página 82
9.6 Soldar placas o regletas de chapas de Para la colocación por soldadura en superficies cur-
acero resistente al desgaste vadas que tengan unos radios muy grandes, las
regletas deben tener un tamaño de 100 x 400 mm
Pueden soldarse placas o regletas de dureza hasta aproximadamente y estar puestas, igualmente de
500 HB en las superficies a proteger. modo alternado (Fig. 19).
9.6.1 Disposición de las placas/regletas
Para su colocación en superficies planas, las placas

de desgaste deben tener unas medidas de 200 x
300 mm aproximadamente y estar ubicadas de modo
alternado una a la otra (Fig. 18).
Fig. 19
No deformar las regletas. La rendija originada en

ambos lados por la curvatura ha de ser igual en lo
posible (Fig. 20).
Fig. 18
Las placas han de colocarse en estrecho contacto

con las superficies a proteger, procurando que no
haya ningún espacio entre ellas.
Si las placas tienen unas medidas mayores que las

recomendadas y si no están en estrecho contacto
con la superficie por debajo, entonces existe el peli-
gro de que se rompan en caso de que estén someti-
das a presión o impactos.
Las tensiones causadas por la presión sobre las Fig. 20

placas a nivel de chapa puede dar lugar a roturas de
los cordones de soldadura. La distancia entre las placas o regletas no debe ser
demasiado grande (Fig. 21).
Al observarse el tamaño recomendado de las placas Los espacios intermedios entre las placas deben cer-
las áreas desgastadas parcialmente incluso pueden rarse con material de carga. De esta manera los
repararse con más facilidad. cordones de soldadura quedan protegidas contra
desgaste.
Página 83
Para distancias de las placas en dependencia del

espesor de chapas ver Fig. 21.
Fig. 21
t = 10 mm a = 6 mm b = 20 mm
15 mm 8 mm 25 mm
20 mm 10 mm 30 mm
Los cordones en sentido de flujo del medio se des-

gastarán mucho más rápidamente pue los cordones
en sentido transversal (Fig. 22).
Fig. 23
Las cuchillas laterales de partes delanteras de
cucharas, palas y cucharas hacia abajo pueden pro-
tegerse por regletas de desgaste.
Las regletas deben consistir de una sola pieza. De-
ben terminar en el área de tensiones de servicio
bajas (Fig. 24).
Fig. 22
Por consiguiente, a las superficies estrechas, tales
como p. ej., en las partes laterales (flecha, Figs. 22 y
23) de las partes frontales de cucharas, palas y
cucharas hacia abajo deberı́an aplicarse regletas in-
terrumpidas.
• Juntas o hendiduras transversales serán obtu-
radas por el medio. Se formará una "autoprotec-
ción" de los cordones.
• Debido a las juntas o hendiduras se interrumpe el
deslizamiento del medio. El medio rodará. Ası́ se
reduce el desgaste.
Fig. 24
No es recomendable la disposición de aberturas de
soldeo redondas puesto que la experiencia ha mos- Producir una soldadura de recargue que termina en
trado que las aberturas no se obturan. una capa larga y delgada en los extremos de las
Grandes partes del cordón y de la chapa se desgas- regletas de desgaste.
tarán. Rectificar las zonas de transición entre el material de
soldadura y el material básico sin entalladuras.
Página 84
Los cordones en sentido longitudinal de las regletas 3. Los cordones están protegidos en la mejor ma-
deben disponerse de manera protegida. nera.
Disposiciones posibles: Se recomienda dicha disposición de las regletas
de desgaste (Fig. 27).
1. Los cordones están sujetos a desgaste elevado.
No es recomendable tal disposición (Fig. 25).
Fig. 27
Fig. 25 4. Esta disposición sólo se recomienda si se han

aplicado chapas de desgaste a las paredes late-
2. Los cordones están sujetos a desgaste en el rales también.
sentido de retroceso del equipo de excavar. El Las costuras entonces están protegidas contra el
filo cortante se ensancha de manera considera- desgaste (Fig. 28)
ble. La resistencia a la penetración se aumenta
(Fig. 26)
Fig. 28
Fig. 26
Página 85
Los espacios entre las placas de la primera fila Los cordones para fijar las placas y las regletas
deben cerrarse por soldadura de recargue. consisten de material de soldadura blando no resi-
En caso contrario las placas de desgaste de la se- stente al desgaste. Eso es necesario debido a las
gunda fila detrás de los espacios libres pueden des- clases de material del cuerpo básico y de las chapas
gastarse. de desgaste.
Especialmente los cordones que se hallan en sentido
de corriente, por eso, deben protegerse por una
pasada final "dura" contra el desgaste prematuro.
Fig. 29
Notas aclarativas respecto a Fig. 29:
1 Sentido de corriente del medio
2 Costura de garganta
3 Capa de recargue
Fig. 30
Notas aclarativas respecto a Fig. 30:
1 Chapa, material básico, p. ej. S690Q
2 Chapa de desgaste, dureza 500 HB
aproximadamente
3 Chapa de desgaste, pasada final dura en materi-
al básico blando
4 Material de soldadura, blando
5 Material de soldadura, blando, capa intermedia
6 Material de soldadura, duro, capa de recargue
Página 86
9.6.2 Doblar regletas 9.6.3 Indicaciones de elaboración

