CÓMO CONSTRUIR UNA BATERÍA DE IONES DE LITIO MÁS SEGURA Y MÁS ENERGÉTICA

Las técnicas de fabricación de chips contribuyen a un diseño de batería tridimensional que

supera a las mejores células de hoy en día

Apenas pasa un mes sin noticias impactantes de baterías de iones de litio que se incendian: las
computadoras portátiles se incendian, las aerolíneas se conectan a tierra, las aeronaves
voladoras se incendian. Los incendios de 2016 dentro del teléfono inteligente Galaxy Note 7 de
Samsung dieron lugar a una retirada de $ 5 mil millones y luego a la suspensión del modelo,
movimientos que en conjunto redujeron la capitalización de mercado de Samsung en muchos
miles de millones.

En enero de 2017, después de meses de especulaciones, Samsung anunció que dos problemas
de diseño distintos crearon fallas de funcionamiento de la batería que causaron el
sobrecalentamiento de algunos de los dispositivos. Que los diferentes defectos de diseño
puedan producir el mismo resultado catastrófico subraya la naturaleza inherentemente
inestable de las baterías de Li-ion actuales. Cualquier producto móvil que los incorpore es
potencialmente inseguro.

Ese peligro es el resultado de decisiones de diseño y producción tomadas hace un cuarto de

siglo, cuando este tipo de batería se comercializó inicialmente. Esas decisiones tenían sentido
en ese momento, pero hoy podemos hacerlo mucho mejor, sobre todo aprovechando las
técnicas de fabricación perfeccionadas por la industria de fabricación de chips. Nuestra
compañía, Enovix Corp., en Fremont, California, ha hecho exactamente eso, y hemos
demostrado que podemos producir baterías de ion de litio que son más pequeñas, menos
costosas y fundamentalmente más seguras que cualquier otra cosa en el mercado.

A principios de este año, comenzamos la producción piloto de nuestra batería en nuestra

subsidiaria, Enovix Philippines. Creemos que podemos aumentar el volumen de fabricación y
que con la producción en masa, el costo unitario disminuirá a tasas similares a las que se
logran en la industria de células solares.

Dos desafíos clave enfrentaron a Sony Corp. cuando decidió comercializar la batería Li-ion en
1991. Su videocámara portátil -un presagio de muchos dispositivos portátiles que necesitan
mucha energía- necesitaba una batería de muy alta capacidad en un paquete compacto. Y las
cintas de audio cedían rápidamente paso a los discos compactos.

Esto último es relevante porque la cinta de grabación magnética para casetes de audio se
fabricó en líneas de fabricación que recubrieron una película de plástico con una lechada
magnética, la secó, cortó en tiras largas y la enrolló. Debido a que el disco compacto usaba un
proceso de producción muy diferente, Sony repentinamente se encontró con un excedente de
equipos para la fabricación de cinta de grabación magnética y de técnicos para hacer funcionar
estas máquinas. Los gerentes de la división de baterías de Sony se dieron cuenta de que
podían resolver el problema de un plumazo al emplear el mismo equipo de fabricación y
personal para revestir los lodos químicos en papel de aluminio, secarlo y cortarlo en láminas
de electrodos. Luego, para formar el núcleo de la batería, dos láminas se entrelazaron con un
separador de polímero, que permite que los iones, pero no los electrones, fluyan entre los
electrodos, y toda la pila se enrolló como un rollo de gelatina. Este mismo modelo de
producción, construido alrededor de colectores de corriente de chapa metálica recubiertos, ha
sido utilizado por los fabricantes de baterías de iones de litio desde entonces.

Este diseño fue inteligente, pero dificultó la mejora de estas baterías a largo plazo. Por un lado,
desperdicia espacio.

Dentro de la batería ensamblada, los únicos materiales que almacenan energía son las
partículas que forman el ánodo (electrodo negativo) y el cátodo (electrodo positivo). Los
colectores de corriente, separadores y materiales de embalaje de chapa metálica, así como
también el espacio vacío, normalmente constituyen al menos el 40 por ciento del volumen
total. Tener tanto espacio dedicado a algo más que almacenar energía disminuye la densidad
de energía de la batería, una cantidad típicamente medida en vatios-hora por litro (Wh / L).

