Apunte Téorico de Calefacción

UNIVERSIDAD DE BUENOS AIRES
Facultad de Arquitectura Diseño y Urbanismo

Carrera de Arquitectura
INSTALACIONES 2
CATEDRA ING. JAVIER ROSCARDI
SISTEMAS DE CALEFACCION
GENERALIDADES
Un sistema de calefacción está destinado básicamente entregar calor a un espacio (interior o exterior)
para mantener las condiciones de confort térmico (temperatura y humedad relativa) durante la época
invernal.
Las variables que entran en juego en la selección de un sistema de calefacción, son muchas y de muy
variada índole (tecnológicas, estéticas, económicas, energéticas, medio ambientales, etc.), por lo cual
lo planteado aquí será a los fines de tener una visión del tema
Antes de entrar en el tema, veremos algunas ideas necesarias de conocer previa a la etapa de
selección de un sistema de calefacción.
COMPONENTES DE LAS INSTALACIONES DE CALEFACCION
Los sistemas de calefacción se pueden clasificar en
 INDIVIDUALES : Uno por local a calefaccionar
 CENTRALES : Se calienta el fluido calefactor y se lo distribuye hacia los Equipos

Terminales. Se calienta y se distribuye. Mismo fluido
 MIXTOS : Se basa en una planta térmica que le entrega calor a un fluido calefactor
(agua o vapor a baja presión), transportándolo hasta los equipos
terminales para tratar el fluido que circula por el equipo terminal
(puede ser VAPOR – AGUA ; VAPOR – AIRE ; AGUA - AIRE)
El esquema básico de los componentes de un sistema de calefacción se puede ver en el siguiente

grafico:
Canalización (Mando)
ET
P.T. Canalización (Retorno)
PLANTA TERMICA CANALIZACIONES

ET : EQUIPO TERMINAL DE MANDO Y DE RETORNO
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PLANTA TÉRMICA: Está destinada a producir el calor necesario para entregárselo al fluido de
calefacción que llega al equipo terminal (sistema directo) o le entrega calor a un fluido primario de
calefacción y éste le entrega calor (en un intercambiador de calor) al fluido que llega a los equipos
terminales (sistema indirecto – no confundir con un sistema mixto).
Sus componentes dependerán de la forma y los insumos elegidos para producir calor.
Generalmente esta compuesto:

por una CALDERA, con su quemador, controles etc.,
EL CONDUCTO DE HUMOS (canalizaciones para la evacuación de los gases de combustión)
y todos los componentes para el abastecimiento de los INSUMOS (combustibles – electricidad – agua -
etc.) para la producción de calor.
Generalmente pueden aparecer otros elementos destinados a la producción de ACS (tanque

intermediario o Termotanques de Alta Recuperación) o a lograr otra temperatura de calefacción
(Intercambiador de calor), pozos de enfriamiento, etc.-
CANALIZACIONES: Son los elementos destinados a transportar el fluido calefactor desde la planta
térmica hasta los equipos terminales (canalizaciones de mando) y de regreso a la planta térmica
(canalizaciones de retorno)-
Se pueden distinguir dos tipos básicos, dependiendo del tipo de fluido calefactor que transporten
CAÑERÍAS: Se utilizan para agua caliente o vapor, Los materiales en general mas usados son:
Hierro negro, latón , plásticos polipropilénicos y polietilénicos.-
CONDUCTOS: Se utilizan cuando el fluido calefactor es AIRE. Pueden ser de distintos

materiales (chapa galvanizada, plásticos, o inclusive de tela). En general son mas voluminosos
que las cañerías
EQUIPOS TERMINALES: Son los elementos destinados a transferir el calor del fluido calefactor al
ambiente a calefaccionar. El equipo terminal a utilizar dependerá, entre otras cosas, del fluido
calefactor .Según esto, pueden ser
Para agua caliente o vapor :RADIADORES-CONVECTORES-CALOVENTILADORES-

ZOCALOS TERMICOS-PANELES RADIANTES
Para aire : REJAS Y DIFUSORES
Cabe aclarar que al calentar el aire del local, la humedad relativa puede disminuir a valores muy bajos
por lo cual habrá que humidificar el aire Los equipos destinados a este fin se llaman
HUMIDIFICADORES. Aparecen en general asociados a los sistemas de AIRE CALIENTE (primero se
calienta el aire y luego se lo humidifica al valor de confort térmico que puede ser entre el 40% y el 60%
de humedad relativa)
VASO DE EXPANSION
No figura en el esquema pero es una parte importante para el sistema
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Sus funciones
 Absorber las dilataciones que sufra el fluido térmico
 Si es ABIERTO permite que el sistema trabaje a P atmosférica
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 Lugar por donde se llena el sistema por primera vez

 Repone la mínima cantidad de agua que se puede evaporar
PLANTA TERMICA
Es un espacio o zona (que forma parte de la sala de maquinas del edificio) destinado a
contener equipos y sus insumos, para generar la cantidad de calor necesario en general para
el sistema de calefacción y el sistema de agua caliente sanitaria (ACS); y los equipos
destinados a la producción de frío.-
Se puede dividir en
PLANTA TÉRMICA de CALEFACCION Y ACS :Comprende los equipos y sus insumos

destinados a la producción de calor necesario para entregárselo al fluido calefactor(que
puede ser aire o agua o vapor) y los equipos destinados a calentar el agua de uso
sanitario.-
PLANTA TÉRMICA de REFRIGERACION : Comprende los equipos y los insumos

destinados a suministrar el fluido refrigerante.-
Sólo nos ocuparemos de la PLANTA TERMICA PARA CALEFACCIÓN Y DE ACS CENTRALES:

Considerando que el fluido calefactor es AGUA O VAPOR A BAJA PRESIÓN; los elementos más
comunes que encontraremos en esta planta térmica son:
CALDERA (UNA O VARIAS)
QUEMADOR DE LA CALDERA
CONTROLES DE LA INSTALACION
TANQUE INTERMEDIARIO (Asociado a la Caldera para la obtención de ACS)
INTERCAMBIADOR DE CALOR (Asociado a la Caldera para la CALEFACCION)
CONDUCTO DE EVACUACION DE HUMOS DE LA COMBUSTION
INSUMOS NECESARIOS PARA ESTOS EQUIPOS
POZO DE ENFRIAMIENTO (Asociado a la Caldera)
Para las plantas térmicas de VAPOR A BAJA PRESIÓN existen otros elementos típicos, como ser EL
TANQUE DE CONDENSADO.- SIFONES
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En el caso de usar como fluido calefactor AIRE CALIENTE,
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Este sistema en general es utilizado cuando se trata de dar con las mismas canalizaciones
(conductos) calefacción y refrigeración,
SISTEMAS CENTRALES DIRECTOS
Estas fuentes son variadas
POR BOMBA DE CALOR (INVERSION DE CICLO DE REFRIGERACION)
BATERIAS DE RESISTENCIAS ELECTRICAS
CALEFACTOR DE CONDUCTO-RESISTENCIAS ELECTRICAS COLOCADAS EN LOS

CONDUCTOS DE INYECCION
QUEMADORES DE GAS CON UN IMPULSOR o VENTILADOR (FORMANDO EL

ARTEFACTO CALEFACTOR)
SISTEMAS CENTRALES INDIRECTOS
La caldera genera agua caliente o vapor. Mediante cañerías es transportado el fluido calefactor hasta
las de serpentinas, las cuales pueden estar interpuestas en los conductos, colocadas en los equipos
de climatización o en los equipos terminales como por ejemplo
SERPENTINA DE CONDUCTO
FAN-COIL (INDIVIDUAL O ZONAL)
EQUIPO COMPACTO CON SERPENTINA PARALELA AL EVAPORADOR
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A CONTINUACIÓN DESAROLLAREMOS LAS DISTINTAS OPCIONES DE PLANTAS

TERMICAS PARA AGUA CALIENTE, Y DEJAREMOS PARA EL FINAL LOS ESQUEMAS
DE VAPOR A BAJA PRESION Y DE AIRE
Podemos tener un solo equipo para la producción de calor o tener un equipo para cada necesidad ( es
decir uno para calefacción y otro para ACS) :esta última opción (un poco más costosa que la de un
sólo equipo) es la más recomendada debido a la independencia y posibilidad de mantenimiento o
reparación en caso de desperfecto.-
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Caldera única y tanque intermediario
Retorno de ACS
Montantes Tanque intermediario para ACS

calefacción
Montantes ACS
Retorno de Calefacción
Caldera
Zorro Conducto de humos
Una caldera para calefacción y otra para agua de consumo
En este caso, para el agua de consumo puede o no existir tanque intermediario separado, según sea
el tipo de caldera a utilizar para este fin. Se puede reemplazar la caldera de producción de ACS por un
TERMOTANQUE DE ALTA RECUPERACION que es una opción más válida para el uso de ACS
solamente
Retorno
Retorno
Montantes Tanque intermediario

calefacción
Montantes agua de consumo
Caldera Caldera
Zorro Conducto de humos
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REQUISITOS DE ESPACIOS PARA LA PLANTA TERMICA

