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Capítulo IX

Transporte y colocación

TRANSPORTE DEL HORMIGÓN


El transporte desde la hormigonera hasta el lugar de
colocación, suele hacerse por múltiples procedimientos,
entre los que pueden citarse: las carretillas, los carritos
volcadores, vagonetas, camiones y cintas transportado-
ras, tuberías, etc. También por canaletas, en cuyo caso el
ángulo con la horizontal suele ser de unos 60”.
Si la obra está situada en el plano del terreno, el pro-
pio medio de transporte vierte la masa directamente
sobre el lugar de colocación. Si está en altura, se coloca
en recipientes de capacidad conveniente y ellos se elevan
mediante diversos sistemas hasta el nivel necesario, ver-
tiéndose en los encofrados por canales o por alguno de los
otros medios ya mencionados.
En las fábricas de premoldeados el transporte del
hormigón fresco se realiza por iguales medios, o cangilo-
nes,’ tolvas, puente grúa u otros sistemas adecuados al
tipo de elementos que se fabriquen.
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Cualquiera que sea la forma de transporte, deben


cumplirse las siguientes condiciones:
a) El tiempo transcurrido entre el amasado y la puesta
en obra del hormigón, debe ser el mínimo posible.
Con medios de transporte sin agitación, no debe
pasarse de 30 minutos, mientras que si se utiliza
agitación, puede llegarse, como máximo a 90 minu-
tos contados a partir del momento en que el agua
toma contacto con el cemento. Siempre es convenien-
te ajustarse a las normas mencionadas en el tema
“hormigón elaborado”. Este plazo resultará excesivo
si no se toman precauciones especiales, cuando se
emplee cemento de frague rápido o se trate de hor-
migones muy secos.
b) Durante el transporte, la cohesión de la mezcla debe
ser lo suficientemente buena para que no se produz-
ca segregación, lo cual provocaría pérdida de homo-
geneidad y resistencia. La probabilidad de que eso
ocurra, es mayor en los hormigones de canto rodado
que en los de piedra partida, por el mayor rozamien-
to de ésta.
c) Mientras se transporta debe evitarse el secado del
hormigón, sea por evaporación o por cualquier otra
causa.

HORMIGÓN BOMBEADO
El bombeado del hormigón representa un sistema de
conducción del mismo hasta el lugar de colocación. El
hormigón amasado se vierte en la tolva de una bomba
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impulsora, que por medio de tuberías lo hace llegar a su


destino.
La mezcla debe estar dosificada de tal manera, que
todos sus ingredientes permitan formar una película
lubricante permanente en las paredes de la tubería y en
la cantidad suficiente para que además se cubran con
ella cada una de las partículas de los agregados.
El hormigón árido no puede bombearse, sin añadir a
la mezcla algún refinador como por ejemplo: cenizas vol-
cánicas 0 cualquier otro que se preste.
Como lubricante previo de la tubería, se emplea una
lechada de: cemento, partículas finas de arena, de hasta
0,2 mm u otro tipo de grano fino y agua.
El hormigón debe tener un grado de cohesión tal,
que permita mantener la continuidad uniforme de la
vena del mismo, sin segregación de sus materiales sóli-
dos y sin exudación de agua de amasado.
El tiempo de amasado juega un papel decisivo, pues
es imprescindible obtener una mezcla intensa de los
materiales a fin de lograr un hormigón homogéneo, ya
que sólo así podrá conseguirse un bombeo sin interrup-
ciones.

Cemento
En la elaboración de hormigón de bombeo, sólo es
posible emplear cemento normalizado, ya que está some-
tido a control constante, lo cual significa una pulveriza-
ción homogénea Por su mayor receptividad al agua, son
indicados.10~ cementos Portland.
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El cemento debe estar presente en una cantidad


mínima tal, que la pasta transmita la presión del bom-
beo a los agregados.

