Primer

uso del hierro en una estructura; puente Coalbrookdale, claro de 30.5m, Inglaterra en
1779, aún en uso (McCormac, 2012, foto: ¿?).

INTRODUCCIÓN
Definición, acero:
1) Es la denominación que comúnmente se le da en ingeniería
metalúrgica a una aleación de hierro con una cantidad de carbono
variable, la cual varía entre 0.1 y 0.2 % en peso de su composición
(http://es.wikipedia.org/wiki/Acero).
2) Es una constitución por una aleación de hierro (98%) y otros
metales en pequeñas cantidades como: Carbono, Silicio,
Manganeso, Azufre, fósforo y otros elementos.

Algunas características importantes del acero.

Peso volumétrico: 7.85 T/m3

Temperatura de fusión: 1375°C
Temperatura de Ebullición: 3000°C
Módulo de elasticidad: 2, 039,000 kg/cm2 (IMCA)

 Fabricación en estados Unidos fue a fines del siglo XIX.

Producción en el Mundo
a) En el 2007, el total de la producción mundial de acero crudo
fue 1,351.3 millones de toneladas métricas (MMT).

b) El principal país productor de acero en la actualidad es China, que

en el 2007 representaba el 36.6% de la producción mundial de acero. En
el 2008, en la mayoría de los países productores de acero, la producción
cayó con la recesión mundial.

c) Producción de acero por país en 2008, con base en datos

proporcionados por la Asociación Mundial del Acero, consultado en mayo
de 2009 (World Steel Association).La producción de acero bruto, en
millones de toneladas, es:

Producción de acero en bruto en el Mundo durante el 2008 (World Steel Association).

Ventajas del uso de acero estructural en la construcción (McCormac, 2002):

Alta resistencia. Posee una alta resistencia por unidad de peso que implica un
relativo bajo costo en las estructuras (e.g. estructuras de grandes claros).
Uniformidad. Las propiedades no cambian con el tiempo como ocurre con el
concreto reforzado.
Elasticidad. Se cumple mayormente la hipótesis de diseño en comparación a la
mayoría del resto de los materiales de construcción (e.g. concreto reforzado).
Esto sucede dado que rige el comportamiento basado en la ley de Hooke.
Durabilidad. Un mantenimiento adecuado en las estructuras hace que duren
indefinidamente.

Ductilidad. Ésta propiedad hace que el acero soporte grandes deformaciones
antes de fallar ante grandes esfuerzos de tensión. Esto ocurre en aceros con bajo
contenido de carbono, principalmente.
Tenacidad. Es la propiedad que poseen todos los aceros estructurales, definida
como la absorción de energía en grandes cantidades, es decir, los aceros se
pueden someter a grandes deformaciones durante su formación y montaje, sin
fracturarse, siendo posible doblarlos, martillarlos, cortarlos y taladrarlos sin
daños aparentes.
Ampliaciones. El acero permite ampliaciones de obras de acero con excelentes
adiciones de acero a otras estructuras de acero existentes.
Propiedades diversas.
a. Uniones con soldaduras
b. Uniones atornilladas
c. Posibilidad de prefabricar miembros
d. Rapidez de montaje
e. Gran capacidad de laminarse (formación de perfiles W, LI)
f. Resistencia a la fatiga
g. Re-uso de perfiles
h. Posibilidad de venderlo como “chatarra”

Desventajas del uso de acero estructural en la construcción (McCormac,

2012):

En general el acero tiene las siguientes desventajas:

Costo de mantenimiento
La mayor parte de los aceros son susceptibles a la corrosión al estar expuestos al
aire y al agua y, por consiguiente, deben pintarse periódicamente. El uso de aceros
intemperizados para ciertas aplicaciones, tiende a eliminar este costo.
Costo de la protección contra el fuego
Aunque algunos miembros estructurales son incombustibles, sus resistencias se
reducen considerablemente durante los incendios, cuando los otros materiales de
un edificio se queman. El acero es un excelente conductor de calor, de manera que

los miembros de acero sin protección pueden transmitir suficiente calor de una
sección o compartimiento incendiado, en consecuencia, la estructura de acero de
una construcción debe protegerse mediante materiales con ciertas características
aislantes o el edificio deberá acondicionarse con un sistema de rociadores para que
cumpla con los requisitos de seguridad del código de construcción de la localidad
en que se halle.

Susceptibilidad al pandeo
Cuanto más largos y esbeltos sean los miembros a compresión, tanto mayor es el
peligro de pandeo. Como se indicó previamente, el acero tiene una alta resistencia
por unidad de peso, pero al usarse como columnas no resulta muy económico ya
que debe usarse bastante material, sólo para hacer más rígidas las columnas contra
el posible pandeo.
Fatiga
Otra característica inconveniente del acero es que su resistencia puede reducirse si
se somete a un gran número de inversiones del sentido del esfuerzo, o bien, un
gran número de cambios de la magnitud del esfuerzo de tensión (se tienen
problemas de fatiga sólo cuando se presentan tensiones). En la práctica actual se
reducen las resistencias estimadas de tales miembros, si se sabe de antemano que
estarán sometidos a un número mayor de ciclos de esfuerzo variable, que cierto
número límite.
Fractura frágil
Bajo ciertas condiciones, el acero puede perder su ductilidad y la falla frágil puede
ocurrir en lugares de concentración de esfuerzos. Las cargas que producen fatiga y
muy bajas temperaturas agravan la situación.

Línea del tiempo acerca de la historia del concreto

Egipto. Usaron yeso calcinado para dar acabado lisos.
500 A.C. Grecia. Usos similares a los egipcios pero con piedra caliza calcinada.
Roma. Utilizaron cal con polvo de ladrillo o ceniza volcánica. Construcción del
coliseo Romano.
1774 Construcción del faro Smeaton, en Roma. Mezclando cal viva y otro
materiales.
1816 El primer puente de concreto no reforzado fue construido en Francia.

1824. Joseph Aspdin y James Parker (británicos) patentaron el cemento portland.
En 1824. La invención del hormigón armado se suele atribuir al constructor
William Wilkinson, quien solicitó la patente de un sistema que incluía armaduras
de hierro.
1860. El francés Joseph Monier patentó varios métodos de concreto reforzado en
la década de 1860, todos basados en experimentos. La teoría básica se
desarrollaría a partir de 1899 por alemanes, tales como Wilhelm Ritter.
1897. Se habla del cemento portland.
La construcción de vías férreas originó un reto enorme para la ingeniería
estructural del siglo XIX, produciendo una filosofía de diseño por
esfuerzos admisibles. La aparición de códigos para el diseño de estructuras de
concreto basados en la filosofía de diseño por esfuerzos permisibles, dentro de los
cuales se encuentra el primer código ACI, se publicó en 1908. Asimismo, la
publicación del Método de Cross en 1932; que revolucionó el diseño de
estructuras de concreto. Entre otros aspectos, posibilitó el análisis de estructuras
continuas de una manera sencilla.

El desarrollo del Método de Resistencia a mediados de la década de 1950.

También conocido como “Método de Rotura”, su filosofía se basa en diseñar la
estructura para cargas mayores que deben ser resistidas por ésta. La resistencia se
obtiene por medio de modelos matemáticos que permiten determinar una
resistencia nominal, la que se disminuye intencionalmente por factores de
reducción.

Conclusión al 2015.

Las bases del ASD (teoría elástica) publicadas por el ACI data a finales del siglo
XIX y principios del XX. 1899 y 1908 -ACI-.
En 1950 surge el diseño por resistencia última (Teoría Plástica).
Hasta nuestros días tenemos 155 años construyendo con concreto armado, aunque
en principio de forma empírica, pero con bases teóricas sólo 116 años -1899,
finales del siglo XIX; por otro lado, quiere decir que pasamos 39 años
construyendo empíricamente. Y tenemos 191 años de conocer el cemento
portland, después de su patente en 1824.

Línea del tiempo acerca de la historia del acero estructural

3000 a.C. Los primeros restos arqueológicos de utensilios de hierro datan del 3000
a. C. y fueron descubiertos en Egipto.

El hierro para uso industrial fue descubierto hacia el año 1500 a. C., en Medzamor
y el monte Ararat, en Armenia. La tecnología del hierro se mantuvo mucho tiempo
en secreto, difundiéndose extensamente hacia el año 1200 a. C.
En 1856, Henry Bessemer, desarrolló un método para producir acero en grandes
cantidades.
1755. Luego de un intento fallido de construir un puente en hierro sobre el
Ródano en 1755, limitado por la imposibilidad de fundir piezas de las
dimensiones requeridas, se construye el primer puente sobre el río Severn, en
Coalbrookdale, Shropshire, Inglaterra, en 1775, reconocido como el primer puente
estructurado en hierro, el Iron Bridge salva una luz de 30m.
La construcción de edificios con columnas de hierro fundido en Norteamérica se
desarrolla alrededor de los años de 1840.
Conclusión.
El uso del acero estructural (puente en Inglaterra 1775) comenzó 85 años antes del
primero concreto reforzado (1860), esto de forma empírica.
El diseño por ASD en acero data a partir de inicios del siglo XIX (1800-1899).

