UNIVERSIDADE FEDERAL DE PERNAMBUCO

Programa de pós-graduação em Engenharia Civil

Aglomerantes minerais

Prof.. Antônio Acacio de Melo Neto

Prof
 Objetivo

• Compreensão dos mecanismos de endurecimento

dos principais aglomerantes

• Controle de qualidade

• Empregos principais
Aglomerantes

Inorgânicos Orgânicos
• cal • betumes (asfaltos)
• gesso • resinas
• cimentos Portland
• cimento aluminoso Composição básica
• outros cimentos • Carbono

Composição
p ç básica
• Si, Ca, Al,
Al,
Aglomerantes inorgânicos
Solúveis em

Pó

Água
g
Pasta
Moldagem

Endurecimento sólido
Mecanismo básico

íons

solução saturada
Classificação

Aéreos Hidráulicos
• - resistentes à • + resistentes
ação à ação
prolongada da prolongada da
água água
• utilizáveis em • utilizáveis em
ambiente ambiente
secos externo
Tipos de aglomerantes inorgânicos

Aéreos Hidráulicos
• Cal • Cimentos
• hidratada Portland
• Virgem • Cimento
aluminoso
• Cimentos de
• Gesso escória
• Cal hidráulica
 A Cal
• A cal é um aglomerante inorgânico, produzido a partir de
rochas calcárias, composto basicamente de cálcio e
magnésio que se apresenta na forma de um pó muito fino.
magnésio, fino
• Existem duas formas de cal no mercado: cal virgem e cal
hidratada.
hidratada
• A cal virgem é constituída predominantemente de óxidos de
cálcio e magnésio.
magnésio
• A cal hidratada, de uso mais comum na construção civil, é
constituída de hidróxidos de cálcio e de magnésio,
magnésio além de
uma pequena fração de óxidos não hidratados e de
carbonatos de cálcio e magnésio
g .
Mercado brasileiro

• Produção • Parque industrial

– 3
3.9
9 M tton ((virgem)
i ) – modernas, outras
– 1.4 M ton (hidratada)
atrasadas
• Qualidade
– > 20% não atende a
• Tendências
norma – Perda de mercado
– mistura com inertes – A iindustrializadas
Arg. d t i li d
– Programa de – aditivos
qualidade Associação – >qqualidade
Brasileira de • Preço
Produtores de Cal
– R$80/ton
Produção da cal
Calcário ou CaO.CO2,
Dolomito CaO.MgO.2CO2

Britagem

>800 oC Calcinação
ç Ç CO2

call virgem
i C OM O
CaO,MgO
Desagregação
química
q
Hidratação CaO.H2O, MgO.H2O
Produção da cal
• E
Extração
t ã da d matéria
té i prima
i eb
britagem;
it
• Seleção da faixa granulométrica ótima e
transporte para o forno;
• Calcinação
ç e controle do g grau de calcinação;
ç
• Moagem adequada para cada tipo de
hidratador;;
• Armazenamento da cal virgem;
• Hidratação e moagem;
• Ensacamento e distribuição para
comercialização.
i li ã
 Matéria prima
Rochas carbonáticas sedimentares:
• Calcários
– mineral predominante: calcita = CaCO3 (CaO.CO2 )

• Dolomitos
– mineral predominante:
dolomita = (Ca, Mg)(CO2)2 = (CaCO3.MgCO3) = (CaO.MgO. 2CO2)

• Especificação
CaO + MgO ≥ 88% ou ≥ 90% (dependendo do tipo de cal
produzido)
Reações de transformações no
processo
• Calcário:
CaCO3(s) ֜CaO(s) + CO2(g) T: 660°C - 900°C
• Dolomito:
–11ª etapa:
CaCO3 .MgCO3(s) ֜CaCO3(s) + MgO(s) + CO2(g)
T: ~250
~250°CC - 380
380°C
C
– 2ª etapa, análoga à decomposição da calcita:
CaCO3(s) ֜CaO(s) + CO2(g) T: 660°C
660 C - 900
900°C C
– Reação global:
MgCO3(s) ֜ CaO(s) + MgO(s) + 2CO2(g)
CaCO3.MgCO
Propriedades da cal virgem

• Q
Quanto ao teor de magnésio:
g

– cálcica,
ál i procedente
d t d de calcário;
l ái
– magnesiana, procedente de calcário dolomítico;
– dolomítica, procedente de dolomito.
Propriedades da cal virgem

• Quanto à reação com a água (extinção):

