Laboratorio 2 MI4020

"Eficiencia de Harneros"

Alumno: Sebastián Contreras González

Profesor: Aldo Casali

Profesora Auxiliar: Carola Cerda

Ayudante: Camila Contreras

06/11/2014
Resumen
El presente informe presenta el procedimiento de obtención del valor de eficiencia en un
harnero piloto, con el objetivo de escalar estos harneros a escala industria.

Para dicho análisis, se obtuvieron y analizaron muestras de mineral en cada una de las etapas
del harneo, primero granulométricamente en la alimentación, y luego flujos y granulometría
de los productos del harneo.

El objetivo perseguido es obtener el valor de la eficiencia del harnero, que en este caso fue de
96,65% , un valor comparativamente alto para los observados en industria.

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Índice

1. Introducción pág.4
2. Marco Teórico (Definiciones) pág.5
3. Procedimiento pág.7
4. Resultados Experimentales pág.9
5. Cálculos y Resultados pág.13
6. Conclusiones pág.16
7. Anexos pág.17
8. Bibliografía pág.18

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Introducción
La actividad de laboratorio #2 del curso MI4020 "Fundamentos de Procesos
Mineralúrgicos", en la que se basa este informe, busca llevar a la praxis los conceptos
estudiados en clase de cátedra y auxiliar.

Entre los objetivos principales se encuentran la internalización y reconocimiento de

formas de proceder en laboratorio, tanto en el uso de los equipos como la realización de
determinadas técnicas específicas para cada proceso a realizar, medidas de mitigación de
riesgos y disciplina. Los procesos abordados en el presente trabajo se pueden dividir en los
siguientes puntos:

1. Manipulación de partículas sólidas

2. Establecer parámetros de operación de un harnero en régimen continuo

3. Determinar y analizar eficiencias presentes en los precedimientos

realizados

La prolijidad con la que se aborden dichas etapas es fundamental para la obtención de

resultados razonables. Por ejemplo, en la manipulación de las muestras de partículas
sólidas y muestreo, se incurren en errores asociados al método escogido (la distribución,
en principio aleatoria, segrega por individualidad física de partículas). Para minimizar
dichos errores, es imprescindible realizar todos los pasos de muestreo y conminución
según como se indica en los distintos protocolos. Es fundamental considerar el número
de etapa a realizar y el orden de esas como se revisó en la primera unidad del curso.

La realización de actividades prácticas es fundamental en el proceso formativo

profesional, dado que acerca los contenidos teóricos a lo cotidianamente observable. En
dichas actividades se entregan herramientas fundamentales que permiten al profesional
en formación adquirir conocimientos específicos y parámetros, que en su futura labor
deberá aplicar para tomar decisiones correctas.

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Marco Teórico (Definiciones)
1. 𝑓𝑖 (𝑥) Fracción retenida por tamaño: Corresponde a la porción retenida en el tamaño x

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑋
𝑓𝑖 (𝑥) =
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎

2. 𝐹𝑢 (𝑥) Fracción acumulada bajotamaño: Corresponde a la porción acumulada bajo el

tamaño X
𝑛

𝐹𝑢 (𝑥) = ∑ 𝑓𝑖 (𝑥𝑗 )
𝑗

3. Modelos de distribución por tamaño utilizados para comparar las curvas obtenidas
experimentalmente, de estas se concluirá si nos quedamos con uno, ambos o ninguno de los
modelos para caracterizar la roca de muestra.

3.1. Distribución GAUDIN-SCHUHMAN:

𝑋 𝑚
𝐹𝑢 (𝑥) = ( )
𝐾

Donde:
Fu: Fracción acumulada bajo tamaño x, representa la probabilidad de encontrar un partícula
con tamaño menor a x
x: Tamaño de partícula
K: Módulo de tamaño y corresponde al tamaño máximo.
m: Módulo de la distribución. Indicativo de la amplitud de la distribución (pendiente).

