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U.A.G.R.M. - F.C.A. Ing.
Agrícola & Agronómica
1. MAQUINARIA AGRÍCOLA
1. Introducción
Sin duda alguna, la Maquinaria Agrícola fue uno de los pilares fundamentales de la Revolución Verde
y hoy es la fuerza principal que nos permite alcanzar los niveles de producción agrícola suficientes
para cubrir las necesidades alimentarias de la especie humana.
Tomando en cuenta que esta fuerza responde a principios físicos, es necesario considerarlos.
1.1. Mecánica
La mecánica es la ciencia que trata el estudio del movimiento de los cuerpos, considerándose reposo
como un caso especial del movimiento.
Los conceptos fundamentales involucrados en las leyes de la mecánica son:
Fuerza
Cuerpo
Espacio
Tiempo
La mecánica se divide en: cinemática, estática y dinámica.
La cinemática es la rama de la mecánica que trata del movimiento de los cuerpos, sin tener en
cuenta la manera como afectan al movimiento los factores (fuerza y materia) que influyen sobre el
mismo. Se ocupa de los conceptos fundamentales de espacio, tiempo, cantidades, velocidad y
aceleración.
La estática se ocupa de los cuerpos sobre los que actúan fuerzas equilibradas y que, por
consiguiente, están en reposo o se mueven con movimiento uniforme.
La dinámica trata de los cuerpos sometidos a fuerzas desequilibradas y que, por consiguiente, están
animados de movimiento no uniformes o acelerados. En particular trata del cambio del movimiento de
los cuerpos y de la manera como el cambio está relacionado con los factores que le afectan, a saber:
las acciones de otros cuerpos (fuerzas), y las propiedades (inercia) de los mismos cuerpos.
1.2. Mecánica agrícola
La mecánica agrícola forma parte de la mecánica aplicada y se dedica al estudio orgánico, teórico,
practico y experimental de las maquinas agrícolas con el objeto de orientar en la elección y mejor
empleo de las mismas.
1.3. Maquinaria agrícola
La maquinaria agrícola abarca el uso de los medios técnicos para mecanizar la producción
agropecuaria; así mismo comprende el estudio de los fundamentos, constitución orgánica,
funcionamiento, operación y mantenimiento de las maquinas y de los motores que tienen aplicaciones
en las diversas labores agropecuarias.
Maquinaria Agrícola 1 Choque V. & Salgado T.

U.A.G.R.M. - F.C.A. Ing. Agrícola & Agronómica
1.4. Mecanización agrícola
La mecanización agrícola es una de las ramas de estudio de la ingeniería agrícola, que tiene como
objetivo diseñar, seleccionar, estudiar y recomendar máquinas y equipos de uso agroindustrial, con el
fin de obtener mayor eficiencia de las maquinas en las diferentes actividades del sector agropecuario.
1.5. Máquina
Una máquina se puede definir como un conjunto de piezas (órganos o elementos) móviles y no
móviles, que por efecto de sus enlaces son capaces de transformar la energía.
Los elementos constitutivos de una máquina son:
1.5.1. Motor. Es la fuente que proporciona la energía mecánica para la realizar el trabajo requerido.
Conviene señalar que los motores por sí solos también son máquinas, en este caso destinadas a
transformar la energía original (eléctrica, química, potencial, cinética) en energía mecánica en forma
de rotación de un eje o movimiento alternativo de un pistón. Aquellas máquinas que realizan la
transformación inversa, cuando es posible, se denominan máquinas generadoras o generadores y
aunque pueda pensarse que se circunscriben a los generadores de energía eléctrica, también deben
incluirse en esta categoría otro tipos de máquinas como por ejemplo las bombas o compresores.
Evidentemente, en ambos casos hablaremos de máquinas cuando tenga elementos móviles, de

modo que quedarían excluidas, por ejemplo, pilas y baterías.
1.5.2. Mecanismo. Es el conjunto de elementos mecánicos, de los que alguno será móvil, destinado
a transformar la energía proporcionada por el motor.
1.5.3. Bastidor. Es la estructura rígida que soporta el motor y el mecanismo, garantizando el enlace
entre todos los elementos.
1.5.4. Componentes de seguridad. Son aquellos que, sin contribuir al trabajo de la máquina, están
destinados a proteger a la persona que trabaja con ella. Actualmente, en el ámbito industrial es de
suma importancia la protección de los trabajadores, no por imperativo legal o económico sino por
cuestión meramente humanista, disciplina que se ha venido como seguridad en el trabajo, y que hoy
está comprendida dentro del más amplio concepto de prevención de riesgos laborales.
2. Los motores
Los motores son los mecanismos que transforman la energía química presente en el combustible en
energía mecánica. En el motor esta energía mecánica se manifiesta en la rotación de un eje del
motor, al que se une el mecanismo que se quiere mover.
Esta transformación de calor en trabajo lleva consigo muchas pérdidas, pues un porcentaje muy
elevado de calor se pierde a través del escape, en el sistema de refrigeración, en el movimiento
propio del motor y en la transmisión.
La eficiencia de la transformación depende del diseño del motor, calidad del combustible, de las
condiciones de presión y temperatura y de la velocidad angular del motor.
Según el lugar donde se realiza la combustión, estos motores se clasifican en motores de combustión
interna (los comúnmente conocidos hoy) y los de combustión externa (actualmente en desuso).

2.1. Motor de combustión interna

-
Un motor de combustión interna es un tipo de máquina que obtiene energía mecánica directamente
de la energía química producida por un combustible que se quema dentro de una cámara de
combustión, que es la parte principal de un motor.
2.2. Motor de combustión externa
Máquina que realiza la conversión de energía calorífica en energía mecánica mediante un proceso de
combustión que se realiza fuera de la máquina, generalmente para calentar agua que, en forma de
vapor, será la que realice el trabajo.
2.3. Clasificación de motores de combustión interna
Estos motores se pueden clasificar en función de diferentes aspectos, siendo los más comunes los
siguientes:
2.3.1. Ignición o encendido
2.3.1.1. Motor Otto o gasolina o de encendido provocado, en los que la combustión se inicia
mediante una chispa. Los primeros motores incorporaban una llama externa para el encendido, sin
embargo este sistema quedó obsoleto. Desde entonces, la ignición es eléctrica (bujía) ya que permite
controlar la ignición. Para evitar la explosión espontánea de la mezcla, estos motores no pueden
alcanzar grandes presiones, limitándose en la práctica hasta relaciones de compresión de 11 a 1.
2.3.1.2. Motor diesel o de encendido por compresión, en los que la compresión de la mezcla es
suficiente para provocar su auto inflamación. En este motor se utilizan valores elevados de
compresión (hasta 22 a 1), para lograr lo que se denomina "temperatura de ignición" cuando el pistón
se encuentra en el PMS (punto muerto superior), y es en ese momento cuando se inyecta el
combustible dentro de la cámara por medio de una bomba de alta presión y un inyector, variando la
cantidad de combustible para controlar la potencia entregada por el mismo. Cabe destacar que en
este tipo de motores se obtienen rendimientos superiores al de ciclo Otto, en gran parte por la
compresión a la que pueden trabajar, aprovechando mejor el combustible ya que son del tipo "mezcla
pobre".
2.3.2. Ciclo
2.3.2.1. Ciclo de cuatro tiempos, en los que el ciclo termodinámico se completa en cuatro carreras
del émbolo y dos vueltas del cigüeñal. En estos motores, la renovación de la carga se controla
mediante la apertura y cierre de las válvulas de admisión y escape.
2.3.2.2. Ciclo de dos tiempos, el ciclo termodinámico se completa en dos carreras del émbolo y una
vuelta del cigüeñal. La renovación de la carga se logra por barrido, al desplazar la nueva mezcla los
gases de la combustión previa, sin la necesidad de válvulas, ya que es el propio émbolo el que con
su movimiento descubre las lumbreras de admisión y escape regulando el proceso.
2.3.3. Refrigeración
2.3.3.1. Por líquido, generalmente agua, en los que el calor es evacuado en un radiador.
2.3.3.2. Por aire, mediante un ventilador, en aplicaciones militares y motores de pequeña potencia.

2.3.4. Disposición constructiva
Las formas comunes de disposición de los cilindros son en v y en línea, con un número de cilindros
variable en función de la potencia del motor.
2.3.5. Caras activas del pistón
Los motores comunes tienen una única cara activa (motores de simple efecto) ya que sólo la cara
superior del pistón está en contacto con el fluido motor (mezcla carburada y gases de combustión), de
modo que el efecto útil se produce siempre en el mismo sentido, durante la carrera descendente del
pistón. En cambio, en los motores de doble efecto, ambas caras del pistón son activas,
produciéndose efecto útil en ambas carreras del pistón (es el caso de los motores de dos tiempos).
3. Máquina agrícola
Las maquinas son elementos que se utilizan para dirigir la acción de fuerzas de trabajo a base de
energía; son mecanismos a motor que se emplean en los labores agrícolas para aligerar la
producción y mejorar las técnicas de cultivo. Entre las máquinas agrícolas más utilizadas en las
labores del campo se mencionan:
3.1. Tractor: El tractor es una máquina agrícola muy útil, con ruedas o cadenas diseñadas para
moverse con facilidad en el terreno y potencia de tracción que permite realizar grandes tareas
agrícolas, aun en terrenos encharcados. Está diseñado para trabajar con diversos implementos
agrícolas.
3.2. Motocultor: El motocultor es una máquina agrícola de un solo eje y se opera por manillas; tiene
mediana potencia y fuerza de motor dirigida para labor hortícola y de ornamento; puede trabajar en
terrenos con pendientes, pero se usa preferentemente en construcción de jardines.
3.3. Cosechadora: La cosechadora es una máquina agrícola compleja, equipada con un motor de
alta potencia capaz de cortar o segar las plantas maduras de cereales, trillarlas, limpiar el grano y
transportarlo o descargarlo de manera simultánea.
3.4. Equipos o implementos agrícolas
Los equipos o implementos agrícolas, están diseñados para remover o labrar el suelo, desmenuzar,
asperjar, fertilizar y/o sembrar en suelos preparados con el fin producir plantas.
3.4.1. Arado: es un equipo agrícola diseñado para la labranza del suelo. Existen diversos tipos de
arados pero los más conocidos son: arado de vertedera, arado de discos, arado superficial y arado de
subsuelo (cincel).
3.4.2. Rastra: implemento agrícola diseñado para desmenuzar las partes o porciones de suelo que
han sido removidas por el arado, dejando el terreno apropiado para un contacto apropiado de la
semilla con el sustrato o suelo.
3.4.3. Pulverizador: es un equipo agrícola diseñado para dispersar agroquímicos; está compuesta
por un depósito de líquido, bomba de presión, válvula de presión, mangueras, llave y las boquillas por
donde sale la solución para asperjar, sea insecticida, fungicida, herbicida u otros.
3.4.4. Abonadora y/o sembradora: es un equipo agrícola diseñado para distribuir fertilizantes y
semillas; está compuesta por tres partes principales: la tolva o depósito, el tubo de caída y el
distribuidor.

4. Bibliografía
ARIAS, M. Y PAZ, 1999. Manual de automóviles. 53ava Edición. Madrid España.
CAÑAVATE, O. J. 1995. Las maquinas agrícolas. 5ta Edición revisada y ampliada. Ediciones Mundi
Prensa. España y México.
COOPERACION TECNICA DEL GOBIERNO SUIZO, 1992. Mecanización Agrícola. Proyecto

Herrandina. Tomo I y II, Lima Perú.
HERNÁNDEZ, N. 2005. Importancia del mantenimiento en los motores diesel. Primera parte
Puerto Ordaz.
HERRERA, O. 1986. Motores agrícolas. Material de apoyo docente para los cursos de Mecanización
Agrícola. Universidad Nacional de Colombia Sede Palmira. Segunda Edición.
MUÑOZ, M y PAYRI, F. 1989, Motores de combustión interna alternativos. Sección de

publicaciones de la E.T.S. de Ingenieros Industriales (Universidad Politécnica de Madrid), España.
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http://es.wikipedia.org/wiki/Combustible”

2. EL TRACTOR AGRÍCOLA
1. Introducción
El tractor (del Latín trahere «tirar») es un vehículo agrícola que se usa para accionar otras
herramientas tales como arados, cosechadoras, segadoras, remolques, etc. Es usual también
utilizarlo como fuente de potencia. Su uso ha posibilitado disminuir sustancialmente la mano de obra
en el trabajo agrícola, así como ha supuesto la mecanización de tareas de carga y tracción que
tradicionalmente se realizaban con animales como asnos, caballos y el buey.
A B C
Ilustración 1. Evolución del tractor agrícola usado en la mecanización agrícola.
Las operaciones básicas que puede realizar un tractor agrícola de ruedas son las siguientes:
 Operaciones de traslado y arrastre, por medio de la barra de tiro.

 Operaciones de empuje, mediante palas frontales y otros.
 Suministro de fuerza o accionamiento, por la toma de fuerza.
 Operaciones de levante hidráulico a través de los tres puntos y cilindros remotos.
 Operaciones que integran dos o más operaciones, como pulverizadores, rastras pesadas etc.
El tractor puede considerarse como el exponente máximo de la mecanización agrícola. Estas

operaciones, salvo la primera, que las puede realizar por sí solo, las efectúa el tractor agrícola
asociándolo con un implemento (equipo agrícola), útil o máquina que en su desplazamiento ejecuta
un trabajo concreto, como puede ser: transportar, labrar el terreno, abonar, sembrar, segar y
acondicionar una cosecha, empacar, recolectar, abrir zanjas, nivelar un terreno, operaciones de carga
y descarga, etc.
2. Tipos de tractores
En el mercado se puede encontrar una gran variedad de marcas, modelos y tipos de tractores, que se
clasifican atendiendo diferentes criterios.
a). Por tren de rodaje

 Tractores de ruedas neumáticas.

 Tractores de cadenas u orugas metálicas.

 Tractores de orugas de goma.
b). Por tipo de bastidor
 Tractores rígidos
 Tractores articulados
c). Por la tracción
 Tractores con simple tracción

 Tractores con doble tracción
d). Por la adaptación al trabajo a realizar

 Tractores normales o estándar
 Motocultores
 Tractores fruteros o viñeros
 Tractores elevados
 Tractores forestales
3. Partes estructurales del tractor
El tractor agrícola consta de las siguientes partes estructurales: motor, sistema de embrague, caja
de velocidades, diferencial o corona y los mandos finales a esto se incluye el sistema
hidráulico. Estas afirmaciones se pueden observar en las ilustraciones 2 y 3.
Ilustración 2. Partes estructurales de un tractor agrícola y sus componentes

principales.

1. Ruedas directrices, 2. Motor, 3. Embrague ,4. Diferencial, 5. Toma de fuerza, 6. Palier y reducción
final, 7. Ruedas motrices, 8. Caja de cambios y grupo reductor y 9. Bastidor.
Ilustración 3. Partes estructurales de un tractor agrícola.
4. Bibliografía
CAWICH, J. F. 1988. Mecanización Agrícola. Escuela Agrícola Panamericana “Zamorano”.

Honduras.

CORTES, E. A. 1999. Acople del Tractor Implemento. Departamento de Ingeniería. Conferencia

para los Cursos de Mecanización Agrícola. Universidad Nacional de Colombia Sede Palmira.
Segunda Edición.
GUADILLA, A. 1984. Tractores. Mecánica, reparación mantenimiento. Ediciones CEAC. Lima

Perú.
LILJEDAHL, J. B. & TURNQUIST, P. K. 1984. Tractores. Diseño y funcionamiento. Editorial

LIMUSA. México.

3. MOTOR DE COMBUSTIÓN INTERNA
1. Principios básicos
Son motores que transforman la energía química presente en el combustible en energía mecánica en
la cámara de combustión que está en su interior. En el motor esta energía mecánica se manifiesta en
la rotación de un eje del motor, al que se une el mecanismo que se quiere mover.
Esta transformación de calor en trabajo lleva consigo muchas pérdidas, pues un porcentaje muy
elevado de calor se pierde a través del escape, en el sistema de refrigeración, en el movimiento
propio del motor y en la transmisión. Como se indico anteriormente, la eficiencia de la transformación
depende del diseño del motor, calidad del combustible, de las condiciones de presión y temperatura y
de la velocidad angular del motor.
2. Historia del motor
En 1712 el inventor inglés Thomas Newcomen (1663-1729) construye una máquina de vapor con
pistones y cilindros que resulta muy eficiente,
En el 1782 el ingeniero escocés James Watt (1736-1819) construye una máquina a vapor mucho más
eficiente que la máquina de Newcomen anteriormente construida.
Ilustración 4. Motor de combustión interna inventado en 1835 y la evolución de los motores.
El ingeniero franco-belga Etienne Lenoir (1822-1900) construye en 1859 un motor de combustión

interna mas efectivo.
El alemán Nikolaus Otto (1832-1892) construye un motor de 4 tiempos en 1877.
El ingeniero inglés Charles Parsons (1854-1931) diseña el primer generador electrónico de turbina a
vapor.
En el 1892 el alemán Rudolf Diesel inventa un motor que funciona con un combustible que se prende
a gran presión. En la práctica el motor resulta ser mucho más eficiente que los motores de
combustión interna existentes en aquel momento.

En el 1970 se utiliza el motor a reacción con turborreactor, el más frecuente hoy en día en los
aviones, sustituyendo a los antiguos motores 4 tiempos con hélices.
3. Partes del motor
El motor de combustión interna consta de: partes fijas, móviles o de transformación de energía y
partes adicionales.
3.1. Partes de construcción fija: está compuesta por: bloque, culata y cárter.
Bloque o Block
Es la estructura básica del motor, en él están alojados los cilindros, cigüeñal, árbol de levas, etc.
Todas las demás partes del motor se montan en él. Generalmente son de fundición de hierro o
aluminio. Pueden llevar los cilindros en línea o en forma de V. Lleva una serie de aberturas o
alojamientos donde se insertan los cilindros, varillas de empuje del mecanismo de válvulas,
conductos del refrigerante, los ejes de levas, apoyos de los cojinetes de bancada y en la parte
superior lleva unos taladros o huecos roscados donde se sujeta la culata.
A B C
Ilustración 5. A, Bloque, B, Carter y C, Culata. Partes de constitución fija de un motor de combustión

interna usado en tractores agrícolas.
Culata o cabeza de cilindros
Es el elemento del motor que cierra los cilindros por la parte superior. Pueden ser de fundición de
hierro o aluminio. Sirve de soporte para otros elementos del motor como son: Válvulas, balancines,
inyectores, etc. Lleva los orificios de los pernos de apriete entre la culata y el bloque, además de los
de entrada de aire por las válvulas de admisión, salida de gases por las válvulas de escape, entrada
de combustible por los inyectores, paso de varillas de empujadores del árbol de balancines, pasos de
agua entre el bloque y la culata para refrigerar, etc.
Entre la culata y el bloque del motor se monta una junta que queda prensada entre las dos a la que
llamamos habitualmente junta de culata ó empaquetadura.
Cárter
El colector del cárter (sumidero) se emperna en la base del motor y es el depósito para el aceite del
motor y a la vez la tapa inferior del motor.

3.2. Partes de transformación de energía
Las partes que están involucradas en la transformación de energía en un motor de combustión

interna son: pistones, bielas, eje cigüeñal, árbol de levas, anillas, válvulas y volante.
Ilustración 6. Partes móviles de un motor de

combustión interna.
Cigüeñal Es el componente mecánico que cambia el movimiento alternativo en movimiento rotativo.

Esta montado en el bloque en los cojinetes o bancadas principales los cuales están lubricados.
El cigüeñal se puede considerar como una serie de pequeñas manivelas, una por cada pistón. El
radio del cigüeñal determina la distancia que la biela y el pistón puede moverse. Dos veces este radio
es la carrera del pistón.
Podemos distinguir las siguientes partes:
 Muñequillas o puños de apoyo o de bancada.

 Muñequillas de bielas.
 Manivelas y contrapesos.
 Platos y engranajes de mando.
 Orificios o perforaciones de lubricación.
Una muñequilla o puño es la parte de un eje que gira en un cojinete.
Las muñequillas o puños del cigüeñal ocupan la línea axial del eje y se apoyan en los cojinetes de
bancada del bloque. Las muñequillas de biela son excéntricas con respecto al eje del cigüeñal. Van
entre los contrapesos y su excentricidad e igual a la mitad de la carrera del pistón. Por cada
muñequilla de biela hay dos manivelas.
Los motores en V llevan dos bielas en cada muñequilla.
En un extremo lleva forjado y mecanizado en el mismo cigüeñal el plato de anclaje del volante y en el
otro extremo va el engranaje de distribución que puede formar una sola pieza con él o haber sido
mecanizado por separado y montado luego con una prensa. Algunos cigüeñales llevan un engranaje
de distribución en cada extremo para mover los trenes de engranajes de la distribución.
Otra particularidad del cigüeñal es una serie de taladros u orificios de engrase. Tiene orificios, para
que pase el aceite desde las muñequillas de biela a las de bancada.

A B C D
Ilustración 7.: A, Eje cigüeñal, B, Pistón mas anillas, C, Biela, D, Cilindro, pistón y anillas, Partes de un motor
de combustión interna.
Pistones Es un embolo cilíndrico que sube y baja deslizándose por el interior de un cilindro del motor.
Son generalmente de aluminio, cada uno tiene por lo general de dos a cuatro segmentos (anillas).
El segmento superior es el de compresión (anilla de compresión), diseñado para evitar fugas de
gases. El segmento inferior es el de engrase (anilla de aceite) y está diseñado para limpiar las
paredes del cilindro de aceite cuando el pistón realiza su carrera descendente.
Cualquier otro segmento puede ser de compresión o de engrase, dependiendo del diseño del
fabricante. Los pistones llevan en su centro un bulón que sirve de unión entre el pistón y la biela.
Camisas Son los cilindros en cuyo interior se desplazan los pistones. Suelen ser de hierro fundido y
tienen la superficie interior endurecida por inducción y pulida. Normalmente suelen ser
intercambiables para poder reconstruir el motor remplazándolos por nuevas camisas, aunque en
algunos casos están incrustados directamente en el bloque en cuyo caso su reparación es más
complicada.
Las camisas recambiables cuando son de tipo húmedo, es decir en motores refrigerados por líquido,
suelen tener ranuras en el fondo donde insertar unos anillos de goma para cerrar las cámaras de
refrigeración, y en su parte superior una pestaña que se inserta en un rebaje del bloque para
asegurar su perfecto asentamiento.
Segmentos o anillas Son piezas circulares metálicas, autotensadas, que se montan en las ranuras
de los pistones para el cierre hermético móvil entre la cámara de combustión y el cárter. Dicho cierre
lo hacen entre las paredes de las camisas y los pistones, de forma que los conjuntos de pistón y biela
conviertan la expansión de los gases de combustión en trabajo útil para hacer girar el cigüeñal. El
pistón no toca las paredes de los cilindros. Este efecto de cierre debe darse en condiciones variables
de velocidad y aceleración. Los segmentos impiden que se produzca una pérdida excesiva de aceite
al pasar a la cámara de combustión, a la vez que dejan en las paredes de la camisa una fina capa de
aceite para lubricar.
Por tanto los segmentos realizan tres funciones:
 Cierran herméticamente la cámara de combustión.

 Sirven de control para la película de aceite existente en las paredes de la camisa.
 Contribuye a la disipación de calor, para que pase del pistón a la camisa.
Los segmentos superiores de compresión impiden que los gases salgan de su cámara de combustión
y lo consiguen gracias a la suma de dos fuerzas, la de elasticidad del segmento y la que ejercen los
gases de combustión sobre su lado superior e interior.
La presión desarrollada por la combustión empuja al segmento de compresión hacia abajo, contra el
fondo de su ranura, y hacia afuera, sumándose a la tensión ejercida por la elasticidad del propio

segmento, para así formar el cierre con la pared de la camisa. La presión es máxima durante la
carrera de combustión, que es cuando más se necesita que el cierre de la cámara sea perfecto.
El segmento de engrase extiende una capa uniforme de aceite sobre las paredes de la camisa. Al
bajar, se lleva el aceite sobrante, la película de aceite que deja es lo suficientemente fina para que los
segmentos de compresión se deslicen sobre ella en la próxima carrera ascendente. Este segmento
tiene ranuras para pasar por los orificios que hay en las paredes del pistón, en la ranura, hasta
sumarse al suministro de aceite del motor.
Bielas Las bielas son las que conectan el pistón y el cigüeñal, transmitiendo la fuerza de uno al otro.
Tienen dos casquillos para poder girar libremente alrededor del cigüeñal y del bulón que las conecta
al pistón.
La biela debe absorber las fuerzas dinámicas necesarias para poner el pistón en movimiento y pararlo
al principio y final de cada carrera. Asimismo la biela transmite la fuerza generada en la carrera de
explosión al cigüeñal.
Cojinetes Se puede definir como un apoyo para una muñequilla. Debe ser lo suficientemente
robusto para resistir los esfuerzos a que estará sometido en la carrera de explosión. Los cojinetes de
bancada van lubricados a presión y llevan un orificio en su mitad superior, por el que se efectúa el
suministro de aceite procedente de un conducto de lubricación del bloque; además llevan una ranura
que sirve para repartir el aceite mejor y más rápidamente por la superficie de trabajo del cojinete.
También llevan unas lengüetas que encajan en las ranuras correspondientes del bloque las tapas de
los cojinetes. Además de los de bancada, todos los motores llevan un cojinete de empuje que evita el
juego axial en los extremos del cigüeñal.
A B C D
Ilustración 7. A, cojinetes, B, Válvulas, C, engranajes de distribución, D, Eje de levas; partes de un motor

de combustión interna.
Válvulas Las válvulas abren y cierran las lumbreras de admisión y escape en el momento oportuno
de cada ciclo. La de admisión suele ser de mayor tamaño que la de escape.
En una válvula hay que distinguir las siguientes partes:
 Pie de válvula.
 Vástago.
 Cabeza.
Engranajes de distribución Conduce los accesorios y mantienen la rotación del cigüeñal, árbol de
levas, eje de leva de la bomba de inyección ejes compensadores en la relación correcta de
desmultiplicación.

El engranaje del cigüeñal es el engranaje motriz para todos los demás que componen el tren de
distribución, por lo que deben de estar sincronizados entre sí, de forma que coincidan las marcas que
llevan cada uno de ellos.
3.3. Partes adicionales
Las partes adicionales o sistemas de un motor de combustión interna son: sistema eléctrico,
sistema de refrigeración, sistema de carburación o de inyección, sistema de lubricación y
sistema de aire.
Sistema de refrigeración húmedo
Los elementos que conforman el sistema de enfriamiento son:
Bomba de Agua La bomba de agua provee circulación continua del refrigerante cada vez que el
motor gira.
Radiador El radiador transfiere el calor lejos del refrigerante, bajando a temperatura de éste. El
refrigerante fluye por los tubos del radiador mientras que el aire circula alrededor de los tubos,
proveyendo transferencia de calor hacia la atmósfera.
Refrigerante El refrigerante es una mezcla de agua, anticongelante (glicol) y acondicionador de

refrigerante. Para lograr el enfriamiento adecuado, cada uno debe mantenerse en la proporción
correcta.
Termostato El termostato como un regulador de temperatura. El termostato ayuda a calentar el

motor y a conservar la temperatura del refrigerante y del motor durante la operación. Cuando el motor
está frío, el termostato permite circular el refrigerante sólo por el motor. Cuando el motor está a la
temperatura de operación adecuada, el termostato se abre para permitir que el refrigerante fluya a
través del radiador. El termostato se abre y se cierra continuamente, a medida que cambia la
temperatura del refrigerante,
Indicador de la temperatura del agua El indicador marca la temperatura del refrigerante. Esta
temperatura en condiciones de operación no debe ser superior a los 80oC.
Ventilador El ventilador introduce a la fuerza el aire alrededor de los tubos del radiador para transferir
el calor hacia afuera del refrigerante y bajar la temperatura. Los ventiladores se impulsan con polea
desde el cigüeñal.
Enfriadores de aceite La función de los enfriadores de aceite es mantener la temperatura del motor,
la transmisión y el aceite hidráulico. Hay dos tipos básicos: a refrigerante (agua) y de aire.
Funcionamiento del sistema de refrigeración
La función principal del sistema de enfriamiento es mantener la temperatura correcta del motor
extrayendo el calor excesivo generado por la combustión y la fricción. Aproximadamente, el 33% de la
energía térmica que se desarrolla durante la combustión se convierte en potencia utilizable, el 7% se
irradia directamente desde las superficies del motor y el 30% se saca por el escape. El 30% restante
lo disipa el sistema de enfriamiento.
El refrigerante circula por los pasajes del motor llamados camisas de refrigerante o de agua. El
refrigerante absorbe el calor de las superficies calientes del motor y lo lleva al radiador, donde se
transfiere a la atmósfera.

El sistema de refrigeración también ayuda a mantener la temperatura correcta del motor, de la

transmisión y del sistema hidráulico mediante el uso de enfriadores de aceite.
Ilustración 8. Funcionamiento del sistema de refrigeración
Sistema de lubricación
En todos los motores de combustión interna existe un sistema imprescindible para su funcionamiento:
El sistema de lubricación. Este sistema cumple tres funciones principales: Lubricación, enfriamiento y
limpieza. Para la lubricación de un motor se deben tener en cuenta dos factores importantes:
 Temperatura del motor.

 Distribución adecuada del aceite.
La temperatura tan alta que se alcanza en ciertos órganos del motor, pese al sistema de
refrigeración, exige que el aceite no pierda sus propiedades lubricantes hasta una temperatura
aproximada de 200ºC y que el punto de inflamación sea superior a 250º C.
Distribución adecuada del aceite en los motores primitivos el engrase se hacía por el barboteo o
salpicado. Esto tenía el inconveniente de que al descender el nivel de aceite por el consumo del
mismo, el motor perdía poco a poco su lubricación, llegando a faltarle en algún momento. Estos
inconvenientes dieron origen a la adopción del sistema de lubricación forzada a presión, mediante el
empleo de bombas instaladas en el cárter.
Componentes y funcionamiento del sistema de lubricación Lo que hace fluir el aceite es la

bomba, la cual es de engranajes. Se pueden distinguir varias partes:
 Colador de succión Es el lugar por donde la bomba aspira el aceite del cárter. Lleva una
rejilla metálica que impide que entren en la bomba restos o impurezas que arrastre el aceite.
 Eje motriz Va unido por un piñón al sistema de distribución del motor que hace funcionar la
bomba de piñones que aspira por el colador de succión y envía el aceite por la tubería de
presión.

Ilustración 9. Partes del sistema de lubricación
Ilustración 10. Funcionamiento del sistema de lubricación.
 Tubería de presión Es la que lleva el aceite bajo presión al motor.

 Válvula reguladora de presión Su misión es limitar la presión máxima de aceite en el motor.
Cuando el aceite está muy frío y viscoso, se puede producir una sobre presión en las líneas
de aceite que podría afectar algún componente del motor.