CONCLUSIÓN GENERAL PARA CONCRETO Y ACERO:

Las bases teóricas formales de diseño aparecen:
ASD. 1908 para el concreto y las emite ACI, y 1923 para el acero y las emite
AISC, entonces el país de origen es USA .Es decir principios de siglo XX.
Tenemos 107 años diseñando con ASD.
LRFD. En 1950 para el concreto (no dice quien emite); y en 1986 para el acero
por el AISC, entonces el país de origen es USA. Es decir, a mediados del siglo
XX. Tenemos 30 años diseñando con el LRFD.

Definición de los métodos de diseño elástico y plástico

La mayoría de las estructuras de acero existentes se diseñaron con el método

elástico. En este método, el proyectista estima las cargas de trabajo o servicio,
es decir, las cargas a soportar por la estructura para que en su posterior análisis
estructural sean diseñados los miembros con base en ciertos esfuerzos
permisibles (McCormac, 2012).

Estos usualmente son cierta fracción del esfuerzo mínimo de fluencia

especificado del acero. Aunque el término "diseño elástico" se usa comúnmente
para describir este método, los términos diseño por esfuerzos permisibles o
diseño por esfuerzos de trabajo son más apropiados. Muchas de las

especificaciones para este método se basan en el comportamiento plástico o en
la resistencia última y no en el comportamiento elástico.

Sin embargo, se ha visto que la ductilidad del acero proporciona una reserva de
resistencia, la cual es la base del diseño plástico. En este método, las cargas de
servicio se multiplican por ciertos factores de carga o de sobrecapacidad para
que en su posterior análisis estructural sean diseñados con base en sus
resistencias al colapso (McCormac, 2012). Este método también es conocido
como diseño al colapso.

En este método, las cargas de trabajo se estiman y se multiplican por ciertos

factores de carga o de sobrecapacidad y los elementos estructurales se diseñan
entonces con base en sus resistencias al colapso. Los proyectistas saben desde
hace mucho tiempo que la mayor porción de la curva esfuerzo-deformación
yace más allá del límite elástico del acero. Los estudios experimentales de
muchos años han mostrado que los aceros pueden resistir esfuerzos
considerablemente mayores que sus esfuerzos de fluencia y que en casos de
sobrecargas las estructuras tienen la capacidad de redistribuir (repartir) esta
sobrecarga, gracias a la ductilidad del acero. Así, en ciertos tipos de
estructuras, se puede tener un ahorro considerable bajo el diseño plástico más
que con el elástico (McCormac, 2012).

Teoría plástica
Las hipótesis que caracterizan a la teoría plástica (De Buen, 1988) son:

1. El acero sigue la ley de Hooke hasta que el esfuerzo llega al límite de

fluencia.
2. El acero tiene las mismas propiedades en compresión que en tensión, con
los mismos valores de E y fy en las dos solicitaciones.
3. El acero es homogéneo e isótropo en las dos zonas: Elástica y plástica.
4. Cada fibra longitudinal de una pieza sometida a flexión se comporta como
si estuviese trabajando a tensión o compresión simple.
5. En una viga, todas las secciones transversales tienen un eje de simetría, el
cual está sobre el plano de flexión.
6. En vigas, las secciones transversales planas antes de la deformación
permanecen planas después de ésta y se conservan normales al eje

 longitudinal deformado.
7. Las fuerzas normales interiores existentes en las secciones transversales de
las vigas son mecánicamente equivalentes a un par.
8. Las deformaciones a lo largo de la barra son suficientemente pequeños para
despreciarse y por lo cual no sea considerado en un análisis basado en su
forma y dimensiones originales.

Comportamiento elasto-plástico

Esto ocurre cuando en una estructura existen elementos que puede llegar a
alcanzar a desarrollarse o explorar su capacidad en el rango elástico y pasar al
plástico, mientras que otros elementos de la estructura aún se hallan dentro del
rango elástico.

Curva de esfuerzo-deformación del acero.

 Curva de esfuerzo-deformación del acero.

Características de esfuerzo-deformación del acero

La mayoría de las propiedades de los aceros que son de interés para los ingenieros
se pueden obtener directamente de sus curvas de esfuerzo deformación. Tales
características importantes como el límite elástico proporcional, el punto de
fluencia, la resistencia, la ductilidad y las propiedades de endurecimiento por
deformación son evidentes de inmediato.

 Curvas de esfuerzo-deformación de acero de refuerzo y acero de presfuerzo.

En el acero de refuerzo ordinario, tipificados mediante los grados 40 y 60, existe

una respuesta inicial elástica hasta un punto de fluencia bien definido, más allá del
cual, ocurre un incremento substancial en la deformación sin que venga aparejado
un incremento en el esfuerzo. Si se sigue incrementando la carga, esta mesa de
fluencia es seguida por una región de endurecimiento por deformación, durante el
cual se obtiene una relación pronunciadamente no lineal entre el esfuerzo y la
deformación. Eventualmente ocurrirá la ruptura del material, a una deformación
bastante grande alrededor del 13% para varillas de grado 60 y del 20% para
varillas del grado 40.

El contraste con los aceros de presfuerzo es notable. Estos no presentan un

esfuerzo de fluencia bien definido. El límite proporcional para cables redondos (y
para cables hechos con tales alambres) está alrededor de 14,000 kg/cm2, o sea 5
veces el punto de fluencia de las varillas del grado 40. Con carga adicional, los
alambres muestran una fluencia gradual, aunque la curva continúa elevándose
hasta la fractura del acero.

Curvas esfuerzo-deformación típicas de varillas de refuerzo común.

Las varillas de aleación tienen características similares a aquellas de los alambres

redondos o de los cables trenzados, pero sus límites proporcionales y resistencias
son de 30 a 40% menores. El módulo de elasticidad para las varillas de refuerzo es
más o menos el mismo: 2.04x106 kg/cm2.

Los aceros de alta resistencia no presentan un punto de fluencia bien definido. Se
han propuesto diversos métodos arbitrarios para definir el punto de fluencia del
acero de alta resistencia. Una forma de calcularlo es tomando el esfuerzo en el
cual el elemento tiene una deformación unitaria de 1%. Otra forma es trazando
una paralela a la curva esfuerzo-deformación en el punto correspondiente al 0.2%
de la deformación unitaria y el esfuerzo de fluencia será en donde la paralela corte
a la curva. Para tales casos se define un punto de fluencia equivalente, como el
esfuerzo para el cual la deformación total tiene un valor de 0.5% para varillas de
los grados 40, 50 y 60 y de 0.6% para varillas de grado 75.

Curvas esfuerzo-deformación típicas de aceros de presfuerzo.

Para alambres redondos lisos el módulo de elasticidad es más o menos el mismo

que para el refuerzo ordinario, esto es, alrededor de 2.04 x 106 kg/cm2.
Para torón y para varillas de aleación el módulo de elasticidad es más o menos de
1.9x106 kg/cm2.

DISEÑO POR RESISTENCIA DE MIEMBROS A TENSIÓN
El diseño de cualquier elemento o de un sistema estructural implica responder dos
preguntas: ¿El elemento es resistente a las cargas aplicadas? y ¿Tendrá la suficiente
rigidez para que las deformaciones no sean excesivas e inadmisibles? Las respuestas
a estas preguntas implican el análisis de la resistencia y rigidez de una estructura,
aspectos que forman parte de sus requisitos. Estos análisis comienzan por la
introducción de nuevos conceptos que son el esfuerzo y la deformación, aspectos
que serán definidos a continuación (Salvadori y Heller, 1998; Timoshenko y Young,
2000).

Las fuerzas internas de un elemento están ubicadas dentro del material por lo que se
distribuyen en toda el área; justamente se denomina esfuerzo a la fuerza por unidad
de área, la cual se denota con la letra griega sigma (σ) y es un parámetro que permite
comparar la resistencia de dos materiales, ya que establece una base común de
referencia (Beer y Johnston, 1993; Popov, 1996; Singer y Pytel, 1982; Timoshenko
y Young, 2000).

! !" !"
σ=! !"!
ó
!"!

Donde:
σ = esfuerzo;
P = fuerza axial;
A = área de la sección transversal.

La resistencia del material no es el único parámetro que debe utilizarse al diseñar o

analizar una estructura; controlar las deformaciones para que la estructura cumpla
con el propósito para el cual se diseñó tiene la misma o mayor importancia. El
análisis de las deformaciones se relaciona con los cambios en la forma de la
estructura que generan las cargas aplicadas.
Por ejemplo un perfil de acero sometido a una fuerza axial de tracción aumentara su
longitud inicial; se puede observar que bajo la misma carga pero con una longitud
mayor este aumento o alargamiento se incrementará también.