Agregados
El tamario máximo de las partículas tiene sus lími-
tes: los conductos de 75 mm de diámetro admiten un
máximo de 20 mm; los de 100 a 125 mm de diámetro,
admiten hasta 38 mm; los de 150 mm de diámetro pue-
den ser de hasta 50 mm; y en el caso de los diámetros
entre 150 y 180 mm se puede llegar a 75 mm.
La forma del agregado influye en la facilidad del
bombeo. Los naturales, por ejemplo, son especialmente
adecuados debido a su forma redondeada y porque su
granulometría es más continua que la de los agregados
producidos por trituración.
Cuando se utilizan agregados livianos, que son en
general altamente absorbentes, debe tenerse la precau-
ción de lograr una saturación de ellos antes de ser volca-
dos a la hormigonera, lo cual es aconsejable iniciar unos
dos días antes, a fin de asegurarse una saturación total.
Los agregados livianos finos son más fáciles de saturar,
por lo que basta con anticiparse en algunas horas.
Existe el riesgo de que una parte del agua de amasa-
do, debido a la sobrepresión necesaria para el bombeo se
introduzca en los poros de las partículas.

Granulometría
La zona rayada, señalada como especialmente buena
en los siguientes diagramas, es la más adecuada para el
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bombeo, pues en ella se necesita el menor porcentaje de


finos para envolver cada grano del agregado grueso.
Curvas granulom&rlcos según NORMAS DIN No 1045 Y 1047

F@ 2
Arldor haslo 30 mni.

80

60

40

20
9

013 7 15 50
68 TECNOLOGÍA DEL HORMIGÓN. TOMO 2

Aditivos
, No todos los aditivos son adecuados para hormigón
bombeable. El cemento y los áridos reaccionan de dife-
rente manera según los aditivos empleados, por lo cual
es recomendable comprobar con antelación cuales son los
mejores para este tipo de hormigón.
Los aceleradores de frague son en general contrain-
dicados, debido a la reducción del tiempo necesario para
realizar las operaciones que desde ya son más lentas que
en casos corrientes. En cambio, los retardadores suelen
recomendarse debido a que aumentan el tiempo disponi-
; ble para la manipulación correspondiente al procedi-
.
/ miento del bombeo.
Los plastificantes mejoran las condiciones del bom-
beo, ya que con el uso de ellos, la presión puede ser redu-
cida, lo cual significa una economía de costo.
Con hormigón de alto contenido de aire incluido, éste
se comprime y aumenta la fricción sobre la tubería.

Relación agua-cemento
En investigaciones realizadas se observó, que mien-
tras la relación era inferior a 0,43, la presión para vencer
el rozamiento en la tubería era muy elevada y al irse
aumentando esa relación, la presión disminuía al pasar
de 0,50 y aún disminuía un poco más hasta llegar a la
relación agua-cemento de 0,60 con la cual aún no fue
necesario un aumento de presión. Esto hizo que se consi-
deraran adecuadas las relaciones agua-cemento com-
prendidas entre 0,45 y 0,60.
TRANSPORTE Y COLOCACIÓN 69

Consistencia
Durante el bombeo hay que procurar una consisten-
cia constante. En general un hormigón puede bombearse
cuando su consistencia es tal, que la bomba pueda actuar
sin dificultad, lo cual no es posible conseguirlo con hor-
migones muy blandos, ya que en ellos, la proporción de
lechada de cemento, rica en agua, es muy alta y por lo
tanto la película lubricante mencionada al principio no
puede soportar la presión de empuje, produciéndose
entonces el atasco.
Por otra parte, con los hormigones muy consistentes,
al ser demasiado secos, aumenta el rozamiento contra
las paredes de la tubería, especialmente en las curvas y
se dificulta el bombeo.
El hormigón ideal para bombear, es aquel cuyo asen-
tamiento en el cono de Abrams esté comprendido entre 6
y 123 cm, aumentándose el límite inferior con el calor.
Se puede reconocer la adecuada, porque al salir de la
tubería, se forma una especie de tapón de unos 10 cm,
que cae al quebrarse.