 Válvula de derivación del enfriador Cuando se arranca un motor en frío el enfriador de

aceite, debido a la cantidad de aceite que contiene, provoca un aumento del tiempo necesario
para que el circuito consiga su presión nominal, con esta válvula conseguimos que el aceite
no pase por el enfriador mientras el aceite no alanza una cierta temperatura.
 Filtro de aceite Es el encargado de quitar las impurezas que el aceite arrastra en su recorrido
a través del motor.
 Válvula de derivación del filtro Cuando el filtro está muy sucio provoca una restricción de
aceite en el circuito que podría dar lugar a una falta de lubricación en el motor. Esta válvula
evita el paso de aceite por el filtro en el caso de que este se ensucie demasiado.
 Válvula de lubricación del turbo El turbo necesita con urgencia aceite en cuanto el motor
comienza a girar por lo que, para que no se deteriore, la válvula de derivación que lleva en su
circuito le da prioridad en el sistema de lubricación.
 Engrase del cigüeñal El cigüeñal recibe aceite por los cojinetes de bancada que viene de las
líneas de aceite de la bomba a través del bloque del motor, parte de este aceite lubrica los
cojinetes de bancada y luego se cae al cárter y otra parte se va por el interior del cigüeñal al
cojinete de biela para lubricarlo. El cigüeñal por salpicadura engrasa también segmentos y
camisas.
 Engrase de pistones y camisas En ciertos motores existen unos surtidores de aceite que
inyectan en la parte inferior de los pistones un chorro de aceite para lubricarlos y refrigerarlos.
En otros tipos de motores la propia biela esta perforada y recoge aceite del cigüeñal y lo lleva
hasta el bulón del pistón para lubricarlo y a su salida hacer lo mismo con las camisas.
 Engrase del árbol de levas y eje balancines Pueden ser lubricados por salpicadura de
aceite o bien tener un conducto interno que va repartiendo el aceite en cada uno de los
cojinetes de apoyo.
 Respiradero del cárter Es un filtro que deja escapar al exterior una pequeña cantidad de
gases de combustión que se fuga a través de los pistones.
 Varilla de nivel Sirve para comprobar el nivel de aceite en el cárter del motor.
Sistema de combustible (motor a diesel)
El combustible circula en todos los motores básicamente de la misma manera hasta el momento de la
inyección de combustible. (1) El combustible se mueve desde el tanque. (2) por un separador de
agua, (3) por el filtro primario de combustible, y (4) hacia la bomba de transferencia de combustible.
El filtro primario puede estar colocado antes o después de la bomba de transferencia. El combustible
va desde la bomba de transferencia de combustible (5) al filtro secundario, y después (6) a una
bomba inyectora de combustible, como se observa en la ilustración 11.
Sistema de inyección En un motor diesel el sistema de inyección es el encargado de dosificar y dar

presión al combustible para que llegue a los cilindros en la mejor situación para ser pulverizado
dentro del cilindro.
La bomba inyectora En el tiempo de combustión del ciclo de un motor diesel, el combustible se

inyecta en el aire comprimido y caliente a una fuerte presión (de 150 a 300 kg/cm 2) y una cantidad
apropiada, que para los motores diesel es de un litro de diesel por 12000 litros de aire.
Todo ello se consigue con el equipo de inyección, compuesto de una bomba y de un inyector por cada
cilindro, que distribuye, dosifica, da presión y envía el diesel pulverizado a los cilindros en la cantidad
y presión adecuada.
Inyectores Su misión es la de introducir el carburante a gran presión en el interior de las cámaras de

combustión del motor. Están unidos a través de un tubo metálico a los porta-inyectores, que mediante
unas bridas van unidos a la culata. La presión de inyección oscila entre 60 y 150 atmósferas.

Hay tres sistemas de inyección en los motores diesel: Precombustión, inyección directa e inyector-
bomba.
Ilustración 11. Sistema de combustible, partes y funcionamiento.
Sistema de combustible (motores a gasolina)
Carburador Elemento encargado de suministrar al interior del motor la mezcla de aire y combustible
en una proporción de un litro de gasolina por 10000 litros de aire. Su principio de funcionamiento
se basa en el efecto venturi, depresión que produce un fluido cuando se acelera su velocidad a
causa de un estrechamiento.
Cuando el aire pasa por el venturi, disminuye su presión y succiona gasolina de la taza del flotador;
si la mariposa o regulador de entrada de aire del acelerador, está muy abierto entra aire rápidamente
y al disminuir la presión de aire, entra mas gasolina, esto produce mayor potencia en las cámaras de
combustión, este proceso obedece a una ley física y el encargado de regular esta reacción en cadena
es el papalote del acelerador.
Bujías La bujía es el último paso en el circuito de ignición. Transmite energía eléctrica que transforma
al combustible en energía de trabajo. La bujía toma carga de voltaje de la bobina y produce una
chispa de alto voltaje que enciende a la mezcla de combustible y aire comprimida dentro de cada
cilindro.
Inyección electrónica La inyección electrónica se diferencia en varios tipos, pero básicamente todas
se basan en la ayuda de la electrónica para dosificar la inyección del carburante y reducir la emisión
de agentes contaminantes a la atmósfera y a la vez optimizar el consumo.
En los sistemas de inyección electrónica, la cantidad de combustible que se inyecta es función de la

masa de aire que aspira el motor, la cual se mide mediante un sensor especial. Una sonda especial
de temperatura también informa al procesador para calcular el tiempo de apertura de los inyectores y
su frecuencia, en función de la velocidad de giro del motor. Si se utiliza un solo inyector que
suministra el combustible a un colector común para todos los cilindros se dice que la inyección es
monopunto, mientras que si existe un inyector para cada cilindro, la inyección es multipunto.

Ilustración 12. Carburador y bujía de un motor a gasolina.
Sistema de admisión y de escape
Lo primordial dentro del sistema de admisión y escape es la cantidad de Oxigeno (O 2) que es

necesario para la combustión. Pero como en la atmosfera no se tiene oxigeno elemental, se
considera al aire como elemento interviniente. Por tanto, este es el proceso que sigue el aire en su
circulación por el interior de un motor diesel convencional, y su salida del mismo ya como gases de
escape. Para que el aire entre en el motor tiene que ser aspirado. El procedimiento normal es que la
succión la provoque el pistón al bajar dentro del cilindro, como la válvula de admisión está abierta, el
aire circula desde el exterior a través de los filtros de aire, y rellena el hueco dejado por el pistón. Este
sistema es conocido por aspiración natural.
La cantidad de aire que entrará será siempre la misma, es decir, la necesaria para ocupar el volumen
dejado por el pistón al llegar al punto muerto inferior (PMI) y hasta que se iguale la presión dentro del
cilindro con la presión atmosférica ambiente. A esta cantidad de aire una vez comprimido podemos
añadir combustible en una proporción determinada llamada estequiométrica, que para los motores
diesel es de un litro de combustible por 12000 litros de aire. Superada esta proporción, si
aumentamos la cantidad de combustible inyectado no conseguimos aumentar la potencia del motor,
ya que el exceso de combustible, al no encontrar aire con que mezclarse, forma humos y depósitos
de carbonilla.
Si queremos aumentar la potencia del motor, debemos aumentar la cantidad de aire (O 2) que entra en
el cilindro, la única manera posible será comprimiendo el aire que entra. Esto se consigue mediante
los compresores o turbocompresores. Al disponer de más aire, podemos inyectar más combustible,
obteniendo más potencia.
Los componentes que producen la admisión y escape del aire son los siguientes:
Antefiltro El antefiltro saca las partículas grandes de polvo y basura.
Filtros de aire Por lo general, hay dos filtros de aire: uno primario y otro secundario. Estos recogen
los contaminantes e impiden la entrada de polvo en el motor.
Indicador de servicio del filtro de aire El indicador vigila la restricción a través de los filtros. Es el
método más preciso para determinar cuándo se deben limpiar o cambiar los filtros de aire. Un dato
interesante es que limpiar los filtros muy a menudo produce más daño que beneficio porque el polvo

puede entrar con mucha facilidad en el motor durante la linpieza. Por esto, el indicador es una
herramienta de mantenimiento muy importante.
Múltiple de admisión y múltiple de escape Los múltiples de admisión y de escape se conectan

directamente con la(s) culata(s). El múltiple de admisión distribuye el aire limpio desde el filtro de aire
ó desde el turbocargador a cada cilindro, mientras que el múltiple de escape recoge los gases de
escape de cada cilindro y los dirige al turbocargador y/o al silenciador.
Silenciador o escape El silenciador reduce el nivel del sonido y proporciona suficiente contrapresión
al motor, para que el motor “respire” según se ha diseñado.
Ilustración 13. Sistema de aire y su funcionamiento.
El turbo En turbo es esencialmente un compresor accionado por los gases del escape, cuya misión
fundamental es presionar el aire de admisión, para de este modo incrementar la cantidad que entra
en los cilindros del motor en la carrera de admisión, permitiendo que se queme eficazmente más
cantidad de combustible. De este modo, el par motor y la potencia final pueden incrementarse hasta
un 35%, gracias a la acción del turbo. Este dispositivo ha sido proyectado para aumentar la eficiencia
total del motor.
Sistema intercooler El sistema intercooler consiste en un intercambiador de calor en el que se

introduce el aire que se calento al pasar por el turbocompresor, para enfriarlo antes de introducirlo en
los cilindros del motor. Al enfriar el aire aumenta la densidad del aire, por lo que para el mismo
volumen de los cilindros se puede introducir mayor masa de aire y así mejorar el rendimiento del
motor, como se puede visualizar en la ilustracion 14.

Sistema eléctrico
La función principal de un sistema eléctrico de motor diesel es arrancar el motor. La función

secundaria es suministrar electricidad para las luces, indicadores y componentes eléctricos del
vehículo (tractor).
Es interesante hacer notar que después de arrancar un motor diesel, no se necesita más la batería
para continuar funcionando porque, a diferencia de un motor de gasolina, la combustión no necesita
un sistema de encendido (chispa de una bujía). Los componentes principales del sistema eléctrico
son: batería, generador/alternador, el motor de arranque y dispersores secundarios.
Ilustración 14. Turbo, turbo compresor y su funcionamiento en el sistema

de aire y su funcionamiento.
Batería La batería o acumulador, como su propio nombre indica, transforma y almacena la energía
eléctrica en forma química. Esta energía almacenada se utiliza para arrancar el motor, luces y como
fuente de reserva limitada para uso en caso de fallo del alternador o generador.
Motor de arranque Convierte la energía eléctrica de la batería en energía mecánica, para hacer
funcionar el motor e iniciar el ciclo, su estructura es muy similar a la del dínamo, por que consta de un
inducido y un campo electromagnético, pero a diferencia del dinamo no produce corriente a partir del
movimiento sino movimiento a partir de corriente eléctrica, por lo cual se llama motor de arranque. Al

recibir corriente, el inducido “induce” un campo electromagnético que se repele con el campo natural
del motor, originando el movimiento.
Generador/alternador Movidos por el giro del motor, proporcionan corriente eléctrica al sistema y
mantienen la carga de la batería. Hay diferencias básicas entre generadores y alternadores.
Con el motor a bajo régimen, muchos generadores no producen la suficiente energía para mantener
el sistema eléctrico; por esta razón, con el motor poco revolucionado el sistema se nutre de la batería,
que en poco tiempo puede quedar descargada. Un alternador en cambio, produce suficiente corriente
y muy constante a distintos regímenes de revoluciones. Otras ventajas de los alternadores: son más
ligeros de peso, menos caros de mantener y menos propensos a sufrir sobrecargas.
El voltaje de salida del generador/alternador es ligeramente superior al de la batería. Por ejemplo, una
batería de 12 voltios suele estar alimentada por un generador/alternador de 14 voltios o una batería
de 24 voltios se alimenta con un generador/alternador de 28 voltios. Esta diferencia de voltaje
mantiene la batería cargada, encargándose un regulador de controlar y estabilizar la salida del
generador/alternador hacia la batería.
Ilustración 15. Sistema eléctrico y sus partes principales
Amperímetro Es el instrumento utilizado para monitorizar el rendimiento del sistema eléctrico. El

amperímetro muestra si el alternador/generador está proporcionando una cantidad de energía
adecuada al sistema eléctrico, midiendo amperios. Este instrumento también indica si la batería está
recibiendo suficiente carga eléctrica.
Un valor positivo en el amperímetro indica que el generador/alternador está aportando carga eléctrica
al sistema y a la batería. Un valor negativo indica que el alternador/generador no aporta nada y el
sistema se está nutriendo de la batería. Si el indicador fluctúa rápidamente indica un mal
funcionamiento del alternador/generador.

4. Funcionamiento del motor
Un motor de combustión interna es un tipo de máquina que obtiene energía mecánica directamente
de la energía química contenida en el combustible que se quema dentro de una cámara de
combustión. En motores de cuatro tiempos el ciclo termodinámico se completa en cuatro carreras del
émbolo y dos vueltas del cigüeñal y en motores de dos tiempos el ciclo termodinámico se completa
en dos carreras del émbolo y una vuelta del cigüeñal. En ambos tipos de motores, para comprender
esta transformación, es necesario comprender términos muy comunes que son:
Calibre:
El calibre es el diámetro interior del cilindro medido en milímetros. El calibre del cilindro determina el
volumen de aire disponible para la combustión.
Punto muerto superior:
Se dice que el pistón esta en el punto muerto superior (PMS) cuando en su desplazamiento, se
encuentra a la máxima distancia del eje de giro del cigüeñal. En este caso, es la posición de
desplazamiento máxima que puede alcanzar el pistón.
Punto muerto inferior:
Se dice que el pistón esta en el punto muerto inferior (PMI) cuando en su desplazamiento, se
encuentra a la mínima distancia del eje de giro del cigüeñal. En este caso, es la posición de
desplazamiento mínimo que puede alcanzar el pistón.
Carrera:
Se define como carrera del pistón a la distancia recorrida entre el PMS y el PMI, o viceversa, ya que
ambos recorridos son iguales.
Ilustración 16. Partes principales del motor: recorrido, PMI, PMS y otros, para el funcionamiento de un motor
de cuatro tiempos.

4.1. Funcionamiento motor a diesel de cuatro tiempos
El ciclo de cuatro tiempos, se refiere específicamente, en los que el ciclo termodinámico se completa.
Los cuatro tiempos o carreras son: admisión, compresión, combustión y escape.
4.1.1. Admisión
Durante la carrera de admisión, el pistón se mueve hacia abajo aspirando el aire por la abertura de la
válvula de admisión e introduciéndolo en la cámara de combustión. Algunos motores tienen más de
una válvula de admisión y escape por cilindro.
4.1.2. Compresión
Durante la carrera de compresión, todas las válvulas están cerradas y el pistón se mueve hacia arriba
en el cilindro comprimiendo el aire. A medida que se comprimen las moléculas de aire, aumenta la
temperatura considerablemente. Cuando el pistón se acerca a la parte superior de su carrera, se
inyecta combustible en la cámara de combustión, sobre la parte superior del pistón. Finalmente el
combustible se mezcla con el aire caliente comprimido, produciendo la combustión.
4.1.3. Combustión
Durante la carrera de potencia, las válvulas permanecen cerradas. A medida que la fuerza de la
combustión empuja hacia abajo el pistón y la biela, lo que hace girar el cigüeñal. La energía térmica
del combustible es convertida en energía mecánica.
4.1.4. Escape
Durante la carrera de escape, la fuerza de inercia creada por la rotación del volante ayuda a continuar
la rotación del cigüeñal para empujar hacia arriba el pistón dentro del cilindro, forzando la salida de
los gases quemados por las válvulas de escape abiertas.
Completadas las cuatro carreras del pistón, estas se repiten en forma cíclica mientras funcione el
motor.
A B C D
Ilustración 17. Funcionamiento de un motor de cuatro tiempos A, Admisión, B, Compresión, C,

Potencia, D, Escape.

4.2. Diferencia entre el motor diesel y gasolina
El motor diesel El motor diesel es un motor de combustión interna cuya función se basa en un ciclo
termodinámico, en el cual se inyecta en la cámara de combustión el combustible después de haberse
realizado una compresión de aire por el pistón. La relación de compresión de la carga del aire es lo
suficientemente alta como para encender el combustible inyectado.
Cuadro 1. Diferencias entre el motor gasolina y diesel de cuatro tiempos,

según Arias Paz 1998.
TIPO DE MOTOR
DIFERENCIAS
Gasolina/ explosión Diesel/ combustión
Tipo de ciclo Otto Diesel
Queman Gasolina Gasoil
Se introduce mezcla de Aire y gasolina Solo aire
Inflamación por Chispa Se inflama por si solo
Sistema de encendido Si No
Relación de compresión 6,5 a 11 12 a 22 promedio 16
Carburador Si No
Explosión/ combustión De toda la mezcla A medida que entra gasoil
Equipo de inyección A veces Siempre
Construcción Ligera y simple Pesada
Motor a gasolina Los motores a gasolina son aquellos que funcionan con una mezcla de gasolina y
aire que es aspirada y encendida con una chispa.
Entre las diferencias más resaltantes de un motor diesel y uno a gasolina tenemos:
1. Los motores diesel emplean combustibles líquidos menos volátiles que la gasolina, y estos
combustibles, más pesados generalmente, son más baratos que la gasolina.
2. Los motores diesel utilizan bombas inyectores para el combustible y pulverizador, para que su
introducción se realice en forma de pequeñas partículas. En los de explosión la mezcla
combustible-aire se efectúa en el carburador.
3. Los motores diesel, debido a tener que trabajar a mayores presiones, son más pesados que
los de explosión del mismo tamaño, por lo que sus elementos tiene que ser más robustos, de
mayores dimensiones y por la tanto más pesados.
4. Un motor a gasolina succiona una mezcla de gas y aire, los comprime y enciende la mezcla
con una chispa. Un motor diesel sólo succiona aire, lo comprime y entonces le inyecta
combustible al aire comprimido. EL calor del aire comprimido enciende el combustible
espontáneamente.
5. Un motor diesel utiliza mucha más compresión que un motor a gasolina. Un motor a gasolina
comprime a una relación de 8:1, mientras un motor diesel comprime a una relación de 16:1. La
alta compresión se traduce en mejor eficiencia alcanzando una temperatura de 600º C que
permite auto inflamación a una presión efectiva de 36 a 45 kg/cm 2, mientras que en los
motores a gasolina la presión efectiva a la que llega la mezcla no pasa de los 15 kg/cm2.
6. Los motores diesel utilizan inyección de combustible directa, en la cual el combustible diesel
es inyectado directamente al cilindro. El calor desarrollado dilata los gases y eleva la presión
de trabajo hasta 50 a 90kg/cm2, según la forma de culata (el doble que en los motores a
gasolina). Los motores a gasolina generalmente utilizan carburación en la que el aire y el

combustible son mezclados un tiempo antes de que entre al cilindro, o inyección de

combustible de puerto en la que el combustible es inyectado a la válvula de succión (fuera del
cilindro).
Cuadro 2. Presiones y temperaturas en el cilindro del motor de cuatro tiempos diesel y gasolina, según
Guelman y Moskvin, 1966.
PRESIÓN TEMPERATURA
Tiempos Motor gasolina Motor diesel Motor gasolina Motor diesel
2 2 2 2
kgf/cm lbf/pulg kgf/cm lbf/pulg ºC ºF ºC ºF
Durante la admisión 0,8 - 0,9 12 - 13 0,85 - 0,95 12 -14 10 - 100 50 - 210 50 - 75 120 - 170
Inicio de Compresión 5-9 70 - 130 30 - 40 430 - 570 250 - 300 480 - 580 500 - 700 900 - 1300
Final de Compresión 20 - 30 280 - 430 60 - 90 850 - 1300 1700 - 2000 3100 - 3600 2000 - 2500 3600 - 4500
Final de Fuerza 4 -3 60 - 40 4-3 60 - 40 1200 - 900 2200 - 1600 900 - 800 1650 - 1480
Durante el Escape 1,2 - 1,1 17 - 16 1,2 - 1,1 17 - 16 1000 - 700 1830 - 1300 700 - 600 1300 - 1100
4.3. Motor de dos tiempos
El motor de dos tiempos (o motor de dos ciclos) es un motor de combustión interna que realiza las
cuatro etapas del ciclo termodinámico (admisión, compresión, expansión y escape) en dos
movimientos lineales del pistón (una vuelta del cigüeñal). El motor de dos tiempos se diferencia en su
construcción del motor de cuatro tiempos en las siguientes características:
En el motor de dos tiempos ambas caras del pistón realizan una función simultáneamente, a
diferencia del motor de cuatro tiempos en que únicamente es activa la cara superior.
La entrada y salida de gases al motor se realiza a través de las lumbreras (orificios situados en el
cilindro). Este motor carece de las válvulas que abren y cierran el paso de los gases en los motores
de cuatro tiempos. El pistón dependiendo de la posición que ocupa en el cilindro en cada momento
abre o cierra el paso de gases a través de las lumbreras.
El cárter del cigüeñal debe estar sellado y cumple la función de cámara de pre compresión. En el
motor de cuatro tiempos, por el contrario, el cárter sirve de depósito de lubricante. La lubricación, que
en el motor de cuatro tiempos se efectúa mediante el cárter, en el motor de dos tiempos se consigue
mezclando aceite con el combustible en una proporción que varía entre el 2 y el 5%. Dado que esta
mezcla está en contacto con todas las partes móviles del motor se consigue la adecuada lubricación.
4.3.1. Funcionamiento del motor dos tiempos
Fase de admisión - compresión
El pistón se desplaza hacia arriba (la culata) desde su punto muerto inferior, en su recorrido deja
abierta la lumbrera de admisión. Mientras la cara superior del pistón realiza la compresión en el
cilindro, la cara inferior succiona la mezcla aire combustible a través de la lumbrera. Para que esta
operación sea posible el cárter ha de estar sellado.
Fase de potencia - escape
Al llegar el pistón a su punto muerto superior se finaliza la compresión y se provoca la combustión

explosiva de la mezcla gracias a una chispa eléctrica producida por la bujía. La expansión de los
gases de combustión impulsa con fuerza el pistón que transmite su movimiento al cigüeñal a través
de la biela.

En su recorrido descendente el pistón abre la lumbrera de escape para que puedan salir los gases de
combustión y la lumbrera de transferencia por la que la mezcla aire-combustible pasa del cárter al
cilindro. Cuando el pistón alcanza el punto inferior empieza a ascender de nuevo, se cierra la
lumbrera de transferencia y comienza un nuevo ciclo.
4.3.2. Ventajas y desventajas del motor de dos tiempos
Ventajas El motor de dos tiempos no precisa válvulas ni de los mecanismos que las gobiernan, por
tanto es más liviano y de construcción más sencilla, por lo que resulta más económico. Al producirse
una explosión por cada vuelta del cigüeñal, frente a una cada dos vueltas de cigüeñal en el motor de
cuatro tiempos, desarrolla más potencia para una misma cilindrada y su marcha es más regular.
Pueden operar en cualquier orientación ya que el cárter no almacena lubricante.
Ilustración 18. Partes principales del motor de dos tiempos y su funcionamiento.
Desventajas Este motor consume aceite, ya que la lubricación se consigue incluyendo una parte de
aceite en el combustible. Este aceite ingresa con la mezcla en la cámara de combustión y se quema
pudiendo producir emisiones contaminantes y suciedad dentro del cilindro que en el caso de afectar a
la bujía impide el correcto funcionamiento.
Su rendimiento es inferior ya que la compresión, en la fase de compresión-admisión, no es

enteramente efectiva hasta que el pistón mismo cierra las lumbreras de transferencia y de escape
durante su recorrido ascendente y es por esto, que en las especificaciones de los motores de dos
tiempos aparecen muchas veces dos tipos de compresión, la compresión relativa ( relación entre los
volúmenes del cilindro y de la cámara de combustión) y la compresión corregida, midiendo el cilindro
solo desde el cierre de las lumbreras. Esta pérdida de compresión también provoca una pérdida de
potencia. Además, durante la fase de potencia-escape, parte del volumen de mezcla sin quemar
(mezcla limpia), se pierde por la lumbrera de escape junto a los gases resultantes de la combustión
provocando no solo una pérdida de rendimiento, sino más emisiones contaminantes.
4.3.3. Aplicaciones
Al ser un motor ligero y económico es muy usado en aplicaciones en que no es necesaria mucha
potencia tales como motocicletas, motores fuera borda, moto sierras, cortadoras de césped, etc. Su
uso en automóviles y camiones ha sido ocasional pero nunca se ha consolidado. También en
ocasiones se ha usado este tipo de motores para la generación de electricidad o para la navegación
marítima.
5. Torque y potencia de los motores
5.1. Torque
El torque es la fuerza aplicada en una palanca que hace rotar alguna cosa. Al aplicar fuerza en el
extremo de una llave se aplica un torque que hace girar las tuercas. En términos científicos el torque
es la fuerza aplicada multiplicada por el largo de la palanca (Torque = F x D) y se mide
comúnmente en Newton/metro. Dentro del motor de combustión interna los gases de combustión
generan una presión dentro de los cilindros que empuja los pistones con determinada fuerza hacia
abajo que es transmitida hacia el cigüeñal haciéndolo girar debido al torque generado.
Ilustración 19. Principios de generacion del torque en los motores.
5.2. Potencia
La potencia es la rapidez con que se efectúa el trabajo, es decir, el trabajo por unidad de tiempo
(Potencia = Trabajo / tiempo). Tomando los conceptos básicos de física sabemos que Trabajo =
fuerza x distancia, que son precisamente las unidades del torque. Además sabemos que la
velocidad rotacional de un motor se mide en rpm.
Entonces si multiplicamos el torque por las rpm del motor tenemos F X D / tiempo que es
precisamente la potencia.
Dicho más simple, el torque te dice que fuerza puede producir un motor, aunque la mayoría de la
gente cree que son los caballos de fuerza los que lo miden, pero eso es incorrecto. Los caballos de
fuerza miden con qué rapidez genera un motor su fuerza o torque y son una función del torque y las
revoluciones por minuto.

Ilustración 20. Representación gráfica del torque y potencia generada en los

motores de combustión interna.
5.3. Medidas de potencia (equivalencia)
Cuadro 3. Equivalencias de la potencia

generadas por los motores de combustión
interna.
Unidad de
Nº Equivalencia
potencia
1 1 HP 0,745 kw
2 1 HP 1,014 CV
3 1 CV 0,736 kw
4 1 CV 0,9862 HP
5 1 kw 1,340 HP
6 1 kwh 860 Kcal
7 1 kwh 1,36 CVh
En todos los motores de combustión interna el torque no es constante, depende de la velocidad de

giro del motor (rpm). Normalmente inicia con un torque muy bajo, aumenta paulatinamente hasta
alcanzar un máximo y posteriormente vuelve a caer. La potencia al ser el resultado de la
multiplicación del torque por las rpm, tiene un comportamiento similar aunque la potencia máxima
se alcanza a una mayor velocidad de giro del motor (rpm) debido a que a pesar de que el torque ya
no se encuentra en su máximo, este es compensado por el aumento de la velocidad del motor, la
potencia finalmente cae cuando el torque es definitivamente muy bajo y no puede ser compensado
por la velocidad de giro del motor.
La potencia que puede proporcionar un motor depende del número de revoluciones que éste lleve y a
cada velocidad de giro le corresponde una potencia determinada; esta potencia aumenta a medida

que crecen las revoluciones por minuto, y la máxima potencia la alcanzará el motor al máximo
número de revoluciones para las que está proyectado.
5.4. Cilindrada cubica de los motores
El recorrido (L) que efectúa el embolo entre el PMS y el PMI se denomina carrera, que multiplicada
por la superficie (S) del pistón, en función de su diámetro denominado calibre, determina el volumen o
cilindrada unitaria (Cc), que corresponde al volumen de la mezcla aspirada durante la admisión, estas
afirmaciones se pueden apreciar en la ilustración 21, por lo tanto la cilindrada cubica de un motor es:
Cilindrada cubica = área del cilindro (  r2)* recorrido (L)
Cc =  r2*L
Ilustración 21. Representación gráfica para explicar la cilindrada cubica de los

motores de combustión interna.
5.5. Relación de compresión
La presión final alcanzada por la mezcla en la cámara de combustión está en función de la relación
de compresión del motor (Rc), la cual viene determinada por la relación existente entre el volumen
total (Vu) alcanzado por la mezcla en el cilindro y el volumen de la cámara de combustión (Vc), es
decir:
Rc = (Vu + Vc) / Vc
La relación de compresión es uno de los factores más característicos del motor, hasta cierto punto,
determina la potencia que es capaz de suministrar.
Es la relación entre el volumen máximo del cilindro (cilindro en punto muerto inferior) y el volumen
mínimo (cilindro en el punto muerto superior). La compresión puede cambiar por cualquier fuga de
aire de la cámara de combustión, por ejemplo, aire que se escapa por los insertos de válvulas o
anillos de pistón, reducirá la compresión en ese cilindro.
Si el máximo volumen comprendido entre el pistón, en el punto muerto inferior, y la culata es de diez
centímetros cúbicos y el mínimo volumen, el pistón en su punto muerto superior, es de un centímetro
cúbico, entonces la relación de compresión sería de 10:1.
La relación de compresión en los motores diesel suele ser de 16:1 a 18:1.

En los motores de gasolina suele ser de 7:1 a 12:1, esta relación está limitada para no causar
autoencendido. Los motores diesel alcanzan temperaturas de unos 540º C durante la compresión, por
lo que se produciría autoencendido si se mezclase el aire con el combustible como en los motores de
gasolina. En estos motores solamente entra aire al cilindro en la carrera de compresión, el
combustible es inyectado en la cámara en el momento en que el cilindro está llegando al punto
muerto superior.
Dado que la temperatura de ignición del combustible diesel es de 450º C y la cámara en el momento
de la inyección tiene unos 540º C, se produce la combustión espontánea de la mezcla sin necesidad
de chispa como en los motores de gasolina.
6. Orden de encendido
Secuencia utilizada para establecer el momento de realizar la combustión en los cilindros de un

motor. Este orden se establece de forma que la fuerza que tiene que soportar el cigüeñal se realice
de la forma más homogénea posible. Evitando en todo lo posible que las combustiones se produzcan
en cilindros adyacentes, o que puedan aparecer interferencias entre las fases de admisión o escape
de varios cilindros. Según el número de cilindros y la disposición adoptada en el motor se utiliza un
determinado orden de encendido.
Es la forma en la que se produce el encendido en los motores poli cilíndricos, el más habitual en
motores de cuatro cilindros en línea es 1-3-4-2.
7. Bibliografía
ESCUELA TECNICA SAN ALONSO. 1991. El Tractor y el Motor a Diesel. Editora El País Santa
Cruz, Bolivia. 140 pp.
Puerto Ordaz.

Perú.

LIMUSA. México.

VSOROV, B. A. 1986. Manual de motores para tractores. Editorial MIR Moscú.

4. EMBRAGUE
1. Introducción
Hasta ahora se ha tratado el funcionamiento del motor del tractor, a continuación se va a estudiar
cómo se transmite la potencia que produce desde el volante de inercia del motor hasta las ruedas y
otros componentes como la TDF, sistema hidráulico, etc.
La potencia producida por el motor, producto de un par por una velocidad (rpm), pasa del volante de
inercia al embrague, de éste a la caja de cambios, luego al diferencial y finalmente, a través de los
semipalieres y de la reducción final, a las ruedas motrices.
La misión del embrague es conectar o desconectar el movimiento de giro del cigüeñal a la caja
de cambios va colocado entre el volante del motor y la caja de cambios.
Ilustración 22. Parte estructural del tractor

“embrague”, ubicación en el tractor.
Su funcionamiento básico es:

 cuando el pedal del embrague está en la posición normal (suelto o sin pisar), el embrague
transmite el movimiento a la caja de cambios, y el motor se dice que está embragado.
 al pisar el pedal, el embrague deja de transmitir dicho movimiento a la caja de cambio y el
motor está desembragado.

2. Clasificación de los embragues
Según la forma adoptada para transmitir el movimiento del motor, los embragues pueden clasificarse
en embragues hidráulicos y embragues de fricción.
2.1. Embragues hidráulicos
Este tipo de embrague se fundamenta en la transmisión de energía que una bomba centrífuga
comunica a una turbina por mediación de un líquido que generalmente es aceite. El cigüeñal
hace girar el volante de inercia y la bomba que está unida a él, provocando el desplazamiento del
aceite hacia la turbina y el movimiento del eje de salida.
Ilustración 23. Embrague hidráulico del tractor agrícola.
El sistema funciona de manera automática, es decir, no dispone de elemento de mando ni de

actuador. Su funcionamiento depende de la velocidad de rotación del eje del motor.
 A baja velocidad, la fuerza de impulsión del fluido es incapaz de accionar la turbina y el
movimiento no se transmite.
 A medida que aumenta la velocidad, la fuerza de impulsión actúa progresivamente sobre
la turbina. Así, a grandes velocidades el acoplamiento llega a ser perfecto y la relación de
transmisión es igual a uno.
2.2. Embragues de fricción
Este tipo de embrague dispone de uno o varios discos de fricción intercalados entre el volante de
inercia del motor y el eje primario de la caja de cambios que transmiten el movimiento, al quedar
acoplados al volante de inercia, por medio de un mecanismo de presión.
A su vez los embragues de fricción pueden ser:
 Embragues monodisco
 Embragues de doble disco
 Embragues multidisco

Ilustración 24. Embragues de fricción del tractor agrícola.
Embrague monodisco
El embrague monodisco es el tipo más sencillo y consta de las siguientes partes:

La campana Es la cubierta externa que esta enpernada al bloque, sirve de protección a todo el
conjunto del embrague.
Prensa de embrague Es otra cubierta metalica que esta sujeta al volante de inercia y aloja o sujeta
los mecanismos de presión y accionamiento.
El disco de embrague Está formado por un disco metálico sobre el cual, y en su parte periférica,
van unidos mediante remaches o pegados los forros de embrague. En su parte central hay un orificio
estriado en el cual se aloja el eje de mando de la caja, que es a su vez, el de entrada a la caja de
cambios.
Los forros de embrague, por contacto a presión con el volante de inercia, son los encargados de
transmitir el movimiento sin que se produzcan resbalamientos, por lo que su material debe ser
fuertemente adherente, muy resistente al desgaste por rozamiento y al calor. un plato opresor de la
misma forma y tamaño que los forros de embrague y sobre el que actúan unos muelles o un
diafragma apoyados en la cubierta de la prensa.
El plato o disco opresor Es la pieza metálica con forma de corona circular que va montada entre el
disco de embrague y la campana.
Si el pedal de embrague está suelto, el plato opresor empuja el disco del embrague contra el
volante de inercia transmitiéndose el movimiento al eje de salida del embrague (eje primario de la
caja de cambios).
Cuando se presiona el pedal del embrague, el plato opresor deja de empujar el disco del embrague
y se corta la transmisión del movimiento a la caja de cambios.
Las patillas y los muelles Los muelles son los elementos encargados de empujar el plato opresor
contra el disco del embrague. Las patillas se encargan de separar el plato opresor del disco del
embrague, comprimiendo los muelles, al presionar el pedal del embrague.
El collarín de rodamientos y el sistema de varillas, palancas y muelles Sirven para transmitir el
movimiento desde el pedal de embrague a las patillas, y garantizar la recuperación del pedal cuando
deja de accionarse.

