DISEÑO DE MEZCLAS ASFALTICAS.

El Diseño de una mezcla asfáltica generalmente se lleva a cabo en dos etapas, la primera consiste en
la determinación de la cantidad de cemento asfáltico a emplearse en su preparación, expresada en
porcentaje del peso de la mezcla, o del material pétreo, utilizando procedimientos teóricos, luego de
lo cual se preparan especimenes con porcentajes de cemento asfáltico cercanos al encontrado
teóricamente, los cuales son sometidos a ensayos de laboratorio (estabilidad, fluencia, etc.) a partir
de cuyos resultados se establecen los porcentajes definitivos de diseño (fórmula de diseño).

Existen varios procedimientos teóricos para estimar el porcentaje de cemento asfáltico inicial, algunos
de los cuales se describen a continuación:

1. Método del Instituto del Asfalto de N.A..-

El porcentaje de cemento asfáltico respecto al peso total de la mezcla se determina mediante la

siguiente expresión:

p  0.035.a  0.045.b  K .c  F

Donde:

K = 0.15, cuando del 11 al 15 % del agregado pasa la malla Nº 200.

= 0.18, cuando del 06 al 10 % del agregado pasa la malla Nº 200.
= 0.20, cuando el 5 % o menos del agregado pasa la malla Nº 200.
p = % de cemento asfáltico por peso, respecto al peso total de la mezcla.
a = % de agregado retenido en la malla Nº 8
b = % de agregado que pasa la malla Nº 8 y retiene la malla Nº 200.
c = % de agregado que pasa la malla Nº 200.

La formula se basa en pesos específicos de agregados comprendidos entre 2.6 y 2.7 Kg/cm3.

Para asfaltos líquidos del grado SC - 2, el coeficiente de “a” deberá reducirse a 0.02. Para asfaltos
líquidos más pesados, deberá usarse valores comprendidos entre 0.02 y 0.035, dependiendo de la
cantidad de asfalto residual.

El Valor de “F” varía de 0.0 a 1.5 % y excepcionalmente a 2.0, cuando el agregado es muy
poroso, generalmente el valor de “F” está comprendido entre 0.7 y 1.0 %.

2. Método del Laboratorio de Puentes y Calzadas de Francia.-

Este método utiliza la relación superficie específica versus porcentaje de cemento asfáltico. El
cálculo de la superficie específica se realiza utilizando la siguiente expresión.

SE  0.010.327.G  1.60.g  12.85.A  117.8.F 

Donde:

SE = Superficie específica (m2/Kg.)

G = Porcentaje de agregado comprendido entre la malla ¾” y Nº 4.
 g = Porcentaje de agregado comprendido entre la malla Nº 4 y Nº 40.
A = Porcentaje de agregado comprendido entre la malla Nº 40 y Nº 200.
F = Porcentaje de agregado que pasa la malla Nº 200.

El porcentaje de cemento asfáltico de la mezcla puede obtenerse en forma gráfica, o aplicando

la expresión siguiente, en ambos casos el porcentaje obtenido está referido al peso del agregado.

L  K .5 SE

Con:

L = porcentaje de cemento asfáltico respecto al peso del agregado.

K = Módulo de riqueza:
= 3.75 para concreto asfáltico.
= de 4 a 4.25 para asfalto premezclado en frío.

3. Método del Índice de Asfalto.- (S.A.H.O.P de Méjico).

En este caso lo, que se determina es el porcentaje mínimo de cemento asfáltico, necesario para
cubrir el agregado pétreo, no se trata del óptimo teórico como en los otros casos. La expresión a
utilizar es la siguiente:

p  0.010.41.n.G  2.05.n.g  15.38.n.A  50.30.n.F 

Donde:

p = Porcentaje de cemento asfáltico mínimo para cubrir el agregado, con respecto al peso del
agregado.
n = índice asfáltico, dependiendo del tipo de agregado.
G = Porcentaje de agregado comprendido entre la malla ¾” y Nº 4.
g = Porcentaje de agregado comprendido entre la malla Nº 4 y Nº 40.
A = Porcentaje de agregado comprendido entre la malla Nº 40 y Nº 200.
F = Porcentaje de agregado que pasa la malla Nº 200.