TUBERíA DE TRANSPORTE
Se debe prestar una atención especial a la limpieza
de la tubería. Puede llevarse a cabo por medio de una
bomba de agua, aunque también es frecuente el uso de
aire comprimido.
Para formar la película lubricante en la tubería, se
la lava y se hace pasar por ella, la lechada de cemento
TECNOLOGIA DEL HORMIGÓN. TOMO 2

lubricante, que se mencionó en el segundo párrafo, antes


de que se inicie el paso del hormigón. Esta mezcla no
debe ser líquida sino algo pastosa, y se introduce en al
tolva con la bomba parada y solamente cuando esté pre-
parada la mezcla siguiente, se la pone en marcha,
haciéndola trabajar lentamente, con lo cual quedarán
lubricadas las paredes de la bomba y de la tubería.
Si se quiere comprobar en algún momento donde se
encuentra la lechada, será suficiente con golpear ligera-
mente a lo largo de la tubería, buscando la diferencia de
sonido.

Atascamiento
La existencia de cualquier atasco en la tubería, hará
subir la presión del manómetro de la bomba y accionar la
válvula de seguridad, la cual paralizará su funciona-
miento. Si el manómetro ha subido rápidamente, es
decir, si la válvula de seguridad actúa inmediatamente,
es probable que el inconveniente se haya producido en la
bomba. En cambio, si la presión sube lentamente, es
señal de que el problema está en la tubería y es necesa-
rio localizarlo e investigar la causa.
Se comienza por desconectar la tubería de la bomba
y hacerla funcionar en vacío. Si el funcionamiento es nor-
mal, hay que investigar en la tubería, pudiendo deberse
ajuntas no herméticas, suciedad o deficiente lubricación
cementicia, etcétera.
Un punto crítico puede ser el tubo reductor, que es el
primer elemento de la tubería y que se coloca cuando se
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emplean diámetros inferiores al diámetro de los cilindros


receptores.
Otro elemento a investigar es la caja de correderas,
en la que puede detectarse el inconveniente porque no
funcione con el tubo reductor desmontado. De no haber-
lo localizado, otros elementos a investigar son los tubos
de descarga lateral.
Al no encontrarse en esos lugares, no queda otra
solución que controlar a lo largo de la tubería. Si se loca-
lizara algún atasco, y se encontrara algún tapón, el
mismo podría suministrar algún índice para buscar cau-
sas vinculadas con el hormigón.

Tubo de descarga lateral cerrado

Tubo de descarga lateral abierto


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COLOCACIÓN DEL HORMIGÓN

Como medida previa, antes de proceder al hormigo-


nado, debe controlarse que los hierros de las armaduras
estén limpios de materias extrañas como ser: grasa, pin-
tura, herruinbe, etc., y asimismo verificar los diámetros
y separaciones de las barras, cuya posición debe asegu-
rar el debido recubrimiento.
El hormigón puede ser vertido en los moldes o enco-
frados ya sea: por tubos o canaletas de pendiente pro-
nunciada, cuchara de grúas o algún otro medio, o coloca-
do vaciando baldes o canastos, etc.
Según la finalidad perseguida, el hormigón puede
tener distintas consistencias, con diferentes resultados.
Las mezclas poco plásticas, tienden a dar hormigones
cuya superficie es del tipo panel de abeja y las muy plás-
ticas, si bien son de fácil colocación, tienden a segregar-
se, quedando el agregado grueso en el fondo y con una
delgada capa de cemento y arena tina en la superficie,
reduciendo la resistencia del hormigón a la acción de los
agentes climáticos y al desgaste.
La puesta en obra del hormigón debe estar termina-
da antes de que comience el fraguado de la pasta de
cemento, puesto que cualquier perturbación del hormi-
gón que ya haya empezado a fraguar, puede tener conse-
cuencias negativas.
A veces es necesario disponer de más tiempo que el
que deja la iniciación del frague y entonces suele recu-
rrirse al uso de retardadores de fraguado o cemento de
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frague más lento que el común y también puede retar-