El funcionamiento de un embrague de este tipo se puede apreciar en la figura que se tiene a

continuación.
Ilustración 24. Embrague monodisco.
Ilustración 25. Funcionamiento de un embrague monodisco.
Embrague de doble disco

Hasta hace unos años la toma de fuerza era accionada por el eje primario de la caja de cambios
(CDC), lo cual tenía como consecuencia que al pisar el pedal del embrague se detenía el movimiento
del tractor y de la toma de fuerza (TDF). Esto suponía un gran inconveniente cuando el tractor iba
remolcando una máquina accionada por la toma de fuerza (pulverizador, empacadora, etc.) fue
motivo de atascos y alteraciones en el trabajo de la máquina.

Para evitar este inconveniente, muchos tractores llevan independiente el movimiento de la caja de
cambios del movimiento de la toma de fuerza, consiguiendo esto, gracias al embrague de doble
disco.
Ilustración 26. Embrague de doble disco.
El embrague de doble disco lleva dos discos de embrague y dos platos opresores. El primer disco de
embrague está conectado con el eje primario de la caja de cambios y el segundo está unido a un eje
que transmite el movimiento a la toma de fuerza del tractor.
Los dos platos opresores van unidos mediante unos tornillos, en uno de cuyos extremos se
intercala un muelle de presión que se apoya por un lado sobre la tuerca del tornillo, y por el otro
sobre el segundo plato opresor.
Ilustración 27. A. Embrague de doble disco cuando los dos discos de embrague están embragados. Se transmite
el movimiento a la caja de cambios y a la toma de fuerza. B. Embrague de doble disco cuando está desembragado
el eje primario de la caja de cambios. Se transmite el movimiento a la toma de fuerza.

 El volante de inercia del motor lleva unos topes para limitar el recorrido del primer plato
opresor. Tal y como se ha comentado, el embrague de doble disco va a permitir hacer
independiente el desembragado de la caja de cambios del de la toma de fuerza figura A.
 Al pisar el pedal de embrague hasta la mitad de su recorrido se libera el primer disco de

embrague, desconectándose el movimiento a la caja de cambios. Como no se libera el
segundo disco de embrague se sigue transmitiendo el movimiento a la toma de fuerza,
figura B.
 Si interesa la desconexión de ambos movimientos no hay más que pisar hasta el fondo el
pedal del embrague, quedando entonces liberados los dos discos de embrague, figura C.
Ilustración 28. C. Embrague de doble disco cuando los dos

discos de embrague están desembragados. No se transmite
el movimiento ni a la caja de cambios, ni a la toma de fuerza.
Embrague multidisco
La potencia que es capaz de transmitir un embrague depende de las características de los forros y de
la superficie de éstos. Al objeto de aumentar la capacidad de los mismos, a la vez que se reduce su
tamaño, aparecen en los tractores los embragues multidisco en los que la conexión motor-transmisión
se efectúa a través de varios discos en lugar de uno sólo como en el embrague convencional.
3. Bibliografía

LIMUSA. México.


5. CAJA DE CAMBIOS
1. Introducción
Para comprender mecánicamente el papel de la caja de cambios, en el tractor es necesario recordar

el concepto de potencia expresado como el trabajo realizado en la unidad de tiempo, como sigue:
Trabajo, se produce trabajo cuando se aplica fuerza a un cuerpo de modo que se origine el
movimiento.
T = F*d; Donde:
T = Trabajo (F*d)
F = fuerza
d = Distancia (m)
Potencia, el trabajo en un sentido técnico es la aplicación de una fuerza a través de una distancia,
por lo que el trabajo mecánico se puede determinar multiplicando la fuerza por la distancia. Entonces
la potencia es el trabajo realizado por unidad de tiempo.
F *d
P= ; Donde:
t
P = Potencia (Nm/seg)
F = Fuerza (N)
d = Distancia (m)
t = Tiempo (seg)
Pero como d/t es igual ala velocidad, de esta ecuación podemos deducir que potencia es igual a:
P = F* V; Donde:
P = Potencia
F = Fuerza
V = velocidad en m/seg ó km/h
O sea que la potencia se puede expresar, cuando sus direcciones son coincidentes, como el producto
de la fuerza por la velocidad:
2. Función básica de la caja de cambios
La potencia P es igual a la fuerza del tractor F por la velocidad de avance V, por tanto, si la potencia
suministrada por el motor fuera una constante (por ejemplo, la potencia nominal) y quisiéramos ir a
una velocidad elevada, la fuerza F que debería hacer el tractor tendría que ser baja. Por el contrario,
si quisiéramos que el tractor tuviera mucha fuerza, obligatoriamente debería ir a baja velocidad.
Las labores agrícolas, forestales y pecuarias requieren el empleo de gran cantidad de máquinas
siendo la velocidad de avance y la fuerza de tracción diferentes en cada una de ellas. Esto nos obliga
a que el tractor disponga de un elemento en la transmisión que adapte la velocidad del tractor y su
capacidad de tracción a las requeridas por cada máquina.

La caja de cambios del tractor, es el elemento de la transmisión que permite obtener un elevado
número de relaciones de desmultiplicación (número de marchas) entre el eje de entrada y el de
salida de la caja, con lo cual, para un mismo régimen de funcionamiento del motor (rpm) se
pueden obtener diferentes velocidades de avance como tiene la caja de cambios. La caja de
cambios es un elemento de máxima importancia para el trabajo eficiente del tractor y está en
continuo avance.
Como el par motor se transmite a las ruedas y origina en ellas una fuerza de impulsión que vence
la resistencia que se opone al movimiento, la potencia transmitida debe ser igual, en todo
momento, a la potencia absorbida en la rueda. Si no existiera caja de cambio el número de
revoluciones del motor (rpm) se transmitiría a las ruedas con lo cual el par a desarrollar por el
motor sería igual al par resistente en las ruedas.
Según esto, si en un momento dado el par resistente aumentara, habría que aumentar
igualmente la potencia del motor para mantener la igualdad. En tal caso, se debería contar con
un motor de una potencia exagerada, capaz de absorber en cualquier circunstancia los diferentes
regímenes de carga que se originan en las ruedas durante su desplazamiento.
La caja de cambios, por tanto, se dispone en los vehículos para obtener, por medio de
engranajes, el par de salida a cambio de reducir el número de revoluciones en las ruedas. Con la
caja de cambios se logra mantener, dentro de condiciones óptimas, la potencia desarrollada por
el motor. Así, dada una potencia transmitida desde el motor a un determinado régimen de giro y
grado de carga, el par disponible en las ruedas motrices variará con la velocidad (marcha)
elegida.
El tractor tendrá mas fuerza de tiro a una velocidad baja que a una alta. Para adaptarse a las distintas
velocidades de avance necesarias en los trabajos que realiza el tractor, los modelos modernos tienen
12, 16, 24 o incluso más de 32 marchas. Tal diversidad de relaciones de desmultiplicación sólo puede
conseguirse colocando varias cajas de cambio en serie (una caja de cambios de 4 o 6 marchas y uno
o varios grupos reductores). El número de marchas total resulta del producto de las posibilidades que
incluyen las diferentes cajas de cambio (4x3, 6x4....).
El escalonamiento de las marchas del tractor corresponde a una progresión regular para un
determinado régimen del motor, elegido por el fabricante en función de las características del
motor y de la vocación del tractor. Para una determinada labor, la marcha óptima es la que
confiere al tractor la velocidad de avance adecuada aprovechando de la mejor manera las
características del motor (potencia, par, consumo).
3. Componentes y funcionamiento de la caja de cambios y del grupo reductor
Tal y como se comento en el punto anterior, con el fin de aumentar el número de velocidades los
tractores disponen generalmente de un grupo reductor (caja de velocidad lata y baja) colocado antes
de la caja de cambios propiamente dicha.
Existen diferentes tipos de cajas de cambios, aunque todas consiguen el mismo fin. A continuacion
vamos a explicar una caja de cambios de tipo convencional.
3.1. El grupo reductor
El grupo reductor (caja de velocidad alta y baja) consta de una palanca, llamada palanca
reductora, que tiene tres posiciones: velocidades baja, neutro y alta.

Ilustración 29. Caja de cambios y grupo reductor.
La palanca reductora mueve un desplazable, el cual va provisto de dos piñones (engranajes) L y

C de diferente tamaño, uno a cada lado. El desplazable se desliza sobre un eje estriado que
recibe el movimiento del disco del embrague. Debajo de este conjunto hay un eje con tres
piñones de distinto tamaño fijos a él: dos (L’ y C’) que sirven para engranar con los del
desplazable, y el tercero que, en toma constante, transmite el movimiento a la caja de cambios.
Cuando la palanca reductora engrana el piñón grande (L) del eje primario, con el piñón pequeño
(L’) del intermediario se consigue un aumento de revoluciones en el eje intermediario y
secundario. En este caso, se diría que se ha elegido en la palanca reductora la opción de
marchas altas. Cuando la palanca reductora engrana el piñón pequeño (C) del eje primario, con
el piñón grande (C’) del intermediario se consigue una disminución de revoluciones en el eje
intermediario y secundario. En este caso, se diría que se ha elegido en la palanca reductora la
opción de marchas bajas.
Si la palanca reductora no engrana ningún piñón, el eje intermediario y secundario del grupo
reductor no se moverán, y habremos elegido el punto neutro. De esta forma se consigue a la
entrada de la caja de cambios dos velocidades diferentes de giro, lo cual duplica el número de
velocidades de la caja de cambios.
3.2. Funcionamiento de la caja de cambios
Fundamentalmente tiene tres ejes denominados: primario (eje de entrada), intermediario y

secundario (eje de salida). El eje primario recibe el movimiento del grupo reductor, luego, un par
de piñones en toma constante lo transfieren al eje intermediario. El eje intermediario, en este
caso, lleva cuatro piñones de diferentes tamaños solidarios a él, uno en toma constante con un
piñón del eje primario, otro (MA’) engranado con un pequeño piñón para conseguir la macha
atrás, y dos (1 y 2’) que engranan alternativamente, según se desee, con los del eje secundario
para conseguir las velocidades 1ª o 2ª.

Sobre el eje secundario van colocados dos desplazables, uno el de 1ª y marcha atrás y otro el de
2ª y 3ª, independientes uno del otro, que pueden deslizarse sobre el estriado de este eje. Cada
desplazable se compone de un piñón unido a un collarín, en la garganta del cual se aloja una
horquilla que se acciona por medio de la palanca del cambio mediante unas barras.
Hay que indicar que al ser los desplazables estriados interiormente y el eje secundario también,
si giran engranados con un piñón que les da movimiento y fuerza, transmiten su movimiento al
eje secundario que girará a su misma velocidad, y transmitirá su fuerza.
La palanca de cambio de esta caja de cambios tiene cinco posiciones: punto muerto, primera
velocidad, segunda velocidad, tercera velocidad o directa y marcha atrás. En la posición de punto
neutro no se encuentra engranado ningún piñón del eje secundario con ninguno del eje
intermediario, por lo que no hay transmisión de movimiento.
Al colocar la palanca en la primera velocidad el desplazable de 1ª-MA se desliza hacia la

izquierda engranando su piñón conducido con el piñón motriz correspondiente del intermediario
(1). Al ser, en este caso, el motriz pequeño y el conducido grande, la velocidad de giro del eje
secundario será pequeña.
Para pasar a segunda velocidad habrá que pasar la palanca de cambio de la posición 1ª a PM
con lo cual el desplazable de 1ª-MA queda desconectado del intermediario. A continuación la
palanca pasa a la barra correspondiente al desplazable de 2ª-3ª, y engrana al piñón de este
desplazable (conducido) con el correspondiente del eje intermediario (motriz). En este caso el
piñón motriz 2’ y el conducido 2 son prácticamente, de las mismas dimensiones, de lo que se
deriva una velocidad de giro en el eje secundario mayor que la alcanzada por él en la primera
velocidad.
Para pasar de 2ª a tercera velocidad la palanca pasará primero por el punto neutro
desengranando los piñones de la segunda velocidad, y después pasará a la posición de tercera
velocidad, con lo que las almenas del desplazable de 2ª-3ª, encajarán con las almenas del piñón
del eje primario, pasando el movimiento directamente del eje primario al secundario sin sufrir la
reducción de toma constante primario-intermediario, consiguiéndose de esta manera la velocidad
mayor de giro de esta caja de cambios.
A B
Ilustración 30. A. Caja de cambios- tercera, B Caja de cambios- marcha atrás

Para poner la marcha atrás, partiendo de punto neutro, se desplaza la palanca hacia la posición MA
con lo cual el desplazable 1ª-MA engrana con un piñón de marcha atrás, el cual a su vez está
engranado siempre con un piñón del intermediario (MA’). El piñón situado entre el piñón del eje
secundario y el piñón del eje intermediario invierte el sentido de giro, y por tanto, el tractor se
desplazará hacia detrás.
4. Cambio sincronizado
Cuando se intenta engranar un piñón que no gira con otro que está girando, hay una gran dificultad
en hacer coincidir los dientes del primero con los huecos del segundo, con lo cual se produce un
fuerte rozamiento y golpeteo de uno contra otro, provocándose desgastes y roturas en ambos
piñones.
Estos inconvenientes desaparecen cuando los dos piñones están quietos o moviéndose a la misma
velocidad.
En las cajas de cambio, al ser los piñones de distinto diámetro, sus dientes giran a distintas
velocidades, existiendo mucha dificultad para poder realizar el cambio de velocidades, si estos
mismos piñones son los que deben engranarse directamente, tal y como ocurre en las cajas de
cambio convencionales donde un piñón situado en el secundario es el que debe engranarse con otro
del intermediario.
En las cajas de cambio que disponen de cambios en toma constante, el cambio de velocidades es
más fácil, ya que los desplazables y piñones laterales tiene el mismo tamaño, con lo cual, sus dientes
y huecos pueden girar a la misma velocidad. Aún así, al presionar el embrague, el eje intermediario
se frena y el secundario sigue girando arrastrado por las ruedas, con lo cual, es muy difícil conseguir
que los piñones que se quieren engranar giren a la misma velocidad.
Ilustración 31. Caja de cambios, cambio sincronizado.

Para solucionar este problema, se viene empleando en las cajas de cambio los cambios
sincronizados, en el que los piñones laterales llevan adosada una pieza en forma de tronco de cono
llamada cono de sincronización. El núcleo dentado es estriado interiormente con lo que puede
desplazarse sobre el eje secundario y girar solidariamente con él. Unidos al núcleo lateralmente, van
dos piñones de sincronismo cuyo interior tiene una cavidad de forma cónica. Sobre el núcleo se sitúa
un desplazable cilíndrico dentado interiormente, coincidente en negativo con el dentado exterior del
núcleo.
El cambio sincronizado funciona de la siguiente forma: al mover la palanca de cambio, el desplazable

cilíndrico es desplazado hacia uno de los dos lados arrastrando los piñones de sincronismo laterales
hasta que su cono interior entra en contacto con el cono de sincronismo del piñón lateral. En ese
momento, el rozamiento que se produce entre los dos conos hace que alcancen la misma velocidad
de giro, instante en el cual, el desplazable engrana con toda facilidad con el piñón lateral.
5. Inversor (convertidor)
En muchos trabajos que realiza el tractor es necesario invertir el sentido de avance muchas veces,
para ello, normalmente, se recurre al empleo de la marcha atrás de la caja de cambios del tractor. Sin
embargo, cuando es necesario efectuar muchos cambios, el trabajo se hace lento, cansador y con
muchas posibilidades de equivocarse. Por ello, muchos tractores vienen provistos de un inversor del
sentido de avance.
Ilustración 32. Caja de cambios, cambio sincronizado.
El inversor, normalmente, va montado delante de la caja de cambios y se compone de:
 Un eje de entrada con un piñón solidario (1) con él.

 Un eje intermediario con dos piñones solidarios (2 y 3).
 Un piñón (I) para invertir el sentido de giro.

 Un eje de salida estriado sobre el que gira loco un piñón (4) engranado con el anterior.
 Un mecanismo de mando accionado desde el puesto de conducción (mecánico o
hidráulico).
El inversor funciona de la siguiente forma:
 Avance: el mecanismo de mando conecta el piñón (1) con el eje de salida, con lo que el
movimiento para directamente desde el eje de entrada hasta el de salida, por lo tanto el
sentido de giro de los dos ejes es el mismo.
 Marcha atrás o retro: El mecanismo de mando conecta el piñón (4) con el eje de salida.
El movimiento pasa del eje de entrada al eje intermediario a través de los piñones (1) y
(2). Desde el piñón (3) de éste último eje el movimiento pasa al piñón (4), pero con una
inversión en el sentido de giro proporcionada por el piñón (1), por lo que el piñón (4) girará
en sentido inverso al piñón (1). Como el eje de salida está conectado ahora al piñón (4),
girará en sentido contrario al eje de entrada.
Dado que este mecanismo va instalado delante de la caja de cambios, el tractor dispondrá del
mismo número de marchas hacia delante que hacia detrás, y además con las mismas relaciones
de transmisión, ya que los piñones (1) y (2) por un lado y (3) y (4) por otro, tienen el mismo
número de dientes, con lo que la velocidad de giro del eje de salida es la misma que la del de
entrada.
6. Cajas de cambio automáticas
El funcionamiento de un tractor con caja de cambios convencional exige desembragar el motor cada
vez que se debe cambiar de velocidad (marcha). Esto provoca una interrupción momentánea de la
potencia transmitida a las ruedas que, durante el trabajo, plantea bastantes inconvenientes ya que el
tractor se frena, e incluso se para, y para volver a moverse es necesario muchas veces elevar el
implemento con lo que la labor es irregular. En cualquier caso, es necesario que el embrague soporte
una fuerte sobrecarga en el momento de iniciar el movimiento, produciendo un desgaste prematuro
del mismo. Además, hay un aumento de los tiempos muertos con lo que disminuye la eficacia en el
trabajo realizado.
Para evitar estos problemas, muchos tractores montan hoy en su transmisión cajas de cambio
automáticas, también llamadas “Power Shift” o semiautomáticas, “Semi-Power-Shift”. Se trata de
cambios en los que no es necesario pisar el pedal del embrague para cambiar de marcha.
Fundamentalmente, existen dos grandes tipos de cambios automáticos: el primero de ellos se basa
en los trenes de engranajes planetarios (o solares) comandados hidráulicamente, mientras que en el
segundo la conexión entre piñones y ejes se efectúa mediante engranajes multidisco de
accionamiento hidráulico.
7. Bibliografía

LIMUSA. México.

6. DIFERENCIAL Ó CORONA
1. Introducción
Se conoce como diferencial al componente encargado de trasladar la rotación que viene del motor
hacia las ruedas encargadas de la tracción. El diferencial puede ser diferente en cuanto a diseño,
figura, tamaño o ubicación pero los principios de funcionamiento y objetivos siguen siendo los
mismos.
2. Función básica del diferencial

Cuando un tractor toma una curva, las ruedas interiores recorren una distancia más corta que las
exteriores; por tanto, si las dos ruedas motrices se unieran rígidamente al mismo eje darían el mismo
número de vueltas y, en este caso, al tomar una curva, la rueda interior sería arrastrada y patinaría
sobre el terreno. Para contrarrestar este efecto, en los vehículos autopropulsados se dispone de un
mecanismo diferencial, que tiene la misión de adaptar las revoluciones de las ruedas motrices al
recorrido que tienen que efectuar.
3. Partes y funcionamiento del diferencial

El diferencial va colocado detrás de la caja de cambio, y consta de los siguientes elementos.
 Un piñón de ataque cónico colocado al final del eje secundario de la caja de cambios y que
engrana sobre la corona.
 Una gran corona cónica que está unida a la caja de satélites.
 Dos piñones cónicos, llamados planetarios, situados en el interior de la caja de satélites,
engranados con los satélites, y unidos a los semipalieres que transmiten el movimiento a la
reducción final.
 dos o cuatro piñones cónicos, llamados satélites, engranados con los planetarios, situados en
el interior de la caja de satélites, con sus ejes de giro unidos a la caja.
Ilustración 33. Diferencial, reducción final y ruedas.

Las partes principales son:
Ilustración 34. A. Planetarios, B. Caja de satélites,

C. Semipalier, D. Corona, E. Satélite, F. Piñón de
ataque.
El funcionamiento del diferencial se ilustra a continuación.
Ilustración 35. Funcionamiento del diferencial
El diferencial funciona de la siguiente forma:
 Cuando el tractor va en línea recta el eje secundario de la caja de cambios mueve el piñón
de ataque, éste la corona, y ésta arrastra la caja de satélites que está unida
solidariamente a ella. Los ejes de los satélites al estar unidos a la caja giran arrastrando a
los planetarios, y por tanto, a través de los semipalieres y la reducción final, hacen girar
las ruedas. Los planetarios giran en el mismo sentido y velocidad que la corona mientras
el vehículo marcha en línea recta.

 Cuando el tractor toma una curva, la rueda interior ofrece más resistencia al giro que la
exterior, ya que ésta última no puede moverse a la misma velocidad por tener que recorrer
un camino mayor. Al quedar frenada la rueda, frena también el movimiento de su
planetario correspondiente y entonces los satélites tienden a rodar sobre él, multiplicando
el giro en la otra rueda. De esta forma, lo que pierde en giro una rueda lo gana en la otra,
ajustándose así automáticamente el giro en cada una de ellas por la acción
compensatoria de los satélites.
Cuando con el freno individual se frena una rueda, ésta se detiene totalmente y automáticamente
la otra pasa a dar el doble de vueltas.
Los tractores con tracción en las ruedas delanteras y traseras, llevan dos diferenciales, como se
muestra a continuación.
Ilustración 36. Tractor con tracción en las cuatro ruedas.
El principal inconveniente del diferencial estriba en que si una rueda pierde adherencia con el suelo,
gira con velocidad doble que la corona, mientras que la otra se queda inmóvil. Este caso puede darse
en zonas con hielo, barro, etc. Para solucionar este problema, los tractores llevan un mecanismo de
bloqueo del diferencial, que permite anular su función y obliga a las dos ruedas ir a la misma
velocidad. Este bloqueo debe utilizarse únicamente para resolver ese tipo de situaciones pues en otro
caso puede originar averías en el diferencial y hasta el vuelco del tractor si éste intenta girar.
Al bloquear el diferencial (b) uno de los dos palieres se une a la caja de satélites, dando los dos
planetarios obligatoriamente el mismo número de vueltas, con lo cual, las ruedas girarán a la misma
velocidad.

Ilustración 37. Bloque del diferencial.
4. La reducción final
A pesar de las desmultiplicaciones sufridas en la caja de cambios y en el conjunto piñón de
ataque-corona del diferencial, la velocidad de giro de los semipalieres sigue siendo alta si
tenemos en cuenta las bajas velocidades de desplazamiento de los tractores y sus grandes
ruedas motrices.
Para reducir la velocidad de las ruedas se coloca al final de los semipalieres otra reducción,
llamada, reducción final. Ésta puede ser de dos tipos:
Convencional o de piñones. Consta de un piñón pequeño unido al semipalier y de un piñón

más grande unido al eje de la rueda.
Ilustración 38. Reducción de piñones.

Reducción de tren epicicloidal o sistema solar. Esta reducción es mucho más frecuente y está
formada por:
 Un piñón llamado planetario que está unido al eje de entrada.

 Dos o tres piñones llamados satélites que engranan con el planetario y cuyos ejes están
unidos a la caja de satélites.
 Una caja de satélites que es arrastrada por los ejes de los satélites y está unida al eje de
salida.
 Una corona dentada interiormente sobre la que pueden girar los satélites.
Ilustración 39. Reducción solar.
Cuando el planetario, la corona y los satélites pueden girar libremente, entonces el eje de salida y
de entrada giran a la misma velocidad. Si se frena la corona, entonces, el planetario gira,
obligando a los satélites a girar y desplazarse por dentro de la corona, reduciéndose, en
consecuencia, la velocidad de giro del eje de salida debido a la relación de transmisión existente
entre los piñones.
Cuando el sistema solar se emplea como reducción final, la corona está frenada para reducir la
velocidad del eje de salida. Este mecanismo también puede utilizarse en otros elementos del
tractor como la caja de cambios y los grupos reductores.
5. Ruedas
Los tractores pueden llevar ruedas neumáticas o orugas de goma o metálicas. Las ruedas
neumáticas están constituidas por:
 Un disco de acero sujeto con tornillos al plato del semipalier.

 Una llanta de acero en cuya parte externa hay unas pestañas donde se alojan los talones
del neumático, y en su parte interna, unas orejas para unir la llanta al disco.
 El conjunto neumático montado sobre la llanta. Dado que las ruedas motrices y las
directrices tienen misiones diferentes, sus neumáticos también lo son en cuanto a tamaño,
constitución y dibujo.
A su vez, el conjunto neumático está constituido por:
 Una cámara. Tiene forma de anillo hueco, y en ella queda encerrado el aire, a moderada
presión, que tiene por misión amortiguar las irregularidades de la marcha. Incluye una
válvula para introducir el aire o agua.
 Una cubierta. Está formada básicamente por una carcasa a base de una superposición
de lonas embebidas en caucho y que van rodeando en los extremos unos aros de acero
colocados en los talones. Según la dirección de las lonas, se distingue entre neumáticos
diagonales (convencionales) o radiales.
Ilustración 40. Elementos de una rueda
Ilustración 41. Tipo de cubiertas. a) Cubierta diagonal b) Cubierta radial c)

Cubierta diagonal reforzada.
La cubierta radial lleva un armazón formado por capas de cuerdas textiles o cables que van de forma
radial de un talón a otro de la cubierta; o sea, son perpendiculares al eje circunferencial de rodadura.
Esto les confiere mayor adherencia por aumento de la superficie de contacto con el suelo (huella). Es

muy importante respetar las recomendaciones de inflado si no es así se producen daños en los
neumáticos.
Ilustración 42. Presión de los neumáticos y el área de contacto con

el suelo.
Cuando las ruedas llevan presión alta se produce:
Pérdida de tracción por mal agarre. Mayor patinamiento. Desgaste excesivo en la zona central,
donde se concentra el rozamiento con el suelo. El tractor se hunde más fácilmente en suelos
blandos. Mayor consumo derivado del mal agarre y mayor patinamiento.
Por el contrario, cuando las ruedas llevan presión baja:
La llanta y el neumático quedan suelto y pueden patinar entre sí, rompiéndose la válvula.
Excesiva flexión de las telas con lo que pueden romperse por fatiga. Desgaste irregular de la
banda de rodaje. Se desgastan más los lados que el centro del neumático. Disminuye el radio de
la rueda y por la tanto la velocidad de avance. Peligro de cortes en los flancos que sobresalen
más.

6. Bibliografía
Puerto Ordaz.

LIMUSA. México.


7. COMBUSTIBLES Y LUBRICANTES
1. Combustibles
Un combustible es cualquier sustancia que reacciona con el oxígeno de forma violenta, con
producción de calor, llamas y gases. Supone la liberación de una energía de su forma potencial a una
forma utilizable (por ser una reacción química, se conoce como energía química).
Hay varios tipos de combustibles. Entre los combustibles sólidos se incluyen el carbón, la madera y la
turba. El carbón se quema en calderas para calentar agua que puede vaporizarse para mover
máquinas a vapor o directamente para producir calor utilizable en usos térmicos (calefacción). La
turba y la madera se utilizan principalmente para la calefacción doméstica e industrial, aunque la
turba se ha utilizado para la generación de energía y las locomotoras que utilizaban madera como
combustible eran comunes en el pasado.
Aunque poco utilizado todavía, es también combustible el hidrógeno, y además es limpio, pues al
combinarse con el oxígeno deja como residuo vapor de agua.
En los cuerpos de los animales, el combustible principal está constituido por carbohidratos, lípidos,
proteínas, que proporcionan energía para los músculos, el crecimiento y los procesos de renovación y
regeneración celular.
Impropiamente se llama también combustibles a las sustancias empleadas para producir la reacción
nuclear en el proceso de fisión, cuando este proceso no es propiamente una combustión.
Los combustibles fósiles son mezclas de compuestos orgánicos mineralizados que se extraen del
subsuelo con el objeto de producir energía por combustión. El origen de esos compuestos son seres
vivos que murieron hace millones de años. Se consideran combustibles fósiles al carbón, procedente
de bosques del periodo carbonífero, el petróleo y el gas natural, procedentes de otros organismos.
1.1. Características
La principal característica de un combustible es su poder calorífico, que es el calor desprendido por la

combustión completa de una unidad de masa (kilogramo) de combustible. Este calor o poder
calorífico, también llamado capacidad calorífica, se mide en Joule o julio, caloría, dependiendo del
sistema de unidades.
1.1.2. La gasolina
Es un combustible altamente volátil, muy inflamable y es utilizado, sobre todo, como combustible para
motores a explosión. Su poder calorífico es 11000 cal/kg. La gasolina es una mezcla compleja de 200
a 300 hidrocarburos diferentes, formada por fracciones combustibles provenientes de distintos
procesos de refinación del petróleo, tales como destilación atmosférica, ruptura catalítica, ruptura
térmica, reformado catalítico, polimerización y otros.
Las fracciones son tratadas químicamente con soda cáustica para eliminar compuestos de azufre
tales como sulfuros y mercaptanos que tienen un comportamiento corrosivo y retirar gomas que
pueden generar depósitos en los sistemas de admisión de combustible de los motores. Luego se
mezclan de tal forma que la mezcla final tenga un Índice octano de 87 como mínimo. El índice

octano es una medida de la capacidad antidetonante de la gasolina y la principal característica que

identifica el comportamiento en la combustión dentro del motor. Mayor octanaje indica mejor calidad.
1.1.3. Diesel
Diesel-oil: es un subproducto obtenido de los derivados más pesados del petróleo. Se quema más
lentamente que el gas-oil. Se utiliza sólo en motores Diesel lentos en los cuales el combustible
dispone más tiempo para quemar. Su poder calorífico es de 11000 cal/kg.
El combustible diesel se evapora más lento porque es más pesado (cetano). Contiene más átomos
de carbón en cadenas más largas que la gasolina (la gasolina típica es C 9H20 mientras el diesel es
típicamente C14 H30). Toma menos tiempo refinar para crear el combustible diesel, ya que es
generalmente más barato que la gasolina.
El combustible diesel tiene una densidad de energía más alta que la gasolina. En promedio, un galón
(3,8 litros) de combustible diesel contiene aproximadamente 147x10 6joules, mientras que un galón de
gasolina contiene 125x106joules. Esto, combinado con la eficiencia mejorada de los motores diesel,
explica porqué los motores diesel poseen mejor kilometraje que el equivalente en gasolina.
1.1.4. Gas natural
El gas natural está formado por un pequeño grupo de hidrocarburos: fundamentalmente metano con
una pequeña cantidad de propano y butano. El propano y el butano se separan del metano y se
usan como combustible para cocinar y calentar (GLP). El metano se usa como combustible tanto en
viviendas como en industrias, motores de combustión interna y como materia prima para obtener
diferentes compuestos en la industria química orgánica. El metano se distribuye normalmente por
conducciones de gas a presión (gaseoductos).
1.1.5. El gas licuado del petróleo (GLP)
Es la mezcla de gases condensables presentes en el gas natural, o disueltos en el petróleo. Los

componentes del GLP, aunque a temperatura y presión ambientales son gases, son fáciles de
condensar, de ahí su nombre. En la práctica, se puede decir que los GLP son una mezcla de
propano y butano.
1.1.6. Kerosén
Constituye un derivado menos volátil e inflamable que la nafta. Su poder calorífico es de 10500
cal/kg. Se utiliza en calefacción y en las turbohélices y reactores de las turbina de gas de los motores
de aviación.
1.1.7. El Jet Fuel
También conocido como Turbocombustible, Turbosina o JP-A1, es un destilado medio proveniente de

la destilación atmosférica del petróleo crudo. Se usa para aviones tipo propulsión o jet.
1.1.8. Gasolina de aviación
La gasolina de aviación grado 100, conocida igualmente como "Avigas", es un combustible de alto
índice antidetonante (alto octanaje), producida a partir de gases de refinería (butilenos e isobutanos)
que se hacen reaccionar con un catalizador (ácido sulfúrico) en un proceso denominado alquilación
para obtener un componente denominado "alquilato". Al alquilato se le adicionan compuestos

aromáticos (tienen mayor octanaje) de tal manera que se alcance un octanaje motor (MON) de 100
como mínimo. Para conseguir la capacidad antidetonante de 130 se le adiciona tetraetilo de plomo;
por esta razón este producto también se denomina gasolina de aviación 100-130.
2. Los lubricantes
Lubricante es una sustancia capaz de reducir el coeficiente de fricción que existe entre dos piezas
en contacto. Los más comunes son los lubricantes en estado líquido, como el aceite, pero los hay en
estado semisólido (grasas), sólidos (como el grafito).
2.1. Clasificación de los aceites lubricantes por su origen
2.1.1. Aceites Minerales: Los aceites minerales proceden del petróleo, y son elaborados después de
múltiples procesos en sus plantas de producción, en las refinarías. El petróleo bruto tiene diferentes
componentes que lo hace indicado para distintos tipos de producto final, siendo el más adecuado
para obtener Aceites, el Crudo Parafínico.
2.1.2. Aceites Sintéticos: Los Aceites Sintéticos no tienen su origen directo del crudo o petróleo, sino
que son creados de sub-productos petrolíferos combinados en procesos de laboratorio. Al ser más
larga y compleja su elaboración, resultan más caros que los aceites minerales.
Los lubricantes sintéticos poseen bases sintéticas, las cuales se adquieren de dos formas básicas:
una es mediante el uso de bases 100% sintéticas como el Ester, y la otra es mediante el uso de
bases que han pasado un proceso químico que las hace adquirir propiedades sintéticas, este es el
caso de los Semi-Sintéticos.
Los lubricantes Sintéticos poseen propiedades muy superiores a los minerales, incluyendo mayor
resistencia a la oxidación, esto permite que los lubricantes sintéticos sean utilizados en las
condiciones más extremas (ejemplos: altas temperaturas, competición, motores de altas
prestaciones, etc.), también se traduce en una mayor longevidad del aceite, alargando los períodos
de cambio del lubricante y por consiguiente ayudando a preservar nuestro medio ambiente.
Los lubricantes Semi-Sintéticos se obtienen de una mezcla de aceites sintéticos y minerales, las
propiedades de los aceites Semi-Sintéticos son también muy superiores a los de los minerales, ya
que retienen las propiedades y características de los aceites sintéticos.
2.2. Clasificación de los aceites lubricantes para motores
 SAE (Society of Automotive Engineers) - Sociedad de Ingenieros Automotrices

 API (American Petroleum Institute) – Instituto Americano del Petróleo
 ASTM (American Society for Testing Materials) - Sociedad Americana de Prueba de Materiales
 Otras clasificaciones de fabricantes, etc.
2.2.1. SAE - grado de viscosidad del aceite
El índice SAE, tan solo indica, como es el flujo de los aceites a determinadas temperaturas, es decir,
su viscosidad. Esto no tiene que ver con la calidad del aceite, contenido de aditivos, funcionamiento o
aplicación para condiciones de servicio especializado.
La clasificación SAE está basada en la viscosidad del aceite a dos temperaturas, en grados
Farenheit, 0ºF y 210ºF, equivalentes a -18º C y 99º C, estableciendo ocho grados S.A.E. para los
monogrados y seis para los multigrados.