3.2. Distribución ROSIN-RAMBLER:

𝑥 𝑛
𝐹𝑢 (𝑥) = 1 − exp (− ( ) )
𝑥0
Donde:

Fu: Fracción acumulada bajo tamaño x, representa la probabilidad de encontrar un partícula

con tamaño menor a x
x: Tamaño de partícula
xo: Tamaño característico y tiene unidad de longitud(xo=d63.2).
n: Módulo de la distribución. Indicativo de la amplitud de la distribución (pendiente).

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4.Harneo:

Los Harneros son equipos que permiten la clasificación/separación de flujos de sólidos según
su granulometría. Esto se consigue dado que se compone de mallas con aberturas
predeterminadas y específicas, que permiten discriminar las partículas que tienen la
posibilidad de pasar de las que no, y así separar los flujos (en un sobretamaño G_SO, y un
bajotamaño G_SU). Cada uno de los flujos (alimentación, sobretamaño y bajotamaño) lleva
asociado un porcentaje de fracción retenida, representada por f_iA, f_iO y f_iU.
El harnero en la industria puede contener una,dos o tres bandejas. Esto con el objetivo de
diferenciar el flujo en granulometrías distintas, además en muchos casos se usa la bandeja uno
como protección de los equipos y evitar el deterioro por interacción del material particulado
con las estructuras propias del harnero.

5.Eficiencia de Harneros:

En la eficiencia de harneros se considera el flujo de bajotamaño de mineral presente en la

alimentación que efectivamente es retenido por el harnero como bajotamaño.

La eficiencia también se puede expresar en las siguientes ecuaciones:

O bien

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Procedimiento
1. Análisis granulométrico de alimentación

 Se alimenta al cortador giratorio todo el mineral chancado. Después que la

muestra se ha dividido, se eligen tres recipientes del cortador al azar. Se pesan las
muestras.
 Se ordenan los harneros de cajón de forma decreciente, colocando un fondo.
 Se echan las muestras pesadas sobre los harneros. El sistema se agita por unos
minutos para clasificar por tamaño.
 Se vierten la cantidad de mineral de cada harnero sobre un recipiente, revisando
que aquellos fragmentos que están atrapados en las aberturas pasan o no por la
red. Luego cada peso retenido por los harneros se pesa.
 La parte de la muestra que queda en el fondo se subdivide por medio del cortador
giratorio. Se elige un recipiente del cortador y se pesa.
 Se pesan todos los tamices y el fondo.
 Se ordenan los tamices según la serie, se agrega la submuestra anterior en el tamiz
superior y se agitan por 12 minutos en el Ro-Tap.
 Se pesan los tamices con el mineral que quedó en cada uno.
 Se juntan todas las muestras.

2. Harneo Continuo

 Se pesan 6 bandejas y se marcan para identificarlas.

 Se echa al cortador giratorio todo el mineral chancado. Después que la muestra se
ha dividido, se eligen cinco recipientes del cortador al azar, para alimentar al
harnero piloto.
 Después de unos segundos que se hace funcionar el harnero, se toman dos
recipientes, recibiendo en uno el sobre tamaño de la malla y en el otro el bajo
tamaño. Se cronometra el tiempo de muestreo.
 Por 20 segundos se recibe mineral en las bandejas. Luego se repite el
procedimiento para los 2 pares de bandejas restantes.
 Cada par de bandejas que hayan sido ocupadas al mismo tiempo se pesan con el
mineral en ellas. Se juntan los 3 sobretamaños y los 3 bajotamaños entre ellos.
 Se debe calcular el flujo promedio (de los tres muestreos) de sobre tamaño y de
bajo tamaño (la alimentación sale de la suma de ambos), como peso/tiempo en
unidades apropiadas.

3. Análisis granulométrico de productos

 Se pesa todo el sobretamaño combinado de las 3 bandejas.

 La muestra del sobre tamaño se dispone sobre los harneros de cajón ya
ordenados. Luego, estos se agitan por unos minutos para clasificar por tamaño.