Los valores del índice asfáltico se dan en la tabla siguiente:

INDICE ASFÁLTICO
TIPO DE MATERIAL
n
Gravas o arenas de río, o materiales
0.55
redondeados de baja absorción.
Gravas angulosas redondeadas, triturados
0.60
de baja absorción.
Gravas angulosas o redondeadas de alta
absorción y rocas trituradas de absorción 0.70
media.
Rocas trituradas de alta absorción
0.80
4. Método de las Áreas Superficiales.- (Método de California).-

Método originario de California, se basa en que el asfalto debe cubrir totalmente la superficie de
cada partícula de material pétreo, dicha cantidad se denomina índice asfáltico. Conocida el área
de esta superficie, se determina gráficamente el índice asfáltico y, el porcentaje de cemento
asfáltico se determina mediante la aplicación de la expresión siguiente:

100.2.65. AST .IA 

p
S

Donde:

p = Porcentaje de cemento asfáltico necesario respecto al peso del agregado.

AST = Área superficial total de los agregados.
IA = índice asfáltico.
S = peso específico absoluto del inerte.

Para el efecto se deben conocer las constantes del área superficial equivalente (según la
granulometría del agregado) y la gráfica que relaciona el área superficial total del agregado
combinado con el índice asfáltico.

METODO MARSHALL DE DISEÑO DE MEZCLAS ASFALTICAS.

Este método fue desarrollado por Bruce Marshall, ex ingeniero del departamento de carreteras del
estado de Missisipi. El propósito del método es determinar el contenido óptimo de asfalto para una
combinación específica de agregados. El método también provee información sobre propiedades de
la mezcla asfáltica en caliente y establece densidades y contenidos óptimos de vacío que deben ser
cumplidos durante la construcción del pavimento.

Se aplica solamente a mezclas asfálticas en caliente, usando cemento asfáltico clasificado con
viscosidad o penetración y que contienen agregados con tamaño máximo de 25 mm. (1 pulgada.) El
método puede utilizarse para el diseños en laboratorio, como para el control de campo de mezclas
asfálticas de pavimentación en caliente.

Se utilizan muestras normalizadas de prueba (probetas) de 64 mm. (2.5 pulgadas) de espesor por 102
mm. (4 pulgadas) de diámetro. Siguiendo el procedimiento establecido, se preparan una serie de
probetas con una misma combinación de agregados pero con diferentes contenidos de asfalto. Las
muestras son sometidas a ensayos de laboratorio, analizándose luego la relación de vacíos / densidad
y la prueba de estabilidad / flujo de las muestras compactadas.
Para la ejecución del ensayo, se deben reunir muestras de asfalto y del agregado que van a ser usados
en la mezcla de pavimentación. Las muestras de asfalto deben tener idénticas características que el
asfalto a utilizar en la mezcla final. Lo mismo debe ocurrir con las muestras de agregado. La razón es
simple: los datos extraídos de los procedimientos de diseño de mezcla determinan la fórmula o
“receta” para la mezcla de pavimentación. La receta será exacta solamente si los ingredientes
ensayados en el laboratorio tienen características idénticas a los ingredientes usados en el producto
final.

BREVE DESCRIPCIÓN DEL METODO MARSHALL.

El procedimiento se halla en la norma AASHTO T 245 (o ASTM D 1559) y en líneas generales se

sigue la siguiente secuencia.

El primer paso en el método de diseño es determinar las cualidades (estabilidad, durabilidad,

trabajabilidad, resistencia al deslizamiento, etc.)que debe tener la mezcla de pavimentación, y
seleccionar un tipo de agregado y un tipo compatible de asfalto que puedan combinarse para obtener
esas cualidades.

