Perforación y tronaduras

Tema 4. Complementos de
perforación
CAMPO DE APLICACIÓN DE LOS SISTEMAS DE PERFORACIÓN
Un primer criterio de aplicación es la necesidad de obtener testigos

De una forma general, la selección del sistema más idóneo se haría atendiendo a:
• Características geomecánicas de la roca
• Diámetro de perforación
• Longitud de los barrenos

¿cómo sabemos que sistema utilizar si no conocemos el tipo de roca?

Hay varias características geomecánicas de la roca que influyen en su “perforabilidad”. La
que más frecuentemente se asocia es la resistencia a compresión, aunque también influyen
la resistencia a tracción, cohesión, ángulo de rozamiento interno… sin que se conozca el
peso decisivo de cada una en la perforabilidad.

Por esta razón, se han desarrollado diversos ensayos de perforabilidad que tratan de
reproducir en lo posible el fenómeno real en el laboratorio.

Los más sencillos son ensayos de dureza ó penetrabilidad, existiendo otros más complejos
que se complementan con ensayos de friabilidad o abrasión.
Un ensayo de perforabilidad (perforación a
rotopercusión normalizada sobre muestras
preparadas) permite clasificar las rocas según su
índice de perforabilidad, relacionado con la
velocidad de perforación medida en el ensayo.

El método permite estimar con suficiente

precisión la velocidad de perforación en función
del índice de perforabilidad de la roca, diámetro
de perforación y características de la perforadora
y herramienta de corte.
Índice de perforabilidad: rotación por
corte y tricono

El sistema de rotación por corte es el más

rápido si se dan sus condiciones de
aplicación (IP mayor de 8) para diámetros
inferior a 150 mm…aunque en estas
condiciones, el arranque por ripado
también es competitivo.

La perforación con tricono no se utiliza

para diámetros inferiores a 7” (debido a la
dificultad de dimensionar los
rodamientos). A partir de ese diámetro
mínimo, hay que aumentar el diámetro
conforme aumenta la dureza.
Índice de perforabilidad: rotación con
corona

Para rocas poco abrasivas con un IP menor

a 8-10, podría utilizarse corona de carburo
de tungsteno. Este sería el caso de
sondeos de menos de 200 m en
formaciones sedimentarios. En este
método, se exige un diámetro mínimo de
100 mm para una recuperación aceptable.

Para IP inferiores y hasta un valor

aproximado de 6, es aconsejable corona
de diamantes de inserción. Para un IP
inferior a 6, es más adecuada emplear una
corona de concreción.
Índice de perforabilidad: percusión

El martillo en fondo se utiliza para el rango 80-200 mm. En diámetros inferiores serían muy
poco eficientes, y en diámetros superiores requerirían compresores excesivamente grandes.

En principio, pueden utilizarse en cualquier tipo de roca, aunque en rocas más duras suelen
ser problemáticos por su menor velocidad de perforación.
Índice de perforabilidad: percusión

El martillo en cabeza se utiliza para diámetros inferiores a 125 mm, porque debido a los
pequeños diámetros de varillaje, sería difícil un barrido eficaz para la evacuación de detritus
en barrenos más anchos. Aunque ya se han desarrollado varillajes capaces de resistir los
esfuerzos del martillo hidráulico, con mayor diámetro exterior que las varillas tradicionales,
lo que permite ir a diámetros mayores.

El martillo en cabeza puede

utilizarse para cualquier roca,
aunque su mayor potencia de
percusión le hace idóneo para
rocas más duras. Sus limitaciones
son barrenos profundos donde
hay mayores desviaciones y
pérdidas progresivas de
velocidad.
Como conclusión, a partir de los ensayos de perforabilidad y abrasividad de la roca a
perforar, pueden evaluarse aspectos tan importantes como:

• velocidad de perforación y capacidad de producción de cada tipo de máquina

• desgastes y duración media que puede esperarse de los accesorios de perforación

empleados

Con estos datos y teniendo en cuenta la magnitud y otras peculiaridades del proyecto,
podría determinarse con rigor cual sería el sistema óptimo y sus costes de operación.
TÉCNICAS DE EVACUACIÓN DE DETRITUS

Cualquier sistema de perforación sólo puede ser eficaz si los esfuerzos mecánicas
generados se aplican sobre un fondo de barreno limpio y libre de detritus.

De no ser así, se estaría desperdiciando energía en una innecesaria conminución de un

colchón de fragmentos que ya han sido arrancados previamente arrancados.