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 Se repite todo el procedimiento de análisis detallado en 2.1, siguiendo los mismos
pasos señalados anteriormente, incluyendo clasificación con cajones y Ro-Tap con
tamices.
 Se pesa todo el bajotamaño combinado de las 3 bandejas.
 La muestra del sobre tamaño se dispone sobre los harneros de cajón ya
ordenados. Luego, estos se agitan por unos minutos para clasificar por tamaño.
 Se repite todo el procedimiento de análisis detallado en 2.1, siguiendo los mismos
pasos señalados anteriormente, incluyendo clasificación con cajones y Ro-Tap con
tamices.
 Con los pesos de sobretamaño y bajotamaño y ambos pesos sumados, junto con
las distribuciones granulométricas de ambos productos, se debe calcular la
granulometría de la alimentación a la prueba, para luego compararla con la
determinada experimentalmente en el punto 2.1.

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Resultados experimentales
1. Primera Etapa (Análisis granulométrico de
alimentación)
Se toman tres muestras al azar desde el cortador rotatorio para ser pesadas y llevadas al cajón
de harneo. Los pesos fueron ingresados a la siguiente tabla:

Muestra Peso [Kg]

1 3,56
2 3,135
3 3,245
Total 9,94
Tabla 1: Muestra llevada al cajon de harneo.
En la siguiente tabla se ingresan los pesos de mineral retenido en malla luego del harneo.

Tamiz Peso [Kg]

5/8(malla) 2,96
9/16(malla) 0,695
1/2(malla) 0,39
3/8(malla) 2,805
1/4(malla) 1,61
fondo 1,33
Total 9,79
Tabla 2: Peso de mineral retenido en cada cajón.
Comparando los totales entre las tablas, se observa que se pierden 0,15 Kg de mineral,
atribuible al manejo y estado del fondo de los cajones de harneo.
Luego, se dividió el mineral obtenido en el cajón del fondo en el cortador rotatorio con un
peso igual a 1,33[kg], luego se tomaron tres carpachos para en conjunto generar la muestra,
de peso 0,415 [Kg].
A continuación se presentan los pesos retenidos en cada tamiz por tamaño:

Malla # Peso [Kg]

4 0,135
6 0,095
8 0,05
12 0,025
16 0,02
20 0,015
30 0,015
Fondo 0,05
Total 0,405
Tabla 3: Peso de mineral retenido en cada tamiz para el bajotamaño

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Nuevamente comparando los totales se nota la pérdida de 0,01[Kg], cantidad correspondiente
a un 2,22% de pérdida. Entre los motivos por los que se pudo haber perdido el mineral, los
más probables (y comunes) son la pérdida al traspasar material de un instrumento a otro, y el
error propio de cada balanza.

2. Segunda Etapa (Harneo Continuo)

Se presentan los resultados obtenido para la masa de mineral en cada una de las bandejas
seleccionadas:

BANDEJAS Peso [Kg]

B1 0,405
B2 0,23
B3 0,505
Total Bajo 1,14
B4 1,875
B5 1,475
B6 2,05
Total Sobre 5,4
Total 6,54
Tabla 4: Peso para cada bandeja utilizada en el harneo continuo.

El tiempo que se dejo cada bandeja bajo la salida de mineral desde el harneo continuo fue de
20[s] para cada una, en base a esto se calcula el flujo para cada bandeja y luego un promedio
entre los obtenidos para bajotamaño y otro para sobretamaño. Estos resultados se presentan
en la siguiente tabla.7

Flujo promedio
BANDEJAS [Kg/s]
B1 0,02025
B2 0,0115
B3 0,02525
Promedio Bajo 0,019
B4 0,09375
B5 0,07375
B6 0,1025
Promedio Sobre 0,09
Tabla 5: Flujo promedio en el sobretamaño y bajotamaño proveniente del harneo continuo.