Las regletas hechas de material de hasta un máximo
de 400 HB aun pueden conformarse en frı́o y ajustar- • Las chapas que tengan una dureza a partir de
300 HB no deben conformarse ni enderezarse en
se a superficies curvadas (Fig. 31).
caliente.
• Las chapas y regletas no deben soldarse sobre
cantos de componentes que estén sometidos a
altos esfuerzos.
• Las placas y regletas deben unirse mediante cor-
dones de garganta continuos por todas las partes,
resultando insuficiente hacerlo por soldadura lige-
ra de fijación.
• Para ello se han de utilizar materiales de aporte
"blandos", incluso en la capa final de la raı́z de
garganta.
• El cuerpo base tiene que precalentarse en depen-
dencia de la calidad, como mı́nimo a 100oC
(210oF) aproximadamente.
• De tratarse de unos espesores de chapa hasta 20
mm, las de desgaste tienen que precalentarse a
100oC (210oF) como mı́nimo. En caso de unos
espesores de chapa de 40 mm se requiere un
precalentamiento de 150oC (300oF).
• Al soldar la temperatura de la capa intermedia no
debe superar los 250oC (480oF).
Fig. 31 9.6.4 Materiales de aporte
Sin embargo, el curvado tiene que hacerse mediante

Electrodos de varilla:
cilindro curvador y no en bancada dobladora.
EN 499: E 38 4 B 42
Al conformar el material doblándolo gradualmente te-
AWS 5.1: E 7018
niendo en cuenta el ángulo de doblado y la elastici-
dad recuperadora, se producirı́an unas grietas en la
chapa de desgaste por el lado de tracción. Electrodos de alambre:
EN 440: G4 Si 1
Sustituir las placas y regletas desgastadas oportuna- AWS 5.18: ER 70S-6
mente.
Cortar piezas restantes de chapas de desgaste me-

diante cuña (Fig. 32) solamente si los cordones de
soldadura se han entallado por rectificado y han
tenido unos puntos de rotura teóricos.
Los puntos de corte deben rectificarse adecuada-
mente y estar libres de grietas.
Fig. 32
Página 87
9.7 Colocar soldando placas o regletas con

recubrimiento resistente al desgaste
Placas o regletas de S275JRG2/S355J2G3 con re-
cubrimiento resistente al desgaste soldado con ante-
rioridad que tenga una dureza de hasta 58 HRC
también pueden soldarse sobre las superficies a pro-
teger.
El espesor de las placas depende del tamaño de la
cuchara excavadora.
Al utilizarse los espesores de chapa recomendados
la distancia entre las placas deberı́a ser de 15 mm
(Fig. 33).
Fig. 35
9.7.1 Indicaciones de elaboración

• Las regletas han de unirse por soldadura continua
mediante raı́ces de garganta de a = 6 mm de
Fig. 33 espesor.
Espesores de placas, a tı́tulo de ejemplo: • Para dicha unión se utilizan materiales de aporte
"blandos" (ver 9.6.4), incluso en la capa final de
A B C la raı́z de garganta.
13 8 5 • Las regletas no deben soldarse sobre los bordes

de una pieza que estén sometidos a altos esfuer-
19 13 6 zos.
25 19 6
• El cuerpo base ha de precalentarse en dependen-
cia de la respectiva calidad, sin embargo a 100oC
Las placas o regletas deben tener unas medidas de (210oF) como mı́nimo.
100 x 400 mm aproximadamente y estar colocadas
de modo alternado unas a las otras (Fig. 34). • Por regla general, las regletas no son precalenta-
das.
excepciones: La temperatura ambiente y la de la
pieza en cuestión se hallan por debajo de 20oC
(70oF) y las regletas están húmedas.
• Al soldar la temperatura de la capa intermedia no
debe exceder 250oC (480oF) teniendo en cuenta
las caracterı́sticas del cuerpo base.
• Regletas desgastadas deben sustituirse a tiempo.
Las piezas restantes de regletas no deben cortar-
se mediante cuña a no ser que los cordones de
soldadura sean entallados por rectificación y reci-
ban de esta manera unos puntos teóricos de
rotura. Ver, asimismo, Fig. 32.
• Los puntos de separación hay que rectificarlos de
modo adecuado. No deben presentar grietas an-
tes de soldarse nuevas regletas.
Fig. 34
• Las regletas prefabricadas pueden partirse utili-
zando soplete de plasma. De no ser posible, el
Las regletas no deben conformarse. Sin embargo,
pueden colocarse por soldadura sobre superficies material portador puede partirse rectificando o ra-
curvadas con grandes radios si tienen contacto en el nurando. En tal caso hay que romper la capa
centro y la rendija por los lados longitudinales es dura.
relativamente pequeña y está distribuida de manera
uniforme por la derecha e izquierda (Fig. 35).
Página 88
9.8 Soldar espárragos resistentes al desgaste Cómo proceder (Fig. 36)
Pueden soldarse espárragos de materiales resisten-

tes al desgaste sobre las superficies a proteger.
• Espárragos con soporte de cerámica se colocan
en el posicionador. El anillo cerámico forma el
baño de fusión y protege este último contra influ-
encias exteriores.
Dichos espárragos pueden conseguirse en el comer-
cio especializado en diversos tamaños, formas y du-
rezas. • Al retirarse el espárrago de la superficie del com-
ponente se enciende el arco.
Partes del espárrago y del cuerpo base se fun-
Métodos de soldadura: den.
Soldadura de espárragos mediante contacto inicial de
descarga del condensador
• El espárrago se aprieta en el baño en fusión. Una
vez enfriado el baño, el espárrago se ha soldado
Se necesitan fuentes de energı́a de alto poder eléc- por completo.
trico.
9.8.1 Indicaciones de elaboración