Por ello definir la deformación (ε) como el cociente entre el alargamiento δ y la

longitud inicial L, indica que sobre el perfil la deformación es la misma porque si
aumenta L también aumentaría δ. Matemáticamente la deformación sería:
𝛿
Ɛ=
𝐿

Al observar la ecuación anterior de deformación se obtiene que la deformación sea

un valor adimensional (Beer y Johnston, 1993; Popov, 1996; Singer y Pytel, 1982).

En el diagrama esfuerzo – deformación la línea recta indica que la deformación es

directamente proporcional al esfuerzo en el tramo elástico, este principio conocido
como la ley de Hooke. Asimismo, la proporción representada por la pendiente de la
recta, es constante para cada material y se llama módulo de elasticidad (E), valor
que representa la rigidez de un material (Beer y Johnston, 1993; Singer y Pytel,
1982; Timoshenko y Young, 2000).

Diagramas de esfuerzo-deformación de una barra de acero. a) Características principales de una

prueba de esfuerzo-deformación de un acero dúctil; b) Versión idealizada de la curva esfuerzo-
deformación, donde Fy y Fu son sólo dos puntos; c) Diagrama de esfuerzo- deformación de un
acero de alta resistencia (Segui., 2000).

 !
𝐸=
Ɛ

Donde:
E = módulo de elasticidad;
σ = esfuerzo;
Ɛ = deformación.

Desarrollando la ecuación anterior, podemos inferir la expresión de

alargamiento indicada en la ecuación siguiente (Beer y Johnston, 1993; Singer y
Pytel, 1982; Timoshenko y Young, 2000).

!" !"
𝐸= →δ=
!" !"

La evaluación del ensayo se realiza a partir de las curvas tensión-deformación.

Los parámetros más importantes son tensiones (en kg/cm² o en MPa), Módulo
de elasticidad y deformación o alargamiento (en %). Lo más característico:

a) Tensión de tracción (σ).- Se calcula a partir de la fuerza de tracción

soportada por la muestra dividida por su sección transversal.
b) Límite elástico (σy).- Es la máxima tensión que el material es capaz de
mantener sin desviación de la ley de Hooke, es decir es una medida de su
resistencia a la deformación elástica. Se expresa en fuerza por unidad de área,
generalmente MPa.
c) Resistencia a la tracción (σmax).- Tensión máxima de tracción que ha
soportado la muestra durante el ensayo.
d) Tensión de tracción a rotura (σR).- Tensión de tracción soportada por la
muestra en el momento de su rotura.
e) Módulo de elasticidad o Módulo de Young.- Es la relación entre la
tensión realizada y la deformación adquirida en el tramo lineal de la curva
tensión-deformación (región elástica). Sus unidades son MPa o N/mm2. Se
calcula mediante la tangente a la recta en el tramo lineal.

f) Alargamiento (δ) y deformación (Ɛ).- δ es el incremento en longitud
producido por la tensión de tracción y se expresa en unidades de longitud,
usualmente milímetros. La deformación se define como δ/L, en donde L es la
longitud original antes de aplicar la carga y no tiene unidades. A veces, la
deformación se expresa como porcentaje. Generalmente se calculan tres tipos de
deformaciones:

DISEÑO DE MIEMBROS CARGADOS AXIALMENTE

Los miembros en tensión son de los más comunes hallar en estructuras, por ejemplo: en
puentes, armaduras de techos, torres, sistemas de arriostramiento y en miembros usados
como tirantes (McCormac, 2012).

Los elementos sometidos en tensión son de los más sencillos a diseñar, esto debido
a que no existen problemas de pandeo, por lo que el proyectista solo necesita
calcular la fuerza factorizada que debe tomar el miembro y dividirla entre un
esfuerzo de diseño para determinar el área de la sección transversal. Después, se
elige una sección de acero adecuada (McCormac, 2012) los perfiles serán de
preferencia de acero tipo comercial. Es decir:

! !" !"
σ=! !"!
ó
!"!

Donde:
σ = esfuerzo;
P = fuerza axial;
A = área de la sección transversal.

Un miembro dúctil de acero, sin agujeros y sometido a una carga de tensión puede
resistir, sin fracturarse, una carga mayor que la correspondiente al producto del área de
su sección transversal y del esfuerzo de fluencia del acero, gracias al endurecimiento
por deformación.
Sin embargo, un miembro a tensión cargado hasta el endurecimiento, se alargará
considerablemente y restará utilidad a éste, pudiendo además causar la falla del sistema
estructural del que forma parte el miembro.
Por otra parte, si tenemos un miembro a tensión con agujeros para tornillos, éste
puede fallar por fractura en la sección neta que pasa por los agujeros. Esta carga de
falla puede ser más pequeña que la carga requerida para plastificar la sección bruta
alejada de los agujeros. Se debe tener en cuenta que la parte del miembro que tiene un
área transversal reducida por los agujeros, es muy corta comparada con su longitud
total. Aunque la condición de endurecimiento por deformación se alcanza rápidamente
en la porción de área neta del miembro, la plastificación en esa zona no es realmente
un estado límite de importancia, ya que el cambio total en la longitud del miembro,
debido a esa plastificación en una parte tan corta, puede ser insignificante.

Por otro lado un miembro en tensión CON AGUJEROS para tornillos puede
fallar POR FRACTURA en la sección que pasa por los agujeros, esta carga
de falla puede ser más pequeña que LA CARGA REQUERIDA PARA
PLASTIFICAR LA SECCIÓN BRUTA alejada de los agujeros,
(McCormac, 2012).

Elemento de acero sometido a esfuerzo de tensión

La especificación LRFD (D1) estipula que la resistencia de diseño de un miembro a
tensión, será la más pequeña de los valores obtenidos con las dos expresiones si-
guientes:
Para el estado límite de fluencia en la sección bruta (con la idea de prevenir alarga-
miento excesivo del miembro):
Pn = FyAg (Ecuación J4-1 del AISC)
Pu = ϕtFyAg con ϕ = 0.90 (LRFD)
con Ω = 1.67 (ASD)

R t = A tF y F R NTC-DF 2004

Por fractura en la sección neta en la que se encuentren agujeros de tornillos o

remaches:
Pn = Fu Ae (Ecuación J4-2 del AISC)
Pu= ϕtFuAe con ϕ= 0.75 (LRFD)
con Ω = 2.00 (ASD)

R t = A eF uF R NTC-DF 2004

Donde:

Ag = área total de la sección transversal del miembro.

An = área neta real o área neta simple.
Ae = área neta efectiva Ae=AU, A= puede ser área neta An o total (si es
soldada).
Fu = esfuerzo de tensión mínimo a la ruptura.
Fy = esfuerzo de fluencia.
U = es un factor de área que toma en cuenta la distribución no uniforme
del esfuerzo.

El área neta A = An, usada no debe exceder del 85% de Ag. Pruebas realizadas
durante varias décadas han demostrado que los elementos de conexión a tensión
remachados o atornillados pocas veces tienen una eficiencia mayor del 85%, aun

cuando los agujeros representen un porcentaje muy pequeño del área total de los
elementos. Las longitudes de los elementos conectores son más bien pequeñas, en
comparación con las longitudes de los miembros; por lo tanto, las deformaciones
inelásticas de las secciones totales son limitadas.