darse algo agitando la mezcla continuamente.
Durante la colocación del hormigón es necesario
tener en cuenta las siguientes indicaciones:
a) El vertido y distribución del hormigón, incluso
cuando estas operaciones de realicen de un modo
continuo, transportándolo, por ejemplo mediante
conductos, debe efectuarse de manera tal, que
durante la colocación no se produzca disgregación
de la mezcla. El vertido no debe efectuarse desde
gran altura, no pasándose de una caída libre de
uno o dos metros como máximo.
En el caso que deba sobrepasarse ese límite, lo
recomendable es guiar la caída con una especie
de tolva-tubo. En general, el peligro de la disgre-
gación es mayor cuanto más grueso es el árido y
menos continua sea la granulometría y será
tanto más grave cuanto menor sea el espesor del
elemento que se hormigone.
b) El hormigón en una superficie horizontal, debe
verterse solamente contra la masa que se está
colocando. Sobre una superficie inclinada, el
material fresco tiende a deslizarse hacia abajo,
especialmente mientras se vibra. En ese caso, si
la capa que se coloca es gruesa y la pendiente es
pronunciada, será necesario utilizar un encofra-
do superior y si esto no es posible, colocar el hor-
migón de abajo hacia arriba, manteniéndolo con
vibrado breve de pequeños tramos o dejándolos
endurecer un poco.
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c) No conviene arrojar el hormigón con pala a dis-


tancia ni que sea distribuido con rastrillo, por-
que se corre el riesgo de desintegración.
d) No deben colocarse capas o tongadas cuyo espe-
sor sea superior al que permite una compacta-
ción completa de la masa, por ejemplo, 20 a 30
cm, si se trata de hormigón sin armar, supetán-
dose los 40 a 60 cm, si es armado. Las distintas
capas se consolidarán sucesivamente, uniéndo-
se mediante el medio de compactación que se
emplee, sin que transcurra entre ellas más de
un tiempo prudencial.
e) Cuando se hormigona una columna o pared, el
hormigón va golpeando en la armadura y de esa
manera se segrega. Para tratar de evitarlo, el
asentamiento de la mezcla debe ser solo el nece-
sario como para asegurar una correcta coloca-
ción, pero no excesivo. Resulta conveniente
prescindir de granos gruesos en una zona de 10
a 20 cm por encima del fondo del encofrado, para
evitar la formación de oquedades en ese lugar.
f) El material fresco que se coloca, debe ingresar a
los moldes o encofrados, con la menor velocidad
posible a los efectos de evitar choques, que tam-
bién puedan producir segregación.
g) En las vigas y tabiques, la colocación se hará por
capas horizontales, de espesor uniforme y en
toda su longitud.
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h) En el caso de losas, la colocación debe hacerse


por franjas, en forma continua para cada luz. El
ancho de cada franja será el que corresponda,
teniendo en cuenta que al colocarse la siguiente
franja contra la anterior, en ésta no se haya ini-
ciado el fraguado.
i) Para hormigonado de asientos de vigas y en
muros que deban recibir una carga, es conve-
niente esperar que el hormigón haya dejado de
ser plástico, antes de que se apoye la misma
sobre ellos y además, que ya haya experimenta-
do su primera contracción, para que no se pro-
duzcan fisuras posteriores.