– resíduo de extinção: fração supercalcinada não
hidratável + teor de impurezas da rocha matriz.
– tempo de início de extinção:
rápida (t < 5 min);
média (t entre 5 e 30 min);
lenta (t > 30 min)
min).
– tempo para atingir a temperatura máxima de reação:
altamente reativa: 10 min; reatividade média: entre 10 e 20
min; baixa reatividade: > 20 min.
Propriedades da cal hidratada

Reações de hidratação:

• CaO + H2O Ca(OH)2

• MgO
g + H2O Mg(OH)
g( )2
Propriedades da cal hidratada
Composição
C i ã química:
í i
• Óxidos totais:
– teor relacionado à pureza da matéria prima.
• Resíduo insolúvel:
– teor relacionado às impurezas ou materiais de adição.
• Anidrido carbônico:
– teor relacionado ao grau de calcinação da matéria prima.
• Água combinada:
– teor relacionado ao grau de hidratação da cal virgem.
• Óxidos livres:
– teor relacionado à hidratação e à supercalcinação da
matéria prima.
 Propriedades da cal hidratada

• Exigências químicas da cal hidratada para

construção (NBR 6453/03)
Critérios limite
Requisitos
CH I CH II CH III

Fábrica ≤ 5% ≤ 5% ≤ 13%
Anidrido
carbônico Depósito ou
≤ 7% ≤ 7% ≤ 15%
obra
Óxidos de cálcio e magnésio não
hidratados ≤ 10% ≤ 15% ≤ 15%
(CaO + MgO)
Óxidos totais na base de não
voláteis ≥ 90% ≥ 88% ≥ 88%
(CaO + MgO)
 Propriedades da cal hidratada

• Requisitos físicos da cal hidratada para

construção (NBR 6453/03)
Critérios limite
Requisitos
CH I CH II CH III

Finura Peneira 0,600 mm ≤ 0,5% ≤ 0,5% ≤ 0,5%

(resíduo) Peneira 0,075 mm ≤ 10% ≤ 15% ≤ 15%
Retenção de água ≥ 75% ≥ 75% ≥ 70%
Incorporação de areia ≥ 3,0% ≥ 2,5% ≥ 2,2%
Estabilidade Ausência de cavidades ou protuberâncias
Plasticidade ≥ 110% ≥ 110% ≥ 110%
Ensaios normalizados
• Finura (NBR 9289/00): Peneiramento com água à pressão
pressão.

• Estabilidade ((NBR 9205/01):

) Exposição
p ç de corpos-
corpos
p -de
de--p
prova ao vapor
p
com ausência de cavidades e protuberâncias.

• Retenção de água (NBR 9290/96): verifica a perda de consistência

devido a perda de água.

• Pl ti id d (NBR 9206/03)
Plasticidade 9206/03): C
Com o aparelho
lh “E
“Emley”,
l ” onde
d o corpo d de
prova moldado com pasta de cal é pressionado entre a mesa giratória
e o disco superior.

• Consistência normal (NBR 14399/99).

• Capacidade de incorporação de areia (NBR 9207/00): através do

plastômetro de Voss.
Finura (NBR 9289/00)

• Peneiramento com água à pressão

Retido acumulado CH I e CH II CH III

# 30 – 0,600 mm (%) ≤ 5% ≤ 0,5%
# 200 – 0,075
, mm (%)
( ) ≤ 15% ≤ 15%
Estabilidade (NBR 9205/01)

• Hidratação é expansiva
– CaO Æ 2 x
• Fases supercalcinadas
– hidratação
hid t ã llenta
t
– após aplicação
• desagregação
d ã
• Ensaio
– Exposição de CP ao vapor
– Ausência de cavidades e protuberâncias
 Retenção de água (NBR 9290/96)

• Perda de consistência
devido a perda de água

• CH I e CH II - 80%
• CH III - 70%

Visão geral do
equipamento de
determinação da retenção
de água
g
(IPT, 2007).
Retenção de água (NBR 9290/96)

Cálculo da retenção de água

• A – consistência após a sucção;

• B – consistência
i ê i antes d
da sucção.
ã
 Plasticidade (NBR 9206/03)
• Verificação da
plasticidade no aparelho
“Emley”.
• O corpo de prova
moldado com pasta de
cal e pressionado entre a
mesa giratória e o disco
superior.