De la tabla se obtiene que el flujo promedio para el bajotamaño (GSU) 0,019 [Kg/s] y para el
sobretamaño (GSO) es aproximadamente 0,09 [kg/s]

1
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3. Etapa 3 (Análisis granulométrico de productos)
En primera instancia se muestra el peso de mineral retenido en cada cajón para el flujo
sobretamaño obtenido del harneo continuo el cual corresponde a las bandejas B4,B5 Y B6.

TAMAÑO [''] Peso [Kg]

5/8 1,745
9/16 0,365
1/2 0,255
3/8 1,73
1/4 1,245
Malla 4 0,025
Malla 6 0,005
Total 5,37
Tabla 6: Peso de muestras por cajón para el sobretamaño

El peso ingresado al análisis es de 5,4 [kg] y el obtenido luego de pesar todo el mineral
contenido en los tamices 5,37[kg]. Esto significa que hubo una pérdida de mineral igual al
0,5% equivalente a 0,03[kg]. Esta diferencia se da por lo errores mencionados anteriormente
con respecto a la pérdida de mineral en procesos similares.

El mineral obtenido desde el haerno continuo como bajotamaño se llevo al cortador rotario
donde se tomo un de los capachos para analizar su granulometría con el Ro-Tap. Esta muestra
tiene un peso de 0,345[kg].
A continuación se presentan los resultados obtenidos en peso para cada tamiz del análisis:

Malla Peso [Kg]

6 0,135
8 0,065
12 0,035
16 0,03
20 0,02
30 0,015
fondo 0,04
Tabla 7: Peso retenido por tamiz para el análisis del bajotamaño obtenido del harneo continuo

El peso ingresado al análisis es de 0,345 [kg] y el obtenido al sumar todos los pesos retenidos
en los tamices es de 0,34[kg]. Esto significa que hubo una pérdida de mineral igual al 1,45%
equivalente a 0,005[kg]. Esta diferencia nuevamente es debida al manejo y error asociado a
cada instrumento
El mineral obtenido desde el harneo continuo en el bajotamaño no se analizó en el cajón de
harneo, debido a que cualquier particula que se presentara con granulometría menor a la
malla del harneo continuo no debería ser retenida por ningún cajón. Si se encontrasen

1
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partículas de granulometrías superiores a las esperadas, es debido a errores asociados al
manejo de las bandejas, manipulación de la muestra y/o procesos de reducción. De todas
formas, se descartarían.

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Cálculos y resultados
1. Etapa 1
Basándose en los resultados de la sección anterior, es posible calcular las distribuciones
granulométricas con fracciones retenidas y acumulada bajo tamaño para cada uno de los
procedimientos realizados.
Analisis granulométrico del harneo manual en el cajón de harneo:

Malla [''] Peso [Kg] fi Fu

5/8 2,96 30,23% 69,77%
9/16 0,705 7,20% 62,56%
1/2 0,4 4,09% 58,48%
3/8 2,815 28,75% 29,72%
1/4 1,62 16,55% 13,18%
fondo 1,34 13,69% 0,00%
Tabla 8: fi(x) y Fu(x) para el análisis del harneo manual de la muestra

Análisis granulométrico del fondo del paso anterior mediante el Ro-Tap:

Malla # Peso [Kg] fi Fu

Malla 4 0,135 33,33% 66,67%
Malla 6 0,095 23,46% 43,21%
Malla 8 0,05 12,35% 30,86%
Malla 12 0,025 6,17% 24,69%
Malla 16 0,02 4,94% 19,75%
Malla 20 0,015 3,70% 16,05%
Malla 30 0,015 3,70% 12,35%
Fondo 0,05 12,35% 0,00%
Tabla 9: fi(x) y Fu(x) para el análisis del fondo del cajón de harneo analizado en el Ro-Tap.

2. Etapa 2
En la sección anterior se presentaron los resultados correspondientes a esta parte del
experimento. Los errores asociados a estas mediciones son, en gran parte, atribuibles a fallas
humanas, dada la dificultad de coordinación y soporte de las bandejas, además de la
imprecisión asociada al tiempo de recolección.