Antes de hacer uso de este método comprobar si
el sitio en cuestión dispone de suficiente poten- • Las distancias entre los espárragos deben ser lo
más pequeñas posible, determinándose las mis-
cia eléctrica en caso de que resulte necesario mas por el tamaño del anillo cerámico.
algún trabajo de retoque. Con poca distancia entre los espárragos, las fuer-
zas que actúen sobre el material quedan esparci-
das de manera más uniforme sobre un gran
número de espárragos, por lo que el peligro de
rotura de éstos se reduce considerablemente.
• El cuerpo base debe precalentarse en dependen-

cia de la respectiva calidad, sin embargo a 100oC
(210oF) como mı́nimo.
• Los espárragos no deben soldarse sobre bordes

o radios de componentes.
Se recomienda que sean contactadas empresas

especializadas en materia de utilización, espárragos
y herramientas del procedimiento objeto de la pre-
sente.
Este procedimiento se está utilizando con buen éxito
en el mundo entero.
No se recomienda que sea realizada alguna soldadu-

ra posterior de espárragos rotos.
Por regla general, el punto de rotura en el cuerpo
base no se puede alisar lo suficientemente bien.
Fig. 36
Página 89
9.9 Soldar filos en cucharas excavadoras Para facilitar las operaciones de montaje y solda-
dura, colocar la cuchara excavadora con el filo
Puede soldarse sobre la cuchara excavadora (2) un cortante en posición vertical.
material de desgaste de buenas propiedades cortan-
tes, que son los filos prefabricados (1, Fig. 37), he- Para soldar, precalentar el filo cortante y la pieza
chos de acero bonificado altamente resistente. de repuesto a 150oC (300oF).
9.9.2 Secuencia de operaciones de soldadura

(Fig. 39) y materiales de aporte
Fig. 37
9.9.1 Desarrollo de trabajo Fig. 39
Primero soldar la raı́z y la primera capa intermedia

• Alinear el contorno del área del filo desgastado
por corte oxiacetilénico (oxicorte). Para realizar el desde un lado aportando materiales blandos.
oxicorte, precalentarlo a 50oC (120oF). Rectificar
los bordes oxicortados de tal modo que tengan
aspecto metálico. Materiales de aporte (blandos) para la raı́z y la
primera capa intermedia
• Preparar la pieza de repuesto utilizando plantilla.
Material: acero de revenido resistente al desga- Electrodos de varilla
ste; preconformado; a obtener, por ejemplo, diri- EN 499: E 38 4 B 42
giéndose al servicio postventa de O&K. AWS 5.1: E 7018
• Precalentar el material a 50oC (120oF) para poder

conseguir el contorno por oxicorte y achaflanar
Electrodos de alambre
EN 440: G4 Si 1
las juntas soldadas. AWS 5.18: ER 70S-6
Rectificar las superficies de las juntas soldadas
de tal forma que tengan aspecto metálico. Entonces desbastar la capa de raı́z rectificándola
desde el otro lado y soldar 2 capas, igual que en el
• Colocar la pieza de repuesto (Fig. 38).
otro lado
A continuación terminar la soldadura que quede utili-

zando los materiales de aporte según las necesida-
des implantadas por el material del filo cortante (ver
pág. 86). Soldar los cordones continuos; temperatura
de capas intermedias de 250oC (480oF) al máximo.
Cambiar de lado constantemente para impedir de

esta manera que se deforme la pieza de repuesto.
Fig. 38
Página 90
Materiales de aporte (duros) para las chapas in-

termedias y finales
Electrodos de varilla
EN 757: E 69 5 Mn2NiCrMo B 42
AWS 5.5: E 11018 - M
Nombres comerciales
Thyssen: SH Ni 2 K 100
Kjellberg-Esab: OK 75,75
Oerlikon: Tenacito 75
Electrodos de alambre
todavı́a no estandardizados
Nombres comerciales
Thyssen: Union Ni Mo Cr
Boehler: Ni Cr Mo 2,5 - IG
Las salidas de los cordones en las zonas de transi-

ción a las piezas de sujeción de los dientes deben
rectificarse de modo adecuado (ver flechas, Fig. 40).
Fig. 40
Dejar enfriarse lentamente toda el área de soldadura
una vez concluida la misma. Tapar dicha área con
lana de vidrio. De ninguna manera enfriar usando
agua o soplando aire comprimido.
Página 91
REPARACIONES POR SOLDADURA DE COMPONENTES DE HIERRO FUNDIDO
10. Reparaciones por soldadura de 10.1.2 Soldadura en frı́o