Por ejemplo, la construcción convencional de células de iones de litio para dispositivos móviles
generalmente implica enrollar juntas las láminas de electrodos y el separador y luego aplanar
la espiral resultante para que quepa en una caja delgada de metal o bolsa de plástico. Este
proceso requiere una cierta longitud de blanco, es decir, colector y separador de corriente no
revestida al principio y al final, que ocupa volumen pero no almacena energía. El espacio vacío
también se puede dejar en el centro de la celda y a lo largo de los dos lados de la celda, donde
se redondea debido a la construcción acanalada.

El separador de polímero es un material inactivo y debe ser físicamente más largo y más ancho
que los electrodos para garantizar que los bordes del electrodo no se toquen entre sí. Una
forma de aumentar la densidad de energía es adelgazando el separador. Sin embargo, si se
vuelve demasiado delgado, la batería tiende a acortarse.

Otro problema es la presencia de partículas metálicas microscópicas -introducidas

inevitablemente durante el ensamblaje- que pueden acumularse en una mancha
eléctricamente activa, creando un cortocircuito importante que deriva suficiente corriente
entre los electrodos para elevar bruscamente la temperatura. Ese calor, a su vez, puede
afectar las áreas vecinas, desencadenando lo que se conoce como fuga térmica, que puede
producir una explosión y un incendio. Es prácticamente imposible eliminar las partículas de
metal, ya que son generadas por la maquinaria de corte, laminación y devanado durante los
procesos de producción y ensamblaje.
Pueden surgir problemas adicionales durante la carga, cuando los iones de litio fluyen desde el
cátodo de óxido de metal de litio al ánodo de grafito (el material de ánodo estándar en
prácticamente todas las baterías de iones de litio utilizadas en dispositivos móviles).
Normalmente, los iones de litio se ajustan a los huecos en la estructura reticular cristalina del
grafito, un proceso conocido como intercalación. Pero una alta corriente de carga, una falta
local de material de ánodo activo, o una temperatura ambiente baja pueden causar que los
iones de litio en lugar de placa en la superficie del ánodo. El metal de litio puede acumularse
como estructuras filiformes conocidas como dendritas, que crecen a medida que la celda se
carga y descarga, eventualmente perforando el separador y creando un cortocircuito, lo que
puede conducir a una fuga térmica. Finalmente, las baterías convencionales de iones de litio
pueden volverse inestables si se calientan demasiado, lo que también puede conducir a una
fuga térmica.

Estos problemas se vieron compensados por la gran ventaja en la densidad de energía que el
Li-ion tiene sobre el níquel cadmio, el estándar anterior para baterías recargables en productos
electrónicos de consumo. Pero desde que se introdujo la batería de iones de litio, su densidad
de energía ha mejorado a solo un 5 por ciento anual. Eso se debe a las limitaciones de
producción y al lento ritmo de desarrollo de nuevos materiales para electrodos y electrolitos.
Mientras tanto, las demandas de energía de los dispositivos móviles, en particular los
teléfonos inteligentes, tabletas y dispositivos portátiles, están aumentando a un ritmo mucho
mayor.

Afortunadamente, otro conjunto de técnicas, prestadas de la industria de los semiconductores,

puede hacer mucho mejor.

Los sistemas microelectromecánicos (MEMS), fabricados en tres dimensiones con

fotolitografía, proporcionaron el modelo para la investigación que uno de nosotros (Lahiri) y
otros dos cofundadores de nuestra empresa comenzaron en 2007. Ya teníamos experiencia en
el desarrollo de tales diseños de MEMS: inicialmente para su uso en cabezales de lectura y
escritura de unidad de disco de alta densidad, y luego para probar obleas semiconductoras.