En ambos casos, las condiciones mínimas para la ubicación del equipo son las siguientes:
 Sobre una plataforma de Hº Aº de 0,10 a 0,15 m. de espesor con algún componente a para
absorber las vibraciones de funcionamiento.
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 Debe poderse recorrer en todo su perímetro.
 Dejar libre uno de los lados (espacio igual al ancho de la caldera) para permitir la inspección y
mantenimiento de la caldera.
a a Quemador
Caldera UBICACIÓN EN PLANTA

PARA 1 CALDERA
UBICACIÓN EN PLANTA
PARA 2 CALDERAS
l
l
a a b b
 Del lado donde se encuentra el quemador, dejar libre un espacio igual al largo de la caldera (para
poder retirar el mismo y los tubos que contiene en su interior para producir el intercambio de calor).
 El recorrido horizontal del conducto de humos (zorro) debe llegar hasta el tramo vertical
(conducto de humos), pero una vez que se tomo el tramo vertical no deberá desviarse a fin de
lograr un buen tiraje.
Para la altura de la zona térmica se debe tener en cuenta lo siguiente:
Hc: Altura caldera

HT1
Hc1: Altura de colector (0,80m)

HT: Diámetro tanque
intermediario HT1: Altura
colector TI (0,80m)
HT
Tanque intermediario
Hc1
Caldera
Hc
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Se pueden adoptar distintas resoluciones para una misma configuración:
Tener toda la sala de máquinas de la misma altura, H: igual o mayor de 4m.

Tener un desnivel en la zona térmica, con el objeto de poder reducir la altura en el resto de la sala de
máquinas.
Tanque intermediario
Caldera
TANQUE INTERMEDIARIO PARA ACS
Es un tanque que funciona por acumulación, reponiendo el agua consumida a través de una bajada del
tanque de reserva. Su ubicación será lo más cercano a la caldera, de la cual parte la serpentina que
sirve para calentar el agua almacenada en su interior.
Del lado donde accede la serpentina al tanque intermediario (cabezal) se dejará libre un espacio igual
al largo del tanque para permitir el mantenimiento y en caso de reparación poder extraer la cañería
interna.
a a
INTERCAMBIADORES DE CALOR
Cuando por las características de una instalación, se hace necesario tener dos fluidos a diferentes
temperaturas para calefacción (por ejemplo cuando se tienen como equipos terminales radiadores y
paneles radiantes) con una sola caldera, se puede lograr transmitiendo calor de un fluido a otro. Para
ello se utilizan los intercambiadores de calor.
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Puede emplearse como fluido principal o primario vapor a baja presión, o agua más caliente que el
agua a calefaccionar o fluido secundario. Los primeros se denominan vapor-agua y los segundos
agua-agua.
Los intercambiadores de calor más comunes son de casco y tubos, y pueden ser:
 De tubos en U.
 De tubos rectos.
 Intercambiador de calor de tubos en U
Es un recipiente cilíndrico horizontal de chapa, en el que se coloca un haz de tubos de cobre o hierro
que están mandrilados al frente de la placa.
Si el fluido principal es vapor de agua, el vapor penetra por la parte superior del cabezal, recorre los
tubos y sale condensado por la parte inferior.
El agua de calefacción pasa alrededor de los tubos entrando por la parte inferior. El intercambiador
consta de un tabique que hace que el movimiento del agua sea contrario al del fluido principal.
La dilatación de los tubos se realiza libremente debido a su forma en U, lo que también dificulta la
limpieza interior de los mismos.
Para la limpieza exterior de los tubos, se saca todo el haz desmontando el cabezal, por lo que debe
estudiarse el lugar de colocación del intercambiador, previendo una distancia igual al largo del mismo
delate del cabezal.
 Intercambiador de calor de tubos rectos
Tienen la ventaja de que es posible una perfecta limpieza interior de los tubos y además son de fácil
reemplazo. Son los de uso más frecuente.
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CALDERAS
Es el sistema donde se genera la cantidad de calor necesario, y entregárselo al

fluido calefactor (primario o final) sea agua caliente o vapor a baja presión.-
La potencia térmica de la caldera ( en Kcal / h o en W ) saldrá del balance térmico, y se le sumara o no

la con potencia térmica que se necesite para la producción de ACS
Para calefacción se utilizan, en general, calderas del tipo de baja presión; estas se clasifican de
distintas formas.
1. Según SUS CARACTERÍSTICAS en:
 Calderas integrales, que constituyen un conjunto caldera – quemador compacto, generalmente

con quemador a gas natural, completas con controles.
 Calderas convencionales, que se distribuyen sin accesorios y obligan a las tareas de montaje en
obra, aislamiento, controles y aplicación del quemador según las necesidades.
En general, la tendencia es a la instalación de las primeras, dado que se evita aplicar mano de obra
especializada en el lugar.
Así, existen desde las capacidades más pequeñas como las calderas calefón, de tipo individual o
cocina, y tipo automático para mayores capacidades. Actualmente se fabrican calderas integrales de
alto rendimiento.
2. Según EL SISTEMA DE CALEFACCIÓN
Calderas para Sistemas Centrales de Calefacción
A) SECCIONALES (material HIERRO FUNDIDO)
B) TUBULARES (material ACERO) Pueden ser ACUOTUBULARES o HUMOTUBULARES
C) HOGAR PRESURIZADO
D) CON CÁMARA DE COMBUSTIÓN CÓNICO RADIANTE
E) CELULAR
Los tipo de calderas A y B se emplean para instalaciones de cierta magnitud, y generalmente son de
tres pasos de humo:
1º paso: Se produce la combustión en el hogar de la caldera.
2º paso: Los humos, producto de la combustión, se desplazan hacia la parte posterior de la cámara
de combustión, donde invierten su dirección, pasando a la primera serie de tubos.
3º paso: Los gases invierten nuevamente su recorrido, en la cámara de fuego o tapa frontal, pasando
por la segunda serie de tubos, y llegando por último a la caja de humos en la parte posterior,
siendo evacuados al exterior por la chimenea.
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Calderas para Sistemas de calefacción Individual
A) Calderas tipo CALEFÓN
B) Caderas Tipo MURAL o Tipo COCINA
C) SECCIONALES COMPACTAS- (En general de HIERRO FUNDIDO)
a. Caldera seccional
Están construidas con hierro fundido y siguiendo el mismo criterio de los radiadores seccionales, se
entregan en secciones, las que se unen para formar la superficie de calefacción necesaria.
Tienen la ventaja de que pueden ser armadas en obra, y es factible introducirlas por puertas pequeñas
o accesos dificultosos (instalaciones en edificios existentes o reemplazo de caldera). Permiten el
aumento de la superficie de calefacción de ser necesario, con solo aumentar el número de secciones.
Tienen gran vida útil, y son recomendables para combustibles sólidos.
Como desventaja, se puede decir que el hierro fundido no es muy dúctil o flexible, y en caso de calor
no uniforme se pueden producir fisuras por dilataciones diferenciales (solo en caso de trabajar con
vapor, no sucede con agua ya que al estar inundada la temperatura es uniforme).
Son de costo elevado y pueden ser entregadas armadas o desarmadas.
CALDERA ACUOTUBULAR
En estas calderas el agua circula por el interior de los tubos, y el fuego por fuera. El flujo de humos
cruza exteriormente el entramado de caños, cambiando de dirección en cada fila. Se logra de esta
manera un elevado coeficiente de transferencia de calor, con una rápida puesta en régimen.
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Los tubos, en general, no requieren limpieza, dado que el hollín se quema al caer en el hogar. El
rendimiento térmico es bueno.
Caldera acuotubular
CALDERA HUMOTUBULAR
La mayoría de las calderas que se usan para calefacción son de tipo humotubular. Ello implica que los
humos de la combustión circulan por el interior de los tubos y el agua los rodea. Para aumentar la
durabilidad y resistencia, dichos tubos
son reforzados y sin costura.
Caldera
humotubular de
fondo seco
Toda caldera tiene dos superficies, la