PARÁMETROS DEL METODO MARSHALL.

1.- Porcentaje de Vacíos de la Mezcla Asfáltica Compactada.- Debe controlarse el porcentaje de

vacíos o poros en la mezcla. Se recomienda que el porcentaje de vacíos de una mezcla asfáltica
debe estar entre el 2% y el 6%, debido a que se ha comprobado que: si el porcentaje de vacíos de
aire es menor que 2, la mezcla asfáltica se ablanda y por lo tanto tiene poca resistencia y, de otro
lado, si el porcentaje de vacíos de aire es mayor que 6, el pavimento se vuelve quebradizo y
presenta mayor desgaste.

La determinación del porcentaje de vacíos de la mezcla asfáltica requiere que previamente se

ejecuten los cálculos siguientes:

 Peso Específico Del Agregado Mineral Combinado.- Formado generalmente por

agregado grueso, agregado fino, filler y polvo mineral, el peso específico de la mezcla
combinada depende de los pesos específicos de cada porción de agregado:

Sean: Pi = peso de los materiales pétreos.

γi = peso específico del material pétreo,

Pi
Entonces: Vi 
i
Generalmente Pi se expresa en porcentaje del peso total PA, por lo tanto PA = 100 y siendo
VA el volumen total del agregado, el peso específico promedio del material agregado
combinado será:

PA 100
GA  
VA P1 P P P
 2  3  4
1 2 3 4
 Peso Específico Máximo Teórico De Una Mezcla Asfáltica.- El peso específico máximo
teórico de una mezcla asfáltica (γmax. ) no toma en cuenta el volumen de vacíos llenos de
aire, por lo tanto:

Pa  Pca Ps
 max  
Va  Vca Va  Vca

Siendo:

Ps = Pa + Pca = peso del agregado más peso del cemento asfáltico de petróleo, y: Va y Vca ,
sus correspondientes volúmenes.

Como Pa y Pca se expresan en porcentaje de Ps, entonces:

100
 max 
Pa Pca

a  ca

γa = peso específico del agregado, y

γca = peso específico del cemento asfáltico.

 Porcentaje De La Densidad Máxima Teórica.- Denominado por R, si se relaciona el

volumen de la mezcla asfáltica sin vacíos de aire (Va + Vca )con su volumen total real
VT; tendremos:

Va  Vca
R
VT
Como:

Ps PT
Va  Vca  Vs  y VT 
 max m

Tendremos que el porcentaje de sólidos estará dado por:

Ps  max
R
PT  m

En la práctica se descarta el peso del aire, luego: Ps = PT, con lo que resulta:

m
R
 max
R, representa el porcentaje máximo de los sólidos por volumen, de una mezcla asfáltica. Su
valor debe estar comprendido entre 98% y 94%.

 Porcentaje De Vacíos En La Mezcla Asfáltica.- Conocido el valor de R, el porcentaje de

vacíos en la mezcla asfáltica se calcula con la expresión siguiente:
 VV  100  R

 Volumen de Vacíos en el agregado Mineral (VMA).- Viene a ser el volumen de vacíos

en la mezcla asfáltica compactada, incluyendo los espacios ocupados por el asfalto; es
decir está formado por Vo= vacíos llenos de aire y Vca = vacíos llenos de asfalto.

VMA = Vo + Vca = VT – Va

Respecto al porcentaje del volumen total, se expresa de la siguiente forma:

VT  Va  V   P  
VMA   100  1  a   100  1  a a   100
VT  VT   PT  m 
Es decir:

100 Pa  a
VMA  100 
PT  m
Como el peso del agregado se expresa en porcentaje, entonces PT = 100, luego:

m
VMA  100  Pa
a
Donde:

Pa = Porcentaje del agregado en la mezcla asfáltica.

