INGENIERIA EN MINAS

INFORME LABORATORIO N°1

Lixiviación

NOMBRE:
CARRERA: Ingeniería en Minas
ASIGNATURA: Metalurgia Extractiva II
PROFESOR: Braulio Carvajal Catalán
FECHA:27/04/2018
1 Resumen

En el laboratorio se escogió una muestra de mineral (3Kg), la cual fue sometida un análisis
granulométrico a través de la técnica de muestreo cono y cuarteo.

A continuación de este proceso, el mineral seleccionado se llevó a tamizaje con el cual se obtuvieron
las masas retenidas en cada uno de los tamices, a partir de esos datos se realizó un análisis
granulométrico con el cual se calculó un tamaño del 80% de las partículas.

Al mismo tiempo se preparó en un vaso precipitado la solución de ácido sulfúrico de baja

concentración, que consiste en agua y ácido sulfúrico con una concentración de 95% de pureza, que
es para el curado. También se preparó una solución de ácido sulfúrico de alta concentración con el
cual se lleva a cabo la lixiviación.

Una vez finalizado el proceso de tamizaje, la muestra se volvió a juntar con el mineral separado
anteriormente, y se llevó al paño roleador, con el fin de agrega la solución de ácido de baja
concentración y se comienza a mezclar para obtener un mineral aglomerado (pastoso).

Finalmente, el mineral aglomerado se introduce al balde y se compacta para así verter la solución
de ácido sulfúrico de alta concentración. Terminando este proceso el ácido sulfúrico reacciona con
el mineral, se deja reaccionar por 96 horas, con el fin de obtener el concentrado de cobre final.

Con los datos obtenidos dentro del laboratorio se procede hacer un análisis granulométricos y
cálculos necesarios de ácido teórico y aplicado para la aglomeración y lixiviación.

Dentro del curso se formaron 4 grupos de trabajo, con los datos y cálculos obtenidos por todos los
grupos se procederá hacer un análisis y discusión de como varia la concentración de Cu2+ ,según
diferente concentración de H2SO4 y diferente granulometría.
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2 Índice
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3 Objetivos

3.1 Objetivos generales

 Identificar los distintos tipos de lixiviación, sus aplicaciones, características

físicas y químicas, caracterización mineralógica, ley de mena, magnitud de
tratamiento
 Dar a conocer la importancia del proceso de aglomeración como
pretratamiento a la lixiviación
 Comparar los resultados obtenidos a través del proceso de lixiviación
analizando los parámetros de granulometría y cantidad de ácido que influyen
en la concentración de cada grupo.

3.2 Objetivos específicos

 Definir proceso de aglomeración y sus objetivos.

 Determinar la cantidad de ácido sulfúrico teórico y aplicado para el proceso
el de lixiviación y aglomeración.
 Representar datos obtenidos en el ensayo de tamizaje

 Calcular y comparar el T80 en las diferentes muestras tomadas en el

laboratorio por los diferentes grupos.
 Realizar un análisis de las concentraciones de cobre disuelto obtenidas
debido a la modificación de los parámetros de granulometría y concentración
de ácido sulfúrico.
 Discutir resultados de la concentración de ácido sulfúrico y granulometría
obtenidos en los distintos grupos.
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4 Introducción

En metalurgia extractiva se conoce como lixiviación al proceso de extraer desde

un mineral una especie de interés por medio de reactivos que la disuelven o
transforman en sales solubles. En otras palabras, en la lixiviación se recuperan
especies útiles desde una fase líquida, correspondiente a la sustancia o una sal de
esta en disolución acuosa.

La lixiviación es una técnica ampliamente utilizada en metalurgia extractiva que

convierte los metales en sales solubles en medios acuosos. En comparación con
las operaciones pirometalúrgicas, la lixiviación es más fácil de realizar y mucho
menos dañina, ya que no se produce contaminación gaseosa. Sus principales
inconvenientes son su alta acidez de trabajo y en algunos casos sus efluentes
residuales tóxicos, y también su menor eficiencia causada por las bajas
temperaturas de la operación, que afectan dramáticamente las tasas de reacción
química.

Dentro del proceso de lixiviación, se pueden encontrar distintos tipos de lixiviación

de los cuales será utilizado el que cumpla con las características óptimas para la
mayor recuperación de mineral en base a su aplicación. Los tipos de lixiviación son:

 Lixiviación in situ.
 Lixiviación en pilas.
 Lixiviación de botadero.
 Lixiviación en bateas.
 Lixiviación por agitación. (autoclave)
 Biolixiviación. (lixiviación por bacterias)

En nuestro laboratorio realizado se utilizó la lixiviación en bateas, donde se trató

una muestra con una masa de 3 kg. la cual fue sometida a un proceso de muestreo
y posterior análisis granulométrico con el fin de obtener características que afecten
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a la concentración de cobre. Una vez realizado el análisis granulométrico, se realizó
el proceso de aglomeración con una concentración de 8 gr de H2S04 por litro con
una pureza del 95% con el fin de cohesionar las partículas finas a las partículas
gruesas, para luego compactar el material ya aglomerado y añadir la solución
disuelta en una concentración de 40 gr de H2SO4 para luego de 96 horas obtener
la concentración de cobre en PLS.