componentes de hierro fundido
Se suelda utilizando un material de aporte de otro
tipo. Se obtiene un material soldado que, de haberse
10.1 Hierro fundido de estructura nodular observado los criterios profesionales reglamentarios
(GGG) de la especialidad, corresponde a la clase de calidad
B según lo establecido por la hoja informativa de la
Pueden aplicarse 2 métodos de aparato técnico que Asociación de Ingenieros de Fundición alemanes
varı́a de una modalidad a la otra. La soldadura en [VDG-Merkblatt] N 60. Dicha soldadura se diferencia,
caliente es más compleja, pero, por regla general, en términos de caracterı́sticas mecánico-tecnológi-
deja mejores resultados. cas, del material sin soldar, no obstante las exigenci-
as impuestas por una determinada finalidad son
mayormente suficientes. Las citadas exigencias han
de definirse en cada caso.
10.1.1 Soldadura en caliente
Recomendaciones de soldadura:
Se suelda utilizando un material de aporte idéntico.
Partiendo de una ejecución técnica apropiada se pre-
para un material de soldadura de la categorı́a A
• Tener la corriente de soldadura lo más baja posi-
ble para que la zona de influencia térmica quede
según lo establecido por la hoja informativa de la muy estrecha.
Asociación de Ingenieros de Fundición alemanes
[VDG-Merkblatt] N 60. Por lo que a las carac-
terı́sticas mecánico-tecnológicas se refiere, la solda-
• Unas temperaturas de precalentamiento de hasta
400oC (750oF) contribuyen a que la unión de sol-
dura es idéntica a aquéllas del material sin soldar. dadura resulte más resistente.
Para que se pueda soldar hace falta precalentar a

una temperatura de 600oC (1100oF). Una vez conclui-
• Las zonas soldadas han de dejarse metálicamen-
te brillantes.
da la soldadura debe realizarse un recocido de nor-
malización a 900oC (1650oF).
• Electrodos de varilla
DIN 8573 - Tipo E NiFe - 1 BG 23
Teniendo en cuenta las citadas exigencias, esta mo- AWS 5.15: E NiFe - C1
dalidad queda prácticamente descartada a la hora de Diámetro de los electrodos: 3,20 mm
tener que efectuar unas reparaciones. P/N de O&K: 8 432 629
Además, el esfuerzo térmico al que está expuesto el • Soldar cordones continuos cortos; prever descan-
sos de enfriamiento entre las operaciones de
material es tan alto que ya no puede garantizarse la
soldadura.
exactitud dimensional de superficies mecanizadas
por arranque de virutas.
No resulta necesario un tratamiento de recocido una
vez terminada la soldadura.
En cuanto a este tipo de soldaduras, deberı́a recurrir-
se a una empresa especializada, porque la misma
dispondrá de las instalaciones indispensables para Una vez realizado el rectificado, la zona soldada
llevar a cabo las operaciones de precalentamiento y deberı́a comprobarse por mediación del método de
recocido ası́ como para manejar los componentes penetración de color para averiguar si cuenta con
calientes. grietas.
Si la soldadura en frı́o se lleva a cabo por soldado-

res inexpertos, ello puede dar lugar a resultados que
dejan de desear, por lo que se recomienda igualmen-
te se recurra a empresas especializadas.
Página 92
10.2 Hierro fundido de grafito laminar (GG) Por consiguiente, la pieza no puede recuperarse del
todo en términos de sus propiedades originales.
Son de aplicación, asimismo, 2 métodos de diferente
aparato técnico. Los resultados mejores pueden ob- No se pueden impedir unos cambios de textura en
tenerse de la soldadura en caliente, que es más las zonas marginales y altas tensiones propias. Debi-
compleja. do a los elevados aumentos de dureza inevitables ha
de contarse con la presencia de grietas microscópi-
cas.
10.2.1 Soldadura en caliente
Recomendaciones de soldadura:
Se suelda utilizando un material de aporte de igual
tipo. Se obtiene un material soldado que, de haberse • Tener la corriente de soldadura lo más baja posi-
ble para que sea mı́nimo el calor aportado.
observado los criterios profesionales reglamentarios,
corresponde a las caracterı́sticas mecánico-tecnológi-
cas propias del material sin soldar. • La temperatura presente en la pieza no debe
exceder los 70oC (160oF) al lado de la zona sol-
dada.
Para realizar la soldadura, la pieza debe calentarse
total o parcialmente a 650oC (1200oF). Teniendo en
cuenta de que el material de soldadura es muy • Electrodos de varilla:
DIN 8573 - Tipo E NiFe - 1 BG 23
fluido, es indispensable que el punto de soldadura AWS 5.15: E NiFe - C1
propiamente dicho sea limitado oportunamente colo- Diámetro de los electrodos: 2,5 mm
cando chapas. P/N de O&K: 8 432 648
Por lo tanto, este método prácticamente queda des-

cartado a la hora de realizar reparaciones. • Los cordones continuos cortos deben soldarse en
todo caso de forma alternada los unos a los
otros.
Además, la carga térmica de la pieza es tan alta
como para no poder garantizar la antiguactitud di-
mensional de superficies mecanizadas por arranque
• Para que sea reducida la contracción y las consi-
guientes tensiones propias presentes en la pieza,
de virutas. los cordones deben alargarse ligeramente antes
de que enfrı́en, golpeándolos.
Deberı́a recurrirse a una firma especializada para la
ejecución de tales soldaduras. Dispondrá de los equi- Soldaduras en frı́o en componentes de hierro fundido
pos necesarios para las operaciones de precalenta- con grafito laminar, realizarlos exclusivamente en
miento y recocido ası́ como para el manejo de los caso de extrema necesidad.
componentes calientes. Recurrir, asimismo, a firmas especializadas del ramo.
Recomendación alternativa:
10.2.2 Soldadura en frı́o