Las técnicas que se emplean para la evacuación del detritus del fondo de la perforación se
clasifican en:

• Las que utilizan medios mecánicos

• Las que emplean un fluido de barrido

En terrenos blandos y no abrasivos, y para perforaciones poco profundas, la evacuación del
detritus puede hacerse mecánicamente utilizando una barra helicoidal.

Los inconvenientes que presenta son el desgaste del labio de la hélice si el terreno es
mínimamente duro y los altos pares de giro exigidos, especialmente si el diámetro de
perforación es grande.
Así, excepto para terrenos muy blandos, lo más aconsejable es utilizar un fluido de barrido
que además actúa como agente refrigerante y favorece la estabilidad de las paredes del
sondeo, debido a la presión hidrostática y a sus propiedades reológicas.

Ese fluido puede ser aire, agua, lodo y espuma. La capacidad de sustentación en cada caso
dependerá de:

(1) densidad del fluido

(2) viscosidad

(3) forma, tamaño y densidad del detritus

(4) velocidad relativa del fluido respecto al detritus en suspensión

(1) El aire es el fluido más usual (está por todos lados) pero proporciona baja densidad y
viscosidad. Además, su capacidad refrigerante es muy limitada (p.ej., no es adecuado
para trabajos con diamante).

(2) Por otro lado, en los trabajos subterráneos se requiere la inyección de una cierta
cantidad de agua como modo de control de polvo, de manera que el agua es
indispensable en trabajos subterráneos.

(3) Las espumas son dispersiones coloidales de aire en agua. Son espumas secas con un
pequeño contenido de agua que se estabilizan mediante la adición de un espumante. Por
ejemplo, se usan en la perforación de pozos de agua.
(4) Los lodos son emulsiones coloidales de un producto natural (arcilla, bentonita) o
artificial (polímero) en agua. Además de las funciones de evacuación del detritus y
refrigeración de la herramienta de corte, proporcionan un revestimiento impermeable de
las paredes del sondeo que las mantiene estables. Se emplea en circuito cerrado con una
balsa de decantación donde se separa el detritus transportado hasta la superficie por el
lodo.
 CAUDAL (Q)= VELOCIDAD (V) x SECCIÓN (S)

Se debe elegir el caudal del fluido de barrido (Q) y la sección entre el sondeo y varillaje (S)
para que la velocidad de circulación (Q/S) sea la adecuada.

También hay que tener en cuenta que disponer de un elemento impulsor (bomba o
compresor) con capacidad de caudal suficiente no garantiza por sí solo la circulación del
caudal deseado, sino que se deberá suministrar además la presión necesaria para vencer la
resistencia del circuito.
Por una parte, un barrido insuficiente no permite la correcta evacuación del detritus, y en
consecuencia:

• Se reduce la velocidad de perforación

• Se aumenta el riesgo de atranques

• Se aumenta el desgaste del útil de corte

Por otra parte, un barrido excesivo puede:

• Erosionar y socavar las paredes del sondeo

• Producir abrasión del varillaje

Para hacer compatible estos requerimientos con los distintos diámetros de sondeo y varillaje,
existen dos variantes en la circulación del fluido de barrido

• Circulación directa

• Circulación inversa
En la circulación directa, el fluido entra por el interior del varillaje y sale arrastrando el
detritus por el espacio anular existente entre el varillaje y el sondeo.
Sin embargo, hay ocasiones en las que es más adecuado que la circulación se realice en
sentido contrario (circulación inversa). Sería el caso de un sondeo de gran sección para el
que se disponga de varillaje de pequeño diámetro (como en pozos de agua). La sección
anular podría ser tan grande que con el caudal de fluido disponible no se alcance la
velocidad suficiente para evacuar el detritus. En este caso, se extrae por el interior del
varillaje donde la sección es mucho menor.
TÉCNICAS DE TESTIFICACIÓN

La testificación es la obtención de una muestra de terreno que proporciona información

geológica y mineralógica del mismo. La técnica más usual es la obtención de una muestra de
roca en forma cilíndrica (testigo continuo) en el interior de un tubo testiguero.

Entre la corona y el tubo se coloca una pieza llamada calibrador, de diámetro ligeramente
inferior al de la corona, que dispone una estrías adiamantadas cuya misión es mantener el
diámetro del sondeo, por si tendiera a cerrarse.
El tubo testiguero es un tubo de longitud variable entre 0,5 y 3 m que está situado en la
sarta de perforación detrás de la corona. Su función es recoger la muestra cilíndrica de
roca.