La presencia de un agujero en un miembro sujeto a tensión incrementa los esfuerzos,

aun si el agujero está ocupado por un tornillo. (Cuando se usan tornillos de alta resistencia
puede haber algún desacuerdo respecto a esto, bajo ciertas circunstancias.) Se tiene menos
área de acero sobre la que puede distribuirse la carga y habrá concentración de esfuerzos a
lo largo del borde del agujero.
La tensión se supone uniformemente distribuida sobre la sección neta del miembro, aunque
estudios de fotoelasticidad demuestran que existe un incremento en la intensidad del
esfuerzo alrededor de los bordes de los agujeros, que en ocasiones puede alcanzar varias
veces el valor del esfuerzo que se tendría si los huecos no estuvieran presentes. Sin
embargo, para materiales dúctiles es razonable suponer una distribución uniforme de
esfuerzos cuando el material se carga más allá de su esfuerzo de fluencia. Si las fibras
alrededor de los agujeros se esfuerzan hasta su punto de fluencia, éstas fluirán sin
incremento de esfuerzo, redistribuyéndose los esfuerzos presentes. Bajo carga última es
razonable suponer una distribución uniforme de los esfuerzos. La importancia de la
ductilidad en la resistencia de miembros a tensión atornillados o remachados se ha
demostrado claramente en ensayos. Los miembros a tensión (con agujeros para tornillos)
! !
fabricados de acero dúctil han resultado entre ! y ! más resistentes que miembros
similares, hechos de aceros frágiles con las mismas resistencias últimas. Ya hemos
visto en el primer capítulo que el acero pierde su ductilidad y se vuelve susceptible a
una fractura frágil. Tal condición puede ser creada por cargas que induzcan fatiga y por
temperaturas muy bajas.
Este análisis inicial es aplicable solamente a miembros a tensión sometidos a cargas
prácticamente estáticas. Si es necesario diseñar estos miembros por cargas de fatiga,
deberá ponerse especial cuidado en minimizar las fuentes de concentración de
esfuerzos, tales como los cambios bruscos de sección transversal, esquinas salientes,
etc. Además, en ocasiones los miembros tendrán que reforzarse.
El término área neta de la sección transversal o simplemente área neta se refiere al
área bruta de la sección transversal menos la de ranuras, muescas y agujeros. Al consi-
derar el área de éstos por lo general es necesario restar un área un poco mayor que la no-
minal del agujero. Por ejemplo, en la fabricación de estructuras de acero para
!
conectarse con tornillos, los agujeros se hacen con un diámetro !" pulg mayor que el co-
rrespondiente al tornillo o remache. Además, se considera que el punzonado del agujero

 !
daña o aun destruye, pulg (1.6 mm) más del metal circundante; por tanto, el área de los
!"
!
agujeros que se resta corresponde a un diámetro ! pulg (3 mm) mayor que el diámetro
nominal del conector. El área que se resta por agujeros es rectangular e igual al producto
del diámetro del agujero por el espesor del metal.
Las placas con espesores mayores que el diámetro del conector, son difíciles de punzonar
a la medida requerida sin que se presente una deformación excesiva del material
!
circundante. Estos agujeros deben pre-barrenarse a diámetros ligeramente menores en
!"
pulg que los especificados, y luego, cuando las piezas están ya ensambladas,
punzonarse al diámetro justo. Con este proceso se daña poco el material y, como los
agujeros resultantes son lisos y de paredes uniformes, no se considera necesario restar un
!
pulg por daño a los lados.
!"
Puede resultar necesario adoptar una mayor tolerancia dimensional durante los montajes
!
para tornillos de alta resistencia con diámetros mayores de ! pulg. Para esta situación
pueden usarse agujeros mayores que el estándar sin reducir la eficiencia de la conexión.
Estos agujeros pueden ser ovalados.

Miembros de barras sometidas a tensión a través del uso de tornillos y placas de conexión. En estos
miembros se muestran la incidencia de los centros de acción de fuerzas, procurar esta situación permite
excluir la excentricidad en el diseño.

A veces se necesita más de una línea de tornillos para transmisión de la fuerza

de tensión. Esto implica que exista la posibilidad de que el elemento en su
área neta no falle de manera transversal, sino existen más posibilidades de
falla, a no ser que los agujeros se hallen a una gran separación.

Identificación de gramil (g) y paso (s).

Gramil, g: Es la separación vertical o transversal entre centros de los agujeros

para tornillos en elementos estructurales.

Paso, s: Es la separación horizontal entre centros de los agujeros para tornillos

en elementos estructurales.

Secciones de posibles fallas en placas.

Es conveniente que cuando sea necesario, por diseño, de más de una hilera
de gramil los agujeros sean alternados-escalonados, esto con el objetivo de
tener el máximo de área neta para resistir la carga (McCormac, 2012).

La determinación del área neta correcta de diseño será el área mínima de las
posibles combinaciones de líneas de falla (por la zona de conexión con
agujeros) debido a que se busca la resistencia crítica (a menor área menor

resistencia a considerar como última o de diseño).

La estimación del ancho neto de un miembro a tensión a lo largo de una

línea de falla en forma de zig-zag, según criterios de LRFD (B2), es como
sigue:

Se considera el ancho total del miembro sin tomar en cuenta la línea a lo largo
de la cual puede ocurrir la falla, restar el diámetro de los agujeros a lo largo de
la sección zig-zag considerada y añadir por cada diagonal una cantidad de
longitud dada por la expresión s 2 /(4g ). Esta expresión trata de cubrir, a
través de considerar un área neta menor, debido a la acción de una
combinación de esfuerzos cortantes y normales.

EJERCICIOS

Determinar el área neta de la placa de 3/8” x 8” mostrada en la figura

siguiente. La placa está conectada en sus extremos con dos líneas de tornillos
de 3/4”.

An = Ag – agujeros
! ! ! !
An = [(8) ( )] – 2 [( + )( )]
! ! ! !

An = 2.34 in2 = 15.10 cm2

Determinar el área neta crítica de la placa de 1/2” de espesor mostrada en la

figura siguiente utilizando las especificaciones LRFD. Los agujeros fueron
punzonados para tornillos de 3/4” de diámetro.

Estimación de los anchos netos:

! ! !"
ABCD = 11 – 2 ( + ) = = 9.25 in = 23.5 cm
! ! !
! ! (!)(!) !"
ABCEF = 11 – 3 ( + ) + = = 9.13 in = 23.19 cm
! ! !(!) !
! ! (!)(!) !!
ABEF = 11 – 2 ( + ) + = = 9.63 in = 24.46 cm
! ! !(!) !

Por lo tanto, An es:

An = (23.19) (1.27) = 29.45 cm2
De las dos hileras de agujeros para tornillos mostradas en la figura siguiente,
calcular el paso necesario para tener un área neta a lo largo de DEFG igual a la
correspondiente a la trayectoria ABC. El problema puede plantearse como

sigue: determinar el paso para obtener un área neta igual al área total menos
un agujero para tornillo. Los agujeros se punzonarán para tornillos de 3/4".

! ! !"
ABC = 6 – (1) ( + ) = = 5.125 in = 13.01 cm
! ! !
! ! (!)(!) (!)(!)
DEFG = 6 – 2 ( + ) + = 4.25 +
! ! !(!) !

ABC = DEFG
5.125 = 4.25 + (s2/8)
s = 2.65 in

La regla relativa al factor s2 / 4g es sólo una aproximación o simplificación de

la compleja variación de esfuerzos que ocurre en miembros con arreglo
escalonado de tornillos. Las especificaciones de acero sólo pueden
proporcionar recomendaciones mínimas y los proyectistas deben aplicar en
forma razonable dicha información para situaciones complicadas que las
especificaciones no pueden cubrir en aras de la brevedad y simplicidad. Las
especificaciones LRFD no incluyen un método para determinar los anchos
netos de secciones que no sean placas o ángulos. Para canales, secciones W,
secciones S y otras, los espesores del alma y del patín no son los mismos; en
consecuencia, es necesario trabajar con áreas netas en vez de anchos netos. Si
los agujeros se sitúan en líneas rectas a través de esos miembros, el área puede
obtenerse simplemente restando las áreas de los agujeros del área total del

miembro. Si los agujeros están escalonados, es necesario multiplicar los
valores s2 /4g por el espesor aplicable para obtener un área. Este
procedimiento se aplica en el ejemplo siguiente a una sección W que contiene
agujeros sólo en su alma.

Determinar el área neta del IPR 12”x23.9kg/m (Ag=4.71 in2), considerar

agujeros de 1” de diámetro.

Áreas netas:

!
ABDE = 4.71 – 2 (1 )(0.220) = 4.21 in2
!
! (!)(!)
ABCDE = 4.71 – 3 (1 ) 0.220 + (2) = 4.11 in2
! !(!)

Si la línea en zigzag va de un agujero en el alma a un agujero en el patín, el

espesor cambia en la unión del patín con el alma. En el ejercicio siguiente se
calcula el área neta de una canal con agujeros escalonados en sus patines y
alma. La canal se supone aplanada, formando una sola placa como se muestra
en las figuras. El área neta a lo largo de la trayectoria ABCDEF se calcula
restando al área de la canal, el área de los agujeros a lo largo de la trayectoria
en los patines y alma, más los valores s2 /4g para cada segmento diagonal y
multiplicando el resultado por el espesor correspondiente. Para el segmento
CD, s2 /4g se ha multiplicado por el espesor del alma. Para los segmentos BC
y DE (que van de agujeros en el alma a agujeros en el patín), los valores s2 /4g
se han multiplicado por el promedio de los espesores del patín y del alma.

Determinar el área neta a lo largo de la trayectoria ABCDEF para la CE15”
(Ag=9.96 in2). Considerar agujeros de 3/4" de diámetro.

! !
ABCDEF = 9.96 – [2 ( ) 0.650 ] − [2 ( ) 0.400 ] +
! !
(!)(!) ! ! !.!"#!!.!""
[ 0.400 ] + 2 [ ][ ] = 8.736 in2
!(!) ! !.! !