Los datos obtenidos serán analizados y comparados con los demás grupos con el
fin de discutir los resultados en base a nuestros parámetros de granulometría y
concentraciones utilizadas para una misma masa de mineral.
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5 Marco Teórico
La hidrometalurgia es el proceso en cual se obtiene el mineral puro de interés con base en
reacciones químicas en solución acuosa. Este proceso se realiza para minerales que son
solubles, que en general corresponden a minerales oxidados.
El proceso hidrometalúrgico más importante es la lixiviación, en la cual el mineral que
contiene el metal que se desea extraer se disuelve de un modo selectivo. Si el compuesto
es soluble en agua, entonces el agua resulta ser un buen agente para la lixiviación, pero,
en general, para la lixiviación se utiliza una solución acuosa de un ácido, una base o una
sal. Para la extracción de cobre oxidado se utiliza ácido sulfúrico, que diluye todos los
metales que contiene el mineral, incluyendo el cobre.

Una vez que todos los metales se encuentran disueltos en una solución acuosa de ácido
sulfúrico, se debe extraer aquel metal de interés. Para esta etapa se utiliza, en general, una
extracción con un solvente especial. Dicho solvente debe ser orgánico, de modo que
cuando se pone en contacto con la fase acuosa, extrae inmediatamente el cobre y forma
una fase insoluble en la solución, como si fuera agua y aceite. De esta forma, el cobre
queda unido a una fase orgánica, libre de todo el resto de los metales que se encuentran
en el mineral inicial.

La lixiviación se divide en diferentes técnicas, la selección de esta depende de los siguientes

factores:

 Características físicas y químicas de la mena, preparación mecánica, óxidos,

sulfuros.
 Caracterización mineralógica; identificación del mineral, de la ganga, necesidad de
agentes acomplejantes u oxidantes.
 Ley de la mena
 Solubilidad del metal útil en la fase acuosa
 Cinética de disolución
 Magnitud de tratamiento y facilidad de operación
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Resumen de diferentes técnicas de lixiviación de minerales

Rangos de
Aplicación y Método de Lixiviación
resultados
In situ Botaderos Batea
Ley de mineral Baja ley Baja ley Media-alta

Tonelaje Grande Grande Amplio rango

Inversión Mínima a media Mínima Media a alta

Granulometría In situ Desde mina Chancado

medio
Recuperaciones 40 a 50 % 40 a 50 % 70 a 80 %
Típicas
Tiempo de Varios años Varios años Varios días

tratamiento
Calidad de las Diluidas Diluidas Concentradas
soluciones (1-2 gpl Cu) (1-2 gpl Cu) (20-40 gpl Cu)

Ventajas -Extracción in situ de las - Gran tamaño de rocas -Operación flexible

menas del yacimiento - Fácil compactación de -Soluciones ricas de alta
-Transporte innecesario de superficie por maquinaria concentración
material a la planta y - Recuperación de mineral en -Presenta alta eficiencia de
desechos finales material estéril lavado
-Requiere menor volumen de
agua que la agitación por TM
de mena

Desventajas -Necesidad de estudio -Recuperación incompleta - Bloqueo por finos

geológico de la génesis,
hidrología, enriquecimiento
secundario y zona alteración,
permeabilidad del fondo y
costados de la zona a lixiviar
-Facturación del yacimiento,
para facilitar el contacto de la
fase acuosa lixiviante con el
mineral o incrementar
permeabilidad del lecho
-Re-precipitación de Fe y Cu,
-Canalizaciones
-Evaporación
-Pérdidas de soluciones
- Soluciones muy diluidas.
la
- Requiere de más inversión
- Manejo de materiales
-Necesidad de mayor control
en la planta.
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-Construcción sistema
aplicación de soluciones y de
recolección.