SAE son los grados de viscosidad para motores de cuatro tiempos con que la Sociedad de Ingenieros
Automotrices (Society of Automotive Engineers) clasifica los lubricantes, en relación a sus
características de viscosidad en temperaturas calientes y frías.
Estos grados de viscosidad se definen así:
El grado de Viscosidad para invierno es el que antecede a la letra "W", Ejemplo: 15W
El grado de viscosidad para el verano es el número que sigue a la letra "W", Ejemplo: W40
Entre más bajo sea el grado de viscosidad para invierno (0W, 5W, 15W, 20W, 25W, etc.) el aceite es
más fluido en bajas temperaturas, por lo tanto facilita la lubricación al momento del arranque cuando
el motor está frío o en bajas temperaturas. Entre mayor sea la viscosidad para el verano (W20, W30,
W40, W50, W60, etc.) mayor es la viscosidad a temperaturas altas, lo que provee un mayor
protección al motor en temperaturas calientes.
Los motores modernos son diseñados para que funcionen con lubricantes multigrados que le provean
una protección a los cambios bruscos de temperatura. En el trópico los lubricantes multigrados
ayudan a conservar el motor bien lubricado en las situaciones en las que el desgaste es mayor, tal
como lo es el momento del arranque y las continuas paradas y aceleradas que se dan al manejar en
la ciudad.
La viscosidad de un aceite proviene de la fricción interna del mismo: entre mas viscoso sea el aceite,
mayor será la fricción interna del aceite. El utilizar un aceite con baja viscosidad en un motor
(generalmente SAE 0W30) la fricción interna del aceite será menor, resultando en un consumo menor
de combustible, ya que el motor hará menos esfuerzo para mover los pistones, etc. No obstante se
debe tener mucha precaución al elegir la viscosidad adecuada para su vehículo, ya que el utilizar un
lubricante que no sea lo suficientemente viscoso para su motor puede resultar en daños severos en el
motor.
La principal diferencia entre aceite para motor de motocicleta y aceite para motor de vehículo radica
en que la mayoría de motocicletas con motores de cuatro tiempos tienen la caja de velocidades y
sistema de embrague incluido en el motor por lo que el aceite debe cumplir ambas funciones, lubricar
el motor, caja de cambios y embrague; en estas motocicletas el aceite debe tener propiedades para
reducir el desgaste en los piñones de la caja de cambios.
Por el contrario, los aceites para motores de vehículos solo deben cumplir la función de lubricar los
componentes del motor.
Si es posible mezclar dos aceites de diferentes marcas, siempre y cuando sean del mismo tipo, es
decir que si se puede mezclar dos aceites de motor de diferente marca, pero "nunca" se debe
mezclar dos aceites de diferentes tipos o función, ejemplo: no se puede mezclar aceite de motor con
aceite de caja de velocidades, tampoco se puede mezclar aceite de motor de cuatro tiempos con
aceite de motor de dos tiempos. Siempre tenga en cuenta que si se ve en la necesidad de mezclar
dos marcas de aceite trate en lo más posible que sea de la misma viscosidad.
La diferencia de los aceites diesel y gasolina son por las necesidades de cada uno, son por los tipos
de motores son diferentes, más que todo en lo relacionado a los aditivos detergentes y dispersantes
que debe tener el aceite.
3. Bibliografía


http://es.wikipedia.org/wiki/Combustible”

LIMUSA. México.
Wikipedia® es una marca registrada de Wikimedia Foundation, Inc. 2006.
www.virtual.unal.edu.co/2008. Termodinámica. Calor. Poder calorífico. Combustibles sólidos,

líquidos y gaseosos. Gasógenos. Carbono.

8. MANTENIMIENTO DEL TRACTOR AGRÍCOLA
1. Introducción
El mantenimiento en general es una serie de operaciones que tienden a minimizar el ritmo de

deterioro en la vida util de un bien, que se practican sobre las diversas partes y eleemntos de sus
partes estructurales, para un correcto funcionamiento, siendo operaciones que deben ser
programadas y efectuadas en ciclos regulares.
2. Mantenimiento de maquinaria agrícola
Para comprender realmente el concepto de mantenimiento es necesario citar algunas definiciones de

especialistas en la materia en este sentido según el Centro Internacional de Educación y Desarrollo
(CIED), filial de PDVSA (1995), define al mantenimiento como:
"El conjunto de acciones orientadas a conservar o restablecer un sistema y/o equipo a su estado
normal de operación, para cumplir un servicio determinado en condiciones económicamente favorable
y de acuerdo a las normas de protección integral.”
Para Moubray (1997), el mantenimiento significaba: "acciones dirigidas a asegurar que todo elemento
físico continúe desempeñando las funciones deseadas".
Por su parte Anzola (1992), lo describe como: "aquél que permite alcanzar una reducción de los
costos totales y mejorar la efectividad de los equipos y sistemas".
En función de las definiciones formuladas por los autores antes citados, se puede definir
mantenimiento como: “el conjunto de actividades que se realizan a un sistema, equipo o
componente para asegurar que continúe desempeñando las funciones deseadas dentro de un
contexto operacional determinado”.
3. Tipos de mantenimiento
Según el tipo de actividad el mantenimiento se clasificar de la siguiente manera:
3.1. Mantenimiento preventivo
El mantenimiento preventivo es una estrategia en la cual se programan periódicamente las

intervenciones en los equipos, con el objeto principal de inspeccionar, reparar, conservar y/o
reemplazar componentes. Las intervenciones se realizan aún cuando la máquina este operando
satisfactoriamente.
3.2. Mantenimiento predictivo
El mantenimiento predictivo, es una estrategia que busca por medio de la medición y el análisis de
diversos síntomas que la máquina emite al exterior (análisis de lubricantes en laboratorios),
establecer su condición mecánica y su evolución en el tiempo. Una de sus grandes ventajas es que
se lleva a cabo mientras la máquina está funcionando y solo se programa su detención cuando se
detecta un problema y se desea corregir.

3.3. Mantenimiento correctivo
El mantenimiento correctivo es la consecuencia de un mal mantenimiento preventivo y es una

práctica que se aplica cuando el equipo presenta problemas mecánicos que obligan realizar
reparaciones completas o cambio de piezas, que generalmente se realizan en talleres especializados.
3.4. Mantenimiento proactivo
El mantenimiento proactivo es una estrategia de mantenimiento que pretende maximizar la vida útil
operativa de las máquinas y sus componentes, realizando una correcta aplicación de los
mantenimientos ya indicados.
4. Beneficios del mantenimiento
Los beneficios más relevantes alcanzados en una organización con la aplicación de un

mantenimiento oportuno son: la disminución del riesgo, previniendo la probabilidad de ocurrencia de
fallas indeseables, la mejora de los niveles de eficiencia de la instalación o equipo, la reducción de
costos operativos e incremento de la producción.
Además de estos prolonga la vida útil de los equipos, cumplimiento de los requerimientos de
seguridad y el mejoramiento de la imagen de la organización con un realce de la impresión de
clientes y entorno, así como el incremento de la moral de los trabajadores que operan los equipos e
instalaciones.
5. Objetivos del mantenimiento
En el caso del mantenimiento su organización e información debe estar encaminada a la permanente

consecución de los siguientes objetivos:
a. Optimización de la disponibilidad del equipo productivo.

b. Disminución de los costos de mantenimiento.
c. Optimización de los recursos humanos.
d. Maximización de la vida de los equipos.
6. Mantenimiento del tractor agrícola ó intervalos de mantenimiento
Por normas internacionales toda máquina debe estar acompañada por su manual de mantenimiento
específico, donde se detalle visualmente todas las acciones de mantenimiento que garanticen su
correcto funcionamiento, máxime si se trata de maquinaria e implementos agrícolas.
De manera general el mantenimiento de tractores se lo realiza en función a las horas de trabajo que
ejecuta.
 Mantenimiento diario ó cada 10 horas de trabajo del tractor

 Mantenimiento semanal ó cada 50 horas de trabajo del tractor
 Mantenimiento cada 250 horas de trabajo
 Mantenimiento cada1000 horas de trabajo
 Periodo de inactividad.
Se debe notar que los intervalos de mantenimiento están presentados en un orden progresivo, por
tanto, el mantenimiento a ser realizado a 1000 horas, incluye los servicios a ser efectuados a cada
10, 50, 250, y 500 horas y así por delante. Por ejemplo, el mantenimiento a cada 500 horas incluye el
mantenimiento a cada 10, 50 y 250 horas.

Los intervalos de mantenimiento deberán ser controlados por medio del horómetro del tractor. Por
tanto es recomendable mantener en buenas condiciones de funcionamiento este instrumento. Es de
esencial importancia el uso de lubricante adecuado en cada sistema.
6.1. Mantenimiento diario ó cada 10 horas de trabajo del tractor
Filtro de aire.
Separador agua – combustible y llenado del tanque.
Nivel de aceite lubricante.
Sistema de refrigeración de agua - nivel del agua.
Sistema de refrigeración por aire.
Sistema hidráulico.
Engrase del tractor.
6.2. Mantenimiento semanal ó cada 50 horas de trabajo del tractor
Verificación de la tensión de la correa del alternador.

Verificación nivel electrolítico de la batería.
Limpieza del decantador de agua del sistema de combustible.
Sangría (purga) del sistema de combustible.
Cambio del Aceite lubricante de la bomba inyectora.
6.3. Procedimiento de mantenimiento cada 250 horas de trabajo
Cambio de aceite lubricante y el filtro respectivo.

Cambio de los filtros del sistema de combustible.
Verificación del nivel del aceite lubricante de la caja de velocidades, transmisiones finales, sistema del
levante hidráulico y dirección hidráulica.
Verificación del nivel de aceite lubricante del diferencial y planetarios del eje delantero.
Revisión de los frenos.
Neumáticos.
6.4. Procedimiento de mantenimiento cada1000 horas de trabajo
Ajuste del juego de las válvulas del motor.

Verificación de la presión de compresión del motor.
Limpieza de los inyectores y regular la presión de apertura.
Reajuste de los tornillos de la culata.
Revisión del sistema del freno y del embrague.
Verificación de la unidad hidrostática de la dirección y presión del sistema de trabajo.
Verificación de la presión de trabajo del levante hidráulico.
Cambio de aceite hidráulico y de la transmisión.
Inspección del sistema eléctrico.
Ajustes de la trocha y convergencia delantera
Ajuste de la trocha trasera.
No olvide, cada máquina debe contar con su manual de mantenimiento específico
7. Bibliografía


Segunda Edición.
Puerto Ordaz.

Perú.

LIMUSA. México.


9. LABRANZA DE SUELOS
1. Introducción
El Suelo es la parte superficial de la corteza terrestre en que vive y crece la vegetación y otros
organismos. En el crecen las plantas que proporcionan a la humanidad la mayoría de los alimentos y
materias primas. El suelo se compone de minerales sólidos, aguas, gases, residuos de organismos
muertos y organismos vivos.
La agricultura está fuertemente vinculada al trabajo (laboreo) del suelo, siendo de gran importancia
para el desarrollo de los cultivos, a pesar de lo cual, aún hoy, es la actividad agrícola que se realiza
con un mayor grado de empirismo. El arado ha sido el implemento básico a lo largo de buena parte
de la historia de la agricultura. En las últimas décadas fueron desarrollándose nuevas herramientas y
nuevos planteamientos para el trabajo del suelo, entre los que se contemplan aspectos
conservacionistas además de los tradicionales. Así, hay que decir que la intensificación de la labranza
no significa obtener más y mejores cosechas. Al actuar adecuadamente, se puede mantener e incluso
aumentar su potencial productivo, reducir el riesgo de erosión y por consiguiente la pérdida de
nutrientes.
Los sistemas de laboreo del suelo (conjunto de operaciones mecánicas de labranza que intervienen
en el manejo del suelo) fueron evolucionando a través de los años y en la actualidad existe una
diversidad de posibilidades cuya aplicación está ligada a las condiciones agroclimáticas y productivas
de cada zona o región. Cada sistema de laboreo se define por la realización de labores agrícolas
específicas y por tanto se exige la elección de la maquinaria agrícola adecuada.
1.1. Definición de términos relacionados con sistemas de labranza
A continuación se da la definición de términos propios y relacionados con los sistemas de labranza,

con el objetivo de homogeneizar conceptos.
La "labranza" o preparación del suelo se refiere a cualquier manipulación mecánica del suelo que
altere la estructura y/o resistencia del mismo con el objetivo de proporcionar y mantener en el suelo
las condiciones óptimas para la germinación y desarrollo de las plantas (Figueroa, 1982).
El laboreo o labranza se define como la modificación del estado estructural del suelo mediante la
aplicación de acciones de origen mecánico producidas por los implementos de labranza. Con ello se
persigue la creación de un medio adecuado para la germinación y desarrollo de las plantas
cultivadas.
1.2. Clasificación de labranzas
Básicamente existen tres criterios sobre los que se sustenta la filosofía de cada sistema de laboreo:
profundidad de trabajo, número de pasadas sobre el terreno y presencia de residuos vegetales tanto
en superficie como en el perfil labrado. Se consideran laboreo de conservación aquellos sistemas en
los cuales los residuos, tras la siembra, cubren al menos el 30% de la superficie del suelo. Esa
cobertura protege el suelo de la acción erosiva de la lluvia y del viento a la vez que reduce la
evaporación del agua del suelo.

Atendiendo a los criterios señalados, se establece la siguiente clasificación de los principales

sistemas de labranza:
 Labranza convencional.
 Labranza vertical.
 Labranza de conservación.
1.2.1. Labranza convencional
Labranza convencional es el laboreo del suelo antes de la siembra con implementos (arados) que
corta e invierte total o parcialmente los primeros 15cm de suelo. El suelo se afloja, airea y mezcla, lo
que facilita el ingreso de agua, la mineralización de nutrientes y la reducción de plagas animales y
vegetales en superficie. Pero también se reduce rápidamente la cobertura de superficie, se aceleran
los procesos de degradación de la materia orgánica y aumentan los riesgos de erosión.
Generalmente, la labranza convencional implica más de una operación con corte e inversión del
suelo.
Esta forma de clasificar las operaciones de labranza es tomando en cuenta el ciclo del cultivo, y la
profundidad de laboreo. Los términos utilizados en esta clasificación se describen a continuación.
Labranza primaria. Es aquella que remueve y mulle el suelo para reducir la compactación, y para
enterrar o mezclar materiales vegetales y fertilizantes en la capa labrada. La labranza primaria es
más agresiva y profunda y permite una mayor rugosidad superficial en comparación con la labranza
secundaria. Algunos implementos utilizados en la labranza primaria son: arado de vertedera, arado,
de cinceles, arado de discos, subsolador y rastra pesada de discos.
Labranza secundaria. Labranza que remueve el suelo a una profundidad menor que la labranza
primaria, proporciona pulverización adicional, nivelación y elimina malezas. La preparación definitiva
de la cama de siembra es la operación final de la labranza secundaria. Los implementos utilizados
pueden ser: rastra de discos rastra de picos, cultivadora, azadones rotatorios, rototiler y niveladoras.
Cama de siembra. Es aquella capa de suelo que ha sido laboreada para producir una condición que
promueva la germinación, la emergencia y el crecimiento de plántulas (Braunack y Dexter, 1989).
Operaciones de cultivo. Es lo que se conoce como labranza de cultivo y corresponde a una

labranza superficial de post-siembra cuyo propósito fundamental es ayudar al cultivo mediante el
aflojamiento del suelo y/o erradicación mecánica de vegetación indeseable. Para este tipo de
labranza se utilizan con frecuencia las cultivadoras de hileras, azadones rotatorios y rototilers.
Labranza post-cosecha. Es aquella que ocurre después de la cosecha del cultivo y antes de la
labranza primaria con la finalidad de incorporar o colocar los residuos en la superficie del suelo,
conservar humedad, controlar malezas y/o plagas del suelo. Para este tipo de labranza se utiliza con
frecuencia las desbrozadoras y las rastras.
1.2.1.1. Objetivos para laborear el suelo
De acuerdo con los conceptos vertidos anteriormente, la mejor forma de labranza mecanizada sería
no hacer ninguna. Sin embargo, los conceptos de la labranza cero no funcionan en todos los casos.
La agricultura significa una intervención en los procesos naturales y por lo tanto tenemos que aceptar,
que en algunos casos determinados tenemos que intervenir y corregir. Hasta en la labranza cero se
hacen una labranza en la forma de tráfico de maquinaria en el campo para sembrar, controlar plagas
y cosechar.

Cada vez que ocurre un problema que requiere una intervención tipo labranza, se debe preguntar,
cuál es el problema y como se puede controlar en la forma que menos afecte al suelo. En la labranza
podemos distinguir básicamente un primer grupo de tres operaciones:
 Voltear
 Mezclar
 Desmenuzar/pulverizar
Además, hay en un segundo grupo de algunas operaciones agrícolas, que tienen un efecto directo en
el suelo, tales como: Control mecánico de malezas, formación de la superficie (camellones, nivelado)
y cosecha de productos subterráneos (papas, remolachas, maní y otros).
Cada implemento de labranza realiza operaciones específicas. Su conocimiento y la disponibilidad del

equipo adecuado permitirán limitar la intervención al mínimo necesario. Algunas operaciones del
segundo grupo no se pueden evitar, pero la mayoría de las operaciones del primer grupo no es
necesaria para la agricultura; esto es especialmente válido para la operación de voltear, que es
precisamente la intervención más drástica en el suelo.
Volteo Esta operación da vuelta el suelo en el horizonte labrado, es decir incorpora (entierra) las
capas superficiales del suelo y lleva las capas inferiores del mismo a la superficie. La necesidad de
llevar materiales de la superficie al interior del suelo y de llevar horizontes profundos a la superficie es
limitada a casos muy especiales. El argumento de que el arado controla malezas no es válido,
cuando se realiza la arada cada año: de esta forma se lleva la misma cantidad de semilla de malezas
a la superficie. El uso del arado se justificó en situaciones de limitada fuerza de tracción y con
equipos sencillos para la siembra, que necesitaban una superficie limpia del suelo.
Mezcla Esta operación homogeniza y mezcla todos los materiales del suelo hasta una profundidad
determinada. En algunas circunstancias puede ser justificada, por ejemplo para facilitar la
descomposición de rastrojos en zonas de clima templado. La profundidad de la mezcla es
generalmente limitada, alrededor de 10cm.
A B
Ilustración 43. Labranza convencional, A. labranza primaria uso de rastra pesada y B. labranza secundaria
uso de rastra liviana.

1.2.2. Labranza vertical
La labranza vertical del suelo es uno de los métodos más apropiados para trabajar el suelo sin que
los horizontes cambien su posición relativa, no quedando una separación neta entre la parte removida
y la que no lo está. El efecto de fracturación puede extenderse en profundidad o lateralmente cuando
el suelo está seco y se utiliza la herramienta apropiada, todo ayudado por el efecto de vibración de
los elementos mecánicos que actúan.
La labranza vertical es aquella que se realiza con un arado cincel con un efecto de roturación y
fragmentación vertical hasta profundidades de unos 35 a 40cm sin inversión de los horizontes
quedando sobre la superficie un alto contenido de los rastrojos. El uso del arado cincel y el
subsolador es una práctica agronómica muy eficaz para preparar, por que se evita que el suelo quede
descubierto durante largas temporadas durante las cuales si hay lluvias, el agua se infiltra evitándose
la erosión.
La labranza vertical con equipos como el arado cincel presenta las siguientes ventajas:
1. Conserva sobre la superficie el máximo de residuos o rastrojos,

2. Favorece la infiltración de las aguas de lluvia.
3. Elimina la evaporación y,
4. elimina costras y pie de arado.
1.2.3. Labranza de conservación
La labranza de conservación es un nuevo concepto en el uso y manejo de suelos, el cual permite

sembrar cualquier tipo de grano sin remover o laborear el suelo, en este sistema se reemplazan
herramientas tradicionales de trabajo como el arado, rastra, cinceles y cultivadoras por sembradoras
capaces de cortar rastrojos y raíces, remover una línea de siembra para depositar la semilla
adecuadamente ubicada en el suelo.
A B
Ilustración 44. A. Labranza vertical, uso de subsolador y B. labranza conservacionista, siembra directa de
soya.
Es una labranza en el cual los residuos de cosecha son retenidos sobre la superficie del suelo, se
mantiene con el objeto de controlar la erosión y lograr buenas relaciones suelo-agua. Sin embargo,
para propósitos de evaluación y operativos, esa definición ha sido modificada para especificar
precisamente la cantidad de cubierta de residuos en la superficie, definiéndose en un 30%, ya que

con esta cantidad se logra aproximadamente una reducción del 50% de la erosión del suelo (hídrica o
eólica) en relación a un suelo no cubierto de residuos en la superficie.
En los sistemas de labranza de conservación y en especial la labranza cero, el suelo se prepara al

mínimo solo para enterrar la semilla, los residuos vegetales no se incorporan y quedan sobre la
superficie, cubriendo al suelo como un mantillo. Debido a que no hay labranza, el suelo preserva su
estructura nativa, sea buena o mala para el crecimiento de un cultivo en particular. El espacio poroso
y su continuidad se mantienen intactos. Los residuos vegetales cubren el suelo disminuyendo la
insolación, el impacto de la lluvia, la evaporación, y el encostramiento.
2. Parámetros técnicos de labranza
2.1. Efectos de la velocidad
La velocidad es, aparte del ancho del equipo, el factor que permite aumentar el rendimiento de la
operación. Mientras la velocidad en el caso de la tracción animal está limitada según el tipo de animal
a un valor más o menos fijo, en el caso del uso de tractor existe un margen bastante amplio de
velocidades posibles. Muchas veces los agricultores y sobre todo los operadores de tractores no
pueden resistir al aumento de velocidad como la manera más fácil y obviamente más barata de
aumentar el rendimiento. Con esto se sale muchas veces de los límites recomendados para cada
operación particular. Cada implemento tiene un rango de velocidad en el cual el resultado del trabajo
es el mejor: para arados de vertedera cilíndrica y vertical son velocidades bajas, hasta 4 o 5km/h;
para vertederas helicoidales e inclinadas puede ser hasta 8km/h.
2.2. Acción sobre el suelo
A más alta velocidad el arado pulveriza demasiado el suelo y lo tira demasiado lejos. Al contrario, el
arado de cincel y la rastra de púas solo trabajan bien con velocidades comprendidas entre 4 y 6km/h
porque desmenuzan y mezclan los grumos por impacto.
2.3. Consumo de energía
Con el aumento de la velocidad de labranza hay un aumento exponencial de la fuerza de tiro y por lo
tanto de la energía necesaria. Esto se refleja en el consumo de combustible del tractor y así en los
costos operativos. Por esta razón el aumento de velocidad no es la manera adecuada para aumentar
el rendimiento de una operación de labranza: con la doble velocidad (8km/h en vez de 4km/h) se
duplica el rendimiento pero se necesitan cuatro veces más energía y combustible.
En conclusión, mientras en la tracción animal el problema es la velocidad limitada que no permite a

algunos implementos desarrollar su acción completa, en el caso de la tracción a motor, existe el
problema de exceso de velocidad con sus repercusiones sobre la estructura del suelo y el consumo
de energía.
2.4. Profundidad de laboreo
Se puede distinguir el tipo de labranza según la profundidad de trabajo. Cada operación de labranza
tiene características particulares y necesidades definidas.
2.4.1. Subsolado
El subsolado llega debajo de la capa arable para romper las compactaciones que están fuera del
alcance de la labranza normal. Esta operación sirve para crear grietas que mejoran la infiltración del

agua y la penetración de las raíces. La profundidad del subsolado se debe determinar según la
compactación encontrada y la humedad del suelo a esta profundidad.
La operación del subsolado requiere mucha energía, por lo tanto, no es adecuada para la tracción
animal. Con el tractor se debe considerar como una operación de mejoramiento de suelo muy costosa
que no se hace de manera rutinaria.
Especialmente en los suelos inestables hay que tener cuidado de no recompactar el suelo
inmediatamente después del subsolado pues esto puede crear compactaciones profundas y peores
que antes. Además existe en algunos suelos limosos el peligro que el material fino se acumule en las
grietas y forme compactaciones por sedimentación. En general, al hacer la labor de subsolado hay
que determinar el origen de la compactación y tratar de mejorarlo estabilizando la nueva estructura
suelta por ejemplo con un cultivo de raíces profundas.
2.4.2. Labranza primaria
La profundidad de la labranza primaria depende de la fuerza de tracción disponible. Con tracción

animal es normalmente entre 10 y 20cm; con el tractor, especialmente con el aumento de potencia de
los tractores modernos, se llega hasta 25cm.
Existe una amplia polémica sobre la profundidad de la labranza primaria. En general no se debería
aumentar la profundidad de labranza sólo porque se dispone de la potencia necesaria. En suelos con
una capa de suelo delgada esto puede literalmente destruir el suelo, lo que ocurre frecuentemente
cuando se usan tractores.
El incremento de cosecha que coincide a veces con una profundización de la capa arable, sólo en
pocos casos es sostenible. Esto depende mucho de la fertilidad y la profundidad del suelo. Por otro
lado con una buena estructura del suelo las raíces de las plantas llegarán a las partes más profundas
sin necesidad de una labranza profunda. A largo plazo, la labranza profunda consume más
combustible mientras que los beneficios no están asegurados.
2.4.3. Labranza secundaria
Normalmente la labranza secundaria nivela y pulveriza el suelo y una profundización de la misma

solamente llevaría a una pérdida innecesaria de humedad.
La creación de una cama de siembra tradicional surge a consecuencia de la insuficiencia de la

técnica para sembrar en un terreno virgen. Hoy en día esta tecnología está suficientemente avanzada
para permitir la siembra de la mayoría de los cultivos sin ninguna labranza. Además se debe
considerar que la labranza secundaria deja, en un clima tropical, una superficie pulverizada en
condiciones críticas con gran peligro de erosión.
2.4.4. Labores de cultivo (deshierbe)
Para el deshierbe, las funciones básicas son las de arrancar y dejar en la superficie y las de enterrar
o de cortar las raíces; hay que tener mucho cuidado con los ajustes del equipo y la profundidad para
no dañar el cultivo. Una falla muy común es por ejemplo dejar crecer la maleza demasiado y después
tratar de controlarla con un cultivado profundo. En la actualidad esta operación no tiene mucha
práctica.

2.5. Características del suelo, textura y humedad
Las características del suelo tienen mucha influencia sobre la selección del tipo de herramienta, el
desgaste del material, del requerimiento de potencia para la labranza y el tiempo disponible para el
laboreo del suelo.
2.5.1. Humedad del suelo en la labranza
Cada suelo tiene, para la labranza, un rango óptimo de humedad. Por lo tanto, no existen, en general
"suelos duros". Sin embargo los límites del rango óptimo para la labranza, o sea la "ventana de
laboreo", pueden ser más pronunciados y estrechos en caso de suelos arcillosos o menos
pronunciados y amplios en suelos arenosos. En general hay que buscar esta "ventana de laboreo"
para obtener un resultado óptimo con costos energéticos aceptables. En suelos extremos esta
"ventana" puede ser muy estrecha y prácticamente no permitir la labranza. Estos son casos más
indicados para la siembra directa o la labranza cero. Mientras que con la tracción animal se está
limitado obligatoriamente a la labranza dentro de la ventana óptima, el tractor permite salir de esta en
los dos extremos de la misma. Esto, sin embargo, puede resultar en daños al suelo o el equipo.
2.5.2. Labranza en seco y en húmedo
Salir del rango óptimo de humedad para la labranza puede ser justificado en determinados casos; del
punto de vista del suelo tiene los siguientes efectos:
En suelos arenosos la labranza en seco no tiene el efecto deseado porque la arena no tiene fuerzas
cohesivas. Por ejemplo un arado no voltea sino que crea solamente un surco. La labranza en arena
demasiado húmeda no es tan peligrosa como en suelos más pesados pero también puede llevar a
serios problemas de compactación.
En suelos limosos se puede labrar en seco. Sin embargo esto consume más energía que la labranza
en suelo húmedo. Además puede formar polvo y por lo tanto pérdida de suelo por erosión eólica. Hay
que evitar absolutamente la labranza en suelo muy húmedo por el peligro grave de compactaciones.
Los suelos arcillosos son casi imposibles de labrar en seco. Esto requiere demasiada fuerza del
tractor y puede causar daños al implemento y al tractor. Además cualquier labranza en seco crea
grandes terrones que después son muy difíciles de desmenuzar. La labranza en suelo demasiado
húmedo causa patinaje del tractor y serias compactaciones.
El laboreo de suelos pesados en seco se puede justificar como método de mejoramiento de suelo,
especialmente cuando se trata del subsolado: el efecto del subsolado es más pronunciado en suelo
seco, la zona de rotura es mayor. Después se deja el suelo a la intemperie para que las fuerzas
atmosféricas desmenucen los terrones gracias a los cambios de temperatura y humedad.
El laboreo en húmedo, como caso especial, se aplica para arroz bajo riego con la operación de
embarrar.
2.5.3. Abrasión
La abrasión de los implementos y por lo tanto el desgaste de la herramienta depende de la textura y

del origen geológico del suelo. En general los suelos livianos, arenosos son más abrasivos que los
suelos pesados arcillosos.