Si un miembro que no sea una barra o una placa plana se somete a tensión
axial hasta que ocurre la falla en su sección neta, el esfuerzo real de falla a
tensión probablemente será menor que el obtenido en una probeta, a menos
que las diversas partes que conforman la sección estén conectadas de manera
que el esfuerzo se transmita uniformemente a través de la sección. Si las
fuerzas no son transferidas uniformemente a través de la sección transversal
de un miembro, habrá una región de transición de esfuerzo no uniforme que
irá de la conexión al miembro a lo largo de cierta distancia. Esta es la
situación mostrada en la figura a) donde un miembro a tensión de un solo
ángulo es conectado únicamente por un ala. En la conexión la mayor parte de

la carga es soportada por el ala conectada y se requiere la distancia, de
transición mostrada en la parte b) de la figura para que el esfuerzo se reparta
uniformemente a través de todo el ángulo. En la región de transición, el
esfuerzo en la parte conectada del miembro puede fácilmente exceder Fy y
entrar al rango de endurecimiento por deformación. A menos que la carga sea
reducida, el miembro podrá fracturarse prematuramente. Entre más nos
alejamos de la conexión, más uniforme se vuelve el esfuerzo. En la región de
transición, el esfuerzo cortante se ha "retrasado" y el fenómeno se conoce
como retraso del cortante.

Retraso del cortante

Reducción del retraso del cortante, y por lo tanto de , mediante la reducción de

la longitud del ala no conectada.

En una situación así el flujo del esfuerzo de tensión entre la sección

transversal del miembro principal y la del miembro más pequeño conectado a
él, no es 100% efectivo. Consecuentemente, las especificaciones LRFD (B3)
estipulan que el área neta efectiva, Ae, de dicho miembro se determine
multiplicando su área neta (si está atornillado o re-machado) o su área total (si
está soldado) por un factor de reducción U; este factor toma en cuenta de
manera sencilla la distribución no uniforme del esfuerzo. A continuación se

explica cómo determinar los factores U.

Ae = AU (Ecuación B3-1 del LRFD)

El ángulo mostrado en la figura a) está conectado en sus extremos sólo en uno

de sus lados; se puede ver que su área efectiva para resistir tensión puede
incrementarse considerablemente reduciendo el ancho del lado no conectado y
aumentando la del lado conectado, como se muestra en la figura b). Algunos
investigadores han encontrado que una medida de la efectividad de un
miembro, como un ángulo conectado por sólo uno de sus lados, es la distancia
 entre el plano de la conexión y el centroide del área de la sección tota1.
Entre menor sea el valor de , mayor será el área efectiva del miembro. La
especificación, de hecho reduce la longitud L de una conexión con retraso del
cortante a una longitud efectiva más corta, L’. El valor de U es entonces igual
a L'/L o I - (/L). En la figura siguiente se muestran varios valores de .

Valores de  para diferentes perfiles

Si una carga de tensión debe transmitirse por medio de tornillos, A es igual al

área neta An del miembro y U se calcula como sigue:

U = 1 – ( / L) ≤ 0.90 (Ecuación B3-2 del LRFD)

La longitud L usada en esta expresión es igual a la distancia entre el primero y

el último tornillo en la línea. Cuando hay 2 o más líneas de pernos es la
longitud de la línea con el número máximo de tornillos. Si los pernos están a
tresbolillo, es la dimensión fuera -a- fuera entre los tornillos extremos. Notará
usted que entre más larga se vuelve la conexión (L), más grande resultará U

así como el área efectiva del miembro. (Por otra parte, veremos en los
capítulos sobre conexiones de este texto que la efectividad de los conectores
se reduce en alguna medida si se usan conexiones muy largas.) No hay datos
suficientes para el caso en que sólo se usa un tornillo en cada línea. Se
considera que un enfoque conservador para este caso es suponer que Ae = An
del elemento conectado. Para calcular U para una sección W conectada sólo
por sus patines, supondremos que la sección está dividida en dos tes
estructurales. El valor de  usado será entonces la distancia desde el borde
exterior del patín al centro de gravedad de la te estructural, como se muestra
en la parte c) de la figura.

Las especificaciones LRFD permiten usar valores mayores de U que los que
se obtienen de la ecuación si tales valores pueden justificarse por pruebas u
otros criterios racionales. La sección 93 de los comentarios LRFD proporciona
valores  sugeridos para usarse en la ecuación para U para varias situaciones
no consideradas en las especificaciones. Se incluyen valores para secciones W
y C atornilladas sólo a través de sus almas, así como para ángulos simples con
dos líneas de tornillos a tresbolillo en una de sus alas.

La canal de la figura siguiente a) está conectada con dos líneas de tomillos a

través de su alma. La parte "ángulo" de esta canal arriba del centro del tomillo
superior se muestra marcada en la parte b) de la figura. Esta parte de la canal
no está conectada. Para fines del retraso del cortante podemos calcular la
distancia vertical del centro del tomillo superior al centroide del "ángulo"
superior y la distancia horizontal de la cara exterior del alma al centroide del
"ángulo". El valor mayor representa la peor situación y será la  usada en la
ecuación.

 Consideraciones para el cálculo de  en los perfiles CE.

Por otro lado, existen otros valores de U a considerarse en la estimación de Ae. Los
valores de U de la tabla 3.2 del manual LRFD (1986) se muestran en la figura
siguiente. Son útiles para cuando se pretende encontrar el perfil adecuado dentro del
proceso de diseño, es decir, cuando no se cuenta con datos para estimar U a través de
la ecuación anterior.

El miembro a tensión (Fy = 50 klb/plg2 y Fu = 65 klb/plg2) del ejemplo siguiente se

supone conectado en sus extremos con dos placas de 3/8 x 12 plg, como se muestra en
la figura siguiente. Si en cada placa se usan dos hileras de tornillos de 3/4 plg,
determinar la fuerza de diseño a tensión LRFD y la fuerza permisible a tensión ASD
que las dos placas pueden transmitir.

Resistencia nominal de las placas:

!
Rn = FyAg = (50 klb/plg2) (2 x ! pulg x 12 plg) = 450 k
Fluencia a la tensión de los elementos conectores

(a) Fluencia de la sección bruta
LRFD con ϕt = 0.9 ASD con Ωt = 1.67
!" !"# !
Φt Rn= (0.9)(450 k) = 405 k = = 269.5 k
!" !.!"

(b) Fractura a la tensión de los elementos conectores

! ! ! !
An de dos placas = 2 [( x 12) – 2 ( + ) ( )] = 7.69 pulg2
! ! ! !
Considerando U=1.00
Rn = FuAe = (65 klb/plg2) (7.69 plg2) = 499.85 k

LRFD con ϕt = 0.75 ASD con Ωt = 2.00

!" !"".!" !
Φt Rn= (0.75)(497.2 k) = 374.8 k !"
= !.!!
= 249.9 k

LRFD = 374.8 k (la fractura rige) ASD = 249.9 k (la fractura rige)

MIEMBROS SOLDADOS
Cuando una carga de tensión se transmite por filetes de soldadura a algunos pero no a
todos los elementos de una sección transversal, regirá la resistencia de la soldadura.

En estas conexiones soldadas, las cargas son transferidas por soldadura y deberán
seguirse en la determinación de A y U – esto para determinar Ae - por los
procedimientos especificados en la sección B.3 del LRFD. Estas especificaciones son:
1. Si la carga es transmitida por soldaduras longitudinales a otros elementos que
no sean placas, o por soldaduras longitudinales en combinación de
transversales; A debe ser igual que Ag del miembro de menor área.
2. Si una carga de tensión es transmitida sólo por soldaduras transversales. A
debe ser igual al área de los elementos directamente conectados y U es igual a
1.0.
3. Las pruebas muestran que cuando las placas o barras en tensión se unen por
soldaduras de filete longitudinales estas presentan una falla por retraso
de cortante en las esquinas de los perfiles conectados, ESTO SI LAS
SOLDADURAS ESTÁN MUY SEPARADAS ENTRE SÍ por una distancia
w, por lo cual U debe ser estimado acorde a la siguiente tabla:

 Figuras a) y b) Convención de soldadura longitudinal y transversal; c) Definición de U, mediante la
relación de “l” (longitud de soldadura de filete) y “w” (ancho del perfil). Esto para cuando existen solo
soldaduras longitudinales tipo filete en una conexión.

Determinar las resistencias Pu de diseño por tensión LRFD y de diseño por tensión
permisible ASD del miembro mostrado en la figura siguiente. Considérese que la
PL de 1”x6” está conectada a una PL de 1”x10” con soldaduras de filete
longitudinales. El Fy es de 50 ksi (50 klb/plg2) y Fu = 65 ksi (65 klb/plg2).

Considerando la resistencia a la tensión nominal o disponible de la PL más pequeña de
1 plg x 6 plg.