Resumen de diferentes técnicas de lixiviación de minerales

Rangos de
Aplicación y Método de Lixiviación
resultados
Pila Biolixiviación Agitación
Ley de mineral Baja-media Baja Alta ley

Tonelaje Gran a mediano Amplio rango Amplio rango

Inversión Media Baja a Media Alta

Granulometría Chancado Molienda

grueso húmeda
Recuperaciones 50 a 70% 80 a 90 %

Típicas
Tiempo de Varias semanas Horas
tratamiento
Calidad de las Diluidas Diluidas Medianas
soluciones (1-6 gpl Cu) (0.5-3 gpl Cu) (5-15 gpl Cu)

Ventajas -Puede alcanzarse el -Permite tratar minerales -Alta extracción del elemento
contenido metálico deseado metálicos, cuya ley sea baja a recuperar
por medio de reutilización de -Ausencia de contaminación -Tiempos cortos de
soluciones en las pilas por gases de azufre procesamiento (horas)
-Puede ser usado para tratar -Consumo reducido de ácido -Proceso continuo que
minerales de baja ley, como agente lixiviante, ya permite una gran
minerales de desecho y que las bacterias producen automatización
aplicable a yacimientos ácido en su metabolismo -Facilidad para tratar menas
pequeños. -Menos consumo energético, alteradas o generadoras de
-Simplicidad de equipos y ya que en el proceso la finos
operación. temperatura nunca excede de
los 100 ºC.

Desventajas -Recuperación incompleta -Velocidades de reacción - Molienda

-Requiere de grandes áreas lentas - Lavado en contracorriente
- Canalizaciones -Instalaciones que requieren - Tranque de relaves
- Re-precipitaciones fuertes inversiones en - Inversión muy alta
- Evaporación. tecnología - Control de la planta es más
sofisticado.
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-Aplicable por motivos
económicos, a metales cuyo
valor en el mercado, sea
elevado: cobre, oro, uranio,
entre otros.

5.1 Lixiviación in situ

Esta se refiere a la lixiviación de residuos fragmentados dejados en minas abandonadas o

a la lixiviación de yacimientos que no se pueden explotar en forma convencional, ya sea
por motivos técnicos y/o económicos, en este caso se riega el yacimiento “en el mismo
lugar, evitándose costos de extracción mina y de transporte.
Por lo general, estas operaciones presentan actualmente un gran interés por los bajos
costos de inversión y operación que se requieren, y que posibilitan recuperar valores
metálicos que de otra manera no podrían ser extraídos. Los bajos costos son consecuencia
de evitar o al menos disminuir los costos de extracción minera, el transporte del mineral a
la planta y de los desechos finales del proceso, y la construcción de una planta de lixiviación.
Dependiendo de la zona a lixiviar, que puede ser subterránea o superficial, se distinguen
tres tipos de lixiviación in situ según su profundidad.

Para aplicar este tipo de procesos se requiere efectuar estudios geológicos, hidrológicos y
metalúrgicos. Para el caso del cobre, este método se justifica con reservas por sobre 100
millones de toneladas, con una ley de 0.5%, obteniéndose una producción aproximada a
20000 t de cátodos/año, con una recuperación de 50% en 12 años.
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5.2 Lixiviación en botaderos

Esta técnica consiste en lixiviar lastres, desmontes o sobrecarga de minas de tajo abierto,
los que debido a sus bajas leyes (por ej. < 0.4% Cu) no pueden ser tratados por métodos
convencionales. Este material, generalmente al tamaño "run of mine" es depositado sobre
superficies poco permeables y las soluciones percolan a través del lecho por gravedad.
Normalmente, son de grandes dimensiones, se requiere de poca inversión y es económico
de operar, pero la recuperación es baja (por ej. 40-60 % Cu) y necesita tiempos excesivos
para extraer todo el metal. Las soluciones se alimentan generalmente por aspersión.
Normalmente la lixiviación en botaderos es una operación de bajo rendimiento (pero
también de bajo costo). Entre las diferentes razones para ello se puede mencionar:

 Gran tamaño de algunas rocas (> 1 m).

 Baja penetración de aire al interior del botadero.
 Compactación de la superficie por empleo de maquinaria pesada.
 Baja permeabilidad del lecho y formación de precipitados (yeso, ...)
 Excesiva canalización de la solución favorecida por la heterogeneidad de tamaños
del material en el botadero.
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5.3 Lixiviación en batea (por percolación)

Este método consiste en hacer circular una solución a base de agua, ácido y depende del
mineral (Oro, cobre, uranio, plata) otros componentes para poder tratar dicho mineral,
además este debe tener ciertas especificaciones tales como: una alta ley, alta porosidad,
alta impermeabilidad para que permita la percolación.

El proceso, dependiendo de la ley del mineral, puede durar 2 días hasta 12 días o en
algunos casos hasta 14 días para que la solución percole totalmente el mineral y extraiga
la materia que necesitamos, con este método se podía recuperar hasta un 90% del mineral
encontrado en la roca.

