CONCENTRACION

DE MINERALES
TECNICAS DE TRATAMIENTO DE MINERALES
Identificar las operaciones metalúrgicas de concentración
adecuadas a aplicar de acuerdo a la mineralogía en la que se
presentan los minerales.
Proporcionar los fundamentos básicos acerca de mineralogía y la
preparación mecánica previa a la que se someten los minerales
antes de las operaciones de concentración.
Justificar las operaciones de concentración de los minerales como
etapas previas a procesos hidro y pirometalúrgicos.
MATERIALES DE YACIMIENTOS METÁLICOS

● Yacimiento de mineral en mina a tajo abierto

Los yacimientos de minerales como apreciamos en la imagen
anterior representan, en general, concentraciones extremas de
metales que primitivamente estaban dispersos.
Los metales de interés están generalmente unidos químicamente a
otros formando las menas minerales. Estas, a su vez, aparecen
entremezcladas con minerales no metálicos (o materia rocosa)
denominados ganga. La mezcla de las menas minerales y la ganga
constituyen la mena, que generalmente se presenta en forma de
rocas.
Asimismo, de una sola mena mineral se puede obtener más de un
metal: por ejemplo de la estannita se obtiene estaño y cobre a la
vez. Por consiguiente, un depósito mineral puede dar varios
metales a partir de varias menas.
● Yacimiento mineral en mina
subterránea
Los metales de interés económico se obtienen de diferentes
fuentes. La mayor parte del oro existente en el mundo procede de
oro nativo; por consiguiente, su separación de los minerales que lo
acompañan es un proceso relativamente sencillo y no planteaba
problemas serios de extracción ni siquiera a los antiguos mineros.
En cambio.
se presentan algunas menas minerales importantes de varios metales.
se presentan algunas menas minerales importantes de varios metales.
PREPARACIÓN MECÁNICA Y CONCENTRACIÓN DE
MINERALES

La concentración de minerales es
recientemente llamada por algunos
autores como "Mineralurgia" por
comparación con el término
"Metalurgia".

¿MINERALURGIA?
Es la tecnología que se ocupa de preparar y
transformar mecánicamente los minerales.
PROPIEDADES DE LOS MINERALES Y SU TIPO DE
CONCENTRACIÓN
¿POR QUÉ SE CONCENTRAN LOS MINERALES?
Existe una razón económica y la motivación de los industriales
mineros, desde tiempos inmemoriales, de "preparar" y
"concentrar" sus minerales, antes de someterlos a fundición u
otros procesos químicos de transformación.

Resulta mas beneficioso para la fundición el procesar un concentrado con 20%

de cobre que un mineral directo de mina con apenas 1% de cobre
Podemos afirmar que: “LA CONCENTRACIÓN DE MINERALES
RESULTA LA MEJOR ALTERNATIVA PARA LAS FUNDICIONES”
Ya que:
La concentración de minerales es necesaria para rentabilizar toda
la operación minera para ciertos tipos de mineral, logrando
disminuir el impacto negativo del flete y del gasto de tratamiento
del producto, a pesar del costo adicional y de las pérdidas de
recuperación causadas por el proceso de concentración.
En algunos casos:
Sólo las minas que produzcan minerales de leyes metálicas
elevadas, podrían operar rentablemente sin necesidad de recurrir
a un proceso de concentración.
POSICIÓN DE LA CONCENTRACIÓN DE MINERALES EN LA
INDUSTRIA MINERA Y SU FUNCIÓN ECONÓMICA

Representado
esquemáticamente
el desarrollo de la
industria minera
LOS MINERALES EN LA NATURALEZA
La materia prima de los procesos de concentración de minerales
son los productos de la explotación minera.