Existe otro método de reparación de componentes
de hierro fundido con grafito laminar, método que ha
Se suelda utilizando un material de aporte de otro dado buenos resultados, es decir, el llamado "méto-
tipo. Se obtiene un material soldado que, de haberse do de engarce".
observado los criterios profesionales reglamentarios,
es de otro tipo, por lo que cuenta con unas propieda-
Este m étodo lo pueden realizar exclusivamente
des mecánico-tecnológicas que son diferentes de las
aquellas firmas que se hayan especializado en el
del material base. No resulta posible obtener una
ramo.
unión soldada homogénea entre el material base y el
Para más detalles ver cap. 10.2.3.
de aporte.
Página 93
10.2.3 Reparaciones con ayuda del "método de Los taladros se hacen mediante patrones. Los
engarce" "malletes" entre los taladros se quitan utilizando
cortafrı́o.
A menudo resulta imposible reparar componentes o
piezas de hierro fundido mediante soldadura si es
• En las juntas ası́ preparadas se introducen los
llamados pasadores (Fig. 2).
preciso que las fuerzas a aplicar tengan que atrave-
sar la zona objeto de reparación.
Partiendo de ello se ha desarrollado una técnica de

reparación que prevé el "engarce" de grietas o rotu-
ras, procedimiento éste que recurre exclusivamente a
herramientas mecánicas. La técnica de soldadura no
se precisa en ningún momento.
Este procedimiento representa, sin embargo, un com-

plemento razonable de la técnica de soldadura.
Pueden unirse fragmentos entre ellos o, de ser nece-

sario, piezas de repuesto nuevos de otro material,
por ejemplo de acero fundido o chapa.
Fig. 2
Descripción del procedimiento:
Estos pasadores consisten de un material de ace-
ro que deja conformarse golpeándolo con martillo
• En ambos lados del área de rotura se preparan
unas cadenas de taladro (Fig. 1).
y que se va solidificando a medida de estos
golpes.
• Los pasadores se introducen en las juntas a

modo de capas y se golpean, operación por la
que los mismos se ajustan con exactitud al con-
torno de las juntas.
Con ello se consigue incluso que las zonas poste-
riores de los pasadores sirvan de elementos por-
tadores.
• La sección transversal de sustitución, es decir, el

número de pasadores, puede calcularse basándo-
se en la relación entre las resistencias de material
de fundición gris / acero.
Fig. 1
Página 94
RETOQUE DE PINTURA EN ZONAS DE REPARACIONES
11. Retoque de pinturas en zonas de

reparaciones
El revestimiento afectado o parcialmente eliminado

de una pieza debe subsanarse una vez terminada la
soldadura. Ello es de aplicación a aquellas zonas
- en que se haya soldado
- que hayan quedado reforzadas por chapas in-

troducidas o colocadas
- en que se hayan producido defectos en los

revestimientos por razones de efecto térmico
(p. ej. operaciones de enderezado o precalen-
tamiento) o mecánico (p. ej. aparejos de car-
ga).
Las zonas afectadas de la pieza deben limpiarse

utilizando procedimientos mecánicos, p. ej. cepillan-
do, rectificando o raspando.
Grado de limpieza: St 3 según DIN 55 928, parte 4,

hoja de suplemento 1.
El grado de limpieza sólo se logra practicando una
limpieza a fondo.
A continuación, el área reparada debe preverse de

un revestimiento de dos capas; una capa de revesti-
miento de fondo y otra de acabado.
La capa de fondo ha de cubrir la base metálica

solapándola suficientemente. La capa de acabado ha
de hacerlo referente a la capa de fondo.
Página 95
ANEXO
Comparación
Designación vieja Designación nueva
Materiales
DIN 17100: St37-2 EN 10025: S275JRG2

DIN 17100: St52-3 EN 10025: S355J2G3
Directiva DASt 011: StE690 SEW 690, parte 1: S690Q
Prescr. de suministro LV 976752: GS-52.3V Prescr. de suministro LV 2102375:
GS-21 Mn5V (seg. SEW 685)
Swedish Steel: HARDOX 500 LV 2270002: chapa de desgaste 500 HB
Materiales de aporte
DIN 1913: E4332AR7 EN 499: E38 2 RA 22