Las bateas son estructuras de hormigón en forma de paralelepípedo que soportaban hasta
14.500 toneladas, que tenía un fondo falso de madera donde se tenía una tela filtrante la
cual permitía que el flujo fuera tanto ascendente como descenderte, para luego pasar a la
otra batea las cuales estaban colocadas en corrida, esto permitía una solución más rica,
para luego ser enviada a recuperación electrolítica directa.
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Las paredes de algunas de estas bateas estaban protegidas por resinas epoxicas,
productos asfalticos o cubiertas de plomo para evitar sufrir daños por el ácido sulfúrico.
Para poder lixiviar se necesita tener varias bateas instaladas una al lado de otra en
Chuquicamata la planta de lixiviación por bateas constaba de 14 bateas de hasta 14.500
toneladas de capacidad, además se necesita de estanques y bombas centrifugas revestidas
para evitar abrasión y corrosión para así poder cambiar las soluciones de batea en batea.

5.4 Lixiviación en pilas

Este método se aplica a minerales de cobre oxidados y a minerales mixtos de cobre de baja
ley. El mineral procedente de la explotación, a cielo abierto o subterránea, debe ser
ligeramente preparado en una planta de chancado y/o aglomeración, para conseguir una
granulometría controlada que permita un buen coeficiente de permeabilidad. Una vez
preparado el mineral, se coloca en montones de sección trapezoidal y altura calculada para
proceder a su riego con la solución lixiviante. Tras percolar a través de toda la pila, se
recolectan los líquidos enriquecidos (solución rica) que se llevan a la planta de proceso de
recuperación de la sustancia mineral (sal o metal). Las aguas sobrantes del proceso
vuelven a ser acondicionadas para ser recicladas hacia las pilas. También en algunos casos
es preciso añadir agua nueva, para reponer las fuertes pérdidas de evaporación del circuito.
Se denomina cancha de lixiviación a la superficie de apoyo de la pila donde se coloca la
impermeabilización. Cuando la cancha es recuperada para reutilizarla con un nuevo mineral
se trata de lixiviación en PILAS DINAMICAS, mientras que, si el terreno no es recuperado
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y, por lo tanto, el mineral agotado queda en el depósito como nueva base para otra pila se
está en la lixiviación en PILAS ESTATICAS o PERMANENTES.
La solución rica (S.R. o P.L.S. : pregnant leach solution) es generalmente impura y diluida
y deberá ser purificada y concentrada antes de recuperar el metal. En la hidrometalurgia
del cobre, eso se realiza mediante la extracción por solvente seguida por la
electrodepositación del cobre. La solución rica sólo contiene 4 – 6 g/l Cu y 1 - 2 g/l H2SO4
y es impura (5 g/l Fe, SiO2, Al2O3 coloides, sólidos en suspensión, ...)

La tendencia se desplaza al uso de pilas permanentes, para evitar los costos asociados a
los movimientos de materiales residuales y aminorar las pérdidas de solución por filtración
a través de la lámina de plástico.

Si el tiempo de lixiviación no es suficiente, la recuperación baja. Es un problema, porque no

es posible aumentar el tiempo sin aumentar el área de la cancha de lixiviación.
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5.5 Biolixiviación

La posibilidad de aprovechar millones de toneladas de mineral cuprífero de descarte

acumulado por decenas de años de operación minera, fue lo que impulsó a los
investigadores a buscar nuevos procesos más baratos y eficientes. Las bacterias lixiviantes
permitieron separar el cobre de los minerales sólidos, con los que se encontraba mezclado,
haciendo rentable su procesamiento.

La técnica de oxidación bacteriana empleada para el tratamiento de minerales sulfurados

auríferos, se fundamenta en la acción efectiva de la bacteria Thiobacillus ferrooxidans
(T.ferroxidans) para oxidar especies reducidas de azufre a sulfato y para oxidar el ion
ferroso a ion férrico.

El Thiobacillus ferrooxidans es eficaz en ambiente ácido, aeróbico, móvil y

quimioautotrófico, presentándose en forma de bastoncitos de 1-2 micrones de largo por 0.5-
1.0 micrones de ancho. Presentan un punto izo eléctrico en torno de 4.0 – 5.0 y se
desenvuelven en el intervalo de temperatura de 28 ºC a 35 ºC. La fuente de energía
fundamental para el Thiobacillus ferrooxidans es el ion Fe+2, pudiendo ser utilizados también
el azufre en sus formas reducidas. Usa nutrientes básicos para su metabolismo a base de
N, P, K, y como elementos de trazo, Mg y Ca.
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5.6 Lixiviación por agitación (Autoclave)

Es un tipo de lixiviación en la que se agita una pulpa formada por partículas finas y reactivos.