En cuanto a las características mismas de los minerales, éstos

tienen estrecha influencia sobre las características de
concentración de los minerales y requieren por lo general una
investigación más adecuada para poder diseñar y controlar los
procesos correspondientes que proporcionaran alimentación a las
plantas concentradoras de minerales.
La explotación de los minerales de los yacimientos genera materia prima de
muy baja ley y en tamaños muy grandes
IMPORTANTE
En cuanto al producto de las plantas concentradoras, se
trata de un producto en general "intermedio", que
contiene los mismos elementos útiles que el mineral
alimentante, aunque en ciertos casos, se logra separar
dichos elementos útiles en diversos concentrados
selectivos por "diferenciación".
ALGUNOS DATOS:
El transporte de los concentrados de la planta concentradora
hasta la fundición, se efectúa frecuentemente en sacos de yute (o
polipropileno) de unos 50 kilos de capacidad, pudiendo también
usarse en ciertos casos los así llamados "mini-containers" de unos
100 kilos de capacidad, cilindros metálicos o de cartón o el
embarque a granel.
TAMAÑO DE PARTÍCULA
Un sistema de partículas, con un amplio rango de tamaños, sólo
se puede describir mediante el uso de funciones estadísticas.
La forma común de determinar las propiedades granulométricas
de un sistema particulado, es someterlo a la acción de una serie
de tamices en forma sucesiva.
El tamaño de las partículas se asocia
entonces a la abertura de la malla
de los tamices.
Las partículas se someten a la acción de una serie de tamices,
agitadas en forma manual o en máquinas denominadas Ro-Tap.
La eficiencia del tamizaje depende del tamaño de la malla y el
tiempo de tamizaje.
En general se recomienda un tiempo de tamizaje de entre 10 a 15
minutos, pero es conveniente determinarlo experimentalmente
para cada tipo de material.
IMPORTANTE
El tamizaje se puede efectuar en seco o en húmedo. Generalmente
se acepta el procedimiento de tamizar en seco hasta la malla 200 y
en húmedo entre 200 y 400. El tamizaje en húmedo se efectúa
haciendo pasar un flujo de agua por los tamices, desde el mayor al
menor, recogiendo la suspensión que sale bajo el último tamiz, en
un balde. Esta operación se puede realizar en forma manual o
mecánica.
La serie de tamices se ha estandarizado, existiendo varios sistemas
en uso. Entre ellos, los más conocidos son: Tyler y US standard,
(ASTM).
“Serie de tamices”
MUESTREO DE MINERALES
La necesidad de determinar características físicas o químicas de grandes
volúmenes o lotes de material, ya sea en reposo o en movimiento, se
presenta en casi todas las operaciones y procesos minero -
metalúrgicos.
Los errores de muestreo, preparación y análisis pueden dar origen
a desaciertos en la decisión de inversiones de capital, en la
proyección de flujos de caja, en la programación de objetivos de
producción, en el diseño de procesos metalúrgicos, etc. Estos
errores ocasionalmente pueden tener consecuencias desastrosas
por lo que siempre es aconsejable conocer la precisión y exactitud
de los sistemas de muestreo en uso.
MÉTODOS DE MUESTREO
La preparación de muestras corresponde a una etapa muy
importante tanto para el control metalúrgico como para los
estudios a escala laboratorio o piloto.
En la preparación de muestras se emplean comúnmente dos
términos: roleo y cuarteo.
El roleo: Homogeneización de la muestra.
El cuarteo: Operación que consiste en llegar a obtener una
porción de muestra pequeña, representativa del total de la
muestra inicial, pudiendo realizarse esta operación en forma
manual o en partidores mecánicos.
La obtención de una muestra de laboratorio para realizar análisis
granulométrico, análisis químico y/o mineralógico, se puede
realizar mediante diversas técnicas. Sin embargo, un requisito
previo es una buena mezcla del material.
La mezcla previa se efectúa frecuentemente con paño roleador.
Muestreo manual
Dentro de los métodos y dispositivos de muestreo y partición
manual, se pueden mencionar los siguientes:
Cono y cuarteo
El mineral se extiende sobre una superficie plana, fácil de limpiar; si
la cantidad de material a muestrear es muy grande, se apila en
forma cónica través de una pala, haciendo caer cada palada
exactamente en la punta del cono. Esta operación se repite 2 ó 3
veces con el propósito de dar a las partículas una distribución
homogénea.
En el caso que la cantidad de mineral sea menor, la
homogeneización se realiza por roleo, posteriormente, el material
se distribuye para formar primero un cono truncado y después,
una “torta” circular plana, respetando lo más posible la simetría
lograda en el paso anterior finalmente, la “torta” circular se divide
en 4 partes a lo largo de dos diagonales perpendiculares entre sí.

Esquema de
operación,
método cono y
cuarteo.
RIFLEADO
El partidor de Rifles, también conocido como partidor Jones,
consiste en un ensamble de un número par de chutes idénticos y
adyacentes, normalmente entre 12 y 20.
Los chutes forman un ángulo de 45° o más con el plano horizontal y
se colocan alternadamente opuestos para que dirijan el material a
dos recipientes ubicados bajo ellos.