directa, que está en contacto con la
llama, y la indirecta, con los gases de la
combustión. Esto permite un mayor
aprovechamiento del calor con el consecuente aumento de rendimiento, y se logra también que los
gases salgan por el conducto de humos a una temperatura más baja.
Una de las ventajas de estas calderas es que la limpieza y reparación de los tubos se realiza
rápidamente, dado que son accesibles desde el frente de la misma. Debe preverse un espacio delante
de la caldera igual al largo de la misma, a fin de poder retirar lo tubos.
Los tubos están totalmente sumergidos en agua, pero el fondo del hogar está en contacto con el piso,
por lo que se las denomina de fondo seco. Si se las utiliza sobre losas, tienen el inconveniente que
puede pasar calor hacia el piso inferior. Para solucionar esto, es común utilizar calderas de las
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denominadas de fondo húmedo u hogar sumergido. Son similares a las anteriores, pero en este
caso el hogar se encuentra totalmente sumergido en agua, con lo que se soluciona el problema del
pasaje de calor a la losa y se aumenta el rendimiento.
Caldera humotubular de fondo

húmedo u hogar sumergido
c.- Caldera humotubular presurizada
Consiste en un hogar sumergido, donde se produce la combustión y se invierte la dirección de la llama

por choque con el fondo de la caldera.
Luego los gases de la combustión ingresan en un haz de tubos concéntricos. Estos tubos son
provistos de unos elementos denominados turbuladores, que producen la rotación de los gases de
combustión, con el objeto de aumentar el coeficiente de transferencia de calor, y finalmente son
evacuados por la parte posterior.
El quemador cuenta con dispositivos de seguridad y de funcionamiento automáticos.
Las capacidades oscilan entre 100.000 y 250.000 kcal/h. aproximadamente, con tamaños
relativamente reducidos, debido a su alto rendimiento.
d.- Caldera con cámara de combustión cónico radiante
En este tipo de calderas la cámara de combustión es cónica, lo que origina un flujo de gases de
combustión turbulento, lo que aumenta notablemente la transferencia de calor de las paredes al agua
que las rodea con una rápida puesta en régimen.
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Caldera celular
Consta de un hogar de combustión, combinado con

varias células, las que se encuentran en contacto con el
flujo de los gases de la combustión. Las células pueden
ser verticales u horizontales.
En su diseño se trata de obtener una amplia superficie
de transmisión para aumentar su rendimiento térmico.
Se las construye con chapa de acero y su principal
desventaja es su reparación y limpieza.
Las capacidades de estas calderas no son mayores de
100.000 kcal/h.
Caldera celular
Caldera tipo calefón

El agua se calienta en un serpentín de cobre arrollado a una chapa
especialmente tratada, que es sometida al fuego directo del
quemador, o sea, son calderas del tipo acuotubular.
Pueden suministrar también agua caliente para consumo, pero
disminuye significativamente la capacidad de la caldera.
Son recomendables para instalaciones pequeñas dado su bajo costo,
pequeño tamaño y simpleza de instalación.
Vienen provistas de dispositivos automáticos de control, y en
algunos modelos se las provee con bomba circuladora
incorporada.
Las capacidades oscilan entre 13.000 y 17.000 kcal/h.
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b. Caldera individual o tipo cocina
Se las denomina así porque sirven para abastecer un departamento o casa individual, se puede ubicar
el artefacto bajo la mesada de cocina, ya que están diseñadas para tal fin.
Son de tipo humotubular y tienen un rendimiento térmico mayor que las de tipo calefón. Generalmente
vienen con bomba circuladora incorporada.
Como alternativa, estas calderas pueden ser provistas de una serpentina de cobre para suministrar
agua caliente de consumo. El agua de consumo debe ser totalmente independiente de la de
calefacción, a fin de evitar contaminaciones. La transmisión de calor se efectúa agua-agua, es decir, la
serpentina de cobre se encuentra sumergida en el agua de calefacción, ya que esta trabaja con una
temperatura promedio de 80 ºC a 85 ºC,cediendo calor al agua de consumo que requiere 40 ºC.a 60
ºC.
Las capacidades oscilan entre 10.000 y 40.000 kcal/h aproximadamente.
También se fabrican calderas de este tipo pero con cuerpo de fundición de hierro en lugar de tubos. Se
proveen con gabinete, bomba incorporada, termostato y encendido piezoeléctrico. Las hay también
acuotubulares en lugar de humotubulares, con una más rápida puesta en régimen.
Algunas calderas de este tipo poseen, para el agua de consumo, un pequeño tanque intermediario, en
lugar de la serpentina sumergida.
El reglamento de Gas del Estado obliga a que cuando se instale este tipo de calderas en la cocina, el
volumen del local tendrá un valor mínimo, que estara relacionado con la potencia termica de la caldera
a instalar
15 000 kcal/h ………….15 m3

20 000 kcal/h ………….20 m3
30 000 kcal/h ………….30 m3
Caldera individual con serpentina para consumo Caldera individual con tanque intermediario para consumo
c. Calderas compactas automáticas integrales
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Son de las mismas características que las anteriores, pero para lograr más capacidad se las fabrica de
mayor tamaño. Se las utiliza en instalaciones centralizadas para edificios de cierta envergadura, por
ejemplo, edificios de departamentos de varios pisos. Son muy utilizadas por su facilidad de montaje y
sencillez de operación y regulación.
Las capacidades oscilan entre 15.000 y 180.000 kcal/h. aproximadamente.
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RENDIMIENTOS
Se pueden estimar en forma comparativa en la siguiente tabla
SECCIONALES 65%
HUMOTUBULARES 75 %
ACUOTUBULARES 85 %
HOGAR PRESURIZADO 90%
COMPACTAS INTEGRALES 75%--90%
Existen calderas que pueden ser policombustibe, gas natural (el mas recomendado),
propano, gas-oil , carbón o leña ; pudiéndose utilizar el combustible a menor costo, o porque
no hay otra alternativa.-
AISLACIONES De Calderas - Tanques Intermediarios – Intercambiadores de Calor -

Cañerías De Calefacción en planta Térmica.-
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El aislamiento térmico que se utiliza en general para estos elementos suele ser magnesia plástica al
85 % aplicada en varias capas sucesivas(vendadas con un lienzo blanco) aplicada sobre alambre
tejido que esta fijado mediante grampas soldadas. –
Como terminación se puede utilizar una capa dura del mismo elemento o chapa de aluminio o
galvanizado (que da mejor PROTECCION Y presentación).-
También se puede utilizar lana mineral o chapas rígidas de magnesia plástica.-
CARACTERISTICAS DE LOS CERRAMIENTOS

(SUPERFICIE NO RESISTENTE)
Las Salas de Calderas a Gas, con el fin de evitar que se resienta la estructura del edificio en caso de
explosión, deberán disponer de una superficie de baja resistencia mecánica, denominada
SUPERFICIE NO RESISTENTE (SNR), esta superficie debe dar directamente al exterior o a un patio
descubierto de dimensiones superiores a 2´2 m que no tenga ascensores o escaleras.
Las dimensiones de la SUPERFICIE NO RESISTENTE serán:
* POTENCIA UTIL < 600 kW SNR > o = a 1 m2.
* POTENCIA UTIL > 600 kW SNR en m2, igual o mayor que el centésimo del volumen de la Sala en
m3, con un mínimo de 1 m2.
SNR (m2) ³ V (m3)/100 ³ 1 m2.
Si no se puede comunicar directamente con el exterior o patio descubierto, se podrá realizar un
conducto, de las mismas dimensiones que la superficie no resistente, cuya relación entre lado mayor y
lado menor sea inferior a 3. Este conducto será ascendente y sin aberturas en todo su recorrido y su
desembocadura estará libre de obstáculos, las paredes del conducto tendrán, al menos, la misma
resistencia al fuego que las paredes de la sala.
La SNR puede hacerse coincidir con la puerta de acceso exterior y con las ventilaciones directas.
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QUEMADORES
Un quemador es un dispositivo destinado a producir la mezcla íntima del combustible y el comburente

(oxígeno del aire), lo cual es condición indispensable para la realización del proceso de la combustión.
El propósito de un quemador es el de transformar el combustible en energía calorífica útil, debiendo
presentar las siguientes características:
a. Ser controlable en un amplio rango de su capacidad, sin retorno o apagado de llama.