Se utiliza para menas de alta ley o cuya especie útil es de alto valor comercial, debido a los
grandes costos de inversión. Su objetivo es tener recuperaciones más altas en tiempos más
cortos. Usualmente se utiliza para lixiviar calcinas de tostación y concentrados, y es
empleada en la extracción de cobre, oro, plata, entre otros

El mineral utilizado está constituido por gruesos de menos de 2 mm de diámetro y alta

cantidad de finos (hasta 200 µm). Sin embargo, este factor debe ser bien controlado. El
porcentaje de finos utilizado para la lixiviación del cobre, por ejemplo, debe ser menor al
40% para partículas menores a 75 µm. Un exceso de finos alterará la permeabilidad de la
masa lixiviada, impidiendo una buena filtración del relave, producir "embancamientos", y
también dificultará la separación sólido-líquido posterior de la pulpa lixiviada. El exceso de
gruesos también debe ser controlado, ya que estos producen problemas en la agitación
(aumento de la potencia del agitador).

Mineralogía en aplicación de lixiviación por agitación

 El tamaño y disposición de la especie útil dentro de la mena influye en el grado de

molienda requerido para su liberación y exposición a la solución lixiviante. En cuanto
a la composición, se debe tener en cuenta la presencia de arcillas, ya que estas
producen muchos finos. Además, el mineral a lixiviar debe tener una baja porosidad.

La lixiviación por agitación requiere que la pulpa esté en constante agitación, lo que es
logrado mediante el uso de reactores. Un ejemplo de reactor es el siguiente

 Reactor Pachuca: Es un reactor que brinda agitación neumática por medio de la

inyección de aire a presión desde el fondo del estanque.
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5.7 Proceso de Aglomeración y Curado

Podemos observar que un factor importante es la granulometría y se tiene que reducir la

cantidad de partículas finas en la pila para aumentar su permeabilidad. Hoy en día, el
proceso más empleado para solucionar el problema de los finos es la aglomeración.

El proceso de aglomeración consiste en esencia en la adhesión de partículas finas a las

gruesas, que actúan como núcleos o la aglomeración de los finos con los finos, a partir de
la distribución de tamaños en la alimentación.

5.7.1 Aglomeración por humedad

El proceso más simple de aglomeración es humedecer el mineral con líquido, hasta

alcanzar un contenido de agua que origine una tensión superficial suficiente, paraqué al
colisionar las partículas entre sí, los finos se adhieran a los tamaños gruesos. Se forma un
puente líquido entre las partículas.
El cálculo teórico de la humedad óptima es casi imposible y depende de muchos factores
como la mineralogía del mineral, contenido de finos, arcillas, ... Puede ser de 6 - 8 % para
minerales muy limpios, hasta un 10-15 % H2O para materiales normales.

5.7.2 Aglomeración por adherentes

Existen ciertos materiales que pueden mejorar la adherencia de las partículas finas a las
gruesas, prolongando esta unión tanto en la manipulación como en la operación de
lixiviación.
En el caso de la lixiviación del cobre, la aglomeración (o curado) se realiza con el mismo
lixiviante ácido en un tambor rotatorio. Primero, se humecta el mineral (+/- 4%) con agua o
solución pobre (refino). Después, se agrega ácido sulfúrico concentrado (+/- 30 kg/t o 3%),
este ácido ataca el mineral y genera compuestos cementantes entre las partículas.
Además de la aglomeración, ocurren reacciones químicas conduciendo a la formación de
sulfatos de cobre y hierro (curado propiamente tal). Estas reacciones son exotérmicas y
generan mucho calor.

Por ejemplo:
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CuO + H2SO4 => CuSO4 + H2O
CuSiO3 + H2SO4 => CuSO4 + SiO2 + H2O

Después de la aglomeración en el tambor rotatorio, se deja reposar el mineral durante 24h

en la pila, para que se completen las reacciones químicas y que se adhieren entre sí las
partículas en la misma pila.

5.7.3 Equipos

El equipo más común es el tambor aglomerador. Consiste en un cilindro inclinado girando

a baja velocidad, ocasionando el deslice (cascada) y la aglomeración del mineral
previamente mojado con agua y/o adherentes.
Se practica también la aglomeración en depósitos (stock), en cintas transportadoras y en
platos.

5.7.4 Variables del proceso

Se pueden estudiar el efecto de varias variables operacionales sobre la recuperación del

metal valioso y la cinética realizando pruebas de laboratorio en columnas.
Las principales variables son:

 La granulometría
 La altura de la pila
 La tasa de riego [l/h.m2] o [l/h.T]
 La concentración en ácido de la solución de riego
 El tiempo de lixiviación
 Depende de la cinética (lix. química: 1 a 2 meses; lix. bacterial: 3 a 12meses)

Todos estos factores están relacionados entre sí.