Uma visão geral do

plasticímetro de Emley
((IPT,, 2007).
)
 Capacidade de incorporação de
areia (NBR 9207/00)
• Velocidade de extrusão
da argamassa cal e
areia
• Exigências
‒ CH I e CH II - 1 : 2,5
‒ CH III - 1:2.2

Uma visão geral do

plastômetro de Voss
((IPT,, 2007).
)
 CO2 e resíduos insolúveis
• Secar
S e pesar call
em estufa a 110ºC
• Pesar
P frasco
f com
ácido clorídrico a
5%
• Adicionar a cal ao
ácido agitando até
parar de evaporar
• Resíduos
insolúveis estarão
no fundo do frasco
e CO2 irá evaporar
 Aplicação: Adição da cal ao concreto

• A adição
ç de cal hidratada à mistura,, contendo
elevados teores de adições - cinzas volante e de
casca de arroz,, sílica ativa e metacaulinita - tem a
finalidade de manter o pH da água do poro e
aumentar o teor de Ca(OH) ( )2 , melhorando a
durabilidade do concreto.
 Aplicação: Adição da cal ao concreto

EFEITOS:
• Por aumento da quantidade de finos demandam maior
quantidade de aditivo dispersante para obtenção da
trabalhabilidade ótima.
• Têm coeficientes de permeabilidade ao oxigênio da mesma
ordem de grandeza que os concretos sem cal, cal e
coeficientes menores do que os concretos de referência
sem substituição.
• A absorção capilar à água é menor.
• Reduz a velocidade de carbonatação do concreto.
• Aumenta a difusão de cloretos. Diminui a relação [Cl-/OH-]
que controla o risco de corrosão.
Gesso
• O gesso de construção é um material produzido por
calcinação do minério natural gipso (sulfato de
cálcio
ál i dihid
dihidratado)
t d ) constituído
tit íd essencialmente
i l t dde:

• sulfato de cálcio hemidratado,

• anidritas solúvel e insolúvel,
• gipsita,
• aditivos retardadores do tempo de pega.

• As ppropriedades
p do g
gesso dependem
p do teor
relativo desses constituintes.
Mercado brasileiro
• Produção
P d ã d de aproximadamente
i d t 800
800.000
000 tton/ano
/
(SUMÁRIO MINERAL, 1996)

• O preço em SP é entre R$80 e R$100/ton + frete

• Industria nacional
– baixo nível técnico
– variabilidade do produto
• Tendências
– multinacionais
– novos usos
– materia prima reciclada ?
Jazidas de gipsita

Araripina - PE

Reservas nacionais:
~ 650 M ton
Produção do gesso

Extração

Gesso
químico Gipsita CaSO4.2H2O

Moagem

150 ~ 350 oC Calcinação Ç 1,5 a 2 H2O

Gesso CaSO4xH2O
Reações de transformações no
processo
• Até 100°
100°C ocorre a secagem da umidade da matéria
prima.
• Entre 140°
140°C e 160°
160°C formação do hemidrato:
CaSO4 .2H2O ֜CaSO4.0,5H2 O + 1,5 H2O
• Entre 160°
160°C e 190
190°°C formação
ç da anidrita III ((INSTÁVEL))
CaSO4 .0,5H2O ֜CaSO4 + 0,5 H2O
• Acima de 250°
250°C, a anidrita III,, solúvel,, por
p mudança ç de
estrutura forma a anidrita II, insolúvel (ESTÁVEL)
Á
CaSO4.2H2O ֜CaSO4 + 2 H2O
• A 1.200°
1.200°C, a anidrita II transforma-
transforma-se na anidrita.
• A 1.350
1.350°°C, ocorre a fusão.
• Acima
A i d
de 11.450
1.450°
450°C, ocorre a dissociação
450° di i ã d da anidrita
id it em
anidrido sulfúrico e óxido de cálcio.
Propriedades

• Composição química

Composto Faixa (%) NBR 13207/94 (%) OBS.

SO3 50 a 55 > 55
CaO 35 a 39 > 38
H2O comb.
comb 3a6 4 2 a 5,2
4,2 52 230ºC
230 C
Umidade 0a1 <3 45ºC
Propriedades

• Mecanismo de hidratação

Microcalorimetria de um hemidrato (Magnan, 1973).