b. Asegurar una distribución uniforme de calor sobre el área calentada.
c. Ser capaz de realizar una perfecta combustión.
d. No levantar llama más allá de la boca de descarga.
e. Asegurar la rápida ignición con un desplazamiento de llama rápido y positivo.
f. Operar en forma estable durante la combustión, encendido y apagado.
g. Ser de construcción robusta para resistir las condiciones severas de calentamiento y enfriamiento
durante toda su vida útil.
h. Tener elementos de control y alarma por el apagado de llama
Tipos de quemador:
a. Quemadores de gas natural
Se compone esencialmente de un inyector de gas a presión que induce el aire primario. La mezcla de
aire primario toma al salir por los orificios del quemador al aire secundario.
En estos quemadores el problema consiste en producir la distribución correcta de mezcla aire – gas.
Para el encendido de la llama grande, se utiliza una llama pequeña que está constantemente
encendida llamada piloto.
CONTROLES DE SEGURIDAD
a. Control de combustible
Se aplican con el fin de cortar el suministro de gas cuando se apaga la llama por cualquier motivo.
Pueden ser: térmicos, electrónicos o fotoeléctricos.
Control térmico: elementos sensibles al calor, bimetálicos o termocuplas, que actúan con el calor que
reciben ya se del piloto o de la llama del quemador principal. Si se llegara a apagar, al enfriarse corta
el suministro de gas.
Control electrónico: a altas temperaturas, las moléculas de combustibles se ionizan haciéndose

conductoras, permitiendo el paso de corriente entre dos electrodos sumergidos en la llama piloto. En
caso de apagarse la llama cesa la circulación de corriente, lo que provoca el corte del suministro.
Reaccionan entre 1 y 2 segundos.
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Control fotoeléctrico: Consiste en una célula fotosensible a las radiaciones de los productos de la
combustión.
b. Control de barrido de aire
Tiene por fin no permitir el encendido del piloto sin antes asegurar que no hay gas acumulado en la
cámara de combustión, ya que podrían producirse bolsas de mezcla gas – aire en el interior de la
cámara de combustión, debido al mal cierre de la llave de paso o a las dificultades en el encendido.
Este sistema pone en marcha un ventilador durante un tiempo determinado (no menos de 15
segundos) antes de encender el piloto para que se ventile la cámara de combustión.
c. Control de presión de gas
Se utilizan elementos que regulan la presión de gas e interrumpen el funcionamiento del quemador
cuando:
 Se apaga la llama.
 Interrupción de la corriente eléctrica.
 Interrupción del tiro a través de la cámara de combustión.
 En la caldera exista presión excesiva (vapor) o temperatura elevada (agua).
Además no se debe permitir el pasaje de gas al quemador principal mientras no se detecte la llama
piloto.
 Quemador atmosférico tipo túnel
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 Quemador atmosférico tipo lineal
 Quemador automático a gas
Son compactos, y vienen provistos con ventilador, encendido eléctrico y control electrónico, y con
dispositivo de barrido previo de gases.
Son de funcionamiento totalmente automático, según las siguientes características:
a. Prebarrido: se efectúa 30 segundos antes de que encienda el piloto

b. Supervisión del encendido: consiste en un contacto eléctrico que permite completar el
período de prebarrido, solamente si el obturador de la válvula automática de corte de gas está
cerrado.
c. Encendido del piloto: se cumple mediante chispa de 5000 volts.
d. Encendido del quemador: el piloto efectúa la inmediata ignición de la mezcla combustible del
quemador principal. Por seguridad y para reducir el ruido de arranque, se enciende el
quemador en lo que se denomina bajo fuego, que representa el 30 % de la capacidad total.
e. Seguridad por falta de aire: se asegura que el encendido se efectúe con las proporciones
correctas de gas y aire.
f. Seguridad por falta de llama: se utilizan sistemas de detección por ionización o fotoeléctricos.
g. Válvula automática de corte de gas: mantiene el paso de gas mientras existan las
condiciones de seguridad.
b. Quemadores de combustible líquido
La función de todo quemador de combustible líquido consiste en pulverizar finamente el fluido,

mezclarlo íntimamente con el aire y producir su combustión con el máximo aprovechamiento de su
poder calorífico.
Todo buen quemador debe cumplir con los siguientes requisitos:
a. Pulverización fina del combustible: cuando se pulveriza un combustible, este se divide en un
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número de gotitas, la suma de cuyas superficies en contacto con el aire es muy superior a la del
líquido sin pulverizar, lo que favorece el proceso de vaporización y combustión. El pulverizado
debe ser uniforme, para asegurar una combustión regular.
b. Inyección del combustible: una vez pulverizado se lo inyecta en el hogar con el aire primario
necesario para la combustión. Se debe producir la total combustión sin tocar las paredes del hogar.
c. Regulación de la llama: debe existir la posibilidad de que el combustible inyectado en el hogar
con la turbulencia necesaria, pueda ser regulado en forma y longitud de alcance, manteniéndose
siempre la correcta proporción aire – combustible.
d. Adaptación de combustibles de distinta viscosidad: cuando se utilizan combustibles pesados
(fuel-oil), se hace necesario un tratamiento previo en un precalentador, con el fin de disminuir la
viscosidad.
Según su grado de automatismo se clasifican en:
a. Manuales: ya no se utilizan
b. Semiautomáticos: una vez regulados manualmente, solo se apagan por acción manual, pero
tienen cierto grado de automatismo, regulando la combustión según la presión de vapor o
temperatura de agua de la caldera.
c. Automáticos: es el más utilizado por mayor comodidad, y además, por no requerir una
persona permanentemente en la atención de la caldera y por razones de seguridad, dado que
es más confiable un equipo de control y seguridad que un operario.
 Quemador automático para combustible liviano
Se describirá un quemador tipo, ya que las características y modelos difieren según el fabricante.
Los elementos principales de este quemador, que constituye una unidad integral son:
 Cuerpo de aluminio fundido con
su base de apoyo.
 Motor eléctrico.
 Ventilador centrífugo que
provee el aire necesario para la
combustión.
 Bomba de engranaje para la
succión y compresión del
combustible.
 Pico atomizador.
 Válvula reguladora de presión.
 Filtro.
 Transformador de encendido.
 Electrodo de ignición.
Funcionamiento
El interruptor eléctrico pone en marcha el
motor del quemador accionando la bomba de combustible y el ventilador. Estos elementos proveerán
el combustible pulverizado y el aire necesario para la combustión en el extremo de salida o
atomizador.
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La combustión se inicia por medio de una chispa eléctrica continua, producida por los electrodos que
van conectados al transformador que suministra una tensión de 10000 volts aproximadamente.
Una vez producida la combustión, los gases calientes alcanzan el control de combustión que se instala
en la salida de la caldera (conducto de humos), que consiste en un espiral bimetálico.
Si el quemador no enciende durante el período de ignición, al transcurrir un tiempo determinado, el
control de combustión acciona una alarma que desconectará el motor del quemador, evitando que se
derrame combustible sin quemar en el hogar de la caldera. Para esta función, los controles también
pueden ser bimetálicos o con fotocélulas.
El funcionamiento del quemador es comandado por un control de temperatura o presión, según sea
agua caliente o vapor respectivamente.
 Quemador rotativo (en desuso)
Es muy utilizado y pueden emplearse combustibles pesados y livianos.

La pieza central de este quemador es el eje realizado en acero al cromo-níquel. Sobre este vienen
montados el rotor del motor, un tornillo sin fin que impulsa a la bomba, el ventilador, la boquilla de
petróleo y la trompa atomizadora.
El principio de funcionamiento es el siguiente:
El petróleo es aspirado por la bomba a través del caño de succión y si el caudal excede lo requerido
para el consumo, es recogido por un caño de retorno que lo restituye al tanque de combustible.
El combustible sometido a presión entra en la parte posterior del quemador y es conducido a través del
eje central, que es hueco, hasta llegar a la boquilla donde es impulsado dentro de la trompa
atomizadora a gran presión y sometido a un veloz movimiento helicoidal. Finalmente sale de la boquilla
en forma de lámina cónica envuelto por el aire primario proveniente del ventilador y que sale por la
respectiva boquilla de aire, completándose así la pulverización necesaria para una buena combustión.
Estos quemadores pueden instalarse para funcionar en forma semiautomática, con lo cual, mediante
un mecanismo de regulación de llama conectado al control de presión o temperatura de la caldera, se
puede variar el alcance del quemador en un rango del 25 al 100 %. Por medio de este dispositivo, al
aumentar la presión o temperatura, se va cerrando el pasaje de aire primario y combustible
simultáneamente, con el objeto de disminuir la intensidad de la llama.
En caso de no utilizar este dispositivo, el quemador se transforma en manual.
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Mediante el agregado de algunos accesorios también se puede automatizar por completo. El

funcionamiento para el sistema automático es idéntico al descripto anteriormente.
Trompa atomizadora de quemador rotativo
 Quemadores duales
Son quemadores que funcionan normalmente con gas natural, pero que en caso de falta de éste o
poca presión, como puede darse en los meses de invierno por el gran consumo, pueden ser utilizados
con combustible líquido.
Se han resumido en un solo aparato el quemador automático de combustible líquido con el de gas
natural.
Ventajas e inconvenientes de las instalaciones de gas con respecto a las de combustibles

líquidos (gas-oil, fuel-oil, etc.)
Ventajas:
 Combustible más limpio en cuanto a la combustión, lo que reduce la tarea de mantenimiento.
 No requiere transporte ni almacenamiento, evitándose problemas de entrega de combustible.
 Menor contaminación y contenido de sustancias corrosivas.
 Conductos más pequeños.
 Menos costos de instalación, ya que no requiere tanque de almacenamiento.
Desventajas:
 Más peligro por posibilidad formación de mezclas explosivas, por acumulación de gas.
 Su funcionamiento depende del suministro de gas, lo cual se soluciona con quemadores duales.
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CONDUCTO DE EVACUACION DE HUMOS DE LA COMBUSTION
Para que se produzca la combustión es necesario que se origine una corriente de aire constante.La
evacuación de los gases de combustión que se producen en la caldera se realiza por medio de un
conducto que será estanco en todo su recorrido desde la caldera hasta su remate a los cuatro vientos .
Deberá preverse un espacio en el edificio para su implantación en la zona de espacios comunes
Componentes del sistema de evacuación de humos
Los sistemas de evacuación de humos están compuestos por:
 Conducto de humos (vertical) o chimenea: Es el elemento encargado de evacuar los humos

hasta el exterior de los edificios, por encima de la cubierta de los mismos. Su trazado es vertical
prácticamente en su totalidad. Está constituido por:
 Conducto de humos, que es el conducto interior por el que circulan los gases
procedentes de la combustión.
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 Envolvente o estructura aislante y resistente.