γa = densidad del agregado.
γm = densidad real de la Mezcla asfáltica compactada.

Si del total de vacíos del agregado mineral VAM restamos los vacíos llenos de aire,
tendremos el porcentaje de vacíos llenos de asfalto, o sea:

VAM  100  R 
VFA 
VAM

PROCEDIMIENTO DE ENSAYO.-

Existen tres procedimientos en el método Marshall, estos son: determinación del peso específico
total, medición de la estabilidad y la fluencia y, el análisis de la densidad y el contenido de vacíos
de las probetas

 La determinación del peso específico total, de cada probeta se hace tan pronto como las
probetas recién compactadas se hayan enfriado a la temperatura ambiente. El procedimiento
utilizado está descrito en la norma AASHTO T 166.

 Medición de estabilidad y la fluencia.- El ensayo de estabilidad está dirigido a medir la

resistencia a la deformación de la mezcla. La fluencia mide la deformación, bajo carga, que
ocurre en la mezcla. El procedimiento en líneas generales es como sigue:
  Se calientan las probetas en baño de agua a 60° C (normalmente la temperatura más
caliente que experimentará el pavimento en servicio.
 Se extrae la probeta y se seca, e inmediatamente es colocada en el aparato Marshall, el
cual mide la carga aplicada y la deformación (fluencia)
 Se aplica la carga a velocidad constante 51 mm. (2 pulgadas) por minuto hasta que la
muestra falle. La falla está definida como la carga máxima que la probeta puede resistir.
 La carga de falla se registra como el valor de la estabilidad Marshall y el dial de fluencia
registra la fluencia, en centésimas de pulgada

Las mezclas que tienen valores bajos de fluencia y valores muy altos de estabilidad son
consideradas demasiado frágiles y rígidas para un pavimento en servicio. Aquellas que tienen
valores altos de fluencia son consideradas demasiado plásticas y tienen tendencia a deformarse
fácilmente bajo las cargas del tránsito.

 Análisis de la densidad y el contenido de vacíos de las probetas.- Terminado en ensayo de

estabilidad y fluencia, se efectúa un análisis de densidad y vacíos para cada serie de probetas
de prueba. El propósito del ensayo es determinar el porcentaje de vacíos de la mezcla
compactada. Para el efecto se utilizan las relaciones indicadas en los acápites anteriores,
utilizando la hoja de cálculo respectiva.

Se determinan igualmente los valores de Peso Unitario, los Vacíos del Agregado Mineral (VMA)
así como los Vacíos Llenos de Asfalto (VFA) que viene a ser el porcentaje de vacíos ínter
granulares entre las partículas de agregado que se encuentran llenos de asfalto, expresado en
porcentaje del VMA.

DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO OPTIMO DE ASFALTO.

Del resultado de los ensayos antes descritos, se elaboran las gráficas de estabilidad, fluencia, peso
unitario, porcentaje de vacíos de la mezcla, VMA y VFA, respecto al contenido de asfalto, para el
juego de probetas ensayadas, como se muestra en las gráficas que se muestran a continuación. Para
determinar el porcentaje de diseño de asfalto en la mezcla final, primero se determina el porcentaje
de asfalto para un contenido de vacíos de 4 %; luego se evalúan todas las propiedades calculadas y
medidas para este contenido de asfalto y se comparan con los criterios de diseño del cuadro siguiente.
Si se cumplen todos los criterios, este es el contenido de diseño de asfalto. Si no se cumplen todos los
criterios será necesario hacer algunos ajustes o volver a diseñar la mezcla.
 Criterios del Instituto del Asfalto (U.S.A.) para el Diseño Marshall.