3. Implementos de labranza
3.1. Arado de vertedera
3.1.1. Modo de acción, fuerzas y ajustes
El arado de vertedera (o reja) es uno de los más clásicos implementos de labranza después del arado
de madera. Mientras el arado de madera trabaja como un cincel, el arado de vertedera fue
desarrollado de tal manera que corta un prisma de suelo y le da vuelta aproximadamente 130º. El
arado de vertedera es el implemento más indicado para la operación de voltear el pan de suelo
mientras su acción mezcladora es muy limitada.
Las fuerzas que actúan sobre el arado de vertedera se pueden subdividir en tres componentes: el
componente longitudinal de la resistencia del suelo, el componente lateral dado por la aceleración
lateral del prisma de suelo y el componente vertical dado por la forma del arado, dirigida hacia abajo.
Estas fuerzas son compensadas por la línea de tiro, el operador (o el tractor), y partes del arado
mismo como la cola del talón y el lado de campo que soportan parte de las fuerzas verticales y
laterales.
Ilustración 45. Arados de vertedera utilizados en labranza convencional, actualmente

ya no tiene uso.
Existen dos grupos mayores de arados para tractores: arados montados o semi-montados y arados
remolcados. Los arados montados y semi-montados tienen la ventaja que pueden transferir parte o
todo el peso del arado y la fuerza vertical al tractor, mejorando así la tracción. La regulación
automática del sistema hidráulico permite mantener la profundidad o la fuerza de tiro del implemento.
Lamentablemente, son muy pocos los operadores de tractores que saben usar el sistema hidráulico
correctamente.
3.2. Implementos de discos
En este capítulo se describen los implementos de discos que básicamente funcionan con el mismo
principio de acción. El disco, dependiendo del ángulo de ataque, también corta un prisma de suelo y
lo voltea. Sin embargo, por el movimiento del disco mismo, la aceleración es diferente según la
posición del disco y la resultante fricción interna; el suelo resulta así pulverizado y mezclado.

A B C
Ilustración 46. Implementos de labranza convencional de disco, A. arado de disco, B. rastra pesada y C.
rastra liviana.
Mientras el disco no voltea tan perfectamente como la vertedera, está haciendo al mismo tiempo la
labor de pulverizar y mezclar. Además, los implementos de discos generalmente son menos
susceptibles a daños por piedras o troncos y por lo tanto se prestan muy bien para terrenos menos
cultivados. Por estas razones, siendo una herramienta muy universal y robusta, el disco ha tenido
mucho éxito en la agricultura tropical mecanizada. Sin embargo, bajo el concepto de una agricultura
conservacionista y una labranza más cuidadosa y dirigida, los implementos de discos deben ser
considerados muy críticamente.
Las fuerzas que actúan sobre un disco se pueden también subdividir en tres componentes: el
componente longitudinal que tiene aproximadamente los mismos valores del componente respectivo
de la vertedera, el componente lateral que puede ser muy alto y el componente vertical que con
respecto a la vertedera está actuando en la dirección opuesta, es decir hacia arriba. Estas
características tienen dos repercusiones:
Para soportar las fuerzas laterales los implementos de discos necesitan una rueda de apoyo muy
fuerte, en caso del arado, o un diseño de dos juegos de discos actuando en direcciones opuestas, en
caso de rastras.
El implemento de disco sólo penetra al suelo por su peso ya que la fuerza vertical está dirigida hacia
arriba. En caso de suelos pesados hay que aumentar el peso del implemento poniéndole pesos
adicionales. Por lo tanto los implementos de discos generalmente son muy pesados y no se prestan
bien para la tracción animal.
Estas características del disco son las razones de los problemas de degradación de suelos que se
pueden observar frecuentemente en zonas donde se abusa de ellos. La acción pulverizador del disco
lleva a una pérdida de estructura, una fuerte mineralización, una mayor erosión y pérdida de
humedad y una peor infiltración de agua. En zonas con frecuente uso de rastras de disco se pueden
encontrar horizontes muy compactados debajo del horizonte de trabajo del implemento. Estas
compactaciones inhiben la infiltración de agua y causan así problemas de sequía a corto plazo y
también pueden contribuir a la desertificación de regiones grandes a largo plazo.
3.2.2. Formas de los implementos de disco
Debido al peso y las fuerzas laterales exigidas, hay muy pocos implementos de disco para tracción
animal. La única excepción son rastras de discos específicos que existen en algunos países. Para el
uso con tractores los implementos de discos son probablemente los implementos de labranza más
comunes en los países tropicales. Este grupo de implementos se puede subdividir de la siguiente
manera:

Los arados de discos son montados o remolcados por el tractor, simples o reversibles, lo cual por la
simetría del disco es mucho más sencillo que el arado reversible de vertedera. Con el arado de disco
reversible se está simplemente girando todo el arado sobre un eje vertical cuando se cambia la
dirección; como forma intermedia entre arado y rastra existen los arados - rastra: tienen los discos
montados todos sobre un eje como una rastra, pero trabajan solamente hacia un lado como un disco.
Existen montados o remolcados, en forma sencilla o combinados con sembradoras para la siembra
directa;
Las rastras de disco están siempre formadas por grupos de discos en número par que trabajan en
direcciones opuestas para neutralizar las fuerzas laterales. Existen también rastras montadas o
remolcadas, grandes para cultivan tierras vírgenes o pequeñas para labranzas secundarias. Las
rastras de discos son muy populares, robustas y versátiles pero también son probablemente los
implementos que más contribuyen a la degeneración de los suelos agrícolas a nivel mundial; los
discos planos o con una curvatura muy ligera son usados para sembradoras de labranza cero y otros
implementos para cortar el suelo y los rastrojos y depositar semilla o abono.
3.3. Cinceles
Los cinceles, por su modo de acción, son la herramienta de labranza que más se parece al arado de
madera. Al introducir el cincel en el suelo causa la compresión de este. El suelo finalmente escapa
hacia arriba dejando una zona de rotura que parte de la punta del cincel aproximadamente en un
ángulo de 45º en suelos secos. Por lo tanto, el cincel sirve para roturar el suelo. Los cinceles usados
con tracción animal se limitan prácticamente a este tipo de acción.
Ilustración 47. Implementos de labranza vertical, arados de cincel para tracción con el tractor
agrícola.
El impacto del cincel sobre los grumos y los terrones lleva también a una pulverización del suelo. Sin
embargo, este efecto no es muy pronunciado en suelos sueltos. Por lo tanto, la doble pasada de
cincel en suelos sueltos no lleva a una mayor pulverización del suelo. Los cinceles dejan el suelo
ondulado tanto en la superficie como en el fondo por la zona de rotura partiendo de la punta en un
ángulo de 45º. Por eso se recomienda, para el uso de cinceles en la labranza primaria hacer al
menos dos pasadas cruzados para emparejar el perfil.
Las fuerzas que actúan sobre un cincel en el suelo dependen mucho de la forma y sobre todo del
ángulo de ataque. Un ángulo de ataque agudo mejora la penetración y reduce la fuerza de tracción.
Además mejora el efecto de la roturación y la mezcla del suelo porque lleva una parte del material del
suelo de horizontes inferiores hacia arriba. Esta característica puede ser una desventaja en

situaciones donde la punta del cincel toca material húmedo de horizontes inferiores y los transporta a
la superficie en forma de pequeños cilindros o terrones que después son difíciles de desmenuzar.
Los cinceles vibratorios montados sobre resortes sirven generalmente para mejorar la acción de
pulverización y para arrancar malezas. Generalmente se usan para la labranza secundaria en
profundidades hasta 15cm, mientras que los cinceles rígidos se usan para la labranza primaria y el
subsolado.
3.3.2. Formas de cinceles
3.3.2.1. Cinceles rígidos
Los subsoladores son cinceles grandes y fuertes que pueden llegar hasta profundidades mayores de
1m. Su uso por la alta fuerza de tracción necesaria se limita al tiro con tractores. Se distingue la forma
tradicional (vertical), la forma parabólica y el "Paraplow" (subsolador). La forma vertical solo trabaja
bien en condiciones secas y requiere más fuerza de tiro que la forma parabólica. Sin embargo, la
forma parabólica tiene la desventaja de llevar terrones a la superficie. Para evitar esto se usan ahora
cinceles parabólicos inclinados. Esta misma característica tiene también el "Paraplow". El "Paraplow"
necesita una fuerza de tiro relativamente baja en comparación a otros subsoladores, deja un perfil del
subsuelo más emparejado que un cincel normal y su acción se limita absolutamente a la roturación.
Para mejorar la roturación y emparejar el perfil del horizonte de trabajo de cinceles verticales o
parabólicos se pueden usar rejas de alas abiertas.
Ilustración 48. Implementos de labranza vertical, subsoladores con cuerpos rígidos, para tracción
con el tractor agrícola.
Los arados de cincel para la labranza primaria existen tanto para tracción animal con un máximo de
tres cinceles o para tractores. Son usados para roturar y en el caso del tractor mezclar la capa arable.
Según el tipo de suelo y el efecto deseado pueden ser equipados con una variedad de rejas. Sin
embargo para esta labor normalmente se usan rejas angostas.
Existen también los cultivadores con cinceles rígidos para la labranza secundaria y el deshierbe, para
tracción animal con hasta cinco cinceles y para tractor. Las rejas en este caso son más anchas como
pata de ganso o pato o alas abiertas con anchos de hasta más de 1m para el control superficial de
malezas en zonas áridas.
3.4. Rotocultores
Los rotocultores son ejemplo de implementos accionados por la toma de fuerza del tractor.
Normalmente los rotocultores giran en la dirección del avance de la máquina. Por lo tanto no
requieren fuerza de tracción sino solamente fuerza de accionamiento y pueden ser usados con
tractores muy livianos.

Ilustración 49. Implementos de labranza convencional para labores de cultivo y labranza

secundaria, para tracción con el tractor agrícola.
Ilustración 50. Implementos de labranza, rotocultores

utilizados en suelos pesados, para arroz bajo riego y la
parte hortícola.
Estos rotocultores son muy populares en trabajos hortícolas aunque también se usan en agricultura,
sobre todo en suelos pesados para pulverizar el suelo. Con este propósito forman parte de muchos
equipos para siembra directa combinando subsoladores, rotocultores y sembradoras en una máquina
para hacer la preparación del terreno y la siembra en una sola operación. Pueden ser considerados
implementos críticos bajo situaciones de clima tropical por su fuerte impacto sobre la estructura del
suelo y el alto riesgo de erosión relacionado con ello.
3.6. Rodillos
Los rodillos son implementos importantes pero en algunos países tropicales son casi desconocidos.
Existen rodillos muy diferentes según el uso. Los rodillos lisos que compactan la superficie y se usan
para recompactar pasto, carreteras o apretar la superficie en cultivos como arroz, trigo y pasturas.
Los rodillos desterronadores se usan para desmenuzar terrones. Existen en forma de rodillos para
uso separado o en combinación con otros implementos como arados o cultivadores de cincel para
pulverizar y recompactar la superficie de una cama de siembra. Sobre todo en los suelos pesados es
recomendable pasar un rodillo desterronador inmediatamente después del arado para desmenuzar
los terrones húmedos antes que se vuelvan secos y duros. Los compactadores de subsuelo son una
forma especial de rodillos desterronadores. Consisten de una serie de anillos que se apoyan sobre su

filo en el suelo y así compactan el suelo desde el fondo hacia arriba. Están simulando la
recompactación natural del suelo y se usan normalmente junto con el arado o la sembradora.
Ilustración 51. Implementos de labranza, rodillos utilizados en cultivos bajo

siembra convencional.
4. Métodos o modelos de aradura (formas de operar con equipos de labranza)
El arte de la arada o aradura depende de la capacidad del operador para ejecutar el trabajo en el
tiempo más corto posible. Esto no se logra mediante el aumento de la velocidad de avance, porque la
velocidad depende de las condiciones físicas del suelo y del grado de roturación que se requiere. La
capacidad de trabajo depende por consiguiente del método de aradura que se adopte. Es decir, el
operador debe ser capaz de seleccionar el método más adecuado con el cual logre arar todo el
campo o lote de terreno en el menor tiempo posible.
Figura 1. Modelo de cabeceras desde Figura 2. Modelo de cabeceras Figura 3. Modelo continuo, con
los extremos. desde un surco central. fajas de giro en cada extremo.
5. Efectos de labranza sobre las propiedades físicas del suelo
La labranza del suelo es hecha con el propósito de alterar sus propiedades físicas y posibilitar a las
plantas la expresión de todo su potencial. Las técnicas de labranza del suelo son utilizadas a fin de
proporcionar una buena cama de semilla y desarrollo de raíces, controlar malezas, manejar los
residuos de los cultivos, reducir la erosión, nivelar la superficie para el cultivo, riego, drenaje, trabajos
culturales y operaciones de cosecha e incorporar fertilizantes o pesticidas. La labranza incorrecta del
suelo, causada por la falta de conocimiento de los objetivos y de las limitaciones de las técnicas de

labranza, puede resultar negativa para el mismo. La labranza incorrecta del suelo es una de las
causas de la erosión y de la degradación física del suelo.
Figura 4. Modelo en circuito, con Figura 5. Modelo en circuito, con Figura 6. Modelo en circuito, con
fajas de giro en las diagonales de las esquinas redondeadas. esquinas cuadradas.
esquinas.
Figura 5. Modelo en circuito, con giros de

270º desde los extremos ó desde el
centro.
5.1. Causas de la degradación física del suelo
Las principales causas de la degradación de las características físicas del suelo son:
Cobertura inadecuada de la superficie del suelo: que expone los agregados de la superficie del
suelo a la acción de lluvias; como consecuencia ocurre el colapso estructural de estos agregados,
formándose costras con espesor medio de un milímetro que reducen drásticamente la infiltración de
agua.

Excesiva labranza y/o labranza con humedad inadecuada: la labranza en exceso y superficial
lleva a la rotura de los agregados, favoreciendo la formación de costras, escurrimiento y el transporte
de partículas (erosión). La reducción de la rugosidad provocada por la labranza induce a un aumento
de la velocidad del escurrimiento y a la disminución de la tasa de infiltración, aumentando los efectos
erosivos por la mayor energía cinética del agua en la superficie del suelo. A su vez, el uso de equipos
inadecuados y pesados y el número de pasadas de maquinaria sobre el suelo cuando este presenta
consistencia plástica lleva al surgimiento de capas compactadas sub superficiales, normalmente
situadas entre 10 y 30cm de profundidad y con un espesor de 10 a 15cm. Esas capas ofrecen fuerte
resistencia a la penetración de las raíces de las plantas y restringen la capacidad de infiltración de
agua y la aireación.
Pérdida de la materia orgánica del suelo: el manejo inadecuado lleva a una reducción del
contenido de materia orgánica del suelo, teniendo como consecuencia alteraciones en su densidad,
en la capacidad de retención de agua y en la estabilidad de los agregados, que contribuyen a la
pérdida de su calidad y de la estabilidad de su estructura.
5.2. Etapas del proceso de degradación física del suelo
La degradación de los suelos agrícolas ocurre en tres etapas (Mielniczuk y Schneider, l984):
Etapa 1. Las características originales del suelo son destruidas gradualmente; la degradación es
poco perceptible debido a la poca intensidad de los procesos y al mantenimiento de la productividad
por el uso de correctivos y fertilizantes.
Etapa 2. Ocurren pérdidas acentuadas de la materia orgánica del suelo, con fuerte daño de la
estructura (colapso estructural). Hay, además de encostramiento superficial, compactación sub
superficial, que impide la infiltración del agua y la penetración de raíces. De esta forma, la erosión se
acentúa y los cultivos responden menos eficientemente a la aplicación de correctivos y fertilizantes.
Etapa 3. El suelo está intensamente dañado, con gran colapso del espacio poroso. La erosión es
acelerada y hay dificultad de operación de la maquinaria agrícola. La productividad cae a niveles
mínimos.
El tiempo para llegar a esa tercera etapa de degradación depende de la intensidad de uso de
prácticas inadecuadas de labranza y manejo, de la pendiente de las tierras, de la textura del suelo y
de la resistencia del suelo a la erosión hídrica (Mielniczuk y Schneider, 1984).
5.3. Características físicas afectadas por la labranza
La pérdida de la calidad física de un suelo puede ser evaluada por la alteración de algunas de las
más importantes características físicas del suelo, tales como la densidad, la porosidad, la distribución
del tamaño de poros, la estructura y la tasa de infiltración de agua en el suelo.
5.3.1. Densidad y porosidad del suelo
Los suelos poseen naturalmente diferentes densidades debido a variaciones de la textura, de la

porosidad y del contenido de materia orgánica. Brady (l974), cita que suelos arenosos poseen una
densidad del suelo de 1,20 a 1,80 g/cm 3 y una porosidad de 35 a 50%, mientras que suelos arcillosos
poseen una densidad de 1,00 a 1,60 g/cm 3 y una porosidad de 40 a 60%. Sin embargo la densidad y
la porosidad del suelo son características que pueden variar en función del tipo y de la intensidad de
labranza, siendo por eso buenos indicadores de lo adecuado de los sistemas de labranza del suelo,
indicando la mayor o menor compactación que estos promueven.

Los valores adecuados de la densidad del suelo fueron definidos por Archer y Smith (l972), como
aquellos que proporcionan la máxima disponibilidad de agua y por lo menos 10% de espacio de aire
en un suelo sometido a una succión de 50 mb. Según esos autores, las densidades del suelo oscilan
alrededor de 1,75 g/cm3 para suelos de textura arena franca, 1,50 g/cm3 para suelos franco arenosos,
1,40 g/cm3 para suelos franco limosos y 1,20 g/cm3 para franco arcillosos.
Las modificaciones de las propiedades físicas del suelo a causa de los sistemas de labranza pueden
dar origen a una elevación de la densidad del suelo, una mayor resistencia a la penetración de las
raíces y a una disminución en la porosidad, caracterizándose por una capa compactada abajo de la
capa arada. Esa capa compactada afecta el movimiento del agua y el desarrollo del sistema radicular
por el impedimento mecánico, por la deficiencia de aireación, por la menor disponibilidad de agua y
por alteraciones en el flujo de calor.
Como consecuencia de la elevación de la densidad, hay una elevación de la resistencia a la

penetración de las raíces mucho más significativa que el aumento de la densidad. Voorhes et al.
(l978), trabajando en un suelo franco arcillo-limoso, observó, bajo el mismo peso de vehículos, que la
densidad del suelo aumentó 20%, mientras que la resistencia a la penetración aumentó más de
400%.
Cintra (l980), observó que el suelo en un monte, comparado con el mismo suelo bajo sistemas de
labranza convencional, tiene mayor porosidad y menor densidad y resistencia a la penetración de
raíces. França da Silva (l980) encontró una disminución en la porosidad y aumento en la densidad del
suelo y en la resistencia a la penetración, en el siguiente orden: suelo bajo bosque, área cultivada con
tracción animal, área bajo siembra directa, área desbrozada con tractor con tapadora y área bajo
cultivo convencional. Cannell y Finney (l973) afirman que, generalmente, la densidad del suelo es
mayor bajo siembra directa que bajo cultivo convencional, pudiendo no ocurrir eso debido a la textura
grosera y/o al alto tenor de materia orgánica de estos suelos. Por eso, se observa que estos índices
son útiles para la evaluación del efecto de los diferentes sistemas de cultivo e identifican las
condiciones físicas actuales de un suelo.
5.3.2. Estructura del suelo
La estructura del suelo está dada por la ordenación de las partículas primarias (arena, limo y arcilla)
en la forma de agregados en ciertos modelos estructurales, que incluyen necesariamente el espacio
poroso. Aunque no sea considerada un factor de crecimiento para las plantas, la estructura del suelo
ejerce influencia en el aporte de agua y de aire a las raíces, en la disponibilidad de nutrimentos, en la
penetración y desarrollo de las raíces y en el desarrollo de la macro fauna del suelo.
Desde el punto de vista del manejo del suelo, una buena calidad de la estructura significa una buena
calidad del espacio poroso, o sea, buena porosidad y buena distribución del tamaño de poros. Así, la
infiltración del agua, juntamente con la distribución de raíces en el perfil son los mejores indicadores
de la calidad estructural de un suelo (Cabeda, 1984). El tamaño y la estabilidad de los agregados
pueden ser indicativos de los efectos de los sistemas de labranza y de cultivo sobre la estructura del
suelo. Suelos bien agregados proporcionan mayor retención de agua, adecuada aireación, fácil
penetración de raíces y buena permeabilidad.
La distribución de los tamaños de los agregados es uno de los factores importantes en el desarrollo
de los cultivos. Según Larson (l964), los agregados deben ser de tamaño reducido alrededor de las
semillas y raíces de plantas nuevas, con la finalidad de proporcionar una adecuada humedad y un
perfecto contacto entre el suelo, la semilla y las raíces. Sin embargo, los agregados no deben ser tan
pequeños al punto de favorecer la formación de costras y capas compactadas. Para Kohnke (l968), el
tamaño ideal de agregados está entre 0,50 y 2,00mm de diámetro; agregados mayores restringen el

volumen de suelo explorado por las raíces y agregados menores originan poros muy pequeños y
tienen poco drenaje. La desagregación del suelo es causada por el movimiento intenso del suelo a
causa de las prácticas de labranza, por la reducción del tenor de materia orgánica, por el intenso
pisoteo del ganado y por el impacto de la gota de lluvia sobre la superficie desprotegida.
El contenido de humedad del suelo en el momento de la labranza es un factor que determina la

intensidad de desagregación del mismo. El efecto perjudicial del peso de la maquinaria agrícola y la
labranza excesiva del suelo, bajo condiciones de humedad desfavorables, tiende a ser acumulativo,
intensificándose con la secuencia de labranzas anuales. La desagregación del suelo puede ser
reducida por su menor labranza, por la rotación de cultivos y por la protección de la superficie del
suelo con residuos de cultivos. Así, las pasturas facilitarán una mejor agregación del suelo, seguida
por la siembra directa y por el cultivo convencional.
5.3.3. Tasa de infiltración de agua en el suelo
La tasa de infiltración de agua en el suelo determina la rapidez de infiltración del agua en el mismo y,
como consecuencia, el volumen de agua que escurre sobre la superficie. Cuando la tasa de
infiltración es baja, la disponibilidad de agua en la zona de las raíces puede ser limitante. La tasa de
infiltración de agua en el suelo es condicionada por los siguientes factores: estado de la superficie del
suelo, tasa de transmisión de agua a través del suelo, capacidad de almacenamiento y características
del fluido. La infiltración de agua en el suelo refleja las condiciones de las propiedades físicas. Los
sistemas de cultivo y labranza influencian la tasa de infiltración final del agua en el suelo, tanto por la
modificación de la rugosidad y cobertura de la superficie, como por la alteración de la estructura, de la
densidad y de la porosidad.
“La labranza del suelo puede, inicialmente, mejorar la infiltración y, algunas veces, beneficiar
el drenaje. Pero, con el tiempo, la labranza favorece la degradación de la estructura y la
reducción de la tasa de infiltración”.
5.4. Efectos de la siembra directa (SD) en diferentes propiedades del suelo
5.4.1. Efecto de la SD en las propiedades químicas del suelo
La siembra directa, en comparación con la labranza convencional, tiene efectos positivos en las
propiedades químicas más importantes del suelo. Bajo el sistema de siembra directa se registran
mayores valores de materia orgánica, nitrógeno, fósforo, potasio, calcio, magnesio, como también
mayores valores de pH y mayor capacidad de intercambio catiónico, pero menores tenores de Al
(Sidiras y Pavan, 1985; Derpsch et al., 1986; Lal 1976: Lal, 1983; Crovetto, 1992).
5.4.2. Efecto de la SD en las propiedades físicas del suelo
Bajo el sistema de la siembra directa, en comparación a la preparación convencional, se registran

mayores tasas de infiltración (Roth, 1985), lo que lleva a una drástica reducción de la erosión. Las
investigaciones a campo muestran que en siembra directa se miden mayores tenores de humedad y
temperaturas más bajas del suelo (Kemper y Derpsch, 1981, Sidiras y Pavan, 1986). Al mismo tiempo
se registra una mayor densidad del suelo (Lal, 1983; Derpsch, et al., 1991), la cual algunos científicos
califican como negativa. En el Paraguay, Brasil y Argentina sin embargo, a pesar de la mayor
densidad de los suelos bajo Siembra Directa, se logran mayores rendimientos con este sistema.
5.4.3. Efecto de la SD en las propiedades biológicas del suelo
Dado que no se utilizan implementos que destruyen los "nidos" y canales que construyen los
microorganismos, se registra una mayor actividad biológica bajo el sistema de siembra directa.

Además, los microorganismos bajo este sistema tiene rastrojo para descomponer y en muchos casos
para su consumo (como en el caso de los suelos descubiertos de la agricultura convencional), porque
siempre se encuentran sustancias orgánicas en la superficie que proveen los alimentos necesarios.
Finalmente, las condiciones más favorables de humedad y temperatura también tienen un efecto
positivo en la vida de los microorganismos del suelo. Por ello, en el sistema de siembra directa se
registran más lombrices, más artrópodos (acarina, colémbolas, insectos), más microorganismos
(rizobios, bacterias y actinomicetos), así como también hongos y micorrizas (Kemper y Derpsch,
1981, Kronen, 1984, Voss y Sidiras, 1985).
5.4.4. Ahorro en energía utilizada
Poco uso de combustible

Convencional 25 HP por prisma invertida
Conservación 15 HP por hilera de siembra
Reducción en Nº de implementos
Reducción del Nº de tractores
Ahorro en tiempo
Ahorro en mano de obra
6. Bibliografía
BARBER, R. Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación (FAO)

Roma, Italia

Honduras.


Segunda Edición.
EMBRAPA. Centro de Pesquisa Agropecuaria do Trópico Semi-Árido (CPATSA) Petrolina, Brasil.

FIGUIROA, S. B. & MORALES, F. J. 1992. Manual de producción de Cultivos con Labranza de
Conservación. Colegio de Posgraduados. Centro Regional Para Estudio de Zonas Áridas y
Semiáridas. México.
HERRERA, O. 1993. Algunos Temas Sobre Mecanización Agrícola. Curso de Maquinaria Agrícola
II. Universidad Nacional de Colombia Sede Palmira. Segunda Edición.
FRIEDRICH, T. ¿? Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación

(FAO) Roma, Italia.
GIASSON, E. ¿?. Departamento de Solos de la Universidade Federal do Rio Grande do Sul

Porto Alegre, Brasil

10. EQUIPOS DE SIEMBRA
1. Introducción
La siembra es la operación de distribuir homogéneamente en el suelo las semillas del vegetal que se
desea cultivar.
Las máquinas sembradoras tienen como función básica de colocar en el suelo, bien sobre todas la
superficie o bien en líneas equidistantes, las más diversas clases de semillas, en cantidades
determinadas, sin dañarlas y a una profundidad uniforme.
2. Partes principales de un equipo de siembra
Dependiendo del tipo de equipo, todas las sembradoras desde las mas sencillas como son las
sembradoras manuales conocidas en nuestro medio como las “matracas” ó las mas sofisticadas
como las sembradoras de siembra directa, tienen como componentes principales, que de faltar una
de ellas practicamente dejaria de cumplir con la funcion enunciada en los pararfos anteriores, esas
partes son los siguientes:
 Bastidor ó soporte de la sembradora

 Tolva ó depósito
 Dosificador de semillas
 Conductos
 Abre surcos
 Tapa semillas
a b c
Ilustración 52. Partes de la sembradora, a bastidor, b tolva de semilla, c dosificador de semilla y d abre y
tapa surco.

Estas partes y otras serán detalladas cuando se estudie cada una de las sembradoras donde variará
según el equipo de siembra.
3. Clasificación de las sembradoras
Según varios autores, existen diferentes formas de clasificar las sembradoras, los mas importantes
son los siguientes:
 Por la forma de depositar la semilla

 Por el tamaño de las semillas
 Por el sistema de producción
3.1. Por la forma de depositar la semilla
Las sembradoras a su vez pueden ser clasificadas de la siguiente manera.
 A voleo: distribución al azar de las semillas sobre la superficie del terreno (se siembra
arroz, trigo, pasturas y cultivos de cobertura).
 A golpes: siembra de semillas a distancias definidas, en líneas (sembradoras manuales
matracas).
 En líneas chorro continuo: siembra aleatoria de las semillas sobre un surco,
cubriéndolas, para dar líneas definitivas, es muy utilizado en nuestro medio para la
siembra de: arroz, trigo, pasturas, sésamo y en algunos casos soya y frejol, pero la
siembra de estos dos últimos cultivo lo hace con alguna dificultad.
 Monograno o precisión: distribución de semillas individuales a distancias bien definidas,
sobre un surco, muy usado en nuestro medio para la siembra de: maíz, algodón, sorgo,
girasol, soya, frejol, sésamo, caupí, arveja y otros.
3.2. Por el tamaño de las semillas
Sembradoras de grano fino (arroz, trigo, pasturas, sesamo y otros).

Sembradoras de grano grueso (maíz, algodón, sorgo, girasol, soya, frejol, sésamo, caupí, arveja y
otros).
3.3. Por el sistema de producción
Sembradoras de siembra convencional (grano fino y grano grueso).

Sembradoras de siembra directa (grano fino y grano grueso).
A continuación se describirán las características de la primera clasificación, debido a que todas las
sembradoras cumplen las mismas funciones desde las más sencillas hasta las más sofisticadas.
3.1.1. Sembradoras a voleo
La función principal consiste en depositar uniformemente las semillas sobre toda la superficie a
sembrar, y una vez depositada enterrarla con rastra de púas, rastra de disco, rulos, etc.
Estas sembradoras suelen ser de construcción muy simple, distinguiéndose dos tipos: centrífugas y
de descarga libre.

Ilustración 53. Sembradora de granos al

voleo y sus partes principales.
1. Tolva de forma cónica.

2. Agitador.
3. Mecanismo de dosificación.
4. Ajuste de la dosificación.
5. Disco de distribución.
6. Eje de mando del disco y del agitador.
7. Ajuste del patrón de distribución.
Las primeras coinciden con las abonadoras centrífugas, y aunque se puede conseguir una buena
precisión en la distribución de la semilla, ofrece problemas similares a la siembra manual: consumo
excesivo de semilla y la imposibilidad de la posterior mecanización de las labores secundarias del
cultivo.
Las sembradoras de descarga libre son análogas a las sembradoras de chorrillo o chorro continuo a
las que se les suprimen los tubos de caída, dejando caer la semilla libremente a poca altura. Van
provistas o requieren, en la parte posterior, de una rastra liviana de púas o rastra de discos para
enterrar ligeramente la semilla.
Este tipo de sembradoras es apropiada para semillas pequeñas y en nuestro medio es muy utilizado
para la siembra de arroz en las zonas de mayor producción (Ichilo y Sara).
3.1.2. Sembradoras en línea o chorro continuo
Con las sembradoras en línea o de chorro continuo, se consigue depositar la semilla de forma
continua sobre cada surco de siembra, una cantidad determinada de semilla y a una profundidad
predeterminada.
Las operaciones que realizan estas sembradoras son:
Abrir el surco donde se va a depositar la semilla. Se realiza con discos abre surcos (un
solo disco cóncavo o dos discos planos) o con rejas surcadoras, montadas sobre el

bastidor, de forma que van siguiendo la superficie del terreno y pueden elevarse por
encima de algún obstáculo que encuentre.
Dosificar y depositar la semilla en el surco realizado. Se realiza por medio de los

órganos distribuidores (dosificadores) y de los tubos de caída.
Ilustración 54. Dosificador de la sembradora a

chorro continúo.
El órgano de distribución es una parte esencial de la sembradora, debe permitir gran

regularidad de siembra, y según su polivalencia podrá ser utilizada para distintas especies
de semillas. Pueden ser de rodillos, centrífugas y neumáticas.
Las sembradoras con elemento dosificador de rodillos llevan uno en cada línea de
siembra, montados sobre un mismo eje giratorio. Se trata de un rodillo acanalado, una
rueda de dientes o cucharillas.
En las sembradoras con distribuidor centrífugo las semillas penetran, por gravedad, desde
la tolva en un cono giratorio por una abertura regulable. Una vez en el interior, por unas
aletas soldadas al cono, son sometidas a fuerzas que originan su ascensión hasta llegar a
la tapa superior donde existen agujeros por los que penetran en los tubos de caída y son
dirigidas hacia las botas de apertura del surco de siembra.
En las sembradoras con distribuidor neumático, la semilla es dosificada en un solo cilindro

situado debajo de la tolva, a cuya salida es recogida por una corriente de aire y llevada a
una cabeza distribuidora que los distribuye a los tubos de descarga.
Enterrar la semilla. La propia reja o disco-abre surco puede realizar esta operación,
aunque se pueden utilizar otros discos, cadenas, etc.
Comprimir el suelo alrededor de la semilla, mediante rodillos o discos compactadores y

así favorecer la absorción de humedad y calor por la semilla.
La tolva de la semilla debe ser de fácil llenado, vaciado y limpieza. Desde la tolva, la semilla
desciende a través del mecanismo dosificador por los conductos, el disco abre surco, hasta el suelo.
Todos los componentes están colocados sobre un bastidor provisto de un sistema de rodadura, que
sirve a la vez de accionamiento.

a b c
Ilustración 55. a: sembradora de grano fino de siembra convencional, b: sembradora de grano fino de
siembra directa, c: dosificador de semilla tipo rotor de sembradora de grano fino.
3.1.3. Sembradoras a golpes y monograno (de precisión)
La siembra a golpes consiste en colocar una determinada cantidad de grano sobre cada línea de
siembra, de forma intermitente y de tal forma que los granos queden separados entre sí una distancia
constante. Mientras que la siembra monograno o de precisión se busca colocar semillas individuales
a distancias exactas unas de otras. Lo cierto es que cambiando los platos de distribución se puede
conseguir depositar un grupo de semillas o una sola semilla.
Por tanto, una sembradora de precisión es aquella que deposita a profundidad uniforme y a distancias
iguales la semilla, consiguiendo además un paralelismo entre surcos. El uso de estas sembradoras
permite:
 Ahorro de semillas en la siembra.