 Zorro: Es el elemento de conexión entre la/s caldera/s y el conducto de humos vertical. Al igual
que las chimeneas están constituidos por el conducto de humos y la envolvente.
Clasificación de las chimeneas
Las chimeneas pueden clasificarse según su forma de funcionamiento, material con el que están
construidos los conductos de humos, forma constructiva, etc.
 Por la forma de funcionamiento

La clasificación más importante es la realizada según su forma de funcionamiento o tiro.
Tiro es la diferencia de presión que provoca el desplazamiento de los humos por la chimenea hasta el
exterior.
Se distinguen los siguientes tipos:
 Tiro natural: la diferencia de presión es producida por la diferencia de pesos entre el aire
ambiente y los productos de la combustión.
 Tiro artificial: la diferencia de presión es producida por medios mecánicos:
 Tiro forzado: la evacuación de humos se realiza mediante ventiladores que
impulsan los humos desde la parte baja de la chimenea, o extractores que lo
extraen desde la parte alta.
 Tiro inducido: el tiro se induce por efecto venturi mediante un ventilador.
 Por el material
Por el material con el que están construidos los conductos de humos se distinguen chimeneas:
 De construcción tradicional: construidas con materiales refractarios (ladrillos, hormigón, etc.).
 De elementos prefabricados.
 Metálicas: construidas con materiales metálicos con su debida aislación.
 Por el número de usuarios

En función del número de usuarios a los que sirven se distinguen dos tipos de chimeneas:
 Individuales: sirven para la evacuación de los humos producidos por un único usuario.
 Colectivas: evacúan los humos producidos por varios usuarios; a ellas desembocan los
conductos de evacuación de humos de cada usuario.
Dentro de éstas se distinguen dos tipos:
 Chimenea formada por dos conductos, uno principal y otro auxiliar en el que
se van conectando los diferentes conductos de evacuación de humos.
 Chimenea de conducto único, en la que se van conexionando los conductos
de evacuación de humos de los distintos usuarios. stas chimeneas pueden
ser de sección constante o variable.
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Pérdida de carga de los humos en las chimeneas
Los humos al desplazarse por el interior de las chimeneas sufren unas pérdidas de presión (pérdidas
de carga) que son debidas al rozamiento con las paredes del conducto de humos y con los propios
humos; este rozamiento es función de los siguientes factores:
 Material y forma del conducto de humos.

Cada material está caracterizado por un coeficiente de rozamiento (depende de la rugosidad) que
provoca la pérdida de carga en los humos, cuanto mayor sea el coeficiente de rozamiento del
material, mayor será la pérdida de carga que provoque.
La forma del conducto de humos también tiene incidencia directa en la pérdida de carga; las
secciones circulares son las que ofrecen menor perímetro para la misma sección y por lo tanto son
las que provocan menor pérdida de carga.
Por otro lado también aumentan las pérdidas de carga en función del número de accesorios que
tengan las chimeneas (codos, tes, etc.).
 Velocidad del derrame de los humos.

Las pérdidas de carga varían en función de la velocidad de los humos por el interior de las
chimeneas, ya que a mayor velocidad el rozamiento también es mayor.
La velocidad de humos depende de:
 Sección del conducto de humos: para el mismo caudal de humos, cuanto menor sea
la sección interior de la chimenea, mayor será la velocidad que alcancen.
 Volumen de humos: para una sección de chimenea determinada, cuanto mayor sea
el volumen de humos, mayor será la velocidad del derrame de los mismos.
A su vez el volumen de humos depende de:

 Exceso de aire de la combustión.
Para producir una determinada potencia, es necesaria una cantidad de combustible
fija; en estas condiciones el volumen de humos aumenta con el exceso de aire de la
combustión.
 Temperatura de humos. Una misma masa de humos, a igualdad de presión, ocupa
más volumen cuanto mayor sea su temperatura.
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La temperatura de humos tiene un efecto favorecedor del tiro, pero al mismo tiempo al suponer un
incremento del volumen de humos también influye en el aumento de las perdidas de carga.
TIRO EN CHIMENEAS
Tiro natural
Tiro natural de una chimenea es la depresión que se origina en su base, como consecuencia de la
diferencia de presiones creadas por los gases contenidos en ella y la columna de aire exterior de la
misma altura que la chimenea.
El peso específico de los humos, al estar a una temperatura mayor que la del aire ambiente, siempre
es menor que el peso específico del aire.
Al ser la presión exterior mayor que la interior en la base de la chimenea, los humos sufren un empuje
que tiende a evacuarlos hacia el exterior; este empuje es el Tiro Natural creado por la chimenea.
 Factores que influyen en el tiro natural.

Analizando la expresión anterior se observa que el tiro natural aumenta:
 Con la altura de la chimenea: a mayor altura más tiro.
 Con el peso específico del aire ambiente: a mayor peso específico del aire más tiro. Como el
peso específico del aire es mayor cuanto más baja sea su temperatura, el tiro será más
elevado cuanto menor sea la temperatura exterior.
 Con la disminución del peso específico de humos: a menor peso específico de los humos más
tiro. El peso específico de los humos disminuye conforme aumenta su temperatura, por tanto el
tiro será mayor cuanto más alta sea la temperatura de humos.
 Un factor a tener en cuenta, sobre todo en el remate de las chimeneas es el efecto del viento.
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 Otros factores que también tienen influencia, aunque menor, en el tiro natural son la altura
sobre el nivel del mar de la localidad de ubicación de la instalación, la humedad relativa del
aire, etc.
Tiro artificial
El tiro es creado por elementos mecánicos que se diseñan en cada caso de manera adecuada a las
necesidades, por este motivo no dependen tan directamente de las temperaturas exterior o de humos,
ni de las circunstancias de presión atmosférica y humedad.
Condiciones que deben cumplir los conductos de evacuación de gases de combustión
 No estrangular la salida prevista por el fabricante del aparato; es decir, que no se puede reducir la
sección de salida del aparato.
 Ser de un material resistente a la corrosión y a la temperatura de salida de los gases.
 Ser estancos, tanto por la naturaleza del material, como por la forma de realizar las uniones que
procedan.
 Cuando deban atravesarse paramentos de madera u otro material combustible, el orificio de paso
será 10 cm. mayor que el conducto de evacuación. Además, el conducto se revestirá de un
material térmicamente aislante e incombustible.
 En ningún caso se conectarán al mismo conducto o chimenea aparatos de tiro natural y tiro
forzado, ya que éstos últimos pueden interferir en la correcta evacuación de los gases de los
anteriores.
 En cuanto a su trazado e instalación cumplirán:
 Serán ascendentes en todo su trazado.
 Desembocarán en el exterior del edificio, por encima de la cubierta del mismo
rematando a los cuatro vientos.
 Se evitarán los cambios de dirección y de sección. De ser necesarios, los cambios de dirección se
efectuarán con radios de curvatura iguales o superiores a 1,5 veces el diámetro de dicho tramo y
los cambios de sección con ángulos de divergencia iguales o inferiores a 15 grados.
 La chimenea será totalmente independiente de los elementos estructurales y de cerramiento del
edificio, al que será unida únicamente a través de los soportes, diseñados para permitir su libre
dilatación.
 Las chimeneas con recorrido en el interior del edificio estarán situadas en plenos herméticamente
cerrados hacia los locales y con paredes que tengan resistencia al fuego y aislación térmica y
acústica.
 Las chimeneas y sus elementos accesorios se fabricarán con materiales incombustibles y
resistentes a la temperatura y a los agentes agresivos presentes en los humos.
 Las uniones transversales dispondrán de juntas de estanquidad del sistema de evacuación y
absorberán las dilataciones debidas a los cambios de temperatura.
 Las chimeneas de obra se realizarán con ladrillos y hormigones refractarios y las caras interiores
se rematarán con un enlucido de concreto refractario, con el fin de reducir la rugosidad superficial.
 Las chimeneas de chapa metálica serán de tipo laminado, con unión longitudinal soldada, o de
chapa engatillada.
 En caso de ser rectangular, la relación de lados no será mayor de 1 en 1,5.
Cálculo del conducto de humos
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α Qc
Sc= ------------- (cm²)
√h
Donde:
Sc: sección conducto de humos (cm²)
Qc: potencia de la caldera (kcal/h)
h: altura de la chimenea (m)
α: coeficiente según el combustible utilizado (gas: 0,018; petróleo: 0,025)
A la sección calculada se le adiciona un 10 % por razones de seguridad.