Pn = FyAg = (50 klb/plg2) (1 plg x 6 plg) = 300 k

(a) Fluencia de la sección bruta
LRFD con ϕt = 0.9 ASD con Ωt = 1.67
!" !"" !
Φt Pn= (0.9)(300 k) = 270 k = = 179.6 k
!" !.!"
(b) Resistencia a la fractura por tensión
1.5w = 1.5 x 6 plg = 9 plg > L
Por lo tanto U = 0.75
Ae = AnU = (6.0 plg2) (0.75) = 4.50 plg2
Pn = FuAe = (65 klb/plg2) (4.50 plg2) = 292.5 k

LRFD con ϕt = 0.75 ASD con Ωt = 2.00

!" !"!.! !
Φt Pn= (0.75)(292.5 k) = 219.4 k = = 146.2 k
!" !.!!

LRFD = 219.4 k (la fractura rige) ASD = 146.2 k (la fractura rige)

Calcular las resistencias de diseño por tensión LRFD y de diseño por tensión
permisible ASD del ángulo mostrado en la figura siguiente. Está soldado sólo en su
extremo (transversal) y a los lados (longitudinales) del ala de 8 plg. Fy = 50 klb/plg2 y
Fu = 70 klb/plg2.

Resistencia a la tensión nominal o disponible del ángulo:

Pn = FyAg = (50 klb/plg2) (9.99 plg2) = 499.5 k

(a) Fluencia de la sección bruta

LRFD con ϕt = 0.9 ASD con Ωt = 1.67

 !" !"".! !
Φt Pn= (0.9)(499.5 k) = 449.5 k !"
= !.!"
= 299.1 k

(b) Resistencia a la fractura por tensión

(Ya que solamente un ala de L está conectada, es necesario calcular un área efectiva
reducida.) Use la Tabla (Caso 2).

 !.!" !"#
U = 1- ( / L) = 1 - = 0.74
! !"#
Ae = AgU = (9.99 plg2) (0.74) = 7.39 plg2
Pn = FuAe = (70 klb/plg2) (7.39 plg2) = 517.3 k

LRFD con ϕt = 0.75 ASD con Ωt = 2.00

!" !"#.!" !
Φt Pn= (0.75)(517.13 k) = 388 k !"
= !.!!
= 258.6 k

LRFD = 388 k (la fractura rige) ASD = 258.6 k (la fractura rige)

BLOQUE DE CORTANTE

Las resistencias de diseño LRFD y permisible ASD de los miembros a tensión no
siempre están controladas por la fluencia a la tensión, la fractura a la tensión, o por la
resistencia de los tornillos o las soldaduras con que se conectan. En lugar de ello,
pueden estar controladas por la resistencia de su bloque de cortante, como se describe
en esta sección.
La falla de un miembro puede ocurrir a lo largo de una trayectoria que implique tensión
en un plano y cortante en otro plano perpendicular. Para estas situaciones, es posible
que un “bloque” de acero se desgarre.

Bloque de cortante

Cortante y tensión combinados. Implicaciones en la orientación del bloque de cortante.

Resulta claro notar que la falla puede ocurrir también a lo largo de una trayectoria que
implique tensión en un plano y cortante en el otro plano perpendicular. Para estas
situaciones es posible que UN BLOQUE DE ACERO SE DESGARRE (McCormac,
2012).

PUEDE VERSE QUE LA RESISTENCIA POR CORTANTE Y TENSIÓN ES

UNA SITUACIÓN DE DESGARRAMIENTO O RUPTURA Y NO UNA
SITUACIÓN DE FLUENCIA (McCormac, 2012).

Para entender mejor esta idea (se muestra en la figura anterior) las dos posibles
situaciones de falla en el bloque de cortante. Esto según la distribución de la fuerza en
la orientación del bloque de cortante en la conexión.

En otras palabras, cuando una carga de tensión es aplicada a una conexión particular y
ésta se incrementa poco a poco, la resistencia a la fractura del plano más débil ocurrirá
primero, entonces este plano no fallará porque está restringido por el plano más fuerte.
La carga puede incrementarse hasta que la resistencia a la fractura del plano más fuerte
se alcance. Durante este tiempo, el plano más débil estará fluyendo.

Basado en las dos posibles formas de fallar, se tienen:

1) Fractura por cortante y fluencia por tensión. (Caso de la figura a).
2) Fractura por tensión y fluencia por cortante. (Caso de la figura b).

El primer caso de falla, su resistencia del bloque de cortante, se estima:

Resistencia a la fractura por cortante (en el área neta del segmento perpendicular
sujeto a cortante, Anv) + Resistencia de fluencia por tensión (en el área total sujeta
a tensión, Agt).

Para el segundo se estima:

Resistencia por fractura a tensión (en la sección neta en una dirección, Ant) +
Resistencia de fluencia por cortante (en el área total del segmento perpendicular
sujeto a cortante, Agv).

Los resultados de las pruebas muestran que este procedimiento da buenos resultados.
Además, es consistente con los cálculos previamente usados para miembros a tensión
en los que se emplean áreas totales para el estado límite de fluencia (FyAg) y áreas
netas para el estado límite de fractura (FuAe).
La Especificación (J4.3) del AISC establece que la resistencia disponible Rn para la
resistencia de diseño a la fractura por bloque de cortante es la siguiente:

Rn = 0.6FuAnv + UbsFuAnt ≤ 0.6FyAgv + UbsFuAnt (Ecuación J4-5 del
AISC)
Φ = 0.75 (LRFD) Ω = 2.00 (ASD)

En donde
Agv = área total sujeta a cortante, plg2 (mm2).
Anv = área neta sujeta a cortante, plg2 (mm2).
Ant = área neta sujeta a tensión, plg2 (mm2).

Otro valor incluido en la Ecuación J4-5 del AISC es un factor de reducción

Ubs. Su propósito es considerar el hecho de que tal vez la distribución de
esfuerzos no sea uniforme en el plano a tensión para algunas conexiones. Si la
distribución de esfuerzos a tensión es uniforme, Ubs será tomado igual a 1.0,
de acuerdo con la Especificación (J4.3) del AISC. Generalmente se considera
que el esfuerzo de tensión es uniforme para ángulos, placas de empalme (o
conexiones), y para vigas recortadas con una línea de tornillos. Las
conexiones de la parte (a) de la figura siguiente se sitúan en esta clase. Si el
esfuerzo de tensión es no uniforme,
Ubs debe hacerse igual a 0.5. Esta situación ocurre en vigas recortadas con
dos líneas de tornillos como se ilustra en la parte (b) de la figura. Ahí el
esfuerzo es no uniforme porque la fila de tornillos más cercana al extremo de
la viga absorbe la proporción mayor de la carga de cortante. Si los tornillos
para las vigas recortadas se colocan a distancias no estándar a partir de los
extremos de la viga, puede ocurrir la misma situación de esfuerzo de tensión
no uniforme, y deberá usarse un valor de 0.5 para Ubs.

¿Cómo saber que fórmula rige para un caso en particular?

0.6FuAnv > FuAnt Fractura por cortante y fluencia por tensión: Ec. J4-3b
LRFD.

0.6FuAnv ≤ FuAnt Fractura por tensión y fluencia por cortante: Ec. J4-3a
LRFD.

El miembro de acero A572 Grado 50 (Fu = 65 klb/plg2) en tensión mostrado
en la figura siguiente está conectado con tres tornillos de 3/4 plg. Determine la
resistencia a la fractura del bloque de cortante LRFD y la resistencia a la
fractura permisible del bloque de cortante ASD del miembro. También calcule
las resistencias de diseño por tensión LRFD y de diseño por tensión permisible
ASD del miembro.

(a) Resistencia a la tensión del ángulo nominal o disponible

Pn = FyAg = (50 klb/plg2) (4.75 plg2) = 237.5 k

Fluencia de la sección total

LRFD con ϕt = 0.9 ASD con Ωt = 1.67
!" !"#.! !
ΦPn= (0.9)(237.5 k) = 213.7 k !
= !.!"
= 142.2 k

(b) Resistencia a la fractura por tensión
An = [4.75 – (3/4 + 1/8) (1/2)] = 4.31 plg2
L para los tornillos = (2) (4 plg) = 8 plg

 !.!"# !"#
U = [1- ( / L]) = 1 - ! !"#
= 0.88
Ae = AnU = (4.31 plg2) (0.88) = 3.79 plg2
Pn = FuAe = (65 klb/plg2) (3.79 plg2) = 246.4 k

LRFD con ϕt = 0.75 ASD con Ωt = 2.00

!" !"#.! !
ΦtPn= (0.75)(246.4 k) = 184.8 k = = 123.2 k
!" !.!!