DIN 1913: E5154B10 EN 499: E38 4 B 42
DIN 8559: SG2 EN 440: G3Si1
DIN 8559: SG3 EN 440: G4Si1
DIN 8529: EY6975Mn2NiCrMoB EN 757: E 69 5 Mn2NiCrMoB 42
Página 96
ANEXO
P/N de materiales de aporte
Los materiales de aporte indicados a continuación pueden obtenerse dirgiéndose al servicio de postventa de
O&K.
En caso de un pedido, se ruega indiquen el P/N, la cantidad y la denominación del material de aporte
deseado.
1. Electrodos de varilla
Norma Dimensiones (mm) P/N para 1 paquete Indicaciones
EN 499: Ø 4,0 x 450 1 367 155

E 38 2 RA 22 Ø 5,0 x 350 0 583 352
EN 499; Ø 2,5 x 250 0 583 320

E 38 4 B 42 Ø 3,2 x 450 0 425 080
Ø 4,0 x 450 0 425 081
Ø 5,0 x 450 0 425 079
EN 757: Ø 3,2 x 350 2 115 741

E 69 5 Mn2NiCrMoB42 Ø 4,0 x 450 2 115 742
Ø 5,0 x 450 0 583 344
DIN 8555-E10-UM-60 GRZ Ø 5,0 x 450 0 583 471

DIN 8555-E6-UM-60 P Ø 3,20 x 450 1 939 533
DIN 8573 Ø 2,5 x 250 8 432 648

E NiFe 1 BG 23 Ø 3,2 x 350 8 432 629
DIN 8575 Ø 3,2 x 350 1 009 270

E CrMo1B 26 Ø 4,0 x 350 0 583 341
Ø 5,0 x 350 0 583 354
2. Electrodos de varilla (envasados al vacı́o)

envasado al vacı́o
EN 499 Ø 2,5 x 250 1 465 519

E 38 4B 42 Ø 3,2 x 450 1 465 520
Ø 4,0 x 450 1 465 521
Ø 5,0 x 450 1 465 522
Página 97
ANEXO
3. Electrodos de alambre
Norma Dimensiones (mm) P/N para carrete de 15 kg Indicaciones
DIN 8555-MF 10-GF 60-RT Ø 2,0 0 970 133

EN 440: G3 Si 1 Ø 1,2 0 986 861
EN 440: G4 Si 1 Ø 1,2 0 061 147
DIN 8575: SGCrMo1 Ø 1,2 0 249 785
Electrodo de varilla Ø 1,2 8 708 592 Fa. Thyssen: Union NiMoCr
(todavı́a no estandardizado) ó
Fa. Böhler: NiMoCr 2,5-IG
4. Electrodos de carbón para procedimiento "ARC AIR"

Electrodo de carbón Ø 5,0 x 300 0 589 076

Ø 6,0 x 300 0 788 314
Ø 8,0 x 300 0 530 884
Página 98
ANEXO
Conversión de foot (pie) e inch (pulgada) en metros

Conversion from foot and inch to metric measure
1 in (inch) = 25,4 mm (exactamente) 1 ft (foot) = 12 in = 304,8 mm Ejemplo: 4 ft 2 in = 1,27 m

1 in (inch) = 25,4 mm (exact) Example: 4 ft 2 in = 1,27 m
in
+0 +1 +2 +3 +4 +5 +6 +7 +8 +9 +10 +11
ft
m m m m m m m m m m m m
0 0,0254 0,0508 0,0762 0,1016 0,1270 0,1524 0,1778 0, 2032 0,2286 0,2540 0,2794
1 0,3048 0,3302 0,3556 0,3810 0,4064 0,4318 0,4572 0,4826 0,5080 0,5334 0,5588 0,5842
2 0,6096 0,6350 0,6604 0,6858 0,7112 0,7366 0,7620 0,7874 0,8128 0,8382 0,8636 0,8890
3 0,9144 0,9398 0,9652 0,9906 1,0160 1,0414 1,0668 1,0922 1,1176 1,1430 1,1684 1,1938
4 1,2192 1,2446 1,2700 1,2954 1,3208 1,3462 1,3716 1,3970 1,4224 1,4478 1,4732 1,4986
5 1,5240 1,5494 1,5748 1,6002 1,6256 1,6510 1,6764 1,7018 1,7272 1,7526 1,7780 1,8034
6 1,8288 1,8542 1,8796 1,9050 1,9304 1,9558 1,9812 2,0066 2,0320 2,0574 2,0828 2,1082
7 2,1336 2,1590 2,1844 2,2098 2,2352 2,2606 2,2860 2,3114 2,3368 2,3622 2,3876 2,4130
8 2,4384 2,4638 2,4892 2,5146 2,5400 2,5654 2,5908 2,6162 2,6416 2,6670 2,6924 2,7178
9 2,7432 2,7686 2,7940 2,8194 2,8448 2,8702 2,8956 2,9210 2,9464 2,9718 2,9972 3,0226
10 3,0480 3,0734 3,0988 3,1242 3,1496 3,1750 3,2004 3,2258 3,2512 3,2766 3,3020 3,3274
11 3,3528 3,3782 3,4036 3,4290 3,4544 3,4798 3,5052 3,5306 3,5560 3,5814 3,6068 3,6322
12 3,6576 3,6830 3,70 3,7338 3,7592 3,7846 3,8100 3,8354 3,8608 3,8862 3,9116 3,9370
Conversión de medidas de longitud