El % de muestra recuperada respecto a la capacidad total del tubo se llama grado de

recuperación, y depende del diámetro y friabilidad de la muestra y de las características
del tubo testiguero.
Para retirar el testigo y volver a introducir el tubo vacio, el sistema requiere extraer toda
la sarta de perforación cada vez que el tubo testiguero se ha llenado.

Esta maniobra hay que repetirla frecuentemente y en sondeos profundos puede llevar
bastante tiempo. Para estos casos, se desarrolló el sistema “wire-line” que consiste en un
tubo testiguero cuyo cuerpo interior está unido al exterior mediante un sistema de
retención mecánico.

Así, cuando el tubo interior ha recogido el testigo, se lanza por el interior del varillaje un
arpón sujeto por un cable que “pesca” el tubo por su parte superior y al mismo tiempo
libera el mecanismo de retención. El tubo con el testigo se saca a continuación por el
interior del varillaje sin necesidad de extraer este.

Es obvio que este sistema implica la utilización de un varillaje de mayor sección interior
que el normal y la obtención de un testigo de menor diámetro.
Testificación por captación de detritus

Esta técnica consiste en separar periódicamente el detritus del fluido de barrido para ser
estudiado como muestra representativa del terreno correspondiente a un determinado
tramo del sondaje.

Ventaja: el hecho de no tener que extraer periódicamente el tubo testiguero para recoger
la muestra permite una perforación más rápida y económica.

Desventaja: la clasificación gravimétrica y por tamaños que tiene lugar dentro del sondeo y
la posible contaminación del detritus por materiales arrastrados de las paredes del mismo
hace que la información proporcionada sea mucho menos fiable y completa que la
obtenida a testigo continuo.
PERFORACIÓN HORIZONTAL DIRIGIDA

La Perforación Horizontal Dirigida (PHD) es un método de perforación empleado para la

instalación de tuberías que evita la apertura de zanjas a cielo abierto minimizando el
movimiento de tierras.

Se utiliza fundamentalmente para la instalación de líneas de comunicación (fibra óptica,

cables de datos, líneas eléctricas, gaseoductos…).
Esta tecnología opera mediante una máquina que perfora el suelo a lo largo de toda la
trayectoria siendo orientada y seguida desde la superficie mediante un localizador que indica su
posición, sin necesidad de pozos verticales, ya que la obra empieza desde la superficie.

El procedimiento se puede resumir en tres pasos después de que la máquina de perforación

este colocada en la superficie:
(1) Ejecución de la perforación guía o piloto
(2) Ampliación del diámetro de la perforación piloto mediante los escariadores adecuados
(3) Instalación de la tubería en la perforación realizada
El mecanismo de perforación es rotación con empuje. Los lodos de perforación son
imprescindibles para este tipo de trabajos.
1. Perforación piloto
Desde el foso de ataque se introduce la cabeza perforadora dirigiendo su dirección en
tiempo real. El objetivo es conseguir una perforación de diámetro muy pequeño (aprox. 6
cm) que sirva como eje de la perforación definitiva.
2. Escariado
Una vez terminada con éxito la perforación piloto en el foso de salida, se sustituye la cabeza
de perforación por un escariador, que tiene forma de pirámide invertida y diámetro de la
perforación final deseada.
3. Instalación de tuberías
Cuando la perforación tiene el diámetro deseado, se vuelve a llevar el varillaje al foso de
salida y se une la tubería con el escariador.
El sentido de avance es hacia el foso de entrada, quedando la tubería ya instalada cuando se
recoge el varillaje.
Durante la ejecución de la perforación piloto y las siguientes fases, es imprescindible el uso
de lodos a base de bentonita, que hacen posible la ejecución de los trabajos, permiten la
evacuación del detritus, la refrigeración del escariador, el sostenimiento de las paredes y el
deslizamiento de la tubería final reduciendo la fricción entre esta y las paredes de la
perforación.
Durante la perforación, la cabeza está localizada en todo momento a través de un
localizador que hace un seguimiento continuo de profundidad, pendiente y ángulo de
rotación. Dos tipos de señales:
(i) Transmisor electromagnético: profundidad de localización hasta 15 m; 8-10 horas de
señal continua mediante baterías.
(ii) Señal a través de cables: sin límite de profundidad y sin límite de tiempo.
Ventajas

(i) Sin necesidad de zanjas, respetando el tráfico rodado

(ii) Precisión centimétrica

(iii) Permite evitar el corte de servicios

(iv) Reducción del impacto visual de obras

(v) Disminución de molestias acústicas

(vi) Más respetuoso con el medio ambiente