Propriedades
Mecanismo de hidratação
• O mecanismo pode ser acompanhado pela curva do calor de
hidratação:
ç
• Etapa 1: o primeiro pico ocorre durante 30 segundos e
corresponde à molhagem do pó.
• Etapa 2: é o período de indução afetado pelo tempo de
mistura, temperatura da água de amassamento ou presença
de impurezas ou aditivos.
• Etapa 3: inicia-se no final do período de indução, coincide
com o início da pega. Ocorre um forte aumento da
temperatura que indica o aumento da velocidade de reação.
• Etapa 4: diminuição da velocidade de reação; depois de a
curva passar por um máximo, a velocidade decresce
progressivamente,
p g observando-se o fim da hidratação.
ç
Propriedades
Mecanismo de hidratação
• No contato do pó com a água inicia-se imediatamente a
dissolução
ç dos sulfatos.
• Com a saturação da solução a gipsita passa a precipitar em
cristais aciculares, formando núcleos de cristalização. À
medida que a hidratação evolui, a concentração de íons,
assim como a formação de novos núcleos, diminui.
• A fixação progressiva da água de hidratação reduz a água
disponível aumentando simultaneamente o volume de
disponível,
sólidos. Os cristais começam a ficar próximos, a porosidade
diminui, e a resistência aumenta.
• Depois
D i de
d a velocidade
l id d passar por um máximo,
á i d
decresce até
té
o fim da hidratação, quando a concentração atinge um valor
mínimo. O crescimento dos cristais nessa etapa vai
influenciar diretamente as propriedades mecânicas.
mecânicas
Propriedades
Início e fim de pega
• O consumo da água de amassamento pela formação da
gipsita hidratada aumenta a consistência da pasta
dando início à pega.
• Os cristais formados ao redor de núcleos ficam
progressivamente mais próximos e se aglomeram,
aglomeram
aumentando a viscosidade aparente da pasta.
• O prosseguimento da hidratação leva à formação de um
sólido contínuo com porosidade progressivamente
menor e resistência progressivamente maior.
• A pega e o endurecimento são afetados por diferentes
fatores, principalmente: finura e forma dos grãos,
relação a/g, temperatura da água, velocidade e tempo
d mistura
de i t e aditivos.
diti
Propriedades
Variação dimensional da pasta de gesso
• Depois de uma fase inicial de contração, observa-se um
incremento de volume, devido ao arranjo geométrico dos
cristais que resulta na formação
f de poros que ocorre durante
a hidratação, e que prossegue até os três dias.
a o es ttípicos
• Valores p cos de e
expansão
pa são linear
ea at
atingem
ge ce
cerca
ca de 0,
0,2%.
%
• Após endurecimento e evaporação da água de
amassamento, dá-se uma ligeira retração, resultando em
uma expansão líquida em torno de 0,1%. 0 1% O valor decresce
com o aumento da água de amassamento e da composição
mineral do produto.
• Esta característica,
característica praticamente,
praticamente elimina o risco de
fissuração de revestimentos; também auxilia na moldagem de
componentes, pois preenche todos os vazios e detalhes do
molde gerando excelente acabamento superficial.
molde, superficial
Propriedades

Variação dimensional da pasta de gesso

Ensaios

• Granulometria do pó
• Densidade
D id d dde massa aparente
• Consistência normal da pasta
p
• Determinação do tempo de pega
• Dureza
D
Granulometria do pó

Determinada em amostra seca, por

peneiramento na série padrão de peneiras, sob
água corrente. A massa retida em cada peneira
é determinada após secagem em estufa a
110°C.
 Densidade de massa aparente
• D
Determinada
t i d em recipiente
i i t com
capacidade de (1.000 ± 20) cm3;
recebe o gesso vertido através
d um ffunilil cônico,
de ô i d
de 115 cm d
de
altura, colocado sobre um tripé,
contendo uma p peneira de 2,0
mm de abertura, e ajustado na
metade da altura do funil.

• Funil utilizado para ensaio de

densidade de massa aparente
de gesso
Consistência normal da pasta
(NBR 12128)

Determinada com o aparelho p de Vicat

modificado a haste está acoplada a uma sonda
de alumínio cônica,, p pesando ambos 35 g; a
sonda é protegida com uma ponteira de aço
inox.. A fim de evitar a p
inox pega
g rápida
p do gesso,
g ,
adiciona--se citrato de sódio p.a. à água (20 g/l)
adiciona g/l)..
A ppenetração
ç da agulha
g deve ser de (30 ± 2)
mm..
mm
Consistência normal da pasta
(NBR 12128)

• Aparelho de Vicat
modificado
Determinação do tempo de pega
(NBR 12128)
• É determinado com a pasta na consistência
normal, sem o retardador, em aparelho de Vicat
provido de haste de (300 ± 0,5) g e de agulha
com diâmetro de (1,13 ± 0,02) mm. O início de
pega é considerado quando a agulha estaciona
a 1 mm da base, e o final, quando a agulha não
mais penetra na pasta, deixando uma leve
impressão.
 Determinação do tempo
tempo de pega
(NBR 12128)
• Influência
I fl ê i dad relação
l ã á água/gesso
/ ((g/g)
/ ) no tempo d
de
pega pela agulha de Vicat
 Determinação do tempo
tempo de pega
(DIN 1168)
• Consiste em colocar uma
bolacha de pasta de
gesso sobre a superfície
de um vidro; a bolacha é
cortada com uma lamina
de aço. O início de pega
é d fi id
definido como o
momento em que o corte
não mais se fecha
quando
d a lâmina
lâ i d i
deixa
impressão de corte na
pasta. O fim de pega é
d fi id como o momento
definido t
em que não aparece
g
impressão digital na pasta
por pressão do dedo
indicador.
Dureza
• Os ensaios são realizados em corpos-de-prova
corpos de prova cúbicos de 50
mm de aresta, moldados em moldes com três
compartimentos. A dureza é determinada pela medida da
profundidade de impressão de uma esfera de aço duro,
duro com
(10,0 ± 5,0) mm de diâmetro, sob uma carga fixa, de (500 ±
5) N em superfícies com área mínima de 2.500 mm2. O
resultado é calculado pela equação:

sendo:
F = carga em Newton;
φ = diâmetro
diâ t dad esfera
f em milímetros;
ilí t
T = média da profundidade em milímetros.
Resistência à compressão (NBR 1218)

• São moldados cubos de 5 x 5 cm em pasta de

consistência normal.

• Desmoldagem com 3 h
• Cura a 40ºC até secagem
Dureza x Resistência

• Correlação entre dureza e resistência à

compressão de gesso brasileiro
Exigências físicas (NBR 13207
13207--94)

Ensaios Variação NBR 13207/94

Fino < 1,1
Módulo de Finura
Grosso > 1,1
11
Massa Unitária - < 700 Kg/m3
Resistência à compressão 9 a 30 MPa > 8,4 MPa
Dureza 33 a 53 MPa > 30 MPa
Tração na flexão 4 a 10 MPa
Ad ê i
Aderência 04a1
0,4 1,6
6 MPa
MP
CIMENTO PORTLAND
 Fábricas no Brasil

• Em 2004 o Brasil
possuia 57 fábricas
de cimento portland

• As quais juntas
produziram 34
34,4
4
milhões de toneladas
de cimento
Consumo de cimento por região

NORTE

NORDESTE
CENTRO-
CENTRO- 10 3%
10,3%
OESTE
CO
16,9%
SUDESTE NE
SE
NO
47,9%
SUL
7 2%
7,2%
SUL
17,7%

Fonte:SNIC – Sindicato Nacional da Indústria do Cimento - 2004

Produção de cimento Portland
(via seca)

~0,8 ~0,2
Calcário Argila
Cimento
Ci
Adições
Portland
moagem
~0,05

pré-aquecedor Gipsita moagem

fi l
final
Forno ~0,95

>1450 oC
clínquer
 Esquema de Fabricação
Carvão/Coque/óleo
Depósito de
Mix Combustíveis
Pré-aquecedor
Britador Moinho de Carvão

Calcário
Depósito

Argila
Moinho de Cru
Homogeneização Gesso
Silos de Cimento
Separado Clínquer
r
Depósito de
Escória ou Clínquer
Moinho de Cimento
pozolana

Calcário

Ensacamento
GRANELEIRO
Forno rotativo
Etapas de fabricação do cimento
 Matérias--prima
Matérias

• Calcinação (clínquer) • Após

A ó calcinação
l i ã
‒ Gipsita
– Calcário (~80%)
( 80%)
• CaO - C
• CaO - C • SO4 - S
– Argila
A il ((~20%)
20%) ‒ Adições
• Si O2 - S • pozolanas
• Al2O3 - A ‒ cinzas volantes
• Fe2O3 - F ‒ argila
g calcinada
• escória granulada
de alto-
alto-forno
• pó calcário
 Elementos menores no clínquer

• MgO • Na
N 2O e K2O
– cristalino (periclásio) – álcalis
– expansão lenta – 0,3 a 1,5%
– reação álcali
agregado
• CaO – eflorescências
e o escê c as
– falha na formulação
– expansivo
i • Sulfatos (SO3)
– combustível
Fases do clínquer

• C3S - 3CaO.SiO2 Silicato tricálcico

• C2S - 2CaO.SiO
2CaO SiO2 Silicato dicálcico
• C3A - 3CaO.Al2O3 Aluminato de cálcio
• C4AF - 4CaO.Al2O3.Fe2O3 Ferro aluminato de
cálcio
Microscopia do clínquer
 Composição do cimento

• Típico
Tí i dod B
Brasilil • Importância
I tâ i
– C3S - 40 a 70 % ‒ ganho de
– C2S - 10 a 40% resistência
– C3A - 2 a 15% ‒ calor de hidratação
ç
– C4AF - 3* a 15 % • tensões internas
*0%
• fissuras
para o cimento branco.
‒ durabilidade
(Fonte: A. Battagin, ABCP)
• reações com
agentes
agressivos
Composição x Resistência