(c) Resistencia del bloque de cortante

!
Agv = (10 plg) ( plg) = 5.0 plg2
!
Anv = [10 – (2.5) (3/4 + 1/8)] (1/2) = 3.91 plg2
Ant = [2.5 – (1/2) (3/4 + 1/8)] (1/2) = 1.03 plg2
Ubs = 1.0
Rn = (0.6) (65 klb/plg2) (3.91 plg2) + (1.0) (65 klb/plg2) (1.03plg2) = 219.44 k
≤ (0.6) (50 klb/plg2) (5.0 plg2) + (1.0) (65 klb/plg2) (1.03plg2) = 216.95 k
Rn = 216.95 k

LRFD con ϕt = 0.75 ASD con Ωt = 2.00

!" !"#.!" !
ΦRn= (0.75)(216.95 k) = 162.7 k = = 108.5 k
! !.!!

LRFD = 162.7 k (el bloque de cortante rige) ASD = 108.5 k (el bloque de cortante
rige)

Determinar la resistencia de diseño LRFD y la resistencia permisible ASD de
las placas de acero A36 (Fy = 36 klb/plg2, Fu = 58 klb/plg2) mostradas en la
figura siguiente. Incluya la resistencia por bloque de cortante en los cálculos.

(a) Fluencia de la sección total

!
Pn = FyAg = (36 klb/plg2) ( pulg x 10 plg) = 180 k
!
LRFD con ϕt = 0.9 ASD con Ωt = 1.67
!" !"# !
ΦPn= (0.9)(180 k) = 162 k = !.!" = 107.8 k
!

(b) Resistencia a la fractura por tensión

U = 1.0 (Tabla caso 1)
!
Ae = (1.0) (! x 10) = 5.0 plg2
Pn = FuAe = (58 klb/plg2) (5.0 plg2) = 290 k

LRFD con ϕt = 0.75 ASD con Ωt = 2.00

!" !"# !
ΦtPn= (0.75)(290 k) = 217.5 k = = 145 k
!" !.!!

(c) Resistencia del bloque de cortante

Agv = (2 x 4 plg) (1/2 plg) = 4.0 plg2
Anv = 4.0 plg2
Ant = [10 plg (1/2 plg)] = 5.0 plg2
Ubs = 1.0
Rn = (0.6) (58 klb/plg2) (4.0 plg2) + (1.0) (58 klb/plg2) (5.0 plg2) = 429.2 k
≤ (0.6) (36 klb/plg2) (4.0 plg2) + (1.0) (58 klb/plg2) (5.0 plg2) = 376.4 k
429.2 k > 376.4 k
Rn = 376.4 k

LRFD con ϕt = 0.75 ASD con Ω = 2.00

!" !"#.! !
ΦRn= (0.75)(376.4 k) = 282.3 k = = 188.2 k
! !.!!

LRFD = 162 k (la fluencia rige) ASD = 107.8 k (la fluencia rige)

DISEÑO DE MIEMBROS CARGADOS AXIALMENTE

Hasta ahora se han determinado las resistencias de diseño de varios miembros a tensión
(REVISIÓN). Ahora se mostrará el proceso de selección de los miembros (perfiles de
acero) que deben soportar las cargas de diseño. DISEÑO.- Es el proceso más común en
las prácticas en el Diseño Estructural”.
Los perfiles más comunes usados a conexiones atornilladas son: ANG, CE, IPR, IPS,
etc.
Los perfiles más comunes usados a conexiones soldadas son: PL, SL, MT, etc.

Concepto de esbeltez:
Esbeltez = L / r

La relación de esbeltez de un miembro estructural es el cociente de su longitud no

soportada (L) y su radio de giro mínimo (r). Tanto los miembros a tensión como a
compresión siempre son expuestos sus valores máximos. El propósito de dicha
limitante, en miembros a tensión, es GARANTIZAR QUE POSEAN SUFICIENTE
RIGIDEZ PARA PREVENIR DEFLEXIONES LATERALES O VIBRACIONES
INDESEABLES.

Aunque los elementos a tensión no se hallen o su función no sea el estar sometidos a

compresión, es indispensable considerar cierto nivel de valor máximo de esbeltez. Esto
debido a que LOS ELEMENTOS A TENSIÓN pueden incurrir en UNA INVERSIÓN

DE ESFUERZOS, como en el proceso de transporte a la obra, montaje y debido a
acciones de viento y sismo (McCormac, 2012).

Las especificaciones LRFD B7 indican que se debe manejar como máximo un valor de
esbeltez de 300 para miembros sometidos a tensión. Y un valor de 200 para miembros
a compresión. Así, cuando diseñemos un elemento a tensión se puede tener la
restricción del radio de giro mínimo (rmin), definido como:

!
rmin =
!""

¿Qué es el radio de giro?

Definición 1: El radio de giro de un cuerpo, es la distancia al eje de rotación de un

punto tal en el que puede considerar se halla concentrada toda el área del cuerpo.

Definición 2: En ingeniería estructural, el radio de giro describe la forma en la cual el

área transversal o una distribución de masa se distribuye alrededor de su eje centroidal.
Concretamente es el valor medio cuadrático de distancia de los puntos de la sección o
la distribución de masa respecto a un eje que pasa por el centro de la misma.

!
r=
!

Nota: el LRFD no hace distinción entre elementos principales y secundarios

(riostras, principalmente), como lo hace en las normas AAHTO 1989.

Diseño de elementos a tensión.

Para realizar el perfil adecuado de diseño, se trabaja con las mismas

expresiones que se han manejado a estimar su Pu de diseño, como:

a) Para el estado límite de fluencia en la sección bruta (esto para prevenir el

alargamiento excesivo del miembro):

 Pn = FyAg

Pu = ϕtFyAg con ϕ = 0.90 (LRFD)

𝑃𝑢
Para hallar el área necesaria del perfil hacemos: Ag =
𝜙𝑡!"

b) Por fractura en la sección bruta en la que se encuentren los agujeros de

tornillos o remaches:

Pn = Fu Ae
Pu= ϕtFuAe con ϕ= 0.75 (LRFD)

𝑃𝑢
Para hallar el área necesaria del perfil hacemos: Ae =
𝜙𝑡!"

Pero como necesitamos el min Ag, por lo tanto también el min Ae; Ae = UAn
entonces:

𝑃𝑢
min Ag =
𝜙𝑡!"#
+ Áreaagujeros

Combinaciones de carga necesarias:

LRFD ASD
Pu = 1.4D Pa = D + L

Pu = 1.2D + 1.6L

Seleccione un perfil W12 de acero A992 de 30 pies de longitud para soportar
una carga muerta de servicio de tensión PD = 130 klb y una carga viva de
servicio de tensión PL = 110 klb. Como se muestra en la figura siguiente, el
miembro tendrá dos hileras de tornillos de 7/8 plg en cada patín (por lo menos
tres en una línea a 4 plg entre centros).

a) Considerando las combinaciones necesarias de carga:

LRFD ASD
Pa = D + L
Pu = 1.4D = (1.4)(130 klb) = 182 klb
Pa = 130 klb + 110 klb = 240
Pu = 1.2D + 1.6L = (1.2)(130 klb) + (1.6)(110 klb) = 332 klb
klb

b) Calculando el Ag mínimo requerido, usando las ecuaciones del método

LRFD:

!! !!" !"# 2
Ag min = = = 7.38 plg
!! !! (!.!") (!" !"#/!"#!)

!! !!" !"#
Ag min = = + áreas estimadas de agujeros
!! !!" (!.!") (!" !"#/!"#!)

Suponga que U = 0.85 de la Tabla, Caso 7, y suponga que el espesor del patín
es aproximadamente 0.380 plg después de buscar en las secciones W12 en el

Manual LRFD que tengan áreas de 7.38 plg2 o mayores. Se usó U = 0.85 ya
que bf resulta ser menor que 2/3 d.

!!" !"#
Ae min =
!.!" !" !"#/!"#$

!!" !"#
An min =
!.!" !" !"#/!"#$ (!.!")

!!" !"# ! !
Ag min = + 4 ( plg + plg) (0.380 plg)
!.!" !" !"#/!"#$ (!.!") ! !

Ag min = 9.53 plg2

c) Radio de giro mínimo r preferible:

! (!" !"#/!"#) (!" !"#$)

r min = = = 1.2 plg
!"" !""
Pruebe con una W12 x 35 (Ag = 10.3 plg2, d = 12.50 plg, bf = 6.56 plg,
tf = 0.520 plg, rmín = ry = 1.54 plg)

COMPROBACIÓN
a) Fluencia de la sección total
Pn = Fy Ag = (50 klb/plg2) (10.3 plg2) = 515 klb
LRFD con ϕt = 0.9 ASD con Ωt = 1.67
!" !"! !"#
ΦPn= (0.9)(515 klb) = 463.5 > 332 klb OK = = 308.4 > 240 klb OK
! !.!"

b) Resistencia de fractura a la tensión

Para algunos problemas, se calcula U con la expresión [1- ( / L)], el Caso
2 de la Tabla, y luego se compara con el valor del Caso 7 para los perfiles
W, M, S, HP o tes cortadas a partir de estos perfiles y del Caso 8 para
ángulos individuales.
Entonces se usa el mayor valor de los dos en sus cálculos, tal como lo
permite la Especificación AISC.
De la tabla Caso 2,  para la mitad de W12 x 35 o lo que es WT6 x 17.5 =
1.30 plg.