 Exactitud en la superficie unitaria de las plantas para una productividad óptima.
 Facilidad de otras labores de post siembra.
 Siembra a distancia definitiva.
 Óptimas condiciones para la cosecha.
a b
Ilustración 56. a y b: Sembradoras de precisión utlizados para la siembra de grano gureso.
En este tipo de maquinaria, un elemento esencial es el mecanismo distribuidor, concebidos para que
suelten las semillas individualmente, una tras otra, con intervalos regulares. Existen distribuidores
mecánicos y neumáticos.

En el ámbito internacional la mayoría de los países productores han adoptado los sistemas
neumáticos reemplazandolo los sistemas mecánicos, sin embargo en Bolivia y en muchos paises de
sudamerica, continua el uso y desarrollo del sistema mecanico existiendo diseños de buen
comportamiento. Son sencillos, robustos, de bajo costo, pero necesitan como condición necesaria
semilla calibrada para su buen funcionamiento. Su precisión es excelente dependiendo del grado de
calibración que tenga la semilla, lo que no siempre es fácil de conseguir, a continuacion se resume las
sembradoras de grano grueso o precisión.
En el mercado existen dosificadores mecánicos de: placas horizontales, inclinados y verticales,

siendo los últimos muy poco utilizados. La principal ventaja de los horizontales es que ocupan menos
espacio en el plano vertical y son más estables a vibraciones, mientras que los inclinados no
necesitan enrasadores tratando así mejor a la semilla.
Dentro del mecanismo dosificador encontramos:
Los platos con alvéolos constituyen hasta ahora el grupo más utilizado, ya que dan lugar a
máquinas poco costosas y complicadas y proporcionan precisión suficiente para la siembra de maíz y
otros cultivos, siempre que la semilla esté bien calibrada.
a b c
d e
Ilustración 57. a, b, c, d y e: Dosificadores y platos con alvéolos para diferentes cultivos utilizados en
las sembradoras de grano grueso o precisión.

Estos platos llamados tambien placas de siembra, pueden ser de material plástico o metálicos, es
importante que sean de buena calidad sobre todo los plásticos, las rayaduras y desgastes provocan
llenado inadecuado y como consecuencias fallas (cuando falta una semilla) o dobles (cuando hay
más de una en un mismo albeolo), y siempre se los debe colocar con la fresadura hacia abajo.
Cuando se pueda optar, recordar que siempre se consigue mayor precisión aumentando el número
de orificios y no la velocidad del plato.
Constan de un enrasador y un gatillo expulsador que obliga a salir a las semillas, se debe verificar
que la luz existente entre el enrasador y el orifico ocupado por la semilla permita el pasaje de esta
(semilla) sin dañarla y ello dependerá no solo del tamaño de la semilla sino del espesor del plato.
También es muy aconsejable reemplazar los enrasadores por cepillos para el caso de semillas
delicadas como la soya.
Los expulsadores pueden ser de estrella, los que se deben cambiar cada vez que se cambie el
número de orificios de la placa o de gatillo. Estos últimos no deben pasar el espesor de la placa, sino
entrar ligeramente en ella, lo que se regula mediante tornillos o tuercas. Siempre es buena práctica
cambiar los resortes o plásticos de tensión una vez por campaña, es un costo muy bajo que nos dará
mayor seguridad.
4. Equipos de siembra directa
En la siembra directa, se requiere maquinaria específicamente diseñada, con componentes

originalmente destinados a sembrar en suelo no labrado y con residuos vegetales, para que sean
capaces de operar con restos de cosechas (rastrojo) de distintas formas y situaciones. En ningún
caso se puede esperar que las sembradoras específicas o adaptadas a la siembra directa trabajen
adecuadamente en suelos en lo que los restos vegetales no están bien picados y distribuidos (por
ejemplo, se hayan depositado en gran medida en hileras o cordones, habiendo en cambio zonas
desprovistas de paja).
También es preciso comentar que, en contra de una creencia generalizada entre los que se inician en
la siembra directa, los equipos funcionan mejor cuando la superficie del suelo está seca que cuando
está húmeda.
4.1. Características de la sembradora de siembra directa
Las sembradoras para siembra directa deben reunir las siguientes características:
 Peso suficiente para atravesar o cortar los residuos vegetales.

 Capacidad de abrir un surco lo suficientemente ancho (varios cm) y profundo (desde 4 hasta
7cm o mas) como para albergar adecuadamente la semilla.
 Rigidez y resistencia de sus elementos para soportar las mayores cargas.
 Posibilidad de regular la dosificación y esparcimiento de semillas de distinto tamaño y
asegurar su adecuado recubrimiento.
 Poder modificar su configuración para adaptarse a diferentes cultivos y aceptar la inclusión de
elementos de abonado y tratamientos.
Los tractores que remolquen o arrastren las sembradoras de siembra directa deberán tener en
términos generales unos 110 HP. Dicha exigencia no suele ser debida a la fuerza que requiere la
tracción o tiro, sino al peso de la sembradora, que puede crear problemas en el elevador y de
estabilidad en pendientes y en virajes, sobre todo en máquinas suspendidas. En ocasiones es
necesario el uso de tractores de más de 120 HP.
4.2. Componentes ó elementos principales

Los diferentes componentes de una máquina para siembra directa se pueden clasificar de la siguiente
manera:
Ilustración 58. Partes principales de una

sembradora de siembra directa.
1: Cuchilla de corte.
2: Abre surco de doble disco.
3: Bajada independiente de fertilizantes.
4: Doble rueda limitadora de profundidad.
5: Azadón interno - Roturación zonificada y desmoronamiento que cubre el fertilizante y permite el depósito de
semillas por encima del mismo.
6: Dosificador vertical.
7: Zona de descarga de semillas.
8: Rueda compactadora de semillas.
9: Sistema tapa-surcos.
10: Transferencia de carga.
5. Regulación o calibración de sembradoras
Por regulacion de sembradoras se entiende hacer que los equipos de seimbra realicen la distribucion
uniforme de las diversas semillas en cantidades predeterminadas y a una profundidad adecuada.
“Los factores que determinan una siembra correcta son: calidad de la semilla (poder germinativo y
vigor), estado del equipo o sembradora (funcionamiento, selección de platos, uniformidad de
distribución, control de profundidad y sistema fertilizador) y conocimiento del cultivo a sembrar (fecha
de siembra), velocidad de avance del tractor, población de plantas/ha y fertilización”.
En general, no siempre controlamos debidamente la calidad de la semilla a sembrar y éste es uno de

los factores decisivos del éxito del cultivo. El poder germinativo nos indica cuantas semillas de
cada 100, están en condiciones de originar una plántula en condiciones de campo. El vigor da
una idea de la velocidad (en número de días) en que se producirá el proceso de germinación y
emergencia uniforme.
Una buena siembra, es aquella donde la diferencia entre la cantidad de plantas posibles de obtener y
las emergidas es mínima y el tiempo transcurrido para emerger es mínimo para el conjunto de la
población. En un mismo cultivo, distintos tiempos de germinación y emergencia, originan diferencias
entre las plantas.

Todos los equipos cuentan con sus catálogos específicos, pero no para todas las condiciones donde
se lo utilice, estas condiciones pueden ser la variación dentro de un cultivo, poblaciones en diferentes
condiciones y la calidad de semilla con que se cuenta en el mercado, por esta razón una sembradora
debe graduarse o calibrarse para acondicionarla a la clase de semilla a sembrar, de acuerdo con su
tamaño, forma y cantidad a sembrar por hectárea.
Por lo tanto se puede afirmar que la regulación o calibración de una sembradora está sujeta a los
siguientes factores:
 Cultivo: El cultivo será el que determina qué tipo de sembradora utilizar, por ejemplo para
sembrar maíz será una sembradora de grano grueso o precisión, en cambio para sembrar
arroz será necesario utilizar una sembradora de grano fino o de chorro continuo.
 Población: Es muy conocido que la población de plantas por unidad de superficie varía en
función a la zona donde se siembre el cultivo, en el caso especifico del departamento de
Santa Cruz, por ejemplo una variedad de soya requiere poblaciones diferentes en la zona de
expansión (este), que en la zona de norte húmedo. Para efectos de cálculo, en cultivos cuya
densidad se expresa en número de plantas por hectárea, la ecuación utilizada es la siguiente:
Superficie
Poblacion / Hectárea  ; donde :
Dis tan cia / surco * Dis tan cia / planta
Distancia entre surcos en metros,

Distancia entre semillas en metros y
Superficie en m2 (10000m2).
 Calidad de semilla: Esta científicamente comprobado que el uso de semilla de calidad tiene
ventajas cuantitativas y cualitativas, razón por la cual la regulación de sembradoras se debe
realizar una vez conocido la calidad de la semilla, esta calidad en nuestro medio se conoce
por la etiqueta que trae adjunta la semilla certificada indicando el porcentaje de germinación.
5.1. Regulación de la sembradora al voleo
Este tipo de sembradora cuenta con un sistema de transmisión, accionado por el toma de fuerza del
tractor a través de un eje; este es el encargado de hacer girar el plato de distribución de la semilla.
La apertura de las compuertas de salida de la semilla es graduable a través de una palanca

dosificadora, permitiendo a la semilla caer sobre un disco centrífugo que la distribuye en una banda
hacia atrás del tractor. Para que una máquina cualquiera realice su operación en forma correcta, es
necesario mantenerla ajustada y graduada.
Para comprender mejor se tiene un ejemplo. Se desea sembrar arroz con una sembradora al voleo a
razón de 110kg/ha con una velocidad de 8km/h; ¿cómo se regularía el equipo?
1er. paso: Adecuar la velocidad de avance del tractor, que puede fijarse entre 5 y 8km/h; para el
problema se escogió 8km/h.
2do. paso: Determinar el ancho de la banda de distribución. Para realizarlo, en primer lugar se le
echa semilla a la tolva, se pone a funcionar el sistema de transmisión de la sembradora (toma de
fuerza), se abre por un instante la compuerta permitiendo la salida de semilla, que es esparcida en el
campo. Se mide cuál es el ancho de esta banda de distribución. Para el caso del problema se calculó
en 8 metros.

3er paso: Se determina cuál es la descarga de semilla por hora, para diferentes posiciones de la
palanca que gradúa las compuertas de salida.
Ilustración 59. Faja de siembra ó

ancho de siembra con sembradoras
al voleo.
Se procede a colocar una bolsa en la parte por donde sale la semilla, se acciona la palanca en las
posiciones 1, 2, 3 y 4 por un tiempo determinado, por ejemplo, 15 segundos.
La cantidad recogida en los 15 segundos se relaciona a kg/h. Para el problema, se tiene que en las
diferentes posiciones se obtuvo lo siguiente:
 Posición 1 = 250kg/h
4to. paso: Se calcula el número de hectáreas cubiertas por hora. Se determina multiplicando la
velocidad de operación por el ancho de la banda o franja que cubre. El resultado se relaciona con la
superficie de la hectárea, como se detalla a continuación:
A *V
ha / h  ; Donde:
10
A = Ancho de la faja de siembra ó aplicación en m.

V = Velocidad de la sembradora en km/h.
10 = Constante de conversión.
8m * 8km / h
ha / h   6,4ha / h
10

5o. paso: Se calcula la descarga en kilogramos por hectárea, para cada una de las posiciones. Para
tal efecto, se relaciona la cantidad de kilos que descarga por hora con la cantidad de hectáreas que
realiza por hora, así:
250kg / h
P1 = (kg / ha)   30,0kg / ha
6,4ha / h
700kg / h
P2 = (kg / ha )   109,37 kg / ha
6,4ha / h
900kg / h
P3 = (kg / ha )   140,62kg / ha
6,4ha / h
1100 kg / h
P4 = ( kg / ha )   171,87kg / ha
6,4ha / h
La sembradora está calibrada o regulada en la posición dos (P2), para depositar 109,37kilogramos
por hectárea, a una velocidad de 8km/h.
La diferencia de 0,67kg/ha por debajo de la requerida (110kg), no afectaría significativamente la

densidad de siembra, pero en caso de ser mayor la diferencia se puede ajustar la velocidad de
avance del tractor.
Se debe tomar en cuenta, cuando se utilizan estas sembradoras la velocidad de avance del tractor
mas la sembradora, la misma que debe ser constante y esto se consigue con aceleración constante y
una marcha determinada. En caso de variar la velocidad significa cambiar la marcha del tractor y no
la aceleración del motor.
5.2. Regulación de sembradoras de chorro continúo o grano fino
La calibración de este tipo de sembradoras, se hace teniendo en cuenta los siguientes datos:
 Número de chorros o descargas (salidas) de la tolva,

 Distancia entre los chorros o descargas.
 Diámetro que tiene la rueda propulsora o motriz de la sembradora.
 Engranajes utilizados en la transmisión posición del piñón loco en la caja de engranajes.
 Posición que tiene la compuerta de salida de la semilla en las 10 vueltas de la rueda motriz.
a b c
Ilustración 60. a, b y c. Dosificadores de semillas en sembradoras de chorro continuo.

Partes principales de un dosificador clasico en sembradoras de chorro continuo son:
1.- Tasa o ingreso de semilla de la tolva

2.- Compuerta de alimentación
3.- Pestillo
4.- Rotor acanalado
Para una mejor comprensión del procedimiento para la calibración de la sembradora, se desarrollará
como modelo el siguiente ejemplo:
Una sembradora de grano pequeño o a chorro continuo, de 18 salidas, colocados a 18cm entre sí,
será utilizado para sembrar arroz a razón de 120kg/ha, es decir, que la máquina se debe graduar
para depositar 120kg/ha. El diámetro de la rueda propulsora es de 75cm.
Hay que tener en cuenta que si la máquina tiene una tabla de calibración, ésta trae la relación de
piñones a utilizar o la posición del piñón loco en la caja de engranajes para una descarga en kg/ha
igual o muy cercana a la deseada.
Procedimiento indicado para la calibración:
1er. paso: Colocar la relación de piñones de acuerdo con la tabla de calibración.

2do. paso: Colocar suficiente semilla en la tolva, de tal manera que abarque por lo menos dos o tres
salidas.
3er. paso: Bloquee y levante la sembradora de tal forma que pueda hacer girar la rueda motriz
libremente con la mano.
4to. paso: Haga girar la rueda algunas vueltas hasta que empiece a salir semilla por la salida o
conductos de descarga, es decir, hasta que todo el sistema esté lleno con semilla, a fin de evitar
errores en los cálculos.
5o. paso: A partir de este momento recoger toda la semilla que descargue cada salida, durante 10
vueltas de la rueda motriz. Se seleccionan 10 vueltas para hacer los cálculos más exactos y facilitar
las operaciones, además realizar esta operación por lo menos tres veces. Para el caso del problema,
se pesó y resultaron promedios de 30, 40 y 50gramos por salida,
6o. paso: En este paso se calcula el área de descarga como si la máquina hubiera recorrido en las
diez vueltas.
(18 chorros * 18cm entre chorros) * 10 vueltas * el perímetro de la rueda (D x Л).
18 x 18 x 10 x (75 x 3,1416) = 763020 cm2
Área de descargue en 10 vueltas = 76,3m2

7o. paso: Calcular la descarga en kg en esa área de 76,3m2. Si de una salida descarga 0,030; 0,040
y 0,050kg (30, 40 y 50g), en las 10 vueltas, al multiplicar por el número total de salidas (18), arroja la
cantidad de semilla en 10 vueltas.
0,030kg x 18 salidas = 0,54kg

8o. paso: Se averigua la cantidad de semilla en kg/ha, así:
76,3m2 ------------- 0,90kg

10000m2 ----------- x
x = 117,95kg/ha
Para el caso del problema, la sembradora estará próxima a ser graduada para 120kg/ha cuando se
obtenga 50g en las 10 vueltas de la rueda motriz.
Por el sistema de ensayo y error se procede a abrir o cerrar un poco más las compuertas hasta
obtener la cantidad correspondiente a la densidad deseada.
5.3. Regulación de sembradoras de precisión o grano grueso
La regulación de las sembradoras de grano grueso o sembradoras de precisión, se efectúa teniendo

en cuenta los siguientes datos:
 Diámetro de la rueda propulsora (rueda motriz) de la sembradora.

 Relación de piñones rectos entre la rueda propulsora de la sembradora y el eje inferior de la
tolva.
 Relación de piñones cónicos entre el eje de la tolva y la base del plato sembrador de la tolva
(estos son fijos).
 El número de agujeros, celdillas o alvéolos que tiene el plato sembrador.
Por medio del siguiente ejemplo se puede comprender mejor el procedimiento su calibración:
Una sembradora de grano grueso, será usada para sembrar maíz. El diámetro de la rueda propulsora
es de 65 centímetros, los piñones rectos disponibles son de 6, 7, 8, 9, 10, 12 y 15 dientes, los piñones
cónicos son de 17 y 28 dientes y el plato sembrador que se usara es de 18 celdas o alvéolos, Calibrar
la sembradora para dejar caer 39000a 40000 semillas por hectárea, sembrando a 80centímetros
entre surcos.
1er. paso: El primer paso consiste en escoger las relaciones de los piñones o engranajes rectos y de
los cónicos que se van a usar.
En este caso se coloca en el eje de la rueda el piñón de 7 dientes y en el eje de la tolva el de 10

dientes. El piñón cónico de 17 dientes va colocado en el eje de la tolva y el de 28 dientes en la base
del plato, Estos piñones no son cambiables es decir son fijos.
2o. paso: Consiste en conocer el número sitios por cada vuelta completa de la rueda propulsora.
Esto se obtiene multiplicando la relación de piñones rectos por la relación de piñones cónicos por el
número de celdas del plato sembrador.
A C
NúmeroSiti osEnUnaVue ltaDeLaRue daMotris ( N º Sitios )  * * NúmeroDeAl veolosDelPlato
B D
Donde:
A= Número de dientes ó piñones del engranaje plano motor

B = Número de dientes ó piñones del engranaje plano que recibe el movimiento
C = Numero de dientes ó piñones del engranaje cónico motor
D = Numero de dientes ó piñones del engranaje cónico que recibe el movimiento
7 17
N º Sitios  * * 18  7,65SitiosPorUnaVueltaDeLaRuedaMotriz
10 28
3er. paso: Se averigua cuál es la distancia recorrida en una vuelta de la rueda propulsora ó motriz:

Perímetro = (diámetro x Л) ó 2*Л*r
La distancia recorrida es de 204cm o 2,04m
Ilustración 61. Procedimiento de regulacion, en sembradoras

de precision.
A C
NúmeroSiti osEnUnaVue ltaDeLaRue daMotris ( N º Sitios )  * * NúmeroDeAl veolosDelPlato
B D
Donde:
A= Número de dientes ó piñones del engranaje plano motor

B = Número de dientes ó piñones del engranaje plano que recibe el movimiento
C = Numero de dientes ó piñones del engranaje cónico motor
D = Numero de dientes ó piñones del engranaje cónico que recibe el movimiento
7 17
10 28
4o. paso: En este paso se calcula la distancia entre semillas, y conociendo la distancia recorrida en
una vuelta de la rueda propulsora y el número de sitios por una vuelta de la rueda propulsora, se
calcula la distancia posible entre semillas, dividiendo la distancia recorrida entre el número de sitios:
204cm
 26,67cm / sitio
7,65Sitios
5o. paso: Se calcula el número de semillas por hectárea.

Conociendo la distancia entre surcos, 0,80m y la distancia entre plantas, 0,26m, se puede calcular el
número de semillas para una hectárea.
10000m 2
Población   Pobalción  48077 Semillas / ha
0,80m * 0,26m
En este caso la sembradora estaría depositando más cantidad de semilla requerida.
Como la distancia de 0,80m entre surcos es fija, para colocar menos semillas es necesario aumentar
la distancia entre plantas. Para aumentar esta distancia se debe hacer girar el plato sembrador más
lento; para lograr esto se debe cambiar la relación de piñones o engranajes rectos ó planos, ya que
los cónicos no es posible cambiar.
La relación aproximada se obtiene haciendo combinaciones por el sistema de ensayo y error. En el

caso de la sembradora, ésta queda graduada cuando se coloca el piñón de 7 dientes en el eje de la
rueda y el de 12 en el eje de la tolva:
7 17
12 28
La distancia entre semillas será:
204cm
 32,07cm / sitio
6,36Sitios
10000m 2
Población   Pobalción  39063Semillas / ha
0,80m * 0,32m
En este caso la sembradora estaría depositando la cantidad de semilla requerida por hectárea, pero
sabemos que en el mercado no se tiene semillas con el 100% de emergencia por eso se debe
considerar la calidad de la semilla y realizar la regulación considerando el % emergencia y con
semilla tratada.
En la práctica al iniciar la siembra, entre los primeros 50 a 100metros, se debe verificar visualmente la
siembra considerando la profundidad, distribución y la cantidad de semillas por metro lineal, con la
velocidad que se realiza la siembra. La distribución uniforme de las semillas en el surco o la siembra
de calidad es fundamental, porque permite realizar con facilidad otras labores posteriores a la
siembra, minimiza la futura competencia entre plantas, maximiza el aprovechamiento del agua del
suelo, uniformiza el sombreado del terreno, reduciendo la evaporación y otros.
6. Regulación de sembradoras por medio de cajas de velocidad y electrónica
En las sembradoras mas “modernas” la regulación o la dosificacion de las semillas se realiza

mediante cajas de velocidades, inmersos en baño de aceite montadas sobre rodamientos. El sistema
de transmisión está basado en engranajes y cadenas en las sembradoras tradicionales y en las
sembradoras mas avanzadas, los dosificadores estan montadas en motores y comandos electrónicos
denominados monitores de siembra. Esta forma de regulación de las sembradoras asegura una
excelente calidad de siembra sin patinaje y errores.

a b c
d e
Ilustración 62. a: Regulación de sembradoras por medio de engranajes, b y c: caja de velocidades para
dosificar semilla por unidad de superficie, d y e: monitores electrónicos para la dosificación de semillas.
7. Calibración de la distancia entre surcos y regulación del marcador
La distancia entre surcos se regula desplazando cada cuerpo de la sembradora sobre la barra porta
herramientas, hasta encontrar la distancia deseada.
Ilustración 63. Representación gráfica del uso de

marcadores en sembradoras.

La pauta o marcador es la barra telescópica que termina en un disco, ubicada a cada extremo lateral
de la sembradora. Una forma de calibrarla puede ser para que marque el sitio por el cual pasa el
centro del tractor y por consiguiente el centro de la sembradora en la siguiente pasada. Se debe
ajustar el disco de la pauta a una distancia medida a partir del último cuerpo o salida equivalente a:
ds * nc  ds
L
2
Donde:
ds = Distancia entre surcos medida en metros.

nc = Número de descargas o cuerpos de siembra.
L = Distancia de la pauta o marcador medida desde el último chorro o descarga hasta el extremo del disco
marcador.
8. Bibliografía
BERJIN. J. D. Maquinaria para fertilización, siembra y trasplante. Editorial Trillas. Manuales para
educación agropecuaria 1987 México.

Honduras.


Segunda Edición.
FIGUIROA, S. B. & MORALES, F. J. 1992. Manual de producción de Cultivos con Labranza de

Conservación. Colegio de Posgraduados. Centro Regional Para Estudio de Zonas Áridas y
Semiáridas. México.
FRIEDRICH, T. Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación (FAO)

Roma, Italia.
HERRERA, O. 1993. Algunos Temas Sobre Mecanización Agrícola. Curso de Maquinaria Agrícola
II. Universidad Nacional de Colombia Sede Palmira. Segunda Edición.

11. TECNOLOGIA DE APLICACIÓN DE DEFENSIVOS AGRÍCOLAS
1. Introducción
Un agroquímico, para tener acción eficiente, necesita ser distribuido uniformemente sobre la
superficie a ser protegida. Esa distribución será tanto mejor cuanto más adecuada sea la máquina
utilizada y la técnica empleada.
El conjunto de actividades y procedimientos que envuelven la aplicación de agroquímicos puede ser

englobado dentro concepto de la tecnología de aplicación, que es el empleo de los conocimientos
científicos para colocar los agroquímicos en el objetivo, en cantidad necesaria, de forma económica,
con el mínimo de contaminación de las áreas sin cultivo. Queda claro, por lo tanto, que un
agroquímico solamente debe ser empleado en cantidad estrictamente necesaria para atender las
necesidades del momento, perjudicar el mínimo posible a la flora y fauna en el área en cuestión y
áreas adyacentes y, ser económicamente viable. La tecnología de aplicación es una actividad
multidisciplinar, en la cual varias áreas se interrelacionan, a través de conocimientos específicos,
concurriendo para modificaciones y perfeccionamientos.
Es necesario considerar que hay un creciente costo, no solo del agroquímico, como también de la
mano de obra disponible en el campo, de modo que el proceso de aplicación tendrá que ser cada vez
más tecnificado, llevándose en consideración la creciente presión, en el ámbito mundial, con relación
a la preservación ambiental.
1.2. Uso de equipos y agroquímicos adecuados
En este proceso es importante verificar el balance existente entre los tres factores básicos
involucrados. El producto, que debe ser el más adecuado y el más específico para la plaga a ser
controlada; el momento de la aplicación, en el cual la plaga este más expuesta y sensible a la
acción del producto y la máquina, que es aquella que produce la aplicación más adecuada,
distribuyendo mejor el producto sobre el área a ser protegida. Los dos primeros ítems están
relacionados directamente con el conocimiento del "objetivo biológico", su forma, movilidad,
sensibilidad, exposición, capacidad de retención, etc. El último ítem está relacionado al conocimiento,
selección, preparación y regulación del equipo que mejor atienda a las necesidades del tratamiento.
1.3. Evitar, al máximo, daños al ambiente
Es de consenso común entre varios especialistas, que una aplicación cuando es realizada
correctamente alcanza solo 1% del objetivo deseado. Eso significa que en la realidad el mayor
porcentaje del agroquímico aplicado alcanza superficies y partes no deseadas. En otras palabras, el
acto de aplicar un agroquímico debe significar el último de los recursos a ser empleado como se
muestra en el cuadro 4.
Cuadro 4. Resultado de la aplicación de un agroquímico en determinada

área (Rurnker et al, 1974).
Aspersión de agroquímicos (áreas alcanzadas) Alcanza el objetivo en %

Deriva 30
Volatilización y lixiviación 25
Cultivo objetivo 41
Próximo al insecto ±3
Contacto, ingestión o inhalación ±1

1.4. Condiciones climáticas locales
La tendencia es de disminuir cada vez más el volumen de agua a ser empleado en el proceso de
pulverización. Varías son las razones para eso, destacándose la economía. A pesar de que agua es
gratis en la naturaleza, su obtención y el transporte son elementos que aumentan en mucho el costo
del tratamiento. Se sabe que gotas menores son más eficientes en un proceso de pulverización y su
obtención está correlacionada a la aplicación con bajos volúmenes. Pero, no siempre esta estrategia
puede ser adoptada en todos los ambientes, debido a las condiciones de viento que provocarían gran
deriva o condiciones de altas temperaturas, en que las gotas muy pequeñas sufren completa
evaporación antes de alcanzar el objetivo pretendido.
1.5. Período del día
El período del día ejerce gran influencia sobre los resultados finales durante un proceso de aplicación
de agroquímicos, En ese particular, deben ser llevadas en consideración las variaciones de las
condiciones atmosféricas a lo largo del día. Los mejores resultados son conseguidos durante las
primeras horas de la mañana y durante las últimas horas de la tarde, cuando las moléculas del aire
no están en fuertes corrientes de ascensión, evitando las derivas por los efectos convectivos. Para los
insectos que tienen el hábito de atacar las plantas en la noche, es importante hacer la aplicación al
anochecer de modo que la aplicación alcance directamente el insecto y por otro lado, la integridad del
producto estará más garantizada.
1.6. Característica de las formulaciones
La característica de la formulación del producto indicado determinara el procedimiento de aplicación a

ser adoptado. No siempre el ingrediente activo para determinada finalidad está disponible en la
formulación deseada. Eso hace que se preste una atención especial a los tipos de equipos y
volúmenes de agua.
1.7. Topografía del terreno
En un programa de manejo de plagas en que el nivel de daño económico es adoptado, normalmente

el período entre la toma de decisión y la aplicación es corto. Eso significa que es necesario obtener
gran rendimiento en el proceso de aplicación, lo que muchas veces queda limitado por la topografía
del terreno que impide la operación de determinadas máquinas.
2. Selección de equipos
La selección de los equipos a ser utilizados en la aplicación de los productos químicos depende de
diversos factores, los cuales serán discutidos en los puntos siguientes.
2.1. Mano de obra disponible
El proceso de aplicación de productos requiere operadores calificados y responsables, y no siempre

están disponibles en el mercado de trabajo. Muchas veces es preferible optar por equipos más caros
pero de gran rendimiento, para evitar problemas de intoxicaciones con gran número de operadores.
2.2. Asistencia técnica y manutención de equipos
No siempre es importante adquirir el mejor equipo, de nada adelanta sí en las proximidades no existe
amplia e inmediata asistencia técnica. Cualquier demora puede significar la pérdida del cultivo,
principalmente cuando se está trabajando en programas de manejo de plagas.