Esa colaboración resultó en la fundación de Enovix Corp. (originalmente llamada microAzure

Corp.) y el financiamiento inicial de la compañía por parte de varias firmas de capital de riesgo
de Silicon Valley. El primer objetivo de la empresa era llevar a cabo una investigación de
prueba de concepto sobre una batería recargable de iones de litio que utilizaba silicio en lugar
del grafito habitual para el ánodo. En 2012, la compañía estaba produciendo células que tenían
una densidad de energía mucho más alta que las células Li-⁠ ion convencionales de tamaño
comparable. Luego, Enovix comenzó a desarrollar un sistema de producción de alto volumen y
bajo costo, con la ayuda de los inversores estratégicos Cypress Semiconductor, Intel Capital y
Qualcomm Ventures.
Cypress Semiconductor había ayudado previamente a su filial SunPower a producir células
solares de alto rendimiento a un costo mucho más bajo y a un volumen mayor que el que
podrían obtener otras compañías con sus procesos complejos de varias etapas. Desde 2014,
Enovix ha estado desarrollando y perfeccionando métodos para construir su batería, basados
en las técnicas de producción de SunPower.

La batería de Enovix utiliza una arquitectura de celda tridimensional en la que los electrodos se
graban en una oblea de silicio y colectores de metal en chapa, que son mucho más delgados
que la lámina utilizada en las celdas convencionales. Al entrelazar un cátodo, un ánodo y un
separador en la oblea de 1 milímetro de espesor, se reduce significativamente el espacio
desperdiciado. En nuestra batería, un 75 por ciento del volumen está dedicado a almacenar
energía. Esto solo aumenta la capacidad en aproximadamente un 25 por ciento con respecto a
las células convencionales. De manera similar, el peso disminuye proporcionalmente para una
batería de una capacidad determinada, aunque típicamente el volumen es la restricción más
crítica en los dispositivos móviles.

Nuestra arquitectura de celda plana puede aprovechar al máximo una serie de avances en la
química de los electrodos. Para entender por qué es así, necesita saber un poco más sobre
cómo funciona una batería de iones de litio convencional, en particular sobre cómo el ánodo
de grafito absorbe iones de litio cuando la batería se está cargando y los emite de vuelta al
electrolito cuando la batería se está descargando . En el ánodo, un átomo de litio se combina
con seis átomos de carbono en el grafito para formar LiC6. Esto le da al grafito una capacidad
teórica específica de aproximadamente 372 miliamperios-hora por gramo. Debido a que la
relación de litio a átomos de carbono es 1: 6, solo se produce una modesta hinchazón.

En lugar de grafito, utilizamos silicio para el material del ánodo. El silicio es atractivo porque
forma una aleación Li22Si5. Esa relación muy alta de unión de litio a silicio permite que el
silicio almacene aproximadamente 4.200 mAh / g, una cantidad extraordinaria. Pero la mayor
absorción de silicio de los iones de litio puede hacer que se hinche hasta en un 400 por ciento.

Por supuesto, cualquier diseño que explote la capacidad aumentada de un ánodo de silicio
tendría que coincidir en el otro extremo mediante la adición al espesor del cátodo o el uso de
un mejor material. Los cátodos comúnmente usados como el óxido de cobalto de litio (LCO), el
óxido de cobalto de litio y níquel-manganeso (NMC) y el óxido de aluminio de cobalto de litio y
níquel (NCA) tienen capacidades utilizables de 140 mAh / g, 170 mAh / g, y 185 mAh / g.
respectivamente. En este momento, estamos usando un cátodo NCA, dimensionado para que
coincida con la capacidad del ánodo de silicio. Sin embargo, podemos utilizar cualquiera de los
materiales de cátodos de iones de litio convencionales, y esa flexibilidad debería permitirnos
cumplir con los requisitos de aplicaciones específicas.

Aunque es posible agregar silicio a los ánodos de las baterías producidas convencionalmente,
no se puede agregar demasiado. Esto se debe a que a medida que el silicio absorbe el litio y se
expande, finalmente separa el ánodo del colector de corriente de la lámina de metal. Esto
explica por qué las baterías de Li-ion comerciales hasta ahora se han limitado a una mezcla de
silicio a grafito de 5 a 10 por ciento.