Conversion for units of length
Longitud in ft yd mile UK cm m
Length n mile
1 inch (pulgada) 1 0,0833 0,0278 2,54 0,0254
1 foot (pie) 12 1 0,3333 0,00019 0,00016 30,48 0,3048
1 yard 36 3 1 0,00057 0,00049 91,44 0,9144
1 statute mile (milla terrestre) 63 360 5 280 1 760 1 0,86842 1609,3
1 UK nautical mile 72 960 6 080 2 026,7 1,15151 1 1 853,2

(milla náutica inglesa)
1 cm 0,3937 0,0328 0,0109 1 0,01
1m 39,370 3,2808 1,0936 0,00062 0,00054 100 1
Página 99
ANEXO
Unidades de temperatura y fórmulas de conversión

Temperature units and conversion formulas
Unidades Conversión en
Units Conversion into
Denominación
o o o
Nomenclature K C R F
Sı́mbolo
Symbol
Kelvin K 1 (K-273,16o) 4/5 (K-273,16o) 9/5 (K-273,16o)+32o

o o
Celsius C C+273,16o 1 4/5 oC 9/5 oC+32o
o
Réaumur R 5/4 oR+273,16o 5/4 oR 1 9/4 oR+32o
o
Fahrenheit F 5/9 (oF-32o)+ 273,16o 5/9 (oF-32o) 4/9 (oF -32o) 1
Ejemplo: Conversión de o
R en oC : oC = 4/5 oR
Example: Conversion from
La unidad básica de la temperatura es Kelvin (K).

The fundamental temperature unit is the Kelvin (K).
Como sı́mbolo se usa T.

The symbol used is the T.
o
La temperatura absoluta tambı́en usada degree (grados) Rankin se calcula respecto a K Rank = 9/5 K.
como sigue:
The equally used Rankine temperature scale for absolute temperatures is related to K
as follows:
Página 100
ANEXO
Comparación: Dureza - Resistencia

Dureza Dureza Resistencia Dureza Dureza Dureza Resistencia Dureza
Vickers Brinell a la tracción Rockwell Vickers Brinell a la tracción Rockwell
HV HB HRB HRC HV HB HRB HRC
kp/mm2 kp/mm2 N/mm2 kp/mm2 kp/mm2 N/mm2
80 80 270 36,4 360 359 1210 37,0

85 85 290 42,4 370 368 1240 38,0
90 90 310 47,4 380 376 1270 38,9
95 95 320 52,0 390 385 1290 39,8
100 100 340 56,4 400 392 1330 40,7
105 105 360 60,0 410 400 1360 41,5
110 110 380 63,4 420 408 1390 42,4
115 115 390 66,4 430 415 1410 43,2
120 120 410 69,4 440 423 1440 44,0
125 125 430 72,0 450 430 1470 44,8
130 130 440 74,4 460 45,5
135 135 460 76,4 470 46,3
140 140 480 78,4 480 47,0
145 145 490 80,4 490 47,7
150 150 500 82,2 500 48,3
155 155 520 83,8 510 49,0
160 160 540 85,4 520 49,6
165 165 550 86,8 530 50,3
170 170 570 88,2 540 50,9
175 175 590 89,6 550 51,5
180 180 610 90,8 560 52,1
185 185 620 91,8 570 52,7
190 190 640 93,0 580 53,3
195 195 660 94,0 590 53,8
200 200 680 95,0 600 54,5
205 205 690 95,8 610 54,9
210 210 710 96,6 620 55,4
215 215 730 97,6 630 55,9
220 220 750 98,2 640 56,4
225 225 760 99,0 650 56,9
230 230 770 19,2 660 57,4
235 235 790 20,2 670 57,9
240 240 810 21,2 680 58,4
245 245 830 22,1 690 58,9
250 250 840 23,0 700 59,3
255 255 850 23,8 720 60,2
260 260 870 24,6 740 61,1
265 265 880 25,4 760 61,9
270 270 900 26,2 780 62,7
275 275 920 26,9 800 63,5
280 280 940 27,6 820 64,3
285 285 960 28,3 840 65,0
290 290 980 29,0 860 65,7
295 295 990 29,6 880 66,3
300 300 1010 30,3 900 66,9
310 310 1050 31,5 920 67,5
320 320 1080 32,7 940 68,0
330 330 1120 33,8
340 340 1150 34,9
350 350 1180 36,0
Página 101
ANOTACIONES
Página 102
ANOTACIONES
Página 103
ANOTACIONES
P/N de materiales de aporte

Los materiales de aporte indicados a continuación pueden obtenerse dirigiéndose al servicio de postventa de
O&K.
Al cursar pedido se ruega indiquen el P/N, la cantidad y la denominación del material de aporte deseado.
Para los campos de aplicación de los materiales de aporte ver Manual técnico "Mantenimiento por soldadura",
P/N 2 114 500.00.
1. Electrodos de varilla
Norma Dimensiones P/N Anotaciones
(mm) para 1 paquete
DIN 1913-E 4332 AR7 Ø 4,0 x 450 1 367 155