La sección del zorro es un 25 % mayor que la del conducto de humos.
Sz = Sc . 1,25
CONTROLES DE UNA CALDERA DE AGUA CALIENTE
Aclaración: como regla general para la nomenclatura de controles todo aquello que termine en
metro solo realiza medición (ejemplo termómetro) y todo aquello que termine en stato ,
PERMITE REALIZAR UN CONTROL , ya que genera una señal o cambia de posición un
contacto a partir de un valor prefijado (valor de seteo) (ejemplo termostato)
Los controles mínimos que debe tener una caldera de agua caliente son :
Termómetros- termostatos –
Hidrómetro (visual) permite conocer los nivel de agua
Acuostato: permite actuar sobre los comandos en caso de que el nivel de agua descienda por
debajo de lo previsto.-Este control es muy importante en una caldera de vapor
Manómetro: permite hacer lectura de la presión
Presostato: permite enviar una señal por si la presión se eleva por fuera de los valores
permitidos.- Desconecta el quemador en una caldera de vapor en caso que se eleve
demasiado la presión
Existen otros como
Silbato de alarma por sobrepresión
Válvula de seguridad para sobrepresión
Válvula de desaire
Grifo de Purga
Existen también controles para los ambientes para que el sistema funcione en forma
automática. Estos controles se suelen ubicar en los locales a calefaccionar y en el exterior.
Como ejemplo podemos citar
Termostatos de ambiente.
Termostato exterior
Humidistatos (sensible a la humedad relativa)
LOS INSUMOS DE UNA PLANTA TERMICA
AGUA
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AIRE
COMBUSTIBLE : Sólido(ya en desuso) , Liquido o Gaseoso
ENERGIA ELECTRICA (ventilador del quemador, bombas de recirculación, indicaciones

luminosas de funcionamiento o fallas)
POZO DE ENFRIAMIENTO DE CALDERAS DE AGUA
Es muy importante cuando la caldera se instala en un nivel por debajo de la cota cero.-
Se utiliza para realizar la purga de la caldera, donde aparte del CAMBIO DE TEMPERATURA
El agua del vaciado de la caldera ingresa en forma pausada y controlada a la colectora.-
Se instala para caldera de mas de 300 litros.El pozo tiene una capacidad igual al doble del agua de la
caldera. Puede ser abierto o cerrado, según las ventilaciones.-
Puede ir a nivel de piso, o cuando esta en el subsuelo tendrá una salida a bomba que lo eleva a la
colectora
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CANALIZACIONES
Son las destinadas a transportar el fluido calefactor desde la planta térmica hasta el equipo Terminal y
retornarlo a la planta térmica para volver a comenzar el ciclo.-
El criterio de selección (material y diámetro) se realizara considerando
 las presiones de trabajo,
 los caudales a transportar,
 la facilidad de trabajo,
 confiabilidad del material en su vida útil,
 el costo de la instalación, etc.
Estas canalizaciones necesitaran un espacio para llegar desde la planta térmica hasta los equipos
terminales, llamado PLENO DE MONTANTES Y RETORNOS de calefacción .-
Los materiales mas usados EN CAÑERIAS son
 HIERRO NEGRO Caños con o sin costura. Se utilizan en instalaciones de agua caliente y vapor a
baja presión.-La unión se realiza de dos formas distintas: mediante rosca y
accesorios o mediante soldadura autógena y accesorios
 LATON Aleación de cobre y zinc. Se comercializa de dos formas Una es la llamada

estandar (mas flexible y se une por soldadura de compuesto de plata-cobre).
La otra es mas rígida, generalmente vienen con aislamiento , se unen por
medio de roscado
 POLIPROPILENO (PP) Es un derivado del petróleo (del Propano).Acepta un alto rango de

temperaturas y presiones.-Existen en el mercado dos tipos de PP :los
homopolímeros es el mas rígido, resistente a la tracción, fragilidad a los
impactos especialmente a bajas temperaturas y los copolímeros es mas
elongable y relativamente blando y flexible, alta resistencia a la temperatura y
alta resistencia al impacto.Se unen por roscado , por termofusión o por
electrofusion.-
 POLIETILENO (PE) Es un derivado del petróleo (etileno) Es parecido al anterior .-Se

comercializa en dos formas de Baja Densidad (PEBD) y el de Alta Densidad
(PEAD) en general no soporta mas de 60ºC , es un material muy dúctil
resistente al impacto y a las deformaciones. Es económico
RETICULADO (SIMILAR AL ANTERIOR) tiene un proceso de reticulación
molecular que el permite soportar mayores temperaturas (100 ºC ) Es muy
flexible, maleable, lo cual lo hace ideal para pisos radiantes.-
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EQUIPOS TERMINALES
Son elementos o sistemas que estan destinados a entregar calor al local.-

Su eleccion depende del fluido calefactor , del uso del local entre otrs cosas
Generalmente se los nombra por la forma en que transmiten el calor al local, asi tendremos
RADIADORES (AGUA - VAPOR)

PANELES RADIANTES (AGUA)
CONVECTORES (AGUA - VAPOR)
CALOVENTILADORES (AGUA-VAPOR)
TERMOZOCALOS (AGUA-VAPOR)
FAN – COIL (Ventilador – Serpentina)
Existen las alternativas que equipos proporcionen calor en época invernal y refrigeración en época
estival.- Ejemplo de esto pueden ser los fan-coil ya que en invierno se les puede hacer circular un
fluido calefactor y en verano un fluido refrigerante.- Otro ejemplo de esto es los equipos que pueden
trabajar en invierno inviertiendo el ciclo de refrigeración (BOMBA DE CALOR)
Esquemas de distintos tipos de radiadores. Previsiones espaciales, ubicación conveniente, sus

tecnologías y dimensionamiento.
Para obtener un buen rendimiento de los radiadores es conveniente estudiar un emplazamiento de los
mismos lo más correcto posible.
El punto más adecuado para la colocación de los radiadores es adosado a un muro exterior, en la zona
inmediata inferior de las ventanas, tratando de ocupar en lo posible todo el ancho de la abertura. Sobre
la pared exterior y la ventana se origina una corriente de aire frío que es más pesado, corriente que es
compensada por la acción convectiva del radiador.
Si se consideran dos locales con las mismas características, se observa que si bien se puede lograr
igual temperatura del aire a 1,50m de altura respecto del nivel de piso, en el local en el que el radiador
se ubica en la pared exterior, se origina una distribución más uniforme de la temperatura.
En el caso del radiador ubicado en la pared interior, se produce una corriente de aire frió en la zona
inferior del local, con una mayor diferencia de temperatura entre el aire inferior y superior. Para lograr
un ambiente óptimo desde el punto de vista del bienestar de las personas, es conveniente que la
diferencia de temperatura entre la parte inferior y superior del local sea la menor posible.
Otro factor a considerar es que el radiador situado cerca de las ventanas ejerce una enérgica
compensación fisiológica al calor cedido por el cuerpo humano a las superficies frías de las ventanas y
paredes exteriores.
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De acuerdo al emplazamiento del radiador, deben realizarse correcciones a la cantidad de calor

suministrado por el mismo, dichas correcciones están ejemplificadas en los siguientes gráficos.
 Radiadores seccionales
El radiador seccional consiste,

como su nombre lo indica, en un conjunto de secciones que se van uniendo unas con
otras, hasta completar las que se necesiten en el local a calefaccionar.
Los materiales utilizados para la construcción de los radiadores son el hierro fundido, la
chapa de acero y el aluminio.
Los de hierro fundido y los de aluminio se los puede utilizar con agua caliente o vapor,
dado que prácticamente no se corroen. Los de acero no deben utilizarse con vapor, solo
para agua caliente.
Se construyen en diversidad de modelos de 1 a 6 columnas. El de hierro fundido que
más se ha utilizado es el de 4 columnas.
Los radiadores de aluminio son