Por ejemplo, si se aumenta la altura de la pila, la concentración en ácido del primer metro
es buena, pero baja a medida que la solución percola en la pila y el cobre de los estratos
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inferiores no se lixivia bien. Se puede aumentar la concentración en ácido de la solución de
lixiviación, para salir de la pila con +/- 3 g/l [H+], pero más ácido se da a la ganga y más se
come, así que se va a incrementar el consumo de ácido. Otra posibilidad es aumentar la
tasa de riego, pero existe un riesgo de inundar la pila.
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6 Desarrollo del trabajo

6.1 Materiales y equipos utilizados

 3 kg de muestra.

 Palas metálicas.
 Paño roleador.
 Bandejas
metálicas.

 Tamices.
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 Ro-tap.

 Bolsas de plástico
transparente.

 Pesa analítica.

 Brocha
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 Guantes de látex.

 Tarro contenedor.

 Probeta.
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 Pipeta.

 Vaso precipitado.

 Agua
 H2SO4
6.2 Procedimiento experimental

 Se masan 3 kg de mineral en una pesa analítica.

 Obtener 1 kg aprox. (948.8 resultado de muestra) mediante técnicas de muestreos
(cortador de rifle o cono y cuarteo)
 La muestra obtenida mediante la técnica de muestro es llevada a un análisis
granulométrico (juego de tamiz)
 Preparar 500 cc con una concentración de 8 gr/lt 𝐻2 𝑆𝑂4 (500 cc se transforman a 0.5 Lts.
y la concentración termina en 4 gr/lt de 𝐻2 𝑆𝑂4 ) para aglomerar el mineral

 Aglomerar mineral (3 kg de mineral. La muestra que es tomada para el análisis

granulométrico vuelve a ser parte de la cantidad inicial) aplicando de manera paulatina 150
ml de la solución preparada anteriormente, mezclando el mineral para volver homogénea
la muestra y revisar mediante la prueba del dedo, la cual consiste en introducir los dedos
en la muestra para determinar la consistencia y humedad del aglomerado.
 Preparar solución dentro de una probeta, donde se vierte el agua y el concentrado de ácido
sulfúrico.
Lixiviante V sol: 1ltr de agua con una concentración de 40 gr/lt de 𝐻2 𝑆𝑂4.

 La masa de mineral aglomerado fue introducida al balde el cual es compactada de forma

manual y agregar solución lixiviante preparada anteriormente, para que interactúe con el
mineral.
6.3 Presentación de resultados

6.3.1 Análisis granulométrico de cada grupo de laboratorio

Grupo 1
% retenido
Abertura Peso Parcial
Nº malla [in] % retenido. Parcial % Pasante
[um] (gr)
Parcial acumulado acumulado
1/2 9525 184.6 18.5 18.5 81.5
1/3 4750 184.3 18.4 36.9 63.1
5 2000 265.5 26.5 63.4 36.6
10 600 166.3 16.6 80.1 19.9
14 300 68.9 6.9 86.9 13.1
18 150 48 4.8 91.7 8.3
Fondo 0 82.6 8.3 100.0 0.0
1000.2

A 0.111
B 0.0
C 0.302
Log(T80) 3.96
T80 9043.1 um

Grupo 2
% retenido
Abertura Peso Parcial
Nº malla [in] % retenido. Parcial % Pasante
[um] (gr)
Parcial acumulado acumulado
1/2 9525 99.1 16.1 16.1 83.9
1/3 4750 102.9 16.7 32.9 67.1
5 2000 224 36.5 69.3 30.7
10 600 96.8 15.8 85.1 14.9
14 300 46.9 7.6 92.7 7.3
18 150 18.1 2.9 95.7 4.3
Fondo 0 26.6 4.3 100.0 0.0
614.4

A 0.097
B 0.0
C 0.302
Log(T80) 3.91
T80 8218.2 um
 Grupo 3
% retenido
Abertura Peso Parcial
Nº malla [in] % retenido. Parcial % Pasante
[um] (gr)
Parcial acumulado acumulado
3/8" 9500 91.1 10.2 10.2 89.8
6 3350 300.4 33.6 43.7 56.3
10 2000 132.4 14.8 58.5 41.5
14 1400 31.8 3.6 62.1 37.9
18 1000 66 7.4 69.4 30.6
20 850 27 3.0 72.5 27.5
Fondo 0 246.5 27.5 100.0 0.0
895.2