Enovix evita este problema al hacer que su silicio sea poroso de modo que la expansión
empuje sus pequeñas cavidades internas juntas en lugar de hinchar todo el ánodo. Esta
característica mantiene la integridad estructural de la conexión entre el ánodo y su colector de
corriente durante ciclos repetidos de carga y descarga. Esta capacidad para controlar la
expansión del ánodo es una de las principales ventajas de nuestro sistema frente a la
arquitectura convencional de baterías de iones de litio que fue pionera en Sony.

Dependiendo del tamaño y grosor, nuestras células se empacan en un volumen dado de 1.5 a
3 veces más energía que las células de Li-ion convencionales. Debido a que nuestra
arquitectura de baterías permite explotar una mayor variedad de materiales de electrodos,
esperamos aprovechar la investigación en curso en materiales, que hasta ahora ha mejorado el
rendimiento de las baterías convencionales en aproximadamente un 5 por ciento por año.
Pero como también podemos aprovechar las futuras mejoras de eficiencia dentro de nuestro
diseño estructural, esperamos que la densidad energética de nuestras baterías mejore de dos
a tres veces más rápido que la de las baterías convencionales.

La otra gran ventaja de nuestro diseño es una seguridad mejorada. ¿Cómo logramos eso? Por
un lado, usamos un mejor separador.

En una celda de iones de litio convencional, el separador está hecho típicamente de un plástico
o material polimérico porque debe ser lo suficientemente flexible como para enrollarse. Como
resultado, es más probable que los separadores convencionales fallen a altas temperaturas.
Nuestro diseño plano puede acomodar un separador de cerámica, que es mucho más
tolerante al calor.

Además, la amplia capacidad de nuestro ánodo de silicio para absorber el litio sin hincharse lo
hace mucho menos susceptible al litio, incluso con una alta corriente de carga. En caso de que
ocurra un cortocircuito eléctrico, nuestro uso de muchos electrodos distribuidos -en oposición
a las láminas largas- limitará la corriente que puede fluir entre cualquier par individual de
ánodo / cátodo, lo que reduce en gran medida el riesgo de fuga térmica.

Nuestro diseño de cátodo es más seguro también. Típicamente, cuando el material del cátodo
alcanza una temperatura crítica (como puede ocurrir cerca de un cortocircuito), se rompe
espontáneamente, liberando oxígeno que puede alimentar un incendio. Esta descomposición
puede pasar de partículas de cátodo a partículas de cátodo a medida que la siguiente partícula
alcanza la temperatura crítica, alimentando una fuga térmica. Nuestra arquitectura divide el
cátodo en cientos o miles de diminutos segmentos separados por silicio, que conduce el calor
casi tan bien como el aluminio, lo que dificulta iniciar una reacción desbocada. Por el contrario,
el cátodo de una batería enrollada convencional es una hoja larga, lo que permite que las
reacciones fuera de control se propaguen rápidamente a través del dispositivo.

Todas estas características, tomadas en conjunto, esencialmente eliminan el peligro de

explosión e incendio.

Hace poco, comparamos nuestro prototipo de célula para un dispositivo portátil con una célula
de iones de litio comercial comparable al crear deliberadamente un escenario precario.
Sobrecargábamos una celda convencional de iones de litio de 130 mAh y nuestra celda de
iones de silicio de 100 mAh al 250 por ciento de la capacidad y al mismo tiempo perforamos el
paquete de cada uno (a través de la prueba estándar de penetración de uñas). La célula de Li-
ion convencional estalló en llamas, pero nuestra celda de silicio Li-ion no lo hizo.

Para fabricar la batería Enovix, comenzamos con una oblea de silicio de 1 milímetro de
espesor. Esto no tiene por qué ser el material de grado de chip, puede ser el mismo material
de bajo costo que se utiliza para producir células solares. A la oblea aplicamos una máscara
fotolitográfica y grabamos el patrón requerido con los típicos decapantes de silicio tomados de
la industria solar. Debido a que el patrón puede variar en forma cuadrada, rectangular,
redonda, ovalada, hexagonal, así como en longitud y anchura, tenemos la capacidad de formar
una amplia variedad de diseños de celda. El silicio que queda atrás donde se colocó la máscara
forma los ánodos y las "espinas dorsales" de la estructura celular entrelazada.