Tránsito liviano Tránsito Mediano Tránsito Pesado

Criterios para mezcla del
Carpeta y Base Carpeta y Base Carpeta y Base
Método Marshall
Min. Max. Min. Max. Min. Max.
Compactación, número de golpes
en cada cara de la probeta. 35 50 75
Estabilidad N. 3336 5338 8006
(lb) (750) (1200) (1800)
Flujo, 0.25 mm. (0.01 plg.) 8 18 8 16 8 14
Porcentaje de vacíos 3 5 3 5 3 5
Porcentaje de vacíos en el
(Ver tabla adjunta.)
agregado mineral (VMA)
Poecentaje de vacíos llenos de
70 80 65 78 65 75
asfalto (VFA)
NOTAS:
1. Todos lo criterios y no solo la estabilidad, deben ser considerados al diseñar una mezcla
asfáltica de pavimentación. Las mezclas asfálticas en caliente de base que no cumplan estos
criterios, cuando se ensayen a 60°C, se consideran satisfactorias si cumplen los criterios
cuando se ensayan a 38°C, y si se colocan a 100 mm o más por debajo de la superficie. Esta
recomendación se aplica solamente a las regiones que tengan una variedad de condiciones
climáticas similar a la que prevalece en casi todas las regiones de Estados Unidos. En las
regiones que tengan condiciones climáticas más extremas puede ser necesario usar
temperaturas más bajas de ensayo.
2. Clasificación del tránsito:
 Liviano. Condiciones del tránsito que resultan en un EAL de diseño > 104.
 Mediano. Condiciones del tránsito que resultan en un EAL de diseño entre 104 y 106
 Pesado. Condiciones del tránsito que resultan en un EAL de diseño > 106
3. Los esfuerzos de compactación en el laboratorio deberán aproximarse a la densidad máxima
obtenida en el pavimento bajo el tránsito.
4. Los valores de fluencia se refieren al punto en donde la carga comienza a disminuir.
5. Cuando se esté calculando el porcentaje de vacíos, deberá permitirse cierta tolerancia en
porción de cemento asfáltico perdida por absorción en las partículas de agregado.
6. El porcentaje de vacíos en el agregado mineral debe ser calculado con base en el peso
específico total ASTM del agregado.
 Porcentaje mínimo de VMA.

Tamaño Máximo VMA mínimo, por ciento

En mm.
Porcentaje Vacíos de diseño, por ciento3
mm. In. 3.0 4.0 5.0

1.18 No. 16 21.5 22.5 23.5

2.36 No. 8 19.0 20.0 21.0
4.75 No. 4 16.0 17.0 18.0
9.5 3/8 14.0 15.0 16.0
12.5 ½ 13.0 14.0 15.0
19.0 ¾ 12.0 13.0 14.0
25.0 1.0 11.0 12.0 13.0
37.5 1.5 10.0 11.0 12.0
50 2.0 9.5 10.5 11.5
63 2.5 9.0 10.0 11.0

1. Especificación normal para tamaños de tamices usados en pruebas, ASTM E 11.

(AASHTO M 92)
2. El tamaño máximo nominal de partículas es un ramaño más grande que el primer
tamiz que retiene más de 10 % del material.
3. Interpole el VMA mínimo para los valores de vacíos de diseño que se encuentren entre
los que están citados.

METODO DE HVEEM.

Los conceptos de diseño de este método fueron desarrollados por Fancis N. Hveem. y tiene como
propósito determinar el contenido óptimo de cemento asfáltico para una combinación específica de
agregados. El método también provee información sobre las propiedades de la mezcla asfáltica.

Se debe tener en cuenta que el método se aplica al diseño de mezclas asfálticas en caliente, usando
cemento asfáltico de petróleo, con agregados de tamaño máximo de 25 mm.(2 pulgadas.