Temperatura
e finura
constantes
Composição x Calor de hidratação

Temperatura
e finura
constantes
 Velocidade de hidratação

• Composição
C i ã química
í i • Temperatura
T t
– + C3S + rápido
p
– matérias primas • Umidade
• Finura (m2/g)
– grau de moagem
– área superficial para
reação de hidratação
– condições de mistura
 Hidratação
• Mecanismos
M i
– Dissolução
– Precipitação
– Difusão

• Hidrataç
Hidratação
ão dos silicatos

C3S + 6H Æ C3S2H3 + 3CH

C2S + 4H Æ C3S2H3 + CH
Hidratação dos aluminatos

C3A + 3CSH2 + 26H Æ C3A(CS)3H32 AFt

C3A + C3A(CS)3H32 + 4H Æ C3A(CS)H12

2C3A + 21H Æ C2AH8 + C4AH13 AFm

C2AH8 + C4AH13 Æ 2C3AH6 + 9H

Estágios da hidratação
Temperatura: cinética e
termodinâmica das reações
 Efeito das adições
• Afetam
Af t produtos
d t ded • Benefícios
B fí i
hidratação ambientais
– durabilidade – redução da emissão
–<p permeabilidade de CO2
– evita deposição de
resíduos em aterros
• Resistência
– Reduz inicial
– Aumenta a final
f
 Tipos de adições

• Pozolanas
P l • Materiais
M t i i não
ã
– cinzas volantes reativos
– argilas calcinadas – pó ou filer calcário
– microssílica
– cinzas vegetais • Composição
• casca de arroz
– CaO
– SiO2
• Escória
E ó i granulada
l d – Al2O3
de alto forno
Tipos de cimento

CP II-Z ou CPIV
Pozolana

Clínquer
CP II-E ou CP III
+ +
E ói
Escória

CP II-F
Gesso Filer

CP I
Pozolanas
• Pozolana
P l natural
t l • Produto
P d t final
fi l após
ó
– cinzas de vulcões hidratação: C
C--S-H
– Pozzuoli
P li - Nápoles
Ná l
– Cimento Romano
• cal + cinza
• Argilas calcinadas
– meta
meta--caolinita
• Resíduos industriais
– cinzas volantes
– resíduos cerâmicas
• Cinzas vegetais
Pozolanas
• Óxido de silício
silício, de alumínio
alumínio, de ferro e de cálcio
cálcio, e
anidrido sulfúrico (≤5%)
• Teor de carbono ≤ 5%
• MgO < 4%
• Na2 O < 1,5%
,
• [SiO2 + Fe2 O3 + Al2 O3 ] ≥ 70%
– Material contendo SiO2 (predominante)
• Resistência à compresão com 7 e 28 dias (argamassa
com 20% de pozolana em substituição ao cimento) ≥ 0,75
Rc referência.
• Microestrutura vítrea
– energia de cristalização
– solúvel em pH elevado
Microestrutura: pozolanas

Cinza volante Cinza de casca de arroz

Teor de vidro das pozolanas

• Pode variar de 50 a 90% nas pozolanas naturais

• Sílica ativa e cinza de casca de arroz: até 98%
• Cinza volante: 70 a 85%

• Difração de raios X de cinza volante do Pólo Petroquímico de

Triunfo (RS),
(RS) mostrando o halo vítreo com picos sobrepostos
(ISAIA, 1995).
Finura das pozolanas

• Ø das partículas de pozolanas < 35 μm

(recomendável
recomendável););
• Blaine das pozolanas > 300 m2/kg
(recomendável
recomendável);
);
• 1μm < Ø das partículas de cinza volante < 100
μm (mais de 50% Ø < 20 μm
μm)) ;
• Superfície específica Blaine da cinza volante
volante::
300 e 700
700m2/kg;
/k
Composição química das cinzas
volantes nacionais

Constituinte Teor (%)

SiO2 60,85 – 55,62
Al2O3 29,25 – 28,85
Fe2O3 7,15 – 3,15
CaO 2,32 – 1,36
MgO 0 94 – 0,48
0,94 0 48
SO3 0,35 – 0,20
Na2O 0,36 – 0,23
K2O 2,32 – 1,28
Reação pozolânica
• Hidratação
Hid t ã do d cimento
i t
2C3S + 6H → C3S2H3 + 3CH
2C2S + 4H → C3S2H3 + CH
– pH do meio aquoso > 12.5

• Hidratação da pozolana
3CH + 2S → 2C3S2H3
– Redução do teor de CH
Cimento pozolânico

CP IV
IV, a/c=0,35
/ 0 35 CP IV
IV, a/c=0,70
/ 0 70
Escória de alto forno

• Alto
Alt forno
f • Composição
C i ã
– minério similar ao cimento
• FeO ferro gusa – menos CaO
• Si, Al, escória
– cal virgem • Produção brasileira
• CaO escória 7 5 M t/
7,5 t/ano
– coque
• C CO2
• Região sudeste
Escória de alto forno