A 0.203
B 0.0503
C 0.453
Log(T80) 3.87
T80 7338.9 um

Grupo 4
% retenido
Abertura Peso Parcial
Nº malla [in] % retenido. Parcial % Pasante
[um] (gr)
Parcial acumulado acumulado
3/8" 9500 62.1 5.9 5.9 94.1
6 3350 423.2 40.3 46.2 53.8
10 2000 163.4 15.6 61.7 38.3
14 1400 69.4 6.6 68.4 31.6
18 1000 50.2 4.8 73.1 26.9
20 850 45.4 4.3 77.5 22.5
los yesenia 0 236.9 22.5 100.0 0.0
1050.6

A 0.243
B 0.1
C 0.453
Log(T80) 3.85
T80 7019.8 um
 Grupo T80
1 9043.1 um
2 8218.2 um
3 7338.9 um
4 7019.8 um

6.3.2 Aglomeración

 Conversión de la concentración del ácido sulfúrico (𝐻2 𝑆𝑂4 ) en una solución de 500 ml

8𝑔𝑝𝑙×0.5 𝑙
 1𝑙
= 4 𝑔𝑝𝑙

 Teórico

4 𝑔𝑟 𝐻 𝑆𝑂 3
 𝑉 𝐻2 𝑆𝑂4 = 1.84 𝑔𝑟/𝑐𝑚
2 4
3 = 2.17 𝑐𝑚 𝐻2 𝑆𝑂4

 Aplicado

4 𝑔𝑟 𝐻2 𝑆𝑂4
1.84 𝑔𝑟/𝑐𝑚3
 𝑉 𝐻2 𝑆𝑂4 = 0.95 %
= 2.28 ≈ 2.3 𝑐𝑚3 𝐻2 𝑆𝑂4

* Se aproximó el 2.28 a 2.3 para tener un valor más simple para medir en el vaso precipitado.

6.3.3 Lixiviación

 Teórico

40 𝑔𝑟 𝐻 𝑆𝑂 3
 𝑉 𝐻2 𝑆𝑂4 = 1.84 𝑔𝑟/𝑐𝑚
2 4
3 = 21.7 𝑐𝑚 𝐻2 𝑆𝑂4

 Aplicado

40 𝑔𝑟 𝐻2 𝑆𝑂4
1.84 𝑔𝑟/𝑐𝑚3
 𝑉 𝐻2 𝑆𝑂4 = 0.95 %
= 22.8 ≈ 23 𝑐𝑚3 𝐻2 𝑆𝑂4
7 ANEXOS

7.1 Análisis Granulométrico

𝐵
(log(𝑎𝑏 𝑚𝑎𝑙𝑙𝑎 𝑚𝑎𝑦𝑜𝑟)−( ( )×𝐶))
 𝑇80 = 10 𝐴

Donde:
𝐴 = log(𝑝𝑎𝑠 𝑎𝑐𝑢 𝑚𝑎𝑦𝑜𝑟) − log(𝑝𝑎𝑠 𝑎𝑐𝑢 𝑚𝑒𝑛𝑜𝑟)
𝐵 = log(𝑝𝑎𝑠 𝑎𝑐𝑢 𝑚𝑎𝑦𝑜𝑟) − log(80)
𝐶 = log(𝑎𝑏𝑒𝑟 𝑚𝑎𝑙𝑙𝑎 𝑚𝑎𝑦𝑜𝑟) − log(𝑎𝑏𝑒𝑟 𝑚𝑎𝑙𝑙𝑎 𝑚𝑒𝑛𝑜𝑟)

Reemplazando los valores de la tabla granulométrica

𝐴 = log(89.8) − log(56.3) = 0.203

𝐵 = log(89.8) − log(80) = 0.050
𝐶 = log(9500) − log(3350) = 0.453

0.050
(log(9500)−(( )×0.453))
0.203
𝑇80 = 10 = 7338.9 𝑚𝑖𝑐𝑟𝑜𝑛𝑒𝑠

Este procedimiento es aplicado para cada uno de los grupos

7.2 Aglomeración

 Conversión de la concentración del ácido sulfúrico (𝐻2 𝑆𝑂4 ) en una solución de 500 ml

8 𝑔𝑝𝑙 → 1 𝑙
𝑋 𝑔𝑝𝑙 → 0.5 𝑙
8 𝑔𝑝𝑙 × 0.5 𝑙
= 4 𝑔𝑝𝑙
1𝑙

 Teórico

𝑚 𝐻2 𝑆𝑂4
 𝑉 𝐻2 𝑆𝑂4 = 𝜌 𝐻2 𝑆𝑂4

4 𝑔𝑟 𝐻 𝑆𝑂 3
 𝑉 𝐻2 𝑆𝑂4 = 1.84 𝑔𝑟/𝑐𝑚
2 4
3 = 2.17 𝑐𝑚 𝐻2 𝑆𝑂4

 Aplicado

𝑚 𝐻2 𝑆𝑂4
 𝑉 𝐻2 𝑆𝑂4 = 𝜌 𝐻2 𝑆𝑂4
% 𝑝𝑢𝑟𝑒𝑧𝑎 𝐻2 𝑆𝑂4

4 𝑔𝑟 𝐻2 𝑆𝑂4
1.84 𝑔𝑟/𝑐𝑚3
 𝑉 𝐻2 𝑆𝑂4 = 0.95 %
= 2.28 ≈ 2.3 𝑐𝑚3 𝐻2 𝑆𝑂4
7.3 Lixiviación