El método Hveem utiliza una serie de pruebas para determinar el contenido óptimo de cemento
asfáltico, incluyéndose los siguientes procedimientos:

 Ensayo equivalente Centrífugo de Kerosene (CKE) para determinar un contenido

aproximado de cemento asfáltico.
 Preparación de probetas de prueba con el contenido aproximado de asfalto y con contenidos
mayores y menores que el aproximado.
 Ensayo de estabilidad para evaluar la resistencia a la deformación.
 Ensayo de expansión, para determinar el efecto del agua en el cambio de volumen y en la
permeabilidad de la probeta.

BREVE DESCRIPCIÓN DEL METODO.

El procedimiento a seguir se encuentra en las normas AASHTO T 246 y T247 (o ASTM D 1559 y D
1561) y en líneas generales consiste en:
A.- La primera parte consiste en establecer las cualidades que debe tener la mezcla asfáltica
(estabilidad, durabilidad, trabajabilidad, resistencia al deslizamiento, etc.) y seleccionar un tipo
de agregado y un tipo compatible de asfalto.

1. Selección de las muestras de material.- Se debe reunir muestras del asfalto y agregado a ser
usados en la mezcla. Tanto el asfalto como los agregados a utilizar deben tener características
idénticas a los materiales a utilizar en la obra, esto debido a que la proporción resultante
(fórmula de mezclado) será exacta solo si los materiales usados en el ensayo de laboratorio
tienen características idénticas a los que se utilizarán en la obra.

2. Preparación del agregado.- Debe conocerse con exactitud las características del agregado,
lo que significa la ejecución de procedimientos de :

 Secado del agregado hasta obtener un peso constante a temperatura de 110° C, antes de
ser usados en el método Hveem. Después de cierto tiempo la muestra caliente se pesa y
se registra su valor. La muestra se calienta una segunda vez y se vuelve a pesar y registrar
su valor. El procedimiento se repite hasta que el peso registrado permanezca constante.
 Análisis granulométrico por vía húmeda, para identificar las porciones de partículas de
tamaño diferente en las muestras de agregado, siguiendo la norma AASHTO T 11.
 Se determina el peso específico; es decir la proporción peso – volumen de una unidad del
agregado, comparada con la porción de peso – volumen de una unidad igual de agua.
 Determinar el área superficial del agregado, la que (junto con su capacidad superficial)
es un parámetro usado para aproximar el contenido de cemento asfáltico de la mezcla. Se
determina luego de ejecutado el análisis granulométrico del agregado, haciendo uso de la
tabla de factores de área superficial que se muestra en la tabla; su valor se expresa en
términos de m2/Kg. (pie2/lb) y varía inversamente al tamaño del agregado:

Tamaño
máximo
en mm. 4.75 2.36 1.18 0.60 0.30 0.15 0.075
N° (4) (8) (16) (30) (50) (100) (200)
Factor de
área
superficial* 2 2 4 8 14 30 60 160
ft2/lb(m2/kg) (.41) (.41) (.82) (1.64) (2.87) (6.14) (12.29) (32.77)

 Los factores de área superficial se aplican solamente cuando todos los tamices citados arriba
se usan en el análisis de granulometría.

 Determinación de la capacidad superficial del agregado; es decir la capacidad del agregado

de retener una capa de asfalto, para lo cual se utiliza el ensayo de Equivalente Centrífugo de
Kerosene (CKE) a fin de determinar un contenido aproximado de asfalto para un agregado
determinado. El procedimiento de CKE proporciona un factor K, basado en la porosidad,
rugosidad relativa de la partícula y la capacidad superficial. Este factor K, junto con el área
superficial del agregado son usados para determinar el contenido aproximado de asfalto, en
base a gráficos.

3. Preparación De Las Muestras.- Se preparan 4 muestras: una con el contenido aproximado

de asfalto, según el paso anterior; dos con contenidos de 0.5 y 1.0 porciento más que el
 aproximado y una con el contenido de 0.5 porciento menos que el aproximado. Las muestras
así preparadas, se someten a los procedimientos de ensayo de estabilómetro, análisis de
vacíos y ensayo de expansión.