2.3. Adecuación a la tarea deseada
Existen cultivos que exigen determinados tipos de equipos, por ejemplo los turbo atomizadores son
utilizados en fruticultura, pulverizadores de barra para aplicación en cultivos anuales o de herbicidas,
espolvoreadoras para control de plagas en plantas con mucho follaje, granuladoras para aplicación de
insecticidas en la forma de gránulos, pulverizadores; de espalda para atender en cultivos de
pequeñas áreas, etc.
2.4. Disponibilidad de agua en el lugar de aplicación
El agua, además de ser una sustancia que se obtiene gratuitamente en la naturaleza, está cada vez
más elevado el costo obtención y tratamiento. El agua a ser utilizada debe ser de buena calidad, lo
que no siempre está disponible en determinadas regiones, haciendo con que grandes distancias sean
recorridas hasta la fuente de agua. Eso podrá determinar la adquisición de equipos que operan con
bajos volúmenes de agua.
2.5. Posibilidad de adaptaciones
Normalmente, los equipos existentes dejan mucho que desear en algunos aspectos, o sea, operan
con limitaciones dentro de la finalidad para la cual fueron proyectados. Por eso, jamás deben ser
hechas modificaciones en un intento de utilizar su estructura para otro tipo de aplicación, por ejemplo
transformar un pulverizador en un espolvoreador.
3. Selección del volumen de agua
3.1. Tipo de cultivo
Las diferentes especies vegetales, de acuerdo con sus características propias, podrán exigir
volúmenes de caldos diferentes. Las gramíneas normalmente requieren menor volumen de agua con
relación a las dicotiledóneas como la soya, pero existen casos específicos como ejemplo, el cultivo
del maíz cuando es atacado por el gusano cogollero (Spodoptera frugíperda), que exige la aplicación
de mayores volúmenes de agua usando boquillas del tipo abanico dirigido al centro de la planta.
3.2. Estadio del cultivo
Aún frente al mismo agente etiológico (misma plaga), las necesidades de volumen de caldo pueden
variar dependiendo de la edad de la planta, lo que está directamente relacionado con la masa foliar.
3.3. Etiología y característica del producto recomendado
En caso de aplicaciones de fungicidas con acción de contacto, el volumen del caldo normalmente es
mayor, eso porque se hace necesaria una perfecta cobertura de las partes vegetales sujetas al
ataque del patógeno. Lo mismo ocurre con los herbicidas pos emergente que necesitan alcanzar
completamente las plantas objetivo. En el caso de productos sistémicos, no hay necesidad tan
rigorosa de alcanzar todas las partes de la planta, considerando que el producto circulará a través de
la savia para alcanzar el objetivo deseado. Para insectos que tienen el hábito de locomoción sobre las
plantas, se hace muchas veces innecesaria el uso de grandes volúmenes de agua.
3.4. Condiciones de tiempo y periodos del día
Existe una relación directa entre el volumen de caldo aplicado y el tamaño de gotas producidas en el
proceso de aplicación. Cuanto menor es el volumen, menor será el tamaño de las gotas. Gotas
pequeñas generalmente son más eficientes, tienen mayor poder de penetración en el interior de la

copa de las plantas, alcanzan las hojas tanto en la parte superior como en la inferior. Gotas grandes,
además de alcanzar con mayor intensidad la parte externa de la copa de las plantas, fácilmente
alcanzan el punto de chorreado, arrastrando el ingrediente activo para el suelo o concentrándolo en el
borde de las hojas, lo cual produce fitotoxicidad (quema de los bordes de las hojas).
3.5. Proceso de pulverización recomendado
Existen en el mercado equipos propios que atienden a los requerimientos relacionados al volumen de
caldo. Para el mismo equipo se puede obtener variaciones de volúmenes aplicados cambiando las
boquillas, la velocidad de operación y la presión del sistema, sin embargo, existen limitaciones que
pueden exigir equipos especialmente proyectados para una finalidad deseada, una vez que los
volúmenes recomendados varían de 0,5 a 500l/ha.
4. Maquinas de aplicación
Las máquinas para la aplicación de agroquímicos son muy numerosas y pueden ser agrupadas en
función del estado físico del producto a ser aplicado como se detalla a continuación:
Máquinas de aplicación de sólidos:
Granuladoras (aplicación de granulados)

Espolvoreadores (de aplicación de polvo)
Máquinas de aplicación de líquidos:
Pulverizadores (aplicación en forma de gotas grandes)

Atomizadores (aplicación en forma de gotas pequeñas)
Nebulizadores (aplicación en forma de gotas muy pequeñas)
Máquinas de aplicación de gases:
Aplacadores de aerosol
5. Aplicación de agroquímicos por vía solida
La aplicación de formulaciones secas (polvos y granulados) tiene como ventaja que no requiere
mezclas, pues están listas para el uso. Ese tipo de aplicación es importante en regiones donde hay
escasez de agua y el transporte es caro.
El uso de formulaciones en polvo seco ha disminuido considerablemente en función de los problemas

de deriva y de los peligros de inhalación de las partículas finas. Tanto las corrientes de aire
horizontales (viento) como las verticales (convección) fácilmente se desplazan las partículas de polvo,
dispersándolas en el ambiente, de modo que las aplicaciones deben ser hechas en el inicio de la
mañana y al final de la tarde, con condiciones más estables, Otra desventaja de formulaciones en
polvo seco es la poca tenacidad de las partículas sobre la superficie tratada, pudiendo ser fácilmente
removidas por la lluvia o roció intenso. Sin duda, ese tipo de formulación tiene mayor penetración en
cultivos con follaje denso y permite un gran rendimiento operacional, principalmente con máquinas
conectadas al tractor, sin embargo, por las desventajas presentadas, el proceso prácticamente se
restringe al tratamiento de semillas en condiciones controladas.
Las formulaciones granuladas, también listas para el uso, están en uso creciente, principalmente para
control de plagas del suelo y su concentración generalmente está por debajo de 10%. El uso de

granulados permite una deposición más precisa del producto en el lugar deseado, lo que significa la
necesidad de menor cantidad de ingrediente activo con relación a otros métodos de aplicación.
Hay espolvoreadores de diversos tamaños, desde los portátiles o de espalda, con ventiladores
accionados por el propio operador o con pequeños motores de combustión interna, hasta los de gran
porte, acoplados al tractor, de gran alcance. En cualquier caso lanzan el producto en dirección al
objetivo por una corriente de aire.
Los granuladores son más simples en consecuencia de mayor facilidad de chorreado que los
granulados por la fuerza de la gravedad, siendo el control del caudal hecho por un dispositivo que
aumenta o disminuye el paso en un tipo de embudo. Las máquinas más simples van desde la
adaptación de la tradicional "matraca" para aplicación en hoyos, hasta máquinas acopladas al tractor
de mayor porte con sistemas dosificadores más precisos como por ejemplo las sembradoras y
fertilizadoras.
6. Aplicación de agroquímicos por vía liquida
Actualmente, la gran mayoría de las aplicaciones de agroquímicos es hecha por vía líquida, en la cual
la formulación es diluida en agua para formar un caldo con el producto en concentración adecuada
para la aplicación.
Raras veces el caldo no es aplicado en la forma de gotas. Es el caso de aplicaciones en forma de

filetes continuos sobre el suelo, o aún por el mojado de partes de las hojas de plantas dañinas a
través de material humedecido con el caldo, llamado de "aplicación por contacto directo” como si
fuera un pincel.
Las aplicaciones hechas en la forma de gotas son genéricamente llamadas de pulverizaciones. Las
gotas se adhieren mejor al objetivo con relación a las partículas de polvo, bien como proporcionan
mayor retención del producto en las superficies tratadas.
Cuando se habla de pulverización, algunos conceptos básicos deben ser observados, para una mejor
comprensión. Es de conocimiento general que, en la práctica, ningún equipo de pulverización produce
gotas del mismo tamaño, o sea, habrá gotas de diámetros de pocos micrómetros hasta centenas de
micrómetros, dependiendo del tipo de unidad generadora. En función de eso, la pulverización deberá
ser caracterizada para permitir comparación con otra generada por el mismo equipo en otras
condiciones, o producida por otro equipo.
6.1. Tamaño de gota
Para caracterizar la pulverización con relación al tamaño de la población de gotas generadas, se usa
el concepto de Diámetro Mediano Volumétrico (DMV), que representa el diámetro que divide el
volumen pulverizado en dos partes iguales, o sea, mitad del volumen pulverizado está contenido en
gotas menores que el DMV y la otra mitad en gotas mayores.
6.2. Espectro de gotas
Es la caracterización de la diferencia que existe entre el tamaño de las gotas de una pulverización. El
espectro es considerado amplío cuando la diferencia entre las gotas menores y las mayores es
grande; cuando esa diferencia es pequeña, el espectro es considerado estrecho. Si todas las gotas
fueran del mismo tamaño, el espectro sería considerado como homogéneo. Aumentándose la presión
de pulverización, se aumenta el número de gotas menores del espectro, haciéndolas más sensibles a
los efectos de la deriva.

Cuadro 5. Clasificación de pulverización en función del

tamaño de gotas.
Clase de pulverización Diámetro Medio Volumétrico (µm)

Aerosol < 50
Pulverización muy fina 51-100
Pulverización fina 101-200
Pulverización media 201-400
Pulverización gruesa > 400
Medidas de longitud Equivalencia

Milímetro mm m/1000
Micrómetro µm mm/1000
Manómetro nm µm/1000
Picometro pm nm/1000
6.3. Densidad de gotas
Es el número de gotas por unidad de superficie, es el que corresponde a la cantidad de ingrediente

activo que alcanza el objetivo. En aplicaciones terrestres de altos volúmenes de agua, prácticamente
se moja completamente el objetivo o planta. Sin embargo, para menores volúmenes de aplicación, la
densidad de gotas sobre el objetivo se vuelve un aspecto importante, una vez que se pretende un
mínimo de deposición del producto de modo uniforme en toda el área aplicada. La densidad de gotas
es función del volumen de caldo aplicado por área y del tamaño de gota producido en la pulverización
(cuadro 6).
La densidad de gotas necesarias sobre el objetivo depende del modo de acción del producto (los de
contacto necesitan de una densidad mayor que los de acción sistémica), como también de los hábitos
de la plaga a ser controlada (las de movimiento constante sobre la planta son más fácilmente
controladas con una densidad menor).
Cuadro 6. Densidad teórica de gotas en la aplicación

de 1l/ha.
Diámetro de gotas en µm Densidad (gotas/cm2 )

10 19,099,00
20 2.387,00
50 153,00
100 19,00
200 2,40
400 0,30
1000 0,02
6.4. Distribución de las gotas
Uno de los aspectos más importantes para el éxito de una aplicación es una distribución uniforme de
las gotas en toda el área tratada, tanto de las partes externas como de las internas de la copa de las
plantas. La distribución de las gotas está relacionada con el espaciamiento de las boquillas en la
barra de los pulverizadores y la altura de esta con relación al objetivo, bien como de la estabilidad
vertical y horizontal cuando la máquina se desplaza. Para alcanzar la parte interna de la planta, las
gotas deberán atravesar la camada externa de las hojas, Para eso, son recomendadas gotas de
menor tamaño (80-120u), toda vez que las gotas grandes tienden a depositarse en la parte externa,
con poca capacidad de penetración.

Desde el punto de vista biológico, las gotas de tamaño menor son necesarias para optimizar la
cobertura de las hojas, principalmente en la aplicación de productos de acción de contacto, Sin
embargo, en la medida que el tamaño de las gotas disminuye, mayores son las influencias del viento
y de las condiciones adversas del clima, aumentando la deriva y la evaporación de las gotas
producidas. En el caso de los productos de acción sistémica, las pulverizaciones pueden ser de gotas
mayores porque la eficacia de los productos generalmente no es perjudicada. El tamaño correcto de
las gotas se constituye en un compromiso del fabricante del producto y deberá ser descrito
específicamente para cada tipo de aplicación.
6.5. Volumen de aplicación
En la aplicación por vía líquida, es común clasificar el proceso en función del volumen de caldo
utilizado por hectárea. Entre varias clasificaciones propuestas, una de las más aceptadas para las
aplicaciones terrestres es presentada en la cuadro 7.
Cuadro 7. Clasificación de las

aplicaciones por vía líquida en función del
volumen de aplicado.
Denominación de Volúmenes de
las aplicaciones aplicaciones en l/ha
Alto volumen > 200

Medio volumen 100 - 200
Bajo volumen 50 - 100
Muy bajo volumen 5 - 50
Ultra bajo volumen <5
Hay un consenso entre los técnicos de que el alto volumen es aquél que va además de la capacidad
máxima de retención de las hojas, de tal modo que haya chorreado del caldo. En este tipo de
aplicación, la deposición del defensivo sobre la superficie tratada es proporcional a la concentración
del caldo, independiente del volumen aplicado. En esos casos, la indicación de la dosis es hecha por
la concentración del producto en el caldo de aplicación (litros o kilos por 100 litros de agua) y la
pulverización debe ser paralizada poco antes del inicio del chorreado.
7. Equipos de pulverización en cultivos anuales
En función de la gran mayoría de las aplicaciones hechas vía líquida, a través del proceso de
pulverización, en el presente texto será dada énfasis a los pulverizadores. De modo general, un
pulverizador deberá producir gotas y dirigirlas para el objetivo. Así siendo, deberá disponer de energía
suficiente para producir el fraccionamiento del caldo en pequeños gotas e imprimir velocidad a las
mismas en dirección al objetivo.
7.1. Partes de un equipo de aspersión o pulverizador
Partes fundamentales
Las fundamentales son aquellas partes del equipos que de faltar imposibilita el funcionamiento del
equipo.
Todos los pulverizadores para la aplicación de agroquímicos desde los más sencillos hasta los más
diseñados a través de la aspersión terrestre o aérea poseen tres elementos en común, el líquido a ser

pulverizado (caldo) es contenido en un TANQUE, el cual, es movido por una BOMBA (a veces por
gravedad) hasta una o más salidas llamadas BOQUILLAS.
Ilustración 64. Representación gráfica del pulverizador, partes

fundamentales y complementarias.
a b c
Ilustración 65. Partes fundamentales de un pulverizador remolcado, a tanque, b bomba de pistón y c

boquillas.
Partes complementarias o accesorios
Los accesorios son los que no constituyen parte esencial del equipo, y este puede trabajar faltando
alguno de ellos pero lo hace defectuosamente. Las aplicaciones que se realicen faltando alguno de
los accesorios no tendrán ninguna posibilidad de éxito. Estos accesorios son:
 Filtros y coladores:
 Agitador de tanque:
 Registro de salida:
 Registro de línea:
 Cámara de compensación:
 Válvula reguladora de presión
 Válvula de comando o registro:

 Llaves y mangueras de distribución:

 Barra de pulverización:
7.2. Pulverizador de espalda manual
En el pulverizador de espalda manual de bombeado constante, la presión en el líquido es ejercida por

una bomba de diafragma o más comúnmente, de pistón, accionada por el operador a través de una
palanca. Generalmente, la bomba está situada internamente en el tanque y una parte del cilindro o
caja del diafragma sirve como cámara de amortiguación. El tanque es hecho de material plástico,
especialmente para soportar exposición al sol y la acción de los rayos ultravioletas. La mayoría de los
pulverizadores de espalda tienen una aleta interna conectada a la palanca de accionamiento de la
bomba para provocar agitación del caldo. Comúnmente son dotados para una capacidad entre 12 a
20 litros, siendo muy útiles para pequeñas áreas y prueba de productos en la investigación. Debido a
la posibilidad de obtenerse presiones relativamente altas (80a 100lb/pulg 2) la mayoría de las boquillas
hidráulicas pueden ser utilizadas en esas máquinas. Un inconveniente que presentan es referente a
la manutención de la presión de trabajo, que depende de la experiencia del operador en mantener la
constancia en el accionamiento de la palanca en función de la resistencia que el líquido ofrece en el
proceso de bombeado.
7.3. Pulverizador hidráulico motorizado
La mayoría de esos pulverizadores son montados sobre el sistema de enganche de tres puntos del
tractor, con capacidad de alrededor de 600 litros. Por encima de los 1000 litros son equipos de
arrastre a tracción sobre eje y ruedas, Los componentes básicos de un pulverizador de este tipo, de
acuerdo con el circuito hidráulico presentado son los siguientes.
Tanque
Hecho normalmente de material no corrosivo, usualmente de fibra de vidrio, polietileno y más

raramente de acero inoxidable. La tapa superior debe ser de tamaño suficiente para permitir
inspección y limpiezas constantes. Es deseable que el mismo tenga una escala de volumen para
indicar la cantidad de caldo, caso haya necesidad de adicción de más producto y agua para
complementar un trabajo en determinada área.
Agitador de tanque: ese componente es necesario para promover la agitación del caldo. La
intensidad de la agitación depende mucho del tipo de formulación del producto utilizada. Líquidos
concentrados y polvos solubles requieren poca agitación, mientras que polvos mojables y
suspensiones necesitan de agitación más intensa, normalmente, la agitación es hecha
hidráulicamente por el retorno del exceso del líquido bombeado. En pulverizadores de mayor porte la
agitación es realizada mecánicamente a través de un eje con paletas, accionado por la toma de
fuerza (TDF).
Registro de salida: luego en la salida del tanque existe un registro para que el flujo de caldo que
puede ser interrumpido en el caso que haya necesidad de desmontaje o manutención del filtro,
bomba u otros componentes, sin la pérdida de producto. En muchos pulverizadores, ese registro está
acoplado al filtro de línea.
Registro de línea: normalmente instalado entre el tanque y la bomba, tiene la finalidad de retener
impurezas que puedan dañar los demás componentes. Es bueno recordar que la preocupación con el
filtraje debe comenzar en la manguera de succión de agua y en la boca del tanque. Normalmente, los
filtros de entrada tienen zarandas de malla 30 y los filtros de línea malla 50.
Bomba

La bomba utilizada en los pulverizadores debe producir una presión suficiente para promover la
pulverización necesaria, desplazar un volumen de caldo para alimentar las boquillas y promover una
agitación en el tanque por el retorno del exceso del líquido bombeado. La mayoría de los
pulverizadores está dotada de bombas de pistón, cuyo caudal es función del volumen líquido
desplazado en cada movimiento del pistón y de la velocidad de bombeado. Presenta buen
desempeño y durabilidad, pudiendo producir presiones de hasta 40kg/cm 2 (600psi). Esa bomba
trabaja con todos los tipos de formulaciones, pero sufre algún tipo de desgaste cuando se trabaja con
polvos mojables o agua impura con materiales abrasivos. En función de los diversos tamaños de
pulverizadores existentes en el mercado, hay bombas de diversas capacidades, de dos a cuatro
pistones, todas dimensionadas para atender las especificaciones de los equipos. Cuando el sistema
de agitación ocurre por el retorno del exceso del caldo para el tanque, es importante que del total de
la capacidad de la bomba 30% retorne al tanque, o sea, la suma total del caudal de todas las
boquillas no debe ser superior a 70% de su capacidad, principalmente cuando se trabaja con
formulaciones del tipo polvo mojable.
La bomba es estratégicamente instalada de modo que el caldo de pulverización tenga acceso a la

misma por gravedad, una vez que ella no tiene la función de succión. Cuidado especial debe ser dado
para la relación rpm del motor del tractor y de la TDF, una vez que las bombas son proyectadas para
trabajar a 540rpm.
Cámara de compensación: es un dispositivo en forma de botella invertida, instalado luego después

de la bomba de hasta tres pistones para amortiguar las pulsaciones producidas por los puntos
muertos de los pistones. La cámara es parcialmente llena de aire que es comprimido por el líquido
cuando es el tiempo de presión de la bomba, mientras en el tiempo de aspiración la expansión del
aire dentro de la cámara expulsa el líquido. Para bombas de cuatro pistones, la cámara es
dispensable en función del pequeño lapso de tiempo entre las fases de presión de los diversos
cilindros.
Válvula reguladora de presión (válvula de retorno): el producto a ser utilizado determina la boquilla
y que por su vez, determina la presión a ser utilizada en el sistema. Presiones bajas son suficientes
para aplicación de herbicidas, mientras que aplicaciones de insecticidas y fungicidas requieren
presiones más elevadas.
Como la bomba tiene una capacidad constante de caudal, es fácil comprender que cuanto menor el
orificio de las boquillas de pulverización mayor será la resistencia a la salida del líquido, el que
acarrea en aumento de presión. De otro lado, a través de la válvula reguladora de presión, se puede
permitir mayor o menor desvío del líquido impulsado por la bomba de vuelta al tanque, el que dentro
de ciertos límites permite regular la presión del sistema de pulverización.
En todo el proceso lo más importante es la selección correcta de las boquillas, pues ellas son
dimensionadas para trabajar dentro de rangos de presión determinadas. Para el ajuste de la presión,
luego después de la válvula se encuentra un manómetro que debe tener una escala que permita una
lectura de precisión dentro del rango de presión a ser utilizado. El manómetro debe estar dotado de
un dispositivo de seguridad que permita el aislamiento del sistema después de realizada la medición.
Válvula de comando o registro: es una válvula de corte instalada luego después del regulador de
presión para interrumpir el flujo del caldo para las boquillas. Esa válvula puede ser simple o múltiple,
dependiendo del número de secciones de la barra de pulverización.
Barra de pulverización: la función de la barra es contener las boquillas de pulverización. Hay dos
modos de colocar o sujetar las boquillas: la primera es a través de acoples movibles que permiten la
variación de los espacios entre ellos para posibles ajustes en función de la distancia entre líneas o

aún por las características de las puntas de pulverización, La segunda a través de acoples fijos donde
el cuerpo es preso a un tubo metálico a través del cual circula el caldo. Normalmente, los equipos
salen de fábrica con el espaciado estándar entre boquillas de 0,50 metros, pero los operadores deben
proceder a alteraciones cuando son necesarias, para mejor atender a los propósitos del trabajo.
Los pulverizadores actuales son equipados con una barra que varía de 9 a 25 metros y su uso está
directamente relacionado con la topografía del terreno. La barra debe permanecer siempre paralela al
suelo, esto porque variaciones horizontales pueden llevar a fallas de aplicación en la parte más baja
de la barra, resultando en franjas sin aplicación del producto.
Boquillas
Las boquillas son los elementos fundamentales que influyen en la uniformidad de la distribución,
tamaño de las gotas, uniformidad de dicho tamaño en el tiempo a lo largo de todo tratamiento, etc.
Las funciones que desarrollan las boquillas son:
 Romper la vena líquida que circula por los conductos y convertirla en gotas de pequeño
tamaño.
 Limitar la cantidad de líquido que sale según la presión que le suministran los equipos de
bombeo.
 Imprimir al chorro de gotas una determinada dirección y forma que será en función del tipo de
boquilla utilizada.
Las boquillas se montan sobre las barras distribuidoras, y en los atomizadores se disponen
periféricamente respecto al ventilador que se encarga de impulsar y transportar las gotas. Las
boquillas se desgastan con su uso, lo que afecta a la formación y distribución de las gotas, por lo que
es necesario comprobar frecuentemente su estado y reemplazar aquellas que estén desgastadas.
Cada tipo de boquilla tiene unas determinadas peculiaridades, por lo que deben elegirse en función
del tratamiento a realizar.
Mecanismo de aspersión de las boquillas
El mecanismo de aspersión de los líquidos es más complejo de lo que a primera vista se pudiera
pensar. La ruptura de la masa del líquido en pequeñas gotas se realiza en dos fases bien definidas.
La primera es la formación de una lámina del líquido, originado por la salida de este a alta velocidad
y presión a través de un orificio. La presión puede ser de origen hidráulica, centrifuga o neumática.
La segunda es la formación de filamentos líquidos y finalmente la ruptura de los filamentos en gotas

a causa de la energía cinética y la interacción del aire.
Clasificación de las boquillas
Existen diversas clasificaciones, que varía en función a las marcas, pero las más utilizadas en nuestro
medio son las que se detallan a continuación.
De abanico o ranura. El orificio de estas boquillas tiene forma de ranura, y la pulverización se

consigue al chocar dos láminas de fluido. El chorro proyectado tiene forma de abanico o pincel, con
menor número de gotas en los extremos que él en centro. Realizan una pulverización bastante eficaz
y una penetración bastante aceptable. No precisan de gran presión de trabajo: 1,5 - 4 kg/cm 2. Para
conseguir una buena uniformidad en el reparto de los chorros será preciso un solape o traslape.

a b
Ilustración 66. a Pulverizador equipado con boquilla, b boquilla donde se indica coberturas,
altura de aplicación y ángulo de salida.
De turbulencia o de cono. El elemento fundamental de estas boquillas es el disco con perforaciones

oblicuas que harán que el líquido siga una trayectoria circular en el interior de la cámara de
turbulencia. Este movimiento se mantiene después de salir por el orificio circular de la placa de
pulverización. Por ello, la proyección será un cono en el espacio, mientras que el suelo será un anillo.
Son las más empleadas y precisan de una presión de trabajo de 3 - 5 kg/cm 2. Pueden ser de cono
lleno o de cono hueco. Las de cono hueco producen gotas de menor diámetro que las de cono lleno,
dispersándose en un ángulo más abierto.
1 2 3 4 5
Ilustracion 67. Clasificacion de las boquillas. 1. boquilla de espejo, 2. boquilla de cono vacio, 3. boquilla de
abanico, 4. boquilla granangulares de salida plana, 5. boquillas de doble salida antideriva.
1 2 3 4
Ilustracion 69. Clasificacion de las boquillas. 1, 2, 3 y 4. formas de proyeccion de la salida de la

solucion de las diferentes boquillas.

De espejo. El líquido sale a través de un orificio calibrado de pequeña dimensión; frente a él se

encuentra una superficie inclinada contra la que choca el chorro rompiéndose en infinidad de gotas
que salen proyectadas hacia el suelo. Produce gotas de gran tamaño. La presión de trabajo está
entre 0,5 y 2 kg/cm2.
Descentradas o de impacto. Estas boquillas pulverizan el líquido y lo proyectan hacia un lado. La

imagen de pulverización que proyectan es irregular. Las gotas suelen ser poco uniformes,
predominando las gruesas, dispersándose en un ángulo bastante grande. Requieren una presión baja
de 0,5 - 2,5kg/cm2.
Caudal de las boquillas
En dinámica de fluidos, caudal es la cantidad de fluido que pasa por la boquilla o punta en una unidad
de tiempo. Normalmente se identifica con el flujo volumétrico o volumen que pasa por un área dada
en la unidad de tiempo. El caudal de una boquilla se puede calcular a través de la siguiente fórmula:
q (litros / tiempo)  Area * velocidad
Lo que significa si el área de salida de una boquilla es mayor, el caudal será mayor, como también si
la velocidad de salida de la solución es más rápido por la boquilla el caudal será mayor.
Relación caudal-presión de las boquillas
Se trata de una relación sencilla que podemos recordar:
 El caudal se aumenta o disminuye según la raíz cuadrada del incremento o disminución de

la presión.
 Por ejemplo: sabiendo que una boquilla tiene un caudal de 0,4 litros/minutos a un bar de
presión, podremos saber su caudal a cualquier otra presión:
 a 2 bares (es decir el doble de presión) el caudal será: 0,4 x raíz cuadrada de dos. 0,4*
2 = 0,56 l/minuto.
 a 3 bares (es decir el triple de presión) el caudal será: 0,4 x raíz cuadrada de tres. 0,4* 3
= 0,69 l/minuto.
8. Codificación de las boquillas
La codificación de las boquillas es la identificación o la nomenclatura de las mismas, donde están

insertas las características principales como: caudal de salida, ángulo de salida, material de
construcción, tipo de boquilla, marca de la boquilla y el VisiFlo (color de la boquilla), esta afirmación
se puede observar en la ilustración 70.
9. Atomizadores
También conocida como pulverización hidroneumática, las gotas se forman, al igual que en el
pulverizador hidráulico, por diferencia de presiones. El transporte se produce por una corriente de aire
que envuelve a todas esas gotas. La corriente de aire influye en el tamaño de las gotas. Es un
sistema menos sensible a la deriva y se evita la evaporación y efectos debidos a la elevada
temperatura. El tamaño de gota oscila entre 100 y 400 micras. Este sistema mejora la penetración del
fitosanitario en el cultivo ya que la corriente de aire agita las plantas.

Ilustración 70. Codificación clásica de una boquilla.
Cuadro 8. Color de las boquillas, caudal en diferentes

unidades y presiones.
Color de la Boquilla Caudal (US GPM) Caudal en

TeeJet VisiFlo a 40 PSI l/minuto a 2 bar
Naranja 0.10 0.32
Verde 0.15 0.48
Amarillo 0.20 0.64
Azul 0.25 0.97
Rojo 0.30 1.29
Marrón 0.40 1.61
Gris 0.50 1.93
Blanco 0.80 2.58
Azul Claro 1.00 3.22
Verde Claro 1.50 4.83
Negro 2.00 6.45
(US GPM): Caudal de las boquillas en galones americanos por minuto.
10. Pulverización centrifuga
Las gotas se deben a una fuerza centrífuga que somete a la vena líquida a un esfuerzo de tracción.
Este traccionamiento se realiza depositando el líquido sobre unas aspas o disco que gira a una
velocidad de 4000 a 20000rpm. Las gotas serán más pequeñas conforme la velocidad sea mayor. Sin
embargo, las gotas más pequeñas serán más sensibles a la deriva y a la evaporación. El diámetro de
gotas oscila entre 50 y 100 micras. Este sistema se emplea generalmente en los tratamientos aéreos.
El aparato empleado es el pulverizador centrífugo.
11. Nebulización térmica
La nebulización térmica une la pulverización neumática a un aporte de calor, produciendo tamaños de

gota muy pequeños, entre 10 y 50 micras. Constan básicamente de un depósito para el producto,
depósito de gasolina, motor, tubo de escape en forma de emisor de niebla. El producto fitosanitario es
inyectado en forma líquida en el extremo del tubo de escape, mediante una boquilla similar a las
utilizadas en la pulverización neumática y al ser arrastrado por los gases de escape se produce la
formación de las gotas; estas son calentadas, llegando a evaporarse y cuando salen al exterior se
condensan en forma de niebla, depositándose sobre los vegetales.

a b
c d
Ilustración 71. Equipos utilizados en la aplicación de agroquímicos en la protección de

cultivos, a, atomizador; b, termo nebulizador; c, nebulizador y d equipo de aplicación
centrifugo.
12. Aplicación electrostática
La electrostática es la rama de la física que estudia los fenómenos eléctricos producidos por
distribuciones de cargas estáticas, esto es, el campo electrostático de un cuerpo cargado. La
electrostática se rige por la ley de Coulomb, que explica como se atraen o rechazan cuerpos con
cargas eléctricas.
Aplicación de la electrostática en la aplicación de agroquímicos
Equipos confiables y prácticos se han logrado recientemente con la introducción del Sistema de
Inducción Asistido por Aire (AAIC), conocido como MaxCharge de la compañía ESS. Con él se
obtiene lo que se denomina "efecto envolvente"; es decir, el producto pulverizado envuelve y cubre el
100% del vegetal, sin importar el lado por el cual se está realizando la aplicación
Los sistemas ESS MaxCharge crean gotas con cargas dentro del dominio de 4a 5 mc/l (milicoulomb
por litro, significa la medida del número de electrones en la pulverización).
Este nivel de alta carga eléctrica causa fuerzas de atracción 75 veces más grandes que la fuerza de
gravedad.

Mecanismo de atracción
Al cargar la solución con electricidad, esta se pega con mayor fuerza a las hojas o frutos y se produce
mayor eficiencia en la aplicación de los agroquímicos, esta carga eléctrica que se incorpora a las
gotas de pulverización es negativa.
Las plantas específicamente de las hojas y frutos poseen cargas positivas y atrae las gotas de la
pulverización a su superficie. Permitiendo de esta manera la atracción electrostática y aumentando la
eficiencia de la aplicación de los agroquímicos.
Como cargar de electricidad las gotas
Esto se lo realiza a través de un electrodo especial que es instalado en la base de la boquilla de

maquinas pulverizadores desarrollados para este fin. Este electrodo concentra los electrones y carga
de electricidad la solución a pulverizar.
13. Regulación de equipos de aspersión
13.1. Regulación y calibración de pulverizadores manuales (espalda)
Es imprescindible calibrar el pulverizador antes de usarlo, usando agua limpia como solución de
aspersión. Se deben determinar tres factores básicos al calibrar el pulverizador: la velocidad de
traslado, el caudal de la boquilla (según tipo y presión de aplicación) y el ancho de cobertura.
La velocidad de traslado se debe determinar sobre una superficie similar a la que será tratada.
Estos procedimientos deben ser realizados antes de iniciar una pulverización, a fin de que se pueda
verificar las condiciones del equipo, calcular el volumen de aplicación y la cantidad de producto a ser
colocado en cada carga. La forma de regular un equipo o mochila personal se lo realiza de dos
formas:
a) Por diferencia de volumen
Marcar en el suelo un área de 100m2.
Llenar el pulverizador con agua y pulverizar el área de prueba manteniendo la presión normal de
trabajo y una marcha constante en los pasos y en el ritmo de bombeado. Como la boquilla debe
quedar a 0,50m de altura del objetivo, se admite un rango o ancho de aplicación para la boquilla de
0,50m. Para facilitar en el momento de la aplicación, es conveniente marcar un área de 1m de ancho
por 100m de largo.
Después de la operación, completar el tanque midiendo el volumen utilizado, en litros, o sea por la
reposición del agua o por el desnivel, si hay marca en el tanque, dejando el pulverizador en la misma
posición antes y después de la operación.
El volumen de caldo ó solución a ser aplicado por hectárea puede ser calculado por la siguiente
fórmula:
10000m 2 * VolumenGas to(l )
Litros / ha 
AreaDe Pr ueba(m 2 )
Ejemplo
En una prueba de campo con una mochila personal de 20 litros marca jacto sobre un área de 100m 2,
se tuvo un gasto de 1,2 litros, ¿cual es volumen de solución por ha?