 Ácido sulfúrico (𝐻2 𝑆𝑂4 )Teórico

𝑚 𝐻2 𝑆𝑂4
 𝑉 𝐻2 𝑆𝑂4 = 𝜌 𝐻2 𝑆𝑂4

40 𝑔𝑟 𝐻 𝑆𝑂 3
 𝑉 𝐻2 𝑆𝑂4 = 1.84 𝑔𝑟/𝑐𝑚
2 4
3 = 21.7 𝑐𝑚 𝐻2 𝑆𝑂4

 Aplicado

𝑚 𝐻2 𝑆𝑂4
 𝑉 𝐻2 𝑆𝑂4 = 𝜌 𝐻2 𝑆𝑂4
% 𝑝𝑢𝑟𝑒𝑧𝑎 𝐻2 𝑆𝑂4

40 𝑔𝑟 𝐻2 𝑆𝑂4
1.84 𝑔𝑟/𝑐𝑚3
 𝑉 𝐻2 𝑆𝑂4 = 0.95 %
= 22.8 ≈ 23 𝑐𝑚3 𝐻2 𝑆𝑂4
8 Discusión
9 Conclusión

A lo largo de la presente investigación se logramos comprender el proceso de la lixiviación su

objetivo, el cual es separar sustancias o materiales a través de diferentes métodos pero con el
mismo fin, separar materiales solubles e insolubles, para esto existen diferentes tipos de lixiviación
como lixiviación in situ, lixiviación en pilas, lixiviación de botadero, lixiviación por agitación
(autoclave),biolixiviación. (lixiviación por bacterias), lixiviación en bateas, la decisión de cual es la
mas apropiada para utilizar es la que cumpla con las características óptimas para la mayor
recuperación de mineral en base a su aplicación, las cuales se detallaron ampliamente dentro del
informe.

El desarrollo del informe estuvo enfocado a la lixiviación en bateas ya que de esta se trato nuestro
laboratorio n°1,el primer paso fue comprendiendo el significado de aglomeración y la importancia
de este dentro del proceso, se prosiguió con un análisis granulométrico a nuestro mineral para
obtener características que afectaran a nuestra concentración de cobre, paralelo a esto
calculamos la concentración de H2S04 por litro con una pureza del 95%, la cual nos dio de 8 grl
de H2S04 en el proceso de aglomeración ,además se determino la cantidad de acido sulfúrico
teórico y aplicado a utilizar dentro de la aglomeración ( Teórico 2.17 𝑐𝑚3 𝐻2 𝑆𝑂4 Aplicado
2.3 𝑐𝑚3 𝐻2 𝑆𝑂4 ) y la lixiviación (Teórico 21.7 𝑐𝑚3 𝐻2 𝑆𝑂4 Aplicado 23 𝑐𝑚3 𝐻2 𝑆𝑂4 ).

Dentro del laboratorio se dividieron 4 grupos cada uno con una granulometría y con una
concentración de H2S04 diferente, la idea de esto era analizar y discutir como afectaban estos
parámetros en el resultado de las Concentraciones de Cu2+ obtenidas en lixiviación en bateas, de
los 4 grupos dos ocuparon una concentración de 20 grl de H2S04 y tenían la granulometrías más
altas 9043.1 um y 8218.2 um respectivamente, obteniendo como concentraciones de 10,2 grl
Cu2+ y 3,5 grl Cu2+ ,estos fueron los que obtuvieron una concentración de Cu2+ mas baja , los
otros 2 grupos ocuparon una concentración de 40 grl de H2S04 y poseían una granulometría
mucho menor 7338.9 um y 7019.8 um , dentro de estos nuestro grupo, los resultados de
concentración fueron 23,8 grl Cu2+ y 15,6 grl Cu2+ estos obtuvieron una concentración mucho
más cercana al rango de concentraciones obtenidas en una lixiviación por bateas el cual va entre
20-40 gpl Cu2+ , como con análisis general podemos concluir que a una menor granulometría y
mayor cantidad de concentración de H2S04 podemos obtener una mayor concentración de Cu2+
10 Bibliografía y cibergrafia