Hormigones livianos
Los hormigones livianos de estructura cerrada, obe-
decen a las mismas reglas que el hormigón normal, con
algunas excepciones, como por ejemplo:
La altura de caída libre indicada en la condición a),
debe disminuirse, por la influencia de su menor peso.
La condición e), que se refiere a la conveniencia de
prescindir del grano grueso en la parte inferior de la
estructura, no conviene en este caso, porque puede signi-
ficar una notable variación del coeficiente de conductibi-
lidad térmica en esa parte.
En general, un hormigón de agregados livianos
puede ser colocado y empujado con menos esfuerzo que el
requerido para el tradicional, pero, debe tenerse muy en
cuenta que no hay que descuidar uno de los principales
inconvenientes del liviano que es la segregación.
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Se advierte que cuando el agregado “flota”, es debido


a que el asentamiento de la mezcla excede lo recomenda-
ble. Al determinar la consistencia de la mezcla, debe
tenerse en cuenta, que cuanto más liviano sea el hormi-
gón, menor es el asentamiento.

Juntas de hormigonado
Son las juntas ubicadas en los lugares donde por
cualquier circunstancia se suspendan las tareas de hor-
mígonado, lo cual puede ocurrir durante un tiempo tal,
que cuando se reinicie la operación, el hormigón que se
había colocado haya comenzado su endurecimiento.
Las juntas de hormigonado pueden ser horizontales
o verticales, según el tipo de estructura y se dispondrán
normalmente a la dirección de los esfuerzos principales
de compresión que se desarrollen en el lugar.
En las vigas y placas, conviene situar las juntas, en
las proximidades del cuarto de la luz, donde los esfuerzos
cortantes y de flexión son moderados, dándoles un traza-
do de 45 ‘. Es posible también situarlas hacia el centro
de la luz pero con trazado vertical.
Antes de paralizar las tareas, llegando al lugar pre-
visto, para evitar la exudación y que suban los finos a
la superficie, no se debe emplear una vibración excesi-
va y además, es conveniente reducir la relación agua-
cemento.
Inmediatamente después de cortar el hormigonado,
se realizará un acondicionamiento del material, que con-
siste en eliminar toda acumulación de mortero que esté
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adherido a las armaduras, si las hubiera, y a la superfi-


cie del hormigón en su lugar de corte. A fin de tener una
superficie que deje al descubierto las partículas del agre-
gado grueso y quede rugosa, se rasqueteará con cepillo
de acero y se aplicará chorro de agua o si es posible de
arena. Se cubrirá entonces con arpillera mojada.
Unas dos horas antes de la prosecución del hormigo-
nado, se practicará una prolija limpieza y antes de volcar
el hormigón se colocará sobre la superficie acondiciona-
da, una capa de mortero de proporción 1:l de un centíme-
tro de espesor, con una relación agua-cemento menor que
la del hormigón que se estaba colocando y sobre este
mortero se agregarán primero unos diez centímetros del
hormigón a colocar, para proseguir luego el hormigonado
que se había suspendido.

MÉTODOS ESPECIALES DE COLOCAC/ó/V

Hormigonado bajo agua


Siempre es preferible evitar la colocacion bajo agua
del hormigón fresco, pero existen los siguientes procedi-
mientos a emplea, en casos necesarios.
Uno de los métodos consiste en disponer de un cajón
de lados estancos, sin fondo, construido especialmente.
Se sumerge hasta que se apoye sobre el suelo y se extrae
el agua encerrada y se verterá la primera camada de hor-
migón y seguirá el vertido en la medida que se eleva el
cajón, pero con la precaución de mantenerlo siempre apo-
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yado sobre la masa del hormigón colocado, siguiendo la


operación hasta llegar al nivel previsto.
Otro procedimiento que suele emplearse, es el de
colocar en lugar del cajón, un tubo-tolva en posición ver-
tical, que se apoya sobre el suelo, siguiendo el mismo pro-
cedimiento de vertido.
En ambos casos, hay que evitar la caída libre del
hormigón fresco desde una altura mayor que la limitada
anteriormente y nunca a través del agua.
Es un grave error el preparar una mezcla seca y ver-
terla a través del agua, pretendiendo que en el fondo ha
de obtenerse un hormigón corriente que contenga el
agua necesaria. Aunque la profundidad sea poca, ese
hormigón se desintegrará.