1550oC

rápido lento
Energia
g

Moída, em meio alcalino

aglomerante
agregados
Agregado
Alto forno
Escória granulada
Composição química da escória de
alto--forno
alto
Reatividade da escória de alto
alto--forno

• Solubilidade em meio alcalino

p
• Capacidade de p
precipitação
p ç de compostos
p
hidratados insolúveis
• Fase vítrea tem influência direta

ESCÓRIA + CH + H Æ C-S-H
CSH
• C-S-H
• Reduz moderadamente o teor de CH livre
Microestrutura: escória de alto
forno

(a) Aspecto geral da escória de alto-

alto-forno observada ao MEV: a análise
elementar qualitativa indica predominância de Ca e Si; (b) Detalhe do
cristal observado na micrografia a: a análise elementar qualitativa
indica predominância de Ca e Si (SILVA, 2006).
 Propriedades da escória

Ensaio Resultado
Grau de vitrificação
96%
(microscopia de luz transmitida)
ÍÍndice
di d de refração
f ã
1,65
(microscopia de luz transmitida)
Natureza Básica
Superfície específica
4100 cm2/g
(Blaine)
Massa específica
2906 kg/m3
(NBR NM 76/91)
 Finura da escória de alto
alto--forno
• 10
10μm < Ø das
d
partículas de
escória < 45 μm
• Superíficie
específica Blaine:
400 e 500m2/kg

Curva granulométrica de escória granulada de alto-forno moída usada

como adição ao cimento (granulometria a laser) (SILVA, 2006b).

Diâmetro correspondente a 63% de partículas passantes (μm) 12,38

Dimensão média (μm) 9,2
Diâmetro abaixo do qual encontram-se 10% das partículas (μm) 1,22
Diâmetro abaixo do qual encontram-se 90% das partículas (μm) 26,47
 Escória de alto forno: ativação
alcalina

Ativadores mais comuns Ativador mais efetivo

– clínquer – silicato de sódio
– Ca(OH)2 (Na2O: 3,5 a 5,5%)
– KOH
– NaOH
– silicatos (Na e K)
 Escória de alto forno: hidratação

E ói
Escória

Ca-O
Ca-
Mg--O
Mg Ca, Mg Æ solução

Si-O
Si-
Al--O
Al Si, Al Æ gel pouco permeável na
superfície da escória

• Ativadores alcalinos: aceleram a dissolução dos íons Si

e Al
• Temperatura: termodinâmica e cinética das reações
Microestrutura: cimento CP II
II--E

CP III, a/c=0,70
Microestrutura: cimento CP III
CP III
III, a/c=0,35
a/c=0 35 CP III
III, a/c=0,70
a/c=0 70

CP III, a/c=0,70
Microestrutura: cimento CP III
CP III
III, a/c=0,35
a/c=0 35 CP III
III, a/c=0,70
a/c=0 70

Influência da relação água/cimento na microestrutura

Materiais não reativos: filer calcário

• Teores < 15% em relação à massa de cimento;

ç física (g
• Ação (geralmente inertes,, mas p
podem ter
alguma ação química);
• Melhora a trabalhabilidade
trabalhabilidade, massa específica
específica,
permeabilidade, exsudação e tendência à
fissuração.
fissuração
Efeito das adições minerais nas
propriedades dos concretos
Reologia
• Aumenta a coesão e a viscosidade do concreto;
• Pode haver redução do consumo de água para o
caso das cinzas volantes ((forma esférica);
);
• A escória de alto
alto--forno não contribui para a redução
do consumo de água (partículas angulares);
• Sílica ativa e cinza de casca de arroz aumentam o
consumo de água (elevada superfície específica);
• Redução de exsudação e segregação.
Efeito das adições minerais nas
propriedades dos concretos
Calor de hidratação
ç do calor de hidratação/unidade
• Redução ç de
tempo;
• Concreto massa (escória de alto
alto--forno e cinza
volante).
Efeito das adições minerais nas
propriedades dos concretos
Retração por secagem
ç de exsudação:
• Redução ç aumenta risco de
fissuração por retração (sobretudo em teores
muito elevados););
• Importância da cura.
Efeito das adições minerais nas
propriedades dos concretos
Resistência à compressão
• Sílica ativa,, metacaulim e a cinza de casca de
arroz aumentam significativamente a resistência
em todas as idades;;
Efeito das adições minerais nas
propriedades dos concretos
Resistência à tração
ç
• As adições minerais tendem a aumentar a
resistência à tração, sobretudo nas idades mais
avançadas
ç ((consumo de CH,, melhoria da zona
de transição, diminuição da porosidade).
Efeito das adições minerais nas
propriedades dos concretos
Módulo de deformação
• O aumento no teor de p
pasta resulta em redução
ç
no módulo de deformação na mesma proporção
do teor de adição
ç mineral q
que substitui o
cimento.
Efeito das adições minerais nas
propriedades dos concretos
Porosidade capilar
ç
• As adições minerais reativas reduzem a
permeabilidade e a absorção (aumento no
volume de pporos de ggel e diminuição
ç do volume
de poros capilares).
Efeito das adições minerais nas
propriedades dos concretos
Ataque de sulfatos
ç
• As adições minerais reativas aumentam a
resistência ao ataque de sulfatos (redução da
porosida e da difusão dos sulfatos,, redução
p ç da
relação C/S do C-
C-S-H).
Efeito das adições minerais nas
propriedades dos concretos
Corrosão das armaduras
ç
• Adições minerais: reduz a difusão de cloretos e
da entrada de água e de oxigênio), mas
aumenta a carbonatação.
ç
• Consumo de CH pouco afeta a alcalinidade da
água de poro
poro.
Classificação