A continuación, depositamos selectivamente una fina capa de película metálica sobre los
ánodos y la columna vertebral para formar colectores de corriente y luego depositar un
separador cerámico alrededor del colector en los ánodos. Debido a que los ánodos y la
columna vertebral no están conectados eléctricamente en la oblea, podemos electrodepositar
selectivamente diferentes recubrimientos en cada uno. Para crear los cátodos, inyectamos una
suspensión de cátodo convencional, llenando los huecos restantes en la oblea. A continuación,
un láser corta una matriz de 1 mm de espesor tras otra de la oblea, con las dimensiones
laterales de cada matriz aproximándose a las dimensiones de la batería final. A continuación,
se fijan pestañas positivas y negativas a cada matriz, que se hornean para eliminar la humedad
y se apilan para formar la altura deseada de la batería. Las pestañas están todas conectadas
para formar una sola pestaña positiva y negativa para la celda, y la celda apilada resultante se
coloca en bolsas o se inserta en una lata de metal, que se llena con electrolito, se sella y se
prueba.

La arquitectura, la fotolitografía de obleas de silicio y el proceso de grabado que empleamos

son comparables a los que se usan en los MEMS tridimensionales. Por lo tanto, hemos
denominado a nuestro dispositivo la batería de iones de litio de silicio 3D. Comparamos un
prototipo con una batería convencional de iones de litio que tiene el mismo factor de forma,
uno diseñado para caber en un reloj inteligente (esa batería era de 18 por 27 por 4 mm).
Nuestras pruebas internas mostraron que nuestra batería tiene una capacidad mucho mayor y
un aumento correspondiente en la densidad de energía: 695 Wh / L en comparación con
aproximadamente 460 para la celda convencional.

Gran parte de esta tecnología de fabricación proviene, por supuesto, del negocio de las células
solares. El progreso en ese campo, impulsado por una inversión inmensa en I + D en todo el
mundo, explica a la vez el bajo costo de nuestro enfoque de fabricación y la probabilidad de
que continúe mejorando en eficiencia y escala.

Los consumidores anhelan baterías mejores y más potentes para sus dispositivos móviles,
como atestigua encuesta tras encuesta. Los más exigentes son los dispositivos portátiles y los
microsensores que se están creando para Internet de las cosas. Dichos dispositivos IoT tienen
incluso menos espacio en ellos para las baterías que las tabletas y los teléfonos inteligentes.

Esta no sería la primera vez que la fotolitografía y la producción de obleas han renovado de
repente industrias enteras. Sucedió primero cuando las computadoras comenzaron a usar
circuitos integrados. Estas técnicas de fabricación también se aplicaron a la iluminación, que
pasó de tubos fluorescentes a diodos emisores de luz y pantallas de video, que pasaron de
tubos de rayos catódicos a pantallas de cristal líquido.

Creemos que el enfoque que estamos impulsando generará una transformación similar en el
mercado de las baterías de iones de litio. El cambio aparecerá primero en wearables, luego en
IoT y teléfonos, y finalmente en vehículos eléctricos y almacenamiento en grillas, a medida que
los volúmenes aumentan y los costos de fabricación bajan. Este cambio ya ocurrió en la
industria solar.

Con baterías más seguras, más delgadas y de mayor energía, los diseñadores tendrán más
flexibilidad para crear productos innovadores. Espere que los dispositivos móviles se vuelvan
más pequeños, que duren más entre cargas, y que continúen entregando nuevas y
sorprendentes capacidades para mejorar nuestras vidas.

Este artículo fue actualizado el 16 de febrero de 2018. Aparece en la revista impresa de marzo
de 2018 como "Construir una batería de iones de litio más segura y más lenta".