muy livianos, con superficies
suaves y uniformes, que les dan
un buen aspecto estético.
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 Radiadores murales
Otro radiador que se utiliza es el tipo mural, que consiste en una placa de
hierro fundido, que generalmente se los utiliza en baños por su poca
profundidad. Pueden ser de 1 o 2 columnas.
 CONVECTORES
Se denomina así a los calefactores de locales formados por tubos y aletas situados en compartimentos
especiales. La transferencia de calor se efectúa por convección (de allí el nombre del artefacto), ya que
el aire frío del local penetra por la parte inferior, se calienta, disminuyendo de peso, ascendiendo y
descargándose en el local por la rejilla superior.
El elemento calefactor en sí está formado generalmente por aletas y tubos de cobre, con colectores de
hierro fundido. También pueden utilizarse aletas de aluminio.
Las tapas cuentan con compuertas de regulación, que permiten regular el caudal de aire circulado.
El rendimiento depende de la superficie de calefacción, así como de la temperatura de trabajo y de las
características constructivas del nicho donde se instala, como ser altura, ancho, etc.
Suelen adoptarse los siguientes rendimientos:
 vapor a baja presión 550 kcal/h.m²
 agua caliente, temperatura de entrada 90 ºC 350 kcal/h.m²
Los rendimientos antes

mencionados varían de
acuerdo al modelo y al
fabricante.
No es conveniente su
utilización con agua caliente a
temperaturas menores de 90
ºC, ya que baja notablemente
su rendimiento.
La ubicación más conveniente,
tal como los radiadores, es
bajo ventanas o sobre muros
que den al exterior, por las
mismas causas.
 Convectores de piso
El funcionamiento es el mismo que los anteriores,

salvo que en este caso se los coloca embutidos en el
piso en lugar de la pared. Este tipo de convectores
se los utiliza generalmente en locales con grandes
paños vidriados, o donde existan ventanas tipo
balcón, donde por cuestiones físicas, no sería
posible colocar bajo ellas convectores
convencionales.
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CALOVENTILADOR.
Son aparatos constituidos por una batería de tubos de cobre y aletas por la cual circula el fluido
calefactor, que puede ser agua caliente o vapor, y un ventilador helicoidal para la distribución de aire
en el local.
Son compactos y emiten gran cantidad de calor por unidad, siendo algo ruidosos por el funcionamiento
del ventilador. Estas dos características los hacen más apropiados para la utilización en industrias y en
general en grandes locales.
Se los ubica a más de 3 metros de altura, colocándolos de modo tal que se ayuden las corrientes de
aire de unos con otros.
Se utilizan también los de tiro vertical, como complemento de los de tiro horizontal, de modo de barrer
correctamente el aire del local.
PANELES RADIANTES
Distribución en serpentín continuo
La distribución del tubo empieza por un extremo del local y termina en el extremo opuesto avanzando
en líneas paralelas equidistantes unas de otras. Esta distribución es la más sencilla pero presenta el
inconveniente de no tener una buena distribución del calor, ya que el agua se va enfriando a lo largo
del circuito.
Este tipo de distribución se podría utilizar en locales donde existan algún cerramiento más frío que los
demás, por problemas de orientación, menos aislado térmicamente, superficies vidriadas, etc. En ese
caso debería proyectarse la serpentina cercana al cerramiento de mayor pérdida, con separaciones
menores y tratando que la recorra el agua de mayor temperatura.
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Distribución en doble serpentín continuo
Al igual que la distribución en serpentín, se va de un extremo a otro avanzando en líneas paralelas

equidistantes unas de otras, pero dejando huecos donde van colocadas las líneas de retorno hasta
llegar otra vez al punto de partida. Esta distribución elimina el inconveniente de la mala distribución del
calor y se adapta perfectamente a locales irregulares o alargados. Como en el ejemplo anterior,
también cabe la posibilidad de reducir las separaciones para compensar en sectores de mayores
pérdidas.
Distribución en espiral
Como su nombre lo indica, se realiza en forma de espiral de forma cuadrada o rectangular, empezando
por un extremo y avanzando de afuera hacia adentro, dejando el espacio para la línea de retorno que
volverá al punto de partida desde el centro del local. Este sistema distribuye perfectamente la
temperatura del suelo ya que se alterna un tubo de ida con uno de retorno. Se adapta a cualquier
forma de local, y también permite la reducción de separaciones para compensar pérdidas.
Otra forma de hacer refuerzos en zonas frías.
Las tres formas de distribución anteriores son las más utilizadas en la actualidad, debido a que no
existen soldaduras ni uniones dentro de la masa de la estructura, lo que los hace más confiables
respecto de pérdidas. Generalmente se los ejecuta en polietileno reticulado.
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Existen otros tipos de distribución, menos recomendables por la cantidad de uniones que requieren.
Estos son:
Serpentín parrilla
Tiene una distribución del calor bastante uniforme, pero debido a la
cantidad de uniones es poco utilizado.
Serpentín mixto o paralelo
Son paneles continuos conectados en paralelo,

pueden llegar a utilizarse para grande superficies. Se
los llama también mixtos, ya que se puede interpretar
como una combinación entre paneles continuos con
uno parrilla.
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SISTEMAS DE VAPOR A BAJA PRESION
CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES
Este sistema se basa, fundamentalmente, en el principio de que una masa de agua absorbe calor para
vaporizarse y lo cede cuando se condensa.
El agua se vaporiza en la caldera y se distribuye hasta llegar a los equipos terminales (radiadores,
convectores, etc.) donde se condensa, aportando el calor de vaporización al ambiente en que se
encuentra.
Funcionamiento:
En un primer instante el agua llena la instalación hasta el nivel inferior (nivel de agua fuera de servicio)
controlada por un regulador de nivel en la caldera.
El agua se va calentando hasta llegar a los 100 ºC, momento en que empieza a desprenderse vapor
de agua que va ocupando todas la cañerías desalojando el aire hacia arriba y ocupando los distintos
radiadores de la instalación. En estos últimos el vapor se condensa entregando el calor latente de
vaporización al ambiente y retornando en forma de agua a la caldera donde se repite el ciclo.
La presión que el vapor ejerce en la instalación hace subir por vasos comunicantes el agua de la
cañería de retorno hasta un nivel denominado “nivel de agua en servicio”.
En instalaciones de vapor a baja presión se trabaja generalmente con presiones de 1000mm de
columna de agua (0,1 kg/cm²), que corresponde a una temperatura de 101,7 ºC, por lo que la presión
de vapor hace subir el agua de las cañerías de retorno en 1000mm, o sea, 1m, aproximadamente. Es
fundamental, entonces, que cualquier radiador o equipo terminal se ubique a 1,20m de altura como
mínimo con respecto al nivel de agua fuera de servicio, a fin de evitar que se inunde de agua por el
retorno, tomando esos 20cm de más como margen de seguridad por cualquier fluctuación de
presiones que pueda tener la instalación.
El nivel de agua en la caldera debe mantenerse siempre constante y se controla mediante un
regulador de nivel de agua. El regulador actúa mediante un circuito eléctrico sobre una válvula
solenoide que es la que abre o cierra la admisión de agua de la red de suministro a la caldera. En caso
de que este dispositivo falle o no haya agua en la red, o que el nivel suba más de lo necesario, un
segundo dispositivo de seguridad abre el circuito y corta el funcionamiento del quemador.
 Principios generales que deben cumplir las instalaciones por vapor
a. No debe pasar vapor a las cañerías de condensación.