Hormigón inyectado u presión


Es un mortero u hormigón fino, que con una consis-
tencia líquida o fluida, es inyectado en cavidades, grietas
o fallas en obras deterioradas, siendo el caso más fre-
cuente el de inyecciones de papilla de cemento.
Este método es muy utilizado en las inyecciones de
mortero de cemento en el hormigón con tesado posterior
(posteso). Los elementos tensores de acero se hacen
pasar por el interior de tubos previamente empotrados
en el hormigón y una vez realizado el tesado, se inyecta
mortero de cemento en dichos tubos. Para este caso son
preferibles cementos con poca exudación, con la menor
retracción posible y exentos de cloruro de calcio.
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Hormigón preempacado
El hormigón preempacado o de empaquetado previo,
se fabrica forzando al mortero a introducirse en los hue-
cos de una masa compacta de áridos gruesos, exentos de
arena, limpios y bien dosificados en tamaño.
Una vez consolidado el árido -generalmente median-
te vibradores- se moja, o de preferencia se inunda, con
agua. Al bombear un mortero de gran docilidad y plasti-
cidad, en los encofrados, se rellenan los huecos con el
mismo, desplazando el agua, formando de esta manera
un hormigón denso, que tiene un elevado contenido de
árido y de bajo calor de hidratación, debido a la poca
dosis de cemento.
La ventaja de este procedimiento consiste en la faci-
lidad con que puede colocarse hormigón preempacado en
ciertos sitios en que la colocación del hormigón ordinario
resultaría extremadamente difícil. El hormigón preem-
pacado se ha empleado en la reparación de pavimentos y
de presas y también en la reparación de revestimientos
de túneles, pistas y aliviaderos.

Centrifugado
Para la fabricación de caños de hormigón se emplea
generalmente este método en el que, debido a la fuerza
centrífuga, los áridos más gruesos son desplazados hacia
el exterior, quedando en el interior una capa más rica en
cemento y por lo tanto, más impermeable. Se emplean
dosificaciones altas en cemento y relaciones agua-
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cemento elevadas, ya que el agua sobrante se elimina por


la parte interna del caño

Hormigón proyectado
Es un hormigón que se lanza neumáticamente a tra-
vés de una manguera y a gran velocidad, contra la super-
ficie a la cual esté destinado. La fuerza del impacto es
tal, que el chorro compacta el material sobre esa superfi-
cie, quedándose adherido y sin escurrirse ni desprender-
se, aunque sea sobre una superficie vertical.
Debido a que esencialmente el procedimiento es
efectuado en forma neumática, también se lo denomina
hormigón o mortero aplicado neumáticamente. También
se lo conoce como “gunita”.
El contenido de cemento es alto y el equipo y mane-
ra de colocación son costosos y por consiguiente solamen-
te se lo usa para cierto tipo de construcciones, como
cuando se trata de secciones delgadas y ligeramente
reforzadas, por ejemplo losas cáscaras, revestimiento de
túneles, etcétera.
Existen dos procesos básicos, el mezclado en seco y el
mezclado húmedo. El primero consiste en mezclar bien el
cemento y los agregados mojados; esta mezcla se intro-
duce en una pistola que por medio de una boquilla de dis-
tribución la lanza sobre la superficie a cubrir. En el otro,
todos los componentes, incluyendo el agua, se mezclan
desde un principio. Después, la mezcla se introduce en
una cámara del equipo de lanzado, el cual la hace llegar
a la superficie a la que esté destinada.
l
TRANSPORTE Y COLOCACK~N 81

No todo el material queda siempre adherido, parte


rebota, generalmente son las partículas más gruesas,
por lo tanto, lo que queda en obra suele ser más rico de lo
previsto, y esto puede causar un aumento de contracción.