Ø 5,0 x 350 0 583 352
DIN 1913-E 5154 B10 Ø 2,5 x 250 0 583 320

Ø 3,25 x 450 0 425 080
Ø 4,0 x 450 0 425 081
Ø 5,0 x 450 0 425 079
DIN 8529-EY 6975 Ø 3,25 x 350 2 115 741

Mn2NiCrMoB Ø 4,0 x 450 2 115 742
Ø 5,0 x 450 0 583 344
DIN 8555-E10-UM-60 GRZ Ø 5,0 x 450 0 583 471

DIN 8555-E6-UM-60 P Ø 3,25 x 450 1 939 533
DIN 8573-Tipo NiFe Ø 2,5 x 250 8 432 648

Ø 3,25 x 350 8 432 629
DIN 8575-CrMo129 Ø 3,25 x 350 1 009 270

Ø 4,0 x 350 0 583 341
Ø 5,0 x 350 0 583 354
2. Electrodos de alambre
(mm) para carrete de 15 kg
DIN 8555-MF 10-GF 60-RT Ø 2,0 0 970 133

DIN 8559-SG 2 Ø 1,2 0 986 861
DIN 8559-SG 3 Ø 1,2 0 061 147
DIN 8575-SG CrMo1 Ø 1,2 0 249 785
Electrodo de alambre Ø 1,2 8 708 592 Fa. Thyssen: Union NiMoCr
(sin normalizar) o
Fa. Böhler: NiMoCr 2,5-IG
3. Electrodos de carbón para el procedimiento "ARC AIR"

(mm) para 1 paquete
Electrodo de carbón Ø 5,0 x 300 0 589 076

Ø 6,0 x 300 0 788 314
Ø 8,0 x 300 0 530 884
Página 104
ANEXO
Página 105

MAnual Tecnico - Mantenimiento Por Soldadura TEREX

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2 114 500.

Editor: O & K Mining GmbH

c Copyright by O&K, Printed in Germany

2. Planear reparaciones y refuerzos

3. Técnicas de trabajo aplicadas a reparaciones

4. Refuerzo de piezas o componentes metálicos

5. Materiales, materiales de aporte

6. Tratamiento térmico de los materiales

7. Conformación en frı́o de chapas .................................................................................. 72

9. Protección contra desgaste

10. Reparaciones por soldadura de componentes o piezas de hierro fundido

11. Retoque de pintura en zonas afectadas por reparaciones ........................................ 94

Comparación: Designación vieja - Designación nueva ...................................................... 95

Conversión de foot (pie) e inch (pulgadas) en metros ........................................................ 98

Conversión de medidas de longitud .................................................................................... 98

Unidades de temperatura y fórmulas de conversión .......................................................... 98

Comparación Dureza - Resistenci ...................................................................................... 100

De resultar necesaria mano de obra auxiliar, por

Las herramientas, aparatos elevadores, medios

Para más detalles ver cap. 2.2 "Preparativos".

1. Bases 1.2 Tipos de carga

Las cargas (esfuerzos de tracción y de compresión)

Es raro que exista un solo tipo de carga, son más

Sin embargo, pueden determinarse valores y concen-

Diferentes tipos de carga presentados a tı́tulo de

• A la hora de efectuarse el ciclo de trabajo "levan-

Por lo tanto, las cargas actúan sobre la pluma de

1.3 Comportamiento del material en caso de

1 Una textura de material presentada de forma

Las tensiones mecánicas admisibles se sitúan consi-

1.4.1 Entalladuras mecánicas

Este tipo de entalladuras puede producirse en el

1 Entalladuras de penetración (socavaciones)

1.4.3 Entalladuras de configuración o forma

1.4.2 Entalladuras metalúrgicas

Este tipo de entalladuras se produce por efecto tér-

Ejemplos (Fig. 15): No obstante, por lo que respecta a una transmisión

De ser de poca consideración la diferencia en los

Las fuerzas han de atravesar sin perturbaciones

Mayormente los cordones para fijar tales elementos

1.4.4 Efectos resultantes de entalladuras Posible ocurrencia de entalladuras (mecánicas y me-

Con el factor de entalladura "0", prácticamente sólo

Las caracterı́sticas de las curvas W, 0, 1, 2, 3 y 4

1.4.5 Experiencias prácticas

A menudo se utilizan materiales de más resistencia y

El contorno de los mismos se mantiene.

Sin embargo, hay que tener en cuenta de que la

Esto significa que la pieza integrada por chapas de

Aceros de construcción de grano fino de alta resis-

La sensibilidad de entalladuras de materiales de

Por lo tanto, se recomienda que sea utilizado

Material: S355J2G3, S690Q

1.5.1 Estrı́as de rectificación / esmerilado

Estrı́as orientadas en sentido transversal relativo a la

Al rectificar / esmerilar fijarse en que dichas estrı́as

Piedra amoladora (Fig. 22):

Idónea para superficies de cordones, salidas

Estas condiciones no han de mantenerse al utilizarse

Por lo tanto, se recomienda el uso de piedras amola-

1.5.3 Chapas de derrame de cordones

Fresa de acero (Fig. 24):

Idónea para redondear pequeños radios.

Por lo tanto, el cordón ha de alargarse unos 50 mm

La sección transversal de las chapas de derrame