CP XXX RR
Cimento tipo Resistência
Composição
Portland (Mpa)

Adições 25 32 40

ex: CP II E 32
 Tipos de cimento

Tipo Sigla Escória Pozolana Filer

CP I
Comum
CP I-S 5%
CP II E 6 – 34% < 10%
Composto CP II Z 6 – 14% < 10%
CP II F < 10%
Alto forno CP III 34 – 70% 5%
Pozolânico CP IV 15 – 50% 5%
Alta resistência inicial CP V ARI 5%
Tipos de cimento

• Cimentos Resistentes a Sulfatos (RS)

– C3A < 8%
– Ensaiado para a obra
– CP XX NN RS
– CP I 25 RS, CP II F 32 RS, CP III 32 RS

• CPB - Cimento Portland Branco

• CPP Cimento para Poços Petrolíferos

Perfil da produção em
2004
• Comum (CP I ) 2,0%
• Composto (CP II) 69,2%
• Alto
Alto--forno (CP III) 15
15,0%
0%
• Pozolânico (CP IV) 8,1%
• Branco (CP B) <0,1%
• ARI (CP V-
V-ARI) 5,7%
5 7%
Total 100%
Características dos Cimentos

Cimento 1 dia 3 dias 7 dias 28 dias

CP II E – 32 - 10,0 20,0 32,0
CP II F – 32 - 10,0 20,0 32,0
CP III – 32 - 10,0 20,0 32,0
CP III – 40 - 12,0 23,0 40,0
CP IV – 32 - 10 0
10,0 20 0
20,0 32 0
32,0
CP V ARI 14,0 24,0 34,0 -
CP V ARI – RS 11,0 24,0 34,0 -

Resistência à compressão em Mpa exigido por norma

 Influências dos tipos de cimento
nas argamassas e concretos
Tipos de cimento
Influência
Comum e Branco
Alto-forno
Alto forno Pozolânico ARI RS
composto
t estrutural
t t l
Resistência à Padrão Menor nos Menor nos Muito Padrão Padrão
compressão primeiros primeiros maior nos
di e
dias di e
dias primeiros
i i
maior no maior no dias
final da final da
cura cura
Calor gerado Padrão Menor Menor Maior Padrão Maior
Impermeabilidade Padrão Maior Maior Padrão Padrão Padrão
Resistência
R i tê i aos P dã
Padrão M i
Maior M i
Maior M
Menor M i
Maior M
Menor
agentes
agressivos
D bilid d
Durabilidade P dã
Padrão M i
Maior M i
Maior P dã
Padrão M i
Maior P dã
Padrão
Determinação do tempo de pega

• Aparelho de Vicat
– penetração de agulha
• início >1h
• fim
fi < 10h ((opcional)
i l)
Expansibilidade

• Agulha
A lh ded L
Le Ch
Chatelier
t li
• CaO, MgO, gipsita
• < 5mm
Finura

• peneiramento # 0.075mm
• Permeabilimetro Blaine
Composição química

• SO3 (%) • Resíduo

– RS < 3% insolúvel
– CP V < 4,5% – em ácido
– Demais < 4% – fração inerte
– CP V e RS: <1%
• MgO – Demais: <1,5%
– < 6,5%
Perda ao fogo
• 1000 ºC
• Compostos voláteis
• gipsita
• CO2
– filler
– queima
– CPI e CP II <4,5%
– CPIII, CP IV, CP V, RS < 4,0%