3. Etapa 3
Sobretamaño del harnero piloto:
La siguiente tabla se obtiene combiando la granulometría obtenida mediante los cajones de
harneo y el análisis granulométrico proveniente del fondo de este analizado con tamices de

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manera manual. Hay un error importante en esta parte, asociado a la dificultad de medición
en la balanza, además del descarte del material -#6, dado que su peso era aproximadamente
el error de la balanza.
Las muestras analizadas en esta etapa corresponden a las bandejas 4, 5 y 6 .
TAMAÑO Peso [Kg] fi Fu
5/8 '' 1,745 32,50% 67,50%
9/16 '' 0,365 6,80% 60,71%
1/2 '' 0,255 4,75% 55,96%
3/8 '' 1,73 32,22% 23,74%
1/4 '' 1,245 23,18% 0,56%
#4 0,025 0,47% 0,09%
#6 0,005 0,09% 0,00%
Total 5,37 ~100%
Tabla 10: Granulometría completa para el flujo sobretamaño del harnero continuo.

Bajotamaño del harnero piloto:

El análisis granulométrico del bajotamaño, al igual que el del sobretamaño, contiene un error
significativo, pues en este caso se supuso que todo el material presente pasaba por las mallas
de abertura superior a la #6, de modo que se omitió dicho tamizaje.

TAMAÑO Peso [Kg] fi Fu

malla 6 0,135 39,71% 60,29%
malla 8 0,065 19,12% 41,18%
malla 12 0,035 10,29% 30,88%
malla 16 0,03 8,82% 22,06%
malla 20 0,02 5,88% 16,18%
malla 30 0,015 4,41% 11,76%
fondo 0,04 11,76% 0,00%
Tabla 11: Granulometría completa para el flujo bajotamaño del harnero continuo

4. Cálculo de la Eficiencia
Usando la fórmula planteada en el marco teórico:

Calculamos la eficiencia en base a los valores de la granulometría total obtenida para el flujo
de sobretamaño. Los valores respectivos a la fórmula son:
GSU=0,019[Kg/s]
GSA=0,1215[Kg/s]

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FUA(1/4'')= 16,18%
Esto expresa lo que entra al harnero(GSU ) divido por el porcentaje de mineral de tamaño (h)
del total de la muestra que se encuentre retenido.
El valor de la eficiencia es 96,65%, lo cual es un valor extrañamente alto.

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Conclusiones
Luego de la realización de la experiencia de laboratorio y el posterior análisis de los
resultados, se puede concluir lo siguiente:

La principal fuente de errores es la pérdida de masa debida al traspaso de las

muestras entre instrumentos parcialmente defectuosos, además de la baja precisión de la
balanza empleada y los errores humanos asociados a la medición.

El objetivo del laboratorio se cumple en gran medida, dado que se puede caracterizar
los flujos de sobre y bajotamaño del harnero y sus respectivas distribuciones granulométricas

El valor de la eficiencia obtenido puede representar que el método de harneo continuo

es más eficiente que el discreto, y muy cercano a los valores de industria.

Es importante considerar esto último, ya que, el propósito de los equipos piloto de

laboratorio es escalar los valores obtenidos a equipos que serán utilizados en la industria. El
hecho que estos valores estimados sean confiables disminuye los errores y sobre todo permite
realizar un correcto diseño de la planta de procesamiento y no tener futuros problemas en el
tratamiento del mineral proveniente de la mina.

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Anexos
1. Serie de tamices Tyler o ASTM: Tabla de nomenclatura utilizada para establecer una
norma estándar en tamaños de abertura de la malla de un tamiz. Se presenta a continuación
una tabla que homologa ambas nomenclaturas según la abertura real de las mallas.

Imagen 1: Tabla conversión número de tamiz Tyler o ASTM a [µm]

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Bibliografía
1. Apunte del Curso MI4020, Aldo Casali

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