L = (2) (4 plg) = 8 plg

!.!" !"#
U = [1- ( / L)] = [1 - ] = 0.84
! !"#

De la tabla Caso 7,
! !
U = 0.85, ya que bf = 6.56 plg < d ← ( ) (12.50plg) = 8.33plg
! !
! !
An min = 10.3 plg2 - 4 ( plg + plg) (0.520 plg) = 8.22 plg2
! !
Ae = (0.85) (8.22 plg ) = 6.99 plg2
2

Pn = FuAe = (65 klb/plg2) (6.99 plg2) = 454.2 klb

LRFD con ϕt = 0.75 ASD con Ωt = 2.00

!" !"!.! !"#
ΦPn= (0.75)(454.2 klb) = 340.7 > 332 klb OK = = 227.1 > 240 klb NC
! !.!!

c) Relación de esbeltez

!! (!" !"#/!"#) (!" !"#$)

= = 234 < 300 OK
!! !.!"

Miembros compuestos sometidos a tensión.

Reglas para unir-conectar diferentes miembros compuestos sometidos a
tensión según las secciones D4 y J3.5 de la especificación AISC:

a) Cuando se construye un miembro a tensión con elementos en contacto

continuo entre sí, como una placa y un perfil o dos placas, la separación
longitudinal de los conectores entre esos elementos no debe exceder de
24 veces el espesor de la placa más delgada, o de 12 plg si el miembro
va a ser pintado, o si no va a ser pintado y no estará sometido a efectos
corrosivos.

b) Si el miembro consiste en elementos de acero intemperizado sin pintura

en contacto continuo y sometidos a corrosión atmosférica, la separación
máxima permisible entre conectores es de 14 veces el espesor de la
placa más delgada, o 7 plg.

c) Si un miembro a tensión se construye con dos o más perfiles separados

por rellenos intermitentes, los perfiles deben conectarse entre sí a
intervalos tales que la relación de esbeltez de los perfiles individuales
entre los conectores no exceda de 300.

d) La distancia del centro de cualquier perno al borde más cercano de la

parte conectada en consideración no debe ser mayor de 12 veces el
espesor de la parte conectada, o de 6 plg.

La Especificación (D4) de la AISC estipula que la longitud de las placas de
unión (las longitudes en este texto siempre se miden paralelamente a la
dirección larga de los miembros) no debe ser menor a dos tercios de la
distancia entre las hileras de conectores. Además, su espesor no debe ser
menor a un cincuentavo de esta distancia.
El ancho mínimo permisible para las placas de unión (no mencionado en la
especificación) es el ancho entre las hileras de conectores, más la distancia al
borde, en cada lado, necesaria para impedir que los tornillos agrieten la placa.

 • Con las placas como
conectores se logra una
distribución uniforme de la
tensión

• Todas las reglas anteriores se

fundamentan en décadas de
experiencia con miembros a
tensión armados

• La longitud de de la placa de
unión se mide en dirección
paralela del miembro sujeto a
tensión

Reglas para miembros compuestos sometidos a tensión

Tipos de agujeros según manual LRFD:

a. Holgados
b. Ranura corta
c. Ranura larga

Agujero estándar STD

Agujero sobredimensionado OVS

Agujero estándar SSL (Short-Slot)

Agujero estándar LSL (Long-Slot)

a) Nomenclatura en las dimensiones de los tipos de agujeros y b) Ejemplos de conexiones
atornilladas

Separaciones y distancias entre tornillos

 a) Separaciones mínimas (smin)
Los tornillos deben colocarse a una distancia suficiente entre sí para permitir
su instalación eficiente y prevenir fallas por tensión en los miembros entre
tornillos. La especificación LRFD estipula que:
!
S min ≥ 2 ! diámetros o de preferencia 3

b) Separaciones máximas (smax)

Reducir la posibilidad de que cuando los conectores queden lejos de las partes
unidas, no queden aberturas entre ellas, las cuales pueden permitir humedades.
Esto generará humedades y en consecuencia deterioro del acero. La
especificación estipula que:
i. Miembros pintados o no pintados, NO expuestos a corrosión;
S max = 24 espesores de la PL más delgada
Pero sin exceder de 12”
ii. Miembros no pintados, expuestos a corrosión (que están a la intemperie
directa):
S max = 14 espesores de la PL más delgada
Pero sin exceder de 7”

DISTANCIAS AL BORDE
a) Separaciones mínimas (smin)
Evitar que el acero se agriete o se abombe por la parte o distancia más corta y
evitar que el sujetador desgarre al metal. La especificación LRFD estipula
que:
!
≥ S min ≥ 2 diámetros del sujetador
!

b) Separaciones máximas (smax)

Evitar la corrosión en el caso en que la pintura se vea afectada. La
especificación estipula que:
S max = 12 espesores de la parte conectada
Pero sin exceder de 6”

Se han seleccionado dos C12 x 30, que se muestran en la figura siguiente, para
soportar una carga muerta de trabajo a tensión de 120 klb y una carga viva de
trabajo a tensión de 240 klb. El miembro de acero A36 tiene 30 pies de

longitud y en cada patín tiene una hilera de tres tornillos de 7/8 plg a 3 plg
entre centros. Determine si el miembro es satisfactorio de acuerdo con la
especificación AISC y diseñe las placas de unión necesarias. Suponga que los
centros de huecos están situados a 1.75 plg del dorso de las canales.
Usando las C12 x 30 (Ag = 8.81 plg2 cada una, tf = 0.501 plg. Ix = 162 plg4
cada una, Iy = 5.12 plg4 cada una, el eje y a 0.674 plg desde el dorso de C, rx =
4.29 plg, ry = 0.762 plg).

Cargas que deben resistirse:

LRFD ASD
Pu = (1.2)(120 klb) + (1.6)(240 klb) = 528 klb Pa = 120 klb + 240 klb = 360 klb

a) Fluencia de la sección total

Pn = FyAg = (36 klb/plg2) (2 x 8.81 plg2) = 634.3 klb

LRFD con ϕt = 0.9 ASD con Ωt = 1.67
!" !"#.! !"#
ΦPn= (0.9)(634.3 klb) = 570.9 > 528 klb OK !
= !.!"
= 379.8 > 360 klb OK

b) Resistencia de fractura a la tensión

! !
An = 2[8.81 plg2 – (2) ( plg + plg) (0.501 plg)] = 15.62 plg2
! !
!.!"# !"#
U = [1- ( / L)] = [1 - ] = 0.89 de la tabla caso 2
(!)(! !"#)
Pn = FuUAn = (58 klb/plg2) (15.62 plg2) (0.89) = 806.3 klb

LRFD con ϕt = 0.75 ASD con Ωt = 2.00

!" !"#.! !"#
ΦtPn= (0.75)(806.3 klb) = 604.7 > 528 klb OK = = 403.1 > 360 klb OK
!" !.!!

c) Relación de esbeltez

Ix = (2) (162 plg4) = 324plg4
Iy = (2) (5.12 plg4) + (2) (8.81 plg2) (5.326 plg)2 = 510 plg4

!"# !"#! !"# !"#!

rx = !"#!
= 4.29 plg < ry = = 5.38 plg
!".!" !".!" !"#!

rmin = rx = 4.29 plg
!! (!" !"#/!"#) (!" !"#$)
= = 83.9 < 300 OK
!" !.!"

Diseño de las placas de unión (Especificación D4 del AISC)

!
Distancia entre hileras de tornillos = 12.00 plg – (2) (1 plg) = 8.50 plg
!

!
Longitud mínima de las placas de unión = (!) (8.50 plg) = 5.67 plg (o bien 6
plg)
! !
Espesor mínimo de las placas de unión = ( ) (8.50 plg) = 0.17 plg (o bien
!" !"
plg)
!
Ancho mínimo de las placas de unión = 8.50 plg + (2) (1 plg) = 11.5 plg (o
!
bien 12 plg)
Separación máxima preferible de las placas de unión
r mínimo de una C = 0.762 plg = ry
!
máxima preferible = 300
!
(!" !"#/!"#) (!)
= 300
!.!"# !"#
L = 19.05 pies (o bien 15 pies)
!
Usar placas de unión de !" x 6 x 12 pulg a 15 pies de centro a centro.