Para que no pase vapor a las cañerías de condensado es necesario que todo el vapor que entra
al radiador se condense. Esto se logra por medio de la colocación de válvulas de doble reglaje en
la entrada del radiador, y de no ser posible, se colocan trampas de vapor a la salida, que
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permiten el paso del condensado pero no el de vapor.
b.- El sentido de circulación de vapor y condensado en las cañerías de alimentación debe ser el
mismo, salvo en las cañerías verticales.
Al circular el vapor por las cañerías, siempre se van produciendo condensaciones parciales.
Debe buscarse que el sentido de circulación de esa agua sea el mismo que el del vapor. Solo
puede admitirse circulación contraria en las cañerías verticales.
Además debe estudiarse la forma de eliminar el agua que pueda quedar acumulada en la
instalación, en los ángulos, el agua se va acumulando y va estrangulando el paso e impide el
normal desplazamiento del vapor, produciendo ruidos molestos.
Este problema se soluciona mediante el uso de sifones bajo las columnas montantes.
Estos elementos vinculan las cañerías de alimentación y de retorno de condensado, permitiendo
el purgado del agua condensada de las cañerías de alimentación.
En caso de no instalarse sifones habría que colocar trampas de vapor. Los sifones tienen la
ventaja de que carecen de parte móviles, de modo que siempre funcionan bien.
El sifón debe estar por debajo del nivel de agua fuera de servicio en aproximadamente 1,5 a 2
veces la altura de presión de trabajo, para evitar que cualquier aumento de presión pueda vencer
la carga del sifón. Para una instalación de baja presión de 1000mm CA, la altura del sifón será de
1,5m a 2m A fin de que las cañerías principales de distribución de vapor queden libres de agua,
el punto de empalme de la cañería de alimentación y la de condensado debe separarse entre 10
y 15 cm. El sifón constituye la parte más baja de la instalación, por lo que debe tener un tapón de
purga para la limpieza periódica de las cañerías.
SIFON DEBAJO DE MONTANTE Y RETORNO SISTEMA DEL TERCER CAÑO
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TIPOS DE INSTALACIONES DE VAPOR
SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN INFERIOR SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN SUPERIOR
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SISTEMAS POR AIRE
El fluido calefactor que se utiliza (ya sea para los sistemas directos o indirectos) es aire, que
comparativamente con el agua tiene un calor específico mucho mas bajo, pero su peso específico es
mucho menor y el costo de adquisición es nulo (salvo condiciones de filtrado).-
Los sistemas que se utilizan son:
SISTEMAS DIRECTOS
Se dice que la generación de calor es directa cuando el aire del local se encuentra en contacto directo
con la fuente generadora. Estas fuentes son variadas. El aire pasa a través del evaporador (ahora
condensador por la inversión del ciclo), las resistencias o las cámaras calefactoras de los equipos,
según sea el sistema adoptado, y se calienta, para luego ser distribuido por los conductos hacia los
locales.
Estas fuentes
POR BOMBA DE CALOR (INVERSION DE CICLO DE REFRIGERACION)
BATERIAS DE RESISTENCIAS
ELECTRICAS
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CALEFACTOR DE CONDUCTO-RESISTENCIAS ELECTRICAS COLOCADAS EN LOS

CONDUCTOS DE INYECCION
 QUEMADORES DE GAS CON UN

IMPULSOR o VENTILADOR
(FORMANDO EL ARTEFACTO
CALEFACTOR)
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SISTEMAS CENTRALES INDIRECTOS
SERPENTINA DE CONDUCTO
Página 44 de 47
FAN-COIL (INDIVIDUAL O ZONAL)
SISTEMA FAN-COIL individual
7 1 2 3 4 5 6
Aire de
ventilación
Aire de
impulsion
a caldera
Aire de 8
recirculacion 10 9 a MEL
cañeria de mando
cañeria de retorno
SISTEMA MIXTO FAN-COIL ZONAL
Referencias:
1. Cámara de mezcla
2. Filtro
3. Batería de calor
4. Batería de frío
5. Ventilador centrífugo para distribución de aire
6. Conducto de mando
7. Conducto de aire exterior (renovación)
8. Conducto de retorno
9. Bandeja de condensado
10. Drenaje de agua de condensado
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EQUIPO COMPACTO CON SERPENTINA PARALELA AL EVAPORADOR
EQUIPO CENTRAL COMPACTO CONDENSADO POR AIRE, EXTERIOR, CON

SERPENTINA DE AGUA CALIENTE PARALELA AL EVAPORADOR
Subunidad Subunidad
climatizadora condensadora
1 2 3 12 4
5
Aire de
ventilación 6
Aire de
condensación
a Caldera
10 11 8 9
Aire de recirculación Aire de impulsión
Línea de líquido Línea de mando

Línea de gas Línea de retorno
Referencias:
1. Cámara de mezcla
2. Filtro
3. Evaporador
4. Ventilador centrífugo para distribución de aire
5. Ventilador axial para condensado
6. Condensador
7. Compresor
8. Bandeja recolectora de agua de condensado
9. Conducto de mando
10. Conducto de retorno
11. Válvula de expansión
12. Serpentina de agua caliente paralela al evaporador
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BIBLIOGRAFIA
INSTALACIONES DE AIRE ACONDICIONADO Y CALEFACCION

Autor Ing NESTOR QUADRI Ed ALSINA
ACONDICIONAMIENTO TERMICO DE EDIFICIOS

Autor Ing VICTORIO DIAZ – Ing RAUL BARRENECHE Ed nobuko
NORMAS Y GRAFICOS DE INSTALACIONES SANITARIAS DOMICILIARIAS E INDUSTRIALES

(1990)
Autor OBRAS SANITARIAS DE LA NACION
MANUAL PRACTICO DEL INSTALADOR

Ed MD51 Editores
INSTALACIONES APLICADAS EN LOS EDIFICIOS -

Arq. Julio Lemme
Apuntes de Cátedra Instalaciones II ARQ. GALLO CALDERON FADU UBA

Autor Sr. SERGIO A MARTINO etc.
Direcciones de Internet
www. energía.com
www.Sarabastal.com
www. Climatecnia.com
www. Eurocable.net
www. Infocalefaccion.com.ar
Folletos de Fabricante
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Apunte Téorico de Calefacción

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UNIVERSIDAD DE BUENOS AIRES

Facultad de Arquitectura Diseño y Urbanismo

CATEDRA ING. JAVIER ROSCARDI

COMPONENTES DE LAS INSTALACIONES DE CALEFACCION

Los sistemas de calefacción se pueden clasificar en

 INDIVIDUALES : Uno por local a calefaccionar

 CENTRALES : Se calienta el fluido calefactor y se lo distribuye hacia los Equipos

El esquema básico de los componentes de un sistema de calefacción se puede ver en el siguiente

P.T. Canalización (Retorno)

PLANTA TERMICA CANALIZACIONES

CATEDRA ING. JAVIER ROSCARDI

Generalmente esta compuesto:

Generalmente pueden aparecer otros elementos destinados a la producción de ACS (tanque

CONDUCTOS: Se utilizan cuando el fluido calefactor es AIRE. Pueden ser de distintos

Para agua caliente o vapor :RADIADORES-CONVECTORES-CALOVENTILADORES-

Para aire : REJAS Y DIFUSORES

No figura en el esquema pero es una parte importante para el sistema

CATEDRA ING. JAVIER ROSCARDI

CATEDRA ING. JAVIER ROSCARDI

 Lugar por donde se llena el sistema por primera vez

PLANTA TÉRMICA de CALEFACCION Y ACS :Comprende los equipos y sus insumos

PLANTA TÉRMICA de REFRIGERACION : Comprende los equipos y los insumos

Sólo nos ocuparemos de la PLANTA TERMICA PARA CALEFACCIÓN Y DE ACS CENTRALES:

CALDERA (UNA O VARIAS)

TANQUE INTERMEDIARIO (Asociado a la Caldera para la obtención de ACS)

INTERCAMBIADOR DE CALOR (Asociado a la Caldera para la CALEFACCION)

CONDUCTO DE EVACUACION DE HUMOS DE LA COMBUSTION

INSUMOS NECESARIOS PARA ESTOS EQUIPOS

POZO DE ENFRIAMIENTO (Asociado a la Caldera)

CATEDRA ING. JAVIER ROSCARDI

En el caso de usar como fluido calefactor AIRE CALIENTE,

CATEDRA ING. JAVIER ROSCARDI

SISTEMAS CENTRALES DIRECTOS

Estas fuentes son variadas

POR BOMBA DE CALOR (INVERSION DE CICLO DE REFRIGERACION)

BATERIAS DE RESISTENCIAS ELECTRICAS

CALEFACTOR DE CONDUCTO-RESISTENCIAS ELECTRICAS COLOCADAS EN LOS

QUEMADORES DE GAS CON UN IMPULSOR o VENTILADOR (FORMANDO EL

SISTEMAS CENTRALES INDIRECTOS

A CONTINUACIÓN DESAROLLAREMOS LAS DISTINTAS OPCIONES DE PLANTAS

CATEDRA ING. JAVIER ROSCARDI

Caldera única y tanque intermediario

Montantes Tanque intermediario para ACS

Zorro Conducto de humos

Una caldera para calefacción y otra para agua de consumo

Montantes Tanque intermediario

Montantes agua de consumo

Zorro Conducto de humos

CATEDRA ING. JAVIER ROSCARDI

REQUISITOS DE ESPACIOS PARA LA PLANTA TERMICA

CATEDRA ING. JAVIER ROSCARDI

 Debe poderse recorrer en todo su perímetro.

Caldera UBICACIÓN EN PLANTA

Para la altura de la zona térmica se debe tener en cuenta lo siguiente:

Hc: Altura caldera

Hc1: Altura de colector (0,80m)

CATEDRA ING. JAVIER ROSCARDI

Se pueden adoptar distintas resoluciones para una misma configuración:

Tener toda la sala de máquinas de la misma altura, H: igual o mayor de 4m.

TANQUE INTERMEDIARIO PARA ACS

CATEDRA ING. JAVIER ROSCARDI

 Intercambiador de calor de tubos en U

 Intercambiador de calor de tubos rectos