10000m 2 * 1,5 Litros

Litros / ha   150l / ha
100m 2
b) Por tiempo
Ese tipo de regulación es más precisa, sin embargo requiere algunos cuidados, toda vez que el
proceso aplicación de agroquímicos no admite retorno sobre el área ya pulverizada. Es una práctica
muy utilizada en áreas experimentales y en cultivos anuales sembrados en hileras distanciadas a
0,50m. Algunas sugerencias son:
 Llenar el tanque de la mochila hasta la mitad con agua.
 Producir presión hasta sentir que la palanca este más firme, la cual debe ser mantenida en
esta condición.
 Accionar el sistema y colectar el agua asperjada durante un minuto en un recipiente, cuyo

volumen debe ser medido en una probeta graduada, repitiéndose la operación tres veces para
obtener un promedio
 La experiencia ha demostrado que la mejor velocidad de operación es aquella en la que el

operador recorre un metro por segundo (un m/seg), luego relacionando tenemos que recorrerá
60m/minuto (3,6km/h).
Ejemplo:
Caudal de la boquilla = 0,50 l/min.

Velocidad un m/seg. = 60m/min.
Área = 0,50m de ancho por 60m de largo = 30m2 luego,
10000m 2 * 0,5 Litros

Litros / ha   166,6l / ha
30m 2
13.2. Calibración del pulverizador montado y remolcado
Para realizar un buen trabajo, es importante conocer ciertos factores relacionados con el cultivo y la
plaga ó enfermedad a ser controlados, estos son:
a) Velocidad de desplazamiento
La velocidad de desplazamiento en pulverizadores remolcados por el tractor varía entre 4a 10km/h,

esta variación depende de la topografía del terreno. Para mantener la velocidad constante, se debe
ajustar la aceleración del motor del tractor de modo que haya correspondencia en la salida de 540rpm
en la toma de fuerza. Para cumplir con este cometido se selecciona la marcha adecuada y la
aceleración constante del motor del tractor.
Para verificar la velocidad real de desplazamiento del tractor con el equipo, se debe llenar el tanque
(con agua) del pulverizador, por lo menos hasta 2/3 de su capacidad, haciendo con que recorra
funcionando 50metros en el propio terreno de trabajo (campo a tratar), teniéndose el cuidado de
registrar el tiempo transcurrido en esta distancia. Ese tiempo servirá para los cálculos de caudal del
equipo, donde:

D * 3,6
Velocidad ( km / h) 
t
V = velocidad en km/h.
D = distancia recorrida en el terreno en metros.
t = tiempo consumido en segundos.
3,6 = Constante de conversión
b) Caudal de las boquillas
Después de verificar que no existe filtraciones en las mangueras y conexiones de las boquillas en la
barra de pulverización, con el tractor parado se acciona el pulverizador regulando la presión para el
promedio del intervalo determinado por las boquillas de pulverización escogida, o sea, para boquillas
que operan entre 40a 60psi, la presión debe ser mantenida a 50psi, con el objetivo de posibilitar
pequeños ajustes para más o para menos. Principalmente, en el inicio de la operación, se debe
colectar el caudal de todas las boquillas existentes en la barra, en bolsitas plásticas u otro tipo de
recipiente graduado, cuyos contenidos deben ser rigurosamente medidos en probetas graduadas. A
continuación, se hace el cálculo del caudal promedio de todas las boquillas. Con ese dato, se verifica
el porcentaje de variación del caudal de cada boquilla con relación al promedio. Boquillas que difieren
± 5% deben ser sustituidas por otras. Conviene recordar que aún con boquillas de alta calidad es
conveniente hacerse la prueba.
Una vez cumplida esta condición, podemos asumir que el caudal de cualquier boquilla existente en la
barra de pulverización es igual al promedio del caudal de todas las boquillas.
600 * q(l / min)

Q(l / ha ) 
V *d
Q = volumen a ser aplicado por hectárea

q = caudal promedio de las boquillas (l/min)
V = velocidad del tractor (km/h)
d = distancia entre boquillas en la barra de pulverización (m)
En el caso de preestablecer el volumen a ser aplicado por hectárea, basta aislar los factores en la
fórmula, por ejemplo:
Q *V * d
q (l / min) 
600
Para calcular la cantidad de producto a ser mezclado en el tanque del pulverizador, se emplea la
siguiente fórmula:
CapacidadDelTanque * DosisDel Pr oducto / ha

CantidadDe Pr oducto / Tanque 
VolumenASe rAplicado / ha
Ejemplo:
Un pulverizador, con 18m de ancho de trabajo, equipado con 36 boquillas espaciadas a 0,50m con
una capacidad de 2000l del tanque, en una prueba de campo mostró que en 30seg, el equipo recorre
50m, cuando el equipo recorre los 50m se obtiene un volumen de 0,5 litros por boquilla en un minuto.
Pregunta:

a) ¿Cual es el volumen de solución/ha?.
50m * 3,6
Velocidad (km / h)   6km / h
30 seg
600 * q(l / min) 600 * 0,5l / min .

Q(l / ha)   Q(l / ha)   100l / ha
V *d 6km / h * 0,50m
En la práctica, en nuestro medio normalmente el caudal por boquilla, se mide en el tiempo que el
equipo más el pulverizador recorre los 50m, el cálculo se lo realiza bajo un razonamiento lógico, como
se demuestra continuación.
60 segundos ------------- 0,50 litros

30 segundos ---------------- x
x = 0,25 litros
0,50 metros --------------- Una boquilla

18 metros ----------------- x
x = 36 boquillas
Una boquilla -------------- 0,25 litros

36 boquillas --------------- x
x = 9 litros
Como conocemos que en 30 segundos el equipo recorre 50m, además conociendo el ancho total del
pulverizador (18m), por lo tanto el área cubierto será de 900m2.
900m2 ------------ 9 litros
10000m2 --------- x
x = 100 litros de solución por hectárea.
Ejemplo:
La recomendación para el control de la roya en soya, señala que se obtiene mejores resultados
cuando el fungicida es aplicado con 50 litros de solución por ha, si el equipo pulverizador tiene 24
boquillas distanciadas a 0,50m y la velocidad del trabajo de campo es 7km/h.
Pregunta:
a) ¿Cual es el caudal por boquilla en l/min?.
Q *V * d 50l / ha * 7 km / h * 0,50m,
q(l / min)   q (l / min)   0,292litros / min uto
600 600
7 km / h
Velocidad ( m / seg )   1,945m / seg
3,6
1,945 metros --------------- un segundo

50 metros ------------------- x
x = 25,70 segundos
Una boquilla ---------------- 0,50 metros
24 boquillas ----------------- x

x = 12 metros
Conociendo que el pulverizador tiene un ancho de 12m y cuando recorre 50m, está cubriendo un área
de 600m2 en 25,70 segundos, por lo tanto el caudal por boquilla es:
10000m2 ------------ 50 litros

600m2 ---------------- x
x = 3 litros
24 boquillas --------- 3 litros

Una boquillas ------- x
x = 0,125 litros
25,70 segundos ---- 0,125 litros por boquilla

60 segundos -------- x
x = 0,292 litros/boquilla/minuto
14. Bibliografía
CIAT (Bolivia) 1991 Estudio sobre las situaciones reales de la Mecanización Agrícola en el
departamento de Santa Cruz (1) Mecanización Agrícola de la Colonia OKINAWA.

LAGUNA, A. 2000. Maquinaria agrícola. Construcción, funcionamiento, regulaciones y cuidados. Ed.

Mundi-Prensa. Madrid. 361 pp.
LÓPEZ, M. et all. 1997. Aplicación de plaguicidas. Servicio de Formación Agroalimentaria.

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Pesca.Córdoba. 112 pp.
MÁRQUEZ, L. Elija un buen equipo de pulverización. Terralia Año III nº 6. 29-32.
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ORTÍZ-CAÑAVATE, J. 1995. Las máquinas agrícolas. Ed. Mundi-Prensa. Madrid. 464 pp.
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PLANAS, S. 2000. Tratamientos químicos en los invernaderos. Vida Rural nº 102. 54-56.
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UNTERLADSTAHER R. 1998. Manual para el manejo, Identificación y control de malezas. (libro

de campo). Ed. Industrias gráficas Sirena Santa Cruz Bolivia 276 Pág.

12. EQUIPOS DE COSECHA
1. Introducción
La cosecha es la última etapa dentro del proceso productivo, en esta etapa todas las inversiones y
esfuerzos para alcanzar un buen rendimiento del cultivo fueron realizados, faltando solamente retirar
el producto.
Las cosechadoras automotrices son muy importantes en la ejecución de la tarea de retirar el producto
acabado del campo. En esta operación es necesario además de un cuidadoso planeamiento, un
correcto conocimiento de las características del producto a ser cosechado y de la maquina a ser
utilizada.
Tradicionalmente la recolección del grano se realizaba manualmente por grupos de segadores que se
trasladaban de unas regiones a otras con utensilios muy rudimentarios. Con el tiempo cada una de
estas operaciones se ha ido mecanizando. Estas máquinas complejas realizan las labores de siega,
trilla, separación y limpieza del grano por sí solas, por esta razón en la actualidad se les denomina
cosechadoras combinadas.
Se pueden distinguir dos tipos de cosechadoras:
 Cosechadoras autopropulsadas. Son las más extendidas en la actualidad.

 Cosechadoras de arrastre. Dentro de ellas tenemos las accionadas por la toma de fuerza del
tractor y las que lo son mediante un motor auxiliar.
a b
Ilustración 72. Equipos de cosecha utilizados en la recolección de granos; a, cosechadora combinada

autopropulsada y b trilladora remolcada.
En la actualidad son muchos los modelos y marcas de cosechadoras de cereales que existen en el
mercado, compuestas generalmente por elementos muy similares, que varían poco de un fabricante a
otro. En los últimos años se ha experimentado una importante evolución en el mundo de las
cosechadoras, adaptándose correctamente a las condiciones y características de recolección de un
amplio abanico de cultivos.

Entre los cultivos que se recogen con este tipo de maquinaria destacan los cereales (trigo, cebada,
avena, centeno, maíz, sorgo, arroz, etc.), otros tipos de granos oleaginosos como girasol, colza, soja,
cártamo, así como las leguminosas para grano (lentejas, judías, guisantes, garbanzos, etc.).
Destaca la aparición de cosechadoras que adaptan su plataforma de corte a las irregularidades y

desniveles del terreno, la instalación de un sistema inversor en el sinfín que elimina los atascos de
material a la entrada del alimentador, los sistemas de nivelación automática de la cosechadora
cuando se encuentra trabajando en laderas inclinadas, los sistemas de limpia de cilindros de flujo
axial, así como la instalación de todo tipo de sensores de control y mandos de accionamiento que
facilitan y hacen más cómoda la tarea del operario.
2. Funcionamiento de una cosechadora combinada
De forma resumida podemos decir que una cosechadora realiza las siguientes operaciones:
 El molinete empuja los tallos de las plantas contra la barra de siega o corte.
 La barra de siega corta los tallos y deja las partes aéreas de las plantas sobre la plataforma
contra el conductor transversal.
 El conductor transversal conduce el material cortado hacia la parte central de la plataforma,
donde se encuentra el conductor de alimentación.
 El conductor de alimentación conduce el material hacia el mecanismo de trilla para su trillado.
 La paja se separa de los granos mediante el llamado saca pajas de la unidad de separación y
limpieza. La paja sale detrás de la máquina.
 El mecanismo de limpieza de la unidad de separación y limpieza separa la paja y demás
impurezas de los granos.
 Los granos son conducidos al tanque o la tolva de la maquina.
3. Componentes de una cosechadora combinada
A continuación se describirán los componentes fundamentales que intervienen en el proceso.

Normalmente en una cosechadora se distinguen tres partes o mecanismos fundamentales: el
mecanismo de siega, el de trilla y el de separación y limpia.
Ilustración 73. Equipo de cosecha autopropulsado (cosechadora combinada); flujo del material procesado y
partes principales.

3.1. Mecanismo de siega
La siega del cereal tiene lugar en la plataforma de corte, que está compuesta por los siguientes
elementos y dispositivos:
3.1.1. Barra de corte
Es la encargada de cortar la mies. Es una guadañadora provista de una pletina móvil sobre la que se
disponen unas cuchillas y unos dedos fijos unidos al bastidor de la plataforma. El corte se produce al
ser atrapadas las plantas entre los dedos y las cuchillas por cizalladura en su movimiento de vaivén,
producido por un brazo.
La capacidad de trabajo de una cosechadora viene determinada teóricamente por la anchura de la

barra de corte, aunque en realidad el factor limitante es la cantidad de paja que pueden trabajar los
sacudidores. La anchura de la barra de corte viene determinada por las dimensiones del cilindro
desgranador y cóncavo, normalmente esta relación tiene un valor constante para que la operación
sea lo más homogénea posible, siendo el más usual 0,3. La anchura de trabajo de una cosechadora
autopropulsada puede oscilar entre 2 y 6 metros. La altura de la barra de corte puede regularse y
equiparse con dedos auxiliares levanta mies, para adaptarla a los diferentes cultivos que se deseen
cosechar.
3.1.2. Molinete
Tiene la misión de acercar la mies hacia la barra de corte, una vez segada, empujarla sobre el sinfín
alimentador, evitando que pueda caerse por delante de la barra. Es una especie de jaula metálica,
que gira alrededor de un eje central. Formada por una serie de dedos. Estos dedos deber ser
verticales para que estén paralelos al vegetal que se quiere cortar, de esta forma se consigue mejorar
la eficiencia del sistema de trilla y disminuir las pérdidas de grano. Para ello se recurre a un sistema
articulado formado por dos circunferencias circunscritas, actuando una de ellas como rueda
conductora y la otra como rueda conducida.
El molinete admite varias regulaciones en cuanto a su velocidad de giro y posiciones en altura y en

avance respecto a la cuchilla de corte. El diámetro del molinete es de 100 a 150cm, y su velocidad de
giro oscila entre 15 y 25 rpm.
3.1.3. Tornillo de Arquímedes
El órgano de alimentación consiste en un tornillo sinfín alimentador cuya misión es la de canalizar

toda la mies segada por la barra de corte hacia el centro de la plataforma de corte donde es recogida
por los dedos retráctiles y empujada sobre la banda elevadora.
La banda elevadora está constituida por dos o tres cadenas unidas mediante angulares de chapa de
borde dentado, que empujan a la mies a través de la rampla inclinada que asciende hasta el cilindro
desgranador.
3.2. Mecanismo de trilla
Es el encargado de separar el grano de las espigas y de la paja. Los órganos fundamentales del
mecanismo de trilla son el cilindro desgranador y el cóncavo, con los que se separa alrededor del
90% de los granos. Normalmente del 90% del grano que se separa en el cilindro desgranador y
cóncavo, el 80% cae por el cóncavo y el 20% restante pasa a los sacudidores.

3.2.1. Cilindro desgranador convencional y cóncavo
Es donde realmente se produce la trilla. Existen dos tipos de cilindros desgranadores:
a b c
Ilustración 74. Mecanismo de trilla convencional utilizados en la cosecha de granos; a, cilindro de trilla de
barras y dentado; b, cilindros de trilla y c, cilindro de trilla y su cóncavo.
De dientes o dedos. Están formados por barras longitudinales con resaltes verticales o dedos. El
cilindro desgranador está formado por dos partes; una móvil o cilindro y una estática o cóncavo. El
cilindro va girando y sus dedos se van insertando entre los dedos del cóncavo. Entre ambos queda un
hueco donde por fricciones se produce la separación del grano de la espiga. En él se tritura toda la
planta. La separación entre los dedos ha de ser la idónea para que no se rompan los granos y viene
determinada en función del tamaño medio de los mismos.
De barras. Está formado por una estructura de discos trasversales unidos mediante un eje central.
Sobre los discos se fijan unas barras cuya zona exterior es estriada, dispuesta con sus ranuras
orientadas en sentidos opuestos. Con ello se consigue que las estrías emprimen a la mies un
movimiento de zigzag evitando que se amontone en un solo lado a su paso por la trilla y la separación
del grano de la paja. Los cilindros de barras producen menos ruido y mejoran la eficacia de la trilla
para las mismas condiciones de trabajo que los cilindros de dedos.
3.2.2. Cilindro desgranador de flujo axial
Hoy en día es común el empleo de cilindros desgranadores de flujo axial. La masa entra paralela a
éste. Está formado por unas barras helicoidales en el primer tramo y longitudinales en un segundo
tramo. En la parte más alta estas barras ya son lisas.
a b
Ilustración 75. Mecanismo de trilla de flujo axial utilizados en la cosecha de semillas; a, cosechadora
combinada y b, cilindro de trilla de flujo axial.

El sistema de flujo axial realiza una trilla progresiva. El material es tomado primero por las paletas
aceleradoras, para después girar en forma helicoidal a todo lo largo del rotor, lo que disminuye el
daño mecánico al grano producido por el impacto inicial en el cilindro de barras.
La trilla y separación axial resulta progresiva dado que el material es acelerado sin fricción, luego
aparece la fricción y esta es progresiva, el grano puede dar de una a siete vueltas en el sector de trilla
del rotor. En este sistema los granos más susceptibles y frágiles, se separan inmediatamente y los
más húmedos y resistentes siguen girando hasta ser trillados. El material pasa varias veces por
encima de los cóncavos y rejillas en su recorrido por el rotor, esta acción asegura la minuciosa trilla y
separación, y además permite una mayor apertura entre el cilindro y el cóncavo debido al paso
múltiple de trillado, lo cual resulta en mejor calidad de grano.
Ilustración 76. Mecanismo de trilla de flujo axial, esquema y recorrido del grano en el
interior del cilindro de trilla.
La diferencia entre un sistema de trilla axial y uno de trilla convencional, es que el convencional
realiza una trilla mucho más agresiva y con más posibilidades de provocar daño mecánico al grano y
a la semilla, debido que el proceso de separación debe ocurrir en los 120º del cóncavo, con más
posibilidades de que el grano mal trillado pase al retorno y sea retrillado. El cilindro axial, como se
explico en líneas anteriores provoca una trilla gradual y con una agresividad ascendente, lo que
disminuye el porcentaje de daño mecánico y lo hace más adecuado para la cosecha de semillas.
Existe una metodología sencilla para evaluar el daño mecánico al pie de la cosechadora: el Test de
CLORO. En el caso de semilla, para medir el daño interno se utiliza el Test de TETRAZOLIO en
laboratorio.
Como la humedad del grano varía a lo largo de la jornada de trabajo, es necesario que la
cosechadora cuente con un variador continuo de vueltas por minuto del cilindro en el puesto de
conducción, que permita pasar de 12,7 hasta 22,3 metros por segundo de velocidad tangencial, de
acuerdo a la madurez y humedad del grano y de la planta. Para un cilindro de 610 mm de diámetro, el
rango aconsejado es de 400 a 700 vueltas por minuto.
También es indispensable que la cosechadora cuente, en el puesto de comando, con un mecanismo

de apertura y cierre del cóncavo con su correspondiente indicador de la apertura a la vista del
operador.
Parámetros de operación en la trilla
• La velocidad del cilindro es variable para cada cultivo. En general, cuando los granos son fácilmente
separables la velocidad del cilindro es baja y a medida que se dificulta más la separación, la
velocidad debe incrementarse.

• La separación cilindro - cóncavo depende de las características físicas del grano y varía
especialmente por el diámetro promedio del mismo.
• Por ser tan crítica la separación cilindro-cóncavo se recomienda hacer con frecuencia una revisión
para que el cóncavo esté paralelo con el cilindro en toda su extensión y así evitar que se produzca
una trilla diferencial en las diferentes zonas del sistema.
Cuadro 9. Rango de velocidades de operación del cilindro y separación cilindro - cóncavo

para algunos cultivos.
Cultivo Velocidad del cilindro Separación cilindro - cóncavo (mm)

m/min (rpm)
Arroz 1200-1800 (683-1025) 5-10
Cebada 1200-1700 (683-970) 6-13
Trigo 1500-1800 (854-1025) 3-13
Fríjol semilla 300-400 (170-228) 8-19
Fríjol consumo 400-900 (228-512) 8-19
Maíz 750-1200 (888427-683) 22-38
Sorgo 1200-1500 (683-750) 6-13
Soya 900-1200 (515-683) 9-13
3.2.2. Eficiencia del sistema de trilla
La separación entre el cilindro y el cóncavo es regulable para poder adaptar así el sistema de trilla al
cultivo que deseamos recolectar. Existen una serie de parámetros geométricos que relacionan entre
sí al cilindro y al cóncavo. Estos parámetros son la separación a la entrada (S1) y la separación a la
salida (S2) entre ambos elementos. La separación a la entrada ha de ser mayor que a la salida
(S1>S2), para que la planta pueda pasar desde la banda elevadora hasta el sistema de trilla. La
separación de la entrada es de 13 a 18mm y la de la salida normalmente es menor al diámetro medio
(dm) de los granos.
Respecto al cóncavo, se caracteriza por el ángulo de trilla, que varía entre 100º y 120º, determinado
por el sector que abarca desde la entrada hasta la descarga. La longitud de dicho sector y su anchura
establecen la superficie de trilla. Esta longitud está comprendida entre 50 y 65cm, según el diámetro
del cilindro.
A mayor número de revoluciones del cilindro, la eficiencia de trilla es mayor y las pérdidas de grano
menores, aunque también hay más peligro de daños por rotura del grano o daño mecánico.
3.3. Mecanismo de separación y limpieza
Las funciones que realiza el sistema de limpia de una cosechadora son:

La separación del grano de la paja.
La limpieza del grano o separación de terrones, envolturas de polvo y semillas extrañas.
Los órganos de separación y limpiezaa de una cosechadora convencional son:
3.3.1. Sacudidores
Consiste en una criba única o conjunto de cribas con amplios agujeros y con movimiento de vaivén,
que sirve para separar el resto del grano (10%) que queda entre la paja. Están formados por un
conjunto de rejillas calibradas que permiten el paso del grano y de la paja corta.
Puede estar formado por un solo elemento o por varios elementos dentados en forma de rampas
oscilatorias accionadas por el cigüeñal, cuyo radio de muñequilla varía entre 4 y 10cm,

desplazándose adelante y atrás a un ritmo de 200 a 250 oscilaciones por minuto. Esta rejilla tiene una
pendiente desde la zona de carga del cilindro de 8 a 15º, y ha de ser suficiente para que se separe el
grano que queda sin trillar.
El tamaño del sacudidor es uno de los parámetros que en gran medida condicionan la capacidad de
asimilación de producto de la cosechadora. Normalmente se estima entre 1 y 1,2 kg/seg por metro
cuadrado de superficie.
3.3.2. Caja de limpieza
Los granos y la paja corta e impurezas son vertidos desde los sacudidores al sistema de limpieza,
donde se produce la separación del grano de la paja. Este sistema de limpieza está formado por una
o varias cribas, con un movimiento oscilante para separar el grano de la paja corta y de los terrones,
que son arrastradas por la corriente del ventilador.
Los primeros granos desprendidos caen sobre la parte anterior de las cribas, más cercana al cóncavo
debajo del cilindro desgranador, que está formada por una bandeja de orificios, llamada bandeja de
grano. Las diferentes cribas están dotadas de una pendiente para facilitar la caída del grano, y van
colocadas en tandas (una superior y otra inferior). La criba superior elimina los restos de paja y la
inferior deja el grano limpio. Las cribas vibran con un movimiento oscilatorio de 200 a 300
oscilaciones por minuto. La superficie de la criba superior está comprendida entre 1,7 y 2,2m 2 por
metro de anchura del cilindro, mientras que la inferior oscila entre 1,2 y 1,4m2.
Debajo de las cribas existe un ventilador que genera una corriente de aire que separa las partículas
más pesadas (grano) de las más ligeras (impurezas). También se encuentra un tornillo sinfín que
sirve para recoger los trozos de espiga sin desgranar que puedan caer desde el final de los
sacudidores y cribas. Mediante los canales de retorno estas espigas se incorporan de nuevo al
cilindro desgranador para ser trilladas. El grano ya separado se almacena en una tolva.
4.- Perdidas de grano
Durante la cosecha pueden producirse las pérdidas de grano que dependen generalmente de:
Las condiciones atmosféricas en el momento de la cosecha. Si existe viento, puede que las espigas
no entren a la cosechadora o que se desprendan de la plataforma de corte.
Humedad del grano. Los granos con elevada humedad pueden sufrir daños en la recolección ya que
no tienen la dureza exigida, por lo que las pérdidas serán mayores. Mala regulación de la máquina y
diseño de cada uno de los elementos que la componen.
Dentro de las cosechadoras, las pérdidas de grano pueden ocurrir:
Antes de la recolección, por dehiscencia natural de las espigas.
En la plataforma de corte y en el molinete.

En el cilindro desgranador y cóncavo; el grano se parte, no se trilla suficiente.
En los sacudidores: el grano se pierde con la paja.
En las cribas: el grano se pierde con los restos vegetales más pequeños.
Las pérdidas totales de grano oscilan entre el 2 - 6%, pudiendo llegar al 10%. Para evitarlo es
conveniente regular la máquina adecuadamente, para lo que se realizan numerosos ensayos
empíricos para obtener resultados precisos. En el cuadro 10 se pueden apreciar la distribución de las
pérdidas dentro de la cosechadora:

Cuadro 10. Pérdidas medias en los órganos de una

cosechadora (Fuente: VALERO & ORTIZ-CAÑAVATE,
2000).
Órganos Porcentaje sobre el

grano recolectado (%)
Divisores 0,1-0,5
Molinete 0,3-1,5
Barra de corte 0,0-4,0*
Cilindro desgranador 0,1-0,2
Sacudidores 0,3-2,0
Cribas de limpia 0,1-0,3
Total 0,9-8,5
* Cuando el cultivo está con acame
5. Potencia necesaria
La máxima demanda de potencia viene determinada por la anchura de la plataforma de corte y oscila
entre los 20 - 23 kwa/m. La mayor potencia se consume en:
 Cilindro desgranador. Se consume aproximadamente el 40% de la potencia suministrada por

el motor.
 Sacudidores y cribas: 16%.
 Plataforma de corte: 10%.
 Sistema de transmisión: 4%.
 Desplazamiento: 30%.
La potencia está directamente relacionada con la velocidad de giro del cilindro desgranador y
cóncavo. Habrá que adecuar las revoluciones del cilindro con las revoluciones óptimas desde el punto
de vista de consumo energético. El consumo por desplazamiento se debe al elevado peso de la
maquinaria.
6. Últimos avances en las cosechadoras
Durante los últimos años la maquinaria de recolección de grano ha experimentado numerosas

innovaciones técnicas principalmente orientadas a aumentar su capacidad de trabajo. El objetivo final
de una cosechadora es el de obtener una gran capacidad de trabajo, versatilidad, obtención de un
producto de alta calidad, confort y fácil mantenimiento de las mismas.
Para aumentar la capacidad de trabajo de las cosechadoras se ha mejorado la eficiencia y capacidad

de todos sus sistemas. Los cabezales de siega se han modificado para asegurar una alimentación
continua de mies hacia el sistema de trilla y poseen sistemas de regulación de las alturas de corte y
de las revoluciones del molinete. Así mismo se han diseñado sistemas que permiten adecuar la labor
a las características del terreno, como salvar pendientes laterales de hasta 45º.
Para mejorar el sistema de trilla se ha aumentado la anchura del tambor de desgranado y la

posibilidad de regular la velocidad de giro del tambor y la separación entre cóncavo y cilindro de
forma electro-hidráulica desde la cabina. Se están sustituyendo los sistemas de separación de grano
transversales por los de cilindros rotativos longitudinales.
Para asegurar la versatilidad, es decir, la aplicación de estas máquinas para la recolección de

diferentes cultivos, se pueden cambiar y regular fácilmente los cabezales de siega. Otras mejoras
permiten obtener un producto de alta calidad, sin daños y libre de impurezas, mediante el empleo de

sistemas de regulación de la apertura de las cribas y de la ventilación de los mecanismos de

separación y limpia.
Además de todas estas mejoras, es importante destacar la evolución que han sufrido las cabinas de
control. En ellas el operario puede controlar de una forma más fácil y cómoda todas aquellas
operaciones que la máquina está realizando y de los posibles problemas o averías, gracias a la
existencia de numerosos monitores y sistemas automatizados que albergan en su interior. Unas
operaciones de mantenimiento más accesibles permiten que se disminuyan los tiempos muertos de la
máquina y por tanto los costos sean menores.
7. Bibliografía
ANÓNIMO. 1985. Manuales para educación agropecuaria. Cosechadoras de granos. Área:

Mecánica Agrícola. Ed. Trillas. México. 78 pp.
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funcionamiento. Vida Rural nº 108. pág 66-76.

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U.A.G.R.M. - F.C.A. Ing.

Agrícola & Agronómica

Los conceptos fundamentales involucrados en las leyes de la mecánica son:

La mecánica se divide en: cinemática, estática y dinámica.

1.2. Mecánica agrícola

1.3. Maquinaria agrícola

Maquinaria Agrícola 1 Choque V. & Salgado T.

1.4. Mecanización agrícola

Los elementos constitutivos de una máquina son:

Evidentemente, en ambos casos hablaremos de máquinas cuando tenga elementos móviles, de

Maquinaria Agrícola 2 Choque V. & Salgado T.

2.1. Motor de combustión interna

2.2. Motor de combustión externa

2.3. Clasificación de motores de combustión interna

2.3.1. Ignición o encendido

Maquinaria Agrícola 3 Choque V. & Salgado T.

2.3.4. Disposición constructiva

2.3.5. Caras activas del pistón

3.4. Equipos o implementos agrícolas

Maquinaria Agrícola 4 Choque V. & Salgado T.

ARIAS, M. Y PAZ, 1999. Manual de automóviles. 53ava Edición. Madrid España.

COOPERACION TECNICA DEL GOBIERNO SUIZO, 1992. Mecanización Agrícola. Proyecto

MUÑOZ, M y PAYRI, F. 1989, Motores de combustión interna alternativos. Sección de

Wikipedia® es una marca registrada de Wikimedia Foundation, Inc. 2006.

Maquinaria Agrícola 5 Choque V. & Salgado T.

Ilustración 1. Evolución del tractor agrícola usado en la mecanización agrícola.

 Operaciones de traslado y arrastre, por medio de la barra de tiro.

 Suministro de fuerza o accionamiento, por la toma de fuerza.

 Operaciones de levante hidráulico a través de los tres puntos y cilindros remotos.

El tractor puede considerarse como el exponente máximo de la mecanización agrícola. Estas

a). Por tren de rodaje

Maquinaria Agrícola 6 Choque V. & Salgado T.

 Tractores de cadenas u orugas metálicas.

b). Por tipo de bastidor

c). Por la tracción

 Tractores con simple tracción

d). Por la adaptación al trabajo a realizar

3. Partes estructurales del tractor

Ilustración 2. Partes estructurales de un tractor agrícola y sus componentes

Maquinaria Agrícola 7 Choque V. & Salgado T.

Ilustración 3. Partes estructurales de un tractor agrícola.

CAWICH, J. F. 1988. Mecanización Agrícola. Escuela Agrícola Panamericana “Zamorano”.

COOPERACION TECNICA DEL GOBIERNO SUIZO, 1992. Mecanización Agrícola. Proyecto

CORTES, E. A. 1999. Acople del Tractor Implemento. Departamento de Ingeniería. Conferencia

GUADILLA, A. 1984. Tractores. Mecánica, reparación mantenimiento. Ediciones CEAC. Lima

LILJEDAHL, J. B. & TURNQUIST, P. K. 1984. Tractores. Diseño y funcionamiento. Editorial

Maquinaria Agrícola 8 Choque V. & Salgado T.

3. MOTOR DE COMBUSTIÓN INTERNA

2. Historia del motor

Ilustración 4. Motor de combustión interna inventado en 1835 y la evolución de los motores.

El ingeniero franco-belga Etienne Lenoir (1822-1900) construye en 1859 un motor de combustión

El alemán Nikolaus Otto (1832-1892) construye un motor de 4 tiempos en 1877.

Maquinaria Agrícola 9 Choque V. & Salgado T.

3. Partes del motor

Ilustración 5. A, Bloque, B, Carter y C, Culata. Partes de constitución fija de un motor de combustión

Culata o cabeza de cilindros

Maquinaria Agrícola 10 Choque V. & Salgado T.

3.2. Partes de transformación de energía

Las partes que están involucradas en la transformación de energía en un motor de combustión

Ilustración 6. Partes móviles de un motor de

Cigüeñal Es el componente mecánico que cambia el movimiento alternativo en movimiento rotativo.

Podemos distinguir las siguientes partes:

 Muñequillas o puños de apoyo o de bancada.