B.- Procedimiento de Ensayo.- En esta etapa del método, se ejecutan tres procedimientos que se
puede resumir en lo siguiente:

1. Ensayo de Estabilómetro; con el cual se mide la estabilidad de la mezcla de prueba bajo

esfuerzos específicos. La probeta compactada se coloca en el estabilómetro, en donde se
rodea de una membrana de caucho. Se aplica una carga vertical y se mide la presión lateral
resultante. Los resultados dependen en gran parte, de la fricción interna (resistencia) de los
agregados y, en menor grado, de la consistencia del asfalto.
2. Análisis de Vacíos.- El porcentaje de vacíos se calcula a partir del peso específico total de
cada probeta compactada, y el peso específico teórico de la mezcla de pavimentación (sin
vacíos) (AASHTO T 209). El peso específico total de las probetas compactadas se determina
pesando las probetas en aire y en agua.
3. Ensayo de Expansión.- Este ensayo mide la cantidad de agua que se filtra dentro o a través
de una probeta y la cantidad de expansión que el agua causa. También mide la permeabilidad
de la mezcla – su capacidad de permitir que el agua pase a través de ella.

C.- Análisis de los Resultados.- Los resultados de los ensayos anteriormente descritos son anotados
en la hoja de cálculo respectiva y se trazan las gráficas correspondientes; estos gráficos son
utilizados para comparar las características de la probetas de ensayo. Para determinar si el diseño
es o no adecuado. Se debe verificar si el contenido de asfalto y la granulometría del agregado
cumplen con los requisitos enunciados en el gráfico siguiente:

Categoría de tránsito Pesado Mediano Liviano

Propiedad de la prueba Mínimos Máximo Mínimos Máximo Mínimos Máximo
Valor del estabilómetro 37 --- 35 --- 30 ---
Expansión Menos que 0.030 pulgadas (0.762 mm.)

NOTAS:
1. Se hace un esfuerzo por proveer un porcentaje mínimo de vacíos de aproximadamente
4%, aunque no está dentro del método de diseño.
2. Todos los criterios y no solo la estabilidad, deben ser considerados en el diseño de una
mezcla asfáltica de pavimentación.
3. Las mezclas asfálticas de base que no cumplan los criterios citados arriba, cuando se
ensayen a 60°C, se consideran satisfactorias si cumplen los criterios cuando se ensayan
a 38°C, y si se colocan a 100 mm. o más por debajo de la superficie. Esta recomendación
se aplica solamente a las regiones que tengan una variedad de condiciones climáticas
similar a la que prevalece en casi todas la regiones de Estados Unidos. Ciertas guías y
normas se están desarrollando para aplicar temperaturas más bajas de prueba en las
regiones que presentan condiciones climáticas más extremas.
(Métodos de diseño de mezclas de concreto asfáltico [MS-2] Instituto del Asfalto)

El contenido óptimo del asfalto es normalmente el porcentaje más alto que la mezcla pueda
acomodar sin reducir la estabilidad o el contenido de vacíos por debajo de los valores mínimos.
El contenido óptimo se determina al compara tres características de la mezcla: los valores del
 estabilómetro, los porcentajes de vacíos y la tendencia de la exudación. Para estas comparaciones
se utilizan los gráficos de pirámide como el que se muestra a continuación:

Contenido optimo
Paso 4. Contenido máximo de asfalto de asfalto.
con 4 % o más de vacíos.

Paso 3. Probetas que cumplen con requisitos

mínimos de estabilidad.

Paso 2. Probetas que no presentan

exudación.

Paso 1. Serie de diseño.

NOTA.- El contenido óptimo de asfalto no es válido si el máximo contenido de asfalto usado en la

serie de diseño (Paso 1) es el contenido obtenido en el paso 4. En este caso, se deben preparar más
probetas con contenidos más altos de asfalto (en incrementos de 0.5 por ciento) y se debe hacer